گزارش کارآموزی در صنایع شیمیایی فارس

مقدمه:
صنایع شیمیایی اساساً با تغییر دادن ساختمان شیمیایی مواد طبیعی محصولاتی تولید می کند که با در زندگی روزمره کاربرد دارد و در صنایع دیگر مورد مصرف قرار می گیرد. مواد شیمیایی از مواد خام معدنی و فلزات و هیدروکربن ها پس از طی مراحل مختلف بدست می آیند و گاهی عملیات تکمیلی نظیر مخلوط کردن و به هم آمیختن و غیره نیز لازم می شود تا محصول نهایی به دست آید بنابراین صنایع شیمیایی میدان عمل وسیعتری از محدوده پهناور مواد شیمیایی خواهند داشت. زیرا که محصولاتی نظیر الیاف مصنوعی، رزینها و صابون ها و بالاخره فیلم های عکاسی را نیز در بر خواهد داشت.
صنایع شیمیایی دارای بخش های مواد شیمیایی معدنی پایه، مواد شیمیایی آلی، کودهای شیمیایی و آفت کش ها، صابون سازی، الیاف مصنوعی و غیره می باشد.
ذکر این مقدمه به این خاطر بود که ضمن آگاهی از عملکرد و اقسام صنایع شیمیایی و محصولات آنها مقدار فوق العاده زیاد ترکیب و مواد شیمیایی نیز توجهی داده شود و این حقیقت روشن گردد که اگر چه اثرات بیمارزائی، مخاطرات حاصله از بسیاری از این مواد تا به امروز شناخته شده ولی راههای پیشگیری در آنها نیز تا حدود زیادی به کار گرفته شده است.

تاریخچه سازمان:
شرکت صنایع شیمیایی فارس در سال 1354 با مشارکت بانک توسعه صنعتی ایران، شرکت BIP انگلستان و بخش خصوصی به منظور احداث یک واحد مدار اولیه حد واسط اجرایی پروژه، تاسیسات مجتمع واقع در کیلومتر28 جاده شیراز-مرودشت تا سال 1357 ادامه داشته و با شروع انقلاب اسلامی و خروج کارشناسان خارجی کلیه عملیات واحد اجرایی پروژه متوقف گردید.
با پیروزی شکوهمند انقلاب اسلامی و با همت و کوشش نیروهای متخصص داخلی و با حمایتهای بی دریغ دولت رجایی و با رعایت سیاستهای قطع وابستگی اجرای پروژه ها به اتمام رسید و بهره برداری از کارخانه با تولید آزمایشی پودر ملامین با حجم 68 TON و پودر اوره به میزان 34 TON در سال 57 به موفقیت آغاز گردید.
از سال 1360 مدیریت دولتی در شرکت استقرار یافت و نام شرکت به شرکت صنایع شیمیایی قدس تغییر یافت و تولید فرمالین، پودر ملامین و چسب صنعتی با ظرفیت 60 TON، 10 TON، 60 TON در روز ادامه یافت.
از سال 1366 شرکت صنایع شیمیایی فارس با مشارکت بانک صنعت و معدن و سازمان صنایع ملی ایران تاسیس و ادامه امور کارخانه به شرکت جدیدالتاسیس واگذار گردید. با صدور و اجرای هیئت محترم پنج نفره قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران صاحبان سهام شرکت تغییر یافته و در حال حاضر کلیه سهام شرکت صنایع شیمیایی فارس به شرکت صنایع شیمیایی قدس تعلق دارد.
هدایت و بهره برداری از این کارخانه را کارشناس و تکنسین و کارگر ماهر به عهده دارند و محصولات تولیدی جهت بیش از 800 کارخانه و کارگاه صنعت در سطح کشور مورد مصرف قرار می گیرد و بخشی از محصولات شرکت جهت بازارهای خارجی ارسال شده که امید است سهام بازارهای خارجی در سالهای آتی افزایش یابد.

شرکت صنایع شیمیایی مارس:
اولین کارخانه سازنده پودرهای قالبگیری ملامین و اوره فرمالدئید، چسب های صنعتی و فرمالین ایران است و تولیداتش از نظر کیفیت در سطح استانداردهای بین المللی به بازار عرضه می شود. تولیدات سالانه این مجتمع عبارت است از فرمالین 3300تن، چسب اوره فرمالدئید 3000تن، پودر قالب گیری فرمالدئید 3500تن و فرمالدئید 12000تن رزین ملامینه 500تن و گلیزر مایع 500تن، روان کنند بتون 500تن و هارد(سخت کننده چوب) 400تن.
در حال حاضر پروژه تولید UFC85 جهت مصرف در کودهای شیمیایی برای جذب تاخیری در دست اقدام می باشد.
مواد اولیه عمده این مجتمع عبارتند: متانول، اوره، کریستال ملامین و خمیره کاغذ در کل محصولات مختلف این شرکت عبارتند از:
1. فرمالین 2. چسب صنعتی 3. هاردنر 4.ملامین فرمالدئید 5. اوره فرمالدئید 6. گلیزر مایع 7. رزین ملامین 8. روان کننده بتون

مقدمه
تعویض یونی:
تعویض یونی پروسسی است که در هنگام عبور آب از ستون های مواد تعویض کننده انجام می شود و در آن یون های مناسب وارد آب می شود.
برای مثال: در پروسس گرفتن سختی، یونهای کلسیم و منیزیم با یونهای سدیم تعویض می شود و در پروسس، یونهایی که قلیاییت را افزایش می دهد، مثل کربناتها و بی کربناتها و غیره از آب خارج شده و به جای آن یون های کلراید جایگزین می شوند. در پروسس گرفتن املاح معدنی به اسامی تمام کاتیونها با H+ و آنیون ها با OH- جابجا می شوند که نتیجه آن آب خالص خواهد بود. ضمن عملیات معمولی آب از بالا وارد مخزن می شود و در سطح ستون تعویض کننده پخش می شود و بعد از پایین خارج می شوند احیاء مواد تعویض کننده در سه مرحله است. شستشوی اولیه، تزریق مواد احیاء کننده – شستشوی مجدد.
عمل شستشوی مواد اولیه برای خارج کردن مواد معلق و ناخالصی ها در ستون است.
که در جهت عکس عملیات معمولی است. مواد احیاء کننده از بالای ستون تزریق می شود و از پایین خارج می شود.
در شستشوی مجدد ذرات از همراه مواد شیمیایی و باقیمانده آن که وارد ستون شده است خارج می شود. معمولا ستون های تعویض کننده های یونی در دستگاه می باشد که می توان یکی در عملیات و دیگری را در حالت احیاء قرار داد.
هزینه عملیات بیشتر مربوط به مواد شیمیایی احیاء کننده و تعویض آنها می باشد.
هزینه مواد شیمیایی دقیقاً تابعی از مواد جامد است که باید خارج شود پس واحدهای تعویض یونی فقط برای آنهایی با صرفه است که Tds آن در حدود 500ppm است.

شرح واحد تصفیه آب:
در واحد تصفیه آب سه نوع آب تهیه می شود:
1. آب پالیش
2. آب دیانایزه شده
3. آب دیگهای بخار

آب دیانایزه شده:
آب خام اولیه با TDS=100ppm از مخزن آب با ظرفیت 2500 M2 به کمک پمپ و با فشار 4.2 Kg/cm2 وارد مخزن محتوی دانه های ریز گوارتز و یا آنتراسیت شده و ضمن به جا گذاشتن مواد معلق خود(گذشتن از فیلتر شنی) و افت فشار 0.5 Kg/cm2 از بالا وارد مخزن تعویض کننده های کاتیونی می شود در این مخزن، مقدار قابل توجهی از یون های کلسیم و منیزیم و کاتیون های دیگر محلول در آب را گرفته و به جای آن ها H+ وارد آب می شود.
در این حالت محیط اسیدی شده و PH پایین می آید آنیون های HCO'S و CO32 و تجزیه شده و به CO2 و H2O تبدیل می شود و CO2 در برج Degasser خارج می شود یک دبی متر مقدار آب عبور داده شده از تعویض کننده کاتیونی را نشان میدهد و آب خروجی از پایین برج، از بالا وارد مخزن بعدی می شود. این مخزن محتوی تعویض کننده های آنیونی است و مقداری از آنیون های NO3 cl و SO24 و آنیون های دیگر محلول در آب گرفته شده جای آن OH وارد می شود آب از پایین خارج شده در حالیکه PH آن زیاد شده و هنوز هم اسیدی است از بالا وارد برج سینی دار می شود و در برج Degeser از پایین هوا دمیده می شود و از بالا آب روی FINNED TUBES ریخته و پایین می آید و در تانک زیر برج جمع آوری می شود و به کمک شیر کنترل کننده سطح و بوسیله پمپ به مخزن ذخیره وارد می شود.
مقدار تولیدی این آب 820 Kg/cm2 است که Tds آن در حدود 20ppm است. اگر مقدار هدایت الکتریکی آب دیانایز شده بیش از 25 میکرومتر باشد نشان می دهد که رزین های کاتیونی و آنیونی اشباع شده اند پس برای احیای رزین های کاتیونی از اسید سویفوریک 10% و برای رزین های آنیونی از سود سوز آور 4% استفاده می شود: ظرفیت تعویض کننده کاتیونی و آنیونی 100m3 است که بیش از این مقدار باید رزین ها را احیاء کرد. از این آب برای جذب، برج جذب کننده واحد فرمالین و برای رقیق کردن اسیدها و بازها و مواد شیمیایی دیگر و نیز برای تهیه آب پالایش استفاده می شود.
آب این قسمت تقریباً بدون املاح می باشد.

آب پالایش:
خوراک آب پالایش، آب دیانایزه می باشد که Tds20ppm است که وارد مخزن محتوی رزین های آنیونی و کاتیونی می شود تا باقیمانده کاتیون ها و آنیون ها را جذب کرده و Tds را به حدود 1ppm برساند. این رزین ها به صورت محلول در مخزن هستند و مزیت این مخزن در آن است که کاتیون ها و آنیون های در یک مخزن هستند پس در موقع احیاء ابتدا به کمک آب رزین ها را در دو ستون قرار داده و به طور همزمان از بالا سوزآور و از پایین اسید سولفوریک 5% تزریق کرده و از وسط نیز آب را جریان دارد. آب ورودی به این مخزن از یک نشان دهنده جریان(دبی متر) و از یک کنتور جهت مطلع شدن از زمان احیاء عبور می کند. زمان احیاء وقتی است که هدایت الکتریکی آن بیشتر از 2microcldos/cm شود به همین جهت در مسیر آب خروجی یک هدایت سنج قرار می دهند مصرف این آب در واحد فرمالین می باشد.

آب ورودی دیگ بخار:Boiler Fed Water
آب پس از عبور از صافی های شنی یکی از شاخه های آن وارد دیگهای بخار می شود که در ابتدا سختی آب 250-280ppm می باشد که باید سختی بدان 80-90ppm برسد. چون آب ورودی به دیگ بخار بدون سختی باشد. پس قسمتی از آب فیلتر شده در فیلتر 4-1205 را یک مخزن محتوی رزین های کاتیونی بنام dealkeliser از نظر معنی جذب کننده و CO3HCO3 که کاتیون ها را جذب می کند.
این آب قبل از ورود به مخزن از یک نشان دهنده مقدار جریان(دبی متر) و یک کنتور عبور می کند با توجه به تعویض کاتیون ها H+ آب خروجی اسیدی است و مقدار PH آن توسط DOBpHR نشان داده می شود. اگر PH آب به حدود 605 برسد، به عبارت دیگر قدرت تعویض کاتیون ها با H+ تمام شده باشد. باید جهت احیاء این مخزن و مخزن بعدی اقدام نمود. این مخزن فعلاً با 3%H2SO4 احیاء می شود.
آب خروجی وارد مخزن بعدی یعنی SOFFINER می شود تا باقیمانده Mg+2 و Cu+ و کاتیون های دیگر را با Na+ تعویض گردیده و سختی آن صفر شود. این مخزن تشکیل شده از رزین های کاتیونی و آب خروجی از یک تعیین کننده مقدار سختی عبور کرده که اگر مقدار سختی از 3ppm بیشتر شود. به اطلاق فرمان اعلام خطر می کند.
آب خروجی از SOFTENER وارد برج Negaser می شد تا گازهای محلول در آب از جمله CO2 خارج شود آب خروجی از Negaser وارد Tpo6 که عاری از هر نوع سختی می شود با "4500Kg/hr و به کمک پمپ"
:کاتیونیR-N2+Ca+2==>R-Ca+2Na+
:آنیونیR-ON+NCO3==>RCO3+ON

رزین: پلیمرهای مصنوعی که عمل تبادل یونی را انجام می دهد. رزین های کاتیونی قهوه ای رنگ و رزین های آنیونی که کرم رنگ می باشند.

سرویس های جانبی:
1. برج های خنک کننده
2. مولد بخار(بویلر)HEAT EXCHANGERS
3. کمپرسورCompressor
کمپرسور Type of Compressor
1. Positise Displacment
که معروفترین این کمپرسور Riciprocating
2. Daynamic
معروف ترین آن ها Centrifugal
3. Jet air
معروفترین آن ها Ejectors
طرز عمل کمپرسورها:
#Centrifugal Compressor
Cent: force==>velocity==>pressure
#reciprocating compressor:
Cent: force==>pressure
از کمپرسورهای Centrifugal برای فشارهای متوسط استفاده می کنیم در صورتی که از کمپرسورهای Reciprocating برای فشارهای بالا استفاده می کنیم.
کمپرسورها اغلب Multi stage هستند یعنی چند مرحله ای که قطره های مایع که در اثر فشار و تبدیل شدن گاز مایع به وجود آمده اند به پره های کمپرسور برخورد کنند ایجاد فرسایش سایشی EROSION می کند پس نباید اجازه دهیم مایع وارد کمپرسور شود و برای اینکار یک SUEQIONDRAM که یک لایه نازک پلیمری یا چیزی که رطوبت را می گیرد استفاده می کنیم. اگر بخواهیم از هوا استفاده کنیم دیگر به SUEQIONDRAM نیاز نداریم.

کمپرسورهای CENTREFAY چند مرحله هستند زیرا در یک مرحله نمی توان به فشار مورد نیاز دست یافت.
#Part of stage
* Impeller پروانه
* Diffuser تبدیل سرعت به فشار
* Dis Charge line خروجی گاز
بیشترین کاربرد کمپرسورها در صنعت معمولاً از کمپرسورهای centrifugal می باشد.
منحنی عملکرد: Peaformunce Curre

پدیده Surge line:
پدیده ای که کمپرسور توانایی خود را از دست می دهد اگر فشار گاز خروجی کم شود نسبت به گاز ورودی آنگاه گاز خروجی، وارد کمپرسور شده و باعث خرابی کمپرسور می شود. اگر Feed ورودی ناگهان کم شود کمپرسور به حال Surge می رود و برای تحمل، یک سیستم برای کمپرسور تهویه می شود بنام Anti Surge control system که کار آن این است که مقداری از گاز خروجی از کمپرسور را گرفته و به Feed وارد می کند.

Choke line:
اگر سرعت کمپرسور به شدت افزایش یابد یک موج ایجاد می کند که باعث ضربه زدن به سیستم می شود. Choke line برای گازهای سبک به وجود نمی آید بلکه برای گازهای سنگین اتفاق می افتد بیشتر پدیده Surge اتفاق می افتد.
برای تنظیم Feed ورودی به کمپرسور از Loud Control استفاده می کنند. همیشه سعی می کنیم که بین Surge line و Choke line کار کنیم.

واحد کمپرسورCompressor unit:
هوای مصرفی کارخانه شامل هوای خشک و مرطوب است با فشار 8 Kg/cm2 توسط دو دستگاه کمپرسور هوای Positive displacement و از نوع Reciprocating(رفت و برگشتی: سیلندری) تامین می شود و موتور کمپرسورها electromotor برقی بوده و به کمک تسمه و نیم میل لنگ کمپرسورها را به حرکت در می آورد. هوا بعداز اینکه از فیلتر(Suctio Drum) عبور کرد و وارد ائلین مرحله کمپرسور(Stage(1)) شده و برای خنک شدن (iuter cooler) می رود در این موقع فشار و درجه حرارت هوا به ترتیب 2 Kg/cm2 و 45C است. بعد هوا فشرده شده، و وارد دومین مرحله کمپرسور(Stage(2)) شده و فشار آن به 8 Kg/cm2 می رسد مجدداً برای خنک شدن وارد After cooler می شود تا درجه حرارت آن به 28C برسد مبدل های Iuter cooler و After cooler از نوع twble یا Shell بود و توسط آب خنک، هوا خنک می شود و در مخزن هوا این هوا را در خود ذخیره می کند و برای خشک کردن به خشک کن می رود در زیر هر مخزن هوا یک شیر تخلیه آب وجود دارد. که آبی که در اثر کمپرسور شدن هوا وجود دارد به صورت دستی تخلیه شود، وقتی فشار مخزن به حداکثر خود برسند کمپرسورها از کار می افتند و در این حالت هوا فشرده نمی شود و فقط پیستون ها حرکت می کنند و واحد خشک کن از دو مخزن محتوی سیکیلیاژن (Three Ethylenglycole) تشکیل شده که به کمک tiuner و شیرهای خودکار به نوبت و فاصله 7 دقیقه یکی از مخزن ها در حال خشک کردن هوا و دیگری در حال خشک کردن خود می باشد.(1 دقیقه طول می کشد که مخزن اولی فشاردار و مخزن دومی تخلیه می شود) هوای کارخانه برای تمیز کردن اجسام و کارکنان قسمت های پودر و غیره به کار می رود. البته فشار آن توسط شیرهای مربوط به 2 Kg/cm2 می رسد.

مبدل های حرارتی HEAT EXCHANGER
مقدمه:
می دانید که یکی از راهای تفکیک (SEPRATION) مواد یک محلول از یکدیگر براساس اختلاف در نقاط جوش مواد محلول است. و بر این اساس لازم است مواد گرم یا سرد شوند، از طرفی گرما یا سرمای موجود در کارخانه ها از نظر اقتصادی لازم است که بازیابی شوند تا از مصرف کار و هزینه بیشتر جلوگیری شود.
با توجه به اشاراتی که در بالا آمده است و توضیحاتی که بعداً داده خواهد شد، وظیفه مبدل های حرارتی دو چیز است که عبارتند از:
1. سرد یا گرم کردن یک سیال بوسیله سیال دیگر بدون استفاده مستقیم از دستگاه های مولد سرما یا مولد گرما.
2. بازیابی(RECOVERY) گرما یا سرما از سیالات (FLUIDS) که قبلاً به طریقی به آن ها داده شده(طبیعی یا مصنوعی).
مثالی که می توان در مورد سرما یا گرمای طبیعی آورد همان سرما یا گرمای هوا و آب رودخانه ها می باشد سرما یا گرمای مصنوعی همانگونه که از نامش پیداست بطور مصنوعی توسط منابع سرمائی یا گرمائی به سیالات مورد نظر داده می شوند.
مبدل های حرارتی موجود در صنایع و کارخانه ها و بخصوص صنعت نفت و گاز معمولاً از نوع لوله و پوسته و یا (SHELL AND TUBE) می باشند.

می توان گفت که ساختمان ایم مبدل های فلزی شامل تعدادی لوله است که در داخل یک استوانه قرار می گیرند، و دو سیال مورد نظر که یکی سرد و دیگری گرم است، بدون اینکه بطور مستقیم با یکدیگر برخورد کنند از طریق دیواره فلزی لوله ها با یکدیگر تبادل حرارت خواهند کرد. بعبارت دیگر یکی از این دو سیال در لوله ها و دیگری در اطراف لوله ها یا درون پوسته استوانه جریان خواهد داشت.
مبدل های حرارتی به انواع و اندازه های مختلف ساخته و در صنایع نفت و گاز مورد استفاده قرار می گیرند. هر یک از انواع مبدل ها دارای نام خاصی است ولی اساس کار همگی آن ها یکی است.
مبدل حرارتی که صنایع نفت و گاز مورد استفاده قرار می گیرد معمولاً از نوع لوله یا پوسته(SHELL & TUBE) می باشد.

واحد تولید بخار(STEEM BOILER):
واحد تولید بخار تشکیل شده از دو دستگاه دیگ بخار از نوع (SHELL AND TUBE) به ظرفیت تولیدی هر کدام 10860 KG/hr و با فشار 17.5 Kg/cm2 و درجه حرارت 205C که در بعضی از واحدها به کمک شیر کنترل کننده فشار، بخار با فشار 2.8Kg/hr تهیه می شود. هر بویلر به تنهایی می تواند نیاز کارخانه را برآورده کند و دیگری در حال آماده باش است. بخار تولید شده به واحدهای فرمالین و واحدهای چسب و پودر فرستاده می شود و بخارات کندانس شده به برج هوازدایی که اخیراً طراحی شده و نصب گردیده فرستاده می شود.
در این برج سینی دار که بخارات از پایین وارد و از بالا خارج می شود و باعث گرم شدن آب ورودی تا 90C و خارج کردن گازهای همراه آن مانند CO2 و O2 و Nr و غیره می شود. در زیر این برج مخزنی است که با آب گرم مورد نیاز بویلر را در خود ذخیره می کند و کمبودی آب خود را به کمک کنترل کننده سطح و شیر مربوطه و از طریق تانک 1026 تامین می شود. آب از مخزن برج به کمک پمپ های موجود و با فشار حدود 20 Kg/cm2 وارد بویلر می شود. در اثر حرارت(TDS) آب زیاد می شود که از طریق Blow Down قسمتی از آب بویلر وارد سیستم می شود تا (TDS) آب کم شود.

مشخصات آب ورودی بویلر:
با توجه به درجه حرارت و فشاری که در بویلرها دارند و حلالیت کربنات سدیم و منیزیم و سیلیس در آب خیلی کم شده و به صورت رسوب، جداره های داخلی بویلرها را می پوشاند که در نتیجه انتقال حرارت به شدت کاهش می یابد و باعث خوردگی بویلر، لوله ها و مبدل های حرارتی مربوطه می شود از این رو آب باید حتماً تصفیه شود قبل از ورود آب آن را تصفیه می کنند.
به آب Boiler یک مقدار از مواد افزودنی نیز افزوده می شوند مانند مواد اکسیژن زدا تا خوردگی ایجاد نشود مانند سولفید سدیم
Na2do3+1/2 O2==>Na2SO4
و همچنین از آمونیاک(NH4) برای تنظیم PH استفاده می کند.

سوخت بویلرها:
سوخت بویلرها می تواند گاز طبیعی، گازوئیل و مازوت باشد. گاز مصرفی با فشار 24 Kg/cm2 از لوله کشی شهر تامین می شود که بعد فشار آن 2.4 psi کاهش می یابد در مسیر گاز سوخت به burner، دو کنترل کننده فشار بسته شده و بویلر خاموش می شود.
گاز پیلوت ها از لوله کشی اصلی و با فشار 2.4 psi تامین می شد و دو عدد شیر سولنوئیدی که بین آن ها شیر تخلیه وجود دارد عبور می کند. فشار گاز سوخت در لوله پیلوت روی 0.18-0.36 کنترل می شود و خارج از این مقدار، شیرهای سولنوئیدی مربوطه بسته شده و پیلوت ها خاموش می شوند.

سوخت گازوئیل بویلرها:
مواقعی که به عللی نتوان از گاز شهری استفاده کرد سیستم گازوئیل به کار می افتد برای هر مخزن گازوئیل برای بویلرها یک دستگاه افشانک وجود دارد که مخلوط گازوئیل و هوا بصورت مخلوط وارد محفظه احتراق می کند. تانک T-1251 به ظرفیت 50cm2 گازوئیل مصرفی مخازن تولید بخار ژنراتورهای برقی را ذخیره می کند.

کولر یا خنک کننده هوایی(AERIAL COOLER)
نوع دیگری از مبدل های حرارتی که در صنایع نفت مورد استفاده فراوان دارد کولر هوایی یا (Fin-Fin Cooler) می باشد.
لوله های هوایی برای خنک کردن سیالات چون گاز، مایعات نفتی، روغنی، آب و نیز مایع کردن بخاراتی چون پروپان در صنایع بکار می روند. کولرهای هوایی با اشکال مختلف ساخته می شود.
1. کولر هوایی با پنکه مکنده(INDUCT DRAFT)
2. کولر هوایی با پنکه مکنده(FORCED DRAFT)
3. کولر هوایی با جریان طبیعی هوا(NATURAL DRAFT)
4. کولر هوایی با استفاده از هوای مرطوب(HUMIDITY AIR COOLER)

برج خنک کننده آب(Cooling Tower)
استفاده از آب رودخانه به عنوان خنک کننده در مبدل های حرارتی کولر آبی(WATER COOLER) و مصارف صنعتی دیگر تابع شرایطی است که از جمله این شرایط می توان نکات زیر را بر شمرد.
1. آب باید تصفیه و گل و لای و رسوبات عاری باشد.
2. املاح در آب تا حد امکان جدا گردند.
3. درجه حرارت آب در حد معینی کنترل شود.
4. مواد لازم جلوگیری از تشکیل رسوبات احتمالی به آب اضافه شود.
5. آب مصرفی مجدداً قابل مصرف شود و … .
با توجه به 5 مطلب فوق آنچه وظیفه برج خنک کننده است همان سرد کردن آب مصرفی در مبدل ها جهت استفده مجدد از آن می باشد.
برج خنک کننده تشکیل می شود از طبقات چوبی مشبک که به طور افقی بر روی هم نصب می شوند و این صفحات چوبی مشبک چنان ساخته می شوند که امکان جریان آب از بالا به پایین و بالعکس جریان هوا از پایین به بالا ممکن شود.
نتیجه این عمل در برج خنک شدن آب و آماده شدن آن برای استفاده مجدد در سیستم های مختلف و مصارف صنعتی مبدل های حرارتی است.

برج خنک کننده:
آب خنک کننده برای جذب حرارت از مبدل های حرارتی کارخانه و دفع آن در برج خنک کننده در حال گردش می باشد. جذب و حرارت در مبدل های حرارتی در واحدهای مختلف کارخانه از جمله واحد چسب، پودرهای قالب گیری و فرمالین از طریق هدایت انجام می شود دفع حرارت دربرج خنک کننده از طریق تبخیر قسمتی از آب در هوا صورت می گیرد.

شرح پروسس:
برج خنک کننده با ظرفیت 150 M3 تشکیل شده از یک برج با چندین طبقه از تخته ای چوب برای تبخیر آب و حوضچه برای جمع آوری آب و دو پمپ برای گردش آب در سیستم دو دستگاه مکنده هوا در حالت کارکرد سیستم آب سرد (23C) به مقدار 800m3/hr از حوضچه پایین برج توسط دو پمپ با فشار 4.2 Kg/cm2 به مبدل های حرارتی مختلف فرستاده شود.
در اثر تبخیر قسمتی از آب (TDS) آب زیاد می شود و در نتیجه concretive آب زیاد می شود.

کنترل جلبک ها:
مواد بیولوژیکی می آنند سبب خوردگی موضعی مثل مسدود نمودن سیستم یا کاهش انتقال حرارت در قسمتی از سیستم می شود. رشو میکروارگانیزم ها را می توان با افزودن کلر- ترکیبات مثل نمک فلزات سنگین و ترکیبات آمینی کنترل کرد در حال حاضر برای جلوگیری از رشد جلبک ها و اندازه 200 Kg/hr کلر به آب تزریق می کنند تا مقدار کلر آب حدود 0.5ppm شود و بطور کلی روشهای زیر برای کنترل جلبک وجود دارد.
1. روش های حذف مواد غذایی.
2. کنترل نور خورشید.
3. استفاده از سولفات مس(0.3 mgr/lit) کشته شدن جلبک.
4. کنترل فسفات موجود در آب بوسیله افزودن نمک های آهن.
5. Mixing آب ساکن.

روش های تصفیه جلبک:
1. Filtration
2. Strainers
3. Wash Water
4. Head Loss
5. Ozonation

کنترل خوردگی و رسوب:
عواملی که باعث خورندگی آب های خنک کننده می شود عبارتند از: غلظت اکسیژن حل شده، درجه حرارت و جنس لوله ها و مبدل هاسی حرارتی سیستم خنک کننده ممانعت کننده های غیر آلی که معمولاً کرومات روی، کرومات سدیم و پتاسیم و هم اکنون موادی که به عنوان ممانعت کننده به کار می رود مخلوطی از کرومات متفاوت و مواد آلی هستند.

فرمالین: FORMALIN
فرمالین مایعی است شفاف با 37 تا 42% وزنی فرمالدیید که در سطح جهان کاربرد فراوان دارد بهترین و قوی ترین ضد عفونی کننده محسوب می شود و به عنوان ماده اولیه برای تولید طیف وسیعی از رزین های صنعتی آلدییدیی به کار می روند از نظر کیفیت و طول عمر در بالاترین سطح استاندارد جهانی قرار دارد به همین جهت مفتخر به دریافت گواهینامه ISO9002 از شرکت NDV(DET NORSKE VERITS) هلند شده.

نگاه کلی:
فرمالدیید گازی با بوی تند است. این ترکیب ساده ترین عضو گروه آلدئیدها بوده و فرمول شیمیایی آن HCOH است. فرمالدئید اولین بار توسط دانشمند روسی به نام الکساندر باتلر در 1859 کشف شد.
این گاز به آسانی از احتراق ناقص ترکیبات حاوی کربن ایجاد می شود. در دود حاصل از آتش سوزی جنگل ها حجم زیادی از فرمالدیید وارد جو می شود به غیر از این، دود حاصل از اگزوز اتومبیل ها و دود سیگار هم دارای مقادیر فرمالدئید هستند.
فرمالدئید به طور طبیعی در اتمسفر از واکنش اکسیژن با متان و سایر هیدروکربن ها در اثر نور خورشید حاصل می شود همچنین از فرآیند متابولیسم برخی از هیدروکربن ها هم مقدار اندکی فرمالدئید تولید می شود.

خواص فرمالدئید:
فرمالدئید با اینکه در دمای اتاق به صورت گاز است اما در آن به خوبی حل می شود. فرمالدئید در آب پلیمریزه شده و شامل مونومرهای کوچک HEHO متصل به هم است. معمولاً فرمالین دارای درصد اندکی متانول برای محدود کردن پلیمریزاسیون است. فرمالدئید خواصی مانند سایر آلدئیدها دارد با این تفاوت که معمولاً واکنش پذیرتر از سایر آلدئیدها است.
فرمالدئید یک الکتروفیل قوی است. بنابراین در واکنش های جانشین الکتروفیلی آروماتیک با ترکیبات آروماتیک شرکت می کند همچنین می توان با آلکون ها وارد واکنش افزایشی الکتروفیلی شود. در حضور کاتالیزورهای بازی یک واکنش خود اکسایشی کاهشی(واکنش کانیزاور) انجام داده و متانول و نمک اسید فرمیک تولید می کند.
فرمالدئید به طور برگشت پذیر پلیمریزه شده و تولید تری مر حلقه ای 1,2,5 تری اکسان یا پلیمر خطی پلی اکسان کتیلن می کند.
تشکیل این پلیمرها باعث می شود که رفتار فرمالدئید به طور اساسی از قانون گازهای ایده آل انحراف داشته باشد. به خصوص در فشار بالا یا دمای پایین فرمالدئید به آسانی اکسیژن جو اکسید شده و تشکیل اسید فرمیک می دهد برای جلوگیری از این واکنش، محلول فرمالدئید باید در بطری هایی با درب های مهر و موم شده نگهداری شود.

تولید فرمالدئید:
فرمالدئید در صنعت از اکسیداسیون کاتالیزوری متانول تهیه می شود. معمولاً از نقره فلزی با مخلوط اکسید آهن و مولیبدن به عنوان کاتالیزور استفاده می شود. در صورت استفاده از اکسید آهن و مولیبدن به عنوان، متانول با اکسیژن در دمای 400C واکنش داده و طبق واکنش زیر فرمالدئید تولید می کند.
CH3OH+1/2 O2+H2O
کاتالیزور نقره معمولاً در دمای حدود 650C استفاده شده و دراین فرآیند دو واکنش همزمان انجام می شود. واکنش اول که در بالا به آن اشاره شد و واکنش دوم هیدروژن زدایی از متانول است.
CH3OH HCOHTH2

تهیه فرمالین در کارخانه:
برای تولید این محصول از مخلوط آب و هوا ومتانول، متانول پس از گرم شدن به حالت گازی شکل درآمده ودر مجاورت کاتالیزور نقره و در دمای 630-650C واکنش های گرمازا انجام و گاز فرمالین تولید می شود که سپس جذب آب شده و محلول 37% تا 42% با نام فرمالین تولید می شود.
ظرفیت تولید این محصول 3300 تن در سال می باشد که مقدار اعظم آن به عنوان ماده اولیه محصولات دیگر این شرکت مورد استفاده قرار می گیرد و مابقی جهت دیگر کارخانجات به صورت تانکرهای 20 TON و در بسته بندی 30LITRI و 4LITRI عرضه می شود. این محصول در ساخت بخش وسیعی از ترموپلاست ها به کار می رود و از ترکیب فرمالین با اوره و فنل و ملامین رزین های مختلفی تولید می شود.
کیفیت تولید فرمالین این واحد با استانداردهای جهانی مطابقت دارد و مورد توجه خاص مشتریان می باشد.

روش تولید:
آب پالیش 32-35% را با الکل 65-68% در MSXED TEED TANK مخلوط می کند سپس به وسیله PUMP به واحد تبخیر کننده یا EVAPORATION می رود و تبخیر یا VOLATILIZATION می شود و بعد وارد SUPERHEATOR می شود و آب متانول خشک می شود.
الکل و آب در مجاورت کاتالیزور نقره به گاز فرمالدئید تبدیل می شود که این کاتالیزور به صورت پودرهای ریز و درشت که قطر آن 1.2 cm و وزن آن 150 KG می باشد و این کاتالیزور هر 6 ماه یکبار عوض می شود.
سپس وارد REACTOR می شود که سه عدد HEATER دارد که بعد از تنظیم آب متانول HEATOR را روشن می کند بعد از قرمز شدن زیر HEATOR واکنش انجام شده است و جریان HEATOR را قطع می کند و به دلیل بالا بودن دما 600-650 مقدار واکنش نامرغوب در CONVERTOR انجام می شود.
گاز فرمالدئید تولید شده در VAPOUER COOLER خنک می شود که این عمل خنک کردن توسط آب صورت می گیرد و در اثر خنک شدن مقداری بخار آب تولید می شود که 75% بخار لازم برای قسمتهای دیگر از این قسمت به دست می آید. سپس وارد قسمت CONDENSOR و فرمالین مایع شده و به ستون جذب یا ABSORPTICN می رود که مقداری از فرمالین مایع شده و به کندانسور وارد می شود(گازهای فرمالدئید سریعتر مایع می شوند).
برج جذب یا TOWER ABSORPTION شامل سه قسمت است. یک قسمت پایین که محفظه بزرگی دارد و با PAKINGS بزرگتر شده و در سطح بالاتر یا قسمت سوم سینی های جذب یا TRAY ABSORPTION قرار دارد.
مواد نامرغوب CO, CO2, N2 همراه با گاز فرمالین و محصول وارد برج جذب می شود که گازهای مازاد از برج خارج می شود و فرمالین مایع (محصول) به وسیله پمپ به واحدهای روزانه جهت مصرف فرستاده می شود و اضافه آن برای مصرف بازار آزاد در تانکرها ذخیره می شود.

کاربرد فرمالدئید:
از فرمالدئید به علت از بین بردن بیشتر باکتری ها به عنوان محلول ضد عفونی کننده استفاده می شود همچنین برای نگهداری از نمونه های بیولوژیکی هم مورد استفاده قرار می گیرد. عمده ترین استفاده فرمالدئید در تولید پلیمر و سایر ترکیبات شیمیایی است. رزین های فرمالدئید از واکنش فرمالدئید از فنول، اوره و ملامین ایجاد می شوند.
این مواد معمولاً به عنوان رزین های چسبناک در تولید تخته های سه لایه در ساخت اسفنجهای قالب گیری شده و تولید اسفنجهای عایق کاربرد دارد.
بیشتر از نصف فرمالدئید تولید شده صرف تولید رزین های فرمالدئید می شود. فرمالدئید در تولید مواد شیمیایی دیگر مانند بسیاری از الکل های چند عاملی مثل پنتاتری اول که در رنگ سازی و تولید مواد منفجره کاربرد دارد استفاده می شود از دیگر مشتقات فرمالدئید می توان دی فنیل متان را نام برد که در تهیه ترکیبات مهمی مثل پلی اوره تان که در ساخت رنگ و فوم (اسفنج) کاربرد دارد و هگزا متیلن تترا آمین که در رزین فنل فرمالدئید و ساخت مواد منفجره استفاده می شود.

نکات ایمنی:
به دلیل اینکه رزین های فرمالدئید در ساخت بسیاری از مواد مانند تخته سه لایه، اسفنج های افشانه ای و فوم استفاده می شود. این مواد در طول زمان به آرامی فرمالدئید نشر می کنند، به این علت فرمالدئید یکی از مهمترین آلاینده های هوای درون خانه است غلظت های بالای PPM و آن در هوای خانه باعث سوزش چشم، آسیب غشای مخاطی، سر درد و احساس سوزش در نای و مشکل شدن تنفس می شود. نوشیدن محلول فرمالدئید موجب مرگ گردد. فرمالدئید در بدن به اسید فورمیک تبدیل شده و با نفوذ به خون باعث بالا رفتن اسیدیته آن می شود.
نفس های تند و بریده، بیهوشی و امکان مرگ از علائم نوشیدن مقدار زیادی محلول فرمالدئید است. فرمالدئید در بدن می تواند موجب ایجاد تغییر در پروتیین های DNA شود. حیوانات آزمایشگاهی که در معرض دوزهای بالای فرمالدئید قرار گرفته اند در طول زندگی خود به سرطان های پیشرفته در نای و گلو مبتلا شده اند.
با این همه برخی از مطالعات نشان می دهند که غلظت های پایین فرمالدئید که کارگران کارخانه های تختخ سه لایه با آن مواجه اند عامل سرطان زا نیست. اما فرمالدئید را در رده سرطانزاهای احتمالی در انسان طبقه بندی می کنند.

مشــخصات فیـــزیکی فرمـــالین مایــــع
درصد فرمالدیید
37-42
PH
2.8-3.4
چگالی
1.09-1.12
درصد وزنی متانول
2-7
اسیدیته
حداکثر 200 میلی گرم در لیتر
رنگ
شفاف

مقدمه:
چسب از نظر کمیت و کیفیت انواع مختلفی دارد که با مکانیزم های مختلف تهیه شده و مصارف زیاد دارد. از جمله چسب های فنله(فرمالدئید و فنل) و ملامینه (فرمالدئید و ملامین) اوره(فرمالدئید و اوره) که در این کارخانه از انواع اوره که به روش BIP تهیه می شود.
چسب اوره فرمالدئید از ترکیب فرمالین و اوره در شرایط فرآیندی مخصوص چسب اوره فرمالدئید یا چسب صنعتی به دست می آید.
رآکتور و ماشین آلات مربوط از نوع مبدل صفحه ای تحت خلاء می باشد که در صنایع چسب سازی ایران نظیر ندارد و به همین جهت از نظر کیفیت در ایران مشهور است.
این چسب که به صورت مایع غلیظ و رنگ شیری می باشد برای اولین بار در ایران در سال 1360 تولید گردید. که در تانکرهای 20ton و گالن های کوچک به سراسر کشور عرضه می گردد. طول عمر آن با توجه به کیفیت خاص خود حدود یک ماه می باشد.(که می بایستی در شرایط مناسب درجه حرارت 30 درجه نگهداری شود) تولید سالیانه آن 20000ton می باشد.
و کاربرد آن در صنایع نئوپان سازی و تخته سه لایه و نجاری است که در مورد نئوپان ابتدا چوبهای درخت را بریده و پوشال تهیه می نمایند.
با مخلوط شدن پوشال و چسب پخته این مخلوط در درجه حرارت و فشار مناسب و ورقه های نئوپان تولید می شود که برای در و پنجره به کار می رود.
مزایای این چسب نسبت به چسب های دیگر ارزانی قیمت و تمیزی و بی رنگی آن هاست و عیب مهم آن مقاوت ضعیف در برابر آب در مقایسه با چسب های دیگر می باشد. این چسب از قدیم بالاترین مصرف را در تولید نئوپان و تخته های چند لایه که قابل مصرف در قسمت های داخلی هستند دارد که تا حدودی در برابر آب مقاوم هستند.

چسب اوره فرمالدئید:
چسب اوره فرمالدئید از واکنش پلیمریزاسیون اوره فرمالدئید تولید می گردد که بر روی آن عمل آبگیری صورت می گیرد. محصول حاصل به صورت محلول در آب است که دارای 63% جامدات می باشد.

واکنش های تهیه چسب اوره فرمالدئید از اثر اوره فرمالدئید به شرح زیر است:

چسب صنعتی یا چسب اوره فرمالدئید ماده است شیری رنگ و تقریباً غلیظ که از ترکیب اوره فرمالین طی فرآیندی که در قسمت های زیر با تجهیزات مورد استفاده زیر که عبارتند از: دو رآکتور(REACTOR) به حجم 10m3 و مجهز به همزن یا (MIXER) و کندانسور(Condenser)، یک تانک بافر به حجم 22m3، تانک بالانس به حجم تقریبی 200liter، صافی های چسب، تبخیر کننده صفحه ای(Disk evaporator venerator)، خنک کننده (Cooling)، 5 مخزن مچورینگ (Machoring) با ظرفیت 20ton و تانک روزانه به ظرفیت 70ton تهیه می شود.

کلیه عملیات تولید چسب در 3 مرحله انجام می شود که به شرح زیر می باشد:
1. تهیه سیروپ(ماده چسب) شارچ
2. مرحله تغلیظ چسب آبگیری
3. مرحله تکمیل چسب نهایی

اساس کار پلیمریزاسیون:
از لحاظ تئوری اولیه اوره و فرمالین را به نسبت، 2 به 1 با هم مخلوط می کنند(نسبت فرمالین به اوره) اما از لحاظ عملی نسبت اوره به فرمالین 1 به 1.77 می باشد به عمین دلیل در سه مرحله مختلف اوره اضافه کرده تا به طور کامل با هم واکنش دهند.
هدف نهایی این است که آنقدر مقدار فرمالین آزاد در چسب کاهش داده شود تا محصول نهایی (چسب چوب) به دست آید. چون فرمالین آزاد موجود در چسب یک ماده اضافی است که هرچه مقدار آن کمتر باشد کیفیت چسب بهتر می شود.
CH2O+CO(NH2)2
در مرحله اول تولید (سیروپ) محیط واکنش باید خنثی باشد، PH بین 7 تا 7.5 الی 7.8 باشد در ضمن محیط هرچه اسیدی تر باشد واکنش به سمت پلیمر شدن پیش می رود و در محیط خنثی و بازی متوقف می شود.
مقدار 6500litr فرمالین توسط پالس متیر- واقع بر روی پنل به درون رآکتور (REACTOR) مخزن دو جداره، مجهز به همزن پمپ کرده و با توجه به رابطه زیر تعداد کیسه اوره که باید اضافه شود محاسبه و به درون رآکتور می ریزد.
A=(6500litr(S.P.G)+O%Fo)/4336.5
که بر اساس این رابطه به میزان اوره که باید به این مقدار فرمالین اضافه می کنند برابر با 3200 kg تا 3800 kg می باشد نسبت اوره به فرمالین در مرحله اول U/F=1/1.77 می باشد. لازم به ذکر است که مشخصات فرمالین مصرفی از طریق آزمایشگاه مرکزی به طور روزانه اعلام می شود.
ابتدا باید PH فرمالین را تنظیم کرد و بسته به PH فرمالین به مخلوط سود(NaOH) اضافه می کنند که در اینجا معمولاً بین 700-800cc سود اضافه می شود. هرچه به سمت اسیدیته پیش می رویم باید به آن مخلوط سود اضافه کرد می شود. هرچه به سمت اسیدیته پیش می رویم باید به آن مخلوط سود اضافه کرد تا PH تنظیم شود و بین 7 تا 7.5 قرار گیرد. همچنین با توجه به اسیدیته و فرمالین و نوع اوره مصرفی پس از مخلوط شدن جهت تعیین PH محلول اقدام می شود.
سپس این مخلوط را به Heating(گرما دادنی) می آورند. و احتیاج به گرمایی بین 90 تا 95 درجه سانتی گراد داریم و به مدت 1 ساعت به واکنش گرما می دهند(این عمل تجربی است) در بالای رآکتور یک کندانسور وجود دارد.
زمانی که آب های داخل کندانسور شروع به مایع شدن کرد آن را نقطه جوشش می نمائیم لوله برگشت آب کندانس شده توسط کندانسور به رآکتور دارای دریچه شیشه ای دید است. که در صورت مشاهده برگشت آب به درون رآکتور مشخص می شود که مخلوط در حال جوشش است و مدت زمان جوشش این مواد در حدود 5 ساعت می باشد و در طول مدت جوشش مواد در رآکتور، هر 10 دقیقه یکبار از آن نمونه ای گرفته و PH و گرانروی مخلوط را مشخص نموده است و در فرم گزارش تولید ثبت می کنند. اندازه گیری PH از مهمترین آزمایشات برای تولید چسب است.

در مرحله جوشش واکنش زیر صورت می گیرد:

به منظور ادامه واکنش و تولید مولکول های طولانی تر و سنگین تر باید محیط اسیدی باشد که از اسید فرمیک استفاده می شود- باید توجه داشت که قبل از افزودن اسید به رآکتور دمای آن را باید تا 80C پایین آورد و برای این کار باید مخلوط را از حالت Heating خارج کرده و آن را سرد و وارد مرحله COOLING می کنند(رآکتورهای موجود دو جداره اند).
با اضافه کردن اسید به محیط مقدار H+ زیاد شده و PH پایین می آید و چون وجود H+ باعث پلیمریزه شدن مواد می شود، در نتیجه مولکول های سنگین تر و گرانروی زیاد می شود از این رو پس از اضافه کردن اسید، در چند مرحله از مخلوطنمونه برداری و در آزمایشگاه واحد، گرانروی آن را اندازه گیری می کنند و مقادیر به دست آمده را در فرم گزارش تولید ثبت می کنند.
در مرحله اسیدی، پس از افزودن اسید PH سیروپ باید در حدود 5 برسد. نمونه گیری را ادامه می دهند تا زمانی که گرانروی به 95 تا 115 برسد.
از آنجا که نمی خواهیم عمل پلیمریزاسیون ادامه یابد برای بار دوم به سیروپ سود(NaOH) اضافه می کنیم. مقدار سود اضافه شده بستگی به PH سیروپدارد و در نهایت PH باید به حدود 7.5 برسد.
چنانچه در مخلوط مقداری فرمالین در مرحله دوم 1 به 1.96 می باشد.
در واحد چسب صنعتی مقدار فرمالین ثابت است و مقدار اوره متغیر، مقدار اوره را به تدریج اضافه می کنیم تا مقدار فرمالین کم شود و به زیر 9 برسد.

جهت محاسبه تعداد کیسه اوره مورد نیاز از فرمول زیر استفاده می شود:
کیسه اوره مرحله اول:A B=0.633A اوره مرحله دوم کلاً یک

ساعت از مدت زمان واکنش می گذرد. سپس واکنش را اسید کرده (بوسیله فرمیک) که مقدار اسید اضافه شده بین 500-700 cc می باشد.
زمانی که واکنش اسید اضافه کردیم PH پایین می آید و بین 5 تا 6 قرار می گیرد. بنابراین دوباره از واکنش نمونه گیری کرده و برای بالا بردن PH و قلیایی کردن محیط در این مرحله سود به سیروپ اضافه می کنند و PH مخلوط را به حدود 7.5 می رسانند.
سپس سومین سود(3000 cc) را برای کنترل واکنش زمانی اضافه کردیم که در اثر افزودن اوره PH واکنش پایین آمده و واکنش به سمت پلیمر شدن(سفت شدن) پیش می رفت بنابراین در سه مرحله در تولید سیروپ سود(NaOH) اضافه شد.
1. در ابتدای واکنش برای تنظیم PH
2. برای خنثی کردن با کنترل PH (که به سمت پلیمر شدن و سفت شدن پیش نرود).
3. باز هم برای خنثی کردن یا کنترل PH.

سیروپ شامل دو محصول:
1. متیل اوره.
2. دی متیل اوره می باشد ولی هدف تولید سیروپ دی متیل اوره است. در مرحله اول نسبت اوره به فرمالین 1 به 1.77 است پس داریم:
فرمالین اوره
301.77 60
فرمالین SPG%100  فرمالین%  (مقدار فرمالین ثابت)X 6500 litr
X تعداد کیسه

تانک بافر:
سیروپ تهیه شده در دو رآکتور به تانک بافری می ریزد که در آنجا به صورت موقتی مانده و با همزن به هم زده می شود. در این تانک با به هم خوردن محتویات هر دو رآکتور به یک PH ثابت می رسیم، پس از ثابت شدن PH سیروپ آنرا به بالانس و آشغالگیر منتقل می کنند.
سیروپ به وسیله پمپ p-202 از رآکتور به تانک بافر منتقل می شوند. حجم این تانک برابر 22 ton می باشد.

تغلیظ سیروپ:
در این مرحله ابتدا چسب وارد بالانس می شود که باعث آرام شدن سرعت انتقال چسب به آشغالگیر می شود. در آشغالگیر علاوه بر این که سیروپ کاهش می یابد باعث ته نشین شدن آشغال و رسوب در کف ظرف می شود. آشغالگیر مخزن مستطیل شکل که صفحات یک در میان در داخل آن قرار دارد و دارای مسیری مارپیچ است که به سیروپ حالت مارپیچ را می دهد تادر نهایت آشغالگیری صورت گیرد.
سیروپ که بالانس و آشغالگیری می شود توسط پمپ APV به فیلترها منتقل می شود. دو فشار سنج در قسمت ورودی و خروجی فیلترها قرار دارد که در صورت گرفتگی این فیلترها اختلاف فشار سنج زیاد می شود.
برای تمیز کردن فیلترها پیچ فوقانی آنرا باز می کنند و فیلتر را خارج کرده و تمیز می کنند و دوباره نصب و راه اندازی می کنند. سپس بعد از عبور سیروپ از فیلترها به وسیله یک پمپ وارد صفحات مبدل حرارتی می شود.

تبخیر کننده(A.P.V):
برای تبخیر آب های اضافی موجود در چسب در شرایط حرارت و خلاء توسط این دستگاه انجام می گیرد و طریقه عمل بدین صورت است که حدود 64 صفحه از جنس استیل کنار هم قرار گرفته اند و از دو صفحه بخار آب و دو صفحه چسب می گذرد و مجاورت چسب با بخار آب و همچنین وجود خلاء(در سیستم خلاء زمانی که بخار از روی صفحات عبور پیدا می کند و بخار آب و فرمالین که درجه حرارت پایین تری دارند از چسب جدا می شود) موجب تبخیر آب های اضافی چسب می شود.
مقدار خلاء میلی متر جیوه(mmHg) می باشد، چسب پس از عبور از لایه ها از پایین وارد seprstor می شود. بوسیله فشار سنج و پایین آمدن راندمان کاری A.P.V به کثیفی صفحات پی برده و آن ها را باز می کنند که پس از شستشوی آن ها دوباره مورد استفاده قرار می دهند.

سپریتور(separator):
separator به صورت مخزنی می باشد که چسب خروجی از A.P.V وارد آن می شود و اساس کار separator به این صورت است که به علت وجود خلاء به شدت مکش می کنند و آب فرمالین جدا شده و از بالای آن خارج می شود و به کندانسور می رود. کندانسور آب و بخار فرمالین را سرد و تبدیل به آب فرمالین 4% می کند از آب فرمالین دوباره برای جذب بخار و فرمالین های باقی مانده استفاده می شود.
چسب تغلیظ شده از پایین خارج به تانک مچورینگ منتقل می شود. مچوری محل ذخیره 20ton چسب می باشد. سپس در این مرحله (مرحله دوم) آب و فرمالین اضافه به صورت بخار از چسب گرفته می شود در حالیکه 25% آب خود را از دست داده ولی این چسب هنوز دارای فرمالدئید آزاد می باشد که برای رفع این شکل مقداری اوره به عنوان اوره سوم به تانک بافر می ریزند.

کندانسور:
این دستگاه آب فرمالدئید جدا شده در قسمت سپراتور را سرد و به مایع تبدیل کرده و به واحد فرمالین می فرستند.

تانک مچورینگ:
مخزن دو جداره به حجم 20m3 و مجهز به همزن می باشد و تعداد 5 تانک مچورینگ در واحد موجود می باشد. اوره سوم در این مچورینگ ها به سیروپ افزوده می شود.
محاسبه مقدار اوره لازم در مرحله سوم از طریق فرمول زیر می باشد:
تعداد کیسه اوره سوم :C=A0.36
در مرحله سوم نسبت اوره فرمالین 1 به 1.49 می باشد.
مقدار معینی اوره حدود 25 تا 26 کیسه بین 1200 تا 1300 کیلو اضافه می کنند تا مرحله تکمیل چسب صورت گیرد و هرچه فرمالین آزاد شده در چسب وجود دارد از آن گرفته شود.
در این مرحله سه ساعت Heating در حرارت دهی، و سه ساعت Cooling وجود دارد در نهایت یک نمونه از چسب گرفته و PH و ویسکوزیته و SPY آن را اندازه می گیرند.

تانک روزانه(DAY TANK):
در این تانک به جای همزن از دمنده هوا استفاده می شود تانک روزانه حدود 72ton گنجایش دارد و بر اثر دمیدن هوا به داخل مچورینگ سیروپ به هم می خورد چسب تولیدی از این تانک به تانکرهای حمل چسب منتقل می شود.

آزمایش های روی چسب:
به طور کلی سه آزمایش SPG و ویسکوزیته و PH در این قسمت صورت می گیرد. پس از نمونه برداری از رآکتو، نمونه را سرد کرده و در دمای مورد نظر آزمایشات لازم انجام می شود.

تعیین S.P.G چسب:
جرم مخصوص یا S.P.G یکی از پارامرتهای تعیین کننده کیفیت چسب می باشد که می توان حجم مشخصی از چسب را در استوانه مدرج ریخته و با مشخص نمودن آن سپس آن را توزین نمود و سپس مقدار وزن بدست آمده را به حجم تقسیم کرده و مقدار وزن مخصوص چسب را بدست آورد ولی راه ساده تر استفاده از هیدرومتر می باشد که در زیر روش آن توضیح داده شده است.

روش کار:
حدوداً 50 ml از چسب نمونه را درون استوانه مدرج ریخته و سپس هیدرومتر را در آن می گذاریم. به تدریج هیدرو متر در چسب فرو ریخته و بالاخره در یک نقطه ثابت می ماند. عدد مقابل به سطح چسب را می خوانیم.
مقدار دانسیته چسب برای DAY TANK برابر 1.268 می باشد.

تعیین PH چسب:
PH سیروپ در مراحل مختلف توسط PH متر اندازه گیری می شود.

تعیین ویسکوزیته چسب
ویسکوزیته عبارت است از مقاومت سیال در برابر جاری شدن که در اثر افزایش دما مقداری از آن کاهش می یابد. این تست در طول ساخت سیروپ چند بار انجام می شود که با استفاده از یک فلوکپ و کرنومتر صورت می گیرد.
که در این روش گیره حلقه ای را به پایه متصل نموده و در زیر آن یک استوانه مدرج قرار داده و سپس نمونه را که دمایش 25C است در حالیکه سوراخ فلوکپ را بسته ایم در آن می ریزیم(از فلوک 4 در این مرحله استفاده می کنیم) را در گیره حلقه ای قرار داده و با باز شدن سوراخ و ریختن چسب کرنومتر را زده و لحظه اتمام چسب کرنومتر را نگه داریم و زمان تخلیه فلوکپ را مشخص نموده و طبق جدول مربوطه به فلوکپ ویسکوزیته را برحسب پواز به دست می آید.

مشخصات فیزیکی چسب مایع صنعتی مرغوب(چسب اوره فرمالدئید)
درصد وزنی جامدات
62-65
گرانروی
2.5-3.5 پویز
چگالی در 25 درجه سانتی گراد
1.265-1.270
PH
8-8.5
فرمالدئید آزاد(حداکثر)
0.5%
طول عمر در 25C و هاردنر
7 ساعت
طول عمر در 100C و هاردنر
50 sec
نسبت حجمی اختلاط با آب
1 به 3

چسب اوره فرمالدئید جامد(چسب خشک)
این چسب به صورت پودر سفید رنگ است که محصول جدید صنایع شیمیایی فارس می باشد. برای تولید آن چسب مایع مخصوصی در واحد رزین ساخته شده و به خشک کن پاشش(SPRAY DRAYER) ارسال می گردد. با توجه به شرایط سخت خشک نمودن چسب، به کمک ماشین آلات پیشرفته و کنترل دقیق مسئولین، پودر چسب با کیفیت مرغوب تولید و در بسته بندی 25 کیلویی به بازار داخل و خارج عرضه می گردد.
از مزیت چسب خشک می توان حذف هزینه حمل آب همراه چسب و افزایش طول عمر چسب تا حدود یک سال در شرایط 25 درجه و سهولت حمل ونقل جهت صادرات را بیان نمود.
برای استفاده از آن کافی است چسب خشک را به هر نسبتی که لازم باشد در آب حل کرد و به شکل مایع در آورد. ظرفیت تولید آن 7200 تن در سال می باشد.

چسب خشک:
این چسب از مخلوط کردن اوره و فرمالین به دست می آید که نسبت فرمالین به اوره از نظر تئوری 1 به 2 ولی از نظر عملی 1 به 1.77 است در این واحد اوره را ثابت می گیرندو فرمالین را با توجه به نسبت قبل به دست می آورند که این فرمالین توسط دستگاه CONTROL PANEL تنظیم می شود.
راکتور در این قسمت BATCH می باشد که این رآکتور دو جداره می باشد و برای گرم کردن از بخار آب و برای سرد کردن رآکتور از آب خنک استفاده می شود که ظرفیت این رآکتور 5ton می باشد.
به وسیله همزن های رآکتور اوره و فرمالین مخلوط می شوند برای تولید PH اولیه همواره باید در محیط بازی باشد چون فرمالین خاصیت اسیدی دارد و PH را به 5-5.5 می رساند پس مقداری سود(NaOH) اضافه می کنند تا PH=8-9 برسد سپس در رآکتور را می بندند و سیستم را گرم می کنند تا به جوشش برسد و مدت نیم ساعت در حالت جوش باقی بماند که در این مدت سه تست گر از روی انجام می شود. سپس به وسیله آب Cooling که وارد جداره رآکتور می شود و از جوشش می افتد(دمای جوش 94C) و دما به حدود 84C می رسد. سپس مقداری اسید فرمیک اضافه می شود تا PH حدود 5-5.2 برسد. در اینجا واکنش سریع انجام می شود(اسید نقش کاتالیست را دارد) و در این مدت(یک الی یک ونیم ساعت ) و PH را اندازه گیری می کنیم که  را با flowcup اندازه می گیرند.
واکنش پلیمریزاسیون را هیچ وقت نمی توان متوقف کرد اما با افزایش PH پیشرفت واکنش کم می شود. پس مقداری سود(NaOH) اضافه می کند تا PH=8.83 بالا رود. در این مرحله چسب مایع برای خشک کردن آماده است.
سیروپ توسط اتمایزر، اتمایزر می شود و اسپری می شود و در مخزن بزرگی جمع می شود که در این مخزن هوای گرم از جهات مختلف وارد می شود و مایع به صورت اسپری از بالا به مخزن وارد می کند.
هوای گرم باعث می شود که آب چسب تبخیر شود سپس وارد Bag Filter شود که بخار آب و هوا از طریق فن بیرون می روند و پودر به کیسه ها می چسبد و سپس پودرها بوسیله پالس های هوا با فشار بالا، پایین ریخته می شوند و سپس وارد Bag Filter دوم می شوند که مابقی رطوبت آن گرفته می شود و پودر خشک به واحد توزین می رود.
که دمای حدود 80-82C است که خنک کند چون اگر داغ باشد به فیلتر دوم می چسبند سپس چسب که به صورت پودر در می آید به واحد بسته بندی می شود و در کیسه های 25 kg بسته می شود و برای صدور به بازارهای جهانی آماده می شود.

چسب اوره فرمالدئید جامد
مشخصات فیزیکی

وزن مخصوص
5 گرم بر سانتیمتر مکعب
درصد رطوبت(حداکثر)
2 درصد
اندازه متوسط ذرات
100 میکرون

پودر ملامین فرمالدیید
پودر اوره فرمالدیید
پودر ملامین فرمالدئید برای اولین بار در سال 1360 در صنایع شیمیایی فارس تولیدگردید و بدین ترتیب از ورود آن به کشور جلوگیری به عمل آمد تولید سالانه 13500 ton می باشد که نسبت به طراحی اولیه 50% افزایش یافته است. کیفیت آن در حد استانداردهای جهانی است و برای اخذ گواهینامه ایزو اقدامات لازم انجام شده است. آزمایشات کیفی بر اساس استانداردهای DIN و BIP انجام می شود تا ظروف قالبگیری شده از نظر مقاومت مکانیکی و زیبایی و خصوصاً از نظر بهداشتی درجه یک محسوب گردد.
این محصول که از ترکیبات فرمالین، کریستال ملامین و خمیر کاغذ که طی زرایندی و پروسه ای پیچیده بدست می آید. بعنوان ماده اولیه ساخت ظروف غذاخوری و وسائل آشپزخانه و وسایل آزئین و قطعات صنعتی بکار می رود که با استاندارد جهانی DIN و ISO مطابقت دارد با توجه به کیفیت بالای این شرکت موفق به دریافت مهر تشویقی استاندارد نیز گردیده است.
این محصول در کیسه های 25 Kg به بازار عرضه می شود. و با توجه به اهمیت ساخت ظروف ملامین و وجود بیش از 400 کارگاه کوچک و بزرگ صنعتی تولید این محصول سهم بسزائی در ایجاد اشتغال در سطح کشور دارا می باشد. صادرات ساخته شده ملامین به کشورهای آفریقایی و آسیای میانه و حتی اروپا جهشی فراگیر جهت بازگشت ارز به مملکت داشته است و در سال های قبل بیش از 5 میلیون دلار از محل صادرات ملامین به خارج نصیب کشور شده است.
در حال حاضر عدم تخصیص ارز به موقع جهت تولید پودر ملامین بسیاری از واحد تولیدی را دچار توقف خواهد نمود.
پودر اوره فرمالدیید: سومین محصول این شرکت که برای اولین بار در ایران تولید گردید پودر اوره فرمالدئید یا باکالیت اوره است که با داشتن مقاومت بالای الکتریکی برای تهیه کلید و پریزهای خانگی و صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد. همچنین مقاومت زیاد حرارتی آن باعث شد که به عنوان دستگیره وسائل حرارتی به کار رود، در وسائل بهداشتی مانند دستشویی و انواع دکمه ها بعلت درخشندگی و سبکی خاص خود و همچنین نیاز به تنوع رنگ و کیفیت خوب آن از پودر اوره استفاده می نمایند.
ظرفیت تولید اسمی سالیانه این محصول 3500 تن در سال می باشد با دریافت موافقت اصولی جهت تولید 5000 تن در سال، شرکت آماده قبول سفارشات می باشد.
از آنجائی که این محصول با کیفیت بسیار مطلوب تولید می شود. در بازارهای جهانی تقاضای زیادی را دارد.

پودر قالبگیری ملامین فرمالدئید:
از ترکیب فرمالدئید با ماده اولیه ملامین و مخلوط نمودن محصول جدید با کاغذ مخصوص و انجام پروسس های مربوطه، ماده ای بدست می آید به نام پودر قالبگیری که در اثر پرس به شکل های مختلفی از جمله ظروف ملامین در می آید.
در صورتیکه مقدار اوره زیاد باشد مولکول های اوره جایگزین هیدروژن های آمین دار شده و محصول مخلوطی از منو، دی و تری مینول ملامین خواهد بود.

مکانیزم واکنش ها:
در واکنش ترکیب اوره با ملامین به علت خاصیت الکترونگاتیویته N و الکتروپزیتیویته C (کزبن) این دو اتم به یکدیگر نزدیک شده و NH2 باز از دست دادن H+ و جذب C+ توسط N و جذب H+ توسط دو مولکول به یکدیگر می چسبند.

واحد پودرهای قالب گیری:
این واحد بزرگترین واحد کارخانه صنایع شیمیایی فارس می باشد واحد پودرهای قالبگیری به شش قسمت تقسیم می شود.
1. کاغذ خورد کن.
2. استیل(راکتور)
3. میکسر MIXER
4. خشک کن.
5. آسیاب های گلوله ای BALL MILL
6. دانه بندی BKK
چون دو قسمت آن خیلی کوچک است و ارزش جدا کردن از قسمت های دیگر را ندارد پس در اصل به چهار قسمت تقسیم می شود این دو قسمت کاغذ خوردکن (جز راکتور) و میکسر (جز خشک کن) می باشد.
در این واحد دو نوع پودر ساخته می شود.
1. ملامین فرمالدیید.
2. اوره فرمالدهید.

پروسس تولید پودر:
استیل: محلول فرمالین 37% (فرمالدئید+آب) همراه با اوره (اگر تولید ما پودر اوره باشد) یا کریستلا ملامین (اگر تولید ما پودر ملامین باشد) وارد استیل می کنند. استیل پودر ملامین، دو جداره می باشد چون واکنش در استیل گرماگیر است این گرما توسط بخار گرم که از واحد فرمالین تامین می شود بدست می آید اما استیل اوره یک جداره است چون واکنش آن گرما زا است. چون واکنش یک واکنش پلیمریزاسیون است برای کنترل آن از کنترل PH و H استفاده می شود. به همین جهت بعد از گرفتن فرمالین با محلول سود غلیظ خنثی سازی را انجام می دهند که محیط اسیدی است که با اضافه کردن سود(NaOH) به 6.8 می رسد. بعد از آن اقدام به اضافه کردن کریستال ملامین می کنیم و راکتور را روی سیستم Heating قرار می دهند تا به درجه 92C برسد. بعد از رسیدن به درجه 92 محلول شروع به جوشش می کند که در حین جوشش یک تست به نام هیدروفودیا(آب دوستی) که بر روی سیروپ ملامین صورت می گیرد که پودر ملامین را در یک بشر آب ریخته هرگاه که به حالت ابری در آمد سیروپ آماده است.
که در دمای 92C این عمل انجام می شود که شرح این روش به این صورت است که برای تهیه سیروپ ملامین، ملامین و فرمالین را به نسبت 1 به 2 در راکتور مخلوط می کنند و PH باید از حالت اسیدی به بازی رساند. سپس وارد ظرف بخار می شود تا به دمای 92C برسد بعد نمونه می گیریم در دمای 85C سیروپ شیری است اما در دمای 92C سیروپ زلال است از دمای 92C به بعد هر 5 min یک نمونه می گیرند. تا زمانی که واکنش تکمیل شود بعد از هر هیدروفوم شدن واکنش بخار را قطع می کنند بعد آن را سرد می کنند و به آن 420 لیتر آب اضافه می کند سپس تری اتیل آمین برای جلوگیری از واکنش به آن اضافه می کنند بعد حرارت را از 92C به 95C می رسانند.

کاغذ خرد کن:
کاغذ در این قسمت خرد می شود و قسمت های ریز آن دور ریخته می شود و قسمت های درشت تر وارد MIXER می شود کاغذ به عنوان پر کننده به کار می رود که بخاطر ارزان قیمت بودن از این پر کننده استفاده می شود.

MIXER
سپس سیروپ را در تانک ذخیره می کنند سپس وارد میکسر می شود(قبل از سیروپ کاغذ خرد شده را وارد میکسر می کنند) میکسرها دارای پره هائی هستند که سیروپ را کاملاً یکنواخت می کنند سپس سیروپ را به بلندر(BELENDER) می فرستند که کار آن یکنواخت کردن سیروپ است سپس سیروپ وارد خشک کن می شود که هر دو میکسر وارد خنک کن می شود.(6 عدد میکسر و 2 عدد خشک کن وجود دارد.)

خشک کن:
مخلوط کاغذ و سیروپ از طریق تسمه نقاله و سینی ارزانوارد خشک کن می شود که در خشک کن دو مرتبه به سیروپ و کاغذ های هوازده می شود تا خشک شود سپس وارد COOLER می شود که به صورت استوانه ای است که می چرخد و آب در بدنه کولر برای خنک کردن می باشد در خشک کن ها هوای خروجی همراه خود مقداری پودر دارند سپس وارد یک CYCLONE (جدا کننده) می شوند و هوای تقریباً خالص از آن خارج می شود که CYCLONE یک حالت گردابه ای دارد که پودرهای پایین آن و پودرهای سبک بالا قرار می گیرند.
مرحله بعد آسیاب های چکش (IMPAX MILL) می باشد که آسیاب ها دارای یک محور هستند. که بر روی این محور یک سری چکش تعبیه شده است که در این قسمت مواد پودر می شوند. که این آسیاب مواد را حدود 70m پرتاب می کند که وارد یک BAGFILTER (فیلتر کیسه ای) می شود که پودرها به بدنه می چسبند که بوسیله هوایی که دمیده می شود پودرها به پایین هدایت می شود سپس پودرها در NOPPER جمع می شوند و به اندازه ای که لازم است وزن می کنند بعد از آن وارد BALL MILL می شود.

BALL MILL
BALL MILL به شکل یک استوانه با گلوله های سرامیکی می باشد که گلوله های سرامیکی باعث نرم شدن پودرها و رنگ و ترکیبات اضافی را یکنواخت می کند و همچنین از ته نشین شدن مواد جلوگیری می کند و باعث هم زدن مواد می شوند.
سپس از 121 تا ballmill یک نمونه بر می داریم سپس این نمونه ها را با هم مخلوط کرده و به واحد کنترل کیفیت می رود اگر مطابق استانداردها بود درجه یک وگرنه درجه دو و سه می باشد.
ضمناً از هر دوازده بالت که از دوازده بالمیل تخلیه کرده ایم بچ تهیه می کنند و بچ در BKK مصرف می شود و بر چسب فلوورنگ واحد کنترل کیفیت درجه بندی می کند. سپس 12 BALL را مخلوط می کنند (هر 12تایی را یم BATCH می گویند) سپس دستور تخلیه هر BALL MAILL پالت چیده می شوند و به وسیله آسانسور به BLENDER می رود(کار یکنواخت کنندگی دارند) از آن وارد B.K.K می شود.

B.K.K
در B.K.K یک شک حرارتی به پودر وارد می شود به وسیله یک شفت که هم به صورت دورانی و ه به صورت افقی است به صورت خمیر در می آید سپس به وسیله پره ای این خمیر را می برند و به صورت چیپس مانند در می آورند بعد بوسیله پره ای آن ها را خرد می کنند در اینجا دما حدود 100C می باشد سپس وارد COOLER می شود که دانه هایی که به هم چسبیده اند با لرزش جدا می کنند و یک طبقه کم شود سپس در SAVE با توجه به تقاضای مشتری دانه های درشت و ریز از هم جدا می شوند و یا به صورت مخلوط می باشند.
سپس روی پاکت چیده می شوند و به فروش می رسند.

کنترل کیفیت
4 خط تولید که سیستم به نیاز تولید ممکن است چهار خط یا یک خط در سرویس باشد در کل خروجی شرکت صنایع شیمیایی فارس که پودر ملامین و اوره فرمالدهید می باشد در دو نوع آزمایش کنترل کیفیت می شود ما دو نوع آزمایش داریم .
1- آزمایش روزانه:
از هر 250 کیلوگرم پودر خارجی یک نمونه انتخاب شده و این نمونه به واحد پرس می رود که واحد پرس چهار قسمت است.
1- تهیه پلاک
2- آزمایش فلو یا روانی
3- تجزیه غربالی
4- آزمایش وزن و حجم استاندارد که این آزمایشات هر روز انجام می شود و نتایج این آزمایشات هر صبح به واحد کنترل کیفیت گزارش داده می شود.
5- آزمایش پلاک: برای بررسی کیفیت ظاهری پودر از نظر تمیزی و رنگ آزمایش پلاک را انجام می دهیم بدین گونه که مقدار 40 گرم پودر در یک قالب ریخته در دمای 146 تا 150 در فشار 30 تن پلاک تهیه می شود.

آزمایش فلو:
مقدار 80 گرم پودر در قالب دایره وار ریخته می شود و آن را پرس می کنیم بعد فلو تهیه شده را از وسط نصف می کنیم و ضخامت وسط آن را به وسیله میکرومتر اندازه گیری می کنند که بین 0.025 تا 0.040 است که این اعداد استاندارد فلو می باشد و اگر زیر 0.025 باشد فلو خیلی خوب است و اگر بالاتر از 0.040 باشد فلو یا پودر ما درجه دو است.

تجزیه غربالی
مقدار 100 گرم پودر را در دستگاه غربال ریخته که دستگاه دارای سه نشست که پودر را به سه نوع ریز، متوسط و درشت تقسیم بندی می کند.

وزن و حجم استاندارد
که برای دانسیته است باید دانسیته داشته باشد به این دلیل که حجم کیسه ها در هنگاه بارگیری زیاد و کم نشود.
2- آزمایش های هفتگی
که دارای 8 آزمایش و هر دو هفته یک گزارش به اداره استاندارد فرستاده می شود.
1- مقومت ضربه ای:
از پودر قالب به شکل مکعب مستطیل تهیه می شود و آن را در دستگاه اینپن دارای یک پاندول مانند چکش است و دارای یک صفحه عدد گذاری شده که با پاندول به آن ضربه ای وارد می کند و قالب می شکند که عددی را نشان می دهد و از روی آن بررسی مقاومت ضربه ای می کنند که عدد استاندارد برای ملامین 5,6 کیلوژول و برای اوره 6 کیلوژول است.

2- مقاومت خمش:
یک نمونه ای تهیه می شود با ضخامت 4 میلیمتر بعد توسط دستگاه ها ند سفید Hoansfied که دارای یک فک است که نمونه را در زیر فک دستگاه قرار داده و دستگاه فشاری اعمال می کند تا جایی که نمونه بشکند عدد که دستگاهنمایش می دهد که با استانداردهایی که اداره استاندارد مشخص کرده مورد بررسی قرار می گیرند.

3- آزمایش جذب آب گرم و سرد:
در این آزمایش عدد استاندارد برای جذب آب گرم 150 میلی گرم است و برای آب سرد 120 میلی گرماست.

4- انقباض:
که باید حداکثر انقباض ملامین 0.9 درصد باشد که باعث ترک نشود و با گلیرزهم هم خوانی داشته باشد.

5- فرمالین لازم:
این آزمایش برای تعیین مقدار فرمالدئید است که وارد واکنش نشده و به صورت آزاد در پودر وجود دارد و از آنجایی که فرمالدئید یک ماده سمی است باید از مقدار آن در پودر، زیر 3 ppm باشد که این مقدار، مقدار استاندارد است.

6- رد آمین B یا متیلن بلو:
ماده ای آبی رنگ است که برای بررسی میزان پخت نمونه به کار می رود که از آن محلول 0.01 در صد تهیه شود بعد می گذاریم محلول به جوش آید بعد نمونه ملامین را 10 دقیقه در محلول گذاشته که باشد نمونه بدون رنگ باشد و هیچ تغییری نکند.

7- اسید سولفوریک جوشان(H2SO4):
محلول 0.8 درصد از اسید سولفوریک تهیه می شود بعد می گذاریم به جوش آید بعد نمونه ملامین را 10 دقیقه در محلول گذاشته و بیرون می آوریم که باید نمونه بدون رنگ باشد و هیچ تغییر نکند.

کاربرد پودر ملامین فرمالدئید:
پودر ملامین فرمالدئید در رنگ های مختلف و جذاب برای تهیه ظروف غذا خوری وسائل بهداشتی و زیر سیگاری به کار می رود. همواره سعی می شود مواد اولیه آن که شامل کاغذ آلفا سلولز – کریستال ملامین و فرمالین و اضافات مربوطه می باشد.
از نوع درجه یک داخلی یا خارجی خریداری شود. وزن سبک و بهداشتی بودن این ظروف نسبت به ظروف استیل و چینی و همچنین داشتن مقاومت مکانیکی در برابر ضربه و مقاومت الکتریکی همگی دست به دست هم داده و محصول تولید می شود که از نظر کیفی و اقتصادی کاملاً با ظروف استیل و چینی رقابت کند.
ضمناً در صورت لکه دار شدن ظروف به آسانی با مایعات سفید کننده (وایتکس) تمیز و براق می گردد. محصول پودر ملامین برای تولید کنندگان ظروف به عنوان ماده اولیه محسوب می شود که در بسته های 25 کیلویی مناسب و مقاوم در برابر وزن و رطوبت به بازارهای داخلی و خارجی عرضه می گردد.

مشخصات فیزیکی و شیمیایی پودر ملامین طبق استانداردهای جهانی
مقاومت خمش
80 MPa
مقاومت ضربه ای شکاف دار(حداقل)
1.5 Kj/m2
مقاومت ضربه ای بدون شکاف (حداقل)
7 Kj/m2
درجه حرارت تغییر شکل تحت بار(حداقل)
150C
جذب آب گرم (حداکثر)
130 Mg
جذب آب سرد (حداکثر)
100 Mg
اخت زیر قالب (حداکثر)
0.9%

فرمالدیید قابل استخراج در برابر
آب (حداکثر)
3 میلی گرم به ازای یک کیلو
الکل (حداکثر)
3 میلی گرم به ازای یک کیلو
اسید استیک (حداکثر)
3 میلی گرم به ازای یک کیلو
آزمایش رنگ (رد آمین B)
باید بدون اثر باشد
آزمایش اسید سولفوریک رقیق
بایستی بدون اثر باشد

نکته:
در واحد تولید پودر ملامین کلیه ماشین آلات در زمان نصب خارجی بوده و فرمول ساخت نیز مربوط به شرکت انگلیسی BIP می باشد که اخیراً با استفاده از نقشه های مربوطه یک خط تولید در حجم 50 درصد ظرفیت اولیه در داخل ساخته و نصب شده است که هم اکنون در سرویس است.

مشخصات فیزیکی و شیمیایی پودر اوره درجه یک
مقاومت خمشی (حداقل)
70 MPa
مقاومت عایق الکتریکی (حداقل)
10 اهم
مقاومت ضربه ای شکاف دار (حداقل)
1.5 Kj/m2
مقاومت ضربه ای بدون شکاف (حداقل)
6 Kj/m2
درجه حرارت تغییر شکل تحت بار (حداقل)
100C
جذب آب گرم (حداکثر)

جذب آب سرد (حداقل)
200C
اخت زیر قالب (حداکثر)
1.2%

فرمالدئید قابل استخراج در برابر
آب (حداکثر)
3 میلی گرم به ازای یک کیلو
الکل (حداکثر)
3 میلی گرم به ازای یک کیلو
اسید استیک (حداکثر)
3 میلی گرم به ازای یک کیلو
آزمایش رنگ (رد آمین B)
بدون اثر باشد
آزمایش اسید سولفوریک رقیق
بدون اثر باشد

هاردند:
این محصول که به صورت پودر تهیه می گردد به منظور تسریع در عملکرد چسب اوره فرمالدئید در کارخانجات نئوپان سازی مورد مصرف دارد و تولید آن بر اساس 500 تن در سال برنامه ریزی شده است. کیفیت آن با شرایط استانداردهای BS، ISO و din مطابقت دارد و به دلیل جذب رطوبت آن ها را در کیسه های دو جداره 25 کیلویی به بازار عرضه می نمایند در صورتیکه در محیط خنک و خشک نگهداری شود عمران بیش از یک سال می باشد.

مشخصات محصول هاردند

درجه خلوص
98 درصد
خاکستر به جا مانده
0.4 درصد در 700 درجه سانتی گراد
درصد رطوبت
2 درصد

رزین گلیزار:
گلیزار یکی از مشتقات محصولات آلایندی است و به دو صورت جامد و مایع تولید می شود که هر کدام برای مصرف خاصی بکار می رود. گلیزار مایع در واحد رزین تولید شده و مستقیماً برای آغشته سازی کاغذهای گلدار مصرف می شود که جهت تزئینات سرویس های ملامین بکار می رود. گلیزار مایع برای اولین بار در صنایع شیمیایی فارس در سال 1373 تولید گردید و به بازار عرضه شد.
گلیزار مایع در واحد خشک کن پاششی(SPRAY DRAYER) خشک شده و به صورت پودر سفید رنگ به بازار عرضه می گردد. پودر گلیزار برای جلوگیری از تماس ظروف ملامین و غذا بصورت غشاء نازکی روی ظروف قرار می کیرد و جلا و درخشندگی خاصی به ظروف می دهد.
گلیزار مایع شیری رنگ بوده و در شرایط 25C تا سه هفته عمر مصرف دارد در ظروف کوچک یا تانکرهای مخصوص حمل و نقل قرار می گیرد.

فوق روان کننده بتون:
یکی دیگر از محصولات جدید شیمیایی فارس فوق روان کننده بتون است که به دو صورت مایع و جامد تولید و به بازار عرضه می گردد این رزین در بتون ریزی ساختمان ها و سدها و غیره بکار می رود و باعث می شود آب مصرفی بتون کاهش یافته و مقاومت های مختلف بتون افزایش یابد و نفوذ پذیری بتون در قالب های ساختمانی زیاد گردد. با استفاده از آزمایشات مختلف بتون که در این شرکت انجام می شود همواره کیفیت فوق روان کننده بتون بررسی گردیده . به عنوان یک محصول درجه یک و منطبق با استانداردهای جهانی به بازار عرضه می گردد این محصول به صورت مایع در گالن های 30 تنی و به صورت جامد(پودر) در بسته های 25 کیلویی بسته بندی شدهو برای مشتریان داخل و خارج از کشور ارسال می شود.
مشخصات فیزیکی روان کننده مایع:

درصد وزنی جامدات
20-30
PH
7.5
گرانروی
8-10 سانتی پویس
رنگ
شفاف متمایل به زرد

مشخصات فیزیکی روان کننده جامد:

رنگ
سفید
نوع
پودر
اندازه ذرات
100 میکرون (متوسط)
وزن مخصوص
0.5 گرم بر سانتی متر مکعب
حلالیت
20-30 در صد وزنی در آب
زمان نگهداری
طول عمر روان کننده بتون اعم از مایع و جامد بیش از دو سال است

تولید سالانه:
روان کننده بتون به صورت مایع در حدود 6000 تن و جامد 1800 تن در سال قابل تولید می باشد.
رزین ملامینه:
تخته های نئوپان بعلت نفوذ رطوبت در انما و مقاومت کم در برابر حرارت و مواد شیمیایی مختلف قابل استفاده نبوده و بایستی بوسیله کاغذهای مخصوص روکش گردد در حال حاضر تخته های نئوپان روکش شده ضمن حفظ زیبایی و کیفیت خوب در ابعاد مختلف کاربرد فراوان دارد ابتدا بایستی کاغذ های مربوطه را در رزین ملامینه مایع آغشته نموده تا مقاومت مخصوص را پیدا کرده و سپس روی نئوپان روکش شود.
رزین ملامینه که قبلاً از خارج از کشور خریداری می گردید در حال حاضر به دو صورت جامد و مایع در صنایع شیمیایی فارس تولید می گردد که با توجه به انجام آزمایشات مختلف و کنترل کیفیت در حد استانداردهای جهانی است رزین ملامینه جامد (پودر) پس از حل شدن در آب به صورت مایع در آمده و قابل مصرف می باشد.

زمان نگهداری:
طول عمر رزین ملامینه مایع در حدود یک ماه و پودر بیش از شش ماه می باشد.

تولید سالانه :
رزین ملامینه مایع در حدود 9000 تن در سال پودر معادل 4000 تن در سال قابل تولید می باشد.

رزین ملامینه:
روش تولید این رزین ها را چون همه آن ها از فرمالدئید تولید می شود و فرمالدئید نیز از متانول تولید می شود به همین دلیل روش تولید را در قسمت زیر ساخت های متانول ذکر خواهد شد.

آزمایشگاه
کار آزمایشگاه کنترل کیفیت مواد است که در انجام کیفیت موادی مانند اوره، متانول، کریستال، ملامین، سولفید روی و دیگر مواد در واحد تولید مورد بررسی قرار می گیرد. موادی که به صورت محصول خارج می شود مانند فرمالین چسب صنعتی، پودر ملامین، پودر اوره، پودر چسب خشک، پودر گیزر، مورد بررسی قرار می گیرد.
آزمایش ها به دو صورت انجام می شود
A) آزمایشات هفتگی یا ماهانه:
1. پودر ملامین
2. چسب صنعتی یا مایع صنعتی
3. چسب خشک
4. آزمایش آب های صنعتی
B) آزمایشات روزانه
1. ویسکوزیته یا گرانروی PH اولیه با قلیایی محصول
2. SPG (وزن مخصوص)
3. هدایت الکتریکی
4. آزمایش های کب های صنعتی داخل سیستم

تست های جانبی(تست آب های صنعتی)
* آب اولیه
* COLLING WATER
* STEAM(بخار سیستم)
* آب پالایش واتر
* آب بویلر فیط Boiler feed water
* سختی کلی و جزئی
* مقدار مصرف کلر
* مقدار سولفیت
* حلالیت

تست مواد اولیه کاغذ
* تست اسیدی وقلیایی
* تست ضخامت
* تست وزن
* تست درصد رطوبت
* تست PH
* تست خاکستر و جذب آن

تست کریستال ملامین
* واکنش فرمالین با ملامین
* رنگ ملامین
* خاکستر
* در صد رطوبت
* PH

تست خاکستر: تست خاکستر از این قرار است که مواد را در یک بوته می سوزانیم و خاکستر به جای مانده را وزن می کنیم و طبق استانداردهایی که داریم درصد خاکستر را مشخص می کنیم.

تست متانول
* تعیین درصد متانول
* رنگ متانول (بی رنگ باید باشد)
* PH
* آزمایش Kmno و آزمایش H2SO4 درصد خواص متانول
* آب و وزن مخصوص
* خاکستر
* پرمنگنات
* کنداکتیویتی
* تقطیر

تست اوره
* اندازه گیری PH
* تعیین قلیاییت
* درصد آب
* درصد خاکستر

آزمایشات محصولات
فرمالین
* درصد فرمالین
* درصد اسیدیته(اسید فرمیک)
* وزن مخصوص و PH
* درصد متانول
* وضعیت ظاهری اوره
* اندازه گیری پرمنگنات و آهن
* آزمایشات خاکستر
* سولفات و کرومات
آزمایشات 6 و 8 را هفته ای یکبار تست می کنیم.

آزمایشات چسب صنعتی
* ویسکوزیته و گرانروی(2.5-3.5 poise)
* اندازه گیری kpg
* درصد فرمالین آزاد
* درصد TDS
* ژلتایم(زمان ژله شدن)
* اندازه گیری آلتایفیم(لول شدن)

فرمالین آزاد
فرمالینی است که با اوره ترکیب نشده و در محیط وجود دارد که استاندارد فرمالین کمتر از یک است.

مقدمه:
فلسفه و اصول ایمنی بعد از سال 1920 قانون ایمنی به وجود آمد. در اوایل قرن نوزدهم برنامه های ایجاد ایمنی عموماً منحصر به تجهیز وسایل و ابزار ایمنی بود بعد از گذشتن چند دهه مشخص شد که صرفاً وسایل ایمنی منجر به ایجاد ایمنی نمی شود به این ترتیب آموزش ایمنی به طرق مختلف ایجاد شد مانند چسبیدن پوستر و تهیه کتاب آموزشی سپس در مرحله بعد آموزش ها به صورت کاملتر از طریق تدریس ایمنی دنبال شد که مراحل پیشرفته تر آن که امروز به صورت آموزش شخصی و کنترل و آموزش می باشد.
هر احتراق که شامل گرما و روشنایی قابل احساس باشد آن را آتش گویند. احتراق را می توان عمل اکسیداسیون و یا عمل پیشرفت گرما که ممکن است به هر نسبتی و یا هر درجه حرارتی محل را اشتعال کند، تعریف کرد.
احتراق ممکن است خیلی آهسته صورت گیرد مثل زنگ زدن آهن که آن را سوخت کند گویند یا احتراق هیدروژن با اکسیژن که در حدود 3000 درجه حرارت تولید می کند و همراه با انفجار خواهد بود کخ آن را سوخت تند می نامند.
با کشف آتش خدمات بزرگی به زندگی بشر شد. اما تا جایی که انسان بتواند آن را مهار کند وجود آتش سوزی های بزرگ مانند لندن و جنرال موتور در آمریکا و … نشان می دهد که انسان همواره نتوانسته خطر آتش سوزی را به صفر برساند.

اجزاء آتش
مواد در طبیعت از نظر قابلیت اشتعال به دو دسته تقسیم می شوند.
1. مواد غیر قابل اشتعال مانند سنگ و ماسه و غیره.
2. مواد قابل اشتعال که در سه حالت جامد و مایع و گاز وجود دارند. جامد مانند پنبه، پارچه، کاغذ و چوب و غیره، مایع مانند نفت، بنزین و الکل و غیره؛ گاز مانند انواع گازهای قابل اشتعال مانند بوتان و استیلن و غیره.

به طور کلی آتش شامل سه چیز می باشد.
1. سوخت: مثل چوب و کاغذ و مواد قابل اشتعال.
2. گرما: دمای بالای مناسب که باعث می شود سوخت مشتعل شود.
3. اکسیژن: هوای لازم برای سوختن مواد.

برای خاموش کردن آتش چهار روش وجود دارد
1. روش سرد کردن"گرما": کاهش دما در فرآیند های صنعتی، در این روش درجه حرارت را پایین تر از نقطعه اشتعال مواد می رسانند در حقیقت یکی از اجزاء آتش را حذف می کنند در این روش به علت اقتصادی بودن و در دسترس بودن از آب استفاده می شود.
2. روش قطع اکسیژن"هوای لازم": حذف اکسیژن در فرآیندهای صنعتی، در این روشاز کپسول های پودر گاز استفاده می شود.
3. روش حذف کردن مواد"سوخت": اتمام سوخت یا حذف سوخت یا ایجاد سد کردن به وسیله مواد غیر قابل اشتعال مانند ماسه و غیره.
4. روش های شیمیایی: برای فعل و انفعالات زنجیره ای که در سوخت صورت می گیرد از کپسول های خاموش کننده یا کف شیمیایی استفاده کنیم.

چگونگی سرایت آتش:
یکی از راههای مهم جلوگیری از آتش عبارت است از کنترل سرایت آتش، انتقال آتش به چهار طریق انجام می پذیرد که عبارتند از:
1. تماس: در اثر تماس مستقیم با بخارهای آتش گیر و مواد سوزان، آتش سرایت می نماید.
2. هدایت: هدایت حرارت توسط اجسام وموادهای که می توانند گرما را از نقطه ای به نقطه ای دیگر جابه جا کنند مانند فلزها.
3. جابه جایی: یکی از روش های سرایت آتش عبارت است از جابه جا شدن حرارت توسط مواد سیال از قبیل گازها و هوا ومایعات مانند حرارت بخاری که در فضای اتاق جابه جا می شود.
4. تشعشع یا تابش: تشعشع نیز یکی از راه های سرایت آتش و انتقال حرارت می باشد مانند گرمای حاصل از خورشید که باعث آتش گرفتن جنگل های کره زمین می شود.

عوامل ضروری و لازم در مبارزه با آتش
1. تعیین مامورین آتش نشانی و کشیک که مسئولیت پی بردن سریع آتش و خاموش کردن آن توسط ماموران آتش نشانی.
2. آگاهی از محل کلید آژیر و طرز استفاده از آن.
3. آگاهی از محل وسایل آتش نشانی از قبیل: آتش خاموش کن ها- لوله های آب و غیره.
4. آگاهی از محل سویچ های برق و شیرهای گاز و بخار.

وظایف یک آتش نشان در برخورد با آتش سوزی
1. بستن درهای محل آتش(برای جلوگیری از توسعه آتش)
2. استفاده از دستگاه های خاموش کننده سبک.
3. خبر کردن گروه آتش نشانی.
4. راهنمایی گروه به محل آتش.
5. خاموش کردن آتش و بستن لوله های گاز.
6. چک کردن وسایل آتش نشانی و پر کردن مجدد آن ها برای استفاده بعدی.
علل آتش سوزی طبق نظر کارشناسان
* عدم نگهداری مناسب مواد قابل اشتعال از قبیل محصولات گیاهی.
* وجود روغن های معدنی برای اطفاء حریق.

دو مشکل عمده در هنگام مبارزه با آتش
1. مراحل حذف عوامل آتش سوزی.
2. آموزش کارگران و دردسترس نبودن تجهیزات مناسب برای اطفاء حریق.
به طور کلی خاموش کردن آتش مستلزم ترکیب دانش و تمرین است.

وسایل آتش نشانی:
وسایل آتش نشانی در امر مبارزه با آتش سوزی از اهمیت فوق العاده ای بر خوردار است. بعضی از این وسایل عبارتند از:
1. سیستم لوله آب تحت فشار.
2. آتش خاموش کن های دستی.
3. آتش خاموش کن های متحرک.
4. لباس و ماسک آتش نشانی.
5. سطل های محتوی شن.
6. نردبان.
7. تبر.
کارگذاردن تابلوها و علائم اخباری- این کار در محل های مخاطره آمیز از قبیل محل نصب تانک های مواد آتش گیر و مخازن سوخت و … اهمیت فراوان دارد و این علائم باید به رنگ های هشدار دهنده و به صورت بزرگ در معرض دید باشد.

طبقه بندی آتش طبق نظریه سازمان ملی محافظت در برابرآتش:
1. آتش هایی که بوسیله مواد قابل احتراق معمولی ایجاد می شود مانند چوب و کاغذ و غیره.
2. آتش هایی که بوسیله مایعات قابل اشتعال ایجاد می شود مانند نفت، حلال، الکل که خاموش کردن آن ها خفه کردن آن هاست.
3. آتش هایی که بوسیله تجهیزات الکتریکی ایجاد می شود مانند ژنراتورها، صفحه سوئیچ که روش خاموش کردن ان ها به وسیله مواد اطفاء حریق که عایق جریان الکتریسیته باشد به دلیل شک الکتریکی.

تعاریف موجود در بحث مبارزه با آتش:
دمای احتراق (Fire point): دمایی که اگر سوخت در آن قرار گیرد شعله پایداری تشکیل شده و این شعله تا زمان وجود سوخت خواهد سوخت.

نقطه احتراق(Flash point): یک سوخت مایع برای سوختن ابتدا باید تبخیر گردد، بخارات با هوا مخلوط شده و سپس شعله آن ایجاد می شود اگر دما به حدی باشد که قابل احتراق بخارات موجود باشد ولی به اندازه ای زیاد نباشد که بتواند مداومً سوخت مایع را نیز به بخار تبدیل کند یک شعله ناپایدار تشکیل می شود و آتش متوقف می گردد به این نقطه دمای Flash Point می گوئیم.

حدود انفجار (explosive limits):
اگر یک سوخت که با هوا مخلوط می شود از مقدار خاصی غلیظ تر یا رقیق تر باشد حتی در صورت وجود دمای بالا بروز احتراق ممکن نخواهد بود.
اگر یک حلال بالای نقطه احتراق باشد هرگونه منبع آتش مانند یک کبریت مشتعل، یک جرقه الکتریکی و یک جرقه بر اثر اصطکاک ممکن است به آتش سوزی منجر شود.
برای جلوگیری از سوختن صرفاً دور بودن از نقطه احتراق کافی نیست بلکه علاوه بر پایین نگه داشتن دمای سوخت از اختلاط آن با هوا باید جلوگیری کرد در مواردی که یک هیدروکربنی سبک دارای فشار زیاد و سنگین تر از هوا موجود باشد در صورت احتمال اختلاط با هوا حتماً باید از تهویه استفاده شود.
موارد در نظر گرفته شده برای پیشگیری از آتش در طراحی جدید واحدهای صنعتی
1. دسترسی بودن تجهیزات اطفاء حریق
2. ذخیره حداقل مواد قابل اشتعال

قوانین اساسی پایین نگه داشتن مقدار مواد قابل اشتعال در واحد صنعتی
1. تنظیم یک جدول زمانی برای تمیز کردن روغن، مواد پودری و مواد رسوب داده شده قابل اشتعال از ماشین ها و تجهیزات.
2. استفاده از ظروف فلزی با درب بسته شونده خودکار برای پارچه های روغنی و زوائد.
3. خارج کردن کاغذهای باطله و آشغال ها از محیط به طور روزانه و در صورت نیاز در زمان های کوتاه تر.
4. نگهداری حلال های قابل اشتعال در ظروف سربسته فلزی.
5. خارج کردن رنگ ها و حلال ها و دیگر مواد قابل اشتعال از محیط به جزء مقادیری که برای مصرف روزانه مورد نیاز است.
6. استفاده از گل مخصوص(Fallers) خاک اره برای کف محیطی که روغنی شده است.

چرا از آب برای اطفاء حریق مایعات استفاده نمی شود
چون وزن مخصوص اکثر مایعات سبکتر از وزن مخصوص آب است ودر نتیجه در صورت استفاده از آب، به علت سنگین بودن وزن مخصوص مایع در حال اشتعال آب به زیر رفته و مایع در بالای آن قرار می گیرد و از آن جا که مایع از سطح می سوزد پس آب نمی تواند برای اطفاء کارساز باشد.

ده دلیل عمده آتش سوزی
1. تجهیزات الکتریکی که به طور نامناسب نصب شده باشد.
در صورت وجود بخارات مواد قابل سوختن و یا وجود ماده جامد قابل اشتعال که قابل سوختن باشد که به صورت پودر در آمده باشند وجود قوس الکتریکی می توان باعث آتش سوزی شود.
2. توقف یک جزء متحرک و ایجاد حرکت توام با اصطکاک شده تولید گرما کرده و باعث ایجاد آتش سوزی می شود عدم وجود مواد لغزنده کننده(Lubricants).
3. بی ملاحظگی در استفاده از کبریت و بی اعتنایی در خاموش کردن سیگار خصوصاً در نزدیکی مایعات قابل اشتعال یا مواد که راحت مشتعل می شوند.
4. مواد سوختی خیلی نزدیک یا در تماس با بویلرها، کوره ها و گرمکن.
5. مشعل های نفت و گاز معیوب.
6. دمای غیر معمول در فرآیندهای که شامل خشک کردن یا حرارت دادن مواد همراه با مایعات قابل اشتعال می باشد.
7. جرقه الکتریکی و یا قطراتی از فلز مذاب حاصل از دستگاه های برش با گاز مشعل های جوش و همچنین مشعل جوش الکتریکی هنگامی که تدابیر احتیاطی مناسب برای حفاظت در برابر آتش وجود نداشته باشد.
8. احتراق خود به خودی حاصل از مواد زائد و زباله های نفتی و رسوب جمع شده در لوله ها و دودکش ها و مواد زائد ذخیره شده.
9. الکتریسیته ساکن: در غیاب اتصال به زمین، حذف کننده های الکتریکی و مرطوب سازی باعث آتش گرفتن بخارها و پودرها آتش زا می باشد. خصوصاً در مورد دستگاه هایی که قطعه در حال دوران باشد.
10. فلز مذاب که هنگام حمل سرازیر می شود یا از کوره ها دارای منفذ نشت می کند.

از نظر سوخت آتش به چهار دسته تقسیم می شود
1. آتش های نوع A:
آتش هایی هستند که از مواد سختی حاصل می شوند که پس از سوختن خاکستر به جای می گذارند مانند چوب و کاغذ.
2. آتش های نوع B:
آتش هایی که از مواد سوختی فرآورده های نفتی و الکل ها حاصل می شوند.
3. آتش های نوع C:
آتش هایی که در اثر اتصالات دستگاه های برقی ایجاد می شوند.
4. آتش های نوع D:
آتش هایی که از سوختن فلزات قابل اشتعال مانند سدیم، پتاسیم، منیزیم و … به وجود می آیند.
بعضی از کشور ها آتش را به پنج دسته تقسیم می کند و آتش های گازی را جز دسته بندی بالا قرار می دهند اما اکثر کشورها به چهار کلاس تقسیم کرده اند و گازها را یک گروه جدا قرار داده اند. چون این نوع سوختن گاز در حقیقت انفجار گاز است.
در آتش های نوع A با صرفه ترین و اقتصادی ترین خاموش کننده آب است که در صنایع شیمیایی فارس یک مخزن آب به حجم 2500 m3 وجود دارد که 21 شیر آتش نشانی از طریق مخزن تامین می شوندو بوسیله دو پمپ با فشار 6 kg/A (کیلوگرم در واحد سطح) در نظر گرفته شده است که یکی از آن ها الکترو پمپ و دیگر دیزلی است.
استفاده از پمپ دیزلی به این دلیل است که گاهی امکان قطع برق در اثر حادثه می باشدو یا برای جلوگیری از گسترش حریق باید برق قطع شود.
آتش هایی که از فرآورده های نفتی و الکلی و … تولید می شوند مانند فرمالین که 1860 m3 در کارخانه صنایع شیمیایی فارس دو مخزن الکل به حجم وجود دارد که منبع عظیمی می باشد.

طبقه بندی کپسول های آتش نشانی
1. کپسول های طبقه A:
کپسول هایی که برای خاموش کردن آتش های چوب و کاغذ و پارچه و غیره بکار می رود. مواد موجود در کپسول و نوع کپسول، مایعات شامل کف، پمپ آب مایعات اسیدی.

2. کپسول های طبقه B:
برای خاموش کردن مایعات قابل اشتعال مانند مایعات نفتی و گریس ها و رنگ ها مواد استفاده شده در کپسول کف، آب تبخیر شده، دی اکسید کربن، مواد شیمیایی خشک.

3. کپسول های طبقه C:
برای خاموش کردن تجهیزات الکتریکی در حال کار، مواد استفاده شده در کپسول مواد شیمیایی خشک، دی اکسید کربن و مایعات تبخیر شده.

دسته بندی برگرفته شده از پوستر ایمنی شرکت ایمنی ملی (Illinois)
یک کپسول ایمنی باید در مکان مناسب قرار داشته باشد سهل الوصول باشد و دارای علائم معرفی کننده مناسب باشد هم چنین از لحاظ کاربرد بررسی شود.

کپسول پودر گاز:
در این کپسول ها 2.3 حجم آن پودر می باشد 1.3 حجم آن فضای خالی یا ازت پر شده است وجود CO2 باشد که در فضای خالی بالن کپسول کوچکی که از به وسیله مجرایی به زیر پودر می رود و باعث خروج CO2 دارد و این ازت یا شدن پودر و خاموش آتش می شود.

فوم یا کف آتش نشانی
دو نوع فوم وجود دارد: 1- فوم سبک، 2- فوم سنگین.
فوم سنگین بیشتر در محیط های باز استفاده می شود و فوم سبک در محیط های بسته استفاده می شود برای ساخته شدن فوم سه عامل لازم است.
1-آب، 2- مایع فوم، 3- هوا.
فوم سنگین قهوه ای غلیظ است که دو نوع است ضد الکل و فوم فرو پروتئینی که فوم فرو پروتئینی در طیف بیشتری از واکنش ها و آتش ها استفاده می شود اما ضد الکلی فقط برای آتش های الکلی مورد استفاده قرار می گیرد. که این نوع فوم در دستگاه فوم ساز که دستی یا سیار و یا ثابت می باشد ساخته می شود و هر سه نوع آن در کارخانه صنایع شیمیایی فارس وجود دارد. برای ساختن این فوم آب از طریق شیر آتش نشانی وارد دستگاه فوم سازی می شود و همچنین مایع فوم نیز وارد دستگاه می شود و با یکدیگر مخلوط می شود.
اما در اینجا حبابی وجود ندارد برای تبدیل به کف یک نازل که در قسمت زیرین آن یک دریچه وجود دارد که با ایجاد فشار منحنی هوا را داخل می کشد و به صورت کف در می آید. بوجود می آید که در اینجا آب و فوم Turbex اما فوم سبک در دستگاهی به نام وارد دستگاه می شوند اما در اینجا نازلی وجود ندارد بلکه یک فن (که در اثر حرکت آب می چرخد) وجود دارد که هوا را وارد دستگاه می کند و یک کانال به طول 20 m وجود دارد که هوا و فوم و آب وارد آن شده است Light water و باعث خاموش شدن آتش می شود. یک نوع کف دیگر که کاربرد آن بیشتر در فرودگاه ها می باشد وقتی که یک هواپیما فرود اضطراری دارد این نوع کف را به باند می زنند تا آتش سوزی اتفاق نیفتد.
آتش های نوع سوم از کپسول های CO2 که در وزن های 25kg، 8 kg و … وجود دارند که این مقدار وزن، وزن خود CO2 می باشد. در این نوع از آتش ها از فوم نمی توان استفاده کرد چون اب هائی برق است و پودر گاز نیز چون باعث کثیفی دستگاه می شود و به طور کامل غیر هادی نیست نمی توان استفاده کرد و از کپسول های CO2 فقط استفاده می شود.
و در کپسول های CO2 نازل آن ها قیف مانند و در کپسول های پودر گاز لوله ای می باشد. در آتش های D برای خاموش کردن آن ها هرکدام از فلزات کپسول مخصوص خود را دارند و چون گازها حالت انفجاری دارند باید گاز را از محیط خارج کرد و یا آن ها را سرد نگه داشت.
رعایت اصول زیر در رابطه با جلوگیری از ایجاد گسترش آتش ضروری است
1. هرگونه مواد سوختنی را در ظرف سرباز نگهداری نباید کرد.
2. در محیط هایی که امکان وجود گازهای سوختنی و انفجاری است از روشن کردن کبریت و آتش خودداری شود.
3. ظروف آب را جهت گرم کردن به روی شعله و همچنین 1.4 حجم ظرف خالی باشد.
4. برای روشن نمودن بخاری یا اجاق اول کبریت را روشن نموده و سپس شیر گاز را باز کنید.
5. ظروف گازی سوختنی را دور از حرارت و در جای خنک و در باز نگهداری کنید.
مشخصات ظروف ایمنیSaftycans
در سایز 1.4 تا 5 گالن به رنگ قرمز روشن- دارای دهانه ای است که به طور خود کار بسته می شود و از خارج شدن محلول از داخل ظروف جلوگیری می کند.

وسایل لازم برای کارکنان کارگاه ها:
1. کلاه ایمنی: که برای کم کردن ضربه وارد به سر می شود.
2. کفش ایمنی: که برای جلوگیری از ضربه به پای کارگر است که در جلوی کفش فلزی است که مانع از ضربه زدن به انگشتان پا می شود و نیز برای خراب نشدن کفش معمولی هم استفاده می شود.
3. لباس ایمنی برای جلوگیری از کثیف شدن و پاره شدن لباس معمولی می باشد.
4. دستکش: برای جلوگیری از آسیب های ناشی از مواد شیمیایی به دستان آن را می پوشند.
5. عینک ایمنی: هم برای آن است که شی یا اشعه ای به چشم آسیب نرساند.
6. ماسک: برای جلوگیری از بوی زیاد و خطرناک مواد شیمیایی به صورت می زنند.

بررسی قوانین ایمنی:
برای گرفتن گواهینامه برای صنعت باید تعداد افراد صدمه دیده در میلیون باید کمتر از یک باشد و دو عاملی که باعث می شوند که نرخ موجود در یک واحد صنعتی کاهش پیدا کند.
1. بازررسی Supervisor
2. خود شخص Saff

چیزهای که باعث یک حادثه می شود عبارت است از:
1. عدم وجود آگاهی شخصی
2. شرایط خطر زا
3. عدم تاکید مسئولین و بازرسین در مورد کار با یک دستگاه خاص
معیارهای بالا نگه داشتن سطح کیفی امنیت
1. مساوی قرار دادن قوانین ایمنی با سایر قوانین دیگر واحد صنعتی
2. آموزش کارمندان جدید و آموزش کارمندان قبلی که کار جدیدی را آغاز می کنند.
3. تهیه وسایل محافظ شخصی برای افراد و طرز استفاده آن ها.
4. تماس دائم بین بازرسین ایمنی و کارمندان و آموزش مداوم.
5. پیدا کردن علل هرگونه صدمه ایجاد شده هر چند کوچک.
6. به تاخیر نیانداختن حذف عوامل خطر زا.
7. گزارش کامل مربوط به حادثه یا پیشامد به مدیریت واحد صنعتی.

منفعت های رعایت ایمنی
1. در مورد بالا بردن رکود ایمنی برای کسب گواهی نامه های ایمنی صنعتی
2. سلامت اشخاص که باعث کاهش هزینه درمان و کاهش هزینه های اضافی است.
3. عدم تاخیر کار واحد صنعتی.
4. عدم ایجاد صدمات وارده به واحد افراد و صدمات روانی که باعث تاثیر در کیفیت محصول و میزان محصول می باشد.
5. رقابتی شدن وضعیت استخدام افراد.
منظور از توسعه آگاهی:
ایجاد نشانه ها و شرایط در اشخاص است که با دیدن و احساس کردن علامت خطر زا سریعاً آماده انجام واکنش شوند این نکته مربوط به عصبی بودن شخصی نیست.

چند برداشت عمومی اشتباه که در بین ذهن عموم افراد است عبارتند از:
1. حادثه بدون دلیل و لحظه ای که ممکن است رخ دهد
Qccident gast happen
2. حوادث بهای پیشرفت هستند
(accident is price of pro gres)
3. حوادث بوسیله خدا انجام می شوند
(act of God)
رویکرد عملی حوادث این است که حوادث دارای علت می باشد و حوادث منشاء مسائلی مانند مشکلات روانی افراد، مسائل، خستگی و …
برای برخورد علمی با قضیه پیشامده یک واحد صنعتی با شرایط و مسائل غیر ایمنی باید سه عامل را رعایت کنیم.
1. هر حادثه پیش آمده حتماً علتی دارد.
2. تدارک دیدن مراحل مشخص و استاندارد شده برای جلوگیری از حادثه به صورت تکراری
3. اعتقاد به اینکه در صورت اجرا نشدن قوانین مسئله قابل تکرار شدن است.

تعریف چند واژه
حادثه:Accident
عبارت است از هر اتفاقی ناخواسته کنترل نشده و طراحی نشده ای که به صورت ناگهانی اتفاق افتاد، و باعث ایجاد اختلال در فرآیند شود و یک نتیجه که هر حادثه منجر به یک صدمه شود.

تعریف صدمه:Ingary
مشکلاتی که از نظر سلامتی برای شخص پیش آمده باشد به شرط اینکه این صدمه نتیجه یک حادثه باشد.

عمل خطر زا: Unsafe act
عمل خطر زا عبارت است از:
تخطی از روش استاندارد و معمول انجام یک فرآیند.

شرایط خطر زا: Unsafe condition
شرایطی که اگر تصحیح نشود باعث ایجاد حادثه می شود.

نتیجه تحقیق :Henricn
در مورد نسبت شرایط خطر زا به اعمال خطر زا به صورت زیر است شرایط خطر زا 10%، اعمال خطر زا 88%، و کارهای دیگر 2%.

نتیجه حادثه:
1. تاخیر در تولید
2. افت کیفیت
3. صدمات کم
4. صدمات زیاد
5. تلفات
6. زیان دیدن واحد صنعتی
آموزش ایمنی به صورت گروهی کمتر موثر است.

علت رعایت نشدن قوانین ایمنی:
1. عدم تناسب فیزیکی بدن
2. قضاوت ناصحیح
3. حس برتری جویی
4. حس نشان دادن مدیریت به بقیه کارگرها
5. تاخیر در دستمزد
6. ترس از وجود حادثه در کار
7. عدم جدیت از طرف مسئول ایمنی
8. عدم رعایت قانون از طرف مسئول ایمنی

برای آماده سازی شغلی کار زیر را باید انجام داد
1. علاوه بر آموزش روش های مناسب خطاهای معمول کاری توضیح داده شود.
2. آموزش کاری به همراه استفاده از وسایل ایمنی در هر مرحله
3. قرار دادن شکل های هشدار دهنده

نتایج اعمال قوانین ایمنی:
1. اجرا صحیح کار
2. نظم و ترتیب
3. وجود امنیت
اعمال قوانین ایمنی باعث اعمال سایر قوانین می شود.

دلایل عدم پیروی کارگران از قوانین ایمنی تصویب شده
1. معیوب بودن قوانین
2. عدم رعایت قانون از طرف مسئول ایمنی

قوانین اساسی که در کارخانه باید رعایت شود
1. کلیه سوانح و آسیب های حین کار از هر نوع باید فوراً به سرپرست مستقیم بهداری گزارش داده شود.
2. کشیدن سیگار فقط در محل های تعیین شده آزاد است.
3. برای به راه انداختن هر دستگاه یا وسیله نقلیه یا باز کردن شیر و استفاده از لوازم می بایست مطابق روش کار مربوط به آن رفتار نموده و یا از سرپرست قسمت اجازه گرفته شود.
4. کلید وسایل برقی که می باید برای اولین بار مورد استفاده قرار گیرد باید ابتدا توسط اداره ی فنی معاینه و تایید شود.
5. کلید وسایل جدید یا تعمیر شده می باید قبل از استفاده مورد معاینه و تصدیق اداره فنی و مسئول ایمنی قرار گیرد.
6. هوای فشرده نباید به مصرف تمیز کردن لباس برسد.
7. پلکان را می باید یک به یک پیمود و از نرده محافظ استفاده نمود.
قوانین عمومی که در کارخانه رعایت می شود:
اجازه شروع عملیات می بایست توسط سرپرست قسمت صادر شود. بر روی دستگاه های خاموش می باید اتیکت را نصب تا بدون در نظر گرفتن تمام جوانب ایمنی دستگاه را به کار نیاندازد.
1. تمام میخ های بر آمده و یا زائدات فلزی نوک تیز می باید یا خم شده و یا کشده شوند.
2. قبل از جوشکاری و یا روشن کردن آتش در ظروف و محفظه های بسته نظیر شبکه و غیره باید با مسئول ایمنی مشورت نمود.
3. برای پاک کردن از گازوئیل و دیگر مواد آتشگیری استفاده نشود پاک کردن قطعات. در کارگاه مستثنی هستند.
4. بدون استفاده از داربست و یا کمربند ایمنی و حق نشستن و یا راه رفتن روی لوله های مرتفع را ندارد.
5. بدون مطلع ساختن سرپرست قسمت ایمنی و آتش نشانی نمی باید از آب آتش نشانی به منظورهای دیگر استفاده شود.

قوانین مربوط به کشیدن سیگار و عوامل ایجاد حریق:
به طور کلی نقاط مختلف کارخانه به سه قسمت تقسیم می شود با نام های مناطق ممنوع، مناطق محدود و مناطق آزاد. این طبقه بندی نشان می دهد درجه مناطقی سیگار کشیدن آزاد است و در تحت چه شرایطی از وسایل ایجاد کننده جرقه یا قادر به ایجاد آتش می توان استفاده نمود.

منطقه ممنوع منطقه ای است که مقررات زیر در آن جاری باشد:
1. سیگار کشیدن و محل کبریت و فندک در آن ممنوع است.
2. استفاده از مته، اره برقی و دیگر وسایل قابل حمل برقی بدون اجازه نامه مخصوص ممنوع است.
3. آتش، چراغ قوه و مشعل و جوشکاری و لحیم کاری و دیگر وسایل و عملیاتی که قادر به ایجاد جرقه آتش باشد نباید بدون اجازه نامه مخصوص مورد استفاده قرار گیرند.
آموزش ایمنی به صورت گروهی کمتر موثر است.

علت رعایت نشدن قوانین ایمنی:
1. عدم تناسب فیزیکی بدن
2. قضاوت ناصحیح
3. حس برتری جویی
4. حس نشان دادن مدیریت به بقیه کارگرها
5. تاخیر در دست مزد
6. ترس از وجود حادثه در کار
7. عدم جدیت از طرف مسئول ایمنی
8. عدم رعایت قانون از طرف مسئول ایمنی

برای آماده سازی شغلی کارهای زیر را باید انجام داد
1. آموزش کار به همراه استفاده از وسایل ایمنی در هر مرحله
2. علاوه بر روش های مناسب خطاهای معمول کارهای توضیح داده شده.
3. قرار دادن شکل های هشدار دهنده.

نتایج اعمال قوانین ایمنی
1. اجرای صحیح کار
2. نظم و ترتیب
3. وجودامنیت
اعمال قوانین ایمنی باعث اعمال سایر قوانین می شود.

دلایل عدم پیروی کارگران از قوانین ایمنی تصویب شده
1. معیوب بودن قوانین
2. عدم رعایت قانون از طرف مسئول ایمنی

قوانین اساسی که در کارخانه باید رعایت شود
1. کلیه سوانح و آسیب های حین کار از هر نوع باید فوراً به سرپرست مستقیم بهداری گزارش داده شود.
2. کشیدن سیگار فقط در محل های تعیین شده آزاد است.

منطقه محدود
منطقه ای است که مقرارت زیر در آن جاری باشد:
1. سیگار کشیدن ممنوع است ولی حمل کبریت و فندک آزاد می باشد
2. مشعل، جوشکاری و لحیم کاری آزاد است به شرط آن که اجازه نامه مخصوص تهیه شده باشد.
مناطق محدود شامل تمام نقاط در داخل کارخانه و خارج از انبارها می شود که با علامت منطقه ممنوع و یا منطقه آزاد مشخص نشده باشند.

منطقه آزاد
منطقه آزاد منطقه ای است که در آن هیچ نوع محدودیت سیگار کشیدن و استفاده از کبریت(جزء در مناطقی که با علامت "سیگار نکشید مشخص شده") استفاده از ابزار برقی و مته های دستی و هوا کار و سنگ زدن وجود ندارد.
1. مناطق ممنوع:"مناطقی که حصار کشی و مشخص شده"
الف: واحد فرمالین ب: نقاشخانه و اتاق رنگ پ: مجتمع تکمیلی
2. مناطق محدود:
الف: واحد تولید چسب
ب: واحدهای تولید پودرهای قالبگیری
پ: انبارهای مواد اولیه- تولید و فنی
ت: کارگاه های مکانیکی، تعمیرات، برق و ایزار دقیق و نجارخانه
ث: آزمایشگاه و خیابان های اطراف فرمالین
3. مناطق آزاد:
الف: ساختمان و دفاتر امور اداری و رستوران
ب: نگهبانی و باغ و فضای سبز کارخانه

مقدمه:
امکان بیماری در محیط آلوده همیشه برای کارگران و صنعتگران وجود داشته و دارد. بیماری های شغلی ناشی از کار و سایر بیماری های شناخته شده تفاوت کامل دارد زیرا بیماری های شغلی نزد افراد معین و در شغل معین پیدا شده و چون کارها ساخته دست خود اوست قادر به رفع بیماری ها و حوادث ناشی از آن نیز خواهد بود.
با شناخته شدن بیماری ها شغلی و تدوین قوانین و آئین نامه های کامل در این مورد هنوز گزارش های کشورهای صنعتی رقم سرسام آور بیماری های شغلی را نشان می دهند و هر چند بر تعداد افراد کارگر افزوده می شود تعداد بیماران رو به افزایش خواهد رفت.
ولی نباید تصور کرد که شغل های صنعتی مسبب بیماری هستند بلکه بی دقتی در کارها اشتباهات فوق العاده و آگاه نبودن از مسائل شغل تعیین شده عدم مراعات صحیح بهداشت و بالاخره زمینه مزاجی فرد شاغل در پیدایش بیماری های شغلی کاملاً موثر می باشد.
کارگاهی که از یک نفر تا چهل و نه نفر پرسنل دارند باید یک نفر جهت کمک های اولیه اقدام کنند و اگر از 50 تا 99 نفر پرسنل داشته باشند باید نسبت به خانه بهداشت کارگاهی اقدام کنند. اگر از 100 نفر به بالا پرسنل دارند باید یک مرکز بهداشت کار احداث کنند.
و کارگاهی که از 1500 نفر بیشتر پرسنل دارندباید نسبت به مرکز حفاظت و بهداشت کار اقدام نمایند در این مکان یک نفر کارشناس بهداشت صنعتی به عنوان سرپرست و یک نفر هم کارشناس پزشکی دوره دیده طب کار است و یک نفر نیز پزشکیار جهت انجام کمک های اولیه حضور دارند.
تعریف بیماری های شغلی:
بیماری های شغلی به آن دسته از بیماری هایی اطلاق می گردد که منحصراً در اثر کار به وجود آمده باشند در حقیقت علت اصلی بیماری در اثر کار باشد. بنابراین می شود بیماری های شغلی را برحسب علت آن تقسیم نمود.
1. بیماری های ناشی از عوامل فیزیکی: مانند بیماری های ناشی از گرما و سرما، تشعشعات و سر وصدا.
2. بیماری های ناشی از عوامل مکانیکی: مانند بیماری های ناشی از کوفتگی، ضربه، فشار و غیره.
3. بیماری های ناشی از عوامل شیمیایی، بیماری های ناشی از عوامل شیمیایی، بیماری های ناشی از مواد شیمیایی و مواد سوزان گازها و غیره جز این دسته بیماری قرار دارند.
4. بیماری هائی که سبب آن عوامل میکروبی، ویروسی، انگلی و غیره می باشند.
5. عوامل روانی
6. بیماری های دیگر.
اصولاً امروزه نمی توان آماری تهیه نمود که واقعاً درصد بیماری های شغلی را معلوم دارد ولی باید قبول نمود همانطوری که پیشرفت صنعت امروزه خطرات شغلی را زیادتر نموده با مراعات اصول بهداشتی وجود طراحان، مهندسین بهداشت و متخصصین بهداشت و … می شود. از خطرات شغلی به طور نسبی کاست و یا جلوگیری نمود.
بهداشت کار:
بهداشت کار، بهداشت حرفه ای، علمی است از بهداشت که با مسائل پزشکی افرادی که به کار گمارده می شوند سر و کار دارد.
هدف بهداشت کار:
هدف بهداشت کار را کمیته مشترک سازمان جهانی بهداشت(wollo) و سازمان بین المللی کار(soloo) که در سال 1950 تشکیل جلسه داد چنین تعریف کرده است: ارتقاء تامین عالی ترین درجه ممکن وضع جسمی، روانی و اجتماعی کارکنان هم مشاغل، جلوگیری از بیماری ها و حوادث شغلی، انتخاب کارگر و یا کارمند برای محیط و شغلی که از لحاظ جسمی و روانی قدرت انجام آن را دارد و یا به طور اختصار تطبیق کار با انسان و در صورت عدم امکان این امر تطبیق انسان با کار دانش بهداشت به طور کلی و بهداشت کار مخصوص دامنه وسیعی دانسته و چنانچه گفتیم مسائل مربوط را در تمام مشاغل از جمله کار در اعماق دریاها و یا اوج آسمانها و فضا را در بر می گیرد و با توجه به این وسعت دامنه عمل است که پزشکان به تنهایی قادر به حل مسائل مربوط نبوده و احتیاج به کار دسته جمعی متخصصان رشته های مختلف چون مهندسی بهداشت صنعتی، مهندسی برق، مهندسی مکانیک، بیوشیمیست و متخصص مسائل ایمنی و حفاظت و نظایر آن می باشد.
ولی باید دانست در این کار گروهی پزشکان صنعتی مستقیماً و یا به نحوی نقش رهبری را باید به عهده داشته باشند و به این جهت اینگونه پزشکان به تنهایی باید اطلاعات کافی پزشکی و بهداشتی را داشته بلکه بایستی اطلاعاتی نیز در مورد محیط های کار، شرایط لازم جهت انجام کار، مشاغل دیگر فنی و حفاظتی، قوانین و آئین نامه های مربوط را نیز داشته باشند.

برنامه های بهداشت کار:
بایستی همزمان با صنعتی شدن برنامه هائی نیز جهت ارتقاء سطح بهداشت کارگران و یا به طور کلی مزد بگیران و حفاظت آنان در مقابل بیماری ها و حوادث ناشی از کار تهیه و به مرحله اجرا گذاشته شود. در غیر این صورت مملکت مواجه با مشکلات عمده بهداشتی خواهد گردید وسعت و نوع اینگونه برنامه ها بستگی کامل به میزان و سرعت صنعتی شدن، امکانات و مقدورات بهداشتی و درمانی مملکت، وضع اقتصادی و اجتماعی، توزیع مراکز صنعتی در مملکت و عوامل نظیر اینها.
در کشورهای در حال رشد که قسمت عمده برنامه های بهداشتی را مبارزه با بیماری های واگیر و یا بهبود وضع بهداشت محیط تشکیل می دهد برنامه های بهداشتی کار باید جزئی از برنامه های بهداشت عمومی کشور بوده و وزارتخانه واحدی باید مجری برنامه ها باشد. زیرا در این صورت صرفه جویی کلی در بودجه کشور و نیروی انسانی خواهد گردید.

اهمیت حوادث از نظر بهداشت شغلی:
حادثه یک مسئله انسانی است و توجه علاوه بر آنکه موجب کاستن، رنجوری، ناراحتی و ناتوانی و مرگ می شود، از نظر رفاه خانواده ها و اقتصاد عمومی و پیشرفت صنایع و کارها اهمیت شایانی دارد.
ممکن است بعضی تصور کنیم که فقط حادثه ای مربوط به بهداشت کار است که در کارگاه و موقع کار اتفاق می افتد ولی چون از طرفی همه افراد اعم از کارگر کارخانه، خانم خانه دار، راننده بار بر، عابر خیابان و غیره که دچار حادثه می شوند به صورتی مشغول کارند و یا به دنبال کاری می روند. و از طرفی دیگر بهداشت شغلی چنانچه بارها گفته شده شامل هرگونه عوارض کار کارگران و افراد وابسته با آنان می باشد. مواردی که مربوط به کارگران و خانواده آنان نمی باشد بسیار کم است و به فرض که بعضی حوادث را شغلی ندانیم، پیشگیری و توجه به آن ها از نظر رفاه عمومی و بهداشت شغلی دارای اهمیت بسیار است زیرا که:
1. کار فردی از جامعه است و علائه بر حوادث مخصوص شغلی در معرض حوادث دیگر نیز می باشد.
2. درمان حادثه کارگران ولو آنکه غیر شغلی باشد به عهده پزشک کارگاه یا بیمه گر می باشد.
3. حادثه به هر علتی که باشد موجب از کار افتادگی کار و تعویق کار و در نتیجه زیان کارگاه می شود.
4. در صورت فوت کارگر کار به صورت موقت یا دائم دچار تعویق می شود.
5. در اغلب موارد پیدا کردن کارگر ورزیده ای که بتواند بلافاصله جانشین کارگر حادثه دیده شود خالی از اشکال نیست.
6. اگر کارگر نا واردی بخواهد کار کارگر غایب را اداره کند خود ممکن است باعث خطراتی در کارورزی آن و خسارات جانی و مالی شود.

واحد بهداشت و خدمات ایمنی:
بهداشت و خدمات ایمنی سه واحد مختلف دارد:1- صنعتی 2- تولیدی 3- خدماتی اعضای یک مرکز عبارتند از: 1- کارشناس بهداشت صنعتی 2- پزشک طب کار 3- بهیار(که خدمات اولیه ر انجام می دهد.)
کلیه کارها در مرکز بهداشت به سه بخش زیر تقسیم میشود:
1. شناسایی و ارزیابی عوامل زیان آور محیط کار.
2. اندازه گیری عوامل زیان آور محیط کار.
3. کنترل عوامل زیان آور محیط کار.
در این کارخانه طراحی سختی زیان آور اجرا می شود. یعنی به ازاء یک سال کار افرادی که کار آن ها سخت است یک سال و نیم به سابقه کاری آن ها اضافه می شود.

عوامل زیان آور محیط کار:
بدان دسته از مخاطرات شغلی اطلاق می شود که به نحوی سلامت جسمی و روحی کارگر را تهدید می نماید که این عوامل زیان آور به 5 دسته تقسیم می شوند.
1. عوامل فیزیکی: مانند سر و صدا- ارتعاش- گرما و سرما- رطوبت- اشعه ها
2. عوامل شیمیایی: گرد وغبار- فیوم های فلزی یا دود و مه فلزی (ذراتی که در هنگام ذوب فلزات ایجاد می شود.)
3. عوامل ارگونومیکی
4. علم ارگونومیک: کار با کارگر باید تطابق داشته باشد.
5. عواملی که تطابق کار با کارگر را مختل می نمایند مانند یک اپراتور کامپیوتر که میز و صندلی و … باید به نحوی طراحی شود که کاربر بعد از چند سال کار کردن برای او ناراحتی به وجود نیاید.
6. عوامل بیولوژیکی: مانند قارچ ها و باکتری ها و … در محیط کار، چون در کارخانه صنایع شیمیایی فارس مواد شیمیایی وجود دارد و یک محیط صنعتی اشت این مشکل (عوامل بیولوژیک) وجود ندارد.
7. عوامل زیان آور روانی: که این عامل می تواند روی جسم کارگر نیز تاثیر بگذارد.

شرح سه بخش اصلی کار در مرکز بهداشت:
1. شناسایی و ارزیابی عوامل زیان آور محیط کار.
کلیه مواد ورودی و خروجی و بینابین (مانند فرمالین که هم در تولید محصول از آن استفاده می شود و هم به بازار فروخته می شود) را از لحاظ خواص فیزیکی و شیمیایی نظیر نقطه جوش و اشتعال، انفجار، خورندگی، خاصیت اسیدی، بازی و اثرات آن ها بر سیستم ها و ارگانیزم های بدن بررسی نموده و یک بانک اطلاعاتی در زمینه کلیه مواد ایجاد می نمایند تا در موقع خطر از آن استفاده نمایند، مثلاٌ: بخارات متانول تا چه حدی قابلیت انفجار دارند و در صورت وقوع انفجار چه کاری انجام شود.

2. اندازه گیری عوامل زیان آور:
با استفاده از دستگاه های نظیر صدا سنج- نور سنج – ارتعاش سنج ها و پمپ و روش های نمونه برداری (آنی-فردی- محیطی) و … عوامل زیان آور را اندازه گیری می نمایند و با استانداردهای سازمان های زیر ربط ارزیابی کرده و در صورت بالا بودن آلودگی از حد خود تدابیر کنترلی را در نظر می گیرند.
ACGIH و موسسه نایوش و … عوامل زیان آور در محیط کار را روی حیوانات مختلف بررسی می کنند و یک حدی بدست می آورند و برای کلیه نقاط جهان منتشر می کنند .
ACGIH حد تماس مجاز صدا را برای 8 ساعت کار در روز 85 دسی بل بیان می کند و در مورد فرمالین 3.5 ppm .
در تماس مجاز:(TLV)
مقد عوامل زیان آوری است که یک فرد می تواند 8 ساعت کار در روز و یا 44 ساعت در هفته می تواند با آن در تماس باشد بدون اینکه هیچ گونه بیماری برای فرد بوجود بیاید. حد تماس مجاز به دودسته تقسیم می شود: TLV-TWR
1. TWR: میانگین زمان مواجه یک کارگر در 8 ساعت کار در روز با یک آلودگی اما با غلظت های مختلف در تماس باشد(مانند یک جوشکار)
2. (TLV-C): C: سقف مقدار عوامل زیان آوری است که چنانچه به حد تعریف شده خود برسد کار تعطیل می گردد مگر اینکه کار طی شرایط خاص (ربع ساعت کار و یک ساعت استراحت منوط بر اینکه این عمل بیش از 4 بار در روز تکرار نگردد) انجام می شود.
3. بخش کنترل عوامل زیان آور.

چند راه بر اساس اولویت آن ها وجود دارد :
1. تغییر پروسه تولید: فرض کنید یک جا سر و صدا زیاد باشد و می خواهیم آن را کنترل کنیم در صورت امکان پروسه ای که تولید صدای زیاد می کند حذف و پروسه ای دیگر جایگزین آن می سود و معمولاً چون هزینه زیادی دارد استفاده نمی شود.
2. روش جایگزینی مواد: استفاده از مواد دیگری که نهایتاً محصول نهایی بدست بیاید مثلاً به جای متانول که جذب پوستی دارد از ماده دیگری استفاده کرد و نهایتاً فرمالین تولید شود اما چون هزینه بالایی دارد مورد استفاده نمی شود.
3. ایزولاسیون دستگاهی: مثلاً یک دستگاه که سر و صدای زیادی دارد یک دیوار جاذب صدا در اطراف آن گذاشته می شود و با ایزولاسیون آلودگی از بین می رود.
4. ایزولاسیون فرد: فرض کنید کار یک فردی در محیطی باشد که سر وصدا زیاد باشد اگر تحرک فرد زیاد نباشد میتوان در اطراف فرد یک دیوار قرار داد.
5. استفاده از سیستم های کنترل کننده و جمع آوری کننده آلودگی: مانند سیستم تهویه و کنترل کننده صدا و …
6. استفاده از سیستم های چرخش: جابجا کردن کارگر در قسمت های مختلف کارخانه تا به مدت طولانی در معرض آلودگی نباشد.
7. استفاده از وسایل حفاظت فردی: در ایران این اولین روشی است که مورد استفاده قرار می گیرد. بر اساس ماده 95 و 92 و 105 : کارفرما مکلف است حداقل سالی یک مرتبه نسبت انجام معاینات کارگران اقدام نماید.
معاینات شامل: شنوایی سنجی- تنفس سنجی- آزمایشات خون- بینایی سنجی- رادیو لوژی قفسه سینه و … می باشد.

استانداردها و گواهینامه بین الملل ایزو
مهندسین ما با استفاده از تجارب خود در زمینه های مختلف اداری و صنعتی و با استفاده از مشاوران متخصص در زمینه های ممیزی داخلی و خارجی توانایی خود را در ارائه راهکارها و اخذ گواهینامه های بین المللی در کوتاه هترین زمان و پایین ترین هزینه به اثبات رسانده اند.

برخی از این گواهینامه ها که امروزه در کشور عزیزمان رایج می باشد عبارتند از:
1. سیستم های مدیریت کیفیت، سری استانداردهای ISO 9000 در سال 1987 کمیته فنی 176 سازمان ایزو (ISO/TC 176) سری استانداردهای ISO 9000 را به جهانیان ارائه نمود. هدف از تدوین این سری استاندارد به وجود آوردن الگوئی بین المللی برای پیاده سازی و استقرار سیستم های مدیریت و تضمین کیفیت بوده است که مورد استقبال فراوان در سطح دنیا قرار گرفت سیستم های مدیریت کیفیت از طریق اصلاح فرآیندها، در سازمان پیاده سازی می شود. امروزه واحدهای خدماتی نیز مانند واحدهای صنعتی، علاقه زیادی به استقرار سیستم کیفیت نشان می دهند.

مزایای استقرار سیستم مدیریت کیفیت:
سیستم های مدیریت کیفیت به عنوان وسیله ای برای بوجود آوردن محصولات منطبق بر آنچه از سوی سازمان به مشتری تعهد شده است با توجه به فواید زیر، در سازمان استقرار می یابد.
* بررسی مجدد فعالیت های سازمان بر اساس اهداف سازمان و رفع کاستیها
* شفافیت فرآیندها و شاخص ها در سازمان
* جلوگیری از دوباره کاری ها به واسطه تعریف فعالیت های برنامه ریزی شده و سیستماتیک
* کاهش هزینه ها
* ایجاد اطمینان و اعتماد در درون سازمان (رده های ندیریت و کارکنان)
* ایجاد اطمینان و اعتماد در برون سازمان (مشتری) و بالطبع قابلیت عرض اندام در فضای مختلف تجاری
* افزایش توان رقابت در عرصه بین الملل

اهداف پنج سند در مجموعه استانداردهای ISO 9000 عبارتند از موارد ذکر شده:
ISO 9000/Q90- این سند راهنمای استفاده از دیگر استانداردهای مجموعه است و واژگان کلیدی را تعریف می کند.

ISO 9001/Q91- این سند مالی برای تضمین کیفیت در تولید، نصب و راه اندازی است.

ISO 9002/Q92- این سند مالی برای تضمین کیفیت در تولید، نصب و راه اندازی است.
ISO 9003/Q93- این سند برای تضمین کیفیت با بازرسی و آزمایش نهایی محصولات نسبتاً ساده می باشد.

ISO 9004/Q94- یک سند مشاوره ای است که رهنمودهایی برای ایجاد سیستم کیفیت ارائه نموده و معین می کند تا چه حد عناصر سیستم کیفیت در سایر استانداردها قابل استفاده است.

2. سیستم های مدیریت محیط زیست، سری استانداردهای ISO 14000
استانداردهای خانواده ISO 14000 شامل استانداردهای بین المللی در رابطه با سیستم های زیست محیطی می باشد این استانداردها در سال 1995 میلادی توسط کمیته فنی 207 سازمان ایزو بوجود آمدند. یک سیستم مدیریت زیست محیطی می تواند به عنوان بخشی از سیستم های جامع مدیریت به حساب ایداین سیستم شامل ساختار سازمانی، فعالیت های طرح ریزی، تعریف مسئولیت ها، تعیین روش ها و فرآیندها و همچنین در اختیار گیری منابع لازم برای تهیه، اجرا، بازنگری و حفظ خط و مشی زیست محیطی سازمان است.

مزایای استفاده از گواهینامه های سری ISO 14001
* اهمیت دادن به جنبه های زیست محیطی در تولید و یا ارائه خدمات
* یکپارچه کردن سیستم های مدیریتی و بهبود روش های مدیریت
* به حداقل رساندن موانع غیر تعرفه ای تجاری و تسهیل تجارب بین المللی با توجه به بها دادن بیشتر به محیط زیست در سازمان
* جلب مشتریان بیشتر و افزایش سهم بازار در سطح بین المللی
* استفاده بهینه از منابع طبیعی
* رعایت قوانین ملی زیست محیطی
* حفاظت از محیط زیست و توجه به علائق جامعه در این ارتباط

گواهینامه های مختلف ISO 14000
* ISO 14001: سیستم های مدیریت زیست محیطی – مشخصات همراه با راهنما برای استفاده.
* ISO 14004: راهنمایی های عمومی در مورد اصول، سیستم ها و فنون حمایت کننده.
* ISO 14010: راهنمایی برای ممیزی زیست محیطی – اصول کلی
* ISO 14011: روش های ممیزی سیستم های مدیریت زیست محیطی
* ISO 14040: مدیریت زیست محیطی – اصول و چهار چوب ارزیابی چرخه حیات.

3. سیستم های مدیریت بهداشت شغلی و ایمنی، سری استانداردهای OHSAS 18001 سری ارزیابی ایمنی بهداشتی شغلی Occupational health & safety assessment series استانداردی قابل ممیزی و اخذ گواهینامه می باشد OHSAS18001 در پاسخ به نیاز سازمان ها به یک استاندارد سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی که بوسیله آن بتواند سیستم مدیریت خود را در زمینه های ایمنی و بهداشت ارزیابی نماید، تدوین شده است.
ساختار استاندارد HSAS18001 سازگار با استاندارد های ISO 2000:9001، ISO 14001:1996 می باشد تا سازمان ها بتوانند به راحتی سیستم های مدیریت کیفیت، محیط زیست و بهداشت شغلی و ایمنی را با یکدیگر ادغام و سیستم مدیریتی یکپارچه ای را ایجاد نمایند. یک سیستم مدیریتی ایمنی و بهداشتی شغلی سازمان را شناسایی، حذف و یا به حداقل رساندن ریسک های مرتبط با بهداشت و ایمنی کارکنان خویش و سایر طرف های ذینفعکه در معرض ریسک های OH&S قرار دارند یاری نمایند.
استاندارد OHSAS18001 مشخصات دقیقی را جهت طراحی یک سیستم مدیریت OH& ارائه می دهد. ساختار استاندارد OHSAS18001 در واقع در مسیری باز و منعطف را برای هر سازمانی که بخواهد آن را تحقق دهد، فراهم می آورد. فرآیند ممیزی سیستم ایمنی و بهداشت شغلی بر اساس استاندارد OHSAS18001 مشابه با فرآیند ممیزی سیستم های مدیریت کیفیت بر اساس ISO 9001 و یا سیستم های مدیریت محیط بر اساس ISO 9001 می باشد.

مراحل اخذ گواهینامه های بین المللی
مراحل اخذ این گونه گواهینامه ها بدین صورت می باشد: در ابتدا مهندسان و مشاوران متخصص صنایع ما وارد محل شده و با ارزیابی و تهیه و تدوین مدارک لازم شما را آماده ارزیابی توسط certification body می نمایند. شرکت های بین المللی زیادی کار سر ممیزی بین المللی را انجام می دهد که از بین این شرکت ها MOODY، TUV و SGS از سابقه و درجه مطلوب تری در ایران و جهان برخوردار هستند.

46