گزارش کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس

مقدمه
شرکت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی کاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تاسیس گردید. تجهیزات اولیه ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد. ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی کارخانه تا سال 1369 طول کشید. خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است:
– یک دستگاه کوره ی ذوب القایی با ظرفیت یک تن (با فرکانس شبکه= 50 هرتز)؛
– خط قالبگیری نیمه اتوماتیک شامل ماشین قالبگیری فشاری- ضربه ای(Jolt Squeeze) ساخت آلمان با درجه ی به ابعاد 636*800(میلی متر مربع)؛
– دو دستگاه میکسر (Mixer) ماسه از نوع غلتکی با ظرفیت 200 کیلوگرم؛
– دو دستگاه ماشین ماهیچه گیری به روش (جعبه ی سرد)، ساخت آلمان غربی؛
– سیستم کامل ارزیابی و احیای ماسه برای خط تولید شامل:
1)5 دستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی متر؛
2)دستگاه جدا کننده ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATOR)؛
3)الواتور کاسه ای؛
4)سرند شش وجهی برای جدا کردن ذرات ریز از درشت؛
5)سیلوهای ذخیره ی ماسه ی کهنه؛
6)فرستنده های ماسه(انتقال دهنده ی ماسه بوسیله ی فشار باد)؛
– ROLL BOND و درجه؛
– تجهیزات آزمایشگاه شامل:
یک دستگاه کوانتومتر (این دستگاه به روش طیف سنجی ظرف مدت بسیار کوتاهی (حداکثر یک دقیقه) عناصر تشکیل دهنده ی نمونه های اولیه ی مذاب را به روش کامپیوتری نشان می دهد.
و هم چنین دیگر دستگاهها و لوازم آزمایشگاهی.
(به منظور تولید قطعات با کیفیت مرغوب تر، تجهیزات آزمایشگاه از بهترین مارکهای اروپایی خریداری و مورد استفاده قرار گردید.)
نصب این تجهیزات تا نیمه ی اول سال 1371 به طول انجامید. عملیات نصب و راه اندازی توسط متخصصین داخلی انجام گردید. برای نصب بخش عمده ای از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، از امکانات داخلی استفاده گردید.
سرانجام اول شهریورماه 1371، این شرکت در فضای تولیدی 1200 متر مربع سالن سرپوشیده شروع به فعالیت نمود. تولید اولیه شمش چدن بود که عمدتاً به مصرف کنندگان سایر واحدهای قطعات صنعتی ارسال می گردید.
به تدریج تولید قطعات صنعتی در راستای کار این واحد قرار گرفت و از نیمه ی دوم سال 1372 تولید شیرهای خطوط آب رسانی شروع شد.
از سال 1374 تولیدهای این واحد در زمینه ی شیرآلات و شمش گسترش یافت و به موازات گسترش تولید، واحد شروع به تولید نوعی از لوله های آب رسانی تحت فشار نمود که آن را به یکی از شرکتهای معتبر برای صادرات ارسال می کرد.
با توجه به نیاز بازار، به موازات فعالیتهای شرکت، و با آموزش نیروهای انسانی خود، شرکت تصمیم به تولید قطعات خودرو نمود. هم چنین به دلیل آشنایی با استانداردهای خارجی، تولید قطعات صنعتی دیگر و صادرات آنها به اروپا شروع شد. همزمان امکانات آزمایشگاه و سایر قسمتهای کارخانه نظیر مدل سازی، ماهیچه گیری، نگهداری و تعمیرات و … تقویت شدند و به خاطر تولید بیشتر قطعات، خط تولید جدیدی به خط اولیه اضافه گردید. این خط (HWS) به روش AIR FLOW HIGH PRESSURE قالبگیری می کرد.
هم اکنون این واحد صنعتی با 9500 متر مربع زمین (که 6000 متر مربع آن به سالنهای تولید اختصاص دارد) و با 170 نفر پرسنل و با دو خط تولید، سالیانه 4000 تن تولید می کند که 30 درصد آن قطعات سنگ شکن می باشد(که این کارخانه تولید کننده ی انحصاری این قطعات در کشور می باشد) و 70 درصد آن را نیز قطعات خودرو تشکیل می دهند.
در سال 1384 به منظور تولید بیشتر، خط تولید جدیدی(BMD) به همت کارکنان این شرکت نصب گردید، که تولید سالیانه را به 8000 تن در سال افزایش خواهد داد.
قطعاتی که تا به حال در این واحد تولید گردیده به شرح زیر می باشد:
– شکش در 3 نوع چدنی؛
– انواع شیرآلات شبکه ی آب رسانی کشور(حدود 30 قطعه)؛
– لوله ی آب تحت فشار (سایز (SIZE) 100 میلی متر)؛
– قطعات سنگ شکن ها شامل انواع چکشها، سندانها، زره ها و …؛
– قطعات خودرو شامل:
1)دیسک ترمز پژو 405؛
2)سگدست (شغالدست) پژو 405؛
3)دیسک ترمز پژو RD؛
4)سگدست (شغالدست) پراید؛
5)توپی چرخ جلوی پیکان؛
6)انواع میل لنگها(پیکان، نیسان، مزدا و …)؛
7)محفظه ای دیفرانسیل (دیفباکس) پژو 405؛
8)کله گاوی پیکان؛
9)محفظه ی دیفرانسیل (دیفباکس) پیکان؛
10)قطعات کامیون بنز شامل:
سر سیلندر، پره ی چرخ جلو، پره ی چرخ عقب، توپی چرخ جلو، توپی چرخ عقب، درپوش کله گاوی، پوسته ی پنیون عقب، پوسته ی میانی کله گاوی.
هم اکنون به غیر از قطعات پیکان و میل لنگها و شمش و شیرآلات، باقی قطعاتی که در بالا ذکر شد، تولید می گردند.)

لیست ماشین آلات این واحد به شرح زیر می باشد:
قسمت قالبگیری
ردیف
جرثقیل سقفی 5 تن تولید (دماگ)
1
جرثقیل پرس فرم یک تای رو (دماگ 1 تنی)
2
جرثقیل پرس فرم دو تای زیر (دماگ 1 تنی)
3
جرثقیل تخلیه درجه(گیزاک)
4
جرثقیل 500Kg قسمت قیف تخلیه کامیون
5
جرثقیل تعویض مدل 500Kg (دماگ)
6
جرثقیل تخلیه درجه 3 تن پانچ واگنر (جلوی سند کولر)
7
پرس فرم یک (گیزاک)
8
پرس فرم دو (گیزاک)
9
پرس فرم دستگاه HWS
10
آسیاب ماسه تر یک (گیزاک)
11
آسیاب ماسه تر دو (گیزاک)
12
میکسر مداوم
13
میکسر تکباری CO2 200Kg
14
میکسر یک تنی (آسیاب خط واگنر)
15
ویبره خرد کننده ماسه برگشتی
16
ویبره خرد کننده (تخلیه قالب گیزاک)
17
ویبره خرد کننده تخلیه قالب زیر پانچ اضطراری
18
ویبره تخلیه قالب زیر پانچ (جلوی سند کولر)
19
سرند شش وجهی(گیزاک)
20
سرند شش وجهی (واگنر)
21
مگنت (گیزاک) زیرزمین
22
مگنت (واگنر) زیرزمین
23
الواتور(گیزاک)
24
الواتور (واگنر)
25
فرستنده ماسه داخل قیف به سیلوهای ذخیره
26
فرستنده ماسه نو از سیلوهای ذخیره به سیلوهای مصرفی
27
فرستنده ماسه برگشتی از سیلوهای ذخیره به سیلوهای مصرفی
28
منبع مخزن هوای فشرده HWS
29
منبع مخزن هوای فشار قوی
30
منبع مخزن هوای فشار قوی
31
منبع مخزن هوای فشار قوی (سالن جدید ماهیچه گیری)
32
سند کولر
33
چرثقیل 2 تن پانچ اضطراری (پشت سند کولر)
34
هواکش زیر ویبره تخلیه درجه (گیزاک)
35
هواکش روی سند کولر
36
نوار نقاله زیر زمین(گیزاک)
37
نوار نقاله داخل سالن (گیزاک)
38
نوار نقاله زیرزمین(واگنر)
39
نوار نقاله داخل سالن (واگنر)
40
سیلوی مصرفی ماسه سیاه روی پرس یک
41
سیلوی مصرفی ماسه سیاه روی پرس دو
42
سیلوی ذخیره 6 تنی روی آسیابها 1و 2 (گیزاک)
43
سیلوی ذخیره 6 تنی روی آسیاب آیریش (واگنر)
44
سیلوی مصرفی ماسه سیاه روی پرس HWS
45
قسمت تعمیرات
ردیف
کمپرسور 3223
1
کمپرسور 3176
2
کمپرسور 70/10
3
کمپرسور B-100
4
دستگاه سختی گیر آب
5
دیزل ژنراتور
6
ژنراتور فرکانس بالا
7
پست فشار قوی
8
پست فشار ضعیف (تاسیسات)
9
قسمت تمیزکاری
ردیف
سنگستونی دو طرفه شماره یک
1
سنگستونی دو طرفه شماره دو
2
سنگ برش 1 (فیبری)
3
سنگ برش 2 (فیبری)
4
دستگاه برش قطعات (تسمه دار)
5
دستگاه سنگ آویز جدید
6
شات بلاست آویز
7
غبارگیر شات بلاست آویز
8
شات بلاست میزی
9
غبارگیر شات بلاست میزی (لجن کش)
10
جرثقیل گردان 500Kg دماگ شات میزی
11
جرثقیل سقفی 3 تن سالن سنگ زنی
12
کوره عملیات حرارتی
13
هواکش سنگ زنی (پشت سالن)
14

قسمت ذوب
ردیف
کوره یک
1
کوره دو
2
کوره سه
3
کوره چهار
4
کوره پنج
5
ویبره کوبش جداره کوره
6
جرثقیل 3 تن (انتهای سالن حمل قراضه)
7
جرثقیل 5 تن دماگ (حمل ذوب)
8
پاتیل 400Kg
9
پانیل 400Kg
10
پاتیل 800 Kg
11
پاتیل 800 Kg
12
پاتیل 1000 Kg
13
پاتیل 500 Kg
14
مگنت جرثقیل 3 تن(حمل قراضه)
15
هواکش های روی کوره ها
16

قسمت مدلسازی
ردیف
دستگاه سه کاره
1
دستگاه اره نواری
2
دستگاه سمباده دو طرفه
3
سنگ دو طرفه
4
دریل ستونی
5
جرثقیل سقفی دستی مدلسازی
6
قسمت ماشین کاری
ردیف
تراش دو متری(1)
1
تراش دو متری(2)
2
تراش پنج متری
3
دستگاه صفحه تراش
4
دریل ستونی رادیال
5
دستگاه پرس ضربه ای
6
اره لنگ
7
پرس هیدرولیک
8
سنگ دوطرفه (دیواری)
9
جرثقیل سقفی دستی تراشکاری
10
اره آتشی (قسمت آهنگری)
11
دستگاه نورد (قسمت آهنگری)
12
دینام جوش (Gesamtnasse) 300Kg
13
دستگاه جوش روغنی
14
دستگاه جوش خشک (سیار)
15
جرثقیل سقفی 3 تن (انبار)
16

قسمت ماهیچه گیری
ردیف
شوتر برقی KHBS 12
1
شوتر بادی KS 25-5
2
ماشین ماهیچه گیری دیسک RD(1)
3
ماشین ماهیچه گیری دیسک 405(1)
4
ماشین ماهیچه گیری دیسک 405 (2)
5
ماشین ماهیچه گیری کله گاوی(1)
6
ماشین ماهیچه گیریتوپی سه کتویی پیکان (1)
7
ماشین ماهیچه گیری اگزوز
8
ماشین ماهیچه گیری دیسک RD (2)
9
ماهیچه گیری دیفباکس
10
ماشین ماهیچه گیری کله گاوی(2)
11
ماشین ماهیچه گیری توپی سه کویتی پیکان(2)
12
کوره پخت ماهیچه (1)
13
کوره پخت ماهیچه (2)
14
میکسر 100 کیلوگرمی CO2
15
هواکش رنگ زنی ماهیچه
16
آسانسور اتاق دار اتاق سالن (جهت استفاده ماهیچه گیری)
17
دستگاه ماهیچه گیر سر سیلندر
18
دستگاه ماهیچه گیر منیفولد دود سر سیلندر
19
دستگاه ماهیچه گیر منیفولد هوای سر سیلندر
20
دستگاه ساب ماهیچه
21

نگهداری و تعمیرات (نت)
با احداث هر کارخانه ای و انجام سازماندهی در آن تعدادی نیز بعنوان تعمیرکار ماشین آلات بکار گمارده می شوند. بدین امید که وسایل و تجهیزات تولیدی همواره سالم و قابل بهره برداری باشند.
بعبارتی یک ماشین سالم از هر حیث اولاً می تواند کیفیت محصول تولیدی را تضمین کند بعبارتی سطح اطمینان محصول تولیدی بالاست بعنوان مثال تنظیم زننده با میله های اجاقی در ماشین آلات حلاجی، تنظیم قطعات مختلف در کادرینگ، تنظیم فواصل غلتکی در نواحی کششی و … تنظیم فشار غلتکی و … که هر کدام از آنها می تواند روی کیفیت محصول تولید و سطح اطمینان آن (فاصله L-c-L، u-c-L) را مشخص کند. (البته بایستی در نظر گرفته شود که هر ماشین یک سری نایکنواختی افزوده روی محصول خواهد داشت.)
ثانیاً: کمیت و بهره وری تولید ماشین در حداکثر مقدار ممکنه است (به تولید اسمی نزدیک است.) بعنوان مثال ماشین ها فقط در زمان های اجباری ناچاراً متوقف می گردد. مثلاً داف بالش در ماشین های بدون داف اتوماتیک، زمانهای بیکاری کارگر، زمانهای خرابی اولیه و … و در کل توفقات فنی کاهش خواهد داشت.
ثالثاً: داشتن یک ماشین سالم و نگهداری مناسب از آن، افزایش عمر ماشین را با همراه خواهد داشت که این پارامترها روی قیمت تمام شده موثرند.
بنابراین در کل نگهداری و تعمیرات روی دو پارامتر کمیت و کیفیت تولیدی اثرات مستقیم دارند و آن دو پارامتر روی قیمت تمام شده محصول و بازاریابی و رقابت در بازار مستقیماً موثر می باشد پس داشتن یک سیستم نگهداری و تعمیر مناسب می تواند نقش بسزائی را با توجه به موارد فوق داشته باشد.
(سطح اطمینان برای محصولات مختلف متفاوت است.)
نتیجه ای که مقدمتاً گرفته می شود این است که برای بقاء و حیات یک صنعت یا یک کارخانه صنعتی داشتن یک سیستم نگهداری و تعمیر الزامی است.
حجم یک سیستم نگهداری و تعمیر ارتباط مستقیم با حجم کارخانه و فعالیتهای آن و میزان پیچیدگی تکنولوژی آن دارد در کل هرچه کارخانه از واحدهای مختلف که هر کدان دارای فعالیتهای متفاوت هستند و تکنولوژی آنها پیشرفته و پیچیده باشد نیازمند سیستم نگهداری و تعمیر مدون تر و قویتر خواهد بود و یا بایستی باشد. در حال حاضر اکثر صنایع کشور فاقد چنین سیستمی بوده و یا ارزش و اهمیت کافی و وافی به آن داده نمی شود. و شاید یکی از دلایل رکود صنعت نساجی کشور در حال حاضر عدم رقابت با اجناس کشورهای دیگر می باشد که می تواند یکی از دلایل شکست در این بازار اهمیت ندادن یا کم دادن یا اصولاً نداشتن یک سیستم تعمیر و نگهداری مدون می باشد.
ضمناً هنوز در اکثر کارخانجات نساجی کشور جایگاه نگهداری و تعمیرات مشخص نیست و افراد مناسب در این پست ها بکار گرفته نمی شوند. سطح سواد علمی پائین دارند یا فقط بصورت تجربی فقط رفع عیب را انجام می دهند و کلاً کارخانجات دارای برنامه ریزی نگهداری و تعمیر نمی باشد.
اصولاً اهمیت نگهداری و تعمیر وابسته به نوع تکنولوژیاست طبق منحنی زیر:

در نمودار 1
1-حرکت مکانیزم بسمت خودکار شدن، احتیاج به نیروی تولیدی کمتر و نیروی فنی بیشتر می شود.
2-حجم سرمایه گذاریها و سرعت تولید و همچنین بروز خرابی ها و خسارات افزایش می یابد و مثال ریسندگی مدرن.
3-بالا رفتن قیمت ماشین آلات و قطعات یدکی ایجاب می کند که مصرف قطعات و بعبارتی میزان استهلاک قطعات کمتر گردد.
بنابر این وجود یک سیستم مدرن نگهداری و تعمیرات الزامی است.
درصد نیروی نگهداری و تعمیرات به کل پرسنل با روند رشد تکنولوژی رو به افزایش داشته و در اثر صنایع درصد نیروهای نگهداری و تعمیرات تا دو برابر نیروهای تولید.
پس هرچه سیستم خودکارتر شود نیروهای موثر در امر تولید کمتر می شود. و اهمیت مدیریت نگهداری و تعمیر و مهارت کارکنان آن افزایش می یابد بعنوان مثال در صنعت نساجی فعلی اکثر دستگاهها مکانیکی و الکترونیکی است در حالیکه در قبل اکثر ماشین آلات فقط مکانیکی صرف بوده نگهداری و تعمیر در اموران ماشین آلات تولید و تاسیسات وارداتی و ساختمانها و غیره فعالیت دارد. ضمناً داشتن یک سیستم نگهداری و تعمیر خوب بمعنای صفر شدن خرابی و از کار افتادگی ماشین آلات و تاسیسات صنعتی نیست بلکه کاهش خرابی آنها و مبل به صفر نمود نخرابی ها است که احتیاج به یک برنامه مدون دارد.
اهمیت امر نگهداری و تعمیر زمانی مشخص می شود که طبق آمار دهه سالهای 1960، هزینه سالیانه نگهداری و تعمیرات در کارخانه های تولید ماشین آلات، بالغ بر سه میلیون پوند بود که بیش از هزینه های بهداشتی ملی در کل کشور انگلستان است.
تعریف برنامه ریزی: (تعریف کلی)
برنامه ریزی فرآیندی که ضمن آن اهداف و خطوط کلی فعالیتها و ماموریتهای سازمان در دراز مدت تعیین می گردد و در این برنامه ریزی بایستی اولویتها تشخیص و اقدامات اصلی و کلیدی که جهت رسیدن به اهداف سازمان ضروری است تعیین گردند برنامه ریزی جامع بایستی دارای خصوصیات زیر باشد:
1-بایستی دارای افق دید دورتری باشد بعبارتی دراز مدت باشد.
2-بایستی فراگیر و درای سمت و سوی خاص باشد.
3-بایستی ارتباط و انسجام سازمان را در طول دوره برنامه هماهنگ نمائید
4-بایستی در برنامه ریزی جامع ارزشهای حاکم بر جامعه، اعتقادات و سنن منعکس گردد
5-بایستی معطوف به سوالات اصلی و مسائل اساسی سازمان باشد از قبیل برنامه فعلی چیست؟
برنامه آینده چیست؟ چه امکانات و لوازمی لازم دارد؟ نیروی انسانی لازم چه تعداد است و غیره.

مراحل برنامه ریزی شامل:
1-تعیین و تدوین اهداف آینده سازمان:
از مهمترین مراحل برنامه ریزی و بعهده مقامات بالای شرکت می باشد (هیئت مدیره و مدیر عامل)
بنابراین بایستی اهداف آینده سازمان را بدرستی شناخته و بیان نمایند و هدف و راههای رسیدن به آن را بایستی کاملاً درک نموده و راه رسیدن به آنها را کاملاً بررسی نموده باشند در این میان بایستی مسائل شرعی، سنن، اعتقادات و … منظور گردد.
2-شناخت وضعیت موجود سازمان:
اطلاعات کامل از امکانات، نیروی انسانی و وضعیت آنها شناخت خط تولید داشته باشند.
3-تجزیه و تحلیل شرایط محیطی سازمان بر اساس اطلاعات مرحله 2
و در این مراحل بایستی عوامل که بر روی اجرای برنامه بیشتر موثرند اولویت بندی گردد
4-شناخت اهداف، و استراتژیهای موجود سازمان:
در این مورد لازم است ابتدا برنامه قبلی مورد بررسی قرار گرفته و در ضمن استفاده از تجربه اجرای برنامه قبل، اختلافات با برنامه قبلی بررسی و بر اساس آنها تصمیم گیری گردد.
5-تعیین تغییرات مورد لزوم در برنامه:
جهت اجرای برنامه ممکن است لازم باشد تغییرات ساختاری، تغییر خط تولید،مکانیزمها و … داده شود تا رسیدن به هدف برنامه امکان پذیر گردد.
6-تهیه سازمانی که نقش کنترل و سنجش برنامه اجرائی با برنامه تنظیمی عهده دار باشد و بازتاب و صالاح برنامه های موجود را بررسی نماید.
در ایران بیشتر سیستمهای نگهداری و تغییرات در صنایع پیچیده نظیر صنایع نفت، هواپیمایی و بعضی از کارخانجات سازمان گسترش و نوسازی بوده است که اغلب توسط سازمانهای دولتی یا وابسته به دولت اداره شده است که در سالهای اخیر سازمانهای متوسط و کوچک توسعه یافته است اشکالات این سیستم ها عبارتند از:
1-عدم پویایی سیستم یا بعبارتی برنامه موجود بدون اصلاح انجام می شود و روی بازتاب عملکردها اهمیت داده نمی شود.
2-کاربرد ناصحیح و نادقیق سیستم بعلت عدم مدیریتهای اجرائی مناسب
در کارخانجات خصوصی نیز نگهداری و تعمیرات فقط به تعمیرات خلاصه می شود به تعمیر ماشین
و در سازمانهای اصولاً واحدی بنام نگهداری و تعمیرات نداریم و فقط مشکل وقتی است که توقف و رکود انجام شده و همه سازمان در هم می ریزد تا اشکال و نقص رفع گردد.
خصوصیات واحدهای فنی در سازمانهای متعلق ایران:
*سازمان به مکانیک و برقکاری خلاصه می شود
* عدم وجود انبار قطعات مناسب، شناسنامه و اطلاعات فنی و قطعات مصرف را ماشین آلات
* بیشتر به کارهای تعمیراتی و خدماتی می دهند مثال عملی در یک واحد صنفی از هر 100 درخواست: 80% خدماتی 18% تعمیراتی 2% پیشگیری
* نامنظم روغن زنی و گرمکاری توسط کارکر تولیدی
* باعث اشکالات زیر می شود: (عدم داشتن نگهداری و تعمیرات مناسب در واحدها)
1-پائین آمدن عمر اقتصادی ماشین آلات (افزایش میزان استهلاک قطعات و ماشین)
2-احتیاج به تعویض قطعات و نهایتاً توقفات ناشی از تهیه و صرف هزینه قطعات
3-ایجاد خطرات جانی
4-نارضایتی مشتری و مردم در عرضه نکردن بموقع کالا
5-کاهش کیفیت کالا
اشکال در ایران: (دلایل ضعیف بودن نگهداری و تعمیرات در ایران)
1-جدید بودن این علم و این شاخه در ایران و در جهان از سال 1950 به بعد این علم بوجود آمد.
2-وابستگی به کشورهای خارجی و اجرای ابتدای کار توسط کارشناسان خارجی و عدم برنامه ریزی دقیق براتی سرویس، بازدید و غیره.
3-وضعیت اقتصادی نامشخص کشور در اول دهه 60 و تعویض قطعه بجای تعمیر آن
4-عدم رعایت استانداردهای مشخص در خرید ماشین آلات
5-پائین بودن سطح آموزش

برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات:
برنامه ریزی در خصوص حفظ و نگهداری ماشین آلات تولیدی، خدماتی و تاسیسات و ساختمانها و غیره در حد استاندارد و با هزینه قابل قبول، در این برنامه که معمولاً دراز مدت، و بر مبنای اطلاعات و امکانات موجود و نیروی انسانی موجود و غیره، می باشد که تمامی راهکارها تعیین شده است را شامل می شود.
هدف اصلی برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات، کاهش زمانهای از کار افتادگی و شکست و توقفات می باشد که در کل سطح اطمینان را افزایش می دهد که در این خصوص واژه های زیر تعریف گردد.
الف) نگهداری maintenance
مجموعه فعالیتهایی که بطور مشخص و معمولاً برنامه ریزی شده و با هدف جلوگیری از خرابی ناگهانی ماشین آلات و تجهیزات و تاسیسات انجام گرفته و با این کار قابلیت اطمینان و در دسترس بودن ماشین آلات و … را افزایش می دهیم فعالیتهای نگهداری لقب می دهیم.
مانند چکابهای روزانه، هفتگی، ماهیانه و شش ماه و سالیانه، جزء این مورد واقع می گردند ـچکاب ریلهای قلای بافندگی، قلابهای پودگذار، چکاب روغن و …
ب)تعمیرات Repaires
شامل مجموعه فعالیتهایی است که بر روی یک سیستم یا وسیله ای که دچار خرابی و یا از کار افتادگی گردیده انجام می دهیم تا آنرا به حالت آماده و قابل بهره برداری بازگردانده و در جهت انجام وظیفه ای که به آن محول گردیده است آماده اش را اطلاق می کنند این فعالیتها برنامه ریزی نشده است.
در کل از کار افتادگی یک متغیر تصادفی است که می تواند وقوع آن را بصورت تخمینی پیش بینی کرده و برای رفع و تعمیر آن آمادگی لازم را احراز کرد که انجام این دو امر احتیاج به برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات است.

مدیریت فنی نت
منظور مدیریت نگهداری و تعمیرات است یعنی نت دو کلمه اول نگهداری و تعمیرات است.
تروتکنولوژی: Terotechnology
از دو کلمه Tero به معنای نگهداری و تکنولوژی به معنای شناخت فن و دانش فنی است که در مجموع تروتکنولوژی به معنای دانش حفاظت فنی است که امروزه به معنای کلی مدیریت فنی مطرح است.
در مراحل طراحی یک سیستم علاوه بر منظور کردن عواملی نظیر ظرفیت تولید، هزینه های تولید، هزینه نصب و بهره وری از سیستم لازم است به دو سوال زیر در خصوص عوامل موثر در تولید پاسخ داده شود.
1-تجهیزات چگونگی طراحی و تولید شوند که عمر اقتصادی بیشتری داشته باشند و براحتی و با هزینه کم نگهداری و تعمیر گردد.
2-در دوران بهره برداری از تجهیزات چگونه عمل شود که خرابی کمتری داشته و سرعت فرسودگی قابل کنترل باشد.
این عوامل از نیمه دوم قرن حاضر اهمیت یافته است که علت آن بالا رفتن سطح دانش و تکنولوژی و پیچیدگی طرح و حرکات ماشین آلات و هزینه های سنگینی است که در اثر رکودهای غیر منتظره موارد شده بوده است.
تروتکنولوژی مجموعه فعالیتهایی است که به دو سوال فوق جواب داده شود.
فعالیتهای ردیف دو مربوط به دوره بهره برداری از ماشین است که در کشور ما به نگهداری و تعمیرات موسوم است.
بر این اساس فعالیتهای مدیریت فنی تروتکنولوژی از مراحل طراحی، ساخت، نصب و بهره برداری را شامل می شود.
کمیته تروتکنولوژی امور تروتکنولوژی را بشرح زیر تعیین می کند.
N تروتکنولوژی عبارت است ترکیبی از فعالیتهای مدیریتی، مالی، مهندسی، و سایر اموری که در آن راستای تامین هزینه های یک سیکل عمر اقتصادی بر روی دارائیهای فیزیکی اعمال می شوند. تروتکنولوژی مشخصات فنی و طراحی کارخانه، ماشین آلات، ساختامنهای و ساختارهای فیزیکی را از نظر قابلیت اطمینان (Reliability) و قابلیت تعمیر (تعمیر پذیری) (Maintainability) مورد ملاحظه قرار داده همچنین در دوران نصب و راه اندازی بهره برداری از آنها، مسائل نگهداری و تعمیر و بهسازی را زیر نظر داشته و تا لحظه جایگزینی ادامه می یابد.
امور اطلاعات بازتابی (Feed back) نیز در مورد مسائل طرح، کارائی و هزینه های سیستم در چهارچوب تروتکنولوژی مد نظر قرار دارند.

اهداف اصلی مدیریت فنی:
1-بالا بردن عمر مفید دارائی های فیزیکی (ماشین آلات، ساختمانها و …)
2-اطمینان از حصول اقتصادی ترین شرایط بهره برداری از دارائیها فیزیکی
3-اطمینان از آماده بودن کلیه تجهیزات اضطراری نظیر سیستم های آتش نشانی، برق اضطراری و …
4-فراهم آوردن شرایط که ایمنی کلیه کارگران و کارکنان را ضمن استفاده و بهره برداری از تجهیزات تامین می نماید.
5-مکلمل شماره یک: افزایش زمان قابلیت استفاده و بهره وری از سیستمهای تولیدی و صنعتی و کاهش نرخ و تواتر خرابی و از کار افتادگی سیستمها و در کل افزایش عمر مفید دستگاهها
معمولاً در موقع از کار افتادگی و خوابیدگی ماشین آلات و دستگاههای، صنعتی می تواند پیامدهای زیر در پی داشته باشد.
الف) کاهش یا توقف تولید
ب)بیکاری نیروی انسانی بطور مستقیم و غیر مستقیم
ج)تاخیر و تعطیل در سایر امور تولید که ممکن است به نوعی به ماشین و دستگاه از کار افتاده بستگی دارد و (در تولیدات بصورت سری مانند سیستم ریسندگی، تکمیل پارچه و نظیر آن)
د)هزینه تعمیر و یا تعویض دستگاهها و قطعات و افزایش در تعداد دستگاهها و قطعات غیر قابل استفاده
هـ)نارضائی و تخریب عاملین (Operators) دستگاهها و ماشینها
و)در موارد خاص مغایرت با اصول حفاظت صنعتی و ایجاد خطرات احتمالی

اهداف فرعی نت:
1-ایجاد آرشیو مدارک فنی بعنوان بانک اطلاعاتی کارخانه
2-بررسی و آنالیز فنی اقتصادی نگهداری و تعمیرات انجام شده
3-کاهش هزینه های انرژی (برق، سوخت، و غیره، …)
4-ایجاد توقفات کمتر در مقابل تولید و نهایتاً کاهش قیمت تمام شده
5-کاهش هزینه های تعمیرات تکراری و متوالی در نتیجه استفاده بهتر از قطعات یدکی و نیروی انسانی
6-کاهش ضایعات تولید و افزایش کیفیت در اثر کاهش خرابی ماشین آلات
7-جلوگیری از سرمایه گذاری سنگین جهت جایگزینی با افزایش عمر مفید ماشین آلات
8-ایجاد نظم و ترتیب در تعمیرات و استاندارد کردن کارهای تعمیرات و زمان سنجی فعالیتهای نگهداری و تعمیرات
9-تهیه دستورالعملهای ایمنی و حفاظت فردی در اجرای سیستم نگهداری و تعمیرات بمنظور جلوگیری از خطرات احتمالی

ارتباط سازمان نگهداری و تعمیرات با دیگر ارگانها:
در کمتر شرایطی می توان یک نمودار سازمانی ثابت را برای انواع صنایع، کارخانه های صنایع مشابه، صنایع با عمرهای مختلف تدوین و تعیین نمود و علت آن این است که نمودار سازمانی هر تشکیلات وابسته به عواملی نظیر شرایط صنعتی، فرهنگی، اجتماعی و اقتصادی، دسترسی به افراد با کفایت، عوامل طبیعی و جوی، … می باشد.
نمونه هایی از، نمودار سازمانی به شرح زیر است:

سازمانهای کوچک
سازمانهای بزرگ

نگهداری و تعمیرات دارای هسته های زیر است:
* دفتر برنامه ریزی
* انبار یدکی و قطعات و احتمالاً کارگاه ساخت قطعات
* قسمت های اجرائی
* گروه تعمیرات C.M
* گروه تعمیرات P.M
* گروه تعمیرات I.M
نگهداری و تعمیرات با بخش های زیر در ارتباط است:
* مدیریت انعکاس عملکرد واحد
* حسابداری محاسبات قیمت تمام شده و تهیه گزارشهایی از نت برای مدیریت و غیره
* واحدهای تولیدی جهت جلوگیری از توقفات تولید
* تدارکات جهت تهیه مایحتاج لازم

نمونه ای از سیستم های ارتباطی نگهداری و تعمیرات
سازمانهای نگهداری و تعمیرات معمولاً به دو نوع متمرکز و غیر متمرکز تقسیم می شود.
1-متمرکز که در اینگونه سازمانها امور تولیدی بطور مجزا از کل کارخانه و امور فنی نیز بطور جداگانه تحت سرپرستی واحد هستند.
2-غیر متمرکز یعنی در هر کارگاه که بررسی تحت سرپرستی یک نفر می باشددو نفر بطور مجزا امور تولیدی و فنی را انجام می دهند.
که هر کدام نسبت به دیگری مزایا و معایبی است ولی در ایران اکثر قسمتهای فنی خارج از کارگاهها تحت سرپرستی قرارداد و کارگاههای تولیدی بطور غیر متمرکز است پس تلفیقی از دو حالت فوق است.

مزایای سیستم متمرکز:
* بالا بردن سرعت انتقال اخبار و اطلاعات در زمینه های تعمیرات خصوصاً برای نوع اضطراری به لحاظ نزدیکی به عوامل اجرائی
* افزایش تخصص و مهارت کارکنان نت به لحاظ اینکه فقط مخصوص آن کارگاه است.
* آشنایی آنها به روش تولید آن کارگاه
* همکاری نزدیک بین عوامل اجرائی فنی و تولیدی به لحاظ اینکه تحت سرپرستی یک مدیریت هستند.
* بالا بردن هزینه های بالاسری بعلت اینکه بایستی برای هر کارگاه یک گروه فنی منظور کرد که شامل سرپرست و زیر مجموعه آن می باشند.
* عدم وجود انبار مرکزی و بالا رفتن هزینه های نگهداری قطعات
* یکنواختی کار کارکنان نت و عدم آشنایی با تخصص های دیگر
* عدم بازآموزی نت به لحاظ اینکه فقط تولید مد نظر است
* عدم استاندارد کردن قطعات یدکی مربوط
* پایین بودن کارآئی به لحاظ عدم انتقال برای کارهای دیگر(هر کارگر فقط برای کار خاصی است)
* عدم دسته بندی خرابی ها و …

انواع روشهای نگهداری و تعمیرات:
که به دو نوع اصلی تقسیم می گردد:
الف) نگهداری بمنظور جلوگیری از خرابی غیر برنامه ای تجهیزات که همان تعمیرات پیشگیری است.
ب)تعمیرات وسائیل و دستگاههایی که دچار خرابی شده و از کار افتاده است تعمیرات اصلاحی اطلاق می گردد.
در بعضی از موسسات نوع سومی نیز بنام تعمیرات بمنظور بهبود نیز جهت بهبود و رفع نواقص در ماشین آلات است پس نوع تعمیرات و نگهداری داریم:
– نگهداری و تعمیرات بهبودی
– نگهداری و تعمیرات اصلاحی
– نگهداری و تعمیرات پیشگیری
نگهداری و تعمیرات به بهبودی: (I.M) improvement maintenande
ماشین آلات و تجهیزاتی که برای امور تولیدی و خدماتی بکار گرفته می شود با توجه به اینکه ماشین آلات توسط کمپانی های دیگر ساخته شده است بنابراین احتمال دارد بطور عمد یا غیر عمد در طراحی ماشین نقص وجود داشته باشد و ماشین بر اثر این نقص، میزان از کار افتادگی، شکست قطعات، هزینه تعمیرات را بر ما تحمیل می کند بنابراین گروه تعمیرات بر اثر تجربیات و تفکر در سمتی حرکت می کنند که با تغییر یا تعدیل (change and modifi cation)
در جهت حذف دلایل شکست هدایت شود تا هزینه های تعمیرات و نگهداری و زمان توقف کاهش یابد. بعنوان مثال تغییر نوع بلبرینگ هایی که نیاز به روغنکاری ندارد. بجای بلبرینگهایی که نیاز به روغنکاری دارد و عمر بالایی را ندارد تغییر در اندازه پروانه هایی که جهت خنک کردن رادیاتور بکار برده می شود یا اضافه کردن خانه های رادیاتور جهت کاهش بیشتر گرمای موتور و … کاهش لغزض slip با جایگزینی چرخ زنجیر با تسمه و پولی و مثالهایی نظیر اینها
در کل نگهداری و تعمیرات بهبودی در قالب یکی از روشهای زیر انجام شود.
* تعدیل
* تغییر در قوانین
* طراحی مجدد Redesign
* مجهز کردن به وسیه اضافی Reirofit
* ترتیب order
این نوع نگهداری و تعمیرات کاملاً جهت اصلاح صورت پیگیرد.
برای تخمین زمان ممکن است.
* یکیاز قسمتهای مهم نت دفتر برنامه ریزی است و

دفتر برنامه ریزی بطور کلی رابطه بین قسمتهای تولید را با گروههای اجزائی نگهداری و تعمیر برقرار می کند.

وظایف کلی:
1-دریافت درخواستهای کارهای تعمیراتی
2-اولویت بندی و شماره گذاری درخواستها
3-بررسی و نوشتن کد هزینه ها
4-تایید سرپرست مهندس (نگهداری و تعمیرات)
5-ارائه جلسات جهت هماهنگی
6-تهیه یا خرید قطعات با همکاری گروههای اجرائی طبق نقشه ها و …
7-برآورد زمان اجرای فعالیتها در هر کار که ممکن است تخمین زمان بر اساس تجربیات گذشته، آمار جهت کارهای مشابه موجود، جداول کاری استاندارد موجود صورت پذیرد.
8-تهیه برنامه های کنترل کار c.p.m
9-قرار دادن کار در برنامه روزانه گروههای مختلف اجرائی
10-پیگیری نحوه اجرای کار بر اساس گزارش های ارائه شده
11-دریافت اطلاعات مربوط به هزینه های یک ساعت کار و سایر گزارش های هزینه از حسابداری صنعتی
12-جمع ساعات کار مصرف شده برای هر درخواست
13-تعیین هزینه کل (مصرف قطعات، ساعات کار مصرفی، زمانهای کسر تولید و غیره
14-تهیه گزارش های مربوط به مدیریت و تهیه آمارهای مختلف نظیر، انواع خرابی ها درصد بندی آنها و برنامه ریزی جهت کارهای تعمیرات برنامه ریزی نشده.
نگهداری و تعمیرات اصلاحی (CM) Corrective Maintenance
کلاً از کار افتادگی ناگهانی و برنامه ریزی نشده را شامل می شود.
در این حالتها عملاً تمام اجزاء یک سیستم تولیدی در حین انجام وظیفه دچار خرابی و از کار افتادگی می گردد و چنانچه واحد نگهداری و تعمیرات آمادگی کافی برای مقابله با این شکست ها را نداشته باشد سیستم تولیدی متوقف و نهایتاً مشکلات آن دامنگیر مدیریت سیستم می گردد بنابراین با توجه به این که این نوع نگهداری باعث کاهش و توقف تولید و غیره می گردد لازم است تا حد ممکن به سمت صفر میل کند جهت رسیدن به این هدف لازم است که در دو نوع نگهداری دیگر بیشتر دقت کرد نگهداری و تعمیرات بهبودی و پیشگیری هرچخ بطور کاملتر عمل گردد نوع نگهداری اصلاحی کاهش خواهد یافت.
برای این عمل بهترین حالت داشتن اطلاعات کافی و جامع از نوع شکستها و علت شکست هاست که می توان با ثبت اطلاعات قبلی و تجربه، عیوب سیستم را قبل از کار افتادگی اصلاح نمود و از این راه هزینه ها را به حداقل مقدار کاهش دهیم بنابراین جهت سهولت کار و رسیدن به این هدف لازم است
شکستها دقیقاً از حیث محل، علت، تعداد و غیره، بررسی و ثبت و نسبت به ترمیم و اصلاح و بازسازی قسمت خراب شده اقدام نمائید.
برای این امر بایستی سازمان نگهداری و تعمیرات دارای سازماندهی مناسب باشد که خصوصیات زیر در آن رعایت شده باشد:
1-ایجاد محلی جهت انجام تعمیرات جاری و تعمیرات اساسی با نیروی تخصصی مورد لزوم
2-اختصاص دادن پرسنل تعمیراتی متخصص و ثابت برای انجام تعمیرات
3-بالا بردن راندمان کاری تعمیرکاران از طریق مکانیزه کردن وسایل کمکی و ابزار آلات مورد استفاده آنها
4-بازآموزی مستمر افراد تیم تعمیرات
5-حداکثر استفاده از جدیدترین روشهای تکنولوژی در مورد انجام تعمیرات
6-ایجاد مرکزی جهت تهیه و یا تولید قطعات یدکی مورد نیاز تعمیرات بخشهای مختلف موسسه تولیدی
7-تجزیه و تحلیل مرتب و دقیق از شکستها و توقفات غیر برنامه ای و بررسی علل ایجاد حوادث و توقفات و پیشنهادات لازم در مورد جلوگیری از حوادث مشابه (ارجاع به نگهداری پیشگیری یا بهبودی)
و در کل بایستی آمادگی تیم تعمیرات C.M را افزایش داد تا در موقع بروز خرابی، سریعاً اشکالات مرتفع و در حد امکان با تجزیه و تحلیل خرابی ها، آنها را به حالت برنامه ریزی شده تبدیل نمایند.
همانطوریکه گفته شد نگهداری و تعمیر اصلاحی، جهت شکستها و اشکالات اضطراری و عیوبی است که در صورت عدم تعمیر خسارت جبران ناپذیر به سیستم وارد می کند و در کل حوادثی که برنامه ریزی نشده است را شامل می شود.

نگهداری و تعمیر پیشگیری: Preven tive maintenance
مهمترین نوع نگهداری و تعمیرات که اغلب با صرف بهترین آنها نیز می باشد سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیری است که اهداف زیر را دنبال می کند.
1-انجام اقدامات و فعالیتهای تصحیحی بر روی ماشین آلات و تاسیسات، قبل از آنکه اشکالات جزئی باعث از کار افتادگی کلی آنها گردد.
2-حفظ اندازه ها و استانداردهای عملکردی ماشین آلات و تاسیسات مانند میزان خلاصی شناختی که قیچی روی آن قرار دارد، خارجی از مرکزیت شافت های ماشین آلات ریسندگی، فواصل در کاردینگ، کشیدگی تسمه دینام 1%، فشار فنر اهرم ها گیر دو طرف، تنظیم قلابهای ماشین، فاصله ورودی های حاشیه با لبه پارچه
3-حداقل نمودن هزینه های نگهداری و تعمیر: در این حالت چه بسا در زمان چکاب، فرسودگی و خوردگی بعضی از قطعات شروع می شود که می توان قبل از فرسایش قطعه با تنظیم نمودن و رفع اشکالات از خوردگی قطعه جلوگیری نمود.
4-جلوگیری از فرسایش و فرسودگی پیش از اندازه تجهیزات و تاسیسات
می توان با کنترل به موقع، رفع اشکالات جزئی و غیره طول عمر سیستم را افزایش داد.
و از فرسایش و فرسودگی بیش از حد جلوگیری نمود.
این نوع نگهداری ممکن است به طریق زیر باشد.
* برنامه ریزی شده باشد که در آن تعمیرات و چکابها بصورت دوره ای منظم و ثابت و در زمان مشخص و طبق حدود مشخص صورت می پذیرد.
* بر اساس وضعیت تجهیزات باشد یعنی بر اساس ثبت اشکالات، علت و … .و تجزیه و تحلیل و کنترل های آماری پیش گویی اشکالات صورت گرفته و بر آن اساس صورت گیرد.
* ممکن است طبق دستورالعمل های موجود در کاتالوگها با داشتن حدود کنترل صورت گیرد.

در کل: نگهداری و تعمیرات پیشگیری عبارت است از روش برنامه ریزی و زمان بندی شده جهت انجام کارهای نگهداری و تعمیرات طبق برنامه تنظیمی و جهت حفظ شرایط بهینه تجهیزات و تاسیسات می باشد که دارای محاسن زیر است:
* حداقل نمودن تولیدات از دست رفته که ناشی از خرابی و از کار افتادگی تجهیزات و تاسیسات است
* تامین و تضمین عمر مفید و قانونی تجهیزات سرمایه ای
در این نوع نگهداری که بر اساس برنامه ریزی است بایستی نقاط و بخشهایی مورد بازرسی قرار گیرد و همچنین زمان بازرسی قبلاً مشخص شده باشد.
که این دومورد بر اساس
1-اعلام توسط کمپانی طبق جداول موجود در کاتالوگها
2-تجزیه و تحلیل تعمیرات اصلاحی ثبت شده صورت می گیرد.
3-استفاده از تجربیات مشابه
در صورت داشتن یک نگهداری و تعمیرات پیشگیری دقیق بایستی میزان از کار افتادگی (تعمیرات اصلاحی) به کمتر از 10% کاهش یابد.
روش اجرایی نگهداری وتعمیرات این واحد به صورت زیر است:

(DFD) DATA FLOW DIAGRAM لایه ی صفر برای سیستم نت این واحد به شرح زیر است:
A: برنامه سالانه- گزارش عملکرد سالیانه
B: استراتژی یا دید کلان- برنامه ی نهایی
A: برنامه ی نهایی نت(بر طبق برنامه ی نهایی مدیریت)
B: پیش نویس برنامه ی تولید
A:هزینه ی سالیانه پیش بینی شده
B: میزان هزینه های قابل تخصیص برای بخش نگهداری و تعمیرات
A:فرم نیازسنجی آموزش کارکنان بخش نگهداری و تعمیرات
B: برنامه آموزشی- کتب، نرم افزارها و … لازم جهت کار و آموزش اپراتورهای نگهداری و تعمیرات
A: لیست لوازم یدکی، قطعات و … مورد نیاز
B: وضعیت تامین کالاها و قطعات یدکی، قطعات و … برای قسمت نگهداری و تعمیرات
A: گزارش عملکرد
B: مشاوره و خدمات خارج از شرکت
A: عملکرد پرسنل نت- فرم درخواست پرسنل جدید
B: تغییر وضعیت نیروی انسانی

A: تغییرات احتمالی روی ماشین آلات
B: فرم درخواست تعویض و یا تعمیر ماشین آلات

A: درخواست بازرسی لوازم یدکی وارد شده به شرکت (این کار می تواند توسط اپراتورهای فنی مهندسی شرکت انجام گیرد، که اکثر اوقات بخش فنی مهندسی این کار را به عهده می گیرد.)
B: استانداردهای کیفی قطعات و ماشین آلات- فرم های لازم جهت گزارش دهی.
DFD لایه ی یک برای نگهداری و تعمیرات این شرکت به شکل زیر می باشد:

A: نت انجام شده یا نشده
B: برنامه ی نهایی گرفته شده از مدیریت
C: برنامه ی نهایی گرفته شده از کارخانه
D: برنامه ی تعویض، نگهداری و تعمیرات پیش بینی شده برای ماشین آلات
E: برنامه ی تولید
F: تغییر وضعیت نیروی انسانی
G: عملکرد پرسنل نت- فرم درخواست نیروی انسانی
H: مشاوره و خدماتی که به خارج شرکت مربوط میشود.
I: گزارش عملکرد- برنامه ی پیش بینی شده ی سیستم نت.
J: برنامه ی سالانه
K: برنامه نهایی- استراتژی نت
L: لیست لوازم یدکی و قطعات مورد نیاز
M: فرم تائید یا رد (که توسط مدیریت پر می شود) لیست قطعات مورد نیاز
N: گزارش عملکرد
O: تایید عملکرد سیستم نت (در صورت مورد قبول نبودن عملکرد سیستم نت، استراتژی جهت بهبود توسط برنامه ریزی و سرپرست نت صورت می گیرد).
P: فرم درخواست بازرسی و کالیبره ی لوازم مورد استفاده
Q: فرم های لازم جهت گزارش دهی- استانداردهای کیفی ماشین آلات .
R: فرم نیاز سنجی آموزش پرسنل نت
S: برنامه ی آموزشی.
T: هزینه ی پیش بینی شده ی سالیانه جهت تعمیرات و نگهداری ماشین آلات
U: میزان هزینه ی قابل تخصیص به بخش نت
V: تحویل کالا.
X: تغییرات احتمالی روی ماشین آلات
Y: فرم درخواست تعویض یا تعمیر ماشین آلات

نمودار ساختار سیستم (SSC)System structure chart برای این واحد بصورت زیر می باشد.

راهکارهای اتوماتیک کردن سیستم خنک کننده ی تابلوی برق کوره ها:
دو کوره از کوره های این واحد از نوع با فرکانس متوسط(500 هرتز) می باشند که تابلوی برق هر یک بوسیله ی آب مقطر خنک می شود. طبق اطلاعات خارج شده از مستندات موجود در بخش نگهداری و تعمیرات این واحد، روزی یک بار منبع آب مقطر این کوره ها توسط اپراتور نگهداری و تعمیرات چک می گردد. در این قسمت تصمیم بر آن است که با طراحی و اضافه نمودن قسمتی به این سیستم خنک کننده مدت زمان چک کردن منبع آب مقطر این کوره ها را از یک روز به مدتی طولانی تر مثلاً یک ماه یا یک هفته افزایش دهیم. به شرطی که در طولانی مدت صرف هزینه برای طراحی و ایجاد این کار به صرفه باشد. نحوه ی خنک شدن تابلوی برق ((ELECTRIC PANEL (EP) و نحوه ی کار سیستم خنک کننده به شرح زیر می باشد:
خنک کردن تابلوی برق کوره ها بوسیله ی آب مقطر و یک مبدل حرارتی (HEAT EXCHANGER) صورت می گیرد.
بطوریکه در شکل 1 نشان داده شده است تابلوی برق دارای یک ورودی و یک خروجی آب مقطر می باشد بطوریکه از ورودی آن آب خنک (COOL WATER) وارد تابلو شده و از خروجی آن آب گرم (HOT WATER) خارج می شود. در ضمن برای خارج کردن آب گرم از تابلو از یک پمپ تحت عنوان PUMPEP استفاده می شود.

آب گرم خارج شده از تابلوی برق باید طی عملیاتی که روی آن انجام می شود دوباره خنک گردد و مورد استفاده قرار گیرد. خنک کردن این آب مقطر گرم توسط وسیله ای تحت عنوان مبدل حرارتی (HEAT EXCHANGER) صورت می گیرد. عملیات به شرح زیر انجام می شود:
آب گرم گرفته شده از تابلو توسط PUMPEP به داخل مبدل حرارتی وارد می شود.(به قسمت پایین مبدل حرارتی وارد می شود.) درون این مبدل لوله هایی فنر مانند قرار گرفته که از درون آنها همین آب مقطر عبور کرده و از بالای مبدل حرارتی خارج شده. این آب خنک می باشد و می توان از آن دوباره استفاده کرد. نحوه ی خنک شدن به این شکل است که این لوله هایی که شبیه فنر هستند آب خنک جریان دارد. در واقع لوله ها در یک ظرف آب قرار دارند که این آب باعث خنک شدن لوله ها و نتیجتاً آب مقطر می گردد. اما همین آب معمولی نیز باید خنک گردد که نحوه ی خنک شدن آن در زیر آمده است. (شکل 2 نحوه ی کار مبدل حرارتی را نشان می دهد.

برای خنک کردن آب موجود در مبدل حرارتی بصورت زیر عمل می شود:
آب گرم از بالای مبدل حرارتی توسط یک پمپ تحت عنوان PUMPHE خارج می شود و به داخل یک برج خنک کننده می رود. طوریکه لوله های آب در این برج همانند مبدل حرارتی فنروار رد شده و از بالای آن آب خنک به مبدل حرارتی بر می گردد.

اما نحوه ی خنک شدن لوله های فنروار موجود در برج خنک کننده به شرح زیر می باشد: در کف این برج مقداری آب انباشته شده است که میزان آن توسط یک شناور که به آب شبکه متصل می باشد کنترل می گردد. این آب از کف برج خنک کننده توسط پمپی تحت عنوان PUMP CT خارج شده و به بالای برج می رود و در آن بالا به یک دوش متصل است، این دوش آب را روی لوله های فنروار که به مبدل حرارتی می رود، می پاشد و لوله ها را خنک می کند.
در ضمن یک فَن (FAN) در قسمت سمت چپ برج خنک کننده موجود می باشد که هوای خنک را به داخل برج خنک کننده می دهد و به خنک شدن آب موجود در برج و لوله ها کمک می کند. (برای درک بهتر به شکل 4 نگاه کنید.

نحوه ی خنک شدن تابلوی برق در بالا بطور خلاصه گفته شد. اما آب مقطری که از تابلوی برق به مبدل حرارتی می رود و از آنجا دوباره به تابلو می آید، طی عملیاتی که برای خنک کردن آن روی آن انجام می دهیم، مقدارش کم می شود. به همین خاطر لوله ی ورودی آب مقطر به تابلوی برق را به یک منبع 200 لیتری آب مقطر وصل کرده اند که این کمبود آب را جبران کند. در واقع چک کردن روزانه ی اپراتور نگهداری و تعمیرات مربوط به همین منبع می شود. (شکل 5)

نحوه ی عملکرد این سیستم خنک کننده بطور شماتیک در شکل 6 نشان داده شده است

عملیات فوق هر یک جداگانه برای خنک کردن هر دو کوره ی با فرکانس متوسط انجام می گیرد.
اما کاری که در این قسمت تحت عنوان اتوماسیون سیستم نت صورت می گیرد، به شرح زیر می باشد:
در اینجا چند روش برای اتوماتیک کردن سیستم نت ارائه شده:
1-استفاده از ابزار الکترونیکی
2-استفاده از ابزار مکانیکی
استفاده از ابزار الکترونیکی:
در این روش یک منبع اصلی آب مقطر با ظرفیت 5000 لیتر برای دو کوره تعبیه شده است که با دو لوله به منابع 200 لیتری هر سیستم خنک کننده ی تابلوی برق کوره متصل می باشد. در بین راه اتصال این دو منبع به هم (اتصال منابع 200 لیتری به 5000 لیتری) یک پمپ کار گذاشته می شود که برای روشن یا خاموش شدن این پمپ از وسیله ی تحت عنوان سطح سنج (LEVEL CONTROl) استفاده می شود.
سطح سنج ها در انواع مختلفی ساخته می شوند که ما به معرفی 3 نوع آن بسنده می کنیم:
1)سطح سنج مخصوص مایعات:
طرز عملکرد این سطح سنج بر پایه ی ظرفیت خازن استوار می باشد. همانطور که می دانیم ظرفیت خازن به شکل ظاهری آن وابسته می باشد. یکی از مواردی که در ظرفیت خازن اثر می گذارد دی الکتریک خازن است. هر چقدر ضریب این دی الکتریک عدد بزرگتری باشد، خازن ظرفیت بیشتری خواهد داشت.
در این نمونه منبعی که در آن مابع پر می شود کار خازن را انجام می دهد، در واقع منبع به شکل خازن عمل خواهد کرد. شکل زیر نمایانگر این خازن می باشد:
E: قسمت الکترونیکی

سطح سنج
همانطور که در شکل می بینیم دو دیواره ی منبع مانند دو صفحه ی موازی خازن هستند. اگر منبع خالی باشد، دی الکتریک خازن، هوا می باشد و اگر منبع پر باشد، دی الکتریک خازن مایع می باشد. در این صورت ظرفیت خازن بیشتر می شود.( البته باید به این نکته توجه شود که دو دیوار فلزی با هم ارتباط الکتریکی نداشته باشند، یعنی دیواره های منبع باید از جنسی انتخاب شوند که هادی جریان الکتریسیته نباشند، و درون منبع دو صفحه ی فلزی کار بگذاریم، در ضمن این مدل برای منبع آب قابل استفاده نمی باشد، چرا که آب هادی الکتریسیته می باشد. در صورت ارتباط دو صفحه با هم بطور مستقیم، خازن دشارژه خواهد شد.) هرگاه ظرفیت خازن (ظرفیت با ضریب دی الکتریک (هوا)) باشد، قسمت الکترونیکی فرمان باز شدن شیر آب ((شیر برقی) SOLONOID VALVE )را می دهد و تا زمانی که منبع پر شود شیر باز می ماند. در صورتیکه ظرفیت خازن به مقدار (ظرفیت معادل با دی الکتریک ) افزایش یابد، قسمت الکترونیکی فرمان بسته شدن شیر برقی را می دهد. این مدل برای منبع مایعاتی همچون روغن مناسب می باشد.
2)سطح سنج با حساسیت بالا:
این سطح سنج برای منابع مایعات یا سیلوها و میکسرهای جامداتی همچون ماسه و … قابل استفاده می باشد.
شکل این سطح سنج به صورت زیر می باشد:
این سطح سنج از دو قسمت تشکیل شده است:
الف) قسمت A که همان سنسور (SENSOR) می باشد که به ضربه و فشار بسیار حساس می باشد.
ب)قسمت B که قسمت الکترونیکی سطح سنج نام دارد و تقریباً همان کار E در قسمت قبلی را انجام می دهد.
طرز قرار گرفتن این سطح سنج در سیلوها و منابع بصورت زیر می باشد:

طبق شکل فوق اگر مایع یا جامدی، حتی به مقدار خیلی کم روی سنسور سطح سنج را بپوشاند، سنسور خیلی سریع به قسمت الکترونیکی خبر داده و قسمت الکترونیکی (بسته به اینکه کدام سنسور خبر می دهد) به شیر برقی فرمان می دهد. می توان برای یک منبع از چند سنسور و تنها یک قسمت الکترونیکی استفاده کرد، که به شکل زیر تبدیل می شود:

در این صورت اگرسنسور 1 به E خبر دهد، E فرمان بسته شدن شیر برقی و اگر سنسور 2 به E خبر دهد، E فرمان باز شدن شیر را می دهد.
3)سطح سنج التراسونیک:
این سطح سنج تقریباً کاری همانند دوربین های سرعت سنج بزرگراهها را انجام می دهد. این سطح سنج به بالای منبع وصل می شود و دائماً موجی به سطح مایع می فرستد و دوباره آن را دریافت می کند و ارتفاع را می سنجد. این نوع سطح سنج فقط مخصوص مایعات می باشد و دارای یک کامپیوتر نیز هست. هرگاه ارتفاع اندازه گیری شده بیشتر از ارتفاعی باشد که به آن (بصورت داده) وارد کرد ایم، قسمت الکترونیکی به شیر برقی فرمان باز شدن می دهد. هرگاه این ارتفاع کمتر از مقدار داده شده ی دوم باشد، شیر برقی فرمان بسته شدن را می گیرد. شکل زیر نشان دهنده نوع سوم سطح سنج ها می باشد:

استفاده از ابزار مکانیکی:
در این روش که دارای دقت کمتری نسبت به ابزار الکترونیکی دارد به طریق زیر عمل می کنیم:
از قسمت پایین منبع 5000 لیتری دو لوله ی آب به دو منبع 200 لیتری که در ارتفاع پایین تری نسبت به منبع اصلی (5000 لیتری) دارند وصل می کنیم. در نقطه ی اتصال لوله به منبع 200 لیتری از یک شناور استفاده می کنیم. به این صورت که با پر شدن منبع، شناور، لوله ی آب را می گیرد و مانع ورود آب به منبع 200 لیتری می گردد و با کم شدن ارتفاع آب، شناور راه ورود آب را باز کرده و باعث وارد شدن آب به منبع 200 لیتر می گردد (توجه شود که شناور در قسمت بالای منبع 200 لیتری و پایین منبع 5000 لیتری قرار دارد، در ضمن لوله ی آب نباید در کف منبع 5000 لیتری باشد، چون شاید در کف آن آب بصورت لجن شده باشد و لوله بگیرد، در ارتفاعی بالاتر از کف سطح، مثلاً 30-20 سانتی متر از کف قرار می دهیم.)
شکل زیر نشان دهنده ی این روش می باشد:

روش های فوق همگی برای اتوماسیون مورد نظر قابل استفاده می باشد. (به جز سطح سنج شماره 1) اما بدلیل قیمت بالای ابزار الکترونیکی و سطح سنج ها، واحد مربوطه در حال حاضر توانایی پرداخت این هزینه برای این پروژه را ندارد، در نتیجه ناگزیریم از آخرین روش (روش ابزار مکانیکی) استفاده کنیم.