گزارش کارآموزی رشته مهندسی فناوری اطلاعات IT



گزارش کارآموزی رشته مهندسی فناوری اطلاعات IT

محل کارآموزی شرکت ذوب آهن اصفهان
بخش IT

استاد کارآموزی :

سرپرست کارآموزی :

کارآموز
شماره دانشجویی

چکیده
این گزارش مربوط به گزارش کارآموزی من در شرکت ذوب آهن اصفهان می باشد. و دارای چهار فصل و هر فصل نیز دارای چندین بخش می باشد. فصل اول، آشنایی با مکان کارآموزی می باشد و دارای دو بخش تاریخچه ذوب آهن و سازمان و تشکیلات می باشد که تشکیلات سازمان نیز نمودار سازمانی ذوب آهن، انواع بخش ها، تولیدات، فعالیت های انجام شده و… را نشان می دهد. بخش های این سازمان شامل بخش های آلگومراسیون و مواد اولیه، بخش تولیدات کک و مواد شیمیایی، بخش کوره بلند، بخش فولاد سازی، بخش مهندسی نورد و طرح توازن است که هر یک از این بخش ها خود دارای قسمت هایی می باشد. این کارخانه دارای بخش فناوری اطلاعات IT نیز می باشد که جزء بخش اداری سازمان بشمار می رود که کارآموزی من در همین مکان بود. فصل دوم، در مورد ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز است که شامل موقعیت رشته کارآموزی و بررسی شرح وظایف کارآموز می باشد. فصل سوم، آموخته ها و نتایج را نشان می دهد و شامل شرح بازدیدهای انجام شده، دوره های آموزشی و شرح فعالیت های تئوری و عملی کارآموز می باشد. شرح بازدید در مورد بازدید از اتاق سرور است که در آن تجهیزات و علت وجود این اتاق را در این بخش به اختصار توضیح خواهم داد. آموزش ERP آموزشی تئوری است که در این دوره آموختم که شامل این است که چگونه ایجاد شده و کاربردش چیست. فعالیت تئوری که در این دوره انجام دادم تحقیق در مورد UPS می باشد که هم در الکترونیک و هم در آی تی کاربرد دارد و در اتاق سرور هم از آن استفاده می شود. فعالیت های عملی که انجام دادم یا در واقع آموختم شامل طراحی وبلاگ شخصی، کار با نرم افزار Front page و طراحی سایت با این نرم افزار، نصب سیستم عامل ویندوز و کار با نرم افزار ERP بود و به علت محرمانه بودن اطلاعات وارد شده در این نرم افزار اجازه ی یادداشت برداری از مراحل کار با آن داده نشد. نتیجه گیری و پیشنهادات نیز در فصل چهارم نشان داده شده است. و در انتهای این گزارش فرم های پیشرفت کارآموزی، پایان دوره کارآموزی و فرم ارزیابی نهایی کارآموزی قرار گرفته است. دوره کارآموزی من به گونه ای بود که پس از هر هفته، فعالیت هایی که انجام می دادم را در فرم شماره یک که گزارش فعالیت های هفتگی است یادداشت می کردم.

فهرست
فصل اول:آشنایی با مکان کارآموزی 6 1.تاریخچه ذوب آهن 6 2.سازمان و تشکیلات 8 2-1.بخش آلگومراسیون و مواد اولیه 8 2-2.بخش تولیدات کک و مواد شیمیای 10 2-3.بخش کوره بلند 11 2-4.بخش فولاد سازی 14 2-5.بخش مهندسی نورد 16 2-6.طرح توازن 20
فصل دوم:ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته علمی کارآموز 20 1.موقعیت رشته کارآموزی 20 2.بررسی شرح وظایف 20
فصل سوم:آموخته ها و نتایج 21 1.شرح بازدید 21 2.شرح دوره های آموزشی 22 3.شرح فعالیت های تئوری 23 4.شرح فعالیت های عملی 25
فصل چهارم: نتیجه گیری و پیشنهادات 31
فهرست شکل ها شکل2-1:نمایی از تولید تیرآهن 18 شکل2-2:نمایی از کارگاه سرویس دهنده 19 شکل3-1:نمایی از اتاق سرور 22 شکل3-2:نمایی از UPS 25

فصل اول:آشنایی با مکان کارآموزی
1.تاریخچه ذوب آهن
ایران در قرون و اعصار گذشته، از جهت آشنایی با نحوه ی به دست آوردن آهن و فولاد هم سطح و هم تراز دیگر جوامع و تمدن های بزرگ بود. اما در سه قرن اخیر به لحاظ سیطره کشورهای غربی و پیشرفت سریع آنان و اضمحلال صنایع داخلی،ایران در زمره وارد کنندگان محصولات فلزی قرار گرفت و ایجاد یک کارخانه ی ذوب آهن که مادر صنایع محسوب می شود به عنوان آرمانی ملی از دوره ی قاجار مطرح بود که همواره با موانع متعددی از جمله مشکلات سیاسی خارجی و داخلی و محدودیت های مالی مواجه می شد. تا اینکه در چارچوب پروتکل همکاری های فنی و اقتصادی بین دولتین ایران و شوروی سابق، احداث کارخانه ی ذوب آهن، مورد توافق قرار گرفت و موافقت نامه ای به امضا رسید که در 23 دی ماه 1344 به تصویب مجلس رسید یکی از اصول این توافق نامه همکاری دولت شوروی در زمینه احداث کارخانه ذوب آهن درایران بود و بر همین اساس شرکت ملی ذوب آهن ایران قرار داد با موسسه(تیاپروم اکسپورت) شوروی برای تهیه طرح و تجهیزات لازم کارخانه و طراحی و تجهیز معدن سنگ آهن و زغال سنگ و سنگ آهک منعقد کرد. کارشناسان شوروی با توجه به محدودیت منابع مالی و مواد اولیه خصوصا ذخایر شناخته شده زغال سنگ، ظرفیت کارخانه را در فازاول 550 هزار تن فولاد در سال تعیین کردند که مورد موافقت قرار گرفت. متعاقبا کارشناسان ایرانی و شوروی اطراف شهر اصفهان را از نظر استحکام طبقات زمین، موقعیت محل از نظر زلزله، تامین آب، گاز، انرژی الکتریکی، سایر مواد اولیه و خطوط ارتباطی و عوامل فنی-اقتصادی و اجتماعی مورد بررسی قرار دادند. در نتیجه مطالعات آن ها دشت طبس واقع در 45 کیلومتری جنوب غربی اصفهان در فاصله 5 کیلومتری زاینده رود و در کنار جاده اصفهان- شهرکرد برای احداث کارخانه مناسب تشخیص داده شده و قطعیت یافت. در سال های بعد به ترتیب با راه اندازی کارگاه های مختلف، در سال 1350 محصول چدن به مرحله بهره برداری رسید و تولید محصولات فولاد ساختمانی در سال 1351 آغاز گردید و به همین ترتیب توسعه و راه اندازی طرح ها همچنان ادامه یافت تا امروز که کارخانه ذوب آهن تولیدی بیش از 2/2 میلیون تن در سال دارد. کارخانه ذوب آهن را نمی توان تولید کننده آهن محض دانست. بلکه تولید انواع مواد شیمیایی که خود ماده اولیه کارخانجات دیگر می باشد را می توان جزء محصولات تولیدی جنبی دانست که علاوه بر تامین نیاز داخلی کارخانه، مازاد آن به بازارهای داخلی و خارجی عرضه می شود قسمت های عمده کارخانه در بخش بهره برداری شامل خط تولید و قسمت های سرویس دهنده می باشد.
1.بخش های اصلی خط تولید عبارتنداز: بخش آلگومراسیون، بخش تولیدات کک و مواد شیمیایی، بخش کوره بلند، بخش فولاد سازی و مهندسی نورد. 2.بخش های سرویس دهنده که در حقیقت عملیات تعمیر و نگهداری وسرویس تجهیزات خط تولید را به عهده دارند عبارتنداز: مهندسی های نیروگاه ها، تولید انرژی، آبرسانی، اتوماسیون و ارتباطات، بخشهای آزمایشگاه مرکزی، مهندسی تعمیرات و نگهداری، راه آهن و قسمت فنی بهره برداری، بخش تولیدات نسوز و آهک. قسمت های تحت پوشش مدیریت طرح و برنامه شامل امور مالی و بازرگانی، نیروی انسانی و روابط اجتماعی و دیگر بخش های مدیریتی می باشند که هر یک به نوعی عهده دار امور مربوط به کارخانه می باشند. کارهای اجرایی احداث ساختمان واحدهای مختلف کارخانه از سال 1346 آغاز و با ایجاد کارگاه های کک سازی، آلگومراسیون و کوره بلند شماره یک در نیمه ی اول دی ماه 1350، بهره برداری از مجتمع با تولید چدن آغاز شد و تولید محصولات فولادی نیز با راه اندازی بخش فولادسازی و مهندسی نورد در دی ماه 1351 با ظرفیت 550 هزار تن در سال شروع شد. متعاقب آن در سال 1351 کارهای ساختمانی و اجرایی طرح توسعه برای رسیدن به ظرفیت 1900000 تن فولاد در سال با احداث کوره بلند شماره2 و توسعه بخش های مختلف آلگومراسیون، کک سازی، فولادسازی، نورد و… شروع گردید که عملیات ساختمانی کمپلکس چدن در سال 1357 به اتمام رسید. لیکن به دلیل اشکالات موجود در طراحی ماشین های ریخته گری مداوم روسی، فولادسازی به عنوان گلوگاه و محدود کننده تولید بود که در همین رابطه با خریداری دو دستگاه ماشین ریخته گری مدرن از کشور ایتالیا و نصب آن از سال 1367 بهره برداری کامل از کمپلکس فولاد تا مرز ظرفیت اسمی درسال 1369 انجام پذیرفت. اگرچه دوران جنگ تحمیلی در ذوب آهن نیز همچون دیگر صنایع، روند رسیدن به اهداف طرح توسعه در حد مطلوب نبود ولی پس از پایان جنگ این کارخانه با به کارگیری امکانات خود توانست به مرز تولید 2 میلیون تن یعنی بیش از ظرفیت نصب شده تجهیزات خود برسد. در ادامه به دنبال یک سری مطالعات انجام شده مربوط به بازسازی جامع و همه جانبه با تکیه به توانمندی های موجود در نیروهای متخصص سعی شد ضمن استفاده از ظرفیت بازسازی با کمترین هزینه و اتلاف وقت اقدام به افزایش ظرفیت های تولید واحدها نموده، تنوع محصولات را اضافه کرده و همچنین کیفیت آنها را بهبود بخشد. همچنین پیرو انجام مطالعات با هدف توسعه ظرفیت تولید کارخانه نسبت به احداث واحد تولید ورق سبا با ظرفیت 700 هزار تن و انواع ورق های ضد زنگ اقدام گردید که در سال 1382 مورد بهره برداری قرار گرفت. هم اکنون نیز مراحل طراحی و اجرای طرح توازن کارخانه با هدف استفاده ی بهینه از ظرفیت مزبور در واحدهای مختلف در دست اقدام می باشد.
2.سازمان و تشکیلات
نمودار سازمانی ذوب آهن

2-1:بخش آلگومراسیون و مواد اولیه
مواد اولیه ترکیبات سنگ آهن از دو قسمت کانه1 و گانگ2 تشکیل شده است. ترکیبات آهن دار معمولا اکسید بی کربناتی می باشند و ناخالصی های عمده شامل سیلیسی، فسفر و گوگرد است. سنگ معدن پس از برداشت خرد شده و پس از دانه بندی وارد ذوب آهن می شود به جز سنگ آهن مواد اولیه دیگری __________________________________________________
1.ترکیبات آهن دار 2.ناخالصی ها
مانند: سنگ آهک، کوارتزیت، سیلیس و… وارد انبارهای مواد خام می شود که در آنجا اولین همگن سازی با کپه سازی انجام می شود.
آلگومراسیون از آن جایی که مواد نرم که به صورت خاک در آمده اند مسیر حرکت گاز در کوره بلند را مسدود کرده و باعث خنکی کوره می شوند، نمی توان آن ها را مستقیما وارد کوره بلند نمود، این مواد را به واحدی به نام آلگومراسیون یا کلوفه سازی برده تا به یکدیگر چسبیده و به قطعات بزرگتر تبدیل شوند. مهمترین هدف آلگومراسیون استفاده نرمه های سنگ آهن و افزایش کیفیت بار وارده به کوره بلند است. روش آلگومراسیون ذوب آهن اصفهان کلوفه سازی یا سینتر سازی است در واقع محصول عملیات کلوفه سازی که در اثر حرارت دادن و در نتیجه درهم جوشی نرمه ها ایجاد می شود را کلوفه می نامند. کلوفه در بالا بردن تولید کوره بلند نقش بسزایی دارد. زیرا استحکام بالایی داشته و در اثر حمل و نقل خرد نمی شود، به دلیل نقطه ذوب پایین عمل ذوب بهتر شده و همچنین موادی مانند سنگ آهک که برای بهتر کار کردن کوره بلند لازم است و نمی توان آنها را به دلیل نرم بودن به صورت مستقیم وارد کوره نمود و مواد اولیه ساخت کلوفه اضافه می شود. برای کلوفه سازی به مواد اولیه ای نظیر دولومیت، سنگ منگنز، آهک پخته شده و کوارتزیت، فلورین و آکالین به همراه کنسانتره چادرملو نیز احتیاج می باشد. وظیفه اصلی بخش آلگومراسیون تولید آلگومره با شرایط فنی مناسب جهت مصرف در کوره بلند است. این بخش شامل انبار مواد خام، کارگاه بونکرهای مواد آماده و کارگاه پخت است. مصرف آلگومره نسبت به مصرف مستقیم سنگ آهن به دلیل یک نواختی آنالیز مواد شیمیایی و احیا پذیری بهتر باعث افزایش راندمان کوره بلند به میزان 25 تا 30 درصد گردیده و همچنین مصرف کک را تا 20 درصد کاهش می دهد.
انبار مواد خام انبار مواد خام دارای سه وظیفه اصلی به شرح زیر می باشد: 1)دریافت مواد اولیه مناسب از نظر کمی و کیفی و ذخیره سازی آنها 2)همگن کردن مواد 3)ارسال مواد خام مصرفی به واحدهای مصرف کننده کلیه مواد خام مصرفی در خط تولید به جز زغال سنگ که مستقیما در سیلوهای بخش کک سازی ذخیره می شود به وسیله واگن یا کامیون از معادن به این انبار وارد شده و این واحد وظیفه ذخیره سازی و تامین مواد اولیه جهت واحدهای مختلف را به عهده دارد. انبار مواد خام دارای 15 سکو با ظرفیت هر 80- 70 هزار تن است.
کارگاه بونکرهای مواد آماده وظیفه این کارگاه دریافت، آماده سازی و ارسال مواد خام مورد نیاز با ترکیب شارژی مناسب جهت تولید آلگومره با شرایط فنی موردنظر به کارگاه پخت است. این کارگاه دارای 2 ردیف 19 تایی بونکر 90 متر مکعبی جهت دریافت و ارسال مواد می باشد.
کارگاه پخت وظیفه این کارگاه دریافت مخلوط مواد خام( سنگ آهن، دولومیت، آهک پخته، کک، سنگ آهن، سنگ منگنز، اکسیدنوردی، غبارهای کوره بلند و … ) پخت و تبدیل آن به آلگومره با شرایط مورد نیاز کوره بلند می باشد. این کارگاه دارای 3 ماشین پخت 75 متر مکعبی از نوع دوایت لوید و آلگوماشین شماره 4 با سطح پخت 24 متر مربع و ظرفیت 4/2 میلیون تن آلگومره در سال می باشد.

2-2:بخش تولیدات کک و مواد شیمیایی
کک سازی سوخت کوره بلند توسط ماده ای به نام کک تامین می شود. چون زغال سنگ دارای استحکام کم و ناخالصی بالا است نمی تواند کلیه شرایط لازم را به عنوان سوخت کوره بلند داشته باشد لذا به کک تبدیل می شود. کک همچنین عمل احیاء اکسیدهای آهن موجود در سنگ آهن را نیز انجام می دهد. ارزش حرارتی کک باید حداکثر و رطوبت آن حداقل شود. (مقدار رطوبت موجود در کک می بایست کمتر از 09/0 باشد)، همچنین اندازه دانه های کک باید 50 تا 80 میلیمتر باشد و شامل سه قسمت اصلی زیر است:
1- بخش زغال 2- بخش کک 3- بخش موادشیمیایی
کارگاه زغال کارگاه زغال وظیفه دریافت زغال از معادن، ذخیره سازی و تهیه زغال شارژ مناسب جهت باتری های کک سازی را به عهده دارد. این کارگاه متشکل از تجهیزات انباشت و برداشت زغال، خرد کن، مخلوط کننده و 40 عدد سیلو جهت ذخیره سازی زغال به ظرفیت 100 هزار تن می باشد.
کارگاه کک وظیفه این کارگاه تولید کک از زغال سنگ و ارسال آن به بخش های کوره بلند و آلگومراسیون می باشد. کارگاه کک متشکل از دو باتریست. یکی دارای 58 سلول و دیگری دارای 72 سلول 3/27 متر مکعبی می باشد. این کارگاه، زغال سنگ مورد نیاز خود را از کارگاه زغال دریافت نموده و به وسیله ی ماشین شارژ حدود 22 تن زغال را از برج زغال تحویل و درسلول های کک شارژ می نماید سپس در مدت معین ( به نام پریود کک شوندگی که بین 15 تا 19 ساعت می باشد ) فرایند تبدیل زغال به کک صورت می گیرد.
بخش مواد شیمیایی وظیفه ی اصلی این بخش تولید کک و مواد شیمیایی است. تولید کک به عنوان ماده سوختی و احیاء کننده اصلی در کوره ی بلند می باشد (از دانه های ریز کک نیز در پروسه تولید آلگومره و همچنین تولید فرو آلیاژها استفاده می شود.) این بخش شامل کارگاه زغال، کارگاه کک، کارگاه بازیابی مواد، کارگاه پالایش بنزول، کارگاه اسید سولفوریک و کارگاه انرژی و بیوشیمی است.
کارگاه بازیابی مواد وظیفه این کارگاه بازیابی مواد و تصفیه مقدماتی گاز کک تولید شده توسط باتریهاست در این کارگاه از گاز کک، قطران سولفات آمونیوم، بنزول خام و فنلات سدیم جدا شده و گاز برای تصفیه ی نهایی به کارگاه تولید اسید سولفوریک ارسال می شود.
کارگاه پالیش بنزول کارگاه پالایش بنزول از سه واحد پالایش بنزول خام، پالایش قطران، و تولید فنل تشکیل شده است. وظایف این واحدها به شرح زیر می باشد. 1)دریافت بنزول خام از کارگاه بازیابی مواد و تولید محصولات بنزنی شامل بنزن، تولئن، گسیلن و سولونت. 2)دریافت قطران از کارگاه بازیابی مواد و تولید قطران جهت فرآورده های نسوز دولومیتی و روغن جاذب در واح پالایش قطران. 3)دریافت فنلات سدیم از کارگاه بازیابی مواد و تولید فنل در واحد تولید فنل.
کارگاه اسید سولفوریک وظیفه ی این کارگاه جداسازی گاز هیدروژن سولفوره از گاز کک و تولید اسید سولفوریک در اثر واکنش های شیمیایی با استفاده از کاتالیزور پنتا اکسید و انادیوم و تصفیه ی نهایی گاز کک است. گاز کک تصفیه شده در باتری های کک سازی، نیروگاه کارخانه، کوره های نورد، تولیدات نسوز و بخش آلگومراسیون مصرف می گردد.
کارگاه انرژی و بیوشیمی وظیفه ی این کارگاه تامی بخار و آب مصرفی کارگاه مختلف و تصفیه پسآب های صنعتی از فنل به روش بیوشیمیایی می باشد.

2-3:بخش کوره بلند
وظیفه کوره بلند احیاء سنگ آهن و تولید آن به چدن مذاب است. ترکیب شیمیایی موادی که در کوره بلند استفاده می شود شامل موارد زیر است. الف)سنگ های آهن با دانه بندی 10 تا 20 میلی متر که به آن سنگ آهن کوره بلند می گویند. ب)آلگومره یا کلوخه که از قسمت پخت بخش آلگومراسیون ارسال می شود. ج)سنگ منگنز که در واقع نوعی کمک ذوب است. د)کک برای تولید حرارت. ه)کوارتزیت و فلورین به عنوان کمک ذوب. و)گاز متان و مازوت که برای ایجاد حرارت و کاهش مصرف کک به کوره تزریق می گردد.
قسمت های بدنه کوره بلند بالاترن قسمت کوره بلند را دهانه می نامند پس از آن بلندترین قسمت کوره قرار گرفته که به تنوره یا سینه معروف است. و سپس پهن ترین قسمت کوره قرار دارد که شکل آن استوانه ای بوده و شکم نامیده می شود و پاین ترین قسمت کوره بلند را نیز بوته می نامند.
پوسته کوره بلند این پوسته از ورقه های فولادی ساخته شده و داخل آن با آجرهای نسوز پوشیده شده است.
سرد کننده کوره بلند برای جلوگیری از تخریب آجر چینی کوره بلند و افزایش عمر آجرهای نسوز آنها را خنک می کنند. بری سرد کردن کوره بلند از آب استفاده می شود که مقدار آن به ازای یک متر مکعب تقریبا یک متر مکعب آب در ساعت است.
سیستم شارژ کردن مواد به داخل کوره بلند نحوه شارژ به این صورت است که ابتدا یک اسکیپ توسط سطح شیبدار ریلی و نیروی کشاننده سیم بکسل به بالای کوره کشیده شده و داخل قیف بارگیری و زنگ کوچک ریخته می شود زنگ کوچک به یک سیستم تقسیمکن مجهز است. که پس از تخلیه شدن هفت اسکیپ رآوی زنگ کوچک و بسته شدن آن زنگ بزرگ باز می شود و مواد به داخل کوره ریخته می شود این سیکل کاری بدین جهت است که باید ارتباط داخل کوره با بیرون قطع باشد تا گازها و گرد و غبار کوره بلند وارد محیط نشود و در فشار کوره بلند اختلالی ایجاد نشود.
ماشین مته یا ماشین باز کننده مجزا پس از شارژ کوره بلند و آماده شدن کوره برای بارگیری می بایست دهانه خروجی کوره را که در بارگیری قبلی توسط گل نسوز مسدود شده را باز کنیم این کار توسط ماشین مته انجام می شود. قطر مته 60 تا 75 میلی متر و طول مته 5/3 تا 5/2 متر است. مته علاوه بر حرکت چرخشی دارای حرکت رفت و برگشت نیز می باشد. عمل حفاری تا پوسته منجمد شده چدنی ادامه داشته و سپس این پوسته توسط دمش اکسیژن سوزانده می شود.
ماشین مسدود کننده مجرای آهن برای مسدود کردن مجرای خروج چدن پس از تخلیه چدن موجود در کوره بلند و پایین آمدن سطح مذاب داخل کوره، از دستگاه مسدود کننده استفاده می شود. این دستگاه دارای یک سیلندر و پیستون است و یک مکانیزم حرکتی و چرخشی دارد. نحوه کار به این صورت است که ابتدا سیلندر دستگاه را توسط نوعی گل نسوز پر می کند و پس از تخلیه چدن، دستگاه با یک حرکت چرخشی و یک حرکت به سمت جلو انتهای سیلندر را مقابل مجرا قرار می دهد و توسط حرکت پیستون گل داخل مجرا تزریق می شود. فشار گل کمی بیشتر از فشار کوره است و داخل کوره پرچ می شود.
کارگاه اصلی کوره بلند از طریق کوره بلندهای شماره ی 1 و 2 تولید چدن در بخش کوره بلند صورت می پذیرد. کوره بلند شماره ی 1 دارای حجم 1033 متر مکعب و تولید متوسط سالیانه طبق طرح 665 هزار تن و تولید واقعی 730 هزار تن می باشد. کوره بلند شماره ی 2 دارای حجم 2000 متر مکعب و تولید متوسط سالیانه طبق طرح 1235000 تن می باشد. کوره بلند شماره 3 با حجم 2000 متر مکعب و ظرفیت تولید 4/1 میلیون تن چدن مذاب در سال می باشد.
کارگاه چدن ریزی وظیفه این کارگاه تولید شمش چدن در صورت عدم جذب چدن مذاب تولیدی کوره بلندها، توسط بخش فولاد سازی می باشد. این کارگاه دارای دو دستگاه ماشین چدن ریزی هر کدام به ظرفیت 162 تن در ساعت می باشد.چدن تولید شده در این کارگاه قابل فروش به صنایع مختلف می باشد و در صورت نیاز از آن به عنوان شارژ سرد در کنورتورها استفاده می شود.
کارگاه سرباره مواد ورودی به این کارگاه سرباره مذاب می باشد که دانه بندی شده و به عنوان ماده اولیه در کارخانجات سیمان مورد استفاده قرار می گیرد.
کارگاه آماده سازی پاتیل وظیفه این کارگاه نسوز چینی و آماده ساختن پاتیل های چدن جهت ذوب گیری می باشد.
تاسیسات بونکرها و ذخیره سازی مواد تهی و ذخیره سازی مواد اولیه مورد نیاز کوره بلند ویفه این کارگاه است. ظرفیت بونکرهای کوره بلند شماره 1 و 2 به ترتیب 2150 و 6194 متر مکعب می باشد.

2-4:بخش فولاد سازی در بخش فولاد سازی تبدیل چدن تولید شده در کوره بلند به فولاد با آنالیز و ترکیب شیمیایی مناسب انجام می گیرد. مهمترین ناخالصی ها عبارتنداز: کربن، سیلسیم، منگنز، گوگرد و فسفر. برای تبدیل چدن به فولاد در کارخانه ذوب آهن اصفهان از روش دمش اکسیژن استفاده می شود. برای این کار چدن را داخل یک محفظه گلابی شکل به نام کنورتور ریخته که با دمش اکسیژن خالص صنعتی، باعث سوخته شدن کربن و ناخالصی ها می گردند. در این مرحله ذوب آهن قراضه نیز اضافه می شود. در پایان این مرحله درجه حرارت ذوب 400 درجه سانتی گراد افزایش می یابد. در حال حاضر در کارخانه سه کنورتور از نوع LDCB با ظرفیت 130 تن وجود دارد. موقع پایان عمل اکسیداسیون کنورتور چرخانده شده و مذاب را به داخل پاتیل فولاد می ریزد هنگام تخلیه فولاد از کنورتور مقداری مواد آلیاژی فرومنگنز و فروسیلیسی به فولاد اضافه می شود. این بخش شامل کارگاه میکسر، کارگاه کنورتور، کارگاه (L.F)، کارگاه ریخته گری، کارگاه شمش، کارگاه آماده سازی پاتیل و کارگاه آهن قراضه می باشد.
کارگاه میکسر وظیفه ی اصلی کارگاه میکسر ذخیره سازی و تامین چدن مذاب با دما و ترکیب شیمیایی یکنواخت برای کارگاه کنورتور می باشد، این کارگاه دارای دو دستگاه میکسر با ظرفیت اسمی 1300 تن است. جلوگیری از افت درجه حرارت مذاب و هماهنگ نمودن روند کار کوره بلند و کنورتور و جلوگیری از توقف پاتیل های حامل چدن از دیگر مزایای وجود این میکسر می باشد.
کارگاه کنورتور هدف کارگاه کنورتور تبدیل چدن مذاب به فولاد با مارک های مشخص می باشد. این کارگاه دارای سه کنورتور از نوع LD.CB بوده که ظرفیت تولید هر کدام 130 تن می باشد. در این کارگاه انواع فولادهای ساختمانی و صنعتی تولید می گردد. روند کار این کارگاه به نحوی است که پس از شارژ آهن قراضه همراه با آهن اسفنجی (DRI) و چدن مذاب تخلیه شده از میکسر و دیگر کمک ذوبها درکنورتور با دمش اکسیژن خالص به مدت معینی در داخل مذاب، ناخالصی ها و کربن اضافی موجود حذف و چدن به فولاد خام تبدیل می گردد. به منظورایجاد خواص مشخصی در تولید فولاد با مارک مورد نظر در موقع تخلیه ی فولاد از کنورتور مقداری مواد آلیاژی نظیر فرومنگنز، فروسیلیسیم وکک ریزه در پاتیل فولاد افزوده می شود، آنگاه پس از اندازه گیری درجه حرارت و تعیین کربن موجود در مذاب اقدام به تخلیه ذوب می گردد.
کارگاهL.F فولاد مذاب تولیدی که نیاز به یکنواختی و گرم کردن یا اصلاح ترکیب شیمیایی داشته باشد، به این کارگاه ارسال می شود. در این کارگاه گازهای بی اثر مانند ازت و یا آرگون به مدت مورد نیاز به درون مذاب دمیده می شود تا اینکه فولاد مذاب از نظر درجه حرارت و ترکیب شیمیایی کاملا همگن شده و نیز از ناخالصی های غیرفلزی تصفیه گردد. همچنین با ایجاد قوس الکتریکی اقدام به گرم نمودن فولاد می نماید و با استفاده از کوانتومتر موجود در کارگاه در مواقع افزودن مواد آلیاژ کننده به فولاد، ترکیب شیمیایی نمونه برداشته شده از پاتیل در زمان بسیار کوتاهی تعیین می گردد.
کارگاه تعمیر پاتیل این کارگاه به منظور تامین و آماده سازی پاتیل های فولاد ریخته گری و همچنین نسوز کاری میکسرها، کنورتورها و پاتیل های مورد نیاز بخش فولادسازی در نظر گرفته شده است.
کارگاه ریخته گری مداوم هدف کارگاه ریخته گری تولید شمش در ابعاد مورد درخواست نورد می باشد. این کارگاه شامل 2 ایستگاه ریخته گری از نوع روسی و 4 ایستگاه ریخته گری از نوع دانیالی می باشد. روند کار کارگاه ریخته گری به این نحو است که پاتیل فولاد مذاب با درجه حرارت و ترکیب شیمیایی معین مطابق با استاندارد کارخانه بر روی ماشین ریخته گری مستقر می گردد. به منظور تثبیت سرعت ریخته گری و جدا کردن ناخالصی های غیر فلزی فولاد ابتدا در پاتیل های میانی وسپس به درون قالب های مسی درباز1 ریخته می شود. در اثر خنک نمودن دیواره های قالب توسط آب، مذاب داخل قالب حرارت خود را از دست داده و منجمد می شود. بدین ترتیب یک پوسته جامد متناسب با شکل قالب دور تا دور مذاب را می گیرد. پوسته ی جامد به همراه مذاب پس از خارج شدن از کریستالیزاتور در منطقه خنک کننده ثانویه با پاشش مستقیم آب خنک می شود و فاز مذاب درون آن به جامد تبدیل می گردد. در پایان بسته به نوع محصول نهایی شمش های تولید شده به طول های مناسب بریده و در اختیار کارگاه شمش قرار می گیرد. کارگاه شمش هدف کارگاه شمش شناسایی عیوب شمش ها و آماده سازی شمش های ریخته __________________________________________ 1.کریستالیزاتور
گری شده با کیفیت مطلوب و اندازه های مورد درخواست مهندسی نورد می باشد.

2-5:بخش مهندسی نورد
هدف مهندسی نورد عبارت است از تغییر فرم شمش به مقاطع مورد نظر، این مهندسی شامل کارگا های نورد 500، نورد 300، نورد 650، نورد 350 و کارگاه های سرویس دهنده می باشد. به طور کلی نورد به دو صورت گرم و سرد وجود دارد. کارگاه های نورد کارخانه ی ذوب آهن همگی از نوع نورد گرم می باشند. در نورد گرم شمش پس از رسیدن به درجه حرارت مورد نظر در کوره های نورد از بین چند مجموعه غلتک در حال چرخش عبور نموده و با کاهش متوالی مقطع نهایتا به فرم مورد نظر تبدیل می شود. شمش پس از اتمام تغییر فرم توسط دستگاه های برشی خط مانند قیچی و اره به طول مورد نظر برش داده شده و پس از عملیات تکمیلی و کنترل، بسته بندی گردیده و به انبار محصول حمل می شود.
تعریف قفسه برای اینکه غلتک ها بتوانند نیروی لازم را به شمش وارد نمایند نیاز است روی تجهیزاتی فلزی نصب شوند به شکلی که بتوان نیروی چرخشی به آن ها اعمال کرد و هم فاصله غلتک ها و کالیبر آن را تنظیم کرد. این تجهیزات فلزی را قفسه می گویند.
مشخصات کوره نورد 500 کوره ی حرارتی متودیک نورد 500 از نوع کوره های گامی است. این کوره دارای 9 گام می باشد(4 گام متحرک و 5 گام ثابت). همچنین دارای 6 منطقه حرارتی به شرح زیر است: منطقه یک (پیش گرم کن): دارای 4 ردیف هر ردیف 8 مشعل منطقه منطقه دو (اولین منطقه جوش): دارای 4 ردیف هر ردیف 8 مشعل منطقه منطقه سه (دومین منطقه جوش): دارای 3 ردیف هر ردیف 8 مشعل منطقه منطقه چهار(یکنواخت کننده): دارای 3 ردیف 4 مشعله منطقه پنج (یکنواخت کننده 2): دارای 3 ردیف 4 مشعله منطقه شش (یکنواخت کننده 3): دارای دو ردیف 8 مشعله کوره جمعا دارای 128 مشعل است. درجه حرارت شمش خروجی از کوره 1180 تا 1250 درجه سانتی گراد می باشد. ظرفیت کوره 200 تن در ساعت و مساحت 437 متر مربع به طول 33 متر، عرض 13 متر و ارتفاع 15 متر است. سوخت گاز طبیعی 14/0، گاز کک 25/0 و 65/0 گاز دودکش با ارتفاع 80 متر و دهانه ی 8/4 متر هوای مورد نیاز توسط ونتیلاتور اول وارد مدار می شود. مصرف آب 360 متر مکعب در ساعت کف کوره تشکیل شده از تلشکی های ثابت و متحرک (5 ثابت، 4 متحرک) آجرهای نسوز مونتاژ شده در کوره از جنس آجرهای شامتی کلاس (ای) می باشند.
تبدیل شمش به تیرآهن از ابتدای خط تولید تا آخر شمش های تولید شده در قسمت کارگاه ریخته گری توسط جرثقیل به ابتدای کارگاه نورد انتقال داده شده و دخیره می شوند. سپس توسط جرثقیل دیگری بر روی شلیپر بارگیری کوره قرار می گیرند که در این مرحله توسط مکانیزم 101 به ورودی مکانیزم 103 انتقال می یابند در این بین مکانیزمی با نام 102 تعبیه شده که وظیفه خارج کردن شمش های معیوب را دارد. وظیفه مکانیزم 103 که دارای حدودا 50 موتور(ای-ال)معروف به رولگان، انتقال شمش تا دهانه کوره است. مکانیزم بعدی، 106 نامیده می شود و شامل دو بازو بوده که وظیفه شارژ و دشارژ کوره را بر عهده دارد و نیز دارای یک موتور بزرگ هنگام حمل شمش و یک موتور کوچک موقع برگشت بازو به جای خود می باشد. در هنگام شارژ کوره مکانیزم های 115 و 110 که دریچه های ورودی کوره می باشد، باز شده و شمش سرد وارد کوره می شود. حرکت افقی کوره(گام عقب و جلو)توسط مکانیزم111و حرکت عمودی(گام بالا و پایین)توسط مکانیزم 112 که دارای سه موتور می باشد انجام می گیرد. در هنگام خروج شمش از کوره مکانیزم های 113 و 114 (دریچه های خروجی) وارد عمل شده و باز می شوند سپس با یک حرکت مکانیزم 111 و 112 یک شمش به بیرون از کوره انداخته می شود که توسط ولگان های خروجی کوره (مکانیزم 107) به طرف قیچی 400 تنی (مکانیزم 202) حرکت می کنند در این مرحله چنانچه شمش پس از خروج توقف نمود و سرد شد توسط مکانیزم 108 از خط خارج می گردد. در ادامه این عمل قیچی 400 تنی (برای مواقعی که نیاز به تست خط بوده و باید نصف یا مقداری از شمش وارد قفسه شود) تعبیه شده تا عمل برش انجام گیرد. مقدار برش توسط 1 پر متراژ (مکانیزم 203) اندازه گیری می شود. در مکانیزم 201 دو سری رولگان وجود دارد که 4 رولگان آن قبل از قیچی 200 تنی(موتورهای رتور قفسی) و 7 رولگان دیگر بعد از قیچی (موتورهای دالانور ) قرار دارد. این رولگان ها شمش را تا ابتدای قفسه یک (گروه مقدماتی) هدایت می کنند. قفسه های 1 تا 9 (مکانیزم های 1205 تا 1213) دارای موتورهای (D.C) قابل کنترل می باشند. پس از عبور شمش از قفسه های گروه مقدماتی توسط رولگان های (مکانیزم 214) تا قیچی 130 تن برده می شوند.
شکل2-1:نمایی از تولید تیرآهن
قیچی 130 تن (مکانیزم 1217) دارای 4 موتور می باشد که وظیفه آن ، زدن سر شمش و آماده کردن آن برای قرار گرفتن در قفسه های گروه نهایی است. شمش پس از طی این مرحله به صورت کامل حالت تیرآهن گرفته و برای تقسیم شدن به اندازه های مشخص به سمت قیچی 63 تن می رود. قیچی 63 تن (مکانیزم 1233) دارای 4 موتور می باشد. تیر آهن خروجی مرحله نهایی که طول آن زیاد است را به اندازه های 12 متری تقسیم می کند. پس از قیچی، مکانیزم 301 وظیفه حمل تیر آهن را تا وسط بستر خنک کننده به عهده دارد. در این بین مکانیزم 305 که موتورهای کلاپان نام دارند تیرآهن را به داخل بستر هدایت می کنند این موتورها توسط سلسین به یکدیگر کوپل شده اند. داخل بستر مکانیزم های 305، 306، 307 که دارای 8 موتور (4 موتور حرکت عقب و جلو و 4 موتور حرکت بالا و پایین) هستند وظیفه برداشتن تیرآهن از روی بستر و قرار دادن روی مکانیزم 1310 و 1311 را دارند. مکانیزم های 1310 و 1311 تیرآهن را به سمت صاف کاری ها هدایت می کنند. تیر آهن پس از مرحله صافکاری دوباره توسط یک قیچی به قسمت های مساوی تقسیم شده و آماده بسته بندی و فروش می شود. کارگاه نورد 300 کارگاه نورد 300از نوع نورد نیمه سبک و مداوم است. ظرفیت اسمی تولید این کارگاه 700 هزار تن در سال بوده و تولیدات این کارگاه شامل میلگرد و آرماتور از 12 تا 32 و نبشی از 4 تا 6 می باشد.
کارگاه نورد500 کارگاه نورد 500 از نوع نورد متوسط و مداوم است. ظرفیت اسمی تولید این کارگاه 700 هزار تن در سال بوده و عمده ترین محصولات آن تیرآهن از 12 تا 16، نبشی 8 تا 10، ناودانی 14 تا 16 و میلگرد از 60 به بالا می باشد.
کارگاه نورد 650 این کارگاه از نوع نورد سنگین و غیر مداوم بوده ودارای دو خط نورد تیرآهن و چهارگوش است. ظرفیت تولید این کارگاه 750 هزار تن مقاطع و چهارگوش در سال می باشد که محصولات آن شامل تیرآهن از 18 تا 30، میلگرد از 56 به بالا و چهارگوش 100 در 100 و 125 در 125 میلی متر است. ریل U33 در این کارگاه تولید شده است.
کارگاه نورد 350 این کارگاه از نوع نورد سبک و مداوم بوده و ظرفیت تولید آن 330 هزار تن در سال می باشد. این قسمت شامل دو قسمت مستقیم برای تولید میلگرد و آماتور به صورت شاخه ای و خط سیم است. تولیدات این کارگاه شامل میلگرد و آرماتور از 14 به بالا و نیز کلاف های سیم از 5/5 تا 16 میلی متر می باشد.
کارگاه سرویس دهنده (تراش، غلتک، تعمیر باشتک و مکانیکی) این کارگاه وظیفه تراش و آماده سازی غلتک ها، مونتاژ و سرویس یاتاقان غلتک ها و ساخت و تعمیر بعضی از قطعات مورد نیاز نورد را به عهده دارند.

شکل2-2:نمایی از کارگاه سرویس دهنده

2-6:طرح توازن
به منظور توازن بخش های خط تولید ذوب آهن و تامین شارژ فلزی مجتمع فولاد سبا و در نتیجه افزایش ظرفیت تولید سالانه به 4/3 میلیون تن در سال، طرح توازن در دستور کار ذوب آهن اصفهان قرار گرفت. این طرح شامل سه بخش ذیل می باشد: الف)کک سازی (ایجاد باتری کک سازی شماره 3 به ظرفیت 900 هزار تن کک در سال) ب)احداث نیروگاه حرارتی به منظور مصرف گازهای حاصل از فرایند تولید با ظرفیت 110 (مگاوات) تولید برق ج)واحد های جانبی (توسعه انبار و سیستم انتقال مواد خام – توسعه دیگ های اوتیلیزاتور و سیستم تصفیه گاز – توسعه کمپرسورخانه هوای فشرده – احداث پمپ خانه مرکزی و توسعه شبکه انتقال سیالات).

فصل دوم:ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز
1.موقعیت رشته کارآموزی من در شرکت ذوب آهن کارآموزیم را در بخش IT واقع در ساختمان توحید طبقه چهارم تحت سرپرستی جناب آقای احمدی گذراندم. این بخش شامل نگهداری اطلاعات امنیتی از قبیل اطلاعات مربوط به بودجه و میزان درآمد و تولید و مصرف، مشخصات تمام کارکنان و میزان فعالیت و حقوق و حضور و غیاب آن ها،اطلاعات مربوط به جلسه ها و…می باشد. متخصصان کامپیوتر، سایت این کارخانه بزرگ را با نام ZOB طراحی نموده اند. این سایت به گونه ای طراحی شده که با وارد شدن در آن هر بخشی می تواند از قسمت مربوط به خود از نرم افزار ERP یا پایگاه داده مربوط به اطلاعاتش استفاده کند. در این بخش کارهای سخت افزاری و شبکه ای نیز صورت می گیرد و به علت بروز رسانی کردن نرم افزار مربوط به اطلاعات و محرمانه بودن اطلاعات و تعویض وسایل های سخت افزاری قدیمی اجازه ی استفاده ی بیشتر از این مکان را نداشتیم.

2.بررسی شرح وظایف در این بخش وظایفی که به من محول شد شامل: نصب سیستم عامل ویندوز، طراحی سایت از طریق نرم افزار Front Page، طراحی وبلاگ شخصی، کار با نرم افزارERP و وارد کردن داده ها در آن بود. که این وظایف جزء فعالیت های عملی بود و تحقیق در مورد مبحث UPS جزء فعالیت های تئوری من بود.

فصل سوم:آموخته ها و نتایج
1.شرح بازدید
بازدید از اتاق سرور با توجه به حساس بودن امنیت اطلاعات و جهت دور بودن اطلاعات از دسترس افراد غیر مسئول و ایجاد مکانی امن در جهت متمرکز کردن سرور ها، شرکت ذوب آهن اقدام به راه اندازی اتاق سرور کرده است.
راه اندازی اتاق سرور یک نوع تخصص در زمینه فناوری اطلاعات محسوب می شود و شامل مواردی بسیار کلیدی است. مشخصات این اتاق به این صورت است که درب اتاق سرور معمولاً قفل است تا از ورود افراد غیر مسئول جلوگیری شود. برای قفل یا باز کردن آن از رمز استفاده می شود. کلیه ورود و خروج ها به اتاق سرور توسط یک دستگاه ضبط دیجیتال تصویربردای می شود. جهت حفظ امنیت اطلاعات سرور ها و عدم دسترسی سرور ها از عوام، برای نگهداری این سرور ها از محیطی بسته و مهر و موم شده رک استفاده می کنند. رک ها از نظر استحکام چندان قابل اعتماد نیستند چون معمولاً تمام رک ها به گونه ای طراحی شده اند که از اطراف محصور شده و جنس حصار ها ورق فلزی مستحکم و ضخیمی است اما علت بی اعتمادی به آنها این است که تمام رک ها از سمت جلو پوششی از جنس شیشه دارند. در این اتاق سرورهای اصلیERP که شامل: سرورهایDevelopment،Training،test،DBوApplicationاست نصب است.اتاق سرور باید از هر گونه گردوغبار و رطوبت دور باشد، تا کارآیی فن های موجود در کیس و رک ها بهتر باشند و گردوغبار باعث از کاراندازی آنها نشود. همچنین رطوبت می تواند آسیب جدی به خازن ها و برد های الکتریکی وارد کند، پس برای به حداقل رساندن رطوبت محیط اتاق سرور، از کولرگازی استفاده می شود چون کولر های آبی رطوبت زیادی در محیط اتاق سرور ایجاد می کند و گزینه مناسبی برای خنک نگه داشتن اتاق سرور نیستند.
دمای مناسب اتاق سرور 18 درجه سانتیگراد است. همچنین جهت جلوگیری از ورود گردوغبار به اتاق سرور کلیه منافذ پوشانده می شوند بخصوص پنجره ها دوجداره هستند و از هدر رفتن انرژی نیز جلوگیری می کنند. در اتاق های سرور تجهیزات اطفای حریق در دسترس است تا در صورت بروز مشکل بتوان به آسانی و سرعت به حل مسئله پرداخت، اما برای تشخیص بهتر شروع آتش سوزی معمولاً در داخل رک ها و محیط اتاق سرور، سنسور های تشخیص آتش سوزی نصب شده و جهت بالا بردن بیشتر امنیت، درب اتاق سرور از رنگ و جنس نسوز انتخاب شده تا در صورت بروز آتش در خارج از اتاق سرور، آتش سوزی به درون اتاق سرور منتقل نشود.
سیستم روشنایی اتاق سرور به گونه ای است که هنگام خروج شخص از اتاق سرور به صورت اتوماتیک خاموش می شود. علت اصلی این موضوع علاوه بر صرفه جویی درانرژی برق، جلوگیری از تولید حرارت مضاعف در محیط اتاق سرور توسط لامپ ها و سیستم های روشنایی است. در این اتاق جهت اطمینان بیشتر در مواقع اضطراری قطع برق از یو پی اس1 برای تامین انرژی برق استفاده می شود.
همچنین برای تامین انرژی برق از چاه ارت نیزاستفاده می کنند. چاه ارت جهت جلوگیری و خارج سازی بار های اضافی و مخرب بر روی سیستم برقی است.
همچنین به خاطر بروز نوسانات ناشی از برق از استابلایزر نیز استفاده می شود تااز خطرات احتمالی نوسانات برق و صدمات ناشی از آن جلوگیری شود.

شکل3-1:نمایی از اتاق سرور

2.شرح دوره های آموزشی
مسئولین اداره کارآموزی ذوب آهن برای آشنا کردن کارآموزان رشته های _____________________________________________ 1.ژنراتور IT و کامپیوتر مبحث نرم افزاری ERP که قسمت کوچکی از ORACLE است را به صورت تئوری به کارآموزان آموزش دادند. معماری برنامه های کاربردی اورکل دارای سه سطح نمایش1، برنامه های کاربردی2 و پایگاه داده3 است. معماری اطلاعات در ERP تقریبا18000، Table در پایگاه دادهERP دارد که
از این تعداد، گروهی به لایه تکنیکی و مدیریتApplication ها تعلق دارد و
مابقی مربوط به لایه کاربردی وFunctional سیستم می باشد. معماری مربوط به این ساختار بسیار جامع و پیچیده می باشد که حاصل سال ها تجربه
وBest Practice در شرکت اوراکل می باشد. ERP مخفف Enterprise Resource Planning و مجموعه ای از ماژول های یکپارچه و آماده راه اندازی، از پیش طراحی شده و از پیش مهندسی شده است که تمام فرایندهای تجاری سازمان را پوشش می دهد. سیستم های ERP براساس بهترین فرایندهای موجود در بخش های مختلف صنعت طراحی شده اند. ERP یک بسته نرم افزاری تجاری است که هدف آن یکپارچگی اطلاعات و جریان اطلاعات بین تمامی بخش های سازمان از جمله مالی، حسابداری، منابع انسانی، زنجیره عرضه و مدیریت مشتریان است. ERP یک پایگاه داده، یک برنامه کاربردی و یک واسط یکپارچه سازی در تمامی سازمان است. ERP در برنامه ریزی منابع سازمانی کاربرد دارد. هدف از برنامه ریزی منابع سازمانی این است که روی منابع سازمان از جمله تجهیزات و نیروهای تعمیراتی مدیریت باشد. و هر بخش می تواند اطلاعات کالبراسیون و تعمیرات و نگهداری خود را در سیستم تعریف کند. همچنین از این سیستم برای تهیه گراف های تعمیراتی استفاده می شود. هزینه های سیستم ERP به دو صورت مستقیم و غیر مستقیم می باشد. هزینه های مستقیم شامل لیسانس نرم افزارها ، خرید سرورها ، هزینه پشتیبانی سالیانه از برنامه های ERP به شرکت تولید کننده ERP، هزینه های پیاده سازی است. هزینه های غیر مستقیم شامل هزینه ایجاد شبکه ارتباطی در کل سازمان، هزینه های نیروی انسانی درگیر با ERP در زمان پیاده سازی و عملیاتی کردن سیستم ها، هزینه های آموزش و فرهنگ سازی و هزینه بر هم ریختگی سازمانی و فعالیت ها در مدت زمان عملیاتی کردن سیستم ها به عبارتی افت راندمان کار است.

Bottom of Form

2.شرح فعالیت های تئوری _____________________________________________
1.Desktop 2. Application 3.Database
*پیشرفت و توسعه روز افزون علم و تکنولوژی دستاوردهای تازه ای را در جهان به ارمغان می آورد که باعث تغییرات شگرفی در زندگی بشر می گردد و علوم کامپیوتر بیشترین نقش را در این امر ایفا کرده است. از این رو جهت محافظت کامپیوتر، یو پی اس به بازار عرضه گردید و توانست جای خود را در صنعت کامپیوتر باز کند. در عصر حاضر ظهور ریز پردازنده ها تحول عظیمی را در طراحی و ساخت سیستم های الکترونیک به وجود آورده و به مرور سیستم های آنالوگ جای خود را به فناوری دیجیتال دادند. UPS " آیا می دانید یوپی اس کاملا دیجیتال فن آوران به دلیل حذف پتانسیومترها و عدم نیازبه تنظیمات دستی اشتباهات انسانی درساخت دستگاه را بشدت کاهش می یابد " آیا می دانید دریوپی اس های کاملادیجیتال فن آوران کاربربه وسیله LCD خطاها و تنظیمات رامشاهده کرده وبا دادن رمز عبور تمامی تنظیمات را برحسب نیاز تغییر میدمخفف UNINTERRUPTIBLE POWER SUPPLY به معنی منبع تغذیه بدون وقفه است. یو پی اس دستگاهی است الکترونیکی برای تامین انرژی مورد نیاز دستگاه های مصرف کننده که به اختلالات موجود در شبکه و قطع برق حساس بوده و به دلیل ضرورت و حساسیت های فوق العاده زیاد جزء تجهیزات حیاتی مجموعه های کامپیوتری، مخابراتی، کنترل و ابزار دقیق، آزمایشگاهی و بیمارستانی می باشد. کاهش یا افزایش ناگهانی ولتاژ، تغییر فرکانس، انواع اعوجاج لحظه ای یا دائم، نمونه هایی ازمشکلات ایجاد شده بر روی شبکه های برق شهری می باشند. دستگاه های الکترونیکی پیشرفته و حساس (نظیر سیستم های کامپیوتری، تجهیزات مخابراتی و پزشکی) با توجه به کاربردهای ویژه و حساسی که دارند نیازمند تجهیزات ضروری مانند منبع تغذیه بدون وقفه و نسبتا دقیق بوده تا ولتاژ و فرکانس ثابت و قابل اطمینان را تامین نماید. در کشورهای پیشرفته علی رغم قطع برق شهر، دستگاه UPS از وسایل ضروری کامپیوترها محسوب می شود. به عنوان مثال در صورت وجود کوچکترین اغتشاش در برق شهر بخش کنترل کامپیوتر، با تولید یک پالس موجب خاموش و روشن شدن مجدد (Restart) کامپیوتر می گردد. لذا با این عمل اطلاعاتی که در حافظه RAM سیستم وجود دارد، از بین رفته و زیان های جبران ناپذیری به کاربر وارد شده و حاصل کار کاربر در چند لحظه از بین می رود. دستگاه های UPS با ابعاد کوچک و بدون نیاز به سرویس دایمی و بدون ایجاد آلودگی ها با تثبیت ولتاژ و فرکانس، وسایل بسیار مناسبی جهت حفاظت سیستم ها در مقابل اختلالات برق شبکه می باشد.
انواع یو پی اس
UPS آنلاین: این یو پی اس ها بدلیل استفاده از تکنولوژی خاص آن (آنلاین دابل کانورژن) کاربردهای وسیعی دارد.این نوع از یو پی اس ها عموما در حساس ترین دستگاهها که به دقت و حساسیت بیشتری در ثبات برق ورودی شان نیاز دارند استفاده می شود.
UPS آفلاین و لاین اینتراکتیو: این سری یو پی اس ها که با تکنولوژی آفلاین و یا لاین اینتراکتیو کار می کنند به صورت عمومی کاربرد بسیار وسیعی دارند و در بیشتر موارد دستگاه هایی که پهنای باند وسیعی از برق شهر را می پذیرند از این نوع یو پی اس ها استفاده می کنند.

شکل3-2:نمایی از UPS
مقایسه یو پی اس بزرگ با یو پی اس کوچک قیمت یو پی اس ها نسبت به توان خروجی شان افزایش می یابد، برای مثال اگر توان خروجی دو برابر شود قیمت بیش از دو برابر افزایش می یابد. لذا اگر در یک شرکت یا سازمان تعدادی کامپیوتر وجود دارد و قصد این است که آنها را به یو پی اس مجهز کنیم، بهتر است یک یو پی اس کوچک در محل هر کامپیوتر نصب شود، همچنین با استفاده از تعدادی یو پی اس کوچک در صورت بروز مشکل، دامنه آن به یک کامپیوتر محدود می شود و کل شبکه ما دچار اختلال نمی گردد.

4.شرح فعالیت های عملی طراحی سایت با نرم افزار FrontPage برای ایجاد جدول از منوی table گزینه ی insert و سپس table راانتخاب می کنیم. پنجره ای باعنوان insert table که مختص طراحی و تغییرات جدول می باشد باز می شود که شامل گزینه های زیر می باشد: قسمت Size: که شامل دو قسمت Rows و Columns می باشد.این گزینه تعیین کننده ی تعداد سطر و ستونهای جدول می باشد. گزینه ی Rows نشان دهنده ی تعداد سطر و گزینه ی Columns نشان دهنده ی تعداد ستون جدول می باشد.
قسمت Layout این قسمت شامل پنج گزینه می باشد که به شرح آنها می پردازیم: a) گزینه ی Alignment: برای تعیین نوع تراز جدول از این قسمت استفاده می شود.این گزینه شامل چهار عبارت زیر است: 1- Default: جدول را در حالت پیش فرض صفحه قرار می دهد. 2- Left: جدول را در سمت چپ صفحه تراز می کند. 3- Right: جدول را در سمت راست صفحه تراز می کند.
4- Center: جدول را در قسمت وسط صفحه قرار می دهد. b) گزینه ی Float: موقعیت متنی که بعد از جدول قرار می گیرد در این قسمت تعیین می شود. معنای لغوی کلمه ی Float شناور بودن است. با این توضیح که Float دارای اولویت نسبت به Alignment می باشد. پس بسته به نوع سلیقه متن بعداز جدول را راست، چپ و یا وسط چین می کنیم. c) گزینه ی Specify width: تعیین طول و عرض جدول بصورت دستی در این قسمت امکان پذیر می باشد. in pixel تعیین کننده ی معیار اندازه با Pixel و in percent تعیین کننده ی معیار اندازه با درصد می باشد.
d) گزینه ی Cell padding: معین کننده ی فاصله ی محتوا با کناره های سلول می باشد. e) گزینه ی Cell Spacing: برای تعیین فاصله ی بین سلول ها با یکدیگر از این گزینه استفاده می شود. f) گزینه ی Table Direction: سمت قرار گرفتن متن درون جدول را نشان می دهد. ایجاد فرم برای ارسال اطلاعات به Data base برای فعال کردن Form،از منوی Insert بر روی گزینه ی Form کلیک می کنیم و مجددا از منوی باز شده گزینه ی Form را فعال می کنیم. انواع Button:
ارسال اطلاعات
ایجاد یک فرم جدید1
Normal که عملا کاری انجام نمی دهد و بایستی توسط کاربر دستور دهی شود. هنگامی که از منوی Insert، گزینه ی Form و زیر منوی Form را انتخاب کنیم فرمی نمایش داده می شود:
اگر بر روی دکمه ی Submit کلیک کنیم به حالت Select در می آید. حال کلیک سمت راست ماوس را فشرده و گزینه ی Form Field Properties را انتخاب می نماییم. • Form Field Properties در اینجا به شرح قسمتهای مختلف این گزینه می پردازم: ____________________________________________ 1.Reset نمودن فرم
Name: نام ، تعیین انتخاب نام Button در ارتباط با نوع عملیاتی که قرار است انجام شود. Value: نام Button مورد نظر Button Type: تعیین نوع Button Tab Order: زمان اولویت فعال شدن Button مورد نظر هنگام استفاده از کلید Tab را نشان می دهد. Button Direct: تعیین جهت توضیحات نوشته شده در روی Button اگر بر روی صفحه ی جاری در فضایی خالی خارج از جداول، فریم ها و … راست کلیک کنیم از منوی باز شده گزینه ی Page Properties مشاهده می شود.این کاربرد فراوانی در Front Page دارد. در ذیل به شرح گزینه های مختلف این قسمت می پردازیم: • سربرگ General: Location:این قسمت آدرسی که صفحه ی جاری در آن قرار گرفته است را نمایش می دهد. Title: عنوان صفحه. Page Description: این قسمت مربوط به توضیحاتی خاص در روی وب سایت است. کاربران اینترنت در صورتی که آدرس مشخصی از وب سایت مورد نظر نداشته باشند آن را توسط موتورهای جستجو Search می کنند. توسط این قسمت می توان تا 250 کاراکتر توضیحاتی راجع به وب سایت نوشت تا در صورت جستجوی آن قسمت توسط کاربر، دقت جستجو در مورد سایت مورد نظر بالا رود. Keywords: این قسمت مربوط به کلمات کلیدی در سایت است. در واقع تعیین می کنیم که کلمات کلیدی در وب سایت ما برای موتورهای جستجو کدام است. موتور جستجو روی این کلمات کلیدی هم عمل Search انجام می دهد. در اینجا می توان تعداد نامحدودی کلمه تعریف کرد. ضمن اینکه بایستی در فاصله ی بین کلمات از علامت کاما استفاده کرد. Base Location: همانطور که از نامش پیداست آدرس پایه ی یک وب سایت می باشد. Default target frame: تعیین مسیر و آدرس باز شدن فریم ها Page Direction: تعیین تراز صفحه. تراز بندی صفحات به دو صورت می باشد.از راست به چپ و از چپ به راست. در این قسمت بسته به نوع زبان به کار برده شده در وب سایت تراز صفحه را تعیین می کنیم. Background Sound: در صورتیکه بخواهیم زمینه ی وب سایت خود را صدا گذاری کنیم، موزیک مربوطه را از مسیر مورد نظر انتخاب می کنیم. Loop: برای تعیین تعداد دفعات تکرار موزیک در صفحه
• سر برگ Formatting: Background: در صورتیکه بخواهیم از تصویری خاص در زمینه ی صفحه ی خود استفاده کنیم می توانیم این قسمت را فعال نماییم. Make it a watermark: در صورتیکه بخواهیم متن را بر روی background شناور کنیم این گزینه را فعال می نماییم. یعنی فعال بودن این گزینه باعث ثابت ماندن Background و متحرک شدن متن می شود.
Color 1- Background: برای رنگ کردن Background از این گزینه استفاده می شود. 2- Text: این گزینه برای رنگ کردن متن می باشد. 3- Hyperlink: در صورتیکه بخواهیم به قسمتهای لینک شده رنگی دلخواه بدهیم از این گزینه استفاده می کنیم. 4- Visited hyperlink: اگر بخواهیم لینکی که یک بار توسط کاربر باز شده را به رنگ دلخواه در صفحه ی اصلی در آوریم آن رنگ را از این قسمت انتخاب می نماییم. 5- Actived hyperlink: انتخاب رنگ برای لینک فعال • سربرگ Advanced: سربرگ Advanced برای تنظیم حاشیه ها می باشد. در ذیل به شرح گزینه های این قسمت می پردازیم: margin: برای Set کردن حاشیه ها Top margin: تعیین حاشیه از بالا Left margin: تعیین حاشیه از چپ Right margin: تعیین حاشیه از راست Bottom margin: تعیین حاشیه از پایین Style: body style:اگر بر روی این گزینه کلیک کنیم منوی جدیدی باز می شود که به شرح قسمت Format می پردازیم: : Fontتغییر اندازه ی فونتها Paragraph: برای تنظیمات پاراگراف در صفحه Border: برای دادن Border و تنظیمات آن در صفحه Numbering: تعیین چگونگی حالت لیست در صفحه Position: تعیین موقعیت محل قرار گیری متن و تصویر Enable hyperlink rollover effects: تعریف حالتهای مختلف لینک در صفحه • سربرگ Language: برای تنظیمات Encoding صفحه از این قسمت استفاده می شود. به دلیل استفاده ی ایرانیان از زبان فارسی و لزوم طراحی وب سایتهایی با زبان فارسی برای فارسی زبانان، بهتر است در قسمت:
Mark current document as زبان Farsi را انتخاب کنیم و در قسمت Html encoding هر دو گزینه را utf8 انتخاب نماییم.
طریقه ی لینک دادن فریم ها به یکدیگر می خواهیم فرضا دو فریم Contents و main را به یکدیگر لینک بدهیم. در فریم Contents نام یک مبحث را وارد می کنیم. متن مورد نظر را ابتدا در یک محیط ویراستار که معمول ترین آن Word می باشد تایپ می کنیم و سپس آن متن را در فریم main در Front page کپی می کنیم. فایلهای Word باpage Front همخوانی ندارد. پس لازم است تغییراتی در کد فایل انتقالی از Word ایجاد کنیم.
برای این کار به روش زیر عمل می کنیم:
ابتدا یک صفحه ی جدید در Front page ایجاد می کنیم. سپس فایل Word را در آن صفحه کپی می کنیم و در قسمت Code ( قسمت پایین و سمت چپ صفحه سه قسمت با نامهای Normal ، HTML و Preview وجود دارد بر روی قسمت HTML کلیک می کنیم ) کلید سمت راست ماوس را فشرده گزینه ی Optimize html را انتخاب می کنیم پنجره ای باز می شود که ضرورت دارد تمامی گزینه های آن مخصوصا گزینه ی Word html فعال باشد، پس از فعال کردن تمام گزینه ها بر روی کلید Ok کلیک می کنیم. مجددا راست کلیک کرده این بار گزینه ی Reformat html را انتخاب می کنیم.این کار باعث می شود که کدهای اضافی که توسط Word ایجاد می شود حذف گردد.
فرض می کنیم صفحه ای ایجاد کرده ایم که دارای سه فریمheader ، mainو Contents است. فریم header که طبق قائده فقط مخصوص نام سایت می باشد. می خواهیم در فریم Contents جدولی داشته باشیم که شامل چندین گزینه باشد. سپس این گزینه ها را به فریم main لینک دهیم. بعد از طراحی جدول با ابعاد دلخواه در سلول اول جدول، نام موضوع مورد نظر را وارد می کنیم. متن Word را طبق دستور گفته شده در قسمت main کپی می کنیم. سپس در فریم Contents بر روی نام موضوع مورد نظر دابل کلیک کرده تا انتخاب شود. بعد کلیک سمت راست ماوس را فشرده گزینه ی hyperlink را انتخاب می کنیم. Hyperlink برای زمانی است که بخواهیم متن، کلمه یا قسمتی خاص را به مکانی یا وب سایتی دیگر لینک دهیم. برای این کار آدرس مورد نظر را در قسمت Addresses وارد می کنیم. می خواهیم از فریم Contents به فریم main، لینک داشته باشیم. پس در قسمت Addresses پنجره ی Hyperlink آدرس فریم main.html را وارد می کنیم. این مخصوص اولین لینک است. اگر در سلول دوم جدول موضوعی دیگر داشته باشیم دیگر نمی توانیم آن را به main لینک دهیم. پس صفحه ای جدید باز می کنیم، فایل Word را به آن صفحه می آوریم سپس اعمال خاص گفته شده را روی فایل Word انجام می دهیم و صفحه را با نامی ذخیره می کنیم. حال برای لینک دادن موضوع دوم در قسمت Contents در صفحه ی ایجاد شده، نامش را انتخاب و از قسمت hyperlink، در قسمت Addresses نام آن صفحه را وارد می کنیم. مبحث دیگری که در دوره کارآموزی یادگرفتم ایجاد یک وبلاگ شخصی در persianblog.com است که به اختصار توضیح خواهم داد:
ایجاد وبلاگ شخصی در persianblog.com بعد از وارد شدن به سایت مورد نظر از منوی سمت راست صفحه، گزینه ی عضویت در سایت را انتخاب کرده سپس فرمی به فارسی برایمان ظاهر می شود لازم به ذکر است که فقط مواردی که در کنار آن * وجود دارند پرکردن آن اجباری است.
نکاتی در هنگام پرکردن وبلاگ: 1- تمامی فیلدهایی که دارای علامت * هستند باید با دقت پر شوند. 2- با فشردن همزمان کلیدهای Shift + Alt می توانید زبان را به فارسی و یا انگلیسی تبدیل کنید. باید توجه کرد زبان فارسی سایت مستقل از نوع سیستم عامل است.
3- شناسه ی کاربری می تواند ترکیبی از حروف و اعداد باشد.
4- استفاده از حروف فارسی در شناسه کاربری مجاز نمی باشد.
5- عنوان وبلاگ معرف شخصیت است.
6- کلمه ی عبور نسبت به حروف کوچک و بزرگ حساس می باشد هنگام وارد نمودن آن به کلید Space باید دقت کرد.
بعد از ایجاد وبلاگ برای ورود به آن می توان گزینه ی ورود به سایت را انتخاب کرده و با دادن شناسه کاربری و کلمه ی عبور وارد محیط وبلاگ خود شد. پس از آن محیطی شبیه به محیط Word برایمان ایجاد می شود.
برای وارد کردن عکس از منوی بالا گزینه ی Insert image را باید انتخاب کرد در قسمت URL address عکس مورد نظر را وارد می کنیم. در قسمت متن توضیحی، متنی را که می خواهیم بر روی عکس ظاهر شود را با موس بر روی آن راست کلیک کرده و گزینه Send to back را زده در قسمت ابعاد عکس، سایز را تنظیم می کنیم.
لازم به ذکر است عکس ها باید در جای دیگری Upload شده باشند و URL آنها در اینجا ذکر شود. برای لینک کردن فایل یا عکس بعد از انتخاب کردن item مورد نظر گزینه ی Create & edit hyper link را انتخاب و URL مورد نظری را که می خواهیم item مورد نظر به آنجا وصل شود را وارد می کنیم و سپس گزینه ی فرستادن یادداشت و بازسازی وبلاگ را کلیک می کنیم. سپس با زدن خروج از سایت محیط از محیط وبلاگ خارج شده و بازدن Persianblog.com شناسه ی کاربری//:http می توانیم وبلاگ خود را مشاهده کنیم و با کلیک بر روی پیام های دیگران نظرات خود را درباره ی نوشته های آنان ارائه دهیم.
برای عوض کردن قالب وبلاگ بعد از ورود به محیط، گزینه ی انتخاب قالب را کلیک می کنیم و یکی از قالبهای موجود را انتخاب و برای محیط وبلاگ خود ثبت می کنیم.
برای ویرایش وبلاگ خود بعد از وارد شدن به وبلاگ در قسمت پایین صفحه گزینه ی Edit را انتخاب و با تغییر دادن متن و کلیک بر روی گزینه فرستادن یادداشت و بازسازی وبلاگ آن را تغییر می دهیم.
می توانیم قالب های دیگری به جز قالب های مربوط به سایت Persian blog از سایت های دیگر انتخاب کنیم. روش استفاده از آن ها این است که Source قالب مذکور را در Front page کپی کرده و گزینه ی مفروض خود را وارد کنیم و سپس در قسمت ویرایش قالب کل قالب Persian blog را حذف کرده و Source قالب خود را از FrontPage به آن Copy کنیم.
یکی دیگر از فعالیت ها یا در واقع آموخته هایم در این مکان نصب سیستم عامل ویندوز است که شرح آن به صورت زیر است:
نصب سیستم عامل ویندوز ابتدا سی دی را در درایو سی دی قرار داده و پس از بوت شدن آن توسط سیستم به صفحه آبی رنگ برمی خوریم که در آن جدولی حاوی اسامی پارتیشن های موجود در سیستم و اندازه هر کدام از آن ها است. اگر برای اولین بار می خواهیم بر روی سیستم ویندوز نصب کنیم باید خودمان پارتیشن بندی را انجام دهیم وگرنه می توان درایو مورد نظر برای نصب سیستم عامل که معمولا درایو C انتخاب می شود را انتخاب نمود پس از زدن کلید اینتر برای انتخاب درایو صفحه ای باز می شود که در آن 4 گزینه به ترتیب زیر وجود دارد: Formatting Partition With NTFS (Quick ) Formatting Partition With FAT (Quick) Formatting Partition With NTFS Formatting Partition With FAT گزینه اول برای فرمت سریع و با پسوند NTFS می باشد که معمولا این گزینه انتخاب می شود. گزینه دوم برای فرمت سریع و با پسوند FAT می باشد که برای درایوهای دیگر مناسب است. گزینه سوم فرمت دقیق و با پسوند NTFS می باشد. گزینه چهارم فرمت دقیق و با پسوند FAT می باشد. پس از انتخاب گزینه مورد نظر و زدن کلید اینتر سیستم به فرمت پارتیشن مربوطه پرداخته و از آن به بعد به کپی فایل های ویندوز می پردازد و در ادامه پس از تنظیمات ساعت و تاریخ برای سیستم به مرحله فینال می رسیم که در این مرحله با وارد کردن نام برای یوزر موجود نصب ویندوز را به پایان می رسانیم.

فصل چهارم:نتیجه گیری و پیشنهادات هدف از سپری کردن دوره کارآموزی این است که کارآموزان با محیط های کاری چه در صنعت و چه در غیر صنعت به خوبی آشنا شوند. فن های مختلف را بیاموزند و آن ها را در جای مناسب خود به کار ببرند زیرا ممکن است مشاغل به گونه ای باشند که با تصورات افراد متفاوت باشند و علاوه بر تخصص داشتن در رشته های علمی باید با فنون دیگر نیز آشنا شوند تا در آینده موفق شوند. و همچنین با قوانین مکان های کاری آشنا شوند تا از این تجربه حداکثر استفاده لازم را به کار ببرند.