برنامه ریزی تولید و مونتاژ در شرکت هپکو بررسی مشکلات آن



دانشگاه آزاد اسلامی
(واحد اراک)

دانشکده فنی و مهندسی
گروه مهندسی صنایع

عنوان:
برنامه ریزی تولید و مونتاژ در شرکت هپکو
( بررسی مشکلات آن )

استاد راهنما :
دکتر جوانمرد

دانشجویان :
امین شهسواری امید امیدی

بهار 84
مقدمه:
در دنیایی زندگی می کنیم که روز به روز ازبعاد مختلف در حال تغییر و تحول و پیشرفت است، می توان گفت که کشورهایی که به پیشرفتهایی نایل آمده اند مدیون برنامه ریزی درست می باشند، چون با برنامه ریزی صحیح است که می توان به بهره وری دست یافت.
هم از برنامه ریزی صحبت می کنند، در حالیکه نکات مثبت استفاده از یک سیستم مدون و جامه برنامه ریزی بر کسی پوشیده نیست، لیکن با کاوش در متن ادبیات مدیریت ایران امروز این نکته مشخص می گردد که علیرغم تمامی تاکیدات مکرر مدیران رده بالا و پایین جامعه و سازمانها روش علمی استفاده از برنامه ریزی در دسترس نمی باشد. اصولاً برنامه ریزی به صورت عینی و مملوس برای بسیاری از افراد شناخته شده نیست و فقط تصویری ذهنی از آن وجود دارد.
برخورد علمی و سیستماتیک با مساله برنامه ریزی در زمینه پیاده کردن یک برنامه یا پروژه سازمان داده شده و یا بازنگری برنامه موجود می تواند باعث صرفه جویی میلیونها و حتی میلیاردها تومان شود. از طرفی امروزه بحث پیوستن به سازمان تجارت جهانی مطرح می باشد و کشورهایی که عضو سازمان تجارت جهانی نییستند به مرور زمان و ظرف مدت 5 سال آینده از چرخه تجارت بین المللی حذف می شوند.
شرط عضویت در سازمان تجارت جهانی سوبسید از اقتصاد داخلی می باشد. در وجهی کلان تر عضویت در سازمان تجارت جهانی سبب حاکمیت اقتصاد بازار در عرضه اقتصاد خواهد شد. با این اوصاف جای تامل است که آیا شرکتهای ایرانی از جمله شرکت هپکو می تواند در مقابل شرکتهای خارجی مثل ولوو و لیبهر رقابت کند و محصول خود را در سطح جهانی عرضه کند. بنابراین یک عزم ملی لازم است تا بتوان روز به روز بر کیفیت محصولاتمان بیافزاییم و راه را برای پیوستن به سازمان تجارت جهانی باز کنیم.
تعریف موضوع:
موضوع این تحقیق در رابطه با بررسی عوامل عدم تحقق برنامه تولید در شرکت هپکو و راههای بهبود آن می باشد.
برنامه تولید که پس از بررسی های تقاضای فروش و نیاز جامعه از طریق واحد فروش صورت می گیرد، به واحد برنامه ریزی مونتاژ ارسال می شود و پس از آن این واحد برنامه تولید در دوره های چندماهه و یکساله تدوین می کند. این وظیفه مهم به عهده برنامه ریزی مونتاژ می باشد که باید تطعات و اسناد را به موقع در اختیار خطوط مونتاژ قرار دهد.
به عنوان مثال شرکت هپکو در سال 84 قرار است که انواع مختلفی از محصولات راهسازی را تولید و مونتاژ کند (جدول ضمائم) مثلاً از محصول HC100B که غلطک کمرشکن ویبره می باشد قرار است 320 دستگاه را تولید نماید. واحد برنامه ریزی مونتاژ وظیفه دارد کلیه مواد و قطعات و پروسه تولیدی محصول مورد نظر را تامین آن، آن را خریداری و به اداره دریافت و ترخیص کالا تحول نموده و اداره دریافت کالا پس از بررسی های لازم و کنترل های لازم توسط کنتری کیفیت، این واحد، توسط واحد متریال هندلینک قطعات را به خطوط مونتاژ ارسال می کند.
شارژ که به معنی تامین و فرستادن مواد اولیه و قطعات و پروسه های تولید می باشد، نقش به سزایی در فرآیند تولید دارا می باشد. به این معنی که تامین و شارژ به موقع قطعات، باعث تکمیل شدن محصولات در موقع مقرر می باشد. در حال حاضر مشکل عمده در سطح شرکت هپکو، همین مشکل عدم شارژ به موقع عطعات تشکیل دهنده مخصولات می باشد.
بیان مساله:
با توجه به اینکه بروز تاخیر در شارژ محصولات منجر به تاثیرات منفی در روند فعالیت های شرکت در زمان حال و آینده آن می گردد و از آنجایی که یکی از اهداف مهم شرکت ها رضایت مشتریان می باشد، این مساله نقش بسزایی در اعتبار و سهم بازار شرکت دارد.
شرکت هایی در این راستا موفق خواهند بود که با داشتن یک سیستم مدرن و کارامد بتواند به موقع تطعات را تامین کند و بر روی خطوط تولیدی ارسال کند و محصولات تولیدی خود را به موقع تکمیل کند و به دست مشتری برساند. بنابراین موضوع تحقیق به احاظ مکانی و زمانی از اهمیت بسزایی برخوردار است و به عنوان یک مساله قابل طرح است و به همین احاظ قابلیت تحقیق و بررسی دارد.
و در واقع این مطلب که: چه عللی زمینه عدم تحقق برنامه تولید محصولات شرکت هپکو را فراهم آورده است.
به عنوان یک مساله مطرح و محور اصلی تحقیق را شامل می گردد.
فرضیات:
1- انجام سفارشات بدون برنامه ریزی و به موقع نبودن سفارشات و عدم تامین به موقع تامین کنندگان اعم از سفارش خارجی، داخلی، مهندسی قطعات و … مانع شارژ به موقع محصولات می شود.
2- تغییر در B.O.M محصولات توسط واحد مهندسی موجب بروز این مشکل شده است.
3- وجود قطعات نامنطبق تولیدی اعم که از خارج، قطعاتی که از داخل کشور خریداری شده موجب عدم شارژ به موقع محصولات می شود.
4- ناهماهنگی بین واحدهای مرتبط با شارژ محصولات موجب به موقع شارژشدن محصولات می شود.
مروری بر MRP در هپکو
بدیهی است که کنترل موجودی اقلام وابستگی به ماهیت تقاضای آنها را دارد. زمانی که تقاضای اقلام مختلف بر اساس ساختار ساخت محصولات محاسبه شود، می گوییم تقاضای آن قلم وابسته است. برای مثال میزان قطعات و موادی که در صنایع ماشین آلات راهسازی به کار می روند، تابعی از برنامه تولید خودرو در هر دوره زمانی معین می باشد. با این وجود تقاضای خود اتومبیل مستقل می باشد. زیرا جزئی از یک محصول دیگر نمی باشد.
سیستم برنامه ریزی و کنترل تولید و موجودی MRP بر اساس تقاضای وابسته عمل می کند و از ابتدا برای چنین محیطی طراحی شده است.
شمای کلی سیستم
MRP یک سیستم اطلاعاتی رایانه ای است که به منظور سفارش دهد و برنامه ریزی اقلامی که دارای تقاضای وابسته می باشد طراحی شده است. به دیگر سخن تعیین نیاز خالص قطعات، مواد اولیه و زیرمونتاژها، MRP سیستمی است که به روش سپرد (Back Ward) کار کرده و با توجه به ساختار محصول نهایی (BOM) و زمانهای تدارک (LT)، زمان و میزان مورد نیاز هریک از قطعات، زیرمونتاژ و مواد خام را محاسبه می کند. بنابراین هدف از طراحی سیستم MRP پاسخگویی و 3 سوال زیر می باشد:
– چه اقلامی مورد نیاز هستند؟
– هریک از اقلام به چه میزان مورد نیاز هستند؟
زمان تحویل هریک از اقلام چه وقت می باشد؟
در MRP سه منبع اطلاعتی مهم وجود دارد:
– برنامه تفصیلی تولید که نشانگر میزان و زمان مورد نیاز محصول نهایی است.
– لیست مواد که بیانگر ساختار محصول شامل مواد و قطعات مورد نیاز می باشد.
– پرونده موجودی اقلام که بیانگر میزان موجودی در دست و سفارش دریافت شده می باشد.
اطلاعات فوق توسط برنامه های متنوع رایانه ای جهت تعیین نیاز خالص هریک از اقلام مورد پردازش قرار می گیرند.
برنامه تفصیلی تولید
MPS بیانگر نوع، زمان و میزان مورد نیاز هریک از محصولات نهایی است و در واقع از برنامه ریزی تجمیعی (aggregate plan) نتیجه می شود.
این برنامه افق زمانی ار به یک سری ظرفهای زمانی (time buckets) تقسیم می کند.
ظرفهای زمانی معمولاً به صورت هفتگی بیان می شوند ولی لزوماً با هم برابر نیستند. در حقیقت دوره های نزدیکتر به صورت هفتگی و دوره های دورتر به صورت دو هفتگی یا ماهانه طرح می گردند.
افق زمانی MPS بایستی زمان تدارک تجمعی (Cumolative Lead Time) محصول را دربر می گیرد. زمان تدارک تجمعی برابر مجموع زمانهای تدارک بلندترین مسیر موجود در درخت محصول از مرحله سفارش مواد و قطعات تا آخرین مراحل مونتاژ می باشد.
نمونه ای از این افق زمانی در هپکو ضمیمه گردیده است. به طورکلی MPS تنها تعیین کننده اقلام مورد نیاز است و شدنی بردن آن (feasibility) مجهول می باشد بنابراین با توجه به محدودیت های تولید این مقادیر ممکن است منطقی یا غیرمنطقی باشد.
لیست مواد (BOM)
شامل لیستی از کلیه مونتاژها، زیرمونتاژها و قطعات و مواد خامی است که برای تولید یک واحد محصول نهایی مورد نیاز می باشد. بنابراین هریک از محصولات BOM خاص خود را دارند. BOM معمولاً به صورت سلسله مراتبی (چارت سازمانی) رسم می شود که بیانگر تعداد مورد نیاز برای تکمیل اقلام سطوح بالاتر نیز می باشد.
سیستم MRP محاسبات خود را بر اساس BOM انجام می دهد. برای محاسبه میزان نیاز به هریک از اقلام، رایانه شروع به محاسبه سطح به سطح BOM می کند و اگر یکی از اقلام در چندجا از درخت محصول تکرار شده باشد، تا زمانی که کلیه مراحل چک نشوند، نیاز کلی آن محاسبه نخواهد شد. از نقطه نظر محاسبه ای این روش تا حدی غیرموثر می باشد.
روشی که به این منظور غالباً مورد استفاده قرار می گیرد، روش (Low-Level. Coding) می باشد. در این روش BOM به نحوی ساخته می شود تا قلمی که در بیش از یک جا تکرار می باشد، در پایین ترین سطحی که قلم مزبور مشاهده شده، آورده شود.
فرایند برنامه ریزی
فرایند MRP در واقع انفجار MPS و خردکردن آن در قالبهای نیاز زمانبندی شده مونتاژها، قطعات و مواد می باشد که بر اساس BOM دارای زمانهای تدارک صورت می گیرد. مقادیری که با کمک روش انفجار روی درخت محصول محاسبه می شوند، بیانگر نیازهای ناخالص می باشند. در این مرحله موجودی در دست و مقادیر سفارش در راه از نیاز ناخالص کسر شده تا مقادیر نیاز خالص، تعیین گردند اگر ذخیره احتیاطی نیز مطرح باشد به مقدار مذبور افزوده می گردد.
محاسبات فوق به همراه تعویض انداختن برنامه ها به میزان زمان زمان تدارک (Lot Time Offsetting) و نیز ضرب نیازهای ناخالص در مقادیر ضرایب و صرف، همگی درجه اولی به نام (MRP necords) انجام می شوند.
تعیین میزان سفارش ساخت یا خرید
موضوع مهمی که در مبحث مدیریت موجودی صرف نظر از مستقل بودن یا نبودن تقاضا مطرح است، تعیین میزان سفارش ساخت یا خرید می باشد. این عمل (Lot Sizing) نامیده می شود. برای اقلام با تقاضای مستقل غالباً روش مقدار اقتصادی سفارش (EOQ) به کار می رود. روش (Lot Sizing) یکی از مهمترین معیارهای شارژ مواد در کارخانه هپکو می باشد.
خواه تقاضای اقلام مستقل باشد یا وابسته، هدف اصلی مدیریت موجودی، کاهش هزینه سفارشات و هزینه نگهداری می باشد. غالباً در مواردی که تقاضا مستقل باشد، میزان مصرف به صورت ثابت در طی دوره ش ماهه یا یکساله توزیع می شود.
در مواردی که تقاضا وابسته باشد مصرف به نوسانات بیشتری گرایش دارد و افق برنامه ریزی کوتاه تر است (مثلاً سه ماه)، ازاین رو تعیین مقادیر اقتصادی سفارش مشکل تر خواهد بود. دلایل این پیچیدگی متعدد است. از آن جمله می توان به ترکیب تقاضای دوره ها به صورت یک سفارش خصوصاً در سطوح میانی و بالای ساختار محصول اشاره کردو این امر سفارش دهی اقلام پائینی راهنژی می سازد. یعنی بر سبب تمهیدات مربوط به یک قطعه ناچاریم اقلام سطوح پائین تر را پیشاپیش و بدون در نظرگیری هزینه های مربوط به آنها دسته بندی می کنیم.
اهم نارساییها و مشکلات در شرکت هپکو:
1و- مواد مورد نیاز برای تولید ضروری است و چون در حین تولید مواد دچار کمبود شده و از طرفی شرکت دارای درخت محصول BOM قوی در مواد و قطعات می باشد و مواد و قطعات در تولید اجتناب ناپذیر است لذا همواره ابعاد مواد انبار شده با حجم مواد مورد نیاز منطبق نیست و افت تولید و یا تاخیر در تولید و واگذاری قسمتی از تولید یک محصول به سال دیگر حاصل نرسیدن به موقع مواد اشکالات ایده ای را به دنبال داشته است و این به علت عمل نکردن بعضی از قسمتها در خرید و سفارش محصول و یا ساخت در داخل و خارج است.
2- استقرار برخی از ماشین آلات با احتیاجات جدید منطبق نیست و این امر علاوه بر ایجاد ضایعات مختلف مانع کسب کارایی مطلوب خطوط تولید و باعث افزایش هزینه های بالاتری است و تا اجرای طرحهای توسعه و جابجایی و تغییر در نوع ماشین آلات در آینده این وضع کم وبیش ادامه خواهد داشت.
3- همکاری وهماهنگی بین صنایع کشور و منطقه کم است و روشن نبودن برنامه ها و خط مشی کلی در خصوص صنایع مملکت و تامین احتیاجات آنها از یکدیگر یکی دیگر از مشکلات اساسی است.
درک ناصواب رویدادهای اقتصادی و کمبود آینده نگری موجب انحرافات صنایع از مسیر اصلی است که این خود مصیبتها به بار می آورد. کشورهای پیشرفته این راه را پیموده اند و ما از قافله بهدور هستیم و بقاء ما در آن است که این فاصله را کمتر کنیم.
4- تقویت کادر طراحی و مهندسی کارخانه با توجه به خصلت تولیدی این واحد صنعتی امری حیاتی می باشد که توجه خاص به آن از ضروریات است. رد معقول واحد مهندسی کوششی است منطقی که در راستای سیستمهای شرکت می بایست تقویت گردد و طبیعی است افزایش تولید محصولاتی که برای شرکت سودآور است تواناییهای اقتصادی شرکت را افزایش داده و امکان ایجاد سرمایه گذاری در راستای طرحهای توسعه جدید را فراهم خواهد نمود.
5- مسایل تامین مواد و قطعات برنامه ریز و کنترل تولید و تخمین زمان ساخت محصولات از پیچیدگی خاص خود برخوردار است وباید بر روی آن بیشتر مطالعه شود.
6- نوآوری در تولیدات، تغییرات در استقرار ماشین آلات انجام نوسازی لازم افزایش تولید، بازدهی کارخانه، لزوم منطبق نمودن سیستمهای جاری و امور سازمانی با این قبیل تغییرات، انجام طرح توسعه کارخانه و زمینه سازی برای تولیدات آن باید به موازات هم انجام شود.
7- نیروی انسانی که نقش بسیار مهمی در تولید دارد باید از نیروهای دارای مهارتهای تخصصی و فکری استفاده شود که در شرکت هپکو افراد بر روی تحصیلات و تخصص شغلی را احاطه نکرده اند بلکه بیشتر از روی تجربه چندین ساله ای است که در حین کار دریافت نموده اند و با تکنولوژی و علم مدیریت جدید آشنایی چندانی ندارند.
8- به علت نبودن حوزه های مسئولیت به راحتی خطاها، اشکالات، سها انگاریها را می توان به گردن واحدهای دیگر انداخت.
9- نیروهای لازم متخصص در رده های کارشناسی به اندازه لازم در شرکت موجود نیست و باعث کاهش کارایی واحدها می شود. میزان میانی و اجرایی نیاز به آموزش لازم در زمینه مدیریت دارند و کمبود در این سطوح دیده می شود.
10- سیستم مناسب ارزیابی برای سنجش عملکرد و کارایی کارکنان وجود ندارد.
11- ضوابط صحیح و معیارهای لازم برای ارتقاء و انتصاب افراد موجود نیست.
12- وجود تورم در سطوح کارکنان غیرماهر کاملاً مشهود است.
13- حقوق و دستمزد منصفانه و متناسب با عملکرد و کارایی افراد پرداخت نمی شود.
14- سیستم مناسب و دقیق برای برآورد قیمت سفارشات وجود ندارد.
15- گردش کارها و امور در شرکت از سرعت و پیشرفت مطلوب برخوردار نیست.
16- برخی از مدیران رده بالایی شرکت بعضاً رعایت سلسله مراتب سازمانی را نمی نمایند.
17- عدم فرهنگ سازی مناسب در کارگران تا آنها کار سیستم برنامه ریزی تولید و مهندسین کنترل تولید را از کار خود کمتر نداند و همکاری مناسبی با سیستم برنامه ریزی داشته باشند و نه از روی اجبار.
18- عدم وجود یک سیستم یکپارچه اطلاعات کامپیوتری در شرکت ITC
توصیه هایی جهت کنترل محصولات و تولید و مواد اولیه در انبار:

1- استفاده از تولید فرز AGILE PRODUCTION:

2- استفاده از تولید ناب یا تولید چابک LEARN PRODUCTION:

خصوصیات تولید ناب و فرز:
تولید فرز
تولید ناب
رقابت از طریق همکاری
توید بهنگام JIT
اهمیت کارکنان و اطلاعات
مدیریت کیفیت جامع
انعطاف بالا در مقابل مشتریان
کاهش هزینه ها
انعطاف یکپارچه
سودآوری بلندمدت
تکنولوژی پیشرفته
بهبود بهره وری
ساختار مدیریتی با انعطاف
ضایعات به سوی صفر
ساختار تشکیلاتی مجازی
کاهش حجم انبار

قبل از توضیح بند 3 لازم به ذکر است که سیستم JIT در شرکت هپکو در حال انجام می باشد و پیشرفتهای قابل ملاحظه ای در آن صورت گرفته است ولی به علت پاره ای از مسائل مانند:
1- تامین مواد خام خارجی با LT بالا در شرکت.
2- اجرای نامناسب سیستم کابنان (سیستم کابنان در شرکت بیشتر به عنوان یک سیستم هشداردهنده عمل می کند.)
3- عدم ظرفیت سنجی مناسب از دستگاه در شرکت.
4- وجود چند گلوگاه تولید در خطوط جوشکاری و عدم حذف آن به علت وجود بیش از حد کارهای پروژه ای در خط تولید.
این سیستم به طور مناسب پیاده سازی نشده است.

3- استفاده از تولید به هنگام JUSTIN TIME:
اهداف در JIT:
کاهش موجودی در جریان ساخت
کاهش موجودی انبارها
کشف ساده تر عیوب و مشکلات
افزایش انعطاف پذیری در مقابل تقاضاهای مشتری
ارتقاء بهبود کیفیت
حذف بازرسی
کاهش مقادیر خرید قطعات
افزایش ظرفیت
کاهش هزینه ها سربار
کاهش حمل ونقل قطعات
کاهش زمان تاخیر و تولید

برای اینکه سیستم JIT در شرکت هپکو پیاده شود دستخوش تغییرات در عملیات کارخانه به شرح زیر است:
مدیریت باید از فلسفه JIT حمایت کند.
وجود و حفظ همکاری بین مدیرین و کارگران الزامی است.
زمان مورد نیاز جهت تغییر از یک کار به کار بعدی باید به طور قابل ملاحظه ای کاهش یابد.
ممکن است احتیاج به تغییر در طراحی محصول وجود داشته باشد.

4- تولید سلولی:
5-استفاده ازشبیه سازی
6 روباتها دستگاهی مکانیکی هستند که در آنها چیپستها و تراشه های نیمه هادی قرار دارد که موتورها و سوئیچهای آن را فعال می کنند.

از روباتها می توان در موارد زیر استفاده نمود:
1- حمل و نقل مواد
2- مونتاژ
3- جوشکاری
4- اسپری رنگ
5- بازرسی
– استفاده از روباتها:

7- استفاده از سیستم اطلاعات مدیریت MIS
سیستمهای MIS برای کسب فرمت کردن، اداره و نمایش اطلاعات به شکلی از اطلاعات است که مدیران نیاز دارند. سیستمهای اطلاعات مدیریتی در مدیریت کارخانه در انواع مختلف از زمان بندی تا برنامه ریزی نیازمندیهای مواد MRP را دربرمی گیرد.
8- استفاده از سیستم تصمیم DSS:
9-استفاده از سیستمهای خبره هوشمند ES:

خروجی
دریافت و تحویل و کنترل
تامین
برنامه تولید و سفارشات
ورودی

1-مواد و قطعات
2-اسناد
– JPM مونتاژ
– WAGE کارت
کتب راهنما
نقشه های مونتاژ
چک لیستهای کنترلی

امکان سنجی شارژ
دریافت کالا
انتقال قطعات به انبارها
دریافت و کنترل قطعه از تامین
آماده سازی اسناد مورد نیاز
تحویل قطعات و اسناد
پیگیری قطعات کسری
تحلیل عملکرد ماهیانه تولید
پیگیری تامین اقلام
تهیه آمار مونتاژ
برنامه ریزی خرید
خرید
اجرای MRP و تامین نیاز خالص
صدور در خواست خرید
ارزیابیی پیمانکاران
مانیتورینگ خرید
خرید
دریافت و کنترل اقلام
انبر و نگهداری
انبار گردانی و تحویل
قطعه به منترل تولید
برنامه ریزی تولید
برنامه ریزی سفارشات
کنترل تامین
امکان سنجی BOM و منابع
تهیه پیش نویس برنامه
تایید نهایی برنامه
کنترل و نظارت برتامین
پالیش موجودیها
تعیین کسری
رزیابی تامین کنندگان

BOM سفارش
نقشه تامین
استانداردها و مشخصات
چک لیست های کنترل
نیاز فروش
اسناد تغییرات
نسخه های کتاب
JPM مونتاژ
نقشه مونتاژ

نقشه ابزارهای مونتاژ
چک لیست کنترل محصول