دانشگاه آزاد اسلامی واحد ابهر
موضوع کار آموزی :
گزارش کار شرکت پارس خزر
استاد :
جناب آقای مهندس فتحی
تهیه کننده:
رشته : نقشه کشی صنعتی
تابستان 86
فهرست
عنوان صفحه
آشنایی کلی با مکان کارآموزی 6
تاریخچه سازمان 7
قسمت قالب سازی 10
خنک کن قالب 13
دستگاه خمکاری کارینگ 16
پرس های ضربه ای 21
مفهوم کلی عملیات تولید و انوع پرسکاری 27
روغنکاری 29
مراحل کنترل کیفی در کارگاه 35
ماشین های دایکات با محفظه تزریق گرم 37
فرز کاری 39
قالبهای دایکات 42
راهگاههای و گلوییهای تزریق 43
قالبهای مرکب 44
دستگاه نقطه جوش 46
فهرست
عنوان صفحه
چرخ طیار 50
شاتون 51
سیستم تزریق 53
روانسازی قالب 57
کاربرد ماشین فرزکاری 62
ماشین های سوارخ تراشی 66
مختصری بر تولیدات پلاستیک 73
قسمت پلاستوفوم 75
مقدمه وتشکر
مطالبی که دراین مجموعه جمع آوری شده است . مشاهدات حضوری اینجانب و تحقیقاتی می باشد که از کارشناسان و سر پرستان و سر کارگران در طی دوره کار آموزی در شرکت تولیدی صنعتی پارس خزر جمع آوری شده است
در اینجا لازم است از همه مسئولین محترم شرکت پارس خزر و نیز مسئول مسئول کار اموزی آقای سعیدی و تمامی کارشناسان و سر پرستان کارگران و تمامی عزیزانی که در طی این مدت با اینجانب کمال همکاری را داشته اند تشکر و قدر دانی نموده و برایشان از خداوند متعال آرزوی موفقیت و بهروزی مسئلت دارم .
با تشکر
علی مهدی پور
آشنایی کلی با مکان کار آموزی
1- تاریخچه سازمان
2- نمودار سازمانی و تشکیلات
3- نوع محصولات تولیدی
4- شرح مختصری از فرآیند تولید و خدمات
تاریخچه سازمان :
شرکت صنعتی پارس خزر در بهمن 1374 با مشارکت و همکاری فنی کارخانه توشیبای ژاپن با نام پارس توشیبا تاسیس و در اسفند ماه 1384 بهره برداری از آن آغاز گردید و در حال حاضر با نام شرکت پارس خزر به صورت سهامی عام به فعالیت خود ادامه می دهد . این شرکت بزرگترین تولید کننده لوازم برقی در ایران می باشد .
دقت در مراحل تولید و سیستم اطمینان کنترل کیفی ، محصولات پارس خزر را از مرغوبیت خاصی برخودار ساخته که برای مصرف کننده اعتماد به ارمغان می آورد .
شرکت صنعتی پارس خزر تا کنون موفق به دریافت گواهینامه های استاندارد ایران ISI ISIRI و TUV اتریش وce استرا خان روسیه و ISO- 9002 گردیده و هم اکنون در حال دریافت گواهینامهISO- 9000 نسخه 2000 می باشد
1- اطلاعات کلی :
قبل از سال 1357 40% سهام به بخش خصوصی 40% شرکت توشیبا .و 20% بانک توسعه و معدن ایران بوده است .
سال 1357 : شرکت سرمایه گزاری پارس توشه تاسیس و کلیه سهام پارس توشیبا به این شرکت منتقل گردید .
سال 1359 : شرکت پارس توشیبا به شرکت صنعتی پارس خزر تغییرنام داد .
سال 1373 : در اجرای سیاست خصوصی سازی دولت ، سهام شرکت سرمایه گزاری پارس توشه به مدیران و کارکنان شرکت های تابع واگذار گردید .
2- تعدادکارکنان :1182 نفر (( در سال 1383))
انواع محصولات تولیدی یا خدماتی :
1- انواع پنکه (رومیزی ،تلسکوپی ،پایه بلند فکنترل از راه دور ، دیواری )
2- انواع پلو پز : (پلوپز – آزام پز – پلوپز گرم نگهدارنده )
3- انواع آبمیوه گیری (آبمیوه گیری – مخلوط کن )
4- آسیاب سه کاره – هم زن دستی – غذا ساز 11 کاره – جارو شارژی
5- انواع چرخ گوشت (1200-1400)
6- انواع جارو برقی (w1400- w1600)
7- آون توستر – انواع بخاری کنوکتور -کتری برقی – اتو بخار – سرخ کن
شرح مختصری از فرایند تولید و خدماتی :
در شرکت پارس خزر محصولات مختلفیس تولید وارایه می شود که قبلاً آنها را نام برده ایم هم اکنون برای درست کردن یک محصول از ابتدا تا انتها توضیحاتی داده می شود .
"مثلاً برای تولید پنکه " ابتدا مواد خریداری شده را از انبار مواد خارج می کنیم و درمیکسر مخلوط کن درقسمت گارد کارخانه با افزودنیهای مخصوص آن مخلوط می شود و برای قالب ذبندی قسمت توری (سیمی ) محفظه پنکه در جلوی پره ها و عقب پره ها بکار می رود.
برای قسمت موتور پنکه از قسمت سیم پیچ کارخانه کمک گرفته می شود و قطعات و ابزار آلات را در خط ریل تولید قرار می دهند و هر کس قطعه ای از آن را نصب می کند تا تکمیل شود و شاستی ها و دیگر ابزار آلات برقی را نصب می کنند . در قسمت قالبسازی پره های پنکه و انواع آن را ازقبیل پایه بلند و رومیزی و تلسکوپی درست می کنند و همه آنها را به قسمت مونتاژ می فرستند البته لازم به ذکر است که گفته باشیم محصول نیمه تولید بعد از رنگکاری و کنترل به مونتاژ فرستاده می شود . توسط اشخاصی که در آنجا به عنوان پرسنلین مونتاژ هستند و هر یک قطعه ای را وصل کرده و تحویل دیگری می دهند . تا آخرین نفر که آن را به اتمام میرساند و به قسمت بسته بندی فرستاده می شود . بعد ارز مارک زدن و سایر پوششهای حفاظتی در داخل جعبه ها گذاشته می شود ومهر (کنترل شد ) می خورد وبه انبار محصول تحویل داده میشود واز آنجا به بازار مصرف فرستاده می شود . دیگر محصولات این شرکت هم همین منوال چرخه تولید و انبار محصول و فرستادن به بازار مصرف را دارند.
قسمت قالب سازی :
مدیریت این کارگاه زیر نظر معاونت خدمات فنی فعالیت می کند وظیفه عمده قالب سازی ،تعمیر ،نوسازی ،باز سازی و ساخت قالب برای کارگاه های پلاستیک و پرس و گارد و پلاسفوم و ریخته گری و سوهانکاری است . 70 در صد ظرفیت کارگاه جهت تعمییرات قالبهای پلاستیک ،پرس ،دایکاست و پلاستوفوم و ساخت قطعات یدکی صرف می شود .30 درصد باقیمانده ظرفیت دستگاه کارگاه صرف ساخت قالبهای نو می گردد و لازم به ذکر است تعداد قالبهای موجود در کارخانه متجاوز از 700 عدد است . کارگاه قالب سازی پارس خزر دومین کارگاه قالب سازی استان از لحاظ قدرت اجرایی است مانند مثال ساخت میله راهنما باید با دقت بسیار زیادی انجام شود که دراین کارگاه با دقت بسیار زیاد ساخته می شود . درباره طراحی قالبها باید گفت که طراحی این قالبها به قسمت مهندسی R and مربوط می شود و با کمک نرم افزارها Cad 14 انجام می پذیرد و درباره قالبهایی که از بیرون وارد می شوند شوند باید گفت که این قالبها در ایران قابل ساخت نیستند و از خارج از کشور وارد می شوند همانند قالب بدنه جارو برقی قالبها را براساس قطعات تولیدی دسته بندی کرده اند :
1- قالبهای پلاستیک 2- قالبهای با کلیت 3- قالبهای D icast دایکاست
4- قالبهای پرس (برش فرم – کشش ) 5- قالبهای پلاستوفوم
دستگاهای موجود در قالب سازی :
1- اره لنگ 1 دستگاه
2- صفحه تراش 2 دستگاه
3- دستگاه سنگ زنی 3 دستگاه
4- سنگ محور 1 دستگاه
5 – فرز 7 دستگاه
6- تراش 9 دستگاه
7- اسپارک 3 دستگاه
8- رادیل 2 دستگاه
9- دریل 2 دستگاه
10-بورینگ 1 دستگاه
قالبهای پلاستیک :
قالبهای تزریق پلاستیک به دلیل تولید انبوه و صرفه جویی در مصرف مواد روشی کاملاً اقتصادی است . مواد ترموپلاست به صورت خمیری به درون قالب تزریق می شوند و پس از خنک شدن قطعه آماده از قالب خارج می شود
ساختمان قالبهای تزریق :
قالبهای تزریق (شکل 1) از نظر ساختمان مانند قالبهای دایکاست می باشند .
این قالبها اساساً از نیمه های متحرک و ثابت ماهیچه ها ، کشوییها ، سیستم راهگاهی ، تجهیزات بیرون انداز و نیز سیستم خنک کن قالب تشکیل شده است
نازلها : وظیفه ارتباط سیلندر تزریق و قالب به عهده نازلهاست . نازلها باید مذاب آماده را حتی الا مکان بدون اتلاف فشار و دما به محفظه قالب هدایت کنند .
راهگاه : راهگاه یک سیستم متشکل از میسر های جریان است که در آنها مواد قابل جریان از نازل به محفظه قالب راه می یابد .
خنک کن قالب :
پس از مرحله تزریق باید مقداری از گرما ی مواد قالب جذب شود تا قطعه تزریقی در یک زمان نسبتا ً کوتاه خنک شود تا بدون هر گونه تغییر شکل از قالب خارج شود زمان لازم برای منظور را زمان خنک شدن نامید .
پران قطعه کار: سیستم پران در قالب وظیفه خارج کردن قطعه کار از قالب را به عهده دارد .
صفحات پشت بند کفشک : برای بستن قالب روی ماشین از کفشک استفاده می شود .
دیگر اجزا قالب در شکل (1)نشان داده شده است .
قسمت پرس :
این قسمت شامل یک کارگاه بزرگ تولیدی که دارای انواع ماشین آلات مختلف جهت تولید بدنه و یا قطعات فلزی می باشد که در ساخت و تولید محصولات مورد نیاز شرکت فعالیت می نماید . این قسمت به 4 بخش تقسیم می شود که شامل :
1- پرس سنگین 2- پرس سبک 3- قیچی 4- انبار و بازرسی .
آشنایی با دستگاه های موجود در قسمت پرس :
جدول شماره 1 : نام پرسهای موجود در قسمت پرس و گارد در شرکت صنعتی پارس خزر
ردیف
نام پرس
ردیف
نام پرس
1
Ton 200 هیدرولیکوA
16
Ton 55 واسینو B
2
Ton 200 هیدرولیکو B
17
Ton 55 واسینو C
3
Ton200 مولر A
18
Ton55 مولر A
4
Ton200 مولرB
19
Ton55 مولرB
5
Ton 150ویلکینز- میشل
20
Ton 55 مولرC
6
Ton 100 مولرA
21
Ton 45 مولر B.A
7
Ton100 مولر B
22
Ton 35 مولر B.A
8
Ton 100 موریتا
23
Ton 35 مولرD.C
9
Ton100 آیتیل A
24
Ton35 مولر B.A
10
Ton 100 آیتیل B
25
Ton 25 مولرD.C
11
Ton100 شولر
26
Ton 25 ایندو
12
Ton80 مولر
27
Ton 6 مولر
13
Ton75 واسینو A
28
آیدا
14
Ton75 واسینو B
29
سایکو
15
Ton 55 واسینو A
30
لامینوکس
اپراتور پرس عمل کرد هو سنبه به طرف پایین حرکت کرده و فرم مورد نظر بدست می آْید .( مرحله پنجم تولید بدنه پلو پز )
دستگاه پرس مولر TON A 25 :
در این قسمت توسط پرس مکانیکی مولر و با استفاده از قالب برش عملیات پران قسمت اضافی جای کلید در یک و با فشار پدال توسط اپراتور انجام می گیرد .
(مرحله ششم تولید بدنه پلو پز )
دستگاه خمکاری کارینگ :
در این قسمت بدنه پلو پز را در داخل دستگاه مخصوص خمکاری کارینگ بر روی جیک مخصوص دستگاه قرار داده و با فشار شاسی توسط اپراتور دستگاه بطور خود کار شروع به انجام عملیات خمکاری بر روی لبه بدنه و نیز بر گرداندن لبه تیز بدنه به سمت داخل می نماید .این عمل بدین صورت است که ابتدا دستگاه با استفاده از دو غلتک که دارای زاویه 30 درجه می باشد لبه پلو پز را سمت داخل خم می کنند سپس توسط دو غلطک همزمان با گردش سریع بدنه توسط دستگاه صورت می گیرد و این امر امکان انجام عملیات خمکاری ایجاد می نماید . (مرحله هفتم تولید بدنه پلو پز )
دستگاه پرس مولر B TON 25:
توسط این پرس پایه های پلو پز تولید می شود . ورق بریده شده در قسمت قیچی را بر روی پرس قرار داده و با فشار دو شاسی بطور همزمان توسط اپراتور با پایین آمدن سنبه عملیات پران صورت می گیرد . قالب پرس از نوع برشی مس باشد . و قطعه پران شده شکل اولیه پایه می شود (مرحله هشتم تولید بدنه پلو پز )
دستگاه پرس مولر TON C 25:
توسط این عملیات خمکاری پایه صورت می گیرد . تعداد 6 عدد از پایه های تولید شده در مرحله قبل را در داخل قالب مخصوص خمکاری پایه پلو پز در جای مخصوصی که توسط پینها یراهنما مشخص شده است قرار می دهند سپس با فشار دو شاسی بطور همزمان توسط اپراتور پرس عمل کرده و عملیات خمکاری را انجام می دهند .
نیروی پرس به سه طریق می تواند عمل گردد:
1- مکانیکی
2- هیدرولیکی
3- پنو ماتیکی
لازم به ذکر است که تمامی پرس ها نیروی محرکه خود را توسط موتور الکتریکی تامین می نمایند . انواع پرس ها ی موجود در این سمت در جدول شماره یک (صفحه 19 ) آمده است .
انواع اصلی ماشین الات پرسکاری :پرس ها را می توان به طریق زیر دسته بندی کرد.
پرس های عمومی یا معمولی که برای اکثر عملیات پرس کاری بکار می رود و پرس های مخصوص که برای انجام چند عمل یا برای ساخت بعضی از محصولات مورد استفاده قرار می گیرند.
این پرس ها عملیات کشش و تصحیح و ماکزنی و عملیات دیگری را انجام می دهند . سنبه پرس های مکانیکی توسط موتور الکتریکی از طریق چرخ دنده ها و میل لنگ بالا و پایین می رود و حال آنکه پرس های هیدرو لیکی به وسیله پیستون در اثر فشار زیاد روغن که پمپ به سیلندر تزریق می شود به طرف بالا و پایین حرکت می کنند .
پرس های مکانیکی و هیدرولیکی نیز به سه دسته تقسیم می شوند .
1- یک انجامی (یک عمله ) که مجهز به یک سنبه گیر است
2- پرس های دو انجامی (دو عمله ) که مجهز به سنبه گیر است و هر کدام دارای حرکت مجزا هستند .
3- پرس های سه انجامی (سه عمله )که دارای سه سنبه گیر (دو تا بالا و یکی پایین ) و یا دو سنبه گیر و میز قابل حرکت هستند .
مشخصات اصلی پرس ها عبارتند از نیرو که بر حسب تن می باشد و کورس که بر حسب میلیمتر و تعداد ضربه (رفت و برگشت ) سنبه گیر بر دقیقه و یا ساعت رفت و برگشت سنبه گیر (پبرای پرس های هیدرولیک ) نیروی بکار رفته برای سنبه گیر دوم و سوم (برای دو انجامی و سه انجامی ) ، ابعاد میز ، شکل و اندازه سوراخ های میز و سنبه گیر ، فاصله بین کف میز و سطح سنبه گیر موقعی که سنبه گیر در پایین ترین و بالاترین نقطه قرار گیرد ، وسایل بیرون انداز قطعه و سایر وسایل اتو ماتیک و غبره .
مشخصات پرس نیز اندازهای خارجی (ارتقاع ،پهنا و بعد پرس )وزن پرس ، قدرت موتور ، فشار مایع یا هوا در مورد پرس های هیدرولیکی و بادی می باشد .
کارگاه های پرس کاری دارای انواع مختلف قیچی ها است . از قبیل قیچی های گیوتینی که برای بریدن ورق های به صورت نوار یا قطعات با اضلاع گونیایی به کار می رود .
نیلبرهای که برای قطعات با اضلاع مستقیم یا منحنی شکل (برای تولید کم ) مورد استفاده قرار می گیرد . قیچی های مدور با تیغه های برنده استوانه ای که برای بریدن نوارهای پهن (کویل های ورق ) به صورت نوارهای باریکتر است . وقیچی مدور با تیغه های مخروطی برای بریدن ورق به خط مستقیم یا منحنی شکل (برای تولید کم ) بکار می رود . قیچی های دیگری برای بریدن میله گرد ، سپری نبشی و همچنین جهت تغییر فرم دادن قطعات در حالت سرد توسط قالب های مخصوص بکار می رود .
قیچی های ورق بر با توجه به ضخامت ورقی که می برد حداکثر طول برش ، تعداد ضربه ( بالا و پایین رفتن ) در دقیقه ، اندازه میز قیچی ف ابعاد خارجی و غیره مشخص می شود .
قیچی های مدور به ویله حداکثر ضخامت ورقی که می برد و اندازه و سرعت دیسک های برنده مشخص می شود . مشخصات اصلی پرس و سایر ماشینها در برگ مشخصات آنها ذکر می شود که برای انتخاب این لوازم هنگام تاسیس یا طرح کارخانه مورد استفاده قرار می گیرد .
تولید سالیانه پرسها و سایر ماشینها برای پرسکاری و عملیات مربوط به آنها بطور مداوم رو به افزایش است و طرح آنها بطور مرتب رو به تکامل و توسعه و پیشرفت است .
میزان بازدهی پرسها در نتیجه بالا رفتن سرعت کار و خود کار شدن آنها افزایش یافته است .پرسهایی برای ورق های فلزات با قدرت 1200 ضربه در دقیقه ساخته و وارد عمل شده است .
پرس هایی نیز ساخته شده اند که سنبه گیر آنها بعد از ضربه یا پایین آمدن با سرعت خیلی زیاد بر می گردد پرسهای با ظرفیت چند ده هزار تن ساخته شده است .
پرس های ضربه ای :
پرس های ضربه ای یکی از انواع پرس هایی که اغلب در کار گاههای پرسکاری بکار می رود .
پرس های ضربه ای دارای لنگی است که حرکت رفت و برگشت سنبه گیر را تامین می کند .( در شکل 1 بطور شماتیک اصول کار این پرسها مشخص شده است .) بدین ترتیب که با چرخش لنگ سنبه گیر 2 بوسیله شاتون 3 بالا و پایین می رود . بالاترین نقطه ای که سنبه گیر قرار می گیرد نقطه مرگ بالا و پایین ترین آن را نطقه مرگ پایین می نامند . هنگامیکه سنبه گیر در نقطه مرگ بالا قرارر گیرد فاصله آن را تا میز پرس حداکثر دهانه قالب گیر می گویند که با حروف H O نشان داده شده است . هنگامی که سنبه گیر در نقطه مرگ پایین سنبه باشد ، فاصله آن را تا میز حداقل دهانه قالب گیر می نامند و با حرف H c مشخص شده است . کورس پرس فاصله بین نقطه مرگ بالا و نقطه مرگ پایین سنبه گیر است یا به عبارت دیگر کورس عبارت است از فاصله یا مسافت طی شده سنبه گیر در یک جهت هنگام چرخش یک دور میل لنگ نیرویی که به سنبه گیر یک پرس ضربهای وارد می شود دائم تغییر می کند که بستگی به وضع قرار گرفتن لنگ دارد . حداکثر نیرو در نقطه مرگ بالا و پایین به سنبه گیر وارد می شود . مقاومت لنگ نیرو پرس را محدود و تعیین می کند . پر سهایی که دارای لنگ قویتر هستند می توانند نیروی بیشتری به سنبه گیر وارد کنند از این رو سایر قطعات و قسمتهای آن قویتر و بزرگتر هستند . در پرسهای ضربه ای بطور میزان نیروی پرس ( نیرویی که در برگ مشخصات ذکر می شود ) مساوی نیرویی است که لنگ قبل از رسیدن به نقطه مرگ پایین (مطابق شکل زاویه A20تا 30 درجه است ) از طریق شاتون به سنبه گیر وارد می کند . زاویه ،تعیین کننده کورس کار پرس است که با حرف Aنشان داده شده بدین معنا که کلیه تغییر فرم ها باید در این واحد انجام تا از حداکثر نیروی پرس استفاده بعمل آید و در ضمن فشار بیش از حد مجاز به پرس وارد نشود . یک پرس ضربه ای می تواند بیش از کورس کار A یا بیش از زاویه A کار کند مشروط بر اینکه نیروی بکار برده شده کمتر از مقدار ظرفیت پرس باشد برای مثال نیروی پرس هنگامیکه سنبه گیر در وسط کورس خود باشد در حدود 50-40 درصد ظرفیت پرس می باشد طرح اصلی و اصول کار یک پرس ضربه ای در شکل 2 نشان داده شده است . بدین ترتیب که دو طرف میل لنگ 9 در یاتاقانهای 8 قرار گرفته و یک سر آن به چرخ طیار ( فلایویل ) 11 متصل است این چرخ طیار بوسیله موتور 13 از طریق تسمه های Vشکل 12 می چرخد میل لنگ توسط شاتون 3 و بوسیله پیچ 6 به سنبه گیر 2 متصل شده است . یک سر پیچ 6 به شاتون پیچیده می شود و سر دیگر آن که کروی شکل است به سنبه گیر متصل می شود .
سنبه گیر در راهنماهای 5 بالا و پایین می رود . قسمت تحتانی قالب به میز 1 پرس و قسمت فوقانی آن به کف سنبه گیر بوسیله پیچ و مهر های مناسب بسته می شود . چرخ طیار حرکت خود را از طریق کلاچ 10 که به اهرم 14 متصل است و با فشار دادن پدال 15 به میل لنگ منتقل می سازد .
ترمز 7 بعد از خلاص شدن کلاچ در نقطه مرگ بالا بلافاصله میل لنگ را متوقف می سازد . یک پرس ضربه ای بدون ترمز ویا با ترمز معیوب و خراب باعث می شود که میل لنگ در اثر انرژی ذخیره شده خود بچرخد و سنبه گیر در اثر سنگینی وزن خود پایین بیاید .
از یان رو پایین آمدن سنبه گیر برای کارگر مربوط و غیره منتظره خواهد بود و در نتیجه ممکن است سبب صدمات شدیدی شود برای کاهش اصطلاک ، ترمز پرسهای ضربه ای مدرن را طوری طراحی کرده اند که فقط هنگام رسیدن میل لنگ به نقطه مرگ بالا می افتد .
پرس های دو و سه مرحله ای :
این پرسها برای کشش ورق ها به اشکال پیچیده بکار می رود، پرس های دو مرحله ای (شکل 7) دارای دو سنبه گیر هستند که یکی در داخل دیگری حرکت می کند. بطور معمول سنبه گیر خارجی را ورق نز می نامند. بدین معنا که این سنبه گیر ورق را نگه داشته و سنبه داخلی پایین آمده و ورق را به داخل قالب می کشد.
پرسهای دو مرحله ای بطور عموم دارای سه سنبه گیر هستند که دو تای آنها در بالا (سنبه ورق گیر و سنبه داخلی) و سنبه گیر سوم در پایین و در داخل میز قرار گیرد. چنین پرسهایی را می توان به دو سنبه گیر فوقانی مشابه پرسهای دو مرحله ای هستند و فقط سنبه گیر تحتانی در جهت مخالفند. یعنی به طرف بالا حرکت می کند و ورق را از جهات دیگر کشیده و فرم می دهد.
پرسهای هیدرولیک :
پرسهای هیدرولیک برای عملیات پرسکاری متفاوتی بکار می رود. این پرسها برای کشیدن ورق، فرم دادن و عملیات آهنگری سرد مورد استفاده قرار می گیرد. پرسهای هیدرولیکی دارای مزایای چندی نسبت به پرسهای مکانیکی یا ضربه ای هستند. از آن جمله: نیرویی که بوسیله سنبه گیر پرس اعمال می شود بستگی به وضع سنبه گیر ندارد و در طول حرکت ثابت است، کورس پرس قابل تنظیم است سنبه گیر با بار ثابت حرکت می کند که برای کشیدن ورق بسایر مناسب است. پرس نرم و بی سر و صدا می کند. عیب پرس هیدرولیکی نسبت به پرس مکانیکی این است که سرعت تولید آن کمتر است. پرسهای هیدرولیکی ممکن است دارای پمپ هیدرولیکی مجزایی باشند که در بالا و پایین پرس نصب می شود یا دارای یک مرکز تهیه مایع تحت فشار توسط پمپ مرکزی باشند که فشار چند پرس را تامین می کند یا چند پرس را به کار می اندازد، پرسهای هیدرولیکی که دارای بیرون اندازه های هیدرولیکی هستند که در زیر میز نصب شده اند.
پرسهای هیدرولیکی که دارای دو سنبه گیر داخلی ورق گیر هستند هر کدام بوسیله سیلندر و پیستون مجزایی کار می کند پرسهای هیدرولیک را می توان با دست و بطور نیمه اتوماتیک به کارانداخت به نحوی که حرکت بالا و پایین آمدن سنبه گیر بطور اتوماتیک یکی بعداز دیگری انجام می شود.
پرسهای اتوماتیک :
برای تولید صفحه و قطعات دیگر فلزی از انواع پرسهای اتوماتیک استفاده می شود. معمول ترین پرس اتوماتیک پرس با سنبه گیر چند قسمتی است. این پرس می تواند چند عمل بریدن، کشیدن، خم کردن و غیره را با یک ضربه سنبه گیر انجام دهد بدین ترتیب عملیات بوسیله قالب های ساده ای که بترتیب معینی نصب شده اند انجام می شود. ورق را ابتدا بریده و بالا رفتن سنبه گیر قطعه بریده شده، بطور اتوماتیک زیر قالب دیگری جهت یک عمل قرار می گیرد ضمن اینکه در این ضربه ها پرس ورق را بریده کشیده و فرم می دهد. پرسهای اتوماتیک دارای دو شاتون هستند. سنبه گیر این پرسها برای بستن 5 تا 12 قالب یا بیشتر قابل تنظیم است. برای بیرون انداختن قطعات پرس شده، سنبه گیر و میز پرس مجهز به بیرون انداز می باشند.
در این پرسها ورق را می توان به صورت نوار توسط غلطک های هدایت کننده یا سیستم هدایت ورق مجزایی به اولین قسمت یا اولین قالب رساند و بعد از آن قطعات بریده شده یا پرس شده از قالبی به قالب دیگر توسط مکانیزم مخصوصی هدایت می شود.
امروزه پرسهای اتوماتیک دیگری نیز ساخته شده که دارای چندین بخش مجزا هستند و در هر بخش یا قسمت سه یا چهار عمل پرسکاری روی قطعه انجام می شود و تمام بخشها، بطور هماهنگ با هم کار می کنند، پرسهای اتوماتیک چند قسمتی برای ساخت سرپیچ لامپ های الکتریکی، قفسه بلبرینگ و تعدادی از قطعات اتومبیل و روتور و استاتور پنکه و غیر کار می رود این پرس ها با مقدار محصولی که می هند مورد ارزیابی قرار می گیرند. (بطور مثال 1000 تا 2000 قطعه یا بیشتر در ساعت).
مفهوم کلی عملیات تولید و انواع پرسکاری :
عملیات پرسکاری عبارت است از ترکیب و مجموع یک سری عملیات که بطور مستقیم به تغییر شکل، میزان خواص و شرایط قطعه مربوط می شود. یک عمل یا کار عبارت است از عملیات تولید که توسط یک یا چند کارگر روی یک ماشین انجام می شود و شامل یک سری کار پی در پ و متوالی لازم برای فرم دادن ورق است (برای مثال کشش، برش، خمش و …) یک پاس یا دوره قسمتی از کار و عمل است که بر روی یک قطعه یا ابزار انجام می شود و کار هر کدام از آنها در قسمت مجزایی نجام می گیرد. عملیات وابسته پرسکاری عبارت است از آوردن قطعه به نزدیک قالب قرار دادن آن در قالب زدن پدال و جمع آوری قطعه پرس شده و غیره.
یک دوره کامل تولید محصول شامل، عملیات تولید، عملکرد کنترللا عملیات حمل و نقل و غیره می باشد.
پرسکاری به دو صورت سبک و سنگین انجام می شود.
در عملیات پرسکاری سبک ورق فلز قابل ملاحظه ای نمی کند. ولی در عملیات سنگین پرسکاری قطعات نیمه تمام و یا ورقها، تمام ابعادشان تغییر می کند. در پرسکاری ورق تغییر فرم داده مطابق شکل قالب درمی آید.
پرس کاری سبک برای ورق های فولادی، ورقهای فلزی غیر آهنی و آلیاژهای آن وهمچنین بعضی از مواد غیر فلزی از قبیل فیبرها، پارچه ها و غیره بکار می رود. ورقهای نازک فلزی تا ضخامت 4 میلیمتر را اغلب با روش پرسکاری در حالت سرد و صفحات بیشتر از 4 میلیمتر را هم با روش پرسکاری در حالت سرد و هم با روش گرم به فرم دلخواه درم یآورند.
پرسکاری سبک دارای مزایای زیر است:
1- امکان تولید قطعات پیچیده یا ساده و یا قطعات با جدار نازک که با روشهای دیگر، ساخت آنها مشکل یا غیر ممکن است.
2- دارای بهره زیاد با مصرف فلز کم می باشد.
3- امکان زیاد برای اتوماتیک کردن عملیات تولید با طرح های اغلب ساده دارا می باشد.
از پرسکاری سبک برای ساخت قطعات کوچک مثل ساعت و وسایل اندازه گیری، قطعات با ابعاد متوسط مانند قوطی ها، ظروف و قطعات خارجی اتومبیل و اتوبوس از قبیل گلگیرها، درها و قطعات سنگین که از ورق های ضخیم ساخته می شوند مثل ته دیگ های بخار و قطعات بدنه و کشتی و غیر استفاده می شود و عملیات پرسکاری عبارتند از :
1- برشکاری برای جدا کردن یک قطعه ورق از سایر قسمت ها
2- عملیات فرم دادن که در آهن قطعات ورق بدون ضایع و خراب شدن تغییر شکل پیدا می کند.
3- عملیات مرکب که شامل عملیات برش و فرم می باشد.
4- مونتاژ قطعات برش شده که توسط پیچ و مهره و جوش و لحیم و غیره انجام می گیرد.
روغنکاری:
برای کاهش نیروی فرم دهنده (15% تا 20%) در عملیات پرسکاری (بخصوص عملیات کشش و خمکاری) محافظت سطح فلزات در مقابل آسیب ها، زیاد کردن عمر یا دوام قالب و سنبه ها و ساده برداشتن یا بیرون انداختن قطعه کار و قالب و سنبه ها را روغن کاری می کند. روغنکاری نیز بطور قابل ملاحظه ای اصطحکاک قطعات را در مقابل قطعات قالب کاهش می دهد و یک لایه نازک و قوی روی سطح قطعه کار بوجود می آورد. بطوریکه در مقابل فشارهای زیاد بدون بر طرف شدن یا پاک شدن مقاوم و پایدار است و خوب به سطح قالب می چسبد و بطور یکنواخت پخش می شود. این لایه به راحتی از روی سطح تمیز می شود و تاثیرات نامطلوب روی سطح کار ندارد. قبل از روغن کاری قطعات آنها را باید بطور دقیق از کثافات و چربی توسط شستشو با محلولهای شیمیایی پاک کرد و سپس قطعات را با آب شست.
موادی که برای روغنکاری و پرسکاری ورقهای فلز بکار می رود ممکن است روغنهای مایع (مانند روغنهای معدنی) نیمه جامد(مانند گریس و وازلین تجارتی ) و روانسازهای جامد می باشد.
روغنکاری پرسها:
پرسهای مدرن به سیستم اتوماتیک روغنکاری مرکزی هستند (شکل 10) که از پمپ (1) تقسیم کننده های (2) و لوله های روغن رسانی (3) تشکل شده است. با بکار افتادن پمپ، روغن توسط لوله ها به نقاط لازم رسانیده می شود.
برای گریسکاری پرس اغلب از یک سیستم مرکزی استفاده شده بدین معنا که یاتاقانهای اصلی میل لنگ(5) راهنماها یا کشورهای (4) و یاتاقان شاتون بوسیله لوله قابل انعطاف (6) گریسکاری می شود و روغن مایع به پیچ تنظیم (7) و انتهای کروی شکل (8) پیچ تنظیم و کلاچ (9) رسانیده می شود.
کارگاه گادر:
کارگاه گارد تولید کننده حفاظ پنکه می باشد. در این کارگاه دو نوع حفاظ برای انواع مدل پنکه تولید می شود یک نوع حفاظ مفتولی و دیگری مشبک می باشد.
فرایند تولید در کارگاه به شرح زید است:
* مشبک سازی ورق
* فرم دهی مفتولی به شکل رینگ بزرگ و میدل رینگ
* خم کاری دهی ورق مشبک و مفتول
* اتصال قطعات مختلف گارد پنکه به روش جوشکاری مقاومتی
* تولید هندل زیرگارد (گارد عقب) به روش خم کاری مفتول
نوع ماشین آلات کارگاه گارد:
ماشین آلات موجود در کارگاه گارد به شرح زیر است:
1- دستگاه تولید مشبک H 30-16 – A S دو دستگاه
2- دستگاه تخت کردن ورق مشبک H 10- 16 – SA یک دستگاه
3- پرسهای 20 تن هیدرولیک چهار دستگاه
4- دستگاه جوش لارج رینگ به گارد خم کاری شده s504-3-sA دو دستگاه
5- دستگاه آرایش دو لبه سه دستگاه
6- پرس 32 تن ایندو دو دستگاه
7- دستگاه جوش مقاومتی بر sp604-A1- SA یک دستگاه
8- دستگاه جوش مقاومتی برای جوش هندل به ریرگارد یک دستگاه
9- دستگاه BUTT WELdER
10-دستگاه شکل دادن لارج رینگ و میدل رینگ یک دستگاه
11-دستگاه پرس و خم کاری هندل H 10-8- s A چهار دستگاه
برای جوش مفتول به گارد ساپورتر و اسمال رینگ
13-دستگاه جوش مقاومتی برای جوش H -10-8- S A یک دستگاه
سایر ماشین آلات کارگاه گارد دستگاه جوش مقاومتی می باشند که هر دستگاه برای عملکرد خاصی در تولید گارد پنکه طراحی شده است ولی اصول کلی کار آن مطابق کار دستگاه های جوش مقاومتی می باشد.
در جوشکاری مقاومتی به جای ایجاد حرارت توسط یک منبع خارجی برای رسیدن فلز به نقطه ذوب و عمل جوشکاری از مقاومت قطعه فلزی در مقابل عبور جریان برای ایجاد حرارت بهره برده می شود. جریان لزم برای ایجاد حرارت و فراهم آوردن شرایط جوشکاری با عبور جریان زیاد (چند هزار آمپر) و ولتاژ کم توسط ترانس دستگاه ایجاد می شود. وظیفه ترانس جوش تغییر نیروی با ولتاژ بالا و آمپر کم به 9 یک جریان جوشکاری با آمپر بسیار بالا و ولتاژ کم می باشد.
1- Weld thme
در این مدت زمانی جریانی از الکترودها و سطح قطعه عبور می کند. قطعه در محل تماس با الکتروها ذوب شده و جوش می خورد.
2- squeeze time
در این زمان الکتروهای مس قطعه را در برگرفته و فشار اعمال می شود در این محدوده زمانی جریانی از الکترود عبور می کند.
3- hold time
در این لحظه قطع م یشود ولی الکترود همچنان قطعه را نگه داشته اند تا فلز سرد شده و دو قطعه به هم جوش داده شده اند.
4- off time
در این لحظه الکترودها به جای اولیه خود برگشته و قطعه آزاد می شود تا بصورت اتوماتیک یا دستی ناحیه دیگری در زیر الکترود قرار گیرد.
مواد اولیه مصرفی در کارگاه گارد به شرح زیر است:
– مفتول آهنی به قطرهای 16- 5/2- 4/3 میلی متر.
– ورق آهنی به ضخامت mm 1 و پهنای 560 میلی مار که جنس آن مطابق استاندارد j i s ورق spcc که معادل 12- s t می باشد.
قابلیتهای مورد استفاده در کارگاه به شرح زیر است:
– قالب خم کاری فرونت گارد مش
– قالب خم کاری ریرگارد مش
– قالب خم کاری فرونت گارد مفتولی
– قالب خم کاری هندل
– قالب سوراخکاری ریرگارد و فرونت گارد مش
عملیات تعمیر و نگهداری داخلی در کارگاه :
در هر دستگاه جوش باید روزانه الکترودها سوهانکاری و یا تعویض شود.
مچنین قطعاتی نظیر راهنمای هدایت به دستگاه و قطعات فرسودنی دیگری که در دستگاه قرار دارد توسط مسئولین کارگاه تعویض می شود. تعمیرات کلی دستگاه ها بعهده بخش تعمیر و نگهداری می باشد.
ارتباط کارگاه با کارگاههای دیگر:
قطعات گارد ساپورتر و اسمال رینگ در کارگاه پرس تولید و به کارگاه گارد ارسال می شود. پس از جوشکاری قطعات تولید شده در کارگاه به قطعات فوق گارد پنکه تولید شده به کارگاه رنگریزی ارسال می گردد. ارتباط کارگاه با سایر کارگاهها به شرح زیر است:
ورودی : کارگاه پرس خروجی : کارگاه بوند و رنگریزی
مراحل کنترل کیفی در کارگاه :
اپراتور هر دستگاه قطعه تولید شده را بازرسی و به مرحله بعدی ارسال می کند. بدین ترتیب تا حد بسیار زیادی از ارسال قطعه معیوب به مرحله بعدی جلوگیری می شود در نهایت بازرس داخلی. گاردهای تولیدی را بررسی و در صورت مشاهده عیب، قطعه را جهت تعمیر کنار می گذارد پس از بررسی قطعات تولیدی توسط بازرس داخلی برگ دعوت به بازرسی برای بخش کنترل کیفیت ارسال می شود و نماینده امور کنترل کیفی پس از بازرسی قطعات، مجوز ارسال قطعه را صادر می نماید.
قسمت ریخته گری و سوهانکاری :
روش تولید این بخش دایکاست می باشد. انواع تولید این بخش به 9 قطعه می رسد که این قطعات عبارتند از :
1- گیربکس (پنکه) 2- فرم (پنکه)
3- روتور (پنکه) 4- کرانک (پنکه)
5- گلویی (چرخ گوشت) 6- کاپ (چرخ گوشت )
7- مارپیچ (چرخ گوشت) 8- متا پلیت
9- کلکتور (آبمیوه گیری)
جنس همه قطعات از آلومینیوم بوده و به روش ریخته گری تحت فشار (دایکاست) توسط دستگاههای دایکاست صورت می پذیرد.
در این روش ابتدا شمش آلومینیوم را داخل کوره بوته ای که در کنار دستگاه است ریخته و آلومینیوم تحت دمای حدود 700 درجه سانتیگراد ذوب می شود سپس قالب دستگاه را از پیش گرم کرده و بوسیله پیستوله سطح قالب را چرب کاری کرده تا آلیاژ آلومینیوم داخل بوش تزریق قرار گیرد. سپس مذاب با فشار و توسط پیستون به داخل قالب تزریق می شود و قالب بسته می شود و به آرامی بعد از زمان کوتاهی مذاب داخل قالب سرد شدهو به شکل قالب درمی آید.
سر شدن تدریجی به وسیله تایمر که بر روی دستگاه نصب شده است مشخص می گردد. پس ا زاینکه مذاب به شکل قالب درآمد، قالب بطور اتوماتیک باز شده توسط اپراتو دستگاه از قالب بیرون آورده می شود.
دستگاههای تولیدی در قسمت ریخته گری شامل 11 دستگاه می باشد که عبارتند از :
سه دستگاه 80 تن- سه دستگاه 250 تن- یک دستگاه 320 تن- دو دستگاه 500 تن- یک دستگاه 650 تن- و یک دستگاه 800 تن.
این دستگاهه از نظر شکل و طرز کار کاملا مثل هم هستند و هر دستگاه از قسمت های مختلفی مانند دو الکتوموتور که یکی مکنده و دیگری فرستند است.
ماشین های دایکاست با محفظه تزریق گرم:
سیستمی که در شکل 1 نشان داده شده است یک سیستم دایکاست محفظه گرم است. همان طوری که در شکل دیده می شود مجرای گردن غازی سیلندر تزریق در مواد مذاب غوطه ور است و درنتیجه در درجه حرارتی معادل نقطه ذوب مواد تزریقی کار می کند. در این سیستم مواد مذاب در حداقل زمان و حداقل افت حرارت به داخل حفره قالب تزریق می شوند. در حالیکه پیستون در بالا قرار دارد مواد مذاب به داخل حفره راه می یابد. پس از گذشت زمان لازم برای انجماد مواد، پیستون دوباره بالا می رود و مواد جدید برای تزریق بعدی وارد سیلندر تزریق می شود. نیروی لازم که به پیستون تزریق منتقل می شود بسته به طرح دستگاه می تواند پنیوماتیک و یا هیدرولیک باشد.
دستگاه دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد افقی :
در شکل 2 بخش تزریق این سیستم نشان داده شده است در این سیستم محفظه تزریق به صورت سرد عمل کرده و فقط از حرارت مواد مذاب که در داخل آن ریخته می شود حرارت می گیرد. قسمت پیشانی پیستون تزریق برای مقاومت در مقابل مواد مذاب با آب خنک می شود. جهت تسهیل در امر ریختن مواد مذاب محفظه تزریق به صورت افقی قرار گرفته و در بالای آن یک سوراخ بارگیری تعبیه شده است. در شکل 3 مراحل مختلف عمل تزریق با سیستم نمایش شده است. در مرحله 1 دو کفه قالب بسته بوده و پیستون در عقب ترین موضع خود قرار دارد و به صورتی که سوراخ بارگیری بطور کامل باز است. در مرحله 2 پیستون شروع به حرکت کرده ابتدا سوراخ بارگیری را مسدود کرده و سپس مواد مذاب را با فشار به سوی قالب می راند. در آخرین مرحله یعنی مرحله 3 پس از آنکه زمان مناسبی به مذاب داده شد که منجمد شود دو کفه قالب از یکدیگر باز می شوند. هر زمان پیستون باز هم، قدری، جلو می آید که پولک منجمد شده در قسمت جلوی سیلندر تزریق را بیاورد و همچنین کمک کند. پس از اتمام این مراحل قطعه از قالب به بیرون پران شده دو کفه قالب بسته شده پیستون عقب می آید و دستگاه آماده تکرار مراحل فوق و تزریق می شود.
ماشین دایکاست با سیستم محفظه سرد عمومی :
این دستگاهها به ماشینهای دایکاست هم معروف هستند. به طور کلی دو نوع ماشین دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد عمومی وجود دارد و در نوع یک صفحات قالب به صورت افقی (همانگونه که در شکل 4 نشان داده شده است) و در نوع دوم صفحات به صورت عمودی قرار می گیرد. همانطور که در شکل 4 پیداست مواد مذاب از پائین قالب تزریق می شود. هوای داخل حفره تخلیه گشته و در اثر افت فشار مواد مذاب، به داخل محفظه تزریق مکیده می شود. فشاری که دو کفه قالب را به یکدیگر قفل می کند برقرار می شود. (حسن این سیستم این است که به دلیل آنکه صفحات قالب به صورت افقی و سیلندر تزریق در پائین قرار گرفته احتمال اینکه قبل از اعمال فشار توسط پیستون تزریق در مقداری مواد مذاب به داخل حفره رانده شود بکلی از ماشین تراش رایانه ای با کنترل عددی نیز همانند ماشین های تراش رد گیر برای ماشین کاری تکراری قطعات به کار می رود. معمولا مشاینهای تراش پیچیده و خودکار مرکز تراش کاری یا مرکز ماشین کاری نامیده می شوند غالبا جزئی از سیستم های تولید یکپارچه رایانه یی اند.
فرز کاری
این فرایند یکی از متداولترین فرایندهای ماشین کاری به شمار می رود و شامل برداشتن مقدار زیادی از ماده به منظور ایجاد سطح مستوی یا تخت روی قطعاتی با ابعاد مختلف است فرزکاری از طریق تغذیه قطعه کار به طرف تیغچه ی ثابت چند دانه و دوار انجام می شود.
فرایندهای فرزکاری و گرد تراشی عکس یکدیگرند در گرد تراشی قطعه کار می چرخد و ابزار دندانه یی به سوی آن تغذیه می شود. اما در فرزکاری ابزار می چرخد و قطعه کار حرکت می کند.
این ماشین ها بزرگترین و متنوع ترین تراش تولیدی به شمار می آیند وجه تمایز این ماشین از سایر ماشینها این است که عمل تراش را بوسیله مجموعه ی از ابزارها انجام می دهد که هر یک پس از دیگری به منظور انجام عمل بعدی می چرخند و در وضعیت تراش کاری قرار می گیرند.
این ماشین ابزار گاهی در ته دستگاه دارد که قادر به چرخیدن و حرکت طولی به منظور استقرار متوالی ابزارهای مختلف در برابر قطعه کاری است.
مته، برقو، خزینه، قلاویز و میله های سوراخ تراشی از ابزارهای متداول و همیشگی کارند. برخی از ماشینها ممکن است یک یا دو کشوی عرضی برای جابجایی ابزار در قطعه کار داشته باشد.
این کشوها ممکن است به شکل ساقه ی ثابت ابزار یا برجک یا بازی جلوبر تقسیم باشند غالبا ماشین تراش با ابزار تقسیم ته دستگاه ندارند زیرا قطعه کار در سه نظام سوار می شود به این ترتیب عامل محدود کننده ی طول قطعه کار را از بین می رود.
ماشین های خودکار می توانند تمام مراحل متوالی عملیات تراشکاری را بدون نیاز به دخالت انسان دهند. با خاتمه هر یک از عملیات تراش متوقف کننده های مکانیکی به ماشین اطلاع می دهند که مرحله تراش دیگری در حال آغاز است. این ماشینها در انواع و شکلهای متنوع با مزایای مخصوص خود ساخته می شوند.
در یک نوع از این ماشینها ابزار گاه ر.وی سر دستگاه به موازات محور چرخنده با اندکی فاصله سوار می شود. مزیت این ماشین توانایی تنظیم دسته ای از ابزارهای برنده به موازات سطح تولید قطعه کار است.
در این روش مواد باکیت به داخل یک قالب باز و پیش گرم ریخته شده و با بسته شدن نیمه های قالب شکل گرفته و با فشار و حرارت کاملاًپخته می شوند .
تعریف دایکاست یا ریخته گری تحت فشار :
عبارت است از روش تولید قطعه از طریق تزریق مذاب و تحت فشار به درون قالب.
قالبهای دایکاست :
قالبهای دایکاست از دو قسمت یا دو کفه اصلی تشکیل شده اند که عبارت از قسمت ثابت قالب و دیگری قسمت پران یا متحرک قالب ، این دو کفه در صحنه جدایش قالب روی یکدیگر می نشینند .
بوش تزریق (نازل ) در قسمت ثابت قالب تعبیه می شود . که به قسمت ثابت دستگاه بسته می شود .
اجزای قالب های دایکاست :
ماهیچه ها یا نرگی قالب :
این قسمت ها حفره ها و یا تو رفتگی ها را در قطعه بوجود می آورند .
کشوییها :
کشوییها از قسمت های متحرک یک قالب هستند و زمانی که وجود شیار ها و یا سوراخهای جانبی در قطعه اجتناب نا پذیر باشد مورد استفاده قرار می گیرند .
راهگاههای و گلوییهای تزریق :
مواد مذاب که از بوش تزریق وارد می شود از طریق راهگاهها به قسمت حفره ها رانده می شود .
راههای خروج هوای داخل حفره Vents))
این راهها در واقع مجرای خروج هوای داخل حفره می باشند .
خنک کردن قالب
با تکرارعمل تزریق قالب بیش از حد گرم می شود به همین دلیل قالب را باید با گرداندن آب در اطراف حفره ها در محل تزریق خنک کرد . عمل خنک کردن توسط آبگرد قالب صورت می گیرد.
قالبهای پرس
قالبهای برش :
قطعات از نوار و تسمه های فلزی ساخته می شوند . در قالب های فلزی دو قسمت کلی و متمایز بنام سنبه و ماتریس وجود دارد و هر کدام از این دو قسمت متعلقاتی دارد ، دقت در ابعاد سنبه و ماتریس صافی لبه های قطعه از مشخصات این قالبهاست .
قالبهای مرکب :
قالبهای هستند که عمل سوراخکاری را همزمان صورت می دهند .
قالبهای خم :
قالبهای خم برای ایحاد خمیدگی در یک قالب بکار می روند . واضح است که لقی بین سنبه و ماتریس در ایجاد تقریباً برابر ضخامت قطعه است .
قالبهای فرم :
قالبهای فرم شباهت زیادی به قالبهای خم دارند با ین تفاوت که خط فرم در این نوع قالبها به جای خط مستقیم منحنی الشکل است .
قالبهای کشش :
تفاوتی که این قالبها با قالبهای فرم دارند در این است که تغییرات و جابجای مولکولی بیشتری در ورق صورت می گیرد .
دستگاه پرس ویلکینز – میشل ton 150 :
در این قسمت توسط پرس ویکینز – میشل ورقهای بریده شده در قسمت قیچی را با استفاده از قالب برشی مخصوص با نیروی پرس و در یک مرحله با فشار دو شاسی بطور همزمان توسط اپراتور به ورق دایره ای شکل (پولکی ) تبدیل می شود . این پرس از نوع هیدرولیکی بوده و روی قالب این پین های مخصوصی جهت مهار ورق در قالب تعبیه شده است .
(مرحله اول تولید بدنه پلوپز )
دستگاه پرس مولر (A) ton 200:
این پرس با استفاده از قالب مخصوص پلوپز و با استفاده از عملیات خمش وکشش ورقهایی از جنس فولاد را که به شکل پولکی در آمده اند در طی دو مرحله و با فرمان اپراتور که با فشار همزمان دو شاسی می باشد بشکل و اندازه خاسته در می آورد .
(مرحله دوم تولید بدنه پلوپز )
دستگاه پرس هیدرولیکو A ton 200 :
این پرس با استفاده از قالب مخصوصی توانایی انجام چندین عملیات را همزمان و در طی دو مرحله دارا می باشد که شامل پران لبه اضافی بدنه پلوپز و همچنین ایجاد سوراخهایی در دو طرف بدنه جهت جای دستگیره پلو پز می باشد که با فشار دو شاسی همزمان توسط اپراتور صورت می گیرد . که قالب از نوع برشی می باشد . (مرحله سوم تولید بدنه پلوپز)
دستگاه پرس مولر :B ton 200:
در این قسمت عملیات ایجاد فرم خاص ته بدنه پلوپز که شامل ایجاد محل پایه ها و محل استقرار هیتر و سوراخ های جای پیچ صفحه زیری پلوپز که در یک مرحله توسط قالب مخصوص برسی و با نیروی کنترل شده پرس صورت می گیرد .
(مرحله چهارم تولید بدنه پلو پز )
دستگاه پرس مولر A ton 35 :
در این قسمت عملیات ایجاد جای کلید کنترل و اتو مات پلوپز توسط پرس مکانیکی مولر انجام می گیرد . قالب مورد استفاده از نوع قالب سوراخ کاری و برش می باشد که با فشار پدال توسط نوع قالب در این مرحله قالب خمشی و کششی می باشد ( مرحله نهم تولید بدنه پلوپز )
دستگاه نقطه جوش :
توسط دستگاه نقطه جوش پایه های پلوپز که شامل سه عدد می باشد به بدنه جوش داده می شود . ( مرحله دهم تولید بدنه پلوپز )
دستگاه پرس هیدرولیکو (B) ton 200 :
توسط این دستگاه ورق های آلو مینیومی بریده شده بشکل دایره های (پولکی ) را در داخل پرس گذاشته و توسط قالب کشش مخصوص پوت پلوپز و با فرمان اپراتور پرس عمل کرده و در دو مرحله عملیات تغییر شکل صورت می گیرد این پرس با سیستم هیدرولیکی عمل می نماید و می توان سرعت و نیرو را تنظیم نمود .
(مرحله اول تولیدات پوت پلوپز )
دستگاه پرس آیتل A ton 100 :
این دستگاه با استفاده از قالب مخصوص برشی و خمکاری بر روی پوت تولید شده در مرحله قبل با نیروی پرس و در دو مرحله ابتدا عملیات پران لبه های اضافی پوت و سپس عملیات خمکاری لبه پوت را انجام می دهد . این پرس با سیستم هیدرولیکی عمل می نماید .
(مرحله دوم تولید پوت پلوپز )
ماشین تراش (ساخت ژاپن ):
توسط این ماشین و با استفاده از چند غلتک لبه پوت را کاملاً به سمت داخل بر می گردانند .
(مرحله سوم تولید پوت پلوپز )
پرس مولر ton 80 :
ورق بعد از بریده شدن در قسمت قیچی به اندازه مناسب به کنار پرس مولر 80 تن آورده می شود سپس توسط این دستگاه با استفاده از قالب سوراخ کاری روی ورق عملیات سوراخکاری انجام می گیرد . که شامل سوراخ کاری دو طزف ورق می باشد. که این دو قسمت مرحله اول تولید بدنه بخاری صورت می گیرد . این پرس از نوع پرس های مکانیکی می باشد . این پرس با سیستم هیدرولیکی عمل می نماید.
پرس مولر (A ) ton 35 :
توسط این پرس شیار های هواکشی روی بخاری با استفاده از قالب برشی و خمشی ایجاد می شود این پرس از نوع پرسهای مکانیکی می باشد .
دستگاه LAMINOX :
به وسیله این دستگاه با استفاده از فالب فرم بدنه بخاری محصول تولید شده در مراحل قبل را داخل این دستگاه قرار داده و سپس با فرمان اپراتور دستگاه شروع به فرم دهی و خم کردن بدنه بخاری می پردازد که بعد از اتمام کار فرم نهایی بئنه ایجاد خواهد شد . این پرس از نوع پرس های هیدرولیک می باشد .
دیگر دستگاه های موجود در سمت پرس :
دستگاه های مولر 25 تن و 35 تن و نیز پرس های مکانیکی 75 تن و 55 تن واسینو و پرس های 25 تن ایندو و 6 تن مولر و پر هیدرولیکی آیدا و هم چنین پرس هیدرولیکی سایکو و پرس لامینوکس و نیز پرس 100 تن موریتا که ساخت کشور ژاپن می باشد از جمله پرس های موجود در این کارگاه می باشد که به تولید محصولات دیگر از جمله مانند:
1- بدنه تستر 2- درب پلوپز 3- قطعات فلزی پنکه 4 – قطعات کوچک فلزی دیگری برای چرخ گوشت و آبلیموه گیری و آسیاب و مخلوط کن و دیگر محصولات شرکت مشغول می باشند.
البته تعدادی از پرس ها بدون کاربرد خاصی در کارگاه موجود می باشد که قبلاً در امر تولید شرکت داشته اند اما اکنون به دلیل عدم تولید بدون استفاده مانده اند و هیچ گونه استفاده ای از آنها نمی شود .که شامل دو دستگاه پرس و چند دستگاه کوچک دیگر می باشد .
آشنایی با کارگاه پرس و نیز طریقه عملکرد انواع پرس ها :
نواع پرس هایی که در این کارگاه مورد استفاده قرار می گیرند از نظر شکل ظاهری به 4 دسته تقسیم می شوند:
1- پرس های C شکل
2- پرس های چهار ستونی
3- پرس محرک پایینی
4- پرس با سرعت بالا
چرخ طیار :
چرخ طیار فقط برای چرخاندن میل لنگ نست بلکه وسیله ای برای ذخیره انرژی نیز می باشد و هنگام پایین آمدن سنبه گیر و یا ضربه زدن ، پرس حداکثرانرژی خود را بکار می برد و هنگام بالا رفتن سنبه گیر و یا در سایر قسمت ها کورس حرکت ، احتیاج به انرژی زیاد نیست .
هنگام ضربه زدن ، چرخ طیار قدرت لازم موتور را کاهش می دهد . با مطالب گفته شده در باره چرخ طیار باید متوجه بود تا مادامیکه چرخ به دور لازم نرسیده و یا به عبارت دیگر انرژی لازم را در خود ذخیره نکرده است پرس شروع به کار نکند یا پدال فشار داده نشود .
بدنه :
بدنه پرس ، تمام قطعات پرس را نگهداری کرده و آنها را بصورت یک ماشین واحد در می آورد. رسها بر حسب طرح بدنه از هم متمایز می گردند .
کلاچ :
چرخ طیار بوسیله کلاچ های مختلف به شافت واسط یا بطور مستقیم به میل لنگ متصل می شود که بطور متناوب از میل لنگ خلاص و یا به آن در گیر می شود . کلاچ باید طوری باشد که هنگام روشن بودن موتور و چرخیدن چرخ طیار از میل لنگ خلاص و یا با آن در گیر شود . عمل در گیری و خلاص شدن از طریق مکانیکی و یا نیروی هوای فشرده بوسیله فشار دادن پدال و یا دگمه انجام می شود . ترمز پرس ممکن است بصورت صفحات یا تسمه لنت کوبی شده باشد و بنحوی کار کند هنگام خلاص شدن از کلاچ از چرخش میل لنگ جلوگیری کند .
شاتون :
در پرس های ضربه ای کوچک ، شاتون بوسیله پیچی که انتهای آن کروی شکل است به سنبه گیر متصل می شود . (شکل 3) چنین شاتونهایی از یک بوسیله نیمه فوقانی 6 که بر روی میل لنگ قرار می گیرد و بر نیمه تحتانی پیچ می شود به میل لنگ متصل شده و از طرف دیگر انتها ی دنده شده پیچ 5 که در آن پیچیده شده ، همچنین تا انتهای کروی پیچ 5 که در محظ 3 سنبه گیر 4 قرار گرفته است . با چرخش پیچ 5 فاصله سنبه گیر تا کفی تغییر می کند . پس از تنظیم بار ، 5 توسط پیچ محکم کننده 7 در جای خود ثابت و محکم می شود.
در این سیستم برای بهبود تزریق و تعادل آ" در قالبهای چند حفره ای همان طور که در شکل 4 ملاحظه می شود بهتر است تزریق از مکز اعمال شود . در این صورت راهگاه از هر نقطه در محیط سیلندر می تواند منشعب شده و به گلویی تزریق وصل شود . البته در بعضی از طرحها ، بسته به نیاز ، سیلندر تزریق در حالت خارج از مرکز گذاشته می شود .
در شکل 5 نوع دوم این ماشین ها یعنی محفظه تزریق سرد عمودس با صفحات قالب عمودی نشان داده شده است . در این مدل محفظه تزریق از طریق یک بوش رابط بطور مستقیم به قالب متصل می گردد و همان طور که در شکل پیداست در هنگام بارگیری یک پیستون از پایین به بالا آمده و از جلو بوش را می گیرد (مرحله 1 در شکل 5 )پس از این مرحله پیستون بالا شروع به پایین آمدن کرده و همچنان که فشار اعمال شده به مذاب افزایش می یابد ،پیستون اول شروع به پایین رفتن کرده و مذاب از طریق بئس رابط با فشار به داخل قالب رانده می شود . (مرحله 2 شکل 5 )در آخرین مرحله ، پس از گذشت زمان لازم برای انجماد مذاب ، پیستون بالا به جای خود بازگشته ، پیستون پایین بالا آمده و باقیمانده مواد را از بوش رابط قطع کرده و بیرون می آورد البته همزمان قطعه تزریق شده ، نیز پران می شود .
دایکاست با سیستم خلاء یا مکش :
سیستم مکش یا خلاء را برای ماشین های افقی سرد یا گرم می توان بکار برد . در شکل 6 یک نوع ماشین با محفظه تزریق گرم مجهز به سیستم مکش نشان داده شده است . قسمتی که قالب در آن قرار دارد دارای یک پوسته و واشر می باشد که پس از بسته شدن پرس تماس قالب را با هوای بیرون بطور کامل قطع می کند در نتیجه هوای داخل قالب و سیستم قالب را با هوای بیرون بطور کامل تخلیه نمود . پس از ایجاد خلاء پیستون تزریق و مسدود کننده مسیر تغذیه هر دو بالا رفته و مقدار از پیش تعیین شده ای از مواد به داخل مجزای گردن غازی مکیده می شود .
پس از آن پیستون تزریق ، مواد مذاب با فشار داخل قالب می راند (در این حالت پیستون مسدود کننده جلو ورود مذاب را می بندد) در صورتیکه طراحی گلویی و راهگاه قالب و دیگر فاکتورهای مهم رعایت گردند .
قطعه تولید شده با روش فوق دارای کمترین حباب هوا و پرداخت خوبی می باشد و روش خلاء در دستگاه می تواند تمام عیوب را بپوشاند ویک قطعه مناسب از قالب بیرون بیاورد.
سیستم تزریق :
فشار اعمال شده در سیستم تزریق هیدرولیکی است یا نیوماتیکی . یک سیستم هیدرولیک اغلب از یک پمپ و یک آکومولاتور (مخزن ) روغن تشکیل شده است (شکل 7 )در این شکل مخزن روغن تحت فشار زیادی قرار دارد که می تواند مقدار مورد نیاز جهت پر کردن حفره پیستون را با فشار و سرعت زیادی عرضه نماید.
خاصیت مخزن این است که اجازه می دهد پمپ کوچکتری به کار برده شود تا در فاصله بین دو تزریق را پمپ کند . سیستم هیدرولیکی که در شکل 7 نشان داده شده است به صورت زیر عمل می کند.
با روشن شدن پمپ ، فشار روغن در آکومولاتور به مقدار از پیش تنظیم شده ای بالا می رود و پس از آنکه مرحله انتقال مذاب به سیلندر تزریق پایان گرفت،
روغن تحت فشار از اکومولاتور به پشت پیستون تزریق هدایت می شود پس از پر شدن قالب ، زمان معینی نیز به مذاب داده می شود تا منجد شود .در ماشینهای سیستم محفظه گرم پس از گذشت زمان انجماد آن طور که قبل گفته شد پیستون به مقدار دیگری جلو می رود تا پولک منجمد شده را از سیلندر تزریق بیرون کند .
تشدید کننده :
یک سیستم تشدید کننده هیدرولیکی از یک پیستون بزرگ تشکیل شده است که پیستون کوچکتری را به حرکت در می آورد . این پیستون کوچک به چیستون تزریق نیرو می دهد و در نتیجه فشار چندین برابر می شود .
اغلب وقتی که یک تشدید کننده در ماشینی بکار می رود گلویی تزریق را باید بزرگتر گرفت تا از انجماد مذاب قبل از اعمال فشار نهایی جلوگیری شود.
سیستم قفل قالب :
معمولی ترین سیستم قفل در شکل 8 نشان داده شده است که از یک سیلندر هیدرولیک که صفحه متحرک را حرکت می دهد و مکانیزم های به نام (TOGGLELINK)که با استفاده از بهره وری مکانیکی مطابق شکل 8 در انتهای حرکت صفحه متحرک قفل می شوند.
پس از آنکه مکانیزم های قفل شونده در راستای هم قرار می گیرند فشار اعمال شده بر دو کفه قالب برابر با همان مقاومت کشش میله های راهنما خواهد بود.
نوع دیگر سیستم قفل قالب در شکل 9 نشان داده شده است .
این سیستم از سه سیلندر هیدرولیک تشکیل شده است . دو عدد از آنها سطوح شیبداری را به حرکت در می آورند که صفحه متحرک را به محل از قبل تنظیم شده آورده تا در آن نقطه توسط سطوح شیبدار در جای خود قفل شود.
قفل شدن بستگی به عوامل زیر دارد :
1- زاویه سطوح شیبدار
2- اندازه سیلندر های پمپ
3- فشار پمپ
تنظیم مقدار باز شدن قالب :
این مقصود با وسایل مکانیکی مختلف قابل حصول است . ساده ترین آن از دو مهره تشکیل شده که در دو انتهای هر میله راهنما روی رزوه های میله بسته شده است . برای اینکه دو کفه قالب به هم نزدیکتر شوند هر چهار مهره جلو قدری شل و چهار مهره عقب را به همان مقدار سفت می کنیم .
در نتیجه سیستم قفل قدری جلوتر بسته می شود . نوع دیگر وسیله تنظیم عبارت است از یک چرخدنده با قطر بزرگ که هر چهار مهره را که سطح خارجی شان دندانه دار است همزمان باز یا بسته می کند .
سیستم پران :
قالبهای دایکاست اغلب دارای سیستم جداگانه پران هستند که با حرکت دستگاه به موقع عمل می کند وقتی که قالب بسته می شود پینهای برگشت ، صفحات پران که پینهای پران را در خود جای دادهاند به محل اولیه خود باز می گردانند.نیرویی که لازم است تا دوباره پس از اتمام عمل تزریق صفحات پین پران را به جلو آورد و در نتیجه قطعه پران شود از طریق مکانیکی ، هیدرولیکی و یا از طریق چرخدنده شانه ای توسط دستگاه روی قالب اعمال می شود . در شکل های 10 ،11 سیستم پران کامل مشخص هستند.
روانسازی قالب :
برای ریخته گری قطعاتی که از جنس آلیاژ هستند از چهار نوع روغن می توان استفاده کرد :
1- ترکیبات شیمیایی رنگین
2- گریس گرافیتی
3- گرافیت کلوئیدیدر روغن
4- ترکیبات حل شده در آب
ترکیبات شیمیایی رنگین مخلوط رنگدانه و روغن هستند . نقطه ذوب رنگدانه بیش از دمای فلز مذاب است و لذا در سطح قطعه فرو نمی رود.
روغن ، رسوبات کربن دار بر روی سطح حفره قالب ایجاد می کند و در نتیجه عمل پران قطعه آسان می گردد وقتی سطح حفره قالب ساییده یا دچار ترک انقباظی سطحی شده باشد و یا اینکه دارای شیب مناسب نباشد ،بااستفاده از این نوع روانسازی می توان قطعه ای بدون لک تولید کرد.
عیبی که ترکیبات شیمیایی رنگین دارند این است که به قالب می چسبد و حفره از نظر ابعاد از دقت لازم بر خوردار نیست . البته این عیب را می توان به وسیله تمیز کردن متناوب حفره قالب با محلولهای خورنده بر طرف کرد.
برای قالب هایی که در دمای پایین تا متوسط کار می کنند ، بهترین روغن ، گریس گرافیتی است .
موم یا واکسی که در این ترکیب وجود دارد نقش یک عامل مرطوب کننده را ایفا می کند.
ترکیب گریس گرافیتی معمولا با نفت سفید به نسبت پانزده سهم نفت سفید به یک سهم روغن ، مخلوط شده و سپس بر سطح قالب اسپری می شود . مخلوط فوق باید قبل از مصرف به خوبی تکان داده شود تا گرافیت رسوب نکند .
از مخلوط گرافیت کلوئیدی و روغن برای قالبهایی که دمای کار آنها از متوسط تا دماهای بالا است ، استفاده می شود . این مخلوط به کندی کربونیزء می شود، لذا اگر قالب به حد کافی داغ نباشد ، لکه های روغن بر روی سطح قطعه پدیدار می شوند.
موادی که برای اسپری شدن با آن مخلوط می شوند عبارتند از گرافیت کلوئیدی و امولسیون های سیلسیم .
از این مخلوط ها برای خنک سازی قالب هم و هم برای روغن کاری آن استفاده می شود . این مواد با غلظتهای مختلف با آن مخلوط می شوند . این غلظتها به نسبت 1 به 130 تا 1 به 100 هستند .
قسمت تراشکاری :
عملیات ویژه گرد تراشی بر روی ماشینهای تراش اورنیورسال یا ماشینهای ابزار دارای مشخصات و کار کردهای ویژه ای انجام می شود .
ماشین تراش با محور چرخنده ای تو خالی سوراخی در محور چرخنده ای سر دستگاه دارد که قطعات بزرگی را بین مرغک های ماشین تراشی جا نمی گیرنددر خود جا می دهد . قطعه از پشت سر دستگاه در داخل محور چرخنده ای تو خالی گذاشته می شود . تنها قسمتی که باید ماشین کاری شود روی بستر ماشین و قسمت باقیمانده در داخل سر دستگاه قرار می گیرد قطعه کار بوسیله گیره ای فشنگی یا فک هایی که آن را در سر دستگاه احاطه می کنند محکم نگاه داشته می شود .گیره فشنگی نوع خاصی از وسایل غیر تنظیم و نگه دارنده است و برای قطعه کارهای دارای قطرهای مختلف گیره های فشنگی یا غلافهای فلزی مختلف لازم است .
ماشین تراش اونیور سال مینا می تواند بین دو مرغک و یا در سه نظام تراش کاری کند .
عمل تراش توسط ابزار برش تکه لبه انجام می شود این ابزار می تواند در کلیه جهات حرکت کند .با استفاده از نیروی انسانی یا قدرت موتور می توان ابزار را مطابق با الگوی حرکت نشان داده شده به حرکت در آورد.
بعلاوه این ماشین در انواع اندازه های با کنترل کننده های خودکار ویا توان مصرفی ویژه ساخته می شود سایر ماشین های تراش توانایی های دیگر دارند.
معمولاً از ماشین تراش مبنا به جای استفاده در فراینهای تولید در عملیات ابزار سازی استفاده می شود.
ماشین تراش با ابزار تقسیم :
ابزار حرکت کننده جهات انجام تراش های چند گانه به داخل قطعه کار تغذیه شوند، این گونه ماشین های پشرفته با انواع ترکیب های ابزار و کشوی ابزار ساخته می شود این ماشین خود کار تولید انبوه مناسب است معمولاً مدلهای با تغذیه دستی یا موتوری آن ساخته می شود برای جا دادن قطعات بلند از ته دستگاه می شود. مدلهایی از این ماشین که در آنها قطعات را به نظام می بندند ماشین های تراش چند ابزاره ی سه نظام دار نامیده می شوند.
از ماشین های تراش با مسیر هدایت شونده تراش رد گیر و یا ماشین تراش کپی سه بعدی برای ایجاد سیکل دوره ی شابلون با مدل اصلی بر روی قطعه کار استفاده می شود.
ویژگی ماشین تراش چند ابزاره این است که عمل تراش را بوسیله چند ابزار مستقر بر روی یک یا چند کشوی ابزار انجام می دهند.
کشوی های ابزار بصورت مستقر تغذیه می شوند و می توانند در امتداد مسیر های جداگانه ای دست کم 25 نوع ماشین فرز کاری مختلف ساخته می شود اما رایج ترین آنها (فرزافقی ) است
انواع دیگر این ماشین نیز غالباً شکلهای تغییر یافته این این مدل مبنایند.
نوع دوم (ماشین فرز عمودی ) نام دارد . اجزای اصلی ماشین فرز عبارتند : ازمحور فرز جهت نگاه داشتن تیغچه فرز ، و میز جهت نگهداشتن قطعه کار ،نیروی تراش با چرخش محور فرز تامین می شود و تغذیه با حرکت میز در مقابل ابزار چرخان انجام می گیرد .
محور فرز به محور چرخنده محکم می شود و به صورت افقی یا به موازات میز قرار می گیرد.
دو نوع از رایج ترین پیکر بندی های پایه میز عبارتند از :ستون و زانویی و بستر ثابت .
میز ماشین ستون و زانویی بر روی زانوی قابل تنظیمی که از ستون بیرون می آید سوار می شود به این ترتیب حرکت میز به چپ و راست در امتداد محور که مهمترین حرکت تغذیه ی ماشین فرز است میسر می شود.
میز بر روی زینی که حرکت در جهت محور را امکان پذیر می سازد سوار می شود.زین با در میان گرفتن زانو حرکت در جهت محور x را می سازد.
میز ماشین فرز با بستن ثابت در ارتفاع باقی می ماند ، حامل متحرک محور چرخنده امکان تنظیم قائم را بوجود می آورد به دلیل فقدان زانوی متحرک،بستر ثابت قادر به حفظ قطعات بسیار سنگین است و ساز کارهای محرک موتوری بلند تری را به خود جای می دهد .
کاربرد ماشین فرز کاری :
نیازهای تولید پیشرفته به گونه ای است که هر روز نسل جدیدی از ماشین های پیشرفته جهت تولید قطعات پیچیده ی دقیق با آهن های تولید بالا ظهور می کند رایانه بالحق به ماشینهای پیشرفته امکان تولید شکلهای بسیار پیچیده در قطعات غول پیکر را بوجود می آورد. تیغچه های تند بر به کاگی ویژه ی محور های چرخنده متصل می شود و واحد های CNC عملیات تراش را هدایت می کنند.
برخی از ماشین ها مجموعه یی از ابزار را در ابزار گاه چرخان عمودی یا افقی خود جای می دهند.
کلیه این ماشین های تخصص یافته برای انتخاب خودکار ابزار و جهت گیری قطعه کار ، به سیستم های کنترل رایانه ای وابسته اند.
صفحه تراشی و صفحه تراشی دروازه یی:
فرایند های صفحه تراشی و صفحه تراشی دروازه یی فراین هایی هم خانواده اند
که در آنها براده برداری از قطعه کار با حرکت خطی و رفت و برگشتی از ابزار های تراش تک لبه انجام می شود در نتیجه این فرایند ها برای تولید سطوح تخت سطوح با انحنای جزیی و یا سطوح نا منظم بکار می روند.
تفاوت دو روش در حرکت های تراش است . در صفحه تراشی قطعه کار ثابت می ماند و ابزار حرکت می کند . اما در صفحه تراشی دروازه ای ثابت است و قطعه کار حرکت می کند .
بیشتر ماشین های صفحه تراش دروازه ایی ماشین های بسیار بزرگ جهت انجام عملیات سنگین اند.ماشین صفحه تراش غالباً تراش دروازه یی کوچک و تا اندازه یی همه کاره تر است .ماشین صفحه تراش بازوی رفت و برگشت افقی(یا گاه عمودی )دارد که بر روی میز ماشین سوار می شود . بازوی غالباً تنها یک ابزار تراش را با خود حمل می کند .
فرآیند خان کشی :
خان کشی تنوعی فرآیند ماشین کاری است که طی آن قطعه کار تحت فشار با کشش ابزار بلندی که مجموعه یی از لبه های برنده در امتداد سطح جانبی خود دارد تراشیده می شود این ابزار خان کش نام دارد و شبیه سوهان بزرگی است که دندانه های متوالی آن به ترتیب از یکدیگر بلندتر ند. هر دندانه با عبور از روی قطعه کار براده یی از فلز بر می دارد . سطح با یک بار رفت و بر گشت ابزار ماشین کاری می شود . اندازه و شکل نهایی قطعه به آخرین دندانه ی خان کشی بستگی دارد . عمل تراش در خان کشی از این نظر که برش های مستقیم در امتداد طولی قطعه انجام می شود.
ماشین کاری شیارها ، شکاف ها ، جای خارهای واقع بر سطوح خارجی یا داخلی سوراخها ، افزایش قطر سوراخهای مته کاری شده و ماشین کاری خم ها یا تولید دندانه ی چرخ دنده روی سطوح داخلی تز کاربردهای متداول خان کشی است . خان کشی به دو دسته خان کشی داخلی و خان کشی خارجی تقسیم می شود.
خان کشی داخلی مناسب ترین روش ماشین کاری سطوح داخلی محسوب می شود زیار ابزار بلند خان کشی می تواند به طور کامل از سوراخ درون قطعه عبور کند .
قلاویز کاری :
قلاویز کاری با ابزار شیاردار مرسوم به قلاویز که روی آن لبه های برنده یی به شکل رزوه تعبیه شده است انجام می شود هم زمان با تیغه قلاویز به درون سوراخ یا انتهای قطعه لوله ای شکل قطعه کار یا قلاویز را به چرخش در می آورند . ماشین های مورد استفاده این منظور عبارتند از ماشین مته ، ماشین های تراش و ماشین های قلاویز کاری که به ماشین مته شباهت دارند .
برقوزنی :
بر قو زنی به دو منظور انجام می شود . یکی پرداخت سطوح داخلی سوراخهای مته کاری شده و دیگری دقیق کردن اندازه سوراخ ها .
برای این منظور از ابزار برنده ای چرخانی به نان برقو تراش دیواره سوراخ استفاده می شود.
سوراخ تراشی روشی برای تصحیح ، اندازه کردن و یا شکل دادن سطح داخلی سوراخ موجود بر روی قطعه کار است .
این عملیات با چرخاندن ابزار برنده تک لبه ای در مقابل دیواره سوراخ و هم زمان با آن پیشروی ابزار درون سوراخ و یا با چرخاندن قطعه کار در مقابل ابزار ثابت صورت می گیرد . از عملیات سوراخ تراشی برای گشاد کردن سوراخ جهت پرداخت بهتر سطح دیواره و یا دقیق کردن اندازه سوراخ استفاده می کنند .
ماشین های سوراخ تراشی :
عملیات سوراخ تراشی غالباً بر روی ماشین تراش و یا بر روی دستگاه ویژه ای مرسوم به فرز سوراخ تراشی انجام می شود . از ماشین های تراش برای سوراخ تراشی به صورت راه به در یا سوراخ تراشی در انتهای قطعات استوانه ای استفاده می شود . در این عمل قطعه کار از یک سر به نظام ماشین بسته می شود و همراه با پیشروی ابزار به درون سوراخ به چرخش می آید .
فرزهای سوراخ تراش به دو دسته عمودی و افقی تقسیم می شوند . ماشین فرز سوراخ تراشی عمودی یا ماشین الگو تراش در اصل ماشین تراش اونیورسالی است که روی انتهایش چرخانده شده است .
قطعه کاربه میز گرد بسته می شود و سوراخ بوسیله ابزار برده ی ثابتی که به میله ی قائم متصل است ایجاد می شود . نیروی برش با چرخش قطعه کار تامین می شود . میله های سوراخ تراشی قائم به صورت خود کار جهت تغذیه ابزار به درون سوراخ به سمت پایین حرکت می کند .
فرزهای سوراخ تراشی افقی به میله سوراخ تراشی چرخان و افقی مجهزند که روی قطعه کار ثابت کار می کند .
ابزار برنده با حرکت افقی سوراخ تراشی یا میز نگه دارنده قطعه کار به درون سوراخ پیش می رود .
قسمت سوهانکاری:
در این قسمت قطعات تولید شده در قسمت های ریخته گری وروتور و پرس را مورد عملیات سوهانکاری قرار می دهند . در این قسمت پلیسه و نا صافی های قطعات به دو روش که اول به ورت دستی و سپس به صورت عملیات ماشین کاری بر روی قطعات انجام می گیرد گرفته می شود . در روش اول یعنی به روش یعنی به روش دستی با استفاده از سوهان و سمباده این کار انجام می شود که برای این کار از فیکسچرهای مخصوصی استفاده می شود که جهت تسهیل در کار بکار گرفته می شود و کارگران با قرار دادن قطعات در داخل این فیکسچرها آن را ثابت نگه داشته و عملیات سوهانکاری بر روی آن انجام می دهند.
در روش دوم عملیات پلیسه گیری توسط دستگاه تراش مخصوصی انجام می گیرد که بر روی آن تسهیل در کار وسایل اضافی نسب شده است . که توسط اپراتور و با استفاده از امکانات نسب شده بر روی دستگاه چندین عمل برروی برخی از قطعات انجام می شود که می توان به عملیات پلیسه گیری داخلی وروتراشی و در بعضی دیگر از قطعات پیچ تراشی اشاره نمود .که پس از پایان عملیات سوهانکاری بر روی قطعات آنها را به قسمت آبکاری و بعد از آن به فسمت مونتاژ فرستاده می شود .
قسمت پلاستیک :
با توجه به این که بیشتر قطعات و محصولات تولیدی این شرکت از جنس پلاستیک می باشد لذا این قسمت را می توان یکی از مهمترین کارگاههای تولیدی این شرکت دانست . از جمله قطعاتی که در این کارگاه تولید می شود می توان به بدنه چرخ گوشت و بدنه جارو برقی (در دو قسمت )و بدنه و پایه پنکه (در دو قسمت مجزا )و پروانه پنکه و بدنه آبمیوه گیری و نیز قطعات کوچک پنکه و چرخ گوشت و آبلیموه گیری و نیز قطعات پلاستیکی پلوپز و غیره … اشاره کرد.
طرز کار دستگاههای موجود در قسمت پلاستیک :
در این قسمت مجموعاً 23 دستگاه تزریق از نوع ingection وجود دارد که با تناژهای مختلف جهت تولید قطعات پلاستیکی با فرم و شکلهای مختلف بکار برده می شوند .که این دستگاهها شامل : 4 دستگاه تزریق PLC ویک دستگاه تزریق فشاری و 11 دستگاه تزریق با موتور هیدرولیکی و 7 دستگاه با نیروی الکترو موتور می باشد . دستگاهای تزریق عموماً از دو قسمت اصلی تشکیل می شوند که شامل قسمت تغذیه و آماده سازی مواد و قسمت مهم دستگاه که شامل قسمت تزریق و فشار INGECTON می باشد .
طرز کار این دستگاه ها همگی شبیه هم بوده بصورتی که در کنار دستگاه مخزنی وجود دارد که مواد خام و اولیه که در داخل کیسه های مخصوص قرار دارند را به داخل این مخزن می ریزند این مواد بصورت دانه های ریز می باشد سپس توسط دستگاهی بنام هوپر که مواد از مخزن به داخل این دستگاه توسط مکش خود این قسمت وترد می شود در این مرحله مواد توسط این دستگاه پیش گرم می شود پس از این که مواد این مرحله را طی کردند وارد قسمت دیگری می شوند که شامل یک گلویی می باشد کهدر داخل آن مار پیچی قرار دارد که توسط این مار پیچ ماده مذاب به داخل دستگاه تزریق شده و در پایان کار نیز این مارپیچ وظیفه دارد که مواد اضافی را از داخل قالب خارج سازد .
لازم به ذکر است که اطراف گلویی را هیتر ها یی احاطه کرده است که وظیفه گرم کردن نهایی مواد و تبدیل آن به مذاب با این هیترها می باشد .
عملیات تزریق به داخل قالب توسط بوش تزریق انجام می گیرد پس از ورود ماده به داخل قالب توسط تایمری که روی دستگاه نصب شده است مدت زمان لازمی را که مواد باید در داخل دستگاه بماند تا سرد شود را مشخص می نماید البته باید به این نکته مهم اشاره کرد که میزان مواد در قالب و در داخل دستگاه توسطاپراتور محاسبه شده و به دستگاه داده می شود و دستگاه طبق همین فرمان عمل می کند . برای خنک کردن قالب و همچنین مواد مذاب از آب استفاده می شود بطوری که آب از منافظی که در داخل قالب تعویه شده عبور می کند و باعث سرد شدن قطعه کارو همچنین قالب می شود . پس از سرد شدن کامل قطعه قالب از هم باز می شود و قطعه تولید شده توسط پران قالب از قالب جدا می شود کلیه این عملیات در زمانی حدود 56 ثانیه الی 1 دقیقه صورت می گیرد . مقدار گرمای تولید شده توسط المنتها بین c 150 تا c 160 است .
مواد مورد استفاده در قسمت پلاستیک :
مواد اولیه ای که در این قسمت استفاده می شود عبارت است از :
1- اکریل نیترات بو تادین استیرن s .B .A
2- اکیلیکا ستیرن s.A
3- پلی پروپلین P .P
4- پلی اوکی متیلن M.o .p
5- پلی میتل فنا اکرپلاست A. M .M .P
6- پلی اتیلن E.P
7-پلی استایرن S.P
غلظت یا روانی مواد مذاب در میزان فشار لازم برای تزریق اثر زیادی دارد . هر چه مواد سخت تر باشد برای تزریق آن فشار بیشتری و غالباً حرارت بیشتری لازم است .
آشنایی با متعاقات دستگاه اینجکشن مور د استفاده در قسمت پلاستیک :
این دستگاه از قسمتهای مختلفی تشکیل شده اند که عبارتند از : بدنه دستگاه ، تانک روغن که بستگی به تناژ دستگاه دارد یعنی هر چه وزن دستگاه بیشتر باشد تانک روغن بزرگتر است ، الکتروموتور و نیز دو پمپ که 1 F P و 2 F P نام دارند که از پمپ 1F P برای باز و بسته کردن قالب استفاده می شود و از پمپ 2 F P برای انتقال قدرت دستگاه یعنی دستگاه یعنی برای فرمان دادن به گیر بکس دستگاه استفاده می شود . البته لازم به ذکر است که الکترومتورهای مورد استفاده در این دستگاه ها نیز نسبت به تناژ دستگاه قویتر انتخاب می شود.
گیر بکس یا همان جعبه دنده دستگاه که دارای 10 عدد دنده که روی 4 شافت سوار شده اند و توسط این دنده ها سیستم انتقال قدرت دستگاه بکار می افتد روی پمپهای الکتروموتور نیز نشانگر مخصوصی قرار دارد که فشار روغن تزریقی به سیلندر را نشان می دهد و همچنین دارای شیر های سلونوییدی مخصوصی هستند که به جکهای دستگاه فرمان می دهد تا توسط جکها پیستون به جلو یا عقب برود.
یک سیستم خنک کننده نیز موجود است که روغن با عبور از این سیستم خنک می شود و پیستون و سیلندر را خنک می کند و همچنین دارای مجاری آب می باشد که برای خنک کردن قالب استفاده می شود و فیلتر هوا که برای تصفیه هوا استفاده می شود.
مختصری بر تولیدات پلاستیک :
تولیدات پلاستیکی بر دو نوع هستند برخی از آنها پس از تزریق در قالب باید خنک شوند تا خوب شکل بگیرند و بر خی دیگر باید پس از تزریق به داخل قالب دمای بیشتر از ذوب به آنها داد تا سفت شوند .
نوع اول را ترموپلاست و دسته دوم را ترموست می نامند . که از جمله آنها با کالیت است .
دسته اول دارای خاصیت برگشت پذیری هستند و می توان آنها را دوباره ذوب کرد و مورد استفاده قرار داد و نیز انعطاف پذیری بیشتری دارند.
ولی دسته دوم غیر قابل بر گشت و به صورت اجسامی سخت و شکننده هستند مثل دستگیره درب و بدنه پلوپز . در مورد دستگاه های اینجکشن مورد استفاده در قسمت پلاستیک باید گفت بعضی از این دستگاه ها توسط الکتروموتور و جعبه دنده فرمان می گیرد و بعضی نیز بوسیله هیدروموتور یعنی فشار روغن کار می کنند .در دستگاههای نوع اول حرکت دستگاه به این صورت تامین می شود که توسط جعبه دنده پیستون دستگاه ، فرمان داده می شود .
بعضی از دستگاه ها مثل دو دستگاه n t 45 و t 200 موجود در کارگاه پلاستیک در روی سیلندر دستگاه لوله های آب قرار دارد که برای سرد کردن پیستون استفاده می شود تا قطعه تولید شده را سرد کند.
آسیاب (مواد بازیافت شده و قطعات خراب پلاستیکی ):
در صنایع پلاستیک سازی به علت نرم بودن مواد پلاستیک و قابلیت دو باره مصرف کردن و باز یافت آن می توان گفت که اصولاً ضایعاتی وجود ندارد مگر برخی از مواد .
معمولاً راه گاهایی که از قطعه جدا می شود و یا قطعاتی که به دلایلی دارای نقص می باشند را به قسمت آسیاب برده و در آنجا بوسیله دستگاه آسیاب مواد پلاستیکی آنها را آسیاب کرده و کاملاً خرد کرد تا بتوان دوباره مورد مصرف قرار داد ( البته در این بحث منظور ترموپلاست می باشد ). این طریق استفاده از مواد شاید ارزانترین و صحیح و سریعترین راه باشد .
بهترین روش آن است که در صورت امکان ضایعات را پای ماشین تزریق آسیاب و بلافاصله به مصرف برسانیم . در مصرف مواد آسیاب شده باید دقت کامل داشت زیرا همیشه امکان مخلوط شدن با سنگ و آهن و آلودگیهای دیگر وجود دارد و در صورتی که این مواد وارد قیف ماشین تزریق شوند می توانند به اجزاء دستگاه از جمله به مار پیچ آسیب برساند . می توان برای جلوگیری از ورود قطعات کوچک آهنی مواد آسیاب شده را از مقابل آهن ربا عبور داد و دقت نمود تا اشیائی مانند سنگ و یا آلودگیهای دیگر با مواد آسیاب شده مخلوط نشود.
قسمت پلاستوفوم:
در این قسمت ، محافظ محصولات تولید شده موقع بسته بندی (یونولیت یا ضربه گیر ) تولید می شود . نوع مواد اولیه مورد استفاده پلی استایرن قابل انبساط یا فوم است.
مراحل کاری کارگاه در سه مرحله انجام می شود:
1 ) مرحله پری فومینگ :
در این مرحله مواد داخل مخزنی بوسیله بخار که پیش گرم شده وارد می شود و 20 تا 40 برابر از نظر حجمی بزرگتر می گردد.
داخل این مخزن یک همزن وجود دارد که با حرارت دورانی باعث مخلوط شدن مواد می گردد.
مواد از پایین وارد بعد از بزرگ و سبک شدن به بالای مخزن می رسند و تا سطحی از مخزن که قابل کنترل است سر ریز می شوند پس از یک بستر هوای خشک عبور داده شده و به سمت سیلوی بزرگ هدایت و ذخیره می گردند.
2 )مرحله فومینگ
در این مرحله که قالب گیری انجام می شود قطعات توسط ماشینها که تمام اتوماتیک بوده تولید می گردند و در هشت مرحله قابل کنترل و برنامه ریزی است به شرح زیر :
1- پیش گرم کردن قالب و خروج اضافات از روی قالب توسط فشار بخار
2- خشک کردن قالب توسط فشار باد
3- تزریق مواد داخل سنبه و ماتریس توسط تزریق کننده ها
4- بخار بدون فشار از سنبه به ماتریس
5- بخار بدون فشار از ماتریس به سنبه
6- بخار تحت فشار 4 تا 6 اتمسفر
7- مرحله خنک کردن توسط فشار باد و شل شدن قطعه از قالب
3 )مرحله خشک کردن قطعات تولیدی :
در این مرحله قطعات توسط کارگران در گاری یا سبد با میله های مخصوص جمع آوری شده ودر گرم خانه با درجه حرارت 45 تا60 درجه سلیسوس به مدت 18 الی 36 ساعت نگهداری می شود تا رطوبت کمتر از 10 در صد برسد.
در نتیجه برای تولید یونولیت 3 فاکتور لازم است که عبارتند از :
1- فشار باد
2- بخار
3- آب
لازم به ذکر است که آب مورد استفاده در این قسمت تصفیه شده و سپس مورد استفاده قرار می گیرد که آب مصرفی ابتدا به حوض مخصوصی که در بیرون کارگاه قرار دارد می رود و حوض از دو قسمت تشکیل شده که در یک قسمت آب تصفیه شده و در قسمت دیگر آبی که تصفیه نشده است ریخته می شود.
آب ابتدا وارد حوضچه می شود سپس آب از حوضچه مکیده می شود و وارد فیلتر های مخصوصی می گردد پس از تصفیه توسط فیلتر با رزینهای مخصوصی که داخل فیلتر است ، آب به حوضچه آب تصفیه شده می ریزد. آب تصفیه شده دارای گرمای حدود 50 درجه است که این آب برای تولید یونولیت کمی گرو می باشد . به همین دلیل به وسیله دو الکترو پمپ آب را از حوضچه مکیده و به وسیله چیلرهایی که مجهز به دو فن می باشد 15 درجه از حرارت آب کاسته می شود سپس این آب را به دستگاه ها ارسال می کنند تا قالب را خنک کند .
از جمله فوائدی که آب خنک شده دارد این است که موجب صرفه جویی در وقت می شود به نحوی که یونولیت برای شکل گرفتن به زمان کمتری نیاز دارد.
2