گزارش کارآموزی شرکت برق هپکو

 تاریخچه وروند رشد تکامل شرکت هپکو
شرکت هپکو در سال 1354 شمسی باهدف تولید ماشین آلات راهسازی با سرمایه بخش خصوصی وسازمان گسترش ونوسازی صنایع وبا همکاری شرکت های اینترنشنال، پوکلین، ساکایی، دایناپاک ولوکومو در زمینه مونتاژ محصولات در زمینی به مساحت 90 هکتار در شهر صنعتی اراک، شروع به فعالیت نمود. پس از پیروزی انقلاب اسلامی وبا توجه به سیاستهای دولت جمهوری اسلامی ایران در زمینه خودکفایی، نیار به توسعه وتعمیق فعالیتها در جهت ساخت وتولید ، این شرکت توانست در زمینه های فضای تولیدی ماشین ابزار وتعمیق وتوسعه ساخت به پیشرفتهای چشمگیری نائل گردد. این فهالیتها ابتدا با کپی کاری غلطکها آغاز شد ودر سال 1363 طی یک مناقصه بین المللی قرارداد انتقال تکنولوژی با شرکت لیبهر آلمان برای تولید دونوع بلدوزر، دونوع بیل مکانیکی {هیدرولیکی}، یک نوع گریدر وبا شرکت ولووسوئد برای تولید دونوع لودر منعقد گردید، همچنین به منظور عملی نمودن پروژه طرح توسعه این کارخانه در راستای افزایش ظرفیت تولید در سال 1364 با نظارت سازمان گسترش ونوسازی صنایع قرارداد دیگری با شرکت لیبهر آلمان منعقد گردید وبا همکاری های فنی واقتصادی دوطرف سرانجام پروژه طرح توسعه این کارخانه در سال 1370 به اتمام رسید ومورد بهره برداری قرار گرفت. شرکت هپکو با تخصیص هزینه ارزی معادل 48میلیون دلار وهزینه ریالی معادل 15میلیارد ریال جهت افزایش توانایی ها وظرفیت تولید به عنوان یکی از صنایع استراتژیک ملی محسوب می گردد. این طرح در دوفاز به اجرا در آمده است که فاز اول آن با توان تولید سالانه 2100 دستگاه هم اکنون مورد بهره برداری قرار گرفته وامکان بهره برداری از فاز دوم آن با توان تولید 3400 دستگاه وجود دارد. این کارخانه مجهز به بخش های عملیات اولیه مشتمل بربرشکاری و فرمکاری، جوشکاری مشتمل برجوشکاری سبک وسنگین، ماشین کاری اعم از ماشین کاری سبک وسنگین ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها وخطوط مونتاژ ماشین الات می باشد. به دلیل استفاده از ماشین های ابزار پیشرفته کامپیوتری واستفاده از آخرین تکنولوژی های شناخته شده جهانی دراین شرکت، این کارخانه قادر است علاوه برطراحی استراکچر {شناخته شده جهانی دراین شرکت، این کارخانه قادر است علاوه برطراحی استراکچرB. O. M ومدل سازی ماشین آلات راه سازی انواع شاسی ها و اطاقها وتانکها، فیکسچرها وقطعات سنعتی با استفاده از سیستم های اطلاعاتی مرکز کامپیوتر شرکت از مرحله ساخت تا مونتاژ ، تولید نماید. این کارخانه درحال حاضر با عنوان شرکت ساخت ماشین آلات راهسازی ایران در شهر اراک کیلومتر 5جاده تهران مشغول فعالیت می باشد.
امکانات، تجهزیات وتاسیسات موجود در هپکو
1- سالن های مونتاژ ماشین آلات با مساحت 40000 متر مربع مشتمل برخطوط مونتاژ بلدوزر، بیل مکانیکی "هیدرولیکی"، گریدر، لودر ، غلطک وانبارهای تولیدی.
2- سالن های ساخت به مساحت 60000 متر مربع مشتمل بربخش های عملیات اولیه، جوشکاری، ماشین کاری ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها و سایر بخش های کمکی تولید.
3- سالن رنگ نمایی محصول.
4- کارگاه تولید اکسیژن با ظرفیت 165 متر مکعب در ساعت به منظور تامین اکسیژن مورد نیاز ماشین های برش شعله.
5- کارگاه تولید گازکربنیک با ظرفیت 150 کیلوگرم در ساعت به منظور تامین گاز مورد نیاز ایستگاههای جوشکاری.
6- انبارهای روباز به منظور نگهداری مواد خام در پریودهای 6ماهه و15روزه به مساحت 198000 متر مربع.
7- تجهیزات موتورخانه مرکزی وتاسیسات که مجهز به 4دستگاه دیگ بخار با ظرفیت کلی 64000 پوند. هرکدام 16000 پوند.
8- بخشهای آزمایشگاه کنترل کیفیت، آزمایشگاه برق والکترونیک، انبارهای قطعات ، ابزار، جیک وفیکسچر وستادهای مهندسی، برنامه ریزی، کنترل کیفیت، خدمات فنی، مرکز کامپیوتر، مرکز آموزش، امور مالی وامور اداری.
9- انواع ماشین های ابزار پیشرفته برش، پرس ، فرزوبورینگ." تعداد ماشین ابزارهای نصب شده جمعا 403 دستگاه ماشین سبک وسنگین می باشد".
10- تاسیسات تامین انرژی برق مورد نیاز کارخانه شامل چهار پست ترانسفور ماتور فشارقوی که برق مورد نیاز رااز پست خط هوایی بیست کیلوولت شبکه به کارخانه منتقل وبه وسیله کابل های زمینی توزیع می کند.
11- توانایی انجام عملیات برشکاری، جوشکاری، ماشین کاری ورنگ قطعات ومجموعه های سبک وسنگین بامواد خام تا ضخامت 180 میلیمتر.
12- مجهز بودن کلیه ایستگاههای کاری بخشهای مختلف تولید به کرنهای شعاعی 1تن، 2تن و 5تن کرنهای دروازه ای سرتاسری تا ظرفیت 15 تن، سیستم حفاظت ایمنی اطفای حریق، اگزوزفنهای موضعی بخش جوشکاری جهت تهویه هوای سالنها وسیستم سرمایش وگرمایش.
13- بخش CNC مشتمل برکادر برنامه نویسی وکادر آموزشی که تحت پوشش واحد مهندسی کارخانه می باشد قادر است که علاوه برانجام عملیات نقشه کشی وطراحی CAD، برنامه نویسی ماشین های ابزار، شبیه سازی وآموزش پرسنل درگیر شرکت، در زمینه های آموزش پرسنل، برنامه نویسی وسایر مسائل مرتبط با سیستم های کامپیوتری ماشین های کامپیوتری ماشین های ابزار سایر واحدهای صنعتی به نحو بهینه ا ی ارائه خدمات بنماید.
14- آزمایشگاه کنترل کیفیت به جهت داشتن تجهیزات ویژه آزمایشگاهی ، توانایی انجام انواع تستهای مخرب وغیر مخرب از قبیل تستهای ضربه، کشش، سختی سنجی، آلتراسونیک، مغناطیس ، مایعات نافذ رابا دقت بالا دارا می باشد. همچنین آزمایشگاه کنترل کیفیت این شرکت توانایی تشخیص ساختار کریستالی مواد وقطعات به همراه عکسبرداری ازاین ساختار وانحام عملیات حرارتی برحسب آلیاژهای متفاوت با کیفیت بالا را دارا می باشد.
15- اطاق اندازه گیری کنترل کیفیت به جهت داشتن میز اندازه گیری سه بعدی، توانایی انجام تست ابعادی قطعات ومجموعه ها در سه محور با ابعاد 70/2 * 4*8 متر وحداکثر وزن 2500 کیلوگرم را دارا می باشد.
16- دوایر خدمات بعداز فروش وادارات سرویس در شهرهای کرج، اراک، اهواز، مشهد ، کرمان، رشت، ودر کشور پاکستان- بندر کراچی.
17- دفتر مرکزی وادارات فروش وبازرگانی واقع در تهران- خیابان سمیه.
توان عملیات جوشکاری در کارخانه هپکو
ناحیه جوشکاری این کارخانه مشتمل بر360 ایستگاه به جهت داشتن تجهیزات خاص جوشکاری اعم از ماشین الات جوش الکترود و CO2 با حداکثر شدت جریان 500 آمپر، ماشین جوش زیر پودر جهت قطعاتی که می بایست دارای استحکام ویژه ای با حداکثر شدت جریان 1000 آمپر، ماشین آلات جوش طولی اتوماتیک NC وسایر ماشین آلات جوشکاری ویژه قطعاتی که نوعا دارای مقطع دایره می باشند قابلیت اجرای پروژه های جوشکاری مربوط به صنایع سازی وسایر سازه های فلزی رابا کیفیت ودقت لازم دارا می باشد.
توان عملیات رنگ آمیزی قطعات ومحصولات در کارخانه هپکو
سالن رنگ این کارخانه با ظرفیت رنگ آمیزی 4000 قطعه "سبک ، نیمه سنگین، سنگین" در روز وبا به کارگیری روش های نوین در زمینه رنگ آمیزی قطعات صنعتی ، توانایی ارائه خدمت در زمینه های مرتبط با رنگ آمیزی را همراه با کیفیتی مناسب دارا می باشد. قطعاتی که دارای پروسه رنگ می باشند پس از زنگ زدایی، توسط محلولهای اسید سولفوریک ، اسید نیتریک و اسید کلریدریک وارد مرحله شستشو شده وپس از انجام عملیات چربی زدایی توسط مواد قلیایی وعملیات فسفاته توسط مواد فسفات آهن ویا روی به جهت افزایش قابلییت چسبندگی رنگ به سطح قطعه کار، با آب خالص تحت فشار 150 bar ودرجه 90-70 درجه سانتی گراد به طور کامل شسته می گردند. سپس قطعات سبک شسته شده توسط کانالهای هواساز وقطعات سنگین شسته شده توسط فشار هوا خشک گردیده ووارد مرحله رنگ آستری گردیده "نوع رنگ آستری آکلید وهوا خشک" می باشد وپس از این مرحله آن دسته از مجموعه ها وقطعاتی که که نیاز به رنگ E POXY رنگ آمیزی داخل تانکهای سوخت وهیدرولیک دارند به کابین EPOXY هدایت می شوند وسپس بنا به نوع قطعه وارد کابین های رنگ سبک وسنگین می شوند ورنگ رویه نوع رنگ رویه آکلید وهوا خشک می باشد وپس از اجرای مرحله رنگ رویه جهت خشک شدن، قطعات سبک به کوره حرارتی با حرارت 350-0 درجه سانتی گراد وقطعات سنگین به زیر کانالهای هوا ساز هدایت می شوند. ضمنا پریود عملکرد کوره توسز سوئیچ سنسورهایی که بدین منظور تعبیه شده اند بنا به نیاز قابل تنظیم می باشد. در این سالن 4کابین رنگ جهت قطعات سبک و2کابین رنگ جهت قطعات سنگین وجود دارد که هریک از کابین های رنگ قطعات سبک دارای 1 حوضچه وهریک از کابین های رنگ قطعات سنگین دارای 2 حوضچه که هر یک ازاین حوضچه ها محتوی 25000 لیتر آب محلول به ماده WATER WASH جهت جذب ذرات معلق رنگ می باشند، همچنین هریک از کابین های رنگ مجهز به آبشارهای مصنوعی است که عمل جذب، ذرات رنگ معلق موجود در هوا کمک می نماید. ضمنا فرآیند رنگ آمیزی دراین سالن به صورت پاششی است وتغذیه رنگ در کانالهای هریک از کابین ها به صورت مرکزی انجام می گردد وشدت جریان هریک ار پمپ های پاشش رنگ که از نوع پیستونی هستند مقدار 220 لیتر رنگ در مدت 4ساعت می باشد. ظرفیت رنگ آمیزی قطعات به لحاظ تناژی حداکثر تا 5000 کیلوگرم و همچنین ظرفیت رنگ آمیزی قطعات به لحاظ ابعادی 3*2*6 متر می باشد. پس از مونتاژ محصول ساخته شده به سالن رنگ محصول ارسال وپس از انجام عملیات ششتشو، یتونه، سمباده، کاغذ گیری " کاور نمودن نفاطی که نباید رنگ شوند" ورفع اشکالات ظاهری رنگ رویه به طریق مجاری رنگ تعبیه شده که به صورت مرکزی کنترل می گردد در دوکابین رنگ با دهانه هایی به ابعاد 8*10 پاشیده می شود.
طراحی، ساخت ، نصب وراه اندازی سیستم اتوماتیک بازیافت مواد شستشو سالن رنگ
این طرح شامل اجرای سیستم شستشوی اتوماتیک وبازیافت مواد شستشو سالن رنگ قطعات وخطوط سبک وسنگین و مجتمع تولیدی ساخت ماشین آلات راهسازی ایران " هپکو" می باشد. طرح برای خط سبک دوخط مجاور که به ترتیب شامل عملیات چربیگیری قلیایی، آبکشی، فسفاتاسیون وآبکشی نهایی است. برای خط سنگین عملیات شامل چربیگیری قلیایی وآبکشی نهایی است. کل طرح شامل طراحی ، تهیه وتدارک مواد وقطعات وتجهیزات مورد نیاز ونصب وراه اندازی وتحویل سیستم و آموزش پرسنل است .
مقدمه: عملیات آماده سازی قطعات قبل از رنگ فرآیندی است که به روشهای مختلف قابل انجام است. اصولا این عملیات به دو منظور انجام می شود. هدف اول از انجام این کار، چربیگیری وتمیز نمودن سطح است. همانگونه که در ادامه مشاهده می شود برای هردوخط سبک وسنگین عملیات چربیگیری پیشنهاد شده است. این عمل سبب می شود که سطح فلز از هر گونه مواد اسیدی وچربی ها پاک شود. هدف دوم ازانجام این عملیات ایجاد زبری مناسب برای جذب رنگ وحفاظت در برابر خوردگی است. دراین طرح برای خط سبک عملیات فسفاتاسیون دیده شده است. برای خط سنگین به دلیل این که قطعات قبل از عملیات شات بلاست می شوند ظاهرا نیازی به عملیات فسفاتاسیون دیده نشده است. البته این طرح به گونه ای تنظیم شده است که در صورت تمایل شرکت محترم هپکو، می توان در خط سنگین از مواد چربی گیر- فسفاته به طور همزمان استفاده نمود. طرح اخیر در سه یخش مستقل تهیه گردیده است. بخش اول شامل بحث شیمیایی وارائه پیشنهادیه برای انجام کاراست. دراین قسمت ضمن معرفی نحوه انجام کار، پروسه ها تعریف می شوند. بخش دوم شامل قسمت برق وکنترل است. دراین قسمت نحوه انجام پیشنهادیه بیان شده است . معرفی کارتهای مختلف مورد استفاده نحوه مانیتورینگ وارتباط قسمتهای مختلف دراین قسمت بیان شده است. بخش سوم مکانیک است که LAYOUT انجام کار، معرفی پمپ ها و شیرآلات ، تعداد نازلهای مورد نیاز واموری ازاین دست دراین بخش معرفی می شوند.
قسمت شیمیایی: شرایط مواد شیمیایی درگیر در سیستم چربی گیری وفسفاته سالن رنگ قطعات شرکت هپکو در دوخط سبک وسنگین.
الف- خط سبک: به جهت این که قطعات شارژ شده دراین خط از ابعاد کوچکتری تشکیل شده اند وضخامت ورقهای قطعات ساختی پایین می باشند وهیچگونه عملیات Blasting روی آنها انجام نشده است آماده سازی قطعات باید با دقت زیادی انجام گیرد. عموما سطح ورقها با روغنی طی فرایندی گرم پوشش داده شده است ودر نتیجه باید از چربی گیری استفاده نمود که براین پوشش فائق آید. از طرفی در نواحی جوشکاری روغن های موجود در اسپری های آنتی اسپات که باید در مواد چربیگیر مورد استفاده لحاظ شده باشد.
مشخصات فنی چربیگیر پودری قلیایی وعملیات چربیگیری
– پودری سفید از ترکیبات قلیایی که به نسبت 5/1-1 درصد در آب با سختی ppm 200-100 ساخته می شود.
– دمای محلول داخل مخزن 80 درجه سانتی گراد باید برسد که پس از پمپاژ به سرنازلها ونهایتا در بوخورد به سطح قطعه با 10 درجه افت، حدودا 70 C را تامین کند.
– فشار پاشش باید 1.5 bar بوده واندازه حرکت پاشش ذرات برروی قطعه را تامین کرده باشد. اگر برخورد مستقیم ندارد. باریزش مواد هدف، که همانا چربیگیری است انجام گیرد.
– زمان: مدت زمان عملیات باتوجه به چربی قطعه وخواص مواد مصرفی 4تا5 دقیقه برواحد می باشد.
– بازیافت: در هر دوره یک روزه کاری مواد جمع آوری شده در مخزن به دوروش آماده سازی می گردد.
1- به جهت این که روغن وجربی های آزاد شده در محلول سبک هستند برحسب شکل مخزن ارتفاع 10تا 15 سانتی متر ازروی سطح محلول را اشغال می کند که می توان با سیستم سرریز این مقدار چربی را جدا کرد. قبل از شروع پروسه .
2- کاهش مقدار محلول ناشی از مورد اول وافتی که محلول پیدا می کند را به جهت غلظت می توان به روش تیتراسیون تعیین نمود به این صورت که حجم خالی شده را مجددا توسط آب جبران نمود وسپس با برداشت محلول به اندازه 10 میلی متر پس از اختلاط وعمل تیتراسیون با اسید کلریدریک دسی نرمال به ازای هردرجه کاهش تیتراسیون نسبت به نمونه اصلی با معرف متیل اورانژ به میزان 100تا150 گرم از پودر چربیگیر به مخزن اضافه می کنیم.
– باید توجه داشت که پس از سپری شدن هر دوره سه ماهه کاری باید محلی برای تخلیه رسوبها ولجنهای ناشی از فرآیند کاری در انتهای مخزن قرار دارد.
آب کشی: دراین قسمت می بایست قطعات را از کابین اول خارج نمود وتوسط آب تازه توسط یک دوش به طور اتوماتیک آبکشی کرد تا مواد قلیایی کاملا ازروی قطعات زدوده شود. باید توجه داشت که قطعات امکان دارد فضاهایی داشته باشند که در آنجا آب یا محلول چربیگیر جمع می شوند که در این قسمت باید توسط دستگاههای مکش یا فشار باد این موضوع رابرطرف ساخت.
فسفاته: عملیات فسفاتاسیون دراین قسمت به جهت به وجود آوردن یک لایه میکروکریستال خوردگی توسط فسفاته روی یا آهن می تواند انجام گیرد. باید متذکر شد که اصولا در سیستم های پاششی که مانند سیستم مورد بحث شکل قطعات متفاوت هستند وبرخورد مایع با قطعه به جهت یکنواخت بودن آرایش نازلها متغیر است نتیجه مطلوبی به دست نمی آید وپروسه رابه مخاطره می اندازد. در نتیجه پیشنهاد می گردد دراین مرحله از فسفاته آهن استفاده گردد. مع الوصف شرایط هردو محلول به قرار زیر است:
فسفاته روی میکروکریستال: مواد درگیر دراین پروسه باید دارای افزودنی تسریع کننده وضد حباب هیدروژن باشند. به این صورت که در حین عملیات حبابهایی تشکیل می شوند که عملیات را دچار اشکال می کنند.
غلظت مواد: برای انجام این عملیات از فسفاته روی به میزان 10-8 درصد استفاده می شود.
– دمای کاربردی در فرآیند باید 70C باشد که دما را می بایست در سه نازل تامین نمود. به دلیل افت در مسیر دمای مخازن باید حدود C 80 باشد.
– فشار عملیاتی باید bar 5/1 باشد واین فشار باید در سه نازل تامین گردد.
– زمان انجام فرآیند به ازای هر واحد سطح باید 12-10 دقیقه باشد. کاهش غلظت مخزن فسفاته باید توسط عملیات تیتراسیون درهر روز کاری قبل از شروع عملیات کنترل گردد. به این ترتیب که 10 میلی متر از محلول فسفاته را برداشته واندازه 3تا5 قطره معرف فنل فتالئین به آن اضافه می کنیم وتوسط سوددسی نرمال تیتر می کنیم . افت درجه تیتراسیون نسبت به محلول اصلی را یادداشت کرده وبه ازای هردرجه به میزان 2تا 5/2 کیلوگرم فسفاته روی اضافه می کنیم.
– قطعات خارج شده ازاین مرحله باید پوششی خاکسترس روی آنها تشکیل شده باشد که باید آمورف بوده وبه صورت کریستالهای ریز باشد. دراین مرحله قطعات پس از آب کشی مانند مرحله اول با هوای گرم خشک شده وآماده رنگ آمیزی می باشند.
فسفاته آهن: غلظت- برای آماده سازی مخزن محلول فسفاته آهن می بایست به میزان 5-4 درصد فسفاته رابه مخزن اضافه نمود.
– دمای کاربردی در فرآیند 70تا65 درجه سانتی گراد می باشد که این دما را باید در سه نازلها تامین نمود.
– ف-شار عملیاتی: دراین پروسه کافی است سطوح چربی گیری شده در معرض مایع فسفاته قرار گیرند تا عملیات انجام پذیرد.
– زمان انجام عملیات فسفاته به ازای واحد سطح 3-2 دقیقه می باشد.
– کاهش غلظت مخزن باید در هر روز کاری قبل از شروع عملیات کنترل گردد. به این ترتیب که 10 میلیمتر محلول را توسط سوددسی نرمال ومعرف فنل فتالین تیتر می کنیم وکاهش عدد تیتراسیون را نسبت به محلول اولیه به ازای هر درجه 5/1-1 کیلوگرم مایع فسفاته آهن اضافه می کنیم.
– قطعه خارج شده ازاین مرحله توسط آب تازه مانند مرحله اول شستشو داده سپس بافشار باد خشک می کنیم، نتیجه عمل باید به صورت رنگ بنفش یا طلایی برروی قطعه ظاهر شود.
ب- خط سنگین: به جهت این که قطعات ساختی شارژ این خط از ضخامت بالایی برخوردار هستند در ورقها مورد مصرف دراین خط قبلا پروسه شات بلاست را گذارنده اند. در نتیجه می توان اززیر سازی سطوح چشم پوشی کرده وعلاوه برآن سطح را در مقابل اکسیداسیون محافظت کند. برای این مرحله می توان از:
1- چربیگیرـ فسفاته آهن دترجنتی توام
2- پودر چربیگیر قلیایی همراه مواد ضد اکسید کننده
استفاده نمود که سیستم ساخت آنها وعملیات پاششی آنها برای مورد دوم شبیه مرحله اول چربیگیری خط سبک است.
در مرحله اول، مراحل به ترتیب زیر می باشد:
1- غلظت : چربیگیر- فسفاته توام را به نسبت 15% در مخزن آماده سازی می کنیم.
2- دما: دمای کاربردی این محلول به میزان 70-65 درجه سانتی گراد در سه نازل باید تامین شود.
3- فشار، فشار عملیاتی باید به میزان Bar 5/1 باشد که از نیروی پاششی برای چربیگیری نیز کمک گرفته می شود.
4- زمان: مدت زمان عملیات برای چربیگیری وفسفاته 5-3 دقیقه به ازای واحد سطح بوده که این زمان به نسبت ابعاد ومقدار چربی قابل تغییر است.
5- تنظیم غلظت محلول توسط تیتراسیون جهت فسفاته به قرار شرح فسفاته آهن واضافه کردن میزان 2% روز کاری می باشد. باید در نظر داشت کاهش حجم مخزن به جهت سرریز باید در تامین مواد در نظر گرفته شود. قطعات خروجی ازاین مرحله باید رنگ بنفش ویا طلایی فسفاته آهن در سطح آنها پدید آمده باشد وپس از عملیات آب کشی به قرار مشروح توسط فشار باد خنک شوند. باید در نظر داشت که برای هر مخزن باید سیستم لجن زدایی وتخلیه از کف مخزن قرار دارد. سختی گیری از آب ورساندن سختی به حدود 100-200 ppm برای شارژ ا.ولیه کافی به نظر می رسد.
PH عامل کنترلی در مواد جدید نمی باشد وتنها با غلظت کنترل ها صورت می گیرد. فیلتراسیون لازم نیست. تنها این عمل باسرریز تامین می شود. تخلیه لجن ورسوبها پس از هرسه ماه کاری لازم می باشد.
قسمت برق وکنترل: سیستم کنترل ومانیتور رینگ سالن رنگ شامل دوبخش سخت افزار می باشد که خود سخت افزار سیستم شامل دوبخش است: یکی سیستم مانیتورینگ ودیگر شامل سنسورها وعمل کننده ها می باشد. سیستم مانیتورینگ شامل کامپیوتر LCD کارتهای اینترفیس کارت تبادل داده کارت خروجی رله کارت ورودی ایزوله دیجیتال کارت آنالوگ به دیجیتال کارت ورودی ترمولوپل وغیره می باشد. سنسورها شامل PH کمتر سختی سنج سنسورهای اندازه گیری دما { RTD] سطح سنج وچشم الکترونیکی وغیره می باشد. عمل کننده ها نیز شامل شیرهای برقی، الکتروموتور ، پمپها وغیره می باشد.
شرح سیستم کنترل: جهت قطعات سبک پس از شروع به کار نمودن دستگاه فرمان حکن کانوایر توسط الکتروموتور از طریق کامپیوتر به کارت تبادل داده و pc 1722 واز آنجا توسط کارت رله خروجی [ pc Id 78213] out put Relay صادر می شود وقطعه کار وارد اتاقک چربی گیری می شود توسط یک چشم الکترونیکی ورود قطعه به داخل اتاقک چربی گیری احساس می شود. باورود قطعه به داخل اتاقک چربی گیری از طریق برد تبادل داده 722 pcI خروجی رله out put relay فرمان به شیر برقی جهت پاشش چربی گیر به نازلها صادر می گردد. پس از چند ثانیه تاخیر پمپهای سیرکولاسیون چربی گیر مواد چربی گیر را سیر کوله نموده وبه مخزن ذخیره چربی گیر انتقال می دهد. پس از گذشت مدت زمان مشخص که توسط یک تایمر به کمک اپراتور مشخص می گردد فرمان حرکت موتور صادر می گردد تا قطعه کار از اتاق چربی گیر به اتاق شستشو انتقال یابد وقطعه دوم وارد اتاق چربی گیر شده وعملیات چربی گیری برروی آن انجام گردد. فطعه اول وارد اتاق شستشو می گردد. پس ازاین که توسط چشم الکترونیکی وجود قطعه در اتاق شستشو مشخص گردید فرمان شستشو از طریق کامپیوتر وبردهای اینترفیس به شیر برقی صادر می گردد. پس از گذشت زمان مشخص مجددا فرمان حرکت الکتروموتور از طریق کامپیوتر صادر می گردد وقطعه سوم وارد اتاق چربی گیری قطعه دوم وارد اتاق شستشو وقطعه اول وارد اتاق فسفاته زدایی می گردد ودر اتاقک فسفاته زدایی می گردد ودر اتاقک فسفاته زدایی نیز پس از سنس قطعه کار توسط زدایی چشم الکترونیک نازلها به طور اتوماتیک عمل فسفاته زدایی را آغاز نموده وپس از اتمام زمان عملیات فرمان حرکت به الکتروموتور داده شده تا قطعه کار جدید وارد سیستم گردیده وقطعه فسفاته زدایی شده به اتاق شستشو انتقال یابد وعمل شستشو برروی قطعه کار صورت پذیرد وپس از گذشت شستشو انتقال یابد وعمل شستشو برروی قطعه کار صورت پذیرد وپس از گذشت زمان لازم برای شستشو پایان عملیات برروی قطعه اعلام می گردد. لازم به ذکر است کلیه سنسورها مانند چشم الکترونیکی توسط یک کارت ورودی دیجیتال ایزوله pc 885 به کارت تبادل داده pcI 818 انتقال یافته وازاین کارت توسط کامپیوتر خوانده می شود. همچنین سطح مخازن چربی گیر، فسفاته زدا وآب شستشو دائما توسط سنسورهای مربوطه اندازه گیری وبه کمک کارت تبادل داده AID به سیگنال تبدیل شده وتوسط کامپیوتر خوانده می شود وبرروی صفحه مانیتور به نمایش در می آید ودر صورتی که این مقادیر از حد مجاز بیشتر به نمایش گردید به صورت آلارم وروی صفحه مانیتور به نمایش در می اید. همچنین فشار مواد توسط سنسور مربوطه خوانده وتوسط کارت PCL 818 به دیجیتال تبدیل می گردد وبه کامپیوتر انتقال می یابد وبرروی صفحه مانیتور به نمایش در می آید.دمای مواد دائما توسط کامپیوتر کنترل می گردد و اینها ثابت نگه داشته می شود اگر دما کمتر از مقدار مورد نظر گردد هیترهای مخصوص گرم کردن مواد توسط کامپیوتر روشن می شود. فشار سرنازلها نیز توسط یک فشار سنج اندازه گیری شده وبه توسط کارت تبادل داده PCL 818 به کامپیوتر منتقل می گردد وپردازش لازم برروی آنها انجام شده وتسط یک پروپشنال ولو خروجی تنظیم می گردد. تعداد نازلهای مورد استفاده نیز می توانند توسط اپراتور با توجه به شکل قطعه از طریق کامپیوتر انتخاب گردد. همزمان باکار هر نازل پمپ سیرکولاسیون مربوط به همان منطقه روشن می گردد. دیاگرام ارتباط سخت افزار سیستم به کامپیوتر مطابق شکل 1 می باشد. سیستم کنترل جهت قطعات سنگین نیز مشابه سیستم کنترل برای قطعات سبک می باشد . بااین تفاوت که در این سیستم فقط چربی گیری وشستشو صورت می گیردکلیه کارتهای به کار رفته از نوع Advantech بوده وسنسورهای به کار رفته نیز از نوع معتبر خارجی می باشد.
قسمت مکانیک:
باتوجه به ضخامت ارائه شده در بخش شیمی وبخش برق وکنترل، ترتیب قرار گیری المانها صرف نظر از نوع ماده ای که در آن مصرف می شود به شرح ذیل است:
1- سیال عامل { چربیگیر یا فسفاتهج داخل مخزن به دمای مورد نظر می رسد. سپس توسط پمپ واز طریق لوله ها عبور کرده وپس از گذشتن از شیر برقی وارد نازل می شود. وجود شیرهای برقی متعدد سبب می شود که بتوان برای سایزهای مختلف قطعات نازلهای متعدد رابه کار انداخت وبدین ترتیب در مصرف مواد صرف جویی نمود. پس از عبور از نازل ، سیال در کلکتور زیر جمع می شود و سپس به وسیله یک پمپ مجددا وارد مخازن می شود. سنسورهای مختلف ومحل قرار گیری آنها در قسمت کنترل شرح داده شده است. نحوه عبور قطعه از داخل مخزن بسته به این که در خط سبک یا سنگین باشد متفاوت است. در خط سبک قطعه ابتدا وارد قسمت چربیگیر شده وبعداز گذشت زمان مشخص وارد قسمت شستشو می شود . قسمت شستشو دارای روشهای مخصوصی بوده که سبب شستشوی قطعه می شود. پس عبور قطعه از قسمت شستشو وارد قسمت فسفاتاسیون شده وپس از عبور ازاین قطعه از قسمت شستشو وارد قسمت فسفاتاسیون شده وپس ازعبور ازاین قسمت نیز وارد قسمت شستشو ی نهایی می شود برای هریک ازاین قسمتها به حدود 25/2 طول اتاقک نیاز است. کابین حدود 1 متر اضافه شود. در خط سنگین قطعه ابتدا وارد قسمت چربیگیر شده است وبعد از گذشت زمان مشخص وارد قسمت شستشو می شود. طول هر قسمت در اینجا 5/5 متر است که به این ترتیب لازم است تا طول کابین حدود 3متر افزوده شود. نحوه حرکت داخل کابین با توجه به پروسه های ارائه شده در قسمت شیمی، اتوماتیک بوده ولی پیوسته نیست. روش حرکت قطعات استفاده ازیک موتورالکترونیکی ویک مکانیزم مکانیکی است. در ادامه شما تیک قرارگیری نازلها ونحوه چیدن المانها نشان داده شده است. در خط سبک در هر طرف یک کابین تعداد 25 نازل قرار دارد که به صورت شبکه بندی مربعی قرار می گیرند وزوایای آنها به گونه ای تنظیم شده است که کل سطح قطعه را پوشش دهد. فاصله هر نازل از نازل کناری 20 سانتیمتر در نظر گرفته شده است. در خط سنگین در هر طرف کابین تعداد 100 عدد نازل قرار دارد که در اینجا نیز از شبکه بندی مربعی استفاده شده وزوایای آنها به گونه ای تنظیم شده است که کل سطح قطعه را پوشش دهد. فاصله هر نازل از نازل کناری 20 سانتیمتر در نظر گرفته شده است.

معایب رنگ Paint Defect
1- مقدمه: مهمترین اصول در مورد نحوه کاربرد رنگها وذکر معایب احتمالی آنها را می توان به شرح زیر خلاصه کرد. بطور کلی رنگها از ترکیبات اصلی زیر تشکیل شده اند: رزین، پیگمنت وفیلتر ، حلال وادتیودر فرمولاسیون یک رنگ بخصوص وتکنولوژی ساخت آن. چنانچه وظیفه ای راکه هر کدام از اجزائ فوق برعهده دارند به انجام نرسانند می توانیم بگوییم رنگ عیب دارد. بطور مثال اگر رنگی چسبندگی ضعیف داشته باشد می توان گفت که رزین های استفاده شده در رنگ نامرغوب بوده ویا مقدار آن در فرمولاسیون کم بوده است. ویااگر پوشش رنگی درروی سطح مناسب نباشد می توانیم بگوییم که رنگ ساخته شده از نظر کیفیت پیگمنتها ویا از نظر کمیت استفاده ازآنها ایراد دارد. مطلب دیگری که باید به آن اشاره کرد این است که عموما عیب مطلق در مورد رنگ وجود ندارد ، بدین معنی که اگر موردی رادر یک نوع رنگ عیب بدانیم ممکن است آن عیب در نوع دیگر وسیستم دیگری از رنگ جرو محاسن رنگ باشد. به عنوان مثال اگر در رنگهای فوری هوا خشک یا کوره ای، پوست پرتغالی شدن رنگ عیب این رنگها محسوب می شود، لیکن همین مورد در رنگهای چکشی جزو خواص اصلی ومحاسن به حساب می آید. همین طور یالا وپائین بودن وویسکوزیته یا براق شدن ومات شدن رنگ، سخت بودن یا نرم بودن رنگ، داشتن خاصیت پوششی یا فقدان این خاصیت و.. در برخی موارد حسن ودر گاهی اوقات عیب رنگ به حساب می آید. پس در قضاوت نهایی در مورد کیفیت یک رنگ باید به خصوصیات ومشخصات ارائه شده از طرف سازندگان آن و انتظاراتی که مصرف کننده از کاربرده رنگ دارد، توجه کرد.
2- عوامل بروز ایراد در رنگ: عدم موفقیت در رنگ آمیزی وبروز معایب وایرادت رنگ ممکن است عوامل فراوانی داشته باشد که خود رنگ تنها بخشی ازاین مقوله است. از عوامل موثر برکیفیت پوشش اعمال شده می توان به موارد زیر اشاره کرد:
1- آماده سازی نامناسب ویا اماده نکردن سطح مورد نظر از رنگ آمیزی.
2- استفاده از روشها وتکنیهای ضعیف ونامناسب
3- مناسب نبودن ضخامت فیلم رنگ
4- عدم انتخاب پوشش مناسب برای سطح مورد نظر ویا شرایط جوی حاکم برفیلم رنگ
5- وجود ایراداتی در رنگ " ویژگیهای نامناسب رنگ"
لازم به ذکر است که در صورت بروز ایراد وبه وجود آمدن مشکل در رنگ، تفکیک موارد فوق ویا تمایز ایرادات از یکدیگر کار بسیار مشکلی است که لازم است برای حل آن اطلاعات کامل ودقیق از رنگ وسیستم داشته باشیم. از نظر دسته بندی ایرادات احتمالی رنگ، این معایب را می توان به چند دسته تقسیم کرد:
الف- معایب رنگ در داخل قوطی ویا ظرف محتوی رنگ " خود رنگ"
ب- معایب رنگ در موقع مصرف وکاربرد آن روی سطوح مختلف " فیلم تر"
ج- معایب فیلم خشک شده رنگ روی سطح وپس از مرور زمان " فیلم خشک"
3- معایب رنگ در داخل قوطی یا ظرف محتوی رنگ: ممکن است رنگ مورد استفاده به هنگام ساخت، در زمان انبار داری وقبل از مصرف دچار مشکلاتی شده باشد که کیفیت پوشش را تحت تاثیر قرار دهد. ایراداتی مانند نداشتن غلظت مناسب وجود رسوب در رنگ ، رویه بستن ، کف داشتن وجود ژل، دویاچند فاز شدن ، تجمع پیگمنت ، تغییر بو و… که عمدتا مربوط به فرمولاسیون وتکنیکهای ساخت از طرف سازنده بوده ورفع معایب احتمالی برعهده سازندگان رنگ می باشد. در زیر به دلایل ایجاد و روشهای جلوگیری ازآن در خصوص برخی از ایرادات فوق اشاره می نمائیم.
4- ته نشین یا روسوب گذاری: برخی از رنگها پس از مدت کوتاه یا طولانی انبار به مقدار زیادی ته نشین می گردند که از دلایل آن علاوه برعدم استفاده از ضخیم کننده در فرمولاسیون رنگ ونیز بالا بودن نسبت پیگمنت به رزین [ p/ b] می توان موارد زیر ار نیز ذکر کرد:
الف- سرد بودن بیش از حد رنگ یا تینر در هنگام رقیق کردن
ب- اضافه نمودن سریع حلال به رنگ
ج- اضافه نمودن رنگ به تینر
د- استفاده از حلال نامناسب
هـ – نگهداری رنگ در گرمای زیاد یا مصرف آن با اسپری داغ
5-گاز دار شدن: ظهور تدریجی گاز " معمولا H 2 " در ظرف در بسته محتوی پیگمنت آلومینیوم یاروی موجب تخریب ظرف یا پرت شدن قوطی رنگ می شود. پیگمنتهای آلومینیوم نسبت با ساید حساسند ولی آب در مقادیر کم نیز می تواند موجب گازدار شدن رنگهای آلومینیومی گردد. بهترین روش برای جلوگیری از گازدارشدن استفاده از سیستمهای دوجزئی است که در آن سایر اجزای رنگ از پیگمنت جدا می گردد.
6-ژل شدن رنگ: ژل شدن یا رفتن ویسکوزیته رنگ در اثر عوامل زیر بوجود می آید:
1- بازبودن درب ظرف رنگ وتبخیر حلال یا ورود هوا واکسیداسیون رنگ
2- عدم نگهداری رنگ در جای خشک
لازم به ذکر است که افزایش ویسکوزیته در رنگهای فوری با افزودن حلال فوری کاهش می یابد ولی در مورد رنگهای هوا خشک این کار انجام پذیر نیست وچه بسا مجبور به دورریختن رنگ گردیم.
7-رویه بستن رنگ: برروی اغلب دنگهای هوا خشک دردرون ظرف پس از مدتی یک لایه تشکیل می شود. که به آن پوسته زدگی ویا رویه بندی می گویند. از دلایل آن می توان موارد زیر رابرشمرد.
الف- عدم استفاده از مواد ضدرویه در ساخت رنگ
ب- بسته نشدن کامل درب ظرف وپلیمریزاسیون لایه رویی رنگ
ج- سرخالی بودن ظرف رنگ
د- استفاده زیاد از خشک کن در فرمول رنگ
8- تاول زدگی فیلم رنگ: تشکیل حبابهای توخالی در فیلم رنگ را تاول گویند. این عیب اکثرا به علت وجود مایعات یا گازها در زیر فیلم رنگ ایجاد می شود که معمولی ترین آن است وعمومی ترین مکانیسم تاول مربوط به خاصیت اسمزی می باشد. انجام اقدامات زیر می تواند ازایجاد تاول در فیلم رنگ جلوگیری نماید.
الف- سطح مورد نظر باید کاملا خشک شده وعاری از رطوبت باشد.
ب- سطح مورد نظز باید کاملا تمیز وعاری ازرنگ ویا آلودگی دیگری باشد.
ج- شرایط پاشش رنگ از نظر دما وروطوبت مناسب باشد
د- رنگ برروی لایه قبلی که کاملا خشک شده اعمال شود.
هـ – پوشش مناسب انتخاب شده باشد.
و- پوشش پس از اعمال سریع تغییر درجه حرارت نداده باشد.
ز- چوب قبل از اعمال لایه آستری، روغن اندود شده باشد.
9-تبله کردن فیلم رنگ: نرم شدن فیلم رنگ یا جلا پس از خشک شدن به وسیله پوشش دومی که برروی آن اعمال می شود، به صورت چروکهایی در پوشش اول آشکار می گردد. تبله کردن معمولا در اثر نفوذ حلال قوی به زیر فیلم رنگ به وجود می اید که در نتیجه فیلم دوم متورم شده وباعث ازبین رفتن چسبندگی فیلم رنگ به سطح می گردد.
10- پوست پرتغالی شدن: برخی از رنگها چون در هنگام اعمال سیالیت وروانی کافی ندارند، ذرات رنگ به درستی باز نمی شوند وپس از پاشش سطح رنگ یکنواخت به نظر نرسیده وموج هایی شبیه پوست پرتغال نشان می دهد. برخی از دلایل پوست پرتغالی شدن فیلم رنگ عبارتند از:
الف- ویسکوزیته بالای رنگ
ب- نسبت حلالها مناسب نیست وبرخی از حلالها بافراریت سریع منجر به بالا رفتن ویسکوزیته می شوند.
ج- فشار هوای نامناسب
د- عدم تنظیم رنگپاش
هـ – آلودگی سطح به روغن وگریس وسیلیکون
11- سوراخهای چشم ماهی یا کاسه ای شدن: پیدایش فرورفتگیهای کاسه مانند در فیلم رنگ را می گویند که به وسیله شکستن حبابهای هوادر سرتاسر فیلم بوجود می آید. عمده ترین دلیل بروز آن مربوط به وجود آلودگی در سطح است " سیلیکون ، واکس، گریس وروغن" این مشکل بیشتر در مورد رنگهای اپوکسی، اکریلیک وپلی اورتان اتفاق می افتد
12- سوراخ شدن فیلم رنگ: بعضی از رنگها پس از استعمال از خود سوراخهایی که شبیه ته سنجاق می باشد باقی می گذارند. سوراخهای مزبور بعضی اوقات به علت وجود هوا یا حبابهای گازی است که در موقع پاشیدن رنگ بوجود می آید . این سوراخها معمولا درحین خشک شدن یا پولیش خوردن سرباز می کنند. از دلایل بوجود آمدن سوراخ شدگی در رنگ می توان موارد زیر را ذکر کرد:
الف- وجود حباب در رنگها
ب- وجود ذرات ژل شده رزین هنگام خشک شدن
ج- کوتاه بودن زمان پرش حلال Flash off وعدم تبخیر حلال
د- ضخامت بالای فیلم رنگ
هـ – وجود چربی ، گریس وخصوصا سیلیکون در رنگ ویا سیستم
ز- بکاربردن حلال اشتباه
13- سینه دادن وشره: سینه دادن حرکتی است که فیلم رنگ در فاصله زمانی بین استعمال و خشک شدن از خود بروز می دهد دراین حالت رنگ به شکل موج به طرف پایین حرکت می نمایدو در نتیجه قشرناصافی درروی سطح رنگ شده مشاهده می شود. در چنین حالتی قشر رنگ در نقاطی که سینه داده است لبه ضخیمی ازخود باقی می گذارد. شره، حرکت فیلم رنگ یا پوشش به طرف پایین به علت تجمع رنگ یا پوشش در نواحی نامنظم وغیر یکنواخت " مانند ترکها وسوراخها ولبه ها" می باشد. معمولا شره پس از خشک شدن نسبی رنگ تولید می گردد. از جمله دلایلی که منجر به بروز ایراد سینه دادن یا شره می گردد، می توان به موارد زیر اشاره نمود:
الف- ضخامت زیاد فیلم رنگ
ب- رقیق کردن بیش از اندازه رنگ
ج- نزدیک بودن دهانه رنگ پاش به سطح
د- کافی نبودن مواد در فرمولاسیون رنگ " مواد ضد شره"
هـ- گرم بودن بیش از حد سطح رنگ پاشی شده
14- عدم پوشانندگی فیلم رنگ: وقتی قیلم توانایی محو کردن سطح زمینه یا پوشش زیرین را نداشته باشد، پوشانندگی ضعیف بوجود می آید. برخی از دلایل ایجاد آن عبارتند از :الف- ضخامت کم فیلم رنگ ب- قدرت پوشانندگی پایین پیگمنت ج- رقت بیش از اندازه که باعث کم شدن ذرات جامد فیلم رنگ می شود. د- به هم نخوردن کافی رنگ هـ- اعمال پولیش زیاد برروی فیلم رنگ ز- تجمع پیگمنت در هنگام نگهداری رنگ در انبار
15- خشک نشدن پس از رنگ آمیزی:گاهی اوقات مشاهده می شود که پس از عبور جسم رنگ شده از کوره پخت، رنگ کاملا خشک نشده واصطلاحا ناخن خوری دارد وبا کشیدن ناخن روی رنگ خش ایجاد می شود. اولین پارامتر کنترلی در چنین مواقعی کوره پخت می باشد که باید شرایط ودمای کوره را دقیقا کنترل نمود. تهیه گراف حرارتی از کوره ومقایسه آن با گرافهای مرجع واستاندارد موجود ومورد نظر سازنده رنگ ، می تواند اطمینانی باشد بر عملکرد صحیح کوره، عوامل دیگری نیز ممکن است در پخت ناقص رنگ موثر باشد که تعدادی از آن عبارتند از:
الف- آلودگی سطح به واکس ، روغن، سیلیکون ، بنزین و..
ب- افزودن مواد اشتباهی به رنگ " ایراد فرمولاسیون یا تثبیت رنگ"
ج- اتمام تاریخ مصرف رنگ
د- پوشش به یک باره " نه در چند مرحله" اعمال شده است.
16- سرخ فام پذیری: در هنگام اعمال یک لایه برروی لایه های قبلی رنگ و یا آستر، ممکن است پیگمنتهای رنگی لایه زیرین در حلالهای رنگ رویه حل گردند وبه سطح فیلم بیایند که بدان سرخ فام پذیری ویا روافتادن گویند.مثلا وقتی رنگ سفید فوری برروی رنگ قرمز هوا خشک زده شود ممکن است حلال فوری، پیگمنت موجود در رنگ قرمز رادر خود حل ودر نتیجه به فیلم حالت خونی یا سرخ فامی بدهد. قبل از اعمال رنگ نهایی برروی لایه زیرین که به رنگ قرمز می باشد، بهتر است برروی یک قسمت از آن تست انجام گرفته وسپس سطح بطور کامل رنگ آمیزی شود. معمولا در چنین مواقعی ازرنگ رویه ای که حلال آن قادر به انحلال پیگمنت آستری باشد استفاده نمی شود.
18- سفیدک زدن: کدر یا شیری شدن رنگ فوری در هنگام اسپری یا تینت رنگ را بلاشینگ گویند. علت بروز آن عمدتا مربوط به اثر رطوبت می باشد. در صورت تبخیر وبیش از حد حلال فوری، رطوبت موجود در هوای اطراف فیلم، کندانس شده ودر صورت نفوذ به فیلم تر، نیتر وسلولز یا دیگر مواد موجود در رنگ رسوب نموده ولذا سطح فیلم حالت کدری یا شیری رنگ بخود می گیرد. از عوامل بروز این مشکل که در مورد رنگهای روغنی بلومینگ نام دارد می توان به موارد زیر اشاره کرد: الف- استفاده از فشار هوای زیاد در پیستوله
ب- استفاده از حلال یا حلالهای بسیار سریع فرار ج- وجود رطوبت زیاد در کابین رنگپاشی
د- ناسازگاری رنگ با حلال
لازم به ذکر است که گاهی ایراد فوق خصوصا در مورد رنگهای متالیک پس از پخت رنگ وبعداز کوره قابل رویت است که در این مورد عمدتا ناشی از ناسازگاری رنگ وکیلررنگ متالیک ویا استفاده از حلال نادرست در کیلر می باشد.
19- مه گرفتگی فیلم رنگ: مه گرفتگی قشر نازک سفید رنگی است که اغلب روی رنگ براق یا جلا بوجود آمده وبرق ان را کاهش می دهد ومانع از شفافیت عمق رنگ می شود. مه گرفتگی رابا توجه به شرایط بروز آن می توان به گروههای زیر تقسیم بندی کرد:
الف- مه گرفتگی بلورین: رسوبی از کریستالهای ریز سولفات آمونیوم است. قطرات منقبض شده آب روی فیلم، آمویناک ودی اکسید گوگرد رادر خود حل می کند وبه آهستگی واکنش شیمیایی انجام می دهد که سولفات آمونیوم به صورت مه گرفتگی برروی فیلم باقی می ماند.
ب- مه گرفتگی لاکی: مه گرفتگی لاکی یا دائمی به وسیله انبساط رطوبت در نتیجه سرد شدن حاصل از فقدان سریع حلال فرار تشکیل می گردد. رطوبت باعث رسوب نیترات سلولز یا رزین دریک حالت خیلی ریز وظریف می شود. "مشابه کدر شدن"
ج- مه گرفتگی کوره ای: در فیلم رنگهای کوره ای ظاهر می گردد که شامل مقداری جوهر رنگدانه است. در دمای کوره، مقدار معینی از جوهر رنگدانه در رنگپایه حل می شود ومقداری از آن در اثر سرد شدن جدا می شود. به صورت مه گرفتگی در روی سطح قرار می گیرد.
19- عدم چسبندگی: چسبندگی عبارت است از میزان همبستگی بین فیلم رنگ یا جلا با لایه زیر آن که ممکن است رنگ یا مواد دیگری مانند فلز، چوب، گچ و.. باشد. پوسته شدن وجداشدن فیلم رنگ از سطح عمدتا به خیس بودن وتمیزی سطح اولیه بستگی دارد . این مورد خصوصا در مورد رنگهای تعمیراتی باتوجه به عدم امکان آماده سازی کامل سطح وناسازگاری رنگها بیشتر بوجود می آید. از دلایل مهم بروز این ایراد می توان به موارد زیر اشاره کرد: الف- توقف بیش از حد رنگ در داخل کوره ب- جذب فاز مایع رنگ به وسیله سطح زیرین
ج- قرار گرفتن فیلم رنگ در مقابل هوا " در مورد رنگهایی که قابلیت اکسید شوندگی دارند".
د- ازدست دادن مواد نرم کننده از طریق تبخیر یا مهاجرت نرم کننده
هـ- وجود آلودگی هایی مانند روغن، گریس، رنگ یا مواد زائد برروی سطح قبل از رنگ آمیزی
و- واکنش شیمیایی بین سطح فلز ورنگ که موجب گسیختگی پیوندهای چسبندگی رنگ به سطح می گردد. ز- اعمال رنگ برروی سطوح صاف صیقلی وشیشه ای مانند
ر- ضخامت بالای فیلم رنگ
20- گچی شدن: تشکیل پوششی از پودر برروی سطح فیلم رنگ به علت تاثیر هوا وجدا شدن اجزای فاز مایع را گچی شدن گویند. این مشگل عموما در مورد رنگهای سفید حاوی پیگمنت Tio2 بوجود می آید ولی برروی پوششهای قرمز مانند هم یک لایه پودری سفید یا رنگی ایجاد می شود برخی از پرکننده همانند تالک نیز تمایل به گچی شدن دارند.
الف- عدم استفاده بیش از حد مواد اضافه شوند کمکی در رنگ
ب- انتخاب صحیح حلال، نوع استر وضخامت رنگ متناسب با سیستم ومحیط
ج- عدم استفاده از محلولهای صابونی قوی برای شستشوی اتومبیل ها
د- عدم وجود منفذ در آستر
21- کاهش براقیت فیلم رنگ: گاهی اوقات مشاهده می شود که فیلم چند ساعت یا چندماه پس از مصرف درخشندگی وبراقیت خودرااز دست می دهد وفیلم رنگ شکل تیرگی ومه وغبار به خود می گیرد وظاهر فیلم زیبایی خود رااز دست می دهد. از دلایلی که برای کاهش برق فیلم وجود دارد. می توان به موارد زیر اشاره کرد: الف- ناسازگاری رزینها پس از خشک شدن
ب- استفاده از مخلوط حلال نامناسب ج- کاهش دمادر زمان خشک شدن رنگ
د- اعمال رنگ برروی پوششی که کاملا خشک وسخت نشده است
هـ- عدم وجود هوای تازه در هنگام خشک شدن رنگ کاهش براقیت می تواند مقدمه ای برگچی شدن باشد.
22- زرد شدن فیلم رنگ: پیدایش وپیشروی رنگ زرد در اثر مرورزمان که این حالت در فیلم های خشک رنگ سفید وجلاهای شفاف بیشتر اشکار است را زرد شدن گویند. این مشکل مخصوصا در مورد فیلم هایی که برپایه روغن بزرک، تانگ والکیدهای دارای اسید چرب روغن بزرک است، بیشتر مشاهده می شود. عوامل متعددی دربروز آن می تواند وجود داشته باشد ولی عمده ترین دلیل ان وجود مقدار زیاد اسید لینولئیک غیر اشباع دارای سه بند دوگانه است. عامل بعدی نور است که می تواند نسبت به جاهای تاریک وکم نور نمود بیشتری داشته باشد. برای اصلاح این ایراد می توان از اکسید روی کلوئیدی یا اتیل -3- اکسی بو تانوات استفاده کرد.
23- ترک خوردگی رنگ: وجود ترک در فیلم رنگ می تواند به دوحالت عمقی وسطحی وجود داشته باشد. ترک حوردگی عمقی، ترک هایی است شکنندگی فیلم رنگ تاسطح اولیه و به درون رنگ امتداد می یابد وترک خوردگی سطحی، ترکهای کوتاه وکم عمق است که در رنگهایی که در معرض نور و روشنایی قرار دارند بوجود می آید. ترک خوردگی عمقی رنگ را می توان در حالتهای خطوط موازی " خطی" واشکال نامرتب " ناگهانی" برروی سطح مشاهده کرد. ترک خوردگی سطحی نیز شامل انواع خطی، پنجه کلاغی، نامنظم وپوست نهنگی یا پوست سوسماری می باشد که عموما ترک خوردگی ها به دلیل فشارهای ناگهانی ناشی از جمع شدن فیلم وآب رفتن وکوتاه شدن آن بوجود می آیند انقباض وانبساط فیلم رنگ انتخاب سیستمهای پوششی مناسب ویکنواختی در سیستم فقط پوشش مورد نظر می تواند از بروز چنین ایراداتی جلوگیری نماید.
24- چین وچروک شدن فیلم: این عیب براثر رویه بستن ابتدایی سطح رنگ در موقع خشک شدن بوجود می آید. در مواقع قبل از این که قسمت زیرین فیلم رنگ خشک شود، برسطح فیلم رنگ لایه نازک تشکیل می شود. این ایراد باعث می شود در رنگهای هوا خشک الکیدی وروغنی که اکسیژن عامل خشک شدن رنگ است، به زیر سطح فیلم نرسد. از عوامل ایجاد آن می توان به موارد زیر اشاره کرد: الف- ضخامت بالای فیلم ب- استفاده زیاد از خشک کن در ساخت فیلم ج- رنگ آمیزی در معرض آفتاب داغ د- افزایش سریع دمای کوره
25- اسپری خشک: حالت پودری گرفتن فیلم به هنگام پاشش واسپری کردن برروی سطحی که منجر به کاهش براقیت ویکنواختی فیلم رنگ می گردد، ناشی از عوامل زیر می باشد: الف- استفاده از تینر نامناسب ب- ورودی هوای کمپرسور به داخل پیستوله وبالا رفتن فشار باد د- عدم تنظیم پیستوله هـ- کثیف بودن پیستوله و- سرعت زیاد رنگ آمیزی
26- فلودینگ وفلوتینگ: اختلاف زیاد در اندازه دویا چند پیگمان که همگی در ساخت یک رنگ جهت ایجاد فام مورد نظر استفاده می گردند، ممکن است دریک فیلم تر یا خشک باعث بروز دورنگی یا چندرنگی در فیلم گردد. این پدیده بیشتر در رنگهای خاکستری که از پیگمانهای سیاه وسفید ورنگهای سبز که از پیگمانهای آهن آبی وکرم زرد ساخته می شوند، پدیدار می گردد . مکانیزیم بدین صورت است که در کوتاه مدت پیگمان سیاه به داخل فام خاکستری وپیگمان آبی به داخل فام سبز نفوذ نموده ویک لایه دورنگی رادر فیلم تر بوجود می آورد که بدان فلودینگ می گویند. جدایی رنگی در فیلم خشک نیز ممکن است به صورت رگه رگه یا اشکال هندسی ظاهر گردد که بدین حالت فلوتینگ می گویند. عوامل ایجاد ایرادات فوق عبارتند از: الف- استفاده از حلال کندفرار که به ذرات پیگمنت امکان جابجا شدن را می دهد. ب- اعمال رنگ بروی سطوح سرد ویادر محیط سرد ج- ضخامت زیاد فیلم رنگ د- اعمال رنگ برروی آستر خشک نشده یا آستر با ضخامت بالا.
آزمایشات کنترل کیفی رنگ
مقدمه: اطمینان از شرایط کیفی رنگ وکنترل آن قبل از استفاده در خط تولید مطمئنا بسیار راحت تر وآسانتر از انجام آزمایشات در هنگام مشاهده ایراد در حین تولید می باشد. لذابا توجه به نوع رنگ مصرفی در صنایع وانتظارات لازم از پوشش بکار برده شده ممکن است تمام یا تعدادی از آزمایشات ذکر شده دراین جزوه مورد استفاده قرار گیرد. تعیین محدوده ای قابل قبول ونیز روشهای انجام آزمایشات می تواند با استفاده از مراجع زیر تدوین شده باشد:
الف- استانداردهای موجود مانند ISO,BIS , BS, DIN , ASTM استاندارد ایران واستاندارد کارخانه
ب- اطلاعات فنی دریافتی از سازندگی وتامین کنندگان کالا
ج- اطلاعات تئوری حاصل از مراجع
د- تجربیات کاری کارشناسان
هـ- محدودیتهای دستگاهها وسیستم موجود
به هر حال علیرغم یکسان بودن نوع آزمایش واصول کلی هریک از +آزمایشات ممکن است دستگاهها وابزار مورد استفاده باتوجه به امکانات وشرایط مصرف کننده رنگ متغیر باشد. لازم به ذکر است که چگونگی کاربرد ونحوه عمل هریک از دستگاههای مورد استفاده در آزمایشگاه در کاتالوگها وبروشورهای مربوطه موجود بوده وقابل دسترس است. دراین جزوه نیز سعی شده است اشارات کلی بدیهی است که پرداختن به مکانیزم هریک از دستگاهها وتجهیزات موجود نیازمند زمان بیشتر وکار عملی باهریک از آنهاست.
استاندارد کارخانه ای: معیارهای هستند که با توافقواحدهای زیربط کارخانه در مورد پارامترها یا در مواردی که به خواص وفرمولاسیون مواد مربوط می شود، با توافق تامین کننده مواد Suplier تهیه می گردد وبه عنوان مرجع در فرآیندهای عملیات خاص خود ورد استفاده قرار می گیرد.
انواع آزمایشات رنگ: آزمایشات رنگ عموما به سه دسته تقسیم می شوند: 1- آزمایشات رنگ مایع 2- آزمایشات فیلم تر رنگ 3- آزمایشات فیلم خشک رنگ
اندازه گیری ویسکوزیته: گرانروی یا ویسکوزیته یکی از مهمترین پارامترهای رنگ می باشد که عدم تنظیم صحیح آن از اعمال پوششی می تواند منجر به بروز ایرادات فراوانی در فیلم رنگ گردد. اندازه گیری آن معمولا با سه دستگاه فورد ، کاپ، امیلاء و K. U, ویسکومتر انجام می گیرد. از دستگاه امیلاء جهت اندازه گیری ویسکوزیته رنگها با ویسکوزیته متوسط واز دستگاه K. U. ویسکومتر [ Stormer] برای اندازه گیری ویسکوزیته رنگها با ویسکوزیته زیاد استفاده می گردد. ولی بیشترین کاربرد رابه دلیل سادگی وقیمت مناسب برای اندازه گیری ویسکوزیته رنگ فوردکاپ [ Flow Cup] دارد. این دستگاه شامل فنجانی به حجم مشخص 100 میلی لیتر وقطر مجرای خروجی رنگ مشخص " 2و4و8و10 " متر می باشد که زمان تخلیه کامل آن برچسب ثانیه ویسکوزیته رنگ می باشد.
دانسیته {چگالی}: اندازه گیری دانسیته رنگ عموما بایک وسیله ساده به نام پیکنومتر که در حجم های مشخصی 100و50 میلی لیتر وجود دارد انجام می شود. با مشخص بودن اختلاف وزن پیکنومتر پروخالی وداشتن حجم آن چگالی وحاسبه می شود.
ته نشینی " رسوب گذاری": این آزمایش به منظور بررسی میزان رسوب دادن رنگ رقیق شده با حلال انجام می گیرد. رنگ آماده مصرف را با حلال مربوطه رقیق کرده ومدت مشخصی مثلا 70 ساعت برای رنگهای کوره ای در استوانه مدرج شیردار قرار می دهیم. پس از مدت فوق از سه قسمت بالایی، وسطحی وپائینی نمونه برداری می کنیم ونمونه ها را روی پلیت اعمال می کنیم. هرسه حالت باید همگن باشد.
سازگاری با حلال: عدم استفاده صحیح برای رقیق کردن رنگ وناسازگاری حلال بارنگ می تواند مشکلات وایرادات فراوانی برروی فیلم رنگ در هنگام پاشش وپس از پخت رنگ بوجود آورد. برای انجام این آزمایش مقدار کمی از رنگ رادر استوانه مدرج یا لوله آزمایش ریخته وبا حلال مربوطه رقیق می نمائیم. پس از مدت مشخصی معمولا 24ساعت وقتی آن را مجددا هم می زنیم نباید حلال از رنگ جداشده باشد.
دانه بندی:برای این که ذرات رنگ چقدر آسیاب شده وقطر ذرات جامد آن در چه حدی است این ازمایش را انجام می دهیم. واحدآن معمولا میکرون است ولی ممکن است سازنده رنگ تقسیم بندی دیگری انجام داده باشد. دستگاه شامل صفحه ای شیبدار است که از شیب بیشتر دانه بندی درشت تر تا شیب کمتر دانه بندی ریزتر آن را بین 100 وصفر تنظیم کرده اند . مقدار کمی از رنگ را روی دستگاه ریخته وروی آن قطعه فلزی مخصوص را می کشیم تارنگ کاملا پخش شود. در نور کافی جایی که سطح دانه ها از سطح اصلی بیرون زده است عددرا می خوانیم واین عدددانه بندی را نشان می دهد. دستگاه در حالتهای یک شیاره ودوشیاره برای مقایسه دورنگ وجود دارد.
قدرت پوشانندگی رنگ: قابلیت پنهان کردن یا قدرت محوکردن به وسیله یک رنگ را قدرت پوشانندگی گویند. با توجه به این که همواره تمایل به ایجاد پوشش مناسب با کمترین ضخامت رنگ را داریم لذا دانستن قدرت پوشانندگی یک رنگ ضروری به نظر می رسد. رنگ را توسط اپلیکاتور که وسیله ای برای اعمال رنگ بادقت بالاست، برروی کاغذهای مخصوص شطرنجی سیاه و سفید اعمال می کنیم تاخطوط سیاه وسفید محو شوند. مینیمم ضخامت رنگ را که خطوط را کاملا پوشاند به عنوان قدرت پوشانندگی در نظر می گیریم. ازدیگر روشهای اندازه گیری قدرت پوشانندگی استفاده از دستگاه کریپتومتر می باشد که درای دونوع فرورفتگی دار وسیاه وسفید می باشد.
درصد خاکستر:در بسیاری از موارد این امکان وجود دارد که انواع رنگها براساس نسبت رنگدانه به رنگپایه [ P/ B] دسته بندی کرد. با استفاده ازاین نسبت می توان نشانه هایی از کارآیی احتمالی پوشش بدست آورد. علاوه بر آن دانستن نسبت وزنی P/ / B باعث می شود به محاسبات وعملیات ریاضی کمتری نیاز باشد در مقایسه با نسبت حجمی تعداد مشخصی از نونه را داخل بوته چینی که وزن آن معین است ریخته آن را مدتی در کوره پخت رنک قرار می دهیم دمای پخت سپس در یک کوره که دمای بسیاری دارد حدود 900 سی سی به مدت 20تا30 دقیقه قرار می دهیم وسپس وزن باقیمانده را اندازه می گیریم. در صد خاکستر= وزن باقیمانده تقسیم بر وزن اولیه9 رنگ * 100
درصد مواد فرار:برای استفاده آسان واعمال رنگ معمولا از حلال استفاده می کنیم که بخش مهمی از آن پس از پخت ویا در هنگام پخت رنگ از آن جدا می گردد وبخش کوچکی نیز در میان شبکه های تشکیل شده توسط رزین باقی می ماند. برای تعیین درصد وزنی مواد فرارنگ مقدار مشخصی ازرنگ رادریک شیشه ساعت یا کریستالیزور مناسب ریخته ودر داخل کوره قرار می دهیم تا پخت آن کامل گردد. پس از اندازه گیری وزن رنگ باقیمانده می توان نسبت وزنی مواد غیر فرارو مواد فرار را بدست اورد.
در صد رزین: حلال یک رنگ طوری انتخاب می شود که بتواند رزین رادرخود حل کند. با استفاده ازاین موضوع می توان درصدرزین یک رنگ را مشخص نمود. مقدار معینی از رنگ رادرداخل یک لوله آزمایش باوزن مشخص ریخته وبرروی آن به مقدار متناسب از حلال های مربوطه اضافه می کنیم وخوب به هم می زنیم . لوله ومحتویات ان را سانتریفوژ کرده وفاز فوقانی را دریک کریستالیزور باوزن مشخص سرریز ودوباره به رسوب داخل لوله آزمایش حلالهای آن را اضافه می کینم ومجددا سانتریفوژ می نمائیم . این کاررا سه مرتبه تکرار می کنیم وهر مرتبه فازفوقانی را در کریستالیزور فوق سرریز می کنیم محتویات کریستالیزور را روی حمام آب وسپس در کوره پخت قرار داده وخشک می کنیم. وزن رنگ باقیمانده رابروزن اولیه رنگ تقسیم می کنیم.
مقاومت دوبرابر شده: فیلم اعمال شده برروی سطح ضمن ایجاد پوشانندگی مناسب، نبایستی ایجاد شره وسینه دادن نماید. لذا با توجه به نوع رنگ وسیستم پاششی برای هررنگی ضخامت مشخصی به عنوان حد شره تعیین می گردد. دراین آزمایش فیلمی از رنگ با ضخامت مشخص روی پلیت کشیده می شود. سپس باکشیدن شانه مخصوص شره، قطعات باریک باعرض مشخص روی صفحه فیلم رنگ بوجود می آوریم. این صفحه را فورا به حالت عمودی قرار داده ودر صورت سینه دادن، رنگ جاری می شود.
اندازه گیری ضخامت فیلم تر رنگ: به منظور کنترل سریع تر وبهتر عملیات رنگپاشی وانجام آزمایشات بروی فیلم تر، ضخامت فیلم تر اندازه گیری می شود وبا استفاده از نتایج آن می توان ضخامت فیلم خشک را نیز تخمین زد. روشهای مختلفی برای این منظور وجود دارد که اخیرا نیز توسعه بافته ودستگاهها و تجهیزات جدیدی که منجر به تخریب فیلم رنگ نیز نگردند به بازار ارائه شده است که دو روش ساده وعمومی تر آن به شرح زیر می باشد.
1-استفاده از شانه مخصوص : شانه مخصوصی که دارای دندانه های پله ای است به غیر از دندانه های اول وآخر واختلاف طول دندانه ها معمولا یک میلی متر می باشد. دندانه ای که با فیلم تماس پیدا می کند ضخامت فیلم را نشان می دهد. دقت اندازه گیری در این روش پائین است.
3- استفاده از دستگاه مخصوص: این دستگاه ازدو دیسک فلزی تشکیل شده است که بین آنها دیسک سومی وجود دارد که کمی کوچکتر ومرکز آن با مرکز دو دیسک دیگر متفاوت است. سه محیط دایره در نقطه ای باهم تراز می شوند وسه محیط دایره در یک صفحه قرار می گیرند. نقطه مقابل آن عدد4 باید به طرف پایین باشد. ضخامت سنج رادر این حالت در سرتاسر فیلم می چرخانند. نقطه جذب رنگ به وسیله دیسک میانی توسط لایه خارجی دیسک که بیانگر ضخامت فیلم تر است مشخص می شود.
آزمایشات فیلم خشک رنگ: این تستها برروی پلیت ویا پانل یا صفحه که در اندازه وابعاد مختلف ساخته شده انجام می گیرد. رعایت نکات زیر قبل از انجام آزمایشات ضروری است:
1- جنس پلیت با جنس سطحی فیلم رنگ روی آن اعمال می شود یکسان باشد.
2- دمای پخت وشرایط پخت پلیت با شرایط خط تولید یکسان باشد.
3- ضخامت رنگ اعمال شده روی پلیت با ضخامت رنگ قطعه یکسان باشد.
4- کلیه مراحل آماده سازی که روی قطعه انجام می شود، برروی پلیت نیز انجام شود.
چسبندگی: تعیین میزان چسبندگی رنگ به سطح یکی از مهمترین آزمایشات مکانیکی رنگ می باشد که عموما به وسیله دستگاه cross cut ویا croos hatch انجام می پذیرد روش خطوط متقاطع این دستگاه عموما دارای 10 تیغه می باشد که توسط آن دوسری خراش عمود برهم صلیبی برروی قطعه ایجاد می شود تعداد 100مربع یکسان سپس چسب کاغذی روی آن خوب چسبانیده شده ودر یک مرحله وسریع از روی آن جدا می شود. باتوجه به نوع رنگ ومعیار پذیرش برحسب تعداد مربع های کنده شده میزان چسبندگی مشخص می شود. دستگاه دیگری نیز برای این منظور وجوددارد Elcometer که در آن واحد چسبندگی رنگ Lb/ in2 می باشد وموارد استفاده کمتری نسبت به دستگاه کراس کات دارد.
تست براقیت: باتوجه به این که براقیت به عنوان یکی از خواص ظاهری مورد توجه مشتری می باشد وتاثیری که برروی لایه های بعدی پوشش دارد، اینآزمایش از آزمایشات معمول هر آزمایشگاهی می تواند دستگاههای براقیت سنج متفاوتی وجود دارد که اساس کار آنها تقریبا مشابه می باشد.دستگاه ابتدا توسط یک شیشه مخصوص که براقیت بالایی دارد کالیبره شده وسپس شعاع نوربازوایای مختلف 20و60و85 روی سطح مورد نظر تابانیده می شود وبازتاب آن اندزه گیری می شود. برای اجسام روشن زوایای کم وبرای اجسام تیره زوایای بیشتر انتخاب می شود. دستگاه معمولا از صفر تا 100 کالیبره شده است.
تست مرطوب: یکی از مهمترین خصوصیات کاربردی رنگها مقاومت در برابر آب وهوا می باشد که رطوبت از اهمیت خاصی برخوردار است. این آزمایش به منظور تعیین میزان تاثیر رطوبت محیط اسیدی یا بازی برروی فیلم رنگ انجام می گیرد. دما ، لرزش دستگاه، زمان و… قابل تنظیم بوده و میزان رطوبت 100درصد می باشد. مدت زمان آزمایش برای رنگها وکاربردهای مختلف متفاوت می باشد حدود 10تا20روز پس از اتمام آزمایش قسمتی از رنگ را با حلال مربوطه ازبین برده وبررسی های خوردگی برروی فلز صورت می گیرد. همچنین میزان تاول ایجاد شده برروی رنگ نیز قابل مشاهده می باشد.
تست خش: آزمونهای خش فیلم خشک رنگ تحت عنوان ازمونهای مندرل ساده ترین آزمایشهای بررسی خواص فیزیکی رنگ می باشند. این آزمون به وسیله خم کردن یک صفحه فلزی بدور میله های استوانه ای با قطرهای متفاوت انجام می پذیرد که برروی این صفحه پوششی اعمال گردیده است .هرچه قطر میله ای که هنگام کار با آن فیلم ترک برمی دارد کوچکتر باشد نشانه آن است که انعطاف پذیری فیلم بهتر است. در این روش صفحات پوشش یافته با فیلم رنگ دستگاه قرار گرفته واهرم خم کننده ای که در حالت ابتدائی در سمت چپ دستگاه خوابانیده شده توسط یک پیچ، نمونه آزمایشی را به میله مندرل چفت می کند تااز حرکت ولغزیدن نمونه جلوگیری کند. اهرم مورد نظر رااز سمت چپ به سمت راست حالت نهایی در حدود 180 درجه خم می کنیم. خم کردن باید به آهستگی وسرعت ثابت بین 1تا2 ثانیه انجام گیرد. پس از خم کردن، نمونه را برداشته وفورا به منظور مشاهده ترک خوردگی آن را بررسی می کنیم. اگر ترک خوردگی اتفاق نیافتاده باشد. آزمایش را با یک مندرل با قطر کوچک تکرار می کنیم وبه همین ترتیب این عمل را ادامه می دهیم تا هنگامی که ترک خوردگی اتفاق بیافتد. مندرلهای مورد استفاده در انواع استوانه ای ومخروطی شکل مورد استفاده قرار می گیرد که هر یک اندازه واستانداردهای خاص خودرا داراست.
تست مقاومت در برابر ضربه: اثر ضربه در خواص مختلف و وزنه های مختلف برروی فیلم رنگ بررسی می شود. پلیت را زیر دستگاه قرار داده ووزنه راکه معمولا یک کیلوگرمی است از فواصل مختلف برروی آن رها می کینم. خش ایجاد شده اگر توام با ریزش رنگ نباشد مشکلی نیست. دراین آزمایش فاصله ای که باعث می شود پلیت دچار خش توام باریزش رنگ شود مدنظر است.
آزمایش سختی رنگ: مقاومت رنگ در مقابل خراش توسط آزمایشات تعیین سختی انجام می شود. روشهایی متفاوتی برای این منظور وجود دارد که شامل روشهای آونگ، مداد سختی سنج، دندانه ای وخراش می باشد. الف- مدادهای سختی سنج روش ساده ای است که در آن مدادهایی که سختی آنها از 6 H به 4 H کاهش می یابد استفاده می شود مدادها را بطور جداگانه روی سطح فیلم می کشیم تازمانی که یکی از آنها بتواند خط سیاهی روی فیلم {فیلم های روشن} ایجاد می کند. متغیرهای این روش زیاد ودقت آن پائین می باشد.
ب- در روش آونگ پلیت رادر محل خود در دستگاه قرار داده وپاندول دستی را چنان تنظیم می کنیم تادر زوایه مشخصی زاویه نسبت لبه واحد اندازه گیری واستاندارد تعیین شده مشخص می شود نسبت به افق شروع به نوسان کند . نوسانها تاشنیده شدن بوق دستگاه ویا آخرین عدد نشان داده شده توسط دستگاه ادامه می یابد وعدد فوق با استاندارد موجود مقایسه می شود.
ج- در روش دندانه ای نیز مقدار فرورفتگی سوزنی ته گرد که تحت بار است در فیلم رنگ برحسب زمان ثبت می شود ووقتی سوزن برداشته شود فیلم به حالت اولیه خودباز می گردد.
د- در روش خراش پس از قرار دادن فیلم رنگ در دستگاه وانتخاب وزنه مورد نظر 0تا1400 گرم دستگاه روشن می شود وسوزن دستگاه شروع به حرکت برروی فیلم رنگ می کند. در صورت عدم ایجاد خراش روی فیلم وزنه ها را زیاد می کنیم واولین وزنه ای که باآن برروی فیلم خراش ایجاد می شود نشان دهنده سختی فیلم است.
اندازه گیری ضخامت فیلم خشک رنگ:برای تعبیر صحیح نتایج ویژگیهای مکانیکی فیلم رنگ، دانستن ضخامت فیلم خشک رنگ ضروری است. روشهای متفاوتی برای آن وجود دارد که برخی از آنها منجر به تخریب رنگ شده وبرخی نیز بدون ایجاد کمترین تخریبی در رنگ، ضخامت فیلم خشک رنگ را تعیین می کنند. روشهای تخریبی شامل استفاده از میکرومتر تخریب قسمت کوچکی از رنگ، استفاده از میکروسکوپ کندن قسمتی از فیلم وقرار دادن آن به صورت عمودی روی صفحه میکروسکوپ وضخامت سنج انگشتی است. ضخامت سنج انگشتی دارای دو پایه است که روی فیلم قرار می گیرد. میله ای بین این دوپایه فشار داده وعدد را می خوانیم. سپس رنگ آن قسمت راکنده ودستگاه را دوباره در آن قسمت قرار می دهیم تامیله وسط با سطح زیرین تماس پیدا کند. اختلاف دوعدد نشان داده شده ضخامت فیلم رنگ می باشد. روشهای غیر تخریبی که اخیرا توسعه فراوانی پیدا کرده اند براساس استفاده از خواص مغناطیسی یا الکتریکی وغیرآهنی موجود بوده وگاها یک دستگاه قابلیت تبدیل به دورا داراست. اساس روش بیدن شکل است که با گذاشتن آهن را روی سطح واستفاده از مغناطیس دائم می توان نیروی لازم برای جذب فلز آهنی را تعیین نمود. این نیرو به وسیله فیلم رنگ بین سطح فلز وآهن ربا کاهش می یابد ومقدار کاهش نبیرو بستگی به ضخامت فیلم دارد.
آزمایش جامی شدن:بااین آزمایش قابلیت انبساط وکشش فیلم رنگ اندازه گیری می شود. ابتدا فیلم رنگ روی پلیت اعمال شده وپلیت برروی صفحه فولادی که دارای سوراخ است قرار داده می شود. نیمکره فولادی در پشت صفحه فلزی در مقابل تراز سوراخ قرار می گیرد. در اثر فشاری که به نیمکره فولادی وارد می شود به تدریج شکل گنبدی روی سفحه فلزی بوجود می آید. اعمال فشار تا پاره شدن فیلم یا طی شدن فاصله مشخص توسط نیمکره ادامه پیدا می کند. سپس رنگ روی گنبد از نظر ترک خوردگی وفقدان چسبندگی بررسی می شود.
مقاومت رنگ در مقابل سایش: بااین آزمایش فیلم رنگ در مقابل سایش یا قابلیت سنباده خوری آن مشخص می شود. سنباده رابه استوانه دوار که روی دستگاه قرار دارد می چسبانیم. پلیت رنگ را نیز در دستگاه قرار می دهیم. باهر بار چرخاندن استوانه سایش، مقداری از رنگ از پلیت جدا می شود برای نمونه های نرم 10مرتبه رفت وبرگشت وبرای نمونه های سخت 20مرتبه در نظر گرفته می شود. مقدار رنگ جداشده از پلیت با استانداردهای موجود مقایسه ی گردد.
مقاومت رنگ در تماس با مه نمکی: دراین آزمایش صفحات فیلم رنگ درون محفظه ای که محلول آب نمک به درون آن پاشیده می شود قرار داده وباران ریزی از آب نمک برروی آن می نشنید وشروع به تخریب فیلم می نماید. این آزمایش به مدت چند روز حدود 10روز ادامه ادامه می یابد وسپس نتایج بررسی می شود.
راه اندازی دستگاه تست سالت اسپری
1- آماده سازی اولیه:
1-1 آماده سازی محلول آزمون:
الف- ماده کلرید سدیم کلاس یک یا نوع بهتر تعیین شده در DAB9 ویا JIS K 8150-75 یا معادل آن را آماده کنید.
ب- آب مقطر مخصوص 0.5m cm ویا بیشتر یا آب غیر یونیزه را آماده کنید.
پ- یک ظرف پلاستیکی به حجم تقریبی 20الی 40 لیتر دهانه گشاد را انتخاب کرده وپس از شستشو با آب مقطر ابکشی نمایید.
ت- در ظرف مذبور محلول آزمون را با آب غلظت 50 گرم در لیتر را آماده کنید، وبا یک میله پلاستیکی محلول راخوب به هم بزنید.
ث- بایک ظرف غیر فلزی مناسب مخزن داخل محفظه تست را تا نشانه حداکثر بالا از محلول پر کنید.
ج- باقی محلول رادر مخزن ذخیره بریزید وحداقل تانشانه پایین پر کنید.
چ- شیر مخزن ذخیره در پشت دستگاه شیر شماره 3 باز کیند وبا حرکت دادن فلوتر داخل مخزن محفظه تست از جریان محلول مطمئن شوید.
ح- در صورت کمبود محلول در مخزن میانی در داخل محفظه ، چراغ شماره 8 روشن شده والمنت شیشه ایی مربوط به محلول روشن نمی شود.
1-2 آماده سازی هوای فشرده:
الف- شیلنگ اتصال هوای فشرده رابه قسمت مربوط وصل نمایید.
ب- کمپرسور هوا را روشن کیند تامخزن آن پرشود در صورت استفاده از کمپرسور مستقل.
پ- پیچ تنظیم روی رگولاتور نصب شده برروی خط لوله را کاملا باز کنید.
ت- شیراصلی هوای فشرده راباز کنید.
ث- پیچ تنظیم روی رگولاتور را به تدریج ببندید تامانومتر روی آن به 2.0 bar برسد.
2- راه اندازی دستگاه:
2-1 راه اندازی:
الف- مخزن ذخیره آب مقطر راتاعلامت بالا با آب مقطر پرکنید.
ب- کانال دور در رابا اب مقطر پرکنید تازا سوراخ سرریز کمی تخلیه شود.
پ- کنترل کنید همه کلیدهای روی تابلو در وضعیت خاموش باشد.
ت- بادر نظر گرفتن علامت فازونول دوشاخه دستگاه را به برق وصل کنید.
توجه: هرگز دوشاخه دستگاه را معکوس به برق وصل نکیند امکان آسیب دیدگی دستگاه وبرق گرفتگی وجود دارد.
اخطار : دوشاخه دستگاه رابه پریز ارت دار وصل کنید در غیر این صورت مسئولیت عواقب آن به عهده مصرف کننده می باشد.
ث- فیوز داخل دستگاه رادر وضعیت روشن قرار دهید.
ج- کلید تغذیه مخزن اشباع رادر بالای لوله آبنما رادر حالت روشن نگهدارید تاآب وارد مخزن اشباع شود.
چ- سطح آب در لوله آبنما را کنترل کنید تابه علامت حداکثر برسد.
ح- کلید سیستم حرارتی را روشن کنید.
خ- ترمورگولار 1 روی تابلو مربوط به محفظه تست را با نگهداشتن دکمه S ET وفشار دکمه های بالا وپایین برروی 35 درجه تنظیم نمائید.
د- ترمورگ.لاتور2 روی تابلو مربوط به مخزن اشباع رابا نگهداشتن دکمه S ET وفشار دکمه های پایین وبالا برروی 45درجه تنظیم نمایید.
ذ- ترمورگولاتور شماره دوازده روی تابلو مربوط به مخزن محلول رابا نگهداشتن دکمه O UT وفشار دکمه های پایین وبالا برروی 35 درجه تنظیم نمایید.
ر- تارسیدن به دمای مورد نظر وخاموش کردن ترموستاتها " خاموش شدن چراغ O UT " منتظر بمانید.
2-2 شروع آزمون:
الف- کلید شروع روی تابلو رادر وضعیت روشن قرار دهید.
ب- فشار پاشش راتوسط رگولاتور روی تابلو وفشار سنج مربوطه بروی 1/4 تا 0.4 bar بار تنظیم نمائید وپاشش محلول از سرنازل را کنترل کنید.
توجه: فشار پاشش را توسط رگولاتور مربوطه به یک باره کم یا زیاد نکنید واین کار را بتدریج انجام دهید.
پ- کلید شروع را خاموش کرده وکلید تخلیه را روشن کنید تاکه داخل محفظه تخلیه شده وسپس کلید تخلیه رادر وضعیت خاموش قرار دهید.
ت- درب محفظه تست راکمی باز کرده ولبه در را بایک پارچه نرم وتمیز خشک کنید.
ث- قطعات مورد آزمون را توسط گیره پلاستیکی یا استیل به میله های مربوطه آویزان کنید.
دقت کنید: قطعات به نحوی آویزان شوند که قطعات محلول درجایی از آن جمع نشود.
ج- درب محفظه تست را ببندید وکلید شروع را روشن کنید.
چ- شماره ساعت کار را برای هر قطعه در فرمهای مربوطه یادداشت نمائید.
2-3 توقف آزمون:
الف- کلید شروع را خاموش کنید.
ب- کلید تخلیه را روشن کنید تامه داخل محفظه خارج شود.
پ- درب محفظه راکمی بالا آورده وبا یک پارچه نرم، لبه درب را چکه گیری کنید تاقطرات محلول برروی نمونه ها نچکد.
ت- درب را باز کنید ونمونه ها رابدون این که به سطح موثر آنها صرمه وارد شود خارج کرده وباآب معمولی آبکشی نمائید.
ث- نمونه ها رامورد بررسی قرار داده ونتیجه آزمون را تفسیر نمائید.
3- پرکردن مخزن اشباع: نظر به این که در طی کارکرد دستگاه مقداری از آب مقطر داخل مخزن اشباع به همراه هوا خارج می شود. می بایست متناوبا مطابق مراحل ذیل مخزن اشباع رابا اب مقطر پرکرد.
الف- کنترل کنید آب مقطر به میزان کافی در مخزن ذخیره آب مقطر وجود دارد. در صورت نیاز پرکنید.
ب- کلید شروع را خاموش کنید وکمی صبر کنید تاعقربه فشار سنج برروی صفر قرار گیرد.
پ- کلید تغذیه مخزن اشباع در بالای لوله آبنما را فشار دهید تا پمپ مربوطه روشن شده وسطح آب در داخل لوله آبنما بالا بیاید.
ت- پس از رسیدن سطح آب در داخل لوله آبنما به حد بالا کلید را رها کنید.
دستور العمل روزانه کاربر دستگاه تست:
نظر به این که انجام تست براساس کلیه استانداردها به صورت پیوسته بوده وتا پایان زمان آزمون نباید هیچگونه وقفه ایی پدید آید، بدین لحاظ معمولا دستگاه به صورت دائم روشن بوده وتنها کاربرد روزانه جهت قطعه گذاری وبررسی قطعات از قبل گذاشته شده وکنترل شرایط تست به دستگاه مراجعه خواهد کرد.
چ- درصورتی که به علت هواگرفتن پمپ عمل پارژ انجام نشد، باید شلنگ ورودی آب به مخزن اشباع از قسمت شیر یک طرفه برنجی سمت راست بالای مخزن اشباع را خارج کرده در سطح زمین گرفته وپس از جریان یافتن آب آن را سرجای خود قرار دهید.
توجه:
1- جهت جلوگیری از هوا گرفتن پمپ ، هرگز نگذارید مخزن ذخیره آب مقطر خالی باشد.
2- هرگز تنظیم کیت وسنسورها را تغییر ندهید.
دستور العمل روزانه کاربر دستگاه تست:
نظر به این که انجام تست براساس کلیه استانداردها به صورت پیوسته بوده وتا پایان زمان آزمون نباید هیچگونه وقفه ایی پدیدآید، بدین لحاظ معمولا دستگاه به صورت دائم روشن بوده وتنها کاربرد روزانه جهت قطعه گذاری وبررسی قطعات از قبل گذاشته شده وکنترل شرایط تست به دستگاه مراجعه خواهد کرد
گذاشت وبرداشت قطعه:
الف- کلید شروع را خاموش کنید.
ب- کلید تخلیه را روشن کنید تامه داخل محفظه تست خارج شود.
پ- درب محفظه تست رابه آرامی بلند کرده ولبه درب رابایک پارچه تمیز ونرم خشک کنید تاقطرات محلول برروی قطعات نیافتد.
ت- قطعاتی که زمان تست آنها به پایان رسیده را خارج کرده وپس از شستشو باآب توسط یک موخشک کن " سشوار" خشک کنید.
ث- مراقب باشید به سطوح موثر فطعه خدشه وارد نشود.
ج- قطعه جدید راجهت آزمون به گیره های استیل یا پلاستیکی زده وبه میله های داخل محفظه تست آویزان کنید به گونه ائی که قطرات محلول ازروی قطعه ایی برروی قطعه دیگر نیافتد.
ح- درب محفظه تست را ببندید.
خ- کلید شروع را روشن کنید وعدد ساعت کارکرد دستگاه رابرای قطعات جدید در فرمهای مربوطه یادداشت نمائید.

کنترل های روزانه در مدت انجام آزمون
– درجه حرارت مخزن اشباع
45 درجه
– درجه حرارت محلول
35 درجه
– درجع حرارت محفظه تست
35درجه
– سطح محلول در داخل مخزن محفظه تست
حداقل تا نشانه پائین
– سطح اب در لوله آبنمای مخزن اشباع
حداقل تا نشانه پائین
– فشار هوای اسپری سرنازل
7/0 الی 7/1 بار
– سطح محلول در داخل مخزن ذخیره
حداقل تا نشانه پائین
– سطح آب مقطر در داخل مخزن ذخیره آب مقطر
حداقل تا نشانه پائین

کالیبراسیون
براساس استانداردهای معتبر کمیتهای اصلی شرایط آزمون فوق شامل
کمیت
روش کنترل
-درصد غلظت محلول
تیتراسیون با نیترات نقره1و0 نرمال
اندازه گیری P H محلول
5،6 الی 2،7 P HMETER
اندازه گیری میزان مه داخل محفظه
1 C OLLECTOR
درجه حرارت محفظه تست
2 ترمومتر جیوه ایی کالیبره شده
درجه حرارت محلول
2ترمومتر جیوه ایی کالیبره شده
درجه حرارت مخزن اشباع
2ترمومتر ایی کالیبره شده
1- مشخصات کالکتور: سطح جمع کننده به اندازه 80 سانتیمتر مربع یا قیف به قطر 10 سانتیمتر رادر داخل یک مزور یا بشر گذاشته ودر کف و وسط محفظه تست قرار داده به نحوی که به دیوارها نچسبیده باشد ویا قطرات ازروی قطعات برروی آن نریزد، میزان محلول جمع شده در کالکتور باید به ازاء هر ساعت 1الی 2میلی لیتر براساس متوسط حداقل 16 ساعت باشد.
2- ترمومتر فوق را می توانید نزد موسسه استاندارد وتحقیقات صنعتی ایران ویا مرکز تحقیقات سازمان هواپیمائی کشوری کالیبره نمائید.
توصیه: نظر به این که براساس کلیه استانداردهای معتبر که انجام تست باید به صورت مداوم باشد وهرگونه از کار افتادگی وتاخیر باعث تغییر در نتیجه آزمایشات می شود.
– توصیه می شود دستگاه تست هر 2000 ساعت کارکرد، توسط کارشناسان شرکت مربوطه مورد بازرسی وسرویس قرار گیرد.
– در موقع راه اندازی حتما مندرجات کارت سرویس وتعمیرات تکمیل وبه دستگاه الصاق شود.
– در صورت بروز هر گونه اشکال در کارکرد دستگاه سریعا مراتب رابه شرکت مربوطه اطلاع داده واز تعمیر دستگاه توسط افراد غیر اکیدا خودداری فرمائید.
– هرگونه تغییر در مکان نصب وجابجائی بهتر است بانظر کارشناسان شرکت مربوطه صورت گیرد.

آزمایشگاه شیمی: آزمایشگاه شیمی شرکت هپکو با این که دارای امکانات نسبتا محدودی است اما به واسطه داشتن پرسنل مجرب جوابگوی نیاز شرکت بوده است. این آزمایشگاه در دوقسمت ودر فضایی مناسب ساخته شده است. قسمت اول که شامل آزمایشگاه کنترل کیفی رنگ وسایر مواد ورودی به کارخانه است و قسمت دوم اتاق سالت اسپری است که برای تست قطعات آبکاری شده ورودی به کارخانه است ودر این قسمت دستگاه تولید آب مقطر با راندمان بالا نیز قرار دارد.
آزمایشهای کنترل کیفی برروی مواد مختلف ورودی به کارخانه
آزمایشات مربوط به مواد فسفاته:
برای تاثیر محلول فسفاته یکسری تستها در آزمایشگاه شیمی از قرار زیر انجام می گیرد.
1- F ree Acid : بدست آوردن حجم مصرفی سود دسی نرمال در تیتراسیون با معرف متیل اورانژ.
2- T otal Acid: بدست آوردن حجم مصرفی سوددسی نرمال در تیتراسیون با معرف فنیل فتالئین.
3- بدست آوردن نسبت total acid / free acid که باید در محدوده 7-11 باشد.
4- اندازه گیری P H سرنازل که می بایست بین 3-3.5 باشد.
5- اندازه گیری PH درون مخزن که می بایست بین 2- 2.5 باشد.
6- تست آزمایشگاهی به روش غوطه وری: به این شکل که پلیت آزمایشگاهی را پس از چربیگیری درون یک بشر با غلظت مواد سه نازل به روش غوطه وری فسفاته می کینم ومی بایست دراین روش غلظت مدت زمان ودمای بشر کنترل گردد وپس از اتمام کار شاهد قوس وقزح ناشی از فسفاتاسیون که رنگی بنفش دارد باشیم.
آزمایش مربوط به مواد چربیگیر: برای تست این مواد یک سری خصوصیات ظاهری را مدنظر قرار دهیم از قبیل این که نمی بایست این مواد به تنهایی ودر حالت اختلاط با مواد فسفاته رسوب دهند که باعث خرابی وگرفتگی دستگاه کامچر گردند و دیگر این که کف تولید شده در حین عمل اختلاط وهمچنین شستشوی قطعات می بایست کنترل شده باشد. تستی که از نظر چربی گیری می توان ارائه داد غوطه وری پلیت آزمایشگاهی درون ظرف بشر در دمای º70-60 سانتی گراد به مدت 5 دقیقه با غلظت 10% ماده چربیگیر است که پس از عمل چربیگیری پلیت رابا آب شستشو داده و برای کنترل بهینه عملیات قطعه را تحت زاویه º70 نگاه می داریم وریزش آب را کنترل قرار می دهیم، اگر عملیات به خوبی انجام گرفته شده باشد در فیلم اب نباید بریدگی بوجود اید، به صورت قطره ای ریزش کند. پاشش اسپری سیلکون وچرب نمودن قطعه مورد آزمایش بطور دستی دراین مرحله ضروری است وتا آنجا که می توان باید به شرایط حقیقی نزدیک شود.
آزمایشات مربوط به روغن : " تست آب "
روغن های هیدرولیک وموتور نسبت به رطوبت حساس هستند. اب در روغن موتور، اگر تبخیر نشود با ماده پاک کننده روغن تولید امولسیون " کف سفید رنگ در موتور" می نماید که ممکن است سوراخهای فیلتر روغن را مسدود کند، ضمن این که باعث زنگ زدن وخوردگی نیز می شود. در روغن های هیدرولیک نیز وجود آب لاعث خوردگی می شود. حد تحمل این نوع روغنها معمولا زیر 1- 0 % است. یک روش ساده برای تشخیص وجود آب در روغن به شرح زیر می باشد. ابتدا نمونه روغن را به مدت 10دقیقه سانترینیوژ می کنیم وتوسط سرنگ روغن رااز بالا تخلیه کرده طوری که انتهای لوله ازمایش دست نخورده بماند. یک سفحه فلزی را به نهایت گرم کرده وچند قطره روغن را روی آن می ریزیم، گوش دادن به صدای حاصله می تواند به وجود یا عدم وجود آب کمک کند. یا این که ممکن است روغن در لوله آزمایش گرم شود. وجود مقادیر کم آب [ Trace] باعث ایجاد صدای تق تق [ Crackle] ومقدار زیاد آن سبب شنیدن صدای جوشیدن آب می گردد.
وزن مخصوص: این آزمایش توسط دستگاه پیکنومتر شیشه ای که حجم معینی در دونوع 50 ml ,ml 100 دارد اندازه گیری می شود ومقدار فوق از تقسیم جرم روغن بر حجم آن بدست می آید.
ظاهر: رنگ روغن های روان کننده که به وسیله نور انتقال داده شده توسط آنها مشاهده می شود. از روشن تا کدر یا سیاه متغیر می باشد. معمول روشهای مختلفی برای اندازه گیری رنگ وجود دارد. اساس این روشها مقایسه مقدار نوری که از عمق معینی از روغن عبور می کند، با مقدار نور عبور کرده از شیشه های رنگی مخصوص می باشد. رنگ روغن تابعی از نوع نفت خامی که روغن از آن بدست آمده، گرانروی روغن، روش وکیفیت تصفیه وطبیعت مواد افزودنی که به آن اضافه شده اند می باشد. رنگ روغن یکی از عواملی است که در کنترل عملیات تصفیه کمک موثری می نماید.
آزمایشات مربوط به لاستیک: هرتولید کننده قطعات لاستیکی می بایست به همراه محموله یا نمونه ارسالی خود، قرص وشیت تهیه کرده وبه پیوست ارسال کند ودر ضمن مشخصات فنی لاستیک نیز ارسال شود.
1- تست سختی ASTMD 2240 : به توسط دستگاه سختی سنج وبا توجه به استاندارد فوق اندازه سختی لاستیک وقرص ارسالی را اندازه گیری کرده وبه مقدار درج شده در مشخصات فنی مقایسه می کنیم. 2- تست در مجاورت سیالات: دراین تست برحسب این که قطعه لاستیکی باچه سیالی در تماس است اعم از این که گازوئیل ، روغن هیدرولیک، روغن ترمز،آب داغ وغیره باشد قطعه را مورد مطالعه قرار داده وتغییرات ابعادی آن را در نظر می گیریم.
3- وزن: وزن قطعه لاستیکی را نیز می توان با مقداری که در مشخصه فنی آمده چک کرد وعدم تطابق را تحلیل نمود.
4- مانایی فشار ASTMD 345 Comperesion : دراین تست قرص های مخصوص لاستیکی رابین صفحات دستگاه گذاشته وبه اندازه 3/2 مقدار اصلی فشرده می کنیم وسپس درون آون حرارتی در دمای 75ºC وبه مدت 1 ساعت قرار می دهیم. پس از گذشت زمان فوق دستگاه را بیرون آورده وقرص های لاستیکی رااز دستگاه جدا می کنیم. نسبت ارتفاع ثانویه به اولیه به صورت درصد بیان کننده مقدار عدد تنظیم تراکم می باشد.
تست مربوط به ضد یخ:
1- ساخت یک محلول 50% واندازه گیری PH ومقایسه با مقدار عددی آمده در مشخصات فنی.
2- محاسبه نقطه انجماد وبررسی مقاومت یخ زدگی در 50 درجه سانتی گراد.
3- بررسی نقطه جوش به صورت خالص ومحلول %50 آن.
تست آب صابون:
1- ساخت محلول % 10 واندازه گیری غلظت آن با دستگاه رفراکتومتر.
2- اندازه گیری PH محلول %10 وتحت کنترل نگاه داشتن آن در محدوده قلیایی.
3- بررسی امولسیون شدن روغن در آب وتنظیم سختی آب جهت بهبود عمل امولسینا موجود در روغن.

گزارش کار آموزی 1