بسم الله الرحمن الرحیم
دانشگاه ازاد اسلامی واحد اراک
رشته مهندسی نساجی
گزارش کار اموزی
ریسندگی و بافندگی و تکمیل
محل کار اموزی
کارخانه مخمل ریس بازیابان
استاد راهنما
اقای مهندس دکتر هزاوه ای
دانشجو
سمیه نظری
تابستان1387
فهرست مطالب :
تاریخچه کارخانه 6
تاسیسات بخار 7
پرزسوزی 13
خشک کن غلتکی 16
استنتر 17
پروسه نساجی 19
شستشو 21
پخت در ژیگر 23
پدیده زردی 27
سفیدگری با اب اکسیژنه 28
سفیدگری در ژیگر 29
رنگزای مستقیم 31
رنگزای راکتیو 33
نسبت مایع و نمک 34
ابکشی و رنگزای گوگردی 35
رنگرزی با ژیگر 36
ماشین رنگرزی بوبین نخ 37
تاسیسات بخار و چیدمان 40
نسخه شستشو و پخت 41
نسخه رنگرزی گوگردی 43
نسخه رنگرزی رنگ راکتیو و مستقیم 45
فهرست اشکال :
ماشین اندازه گیری متراژ پارچه 9
ماشین خشک کن و ترموزل 10
استنتر و ژیگر 11
رنگرزی بوبین و بخار تاسیسات 12
فهرست جداول :
پخت در ژیگر 24
سفید گری در ژیگر 31
طبقه بندی رنگزای مستقیم 33
جدول رنگزاهای موجود در کارخانه 38
مواد مصرفی در کارخانه 39
مقدار رنگ مصرفی 39
فصل اول :
موقعیت و تاریخچه کارخانه مخمل ریس بازیابان :
تولیدات کارخانه به طور میانگین 100 مترمربع پارچه از انواع مختلف چیت ، روپوش ، لانه رنبوری ( به عنوان پارچه حوله ) است . تعداد پرسنل کل کارخانه 189 نفر بوده است که از این تعداد 18 نفر فوق تخصص و لیسانس مرد بوده و در قسمت های مهندسی از جمله مدیر کارخانه ، قسمت تولید و برنامه ریزی مشغول به کار بوده وزنان فوق تخصص و لیسانسه 9 نفری می باشد که مسئولین آزمایشگاه ها بوده و 31 خانم دیگر در قسمت های اداری و تعدادی نیز در دبیرخانه و خط تولید مشغول به کار بوده اند. این کارخانه در رشت واقع شده است .
تعداد پرسنل و مدیریت کارخانه مخمل ریس بازیابان درسال های 1385و1386:
همان طور که گفته شد این کارخانه شامل 5 سالن ریسندگی ، بافندگی ، رنگرزی و تکمیل ، چله کشی ، تعمیرات ( شامل جوشکاری و دیگ بخار ) است که به طور کلی تعداد پرسنل که مشغول به کار در این سالن ها هستند 20 نفر می باشد که 10 تا از این پرسنل قراردادی و 10 نفر رسمی می باشند که بخش رنگرزی و تکمیل شامل 8 نفر ( شامل یک مهندس ، یک سرپرست و مابقی کارگر که این تعداد شامل 5 نفر رسمی و 3 نفر قراردادی می باشند ) و بخش ریسندگی ( 15 نفر : 5 نفر رسمی و 10 نفر قراردادی ) و بخش بافندگی 15 نفر و برای سه شیفت شامل 5 نفر رسمی و بقیه استخدامی و بخش چله کشی نیز شامل 6 نفر می باشد.
شرح مختصری بر اعمال کارخانه :
پارچه متراژ گذاری و وزن می شود و بسته به سفارش مشتری ، تحت عملیات شستشو و پخت و آهار گیری و بعد رنگرزی قرار می گیرد . حال اگر پارچه پنبه ای بود از رنگ های مستقیم و خمی و گوگردی استفاده می کنیم . رنگرزی به صورت عرض باز با ژیگر انجام می شود و سپس تثبیت و در نهایت صابونی می کنیم ، و حال ا گر پارچه پلی استر باشد با توجه به وجود دستگاه ترموزول موجود در کارخانه از آن استفاده
می شود البته از دستگاه ژیگر هم می توان استفاده نمود .
اما چون پارچه پلی استر بافتی فشرده دارد و رنگرزی با درجه حرارت های بالا و……… مورد استفاده قرار می گیرد . بنابراین باید قاعدتاً ازدستگاه ترموزل استفاده شود . بنابراین اگر پارچه 100 درصد پلی استر رنگ می شود و عملیات شستشو انجام می شود و سپس جزء پنبه رنگرزی می شود و سپس با خشک کن موجود درکارخانه که از نوع سیلندری می باشد خشک شده و درنهایت پارچه را تثبیت ابعادی می نماییم ( به پارچه به سفارش مشتری عرض می دهیم ) توسط استنتر که دستگاه استنتر علاوه بر تثبیت ابعادی عملیات آهار زنی پارچه و اضافه کردن نرم کن به پارچه را هم انجام داده و در پایان پارچه رول و بسته بندی شده و وارد بازارمی شود.
مختصری از محیط و شرایط کارخانه :
بخش رنگرزی و تکمیل کارخانه شامل 2 سالن بزرگ و کوچک است که سالن بزرگتر بخش تکمیل و سالن کوچکتر بخش رنگرزی است و بخش تکمیل شامل دستگاه های پرز سوزی ، استنتر ، خشک کن ، ترموزول و دستگاه سنباده زنی و دستگاه تعیین متراژپارچه است و بخش رنگرزی شامل دستگاه های ژیگر ( مورد استفاده ) و اتوکلاو که مورد استفاده قرار نمی گیرد ،و پارچه های واردشده به این قسمت معمولاً پارچه های 100 درصد پنبه ای ( نمره نخ 30 انگلیسی یک لا ودولا) و پارچــه های مخلوط پنبه و پلی استر است و رنگ های مورد استفاده در بخش رنگرزی خمی ، گوگردی ومستقیم است و از مواد کمکی نظیر نرم کن ومواد آهار گیری وآهار زنی استفاده می شود .
تاسیسات بخار کارخانه مخمل ریس بازیابان :
تاسیسات بخار این کارخانه را از کشور آلمان خریداری کرده اند و 2 عدد دیگ بخار 10 تنی دارد که سوخت یکی از دیگ ها گاز و سوخت دیگ بعدی گازوئیلی است.
نحوه ی چیدمان دستگاه ها :
بهترین نحوه ی چیدمان دستگاه ها به صورت U شکل و یا V شکل است ، که از یک طرف مواد اولیه وارد می شود و از طرف دیگر کالا خارج می شود و با توجه به جانمائی کارخانه ی مخمل ریس بازیابان متوجه می شویم که چیدمان دستگاه ها تقریباً شبیه U است با این تفاوت که باید 180 درجه این چیدمان بچرند تا ازقاعده ورود مواد اولیه از یک طرف و خروج کالا از طرف دیگر پیروی بکند.
در جانمائی سالن رنگرزی لوله کشی آب و گاز در سمت راست دستگاه ها قراردارد و از رو کشیده شده است و همچنین در این جانمائی دستگاه های بسته بندی مشخص شده است که بعد از عملیات تثبیت پارچه با توجه به سفارش مشتری بسته بندی شده و به مشتری تحویل داده می شود.
دو نوع ماشین بسته بندی داریم :
1) ماشین رول پیچ پارچه
2) ماشین طاقه پیچ پارچه
شکل ماشین آلات موجود در کارخانه :
شکل 1: ماشین اندازه گیری متراژ پارچه ها
شکل 2: ماشین خشک کن غلتکی ، پرزسوزی و سمباده زنی
شکل 3 : ماشین ترموزول
شکل 4: ماشین استنتر
شکل 5: ماشین ژیگر
شکل 6 : ماشین رنگرزی بوبین نخ
شکل 7 : تاسیسات بخار
پرز سوزی :
منظور از پرز انتهای الیاف است که سر از سطح نخ درآورده و متعاقباً سطح پارچه را می گیرد . پرز اثرات منفی بر ظاهر و زیبایی پارچه می گذارد به این ترتیب که بعد رنگرزی و چاپ ، این الیاف روشن تر از رنگ بافت به نظر می رسد. پرز همچنین از ظرافت خطوط مرزی در چاپ ، کاسته و کلاً کسب جلاء را برای پارچه مشکل می سازد . در مواردی مثل چاپ غلتکی ممکن است ، این الیاف در پارچه جداشده و در گراور غلتک قرار گیرد و یا آن که در چاپ تخت به تیغه چسبیده و چاپ را با اشکال روبرو سازد . جهت جلوگیری از این اثرات منفی ، پرز در فرآیند پرزسوزی از پارچه جدا می گردد. در پرزسوزی پارچه در حالت کا ملاً باز و تحت کشش با سرعتی بین 50 تا 300 متر در دقیقه از مقابل شعله می گذرد . این عمل را می توان همچنین به کمک صفحات فلزی داغ و یا کویل الکتریکی انجام داد . به هر حال شعله به علت قدرت نفوذ زیاد در منفذ های پارچه ،بهترین وسیله پرزسوزی می باشد.
بهترین زمان برای انجام پرزسوزی بعد ازآهار گیری می باشد چون بر اثر جداشدن آهاراز نخ ، تمام الیاف کوتاه آزاد گردیده و از سطح پارچه دور می گردد.
از آن جایی که پرزسوزی بعد از آهارگیری به خشک کردن احتیاج دارد . معمولاً پرزسوزی قبل ازآهارگیری انجام می شود. پرزسوزی قبل از آهار گیری راندمان کمتری را نسبت به پرزسوزی بعد ازآهارگیری دارد و نایکنواخت تر می باشد.
در پرزسوزی پارچه های مخلوط پنبه پلی استر ممکن است گلوله های کوچک ذوب شده پلی استر سطح پارچه را فراگیرد . این گلوله ها در رنگرزی رمق کشی رنگینه بیشتری را به خود جذب کرده وظاهر پارچه رنگی را نایکنواخت می سازد در صورت وجود عیبی ، می توان پرزسوزی پارچه های پنبه ـ پلی استر را به بعد از اتمام رنگرزی و خشک کردن انجام داد.
نکات زیر درپرز سوزی باید رعایت شود:
1) یکنواخت بودن شعله گاز در عرض پارچه
2) یکنواخت بودن فاصله پارچه از شعله
3) فشار گاز یکنواخت و قدرت یکنواخت هواکش ماشین
دراین سالن بر حسب نیاز پارچه که شامل پارچه های پنبه ای نمره 30 انگلیسی 1 لا و 2 لا ، پارچه های پنبه ای و با بافت سنگین پرزسوزی می شود.
چون پارچه های پنبه ای نمره نخ 30 انگلیسی دولا را هنگام بافندگی به نخ های تارشان آهار نمی زنند ( علت : چون نخ ها به علت دولا بودن استحکام کافی دارند )
لذا زمان پرزسوزی هیچ مشکلی برای پارچه پیش نمی آید . پارچه پنبه ای نمره نخ 30 انگلیسی یک لا پنبه ای قبل از پرزسوزی حتماً آهار گیری باید بشود چون اگر پارچه پنبه ای نمره نخ 30 انگلیسی یک لا بدون آهارگیری تحت عملیات پرزسوزی قرار می گیرد دراثر حرارت موجود در این مرحله چون خود پارچه مقداری خشک است با آهار هم ( آهار + حرارت ) هم پارچه را خشک تر نموده و باعث می شود پارچه مثل چاقو برنده شود.
ماشین پرزسوزی این کارخانه در سال 1971 به وسیله Machinen Fabrik Zell تولید شده است.
کاربرد :
پارچه های 100 درصد پنبه ای نمره نخ 30 انگلیسی دولا برای لباس های کاراته ، داخل کیف وکشف به صورت دو لایه band شده روی یکدیگر مورد استفاده قرار می گیرد و پارچه های 100 درصد پنبه ای نخ یک لا برای پارچه های پیراهنی و شلواری را از یک حمام آب معمولی عبور می دهند.
علت :
برای این از حمام آب عبور می دهند که ممکن است لبه های پارچه هنگام پرزسوزی آتش بگیرد به همین خاطر لبه ها به خوبی به صورت محکم روی غلتک هایی که داخل آن ها آب سرد وجود دارد ( منظور غلتک های مورد استفاده در دستگاه پرزسوزی ) عبور
می دهند ( از آب سرد برای این که میزان حرارت را کنترل نماییم ) استفاده می شود . پس از عبور پارچه از حمام آب معمولی با توجه به این که پارچه خیس شده حال باید پارچه را خشک نماییم پس مجبور به عبور پارچه از خشک کن می شویم .
نکته مهم این است که آهاری که به پارچه قبل از دستگاه استنتر می زنند باعث خیس شدن و کاهش انعطاف پذیری پارچه می شود ولی آهاری که به نخ تارقبل از بافندگی می زنند باعث نرمی نخ ، آلاستیسیته و استحکام و …… می شود و ممکن است با توجه به سفارش مشتری به جای آهار به پارچه نرم کن ( برای نرمی ولطافت ) بزنند.
ماشین خشک کن :
پارچه بعد از بافته شدن در مراحل مختلف مانند مقدمات رنگرزی یا تکمیل به دفعات زیادی خشک می گردد تا بتوان به مرحله بعدی را روی آن انجام داد. اما در اثر بی دقتی در این مرحله امکان ایجاد صدمات به کالا افزایش پیدا می نماید. به طور مثال اگر کالا بیش از حد ممکن خشک گرددو یا دفعات خشک نمودن افزایش یابد لیف رطوبت بازیافتی خود را از دست خواهد داد و اثرات نامطلوبی از لحاظ زیر دست ، مقاومت در برابر سایش ، استحکام و همچنین قدرت رنگ پذیری در آن ایجاد خواهد شد . به همین منظور تا حد امکان باید از شدت خشک نمودن و دفعات آن در پروسه تکمیل کاست و آنها را به حداقل رساند.
خشک کن مورد استفاده در کارخانه اطلس بافت از نوع غلتکی است .
خشک کن غلتکی
این خشک کن از غلتک های زیادی تشکیل شده که به وسیله بخار گرم می شوند و پارچه با تما س مستقیم با سطح غلتک ها خشک می گردد و در دو نوع افقی و عمودی موجود است . در کارخانه مخمل ریس بازیابان از نوع افقی استفاده می کنند .
پارچه پس از ورود به صورت زیگزاک از بین غلتک ها عبور می کند. غلتک ها تو خالی اند و حول یک محور در حال چرخش ، منبع حرارتی از بخار تامین می شود و با فشاری حدود 5 الی 40 پوند بر اینچ مربع از غلتک ها عبور می کند . سطح غلتک ها را داغ می کند. این داغی از طریق هدایت به پارچه هدایت انتقال داده می شود.
تعداد غلتک ها بستگی به نوع پارچه و ضخامت آن دارد. آبی که در اثر میعان در غلتک ها ایجاد می شود با وسایلی خارج شده وبه قسمت بخار هدایت می شود.
جنس غلتک ها سابقاً مسی بوده که بعد از آن روکش قلع و امروزه ازفولاد ضد زنگ استفاده می کنند.
ماشین خشک کن این کارخانه در سال 1971 به وسیله شرکت Maschinen Fabrik Zell تولید شده است . زمان خشک کردن در ماشین خشک کن بین 10 الی 50 دقیقه است.
سه ماشین سمباده زنی و پرزسوزی و خشک کن را به صورت پشت سرهم (سری) درکارخانه مخمل ریس بازیابان قرار داده اند.
استنتر :
پارچه های بافته شده تمام پلی استر والیاف دیگر باید تثبیت گرمایی شوند.
تثبیت گرمایی یکی از مهمترین عملیات تکمیلی برای الیاف پلی استر می باشد و به پارچه خواص ثبات ابعادی ، مقاومت در مقابل چروک ، ارتجاعیت و حتی افزایش جذب رنگینه می بخشد . تثبیت گرمایی باید به صورت یکنواخت انجام شود. به طور کلی پارچه های تمیز وشستشو شده تثبیت گرمایی می گردد. به کمک ماشین های استنتر می توان پارچه را در ضمن خشک کردن در ابعاد مطلوب تثبیت نمود و چروک های پارچه را صاف نمود . ماشین استنتر از دو نوارنقاله سوزنی و یا گیره ای و چند منطقه حرارتی تشکیل
می شود. پارچه بعد از تغذیه به ماشین توسط سوزن ها و یا گیره های ماشین گرفته شده و فاصله دو نوار نقاله به تدریج زیاد می گردد تا فاصله نهایی آن با عرض مطلوب پارچه برابر گردد. همچنین می توان جهت جلوگیری از جمع شدگی بعدی ، درصد کمی تغذیه اضافه به ماشین داد به این ترتیب که پارچه با سرعت بیشتری نسبت به سرعت نوارنقاله به ماشین تغذیه می گردد. به تغذیه زیادی Over Feed و متضاد آن Under Feed می گویند.
نوارهای نقاله ، پارچه را با خود به داخل منطقه حرارتی برده و آن را خشک و تثبیت
می نمایند . موادهای تکمیلی عالی هم معمولاً در یک حمام که در جلوی ماشین قرار گرفته است به پارچه اضافه شده و سپس همراه پارچه تثبیت می گردند.
استنتر کارخانه ی اطلس بافت دارای 4 خانه است و از نوع گیره ای می باشد و با گذشت پارچه از هر خانه یک سانتیمتر عرض پارچه بیشتر تثبیت می شود یعنی اگر در ابتدای استنتر عرض پارچه 147 سانتیمتر تنظیم شده باشد بعد از عبور از چهارخانه پارچه ای که در آخر رول می شود 151 سانتیمتر عرض خواهد داشت و همچنین سرعت تولید هم قابل تنظیم می باشد که بستگی به ضخامت پارچه دارد ولی معمولاً سرعت تولید 30 متر بردقیقه است و در 12 ساعت 10000 متر پارچه را تثبیت می کند. مدت زمان عبور 15 متر پارچه از استنتر 1 دقیقه و 57 ثانیه است.
استنتر این کارخانه در سال 1971 در شرکت Famatex ساخته شده است .
موادمصرفی در حمام دستگاه استنتر درکارخانه مخمل ریس بازیابان به صورت زیر است :
1) نرم کن ضد کف سیلیکونی
2) پلی وینیل الکل ( P .V .A ) محصول کارخانه ی کیمیا دارو
ترموزول
از ماشین ترموزول برای رنگرزی صد در صد پلی استر یا مخلوط آن با پنبه کاربرد داشته ونخستین بار به وسیله دوپونت آمریکا پیشنهاد شد و در سنجش با دیگر روش های رنگرزی اقتصادی تر و با صرفه تر می باشد. در فرایند ترموزول بدون کاربرد کریر ، رنگرزی انجام می شود الیاف پلی استر ترمو پلاستیک بوده و تا درجه دمای زیادی حرارت داده می شوند تا نرم شده و ساختمان داخلی آن ها باز شود تا ورود مولکول های رنگ به درون لیف آسان گردد برای انجام چنین کاری پنبه را به محلول رنگ آغشته نموده با برداشت بین 60 تا 70 درصد سپس در دمای 100 درجه سانتیگراد خشک کرده و آن گاه کالا را ثابت می نماید این کار با زمانی از 45 تا 60 ثانیه و در دمای 180 ـ 200 درجه سانتیگراد انجام می پذیرد و کار رنگرزی با این روش بر پایه تبخیری استوار است و در این چرخه مولکول جامد رنگ ، دگرگون گشته و در برابر دما از حالت جامد به حالت گازی در می آید و از سوی دیگر در درجه دمای بالا ارتعاشات زنجیرهای مولکولی پلی استر زیاد شده و شانس مانده فیزیکی رنگ تصعید شده درفرم گازی به درون الیاف و جاگیری آن بین زنجیرها زیاد می باشد . پس از مرحله فیکسه کردن رنگ بر روی کالا ، پارچه از بین غلطک ها عبور کرده وپد می شود و وارد حمام نرم کننده استنتر می شود و بعد وارد استنتر که تثبیت ابعادی بر روی انجام شود و درآخر رول می شود.
. در هر دقیقه 7 متر پارچه وارد دستگاه ترموزول می شود.
پروسه های نساجی در کارخانه مخمل ریس بازیابان :
1) شستشو
2) پخت
3) سفیدگری
4) رنگرزی با رنگ های مستقیم ، گوگردی ، راکتیو
تمام این پروسه ها در کارخانه اطلس بافت به وسیله ی ماشین ژیگر انجام
می گیرد.
شستشو Scouring :
عبارت است از جداسازی هر ماده ناخالص و نامطلوب از کالا که به کمک مواد پاک کننده این کار صورت می گیرد. فرآیند شستشو باعث برطرف شدن و یا کاهش مواد پروتئینی ، پکتین ها ، چربی ها ، واکس ها مواد خارجی آلی و معدنی ، آهار و روغن های ریسندگی ، گرد و غبار و یا خاک از کالا گردیده و این فرآیند سبب افزایش تراکم ، بهبود زیر دست و تغییر ابعاد کالا می گردد. شرایط شستشو بستگی به نوع مصرف داشته ، به طوری که برای پارچه های استفاده شده در لباس های زیر ، باند و گاز ، پنبه هیدروفیل شستشوی قوی نیاز خواهیم داشت در صورتی که شرایط شستشو برای پارچه های رنگی ، چاپ شده و راه راه و چهارخانه باید ضعیف انتخاب شده باشد . بنابراین بایستی عوامل موثر برفرایند شستشورا یافت تا براساس آن شدت این فرایند را تغییر داد که این عوامل در زیر آورده شده است .
1ـ PH : برای شستشوی قوی از PH برای بالا که به وسیله سود به میزان 4 تا 6 درصد و دمای 115 تا 120 درجه سانتیگراد نیز می توان استفاده نمود و برای شستشوی ضعیف از کربنات جهت ایجاد PH پایین استفاده می نمائیم.
2ـ مواد تعاونی وکمکی : مانند ترجنت ها که در کاهش کشش سطحی موثرند.
مواد سختی گیر آب مانند مواد کی لیت ساز که باعث حذف کاتیون های سختی ساز آب و املاح فلزات سنگین می گردد. همچنین این مواد باعث بر طرف شدن زردی پس از شستشو می گردد وموادی مانند سیلیکات های سدیم که کمک به حذف Liginin
می نماید.
نحوه اندازه گیری راندمان شستشو :
روش های متفاوتی برای اندازه گیری راندمان شستشو وجود داشته که به مواردی از آن ها اشاره می گردد.
1ـ تعیین واکس باقی مانده :
در این روش به کمک حلال ها واکس باقی مانده را اندازه گیری نموده و با قبل از فرایند شستشو مقایسه کرده و راندمان شستشو را محاسبه می نمایند . که میزان واکس باقی مانده باید کمتر از 1 درصد باشد.
2ـ اندازه گیری میزان کاهش وزن :
با اندازه گیری وزن کالا قبل و بعد از شستشو می توا ن راندمان را محاسبه نمود که معمولاً بین 6 تا 9 درصد با کاهش وزن مواجه خواهیم بود.
3ـ قابلیت جذب رطوبت :
میزان جذب رطوبت را دراین روش با اندازه گیری زمان مرطوب شدن محاسبه
می نمایند که مطلوب ترین زمان 3 ثانیه بوده . با مقایسه زمان مرطوب شدن قبل و بعد از شستشو راندمان را محاسبه می نمایند.
4ـ قابلیت جذب نور توسط کالا :
در این روش به وسیله دستگاه Rearactometer قابلیت جذب نور توسط کالا را قبل و بعد از شستشو اندازه گیری نموده و راندمان را به دست می آورند.
ماشین آلات شستشو:
نوع ماشین استفاده شده جهت شستشو بستگی به سیستم تولیدی دارد. به طوری که برای سیستم های مداوم از J – BOX ها ، برای نیمه مداوم از Pad- roll ، کی یرهای در باز ، کی یرهای تحت فشار دو جداره و کی یرهای افقی ، وبرای سیستم های غیر مداوم از ژیگر و یا از وینچ یا هاسپل های در باز و دربسته استفاده می شود .
پخت :
پنبه خام دارای مقداری چربی و موم می باشد که به آن زیردستی نرم می بخشد ولی در مقابل باعث دفع آب گردیده و تکمیل را با مشکلاتی مواجه می سازد . این مواد همچنین باعث سفید گری و رنگرزی نایکنواخت می گردند. جهت جدا کردن ناخالصی های پنبه از پخت استفاده می شود. چربی و موم پنبه از الکل های آلیفاتیک ، اسیدهای چرب ، استرهای آن ها ، هیدرو کربن ها و مشتقات کلسترول تشکیل شده است . اسید گلوتامیک و اسید آسپارتیک در بین پروتئین های همراه پنبه خام شناسایی شده اند.
درفرآیند پخت پارچه پنبه ای در محلول قلیا و در دمای 100 تا 130 درجه سانتیگراد پخت می گردد چنان چه پخت در حرارت جوش انجام شود آن را پخت معمولی و در صورت تحت فشار بودن آن را پخت تحت فشار می نامند. امروزه به قدرت از پخت تحت فشار استفاده می گردد. در حین پخت ، چربی ها صابونی شده و صابون حاصل ، خود به جدا شدن ناخالصی های دیگر از پنبه کمک می کند.
پکتین ها و پروتئین ها به مولکول های کوچک تر مبدل و در نتیجه درآب حل گردیده و از پنبه جدا می شوند. جداشدن کامل پکتین ها و پروتئین ها برای پارچه یی که بعداً با کلر سفید گری خواهند شد اهمیت زیاد دارد. در غیر این صورت خطر تشکیل کلرامین وجود دارد. کلرامین که به سختی از کالا جداگردیده و اثر زردی روی پارچه می گذارد و به علاوه باعث تضعیف الیاف می گردد. گرچه پوسته های خرد شده مواد خارجی دیگر در پخت به ظور کامل از الیاف جدا نمی شود ولی بر اثر هیدرولیز شدن ، زدودن آن ها در مرحله سفیدگری آسان تر می شود. در پخت تحت فشار بر اثر بسته بودن سیستم و استفاده از قلیای کمتر خطر رسیدن صدمه به الیاف پنبه کمتر می باشد ، پخت تحت فشار ناخالصی های همراه پنبه را سریع تر و موثرتر جدا می کند و تشکیل بیشتر صابون را باعث می گردد بعد از انجام پخت شستشوی موثری جهت جداکردن ناخالصی ها لازم می باشد . ا ز مواد ترکننده مقاوم در مقابل قلیا ، پخت را یکنواخت تر و موثرتر می نماید.
پارچه خام با توجه به مقدار ناخالصی همراه خود ممکن است بعد از پخت بین 3 3 تا 7 درصد سبک گردد جهت کاهش صدمه وارد بر الیاف پنبه اکسیداسیون در ضمن پخت
می توان مواد احیاء کننده محافظ الیاف ، در حدود 9 تا 19 گرم در لیتر می باشد ( 5,1 تا 3 درجه بومه ) .
پخت در ژیگر :
پارچه های بافته شده با کثرت تار و پود زیاد و همچنین پارچه هایی که تار و پود آن ها از نخ های پرتاب ا نتخاب شده باشند را می توان ، به کمک ژیگر پخت نمود . ژیگر همچنین برای متراژهای پایین مناسب است . بعد از پخت در 3 تا 4 پاساژ با آب جوش لبریز و سپس در چند پاساژ دیگر در آب گرم آبکشی شده و در حمام آخر سود سوز آور به کمک اسید استیک و اسید فرمیک خنثی می گردد. پخت در ژیگر در نسخه ای زیر آمده است .
سفیدگری Bleaching :
شستشوی اولیه مقدار زیادی از واکس ها ، چربی ها ، پکتین ها و ناخالصی ها را از لیف جدا نموده همچنین باعث افزایش جذب رطوبت و تراکم در کالا می گردد و فقط رنگهای طبیعی در لیف باقی خواهد ماند که به کمک فرایند سفید گری با مواد شیمیایی از کالا زدوده خواهد شد این مواد رنگ طبیعی موجود در پنبه را که از ترکیباتی مانند FLOVEN و یا از مشتقات آن می باشد از کالا خواهد زدود . مواد شیمیایی قابل استفاده در سفیدگری به دو دسته تقسیم می شوند.
1ـ مواد احیا کننده
2ـ مواد اکسید کننده
1ـ مواد احیا کننده Reducing AGENT :
1ـ1) دی اکسید گوگرد : SO2 جهت سفید گری با این ماده احیا کننده ، گاز SO2 را به کالای مرطوب که در محیط بسته قرار گرفته ، دمیده و پس از به دست آمدن سفیدی لازم ، کالا را شستشو و آبکشی می نمایند.
1ـ2) سدیم دی تیونیت N a2 SO4 :
محلول 4 گرم بر لیتر از این ماده در دمای 50 ـ40 درجه سانتیگراد و به مدت 6ـ4 ساعت می تواند رنگ های درون کالا را بی رنگ نماید و درآخر کالات شستشو و آبکشی
خواهد شد.
1ـ3) سولفوکسیلاتها (NaHSO2 . CH2O) :
از این ترکیب شیمیایی به عنوان یک ماده احیا کننده استفاده گردیده که محلول 4ـ2 گرم بر لیتر یا 5 ، 2% ـ 1% نسبت به وزن کالا استفاده گردیده که در محیط های اسیدی ، که به کمک اسید استیک 30 % به میزان 5ـ 3% استفاده شده و اسیدی گردیده در دمای جوش به مدت 20 تا 30 دقیقه می تواند فرایند سفید گری را انجام دهد و پس از آن کالا شستشو ، خنثی سازی و آبکشی خواهد شد.
3 ) مواد اکسید کننده Oxidizing Agent :
2ـ1) پودر های سفید گری : مانند ، ( CIO ) C a
2ـ2) هیپوکلریت ها : مانند سدیم هیپوکلریت
2ـ3) پراکسید ها : مانند آب اکسیژنه
2ـ4) کلریت ها : مانند کلریت سدیم
سفید گری با هیپو کلریت ها :
از معروف ترین هیپو کلریت ها آب ژاول یا هیپوکلریت سدیم می باشد که جهت سفید نمودن کالاهای سلولز استفاده می گردد که با توجه به تغییرات PH یونیزه گردیده و یون های متفاوتی ایجاد می نماید. بنابراین کیفیت سفیدی ایجاد شده با توجه به عوامل سفید کننده ایجاد شده تغییر خواهد نمود. واکنش های ایجاد کننده این عوامل در زیر آورده شده است.
عوامل موثر در سفیدگری با آب ژاول :
1) زمان 1 تا 2 ساعت
2) درجه حرارت 25ـ20 درجه سانتیگراد
3) PH : 12 ـ8
بعد از سفید گری باید عملیات کلرزادیی یا آنتی کلرو صورت گیرد زیرا در اثر وجود کلر واکنشی بین کلرو پروتئین های موجود ایجاد خواهد شد و مــاده ای به
نام کلروآمین ایجاد می نماید که کلروآمین در محیط های تولید اسید هیپو کلرو نموده که باعث تضعیف کالا سلولزی می گردد زیرا باعث ایجاد اکسی سلولز شده که و جود این ماده نشان دهنده کا هش استحکام و صدمه وارده به لیف می باشد.
جهت کلرزدایی باید از محلول 2 درصد سولفیت سدیم و یا بی سولفیت سدیم استفاده نموده و کالا را در دمای 40 درجه سانتیگراد به مدت 15 دقیقه با محلول آغشته نموده تا فرآیند کلرزدایی صورت گیرد واز صدمات ایجاد شده جلوگیری به عمل آید.
پدیده زردی Yellowing :
کالای سفید گری شده با آب ژاول بعد از مدتی به زردی می گراید که یکی از عیوب سفیدگری با هیپوکلریت سدیم می باشد. اگر هنگام سفید گری محیط خنثی و یا اسیدی باشد پدیده زردی تشدید می گردد و یا این که اگر از ماده اکسید کننده بیش از حد استفاده نمائیم پدیده زردی تشدید خواهد شد بنابراین می توان عوامل تشدید کننده زردی را به صورت زیر بیان نمود.
1) درجه حرارت بالا
2) تغییرات PH
3) غلظت بالای آب ژاول مصرفی
سفید گری با آب اکسیژنه :
اکسیژنه ماده ای بی رنگ ، بدون بو ، اما حساس به نور و حرارت می باشد و با توجه به این که چگونه تجزیه می گردد می تواند در سفید گری مفید واقع شود.
طبق واکنش های فوق مشخص می گردد که عامل سفید گری اکسیژن نوزاد بوده که از آنیون پراکسید هیدروژن که تحت شرایط قلیایی ایجاد گردیده به دست می آید و برای جلوگیری از واکنش 2 که اکسیژن های مولکولی ایجاد می نماید نیاز خواهیم داشت از پایدار کننده ها استفاده نموده تا فرآیند سفیدگری را به سمت واکنش 1 هدایت نماییم . برای ایجاد آنیون پراکسید هیدروژن در فرآیند سفیدگری از یک فعال کننده یا Activator استفاده نموده وبرای این که در طول زمان سفیدگری به دلیل این که درجه حرارت بالا ، و شرایط تجزیه مهیا می باشد برای کنترل بر روی تجزیه مهیا می باشد برای کنترل بر روی تجزیه آب اکسیژنه از یک پایدار کننده یا Stabilize مانند سیلیکات سدیم به میزان 1 گرم بر لیتراستفاده می نمائیم .
انواع فعال کنند ها یا Activator ها عبارتند از :
1) قلیاها : برای کنترل PH (12ـ10) به کار می رود.
2) آنزیم ها : مانند آنزیم پراکسیداز
3) املاح فلزات سنگین : مانند ……. Cu , Mn , Fe
4) پراسیدهای آلی : مانند پراستیک اسید CH3COOOH
مزایای استفاده از آب اکسیژنه باعث گردیده مصرف این ماده اکسید کننده جهت سفید گری افزایش یابد که مزایای آن عبارتند از :
1) برای تمامی الیاف قابل استفاده می باشد.
2) به آب کمتری نیاز دارد .
3) ثبات سفیدی به دست آمده با آب اکسیژنه بیشتر می باشد.
4) بوی نامطبوع مانند آب ژاول ایجاد نمی نماید.
5) در نقطه جوش عمل می شود.
6) نیاز به پخت ندارد و مشکل ایجاد کلروآمین را ندارد.
و از معایب آن تنها می توان به گرانی مواد مصرفی اشاره نمود.
سفیدگری با کلریت سدیم :
یکی از مواد اکسید کننده که جهت سفیدگری استفاده می شود کلریت سدیم بوده که
می توان با 2ـ1 گرم بر لیتر از آن که به وسیله 2ـ1 گرم بر لیتر اسید فرمیک اسیدی شده جهت سفیدگری را بر روی منسوجاتی مانند پلی استرانجام داد .
ماشین آلات مورد مصرف جهت سفید گری براساس این که خط تولید مداوم ، نیمه مداوم و غیر مداوم باشد تغییر خواهد نمود که در سیستم های مداوم J- BOX سیستم نیمه مداوم Pad – Roll
وبرای غیر مداوم می توان از هاسپل ها سرپوشیده و ساده ، ژیگرهای ساده ، اتوماتیک بدون سرپوش و سرپوشیده و اتو کلاو استفاده نمود.
سفید گری در ژیگر :
سفید گری کالای سلولزی با عرض باز را ، علاوه بر روش پد ، در ماشین ژیگر بسته که از فرار دی اکسید کلر نیز باید جلوگیری شود ، می توان انجام داد . جنس ژیگر مورد استفاده می تواند از نوع فلز استیل ، تیتانیم ، با پوشش پلیمری یا از جنس چوب باشد به شرطی که در لوله های رابط از نوع فلز استیل استفاده شده باشد.
محلول کلریت سدیم مورد مصرف در ماشین ژیگر به شرح زیر تهیه می شود :
30 ـ20 گرم در لیتر کلریت سدیم 80 درصد
5ـ3 گرم بر لیتر دیت هیدروژن فسفات سدیم
5 , 0 گرم بر لیتر ما ده سطح فعال
کالای پنبه ای را 2تا 4 دور در این محلول به گردش در آورده و سپس محلول را از ژیگر خارج می سازیم .
با هدایت بخار به داخل ژیگر حرارت محیط را به 82 درجه سانتیگراد رسانده و کالا را دوباره 2 تا 4 دور به گردش در می آورند . سپس کالای حاصل را به مدت 4ـ5 ساعت در حال گردش نگه می داریم تا سفید گری کامل گردد . بالاخره پس از پایان این مدت کالا را 2 دور از آب گرم عبور داده و بعد با کربنات سدیم شستشو می دهیم . نسخه ی سفید گری با آب اکسیژنه قلیایی در ژیگر به صورت زیر است.
بعد از اتمام سفید گری پارچه با آب گرم و سرد شستشو می گردد.
رنگرزی پنبه با رنگزای مستقیم :
اولین رنگ ساخته شده به نام قرمز کنگو به بازار ارائه شدو نام گذاری این دسته از رنگزاها به دلیل انجام عملیات رنگرزی بدون نیاز به واسطه جهت دندانه کرده سلولز و رنگرزی یک مرحله ای آن بود.
از نظر شیمیایی ، بیشتر رنگ های مستقیم از ترکیبات آزو ( دی آزو ـ تری آزو ـ پلی آزو ) ، اکسازین و فتالوسیانین که به همراه آن ها معمولاً استخلاف های ( ـ OH ) و گروه ( NH ـ ) و رادیکال SO3Na ( جهت محلول رنگ در آب) می باشد. فرمول کلی بیشتر رنگینه های مستقیم مانند فرمول زیر می باشد :
RI – N=N-X-N=N-R2
R مشخص کننده گروه های بنزنی نفتالین و X گروه دی فنیل یا دی فنیل آمین می باشد اگر دارای گروه دی فنیل باشد رنگزا از نظر محیط زیستی مناسب نمی باشد. در این محل حرکت الکترون ها یعنی کانژاکسیون قطع می شود .
شفافیت بسیار زیادی دارد ولی بروز سرطان مثانه کمک می کند ( رنگ لنگ حمام لذا قسمت ها ارتو استخلاف های همچون OCH3 , CL , OC2H5 باشد دیگر سرطان زا نیست.
همان طوری که سلولز در آب تولید بار منفی می کند ، رنگزای مستقیم نیز دارای بار منفی هستند ( بار منفی SO3 ) لذا هر دو هم باربوده و همدیگر را دفع می کند.
بنابراین اتصال الکتروستاتیکی به وجود نمی آید . لذا برای اتصال باید از پیوند های هیدروژنی ، فیزیکی و یا واندروالس استفاده نمود که آنها نیز بستگی به درجه مسطح و اندازه طول زنجیر مولکول رنگ دارد وباعث می شود به حالت موازی زنجیر مولکولی رنگزا با زنجیر مولکولی با زنجیر مولکولی سلولز قرار گیرد.
PH محیط رنگرزی الیاف سلولز با رنگزاه های مستقیم در محدوده ایزو و خنثی و در حدود 6 ـ 5 می باشند . ساختار شیمیایی رنگزاهای خمی بردو پایه ایندگوییدی و آنتراکینونی می باشند این دسته رنگزاها غیرمحلول در آبند و هر دارای وجه مشترک کتون می باشند.
طبقه بندی رنگزاهای مستقیم :
رنگرزی پنبه با رنگزای راکتیو
در رنگرزی بارنگ های راکتیو عمل در دو گام انجام می پذیرد . نخست رنگرزی در شرایط خنثی به کمک نمک برای رمق کشی وسپس با قلیایی کردن حمام ترکیب رنگ با سلولز انجام خواهد شد و در این گام رآکسیونی انجام نمی گیرد. رنگ راکتیو نسبت به رنگ مستقیم تمایلش به سلولز کمتر است و هر چه اندازه جذب در مرحله نخست بیشتر باشد مقدار رنگ شده نیز بیشتر است . شناخته ترین عوامل کارساز در اندازه جذب رنگ راکتیو به شرح زیر است .
1) نسبت مایع
2) درجه دما و زمان
3) غلظت نمک
همگی عوامل بالا بودن توجه به افینیته خود رنگ میباشد. افینیته رنگ بستگی به ساختمان خود رنگ دارد و این کاری است که رنگرز نمی تواند آن را کنترل کند مگر آن که رنگی را انتخاب نماید که برای شرایط عمل رنگرزی مناسب باشد . برای رمق کشی بهتر ، PH باید خنثی باشد.
1) نسبت مایع :
نسبت مایع در باره رنگ های راکتیو بیشتر از رنگ های مستقیم کارساز است زیرا هرچه مقدار آب بیشتر باشد هیدرولیز رنگ بیشتر گشته ولی افینیته کمتر می گردد. پس کمترین L / R مناسب تر است.
2) درجه دما :
رنگ های راکتیو نوع سرد در 20 تا 30 درجه سانتیگراد و زمان 30 دقیقه کاملاً جذب ولی اگر درجه دما افزایش یابد رمق کشی کاهش می یابد. رنگ های نوع گرم در 70 درجه سانتیگراد رنگرزی می گردند.
3) غلظت نمک :
رنگ های راکتیو در محیط خنثی کاملاً مانند رنگ های مستقیم عمل کرده و افزون نمک با افزایش جذب روبرو می گردد هم چنین مقدار نمک در رنگ های راکتیو بیشتر از رنگ های مستقیم می باشد. برای نمونه در نوع سرد 15 تا 30 گرم درلیتر و در نوع گرم آن 50 تا 100 گرم در لیتر کاربرد دارد . در رنگ های نوع گرم غلظت نمک خیلی بالا است چون مقدار جذب در درجه دمای بالا کمتر است . پس از پایان رنگرزی و جذب رنگ افزایش قلیایی موجب ترکیب رنگ ولیف می شود.
رنگ های راکتیو کمی اسیدی می باشند و درجه اسیدی آن ها بستگی به اندازه رنگ و حجم محلول دارد و برای خنثی کردن اسیدهم کمی سودا می افزایند. در نوع گرم PH کمی بالاتر بوده ولی نه آن چنان که در رمق کشی کارساز گردد.
اندازه 15 گرم در لیتر تری سدیم فسفات کم و بیش PH مناسبی برای همگی شیدها بدست می دهد.
آبکشی و صابونی کردن :
پس از پایان رنگرزی یک آبکشی سرد و گرم انجام داده سپس نزدیک 30 دقیقه در محلول 2 گرم درلیترت صابون و 2 گرم در لیتر سودا می جوشانند تا رنگ های ترکیب نشده و هیدرولیز شده خارج گردد.
رنگرزی پنبه با رنگزای گوگردی :
تمایل کششی رنگ های گوگردی خیلی زیاد نیست از این رو برای این که رمق کشی خوب انجام گیر به مقادیر زیرین نمک می افزاییم :
1) برای شید سیر 15 ـ 5/7 گرم بر لیتر
2) برای شید میانه 5/7 ـ 5/2 گرم بر لیتر
3) برای شید روشن 5/2 ـ 0 گرم بر لیتر
هر گاه مقداری از رنگ تجزیه شده باشد بهتر است مقداری سود در حمام به کار رود ولی روی هم رفته ، اندازه آن نباید بیشتر از 2 گرم برلیتر باشد.
دمای حمام آماده شده را به 40 تا 50 درجه سانتیگراد رسانده کالا را وارد می کنند سپس به آهستگی به جوش می رسانند آن گاه 15 تا 30 دقیقه نمک لازم را افزوده و کار را در دمای جوش با زمان 30 تا 45 دقیقه ادامه می دهند . هرچه دما بالاتر باشد نفوذ بهتر و ثبات نیز بیشتر خواهد بود. ولی دیدن دفتر چه راهنما همچنان سفارش می شود.
آبکشی و شستشو :
کالای رنگ شده باید به گونه کا مل آبکشی تا سولفورسدیم مانده در آن خارج گردد. اگر از چنین کاری خودداری شود اکسیداسیون لوکو به سختی انجام می گیرد. پس از آن کالا در آب معمولی و سرد مدت 10 دقیقه آبکشی کرده و در همان محلول آبکشی عمل اکسیداسیون را افزودن کمی اسیداستیک شتاب می دهیم.
رنگرزی این رنگزاها با ماشین ژیگر :
ماشین ژیگر ، اساساً از دو غلتک و یک حمام وراهنمای پارچه در داخل حمام تشکیل شده است . دو غلتک در دوطرف و بالای شاسی قرار دارد. رنگرزی به این صورت انجام می گیرد که ابتدا پارچه با عرض باز به دور یک غلتک پیچیده می شود. سپس پارپه را از راهنما های داخل حمام گذشته و در طرف دیگر به روی غلتک دوم پیچید ه می شود. در طول رنگرزی و یا در عملیات دیگر پارچه از روی یک غلتک باز شده و بعد از عبور از حمام به روی غلتک دوم پیچیده می شود و در نهایت جهت حرکت عوض
می گردد . ماشین های ژیگر مدرن ، تعویض جهت حرکت را به صورت اتوماتیک انجام می دهند.
دستر رنگرزی با ژیگر ، باتوجه به مدت زمان ، با دور نوشته می شود . منظور از دور ، مدت زمانی است که یک غلتک پر ، خالی گردیده و یا بالعکس یک غلتک خالی ، پر می گردد . کاربرد ژیگر معمولاً برای پارچه های بافته شده است که می تواند کشش بین دو غلتک را تحمل کند. برای یکنواخت تر شدن رنگرزی مواد را به دو قسمت تقسیم کرده و در شروع دور اول ، نیمی از مواد را به حمام اضافه گردیده و نیمه ی دیگر ، در شروع دور دوم به حمام اضافه می شود.
در کارخانه ی مخمل ریس بازیابان 6 عدد ژیگر موجود می باشد و یک عدد از این ژیگرها ساخت سوئیس و تمام اتوماتیک است و بقیه ساخت کره که از 5 عدد ژیگر 2 عدد سالم و بقیه ی ژ یگر ها معیوب است.
ماشین رنگرزی بوبین نخ :
در این ماشین نوع پیچش نخ بر روی بوبین شکل است و رنگزا از داخل دوک های فلزی سوراخ دار خارج شده و رنگرزی انجام می شود.
این ماشین در سال 1959 توسط شرکت Fabrik آلمان ساخته شده است . بعد از رنگرزی بوبین ها بوبین ها را وارد ماشین ساتیر یفوژ کرده و آب اضافی آن گرفته می شود و در آخر بوبین ها را در ماشین خشک کن قرار می دهند.
دستگاه خشک کن نیز توسط شرکت آلمانی Fabrik درسال 1959 ساخته شده است وماشین شانتریفوژ توسط کارخانه مخترع ساخته شده است.
این ماشین هم اکنون در کارخانه کاربردی ندارند .
جدول رنگزاهای موجود در کارخانه:
جدول مواد مصرفی در کارخانه:
مقدار رنگ های مصرفی برای رنگرزی پارچه 100 درصد پنبه ای در متراژهای 500 و 600 متر :
تاسیسات بخار کارخانه ی مخمل ریس بازیابان :
تاسیسات بخار این کارخانه را از کشور آلمان خریداری کرده اند و 2 عدد دیگ بخار 10 تنی دارد که سوخت یکی از دیگ ها گاز و سوخت دیگ بعدی گازوئیلی است .
نحوه ی چیده مان دستگاه ها :
بهترین نحوه ی چیدمان دستگاه ها به صورت U شکل و یا V شکل است ، که از یک طرف مواد اولیه وارد می شود و از طرف دیگر کالا خارج می شود و با توجه به جانمائی کارخانه ی اطلس بافت متوجه می شویم که چیدمان دستگاه ها تقریباً شبیه U است با این تفاوت که باید 180 درجه این چیدمان بچرخد تا از قاعده ورود مواد اولیه از یک طرف و خروج کالا از طرف دیگر پیروی بکند.
در جانمائی سالن رنگرزی لوله کشی آب و گاز در سمت راست دستگاه ها قرار دارد و از رو کشیده شده است و همچنین در این جانمائی دستگاه های بسته بندی مشخص شده است که بعد از عملیات تثبیت پارچه با توجه به سفارش مشتری بسته بندی شده وبه مشتری تحویل داده می شود.
دو نوع ماشین بسته بندی داریم :
1) ماشین رول پیچ پارچه
2) ماشین طاقه پیچ پارچه
فصل سوم :
نسخه شستشو و سفیدگری به صورت همزمان برای پارچه های 100 درصد پنبه ای به وسیله ماشین ژیگر در کارخانهمخمل ریس بازیابان:
1) پارچه های پنبه ای یک دور با آب تا پارچه خیس شود .
2) 1 کیلو صابون و یک کیلو آنزیم برای آهار گیری 2 دور در دمای 60 درجه سانتیگراد .
3) نیم کیلو صابون و 5/1 کیلو سود در دمای 100 درجه سانتیگراد 6 دور
4) 2 کیلو آب اکسیژنه و 5/0 کیلو سود در دمای 100 درجه سانتیگراد 6 دور
5) اسید استیک 2 کیلو 1 دور با آب ولرم
6) آب جوش در دمای 100 درجه سانتیگراد 2 دور
7) با آب سرد رول شود.
پارچه های پنبه ـ پلی استر شستشوی انتهایی و پس از آن به خشک کن و بسته بندی :
1) 2 کیلو صابون و 2 کیلو آنزیم 4 دور
2) آب جوش 2 دور
3) با آب سرد رول شود.
با مقایسه نسخه ی سفیدگری کارخانه با نسخه ی تئوری هیچ اختلافی دیده نمی شود و این نسخه از مطالب تئوری تبعیت می کند. دردمای جوش آب اکسیژنه عمل می شود.
نسخه ی پخت پارچه های پنبه ای به وسیله ماشین ژیگردرکارخانه:
1) آب 70 ـ 60 درجه سانتیگراد و آنزیم 4 دور
2) 2 دور آب جوش
3) 2 کیلو سود و 1 کیلو صابون در دمای 100 درجه سانتیگراد 4 دور
4) تخلیه حمام
5) 2 دور آب جوش
6) 1 کیلو سود و 3 کیلو آب اکسیژنه 7 ـ 6 دور بسته به نوع پنبه مصرفی دارد.
7) تخلیه حمام
8) 1 کیلو اسید استیک در دمای 50 درجه سانتیگراد 2 دور
9) 2 دور آب جوش
10) با آب سرد رول شود .
در این نسخه ابتدا پارچه با آنزیم آهار گیری کرده سپس با سود و صابون شستشو را انجام داده و درآخر با سود و آب اکسیژنه پخت را انجام می دهند و برای خنثی سازی از اسید استیک استفاده می کنند و در آخر پارچه را با آب جوش و آب سرد رول می کنند.
نسخه ی رنگرزی رنگ های گوگردی ـ روشن با ماشین ژیگر در کارخانه:
1) آ ب جوش " 100 درجه سانتیگراد " 2 دور
2) 1 کیلو صابون 2 کیلو آب اکسیژنه و 1 کیلو سود
3) اسید 2 کیلو در دمای 50 درجه سانتیگراد 2 دور
4) آب جوش " 100 درجه سانتیگراد " 2 دور
5) رنگ و کربنات در دمای 100 درجه سانتیگراد و 4 دور " در ضمن دور سوم نمک اضافه شود . "
6) آب سرد 2 دور
7) آب اکسیژنه 2 کیلو ، اسید 1 کیلو در دمای 50 درجه سانتیگراد 2 دور
8) 2 کیلو صابون در دمای 100 درجه سانتیگراد 2 دور
9) آب جوش " 100 درجه سانتیگراد " 2 دور
10) با آب سرد رول شود.
نسخه ی رنگرزی رنگ های گوگردی ـ سرمه ای و مشکی :
1) آب جوش "100 درجه سانتیگراد " 2 دور
2) 2 کیلو صابون ، 2 کیلو آنزیم همراه آب 50 درجه سانتیگراد 3 دور
3) آب جوش " 100 درجه سانتیگراد " دور
1ـ4) رنگ و کربنات " رنگ سرمه ای " در دمای 100 درجه سانتیگراد 4 دور
2ـ4) رنگ و کربنات " رنگ مشکی " در دمای 100 درجه سانتیگراد 6 دور
نکته : در دور سوم رنگ اضافه گردد .
5)آب سرد 2 دور
6) کیلو آب اکسیژنه و 1 کیلو اسید استیک در دمای 40 درجه سانتیگراد 2 دور
7) 2 کیلو صابون در دمای 100 درجه سانتیگراد 2 دور
8) آب جوش در دمای 100 درجه سانتیگراد 2 دور
9) 2 کیلو هیدرو و 1 کیلو سود در دمای 50 درجه سانتیگراد 3 دور
10) 1 کیلو اسید در دمای 40 درجه سانتیگراد 2 دور
11) آب جوش " 100 درجه سانتیگراد " 2 دور
12) با آب سرد رول شود.
در رنگرزی با رنگهای گوگردی از ماشین وینچ به دلیل اکسید اسیون زیاد کمتر استفاده می شود.
در دستگاه ژیگر نیز شید حاصله به درجه حرارت و نسبت L / R بستگی دارد مطابق روش رنگرزی ، رنگزا را به صورت محلول در آورده و به کالا در چند مرحله اضافه می گردد. هرگاه مقداری از رنگ تجزیه شده باشد بهتر است مقداری کربنات سدیم در حمام اضافه شود. ( حداکثر 2 گرم بر لیتر در دمای 40 تا 50 درجه سانتیگراد کالا را وارد کرده سپس به آهستگی دما را به نقطه جوش می رسانیم ) در رنگهای سیر پس از گذشت زمان 15 تا 30 دقیقه نمک لازم را اضافه و پس از 30 تا 40 دقیقه دما را در نقطه جوش ادامه می دهیم کالای رنگ شده باید به گونه کامل آبکشی گردد تا سولفور سدیم مانده در آن خارج شود زیرا در غیر اینصورت اکسید اسیون لوکو به سختی انجام می گیرد. سپس کالا را درآب سرد به مدت 10 دقیقه آبکشی کرده و درهمان حمام می توان عمل آبکشی را با افزودن کمی ( اسید استیک ) 1 گرم در لیتر شتاب داد. جهت پایداری و محلول رنگ می توان به آن نمک های کروم و مس در انتها اضافه نمود
( عملیات بعدی ) ولی در بعضی از موارد به خصوص شیدهای سیاه توصیه نشده است زیرا علاوه بر دگرگونی شید رنگ ، ایجاد اسید سولفوریک می کند ( تخریب پارچه ) که جهت جلوگیری از این روند استات سدیم به میزان 1 درصد در دمای 40 درجه سانتیگراد بدون آبکشی انجام می دهند . در این گونه حمام ها معمولاً از مواد تعاونی ضد اکسید کننده و یا پایدار در برابر اکسیداسیون برای رنگینه به نام های تجاری Stabilisol می توان استفاده نمود.
در نسخه ی کارخانه در دمای جوش از همان ابتدا رنگ و کربنات را اضافه می کنند به دلیل این که درب ژیگر ها باز است و برای این که کمتر با هوا تماس داشته باشد به سرعت از دمای جوش استفاده می کنند تا رنگ کالا برنزه نشود به خصوص در مورد شید های تیره این کار را انجام می دهند.
نسخه ی رنگرزی رنگ های راکتیو و مستقیم برای پارچه های 100 درصد پنبه ای و مخلوط با پلی استر در کارخانه:
1) آب نیمه جوش 70 درجه سانتیگراد 2 دور
1ـ2) اول رنگ با آب سرد نصف ـ نصف 2 دور
2ـ2) دور سوم 5 کیلو نمک وبخار باز شود .
3ـ2 ) دور چهارم 5 کیلو نمک با آب به دمای 60 درجه سانتیگراد برسد.
4ـ 2 ) دور پنجم و ششم در همان دما " 60 درجه سانتیگراد " رنگ دور بزند.
5ـ2) دور هفتم 5/1 کیلو کربنات به حمام در دمای 60 درجه سانتیگراد اضافه شود.
6ـ2) دور هشتم 5/1 کیلو کربنات به حمام در دمای 60 درجه سانتیگراد اضافه شود.
7ـ2) دور نه و ده و یازدهم و دوازدهم در همان دمای 60 درجه سانتیگراد دور بزند.
8ـ2) دور سیزدهم و چهاردهم بخار بسته شود.
9ـ2) پس از دور چهاردهم پساب را تخلیه می کنیم.
3 )آب سرد و 2 کیلو اسید استیک 2 دور
4) آب 80 درجه سانتیگراد و 2 کیلو صابون 2 دور
5) آب سرد 2 دور
6) آب ولرم و 2 کیلو تثبیت کننده 2 دور
7) با آب سرد رول شود.
نسخه ی رنگرزی رنگ های مستقیم با رنگ های راکتیو در تئوری با هم تفاوت دارد. اختلاف این دو رنگزا به صورت زیر است :
1) افینیته کمتر رنگزاهای راکتیو نسبت به رنگزاهای مستقیم و در نتیجه افزایش بیشتر نمک در رنگرزی راکتیو
2) اتصال ضعیف وثبات پایین رنگزاهای مستقیم نسبت به راکتیو و انجام عملیات After Treatment برای رنگزاهای مستقیم برای بالا بردن ثبات .
3) کوچک بودن اندازه رنگزاهای راکتیو که در نتیجه افزایش شفافیت در رنگرزی نسبت به رنگزاهای مستقیم را در بردارد .
4) پیوند بین رنگزای راکتیو با سلولز قوی است ولی رنگزاهای هیدرولیز شده بر روی کالا قرار می گیرند و باعث پائین آمدن ثبات شستشویی وسایشی می شوند و به خاطر همین در انتهای رنگرزی در دمای بالا کالا را صابونی می کنند تا رنگزاهای هیدرولیز شده خارج شود.
5) در رنگزاهای مستقیم کنترل حرارت فقط برای ایجاد یکنواختی است ولی در راکتیو افزایش دما نباید به اندازه ای زیاد گردد تا رنگزا هیدرولیز نشود.
6) در رنگرزی با رنگزاهای راکتیو L / R باید پائین باشد تا رنگزای راکتیو هیدرولیز نشود.
7) در رنگرزی بارنگزاهای راکتیو دو مرحله داریم :
1ـ7) رنگ جذب لیف می گردد به کمک نمک و مکانیزم آن همانند رنگزاهای مستقیم است .
2ـ 7) رنگ جذب لیف شده با لیف پیوند شیمیایی برقرار کند و به خاطر همین محیط باید قلیایی شود.
به دلیل اختلاف های بالا استفاده از یک نسخه برای این دو رنگزار ( راکتیو و مستقیم ) نادر ست است .
انتقادات و پیشنهادات :
1) ایجاد تصفیه خانه برای پساب های رنگرزی و تکمیل
2) استفاده از مواد سختی گیر آب در پروسه های رنگرزی و تکمیل
3) تغییر چیدمان دستگاه ها
4) سرویس کاری به موقع ماشین آلات
5) استفاده بهینه از ماشین آلات موجود در کارخانه
6) تعویض عایق بندی لوله کشی ها
منابع مورد استفاده :
1) تکمیل در صنعت نساجی ، مولف : دکتر حسین توانایی
2) تکنیک های رنگرزی ، مولف : دکتر حسین توانایی
3) مقدمه ای بر تکمیل 1 ، مولف : مهندس محسن حسینخانی
4) جزوه ی رنگرزی طبیعی ، مولف : مهندس زرگر
3
3