گزارش کار آموزی
موضوع:
تولید الکتروموتور وژنراتور
ومراحل مختلف کار با دستگاه CNC
شرکت ماشین های الکتریکی جوین(جمکو)
استاد مربوطه:
تهیه کننده :
رشته: ساخت و تولید
مقدمه:
شرکت صنایع ماشین های الکتریکی جوین(جمکو)از شرکت های تابع سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران می باشد که در سال 1369 به منظور رفع نیاز صنایع مختلف در زمینه ماشین های الکتریکی تاسیس گردید.این کارخانه در زمینی به مساحت 250 هکتار با زیر بنایی حدود 6000 متر مربع و با 8 کارگاه تولیدی ساخته شده است.شرکت جمکو بواسطه کادر متخصص و مجرب خود وتجهیزات و ماشین آلاتی که در اختیار دارد امکان طراحی، ساخت،تست وتعمیر انواع الکتروموتور و ژنراتور در ایران را دارا می باشد تولیدات جمکو شامل انواع الکتروموتورهای 3فاز صنعتی از 15 کیلو وات به بالا مطابق با استاندارد iec می باشد وکلیه تست های لازم طبق استاندارد های معتبر جهانی و با تجهیزاتی پیشرفته امکان می پذیرد.تولیدات شرکت جمکو با ظرفیت 1200 مگاوات در سال معادل 12680 دستگاه الکتروموتوروژنراتور می باشد.
کلیاتی در مورد تحقیق
برای تهیه این تحقیق و گزارش فعالیت هایی انجام شد که به طور مختصر به آنها اشاره می کنیم.
در ابتدا اطلاعات موجود از کارگاه های مختلف شرکت به منظور آشنایی با این بخش ها مطالعه و بررسی شد واطلاعات فوق به منظور تخمین میزان تولید نامی سالانه در هر محصول به همراه مشخصات فنی قطعات تولیدی از Bom استخراج شد، سپس به زمان سنجی ماشین آلات موجود و ضریب عملکرد و محاسبه زمان استاندارد تولیدات قطعات پرداخته شد و تعداد ماشین آلات مورد نیاز برآورده شد.
در فصل دوم به معرفی محل کارآموزی و طرح ایجاد کارخانه تولید ماشین های الکتریکی جوین(جمکو) پرداخته شد.
JEMCO:Jovain Electrical machines Industries company))
تولیدات شرکت جمکو با ظرفیت 1200MW در سال معادل 12680 دستگاه الکتروموتور و ژنراتور در انواع مختلف شرح داده شد.
در فصل موضوع کارآموزی مورد بررسی قرار گرفت و مراحل ساخت الکتروموتور در شرکت جمکو شرح داده شد و فعالیتهای انجام شده در تمامی کارگاه های این شرکت اعم از سالن 180،170،160،150،140،130،120،110 به اختصار بیان شده و در فصل مراحل مختلف انجام موضوع کارآموزی و گزارش های تکمیلی کارگاه های موجود در این شرکت به همراه فعالیت هایی که در هر کارگاه انجام می شود با ذکر جزئیات تشریح شد.
همچنین در فصل آخر این تحقیق برنامه نویسی و اپراتوری یکی از دستگاه های CNC با کد D48 که در سالن 130 قرار دارد بیان شده است به گونه ای که اطلاعاتی درباره برنامه نویسی و کار با دستگاه فرزCNC که غالبا" جهت تراشکاری پوسته می باشد بصورت کامل آورده شده است.امید است مورد استفاده مطالعه کنندگان قرار گیرد.
وظیفه کاری و زمان در یک سال:
شیفت کاری ماشین آلات کارگاه برای تولیدات زیاد،3 شیفت و برای تولیدات کم،2 شیفت در نظر گرفته می شود.
زمان کاری در یک سال:
طبق قرارداد، یک سال دارای 365 روز می باشد زمان کاری برای تجهیزات در یک سال در ازای 312 روز 8ساعته،یک شیفت کاری 2496 ساعت،2 شیفت کاری 4992 ساعت و3 شیفت کاری 7488 ساعت می باشد.(26روز دریک ماه و 8 ساعت در هر شیفت)
زمان کاری موثر(26 روز دریک ماه و 7 ساعت در هر شیفت)و در یک سال 6552 ساعت برای 3 شیفت می باشد.
زمان کاری در یک سال برای یک کارگر 2496 ساعت می باشد.
محاسبه زمان استاندارد تولید برای هر قطعه:
برای محاسبه زمان استاندارد تولید برای هر قطعه از روابط زیر استفاده می شود:
زمان نرمال
درصد اضافات مجاز
ضریب عملکرد
میانگین زمان مشاهده
زمان استاندارد
محاسبه ضریب عملکرد:
فرد نرمال به کسی می گویند که از نظر جسمانی، ذهنی،هوش، تجربه و کارائی نرمال بوده و بتواند از تجهیزات و وسائل به نحو مناسب استفاده کند.با این مقدمه میتوان گفت که محاسبه ضریب عملکرد فرآیندی است که در طی آن زمان سنج عملکرد شخص مشاهده شونده را با عملکرد شخص نرمال که زمان سنج انتظار آن را دارد مقایسه می کند، ضریب عملکرد به 5 روش قابل محاسبه است:
1- روش سیستم اجرای کار
2- روش مهارت- تلاش
3- روش وستینگهاوس
4- ضریب عملکرد بر اساس هدف
5- روش سیستم مصنوعی
اضافات مجاز یا تلرانس ها
اضافات مجاز مدت زمانی است که برای استراحت های معقول و اجتناب ناپذیر اپراتور و همچنین وقایع احتمالی در نظر گرفته می شود.
اضافات مجاز را به 4 گروه تقسیم می کنند:
1- اضافات مجاز ناشی از احتیاجات شخصی
2- اضافات مجاز ناشی از خستگی
3- اضافات مجاز ناشی از دیر کرد
4- اضافات مجاز ناشی از سیاست های مدیریت
برآورد تعداد ماشین های مورد نیاز:
جهت محاسبه تعداد ماشین موردنیاز به 4 گزینه نیاز داریم:
1- تعداد قطعه ای که توسط ماشین در بازه زمانی موردنظر تهیه می شود.(n)
2- زمان موردنیاز برای تولید آن قطعه (t)
3- ضریب عملکرد ماشین (u)
4- زمان کل در دسترس (T)
تعیین ضریب عملکرد ماشین:
در تعیین ضریب عملکرد به 2 زمان نیاز داریم:
1- زمان از کار افتادگی ماشین در بازه زمانی موردنظر
2- زمان اماده سازی و تنظیم هر ماشین در هر بار استفاده
با توجه به اطلاعات اخذ شده از واحد نگهداری و تعمیرات و ناکافی بودن آنها،مقدار 85% که معمولا" در طراحی ها استفاده می شود، در نظر می گیریم.طبق رابطه زیر تعداد ماشن آلات محاسبه می شود.
N= n*t u*t
معرفی محل کارآموزی
طرح ایجاد کارخانه تولید ماشینهای الکتریکی جوین (جمکو)
JEMCO:Jovain Electrical machines Industries company))
یکی از طرحهای دهگانه وزارت صنایع سنگین سابق بود که در سال 1369 ابلاغ شد و در سال 1372 بر اساس تبصره بودجه به سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران منتقل شد تا از منابع داخل آن سازمان انجام شود . سیاست مقام محترم وزارت در سال 1369 این بود که این طرحهای بزرگ با مشارکت خارجی انجام شود و به همین منظور مجری طرح، 5 کارخانه صاحب تکنولوژی از کشورهای مختلف را دعوت به همکاری کرد و نمونه هایی را دریافت کرد و آنها را مقایسه و در نهایت با یک کارخانه از کشور چین ، نهایی شد .سهم مشارکت ایران در این پروژه 66 درصد و سهم طرف خارجی 34 درصد بود.
کارخانه در کیلومتر 45 جاده اسفراین ، در دشت جوین از توابع شهرستان سبزوار، در منطقه ای به مساحت 250 هکتار و 000/60 متر مربع زیر بنای صنعتی و خرید و نصب 3000 تن تجهیزات کارخانه ای ، به همراه 6 کارگاه تولیدی و 2 کارگاه پشتیبانی احداث شده است . هدف از اجرای این کارخانه ، ایجاد یک خط تولید ، برای تولید انواع الکتروموتورهای آسنکرون سه فازه است. کارخانه با امکانات و تجهیزات مدرن بهمراه مهندسین و تکنسین های ماهرو با تجربه ، مجهز شده است . از این رو امکان انجام اعمالی از قبیل طراحی، ساخت ، تست، تعمیر و نگهداری ماشینهای الکتریکی سنگین را دارد . تولیدات شرکت منطبق بر استانداردهای IEC است که انواع مختلفی از موتورها و ژنراتورهای الکتریکی صنعتی سه فاز با توان خروجی بین kw 15 تا kw 2000 را شامل می شود. تولیدات شرکت جمکو با ظرفیت Mw 1200 در سال معادل 12680
دستگاه الکتروموتور و ژنراتور در انواع زیر می باشد:
دامنه قدرت(KW)
تعداد قطب
اندازه فریم
نوع
90-15
6-4-2
280-180
موتورهای فشار ضعیف 380 ولت قفس سنجابی سری YD
450-75
6-4-2
400-315
موتورهای فشار ضعیف 380 ولت قفس سنجابی سری YU
2000-220
8-6-4
560-355
موتورهای فشار قوی 6000 ولت قفس سنجابی سری YH
1800-220
8-6-4
560-355
موتورهای فشار قوی 6000 ولت رتور سیم پیچی شده سری YR
1600-220
8-6-4-2
560-400
موتورهای فشار قوی 6000 ولت COPACT سری YJS
1600-220
8-6-4-2
560-450
موتورهای فشار قوی 10000 ولت COPACT سری YJS
160-09/0
8-6-4-2
315-63
موتورهای ضد انفجارفشار ضعیف تحت لیسانس CENI فرانسه و CEMP ایتالیا
تا 10 مگاوات
8-6-4-2
–
موتورهای ضد انفجار فشار قوی با همکاری لوهر آلمان
1250-35
6-4
–
ژنراتورهای سنکرون بدون جاروبک 400 ولت سری DKBH
همچنین این شرکت در طراحی انواع الکتروموتور با شرکت های زیمنس (Siemens)آلمان، چمپ (Cemp) ایتالیا و (CEN) فرانسه همکاری دارد.
فعالیت جدی این شرکت از سال 80 آغاز شده است . در این مدت طرحهای توسعه بسیار خوبی در زمینه کنترل کیفیت و همچنین دریافت استانداردهای مورد نیاز، داشته است . در سطح شهرستان سبزوار یکی از بهترین واحدهای صنعتی است . این شرکت توفیقهای بسیار برجسته ای در تولید الکتروموتورهای با ولتاژ بالا را دارد با بررسیهای بعمل آمده جزء بزرگترین شرکتهای تولید کننده الکتروموتور در منطقه خاورمیانه است.
صنعت الکترو موتور جزء نیازهای تمام صنایع از قبیل : صنعت نفت، صنعت گاز، صنعت فولاد، صنایع غذایی، صنایع نساجی و … است حتی در صنایع مرتبط با نیازهای خانگی الکتروموتور را می بینیم .
این شرکت در راستای پیاده سازی سیستمهای تضمین کیفیت در یک بازه زمانی بسیار معقول و با همکاریهایی که با کارشناسان موسسه استاندارد داشته است ، آزمایشگاههای خود را به نحو مطلوبی تجهیز کرده است . و گواهینامه هایی را برای آزمایشگاه تست موتور از موسسه استاندارد دریافت کرده است.
در ابتدای طرح ایجاد کارخانه، مدیریت شرکت با توجه به این امر که ایجاد مرکز تحقیق و توسعه می تواند به شکوفایی و توسعه دانش فنی و همچنین انتقال بهتر تکنولوژی و دانش فنی کمک شایانی بکند، اقدام به ایجاد این مرکز کرد. این مرکز ابتدا با همکاری گروهی از اساتید دانشگاه و دانشجویان فارغ التحصیل و افراد با تجربه تشکیل شد و سپس با بررسی موضوع شروع به تعیین اهداف این مرکز کردند. اهداف عمده ای که برای تاسیس این مرکز دیده شده بود، آماده سازی و مطالعه در حول و حوش دانش فنی تولید ماشینهای الکتریکی سنگین و بستر سازی برای جذب این دانش فنی و بهینه سازی آن ودر نهایت توسعه این دانش بوده است . سازمان مهندسی شرکت ، با کادر تخصصی حدود 30 نفر در رشته های برق ، مکانیک ، متالوژی و شیمی متولی تهیه و تدوین دانش فنی مورد نیاز کارگاههای تولیدی می باشد . این مدارک در سه گروه مجزا تهیه می شود. گروه اول، گروه مهندسی محصول است که کار تهیه نقشه ها و تعیین جنس مواد و قطعات را به عهده دارند و پس از تکمیل مدارک این گروه، برای تهیه دستورالعملهای کاری به گروه تولید ارجاع می شود و در این گروه دستورالعملهای کاری شامل: OPC، نمودار فرآیند تولید، BON ، لیست مواد و قطعات و دستورالعملهای خاص هر فرآیند ، تهیه می شود.
معرفی موضوع کارآموزی
مراحل ساخت الکتروموتور در شرکت جمکو:
ساخت موتورهای الکتریکی در شرکت جمکو در سالنهایی که با شماره 110 تا 180 نامگذاری شده اند انجام می گیرد.
سالن های 140 و 150 مربوط به آزمایش کیفیت مواد اولیه و خام وارد شده به شرکت و کارهای تعمیراتی می باشد که در این گزارش از شرح آنها خودداری می شود.
سالن 180 مجهز به انواع دستگاه ماشین تراش و ماشینهای پیشرفته CNC و وایرکات می باشد و وظیفه ساخت و تعمیر قالبهای مورد نیاز را بر عهده دارد.
سالن 170: شمش آلومینیوم خالص(%5/99) از شرکت RAMCO اراک تهیه گردیده و برای ساخت رتور قفس سنجابی مورد استفاده قرار می گیرد. کارگاه ریخته گری آلومینیوم برای تولید 12000 عدد رتور قفس سنجابی در سال طراحی شده است . کارگاه مشتمل بر دو بخش می باشد، ریخته گری گریز از مرکز و ریخته گری تحت فشار.
فریم سایز های کوچک بروش ریخته گری تحت فشار ( دای کست) تولید می شود و دستگاه تزریق از نوع 315 تنی عمودی است که عمل تزریق از پایین انجام می شود.
قسمت ریخته گری سانتریفوژ که خاص رتورهای بزرگ است بروش ریخته گری گریز از مرکز قطعات بزرگ تولید می شود . تولید این قسمت کارگاه خاص است و در ایران مشابه آن وجود ندارد.
سال 160: وظیفه تهیه هسته های استاتور و رتور را بر عهده دارد . ورق فولادی مورد نیاز این سالن از سوئیس وارد می شود.
سالن 130: کار تراش و پرداخت قسمتهای مختلف، موتور از قبیل پوسته ، درپوش و … را انجام می دهد . پوسته از شرکت های مختلفی از قبیل رهام و چند شرکت از مشهد و اراک تهیه می گردد.
سالن 120: وظیفه طراحی ، مونتاژ و تست موتورهای فشار قوی و همچنین ژنراتورهای
سفارش شده از شرکت های مختلف را بر عهده دارد. به دلیل شباهت کار این سالن با سالن 110 از توضیح و شرح کار مجدد این سالن خودداری می شود.
سالن 110:کلیه مراحل از قبیل سیم پیچی، آوردن هسته رتور و استاتور، جازدن شافت داخل رتور، جایگذاری سیم پیچها داخل هسته استاتور، هم بندی سیم پیچها، VPI(رنگ) کردن، جای گذاری هسته استاتور داخل پوسته استاتور، آماده کردن شافت ، بالانس کردن آن ، مونتاژ نهایی و تست در این سالن انجام می شود.
در فصل بعدی هر کدام از این سالنها و کارگاهها بطور مجزا و کامل شرح داده می شود.
شرح مراحل مختلف انجام موضوع کارآموزی
گزارش سالن 160
ورودی این کارگاه ورق نوردی فولاد سیلیکون دار بصورت توپ می باشد که در سال به مقدار 4650 تن وارد کارگاه شده و 2122 تن محصول تولیدی بصورت ورقه های هسته استاتور ورتورموتورهای فشار ضعیف خارج می شود.
قطر داخلی توپ 508mm و وزن آنها حدود 5 تن می باشد، که حداقل ضریب تورق بین 95 تا 96 درصد است ضخامت تمامی ورقها mm5/0 است.
همچنین ورق فولادی به ضخامت mn5/1 به منظور تولید ورقه های انتهایی و بست هسته استاتور و نیز صفحات فولادی تخت به ضخامت های متفاوت mm5 و 6 و8 به منظور تولید حلقه محافظ استاتور بکار برده می شود.
بیشترین ضایعات مربوط به کارگاه پانچ به علت دورریزی اولیه ورق ها هنگام جدا کردن لایه خام استاتور از لایه خام (Blank) مربع شکل آن است.
فرآیند تولید ورقه های استاتورورتور فریم سایز 180 ,200:
از محصولات عمده تولیدی کارگاه پانچ و برش تولید ورقه های هسته استاتور ورتورموتورهای سه فاز سری YD می باشد که از فریم سایز 180 تا 280 را شامل می شود. تکنولوژی تولید برای فریم سایزهای 200 , 180 مشابه یکدیگر و فریم سایزهای 280 , 250 , 225 شبیه هم می باشند.
تکنولوژی تولید فریم سایز 200 , 180:
1- برش نوار: ابتدا نوار به پهنای مناسب و به اندازه طول رولهای موجود در کارگاه برش داده می شود. سپس توسط گیوتین در اندازه مناسب برش داده می شود.
2- پانچ ورقه های استاتور ( یک ضرب) :
در این مرحله یک دایره کوچک به قطر mm 50 بعنوان راهنما ( که در قالب بعدی برای قرار گرفتن پیلوت راهنما در آن و دقیق بودن عملیات پانچ بعدی کاربرد دارد) و همچنین
شیارهای استاتور شیارهای بست هسته و فیزیک شیار کوچک بنام markslot با یک ضرب پرس ایجاد می گیرد . برای این ضربه از پرس 60 تنی استفاده می شود و در پایان توسط میل شیار یا slot bar شیارها مورد آزمایش و تست قرار می گیرند.
3- پلیسه زدایی: با توجه به اینکه ماشین پلیسه زدایی توانایی محدودی از نظر قطر ورق تغذیه شده به آن را دارد ، لذا اگر در این مرحله نیازی به پلیسه زدایی باشد باید با سمباده و بصورت دستی انجام گیرد.
4- پوشش دهی: در این مرحله با استفاده از دستگاه coater روکش زنی عایق صفحات مغناطیسی انجام می گیرد . در حال حاضر ورقه ها خودروکش عایق دارند و نیازی به طی این مرحله ندارند.
5- سپس ورقه ها تمیز و دسته بندی می شوند.
6- پانچ ورقه های خام هسته رتور: محل قرارگیری شافت رتور و شیارهای رتور بصورت یکجا و با یک ضربه ایجاد می شود این ضربه توسط پرس 160 تنی تامین می شود و بعد از پانچ توسط شافت و میل شیار محل قرارگیری شافت و شیارها تست می شوند.
7- عملیات دوربری (برش زوائد) ورقه های رتور(triming)
زوائد اطراف ورقه های رتور توسط قالب دوربری اصلاح می شود . نیروی لازم برای برش توسط پرس60 تنی ایجاد می شود.
مراحل ساخت ورقه های استاتور و رتورفریم سایز 280 , 250 , 225 :
1- برش نوار: رولهای آماده شده برش داده می شود و به دستگاه آیدا(پرس 300 تنی) بسته می شود . بعد از تنظیمات ابعاد بلنک این مواد بعنوان تغذیه دستگاه آیدا بصورت Strip بکار می رود ( برش در اندازه های مورد نظر از رول استریپ Strip نامیده
می شود.)
3- حمل و نقل بلانکهای تولیدی برای پلیسه زدایی و پوشش دهی در صورت لزوم
4- شیار زدن و جدا سازی : در این مرحله شیارهای استاتور بصورت تک تک و دایره داخل استاوربصورت یک ضرب ناچ می شود که برای چرخاندن قطعه کار از خار مرکزی و شفت دوار و برای نگه داشتن آن از صفحه نگهدارنده بلانک(Blank support) استفاده می گردد.
برای ناچ کردن در این مرحله از پرس 16 تنی استفاده می شود و در نهایت توسط دمیل شیار، شیارهای ناچ شده مورد تست قرار می گیرد. سپس ورقه های تمیز و دسته بندی می شوند.
5- شیار زدن ورقه های خام رتور: توسط پرسهای مربوطه شیارهای رتور بصورت تک تک در می آید.
تولید صفحات انتهایی و مراحل ساخت بست:
الف) صفحه انتهایی (end plate)
1- نوار در اندازه مورد نظر برش داده می شود.
2- ورقه های خام تهیه می شود . ورقه های برش داده شده سوراخ می شوند این سوراخ کاری داخلی توسط پرس 160 تنی انجام می شود.
3- شیارزنی و جدا کردن دایره داخلی: این مرحله توسط پرس مربوط در یک ضرب ایجاد می شود.
4- در مرحله آخر این صفحات به قطر مورد نیاز و ضخامت لازم به هم جوش داده می شوند.
ب) مراحل ساخت بست (cramp)
1- برش نوار:
نوار به پهنای mm10000 و طول مورد نظر توسط دستگاه برش دهنده طولی تهیه می شود.
2- تهیه ورقه های خام: در این مرحله نوارها با پرس 80 تنی به اندازه مورد نیاز پانچ می شوند .
3- خمکاری : توسط قالب مخصوص که در کارگاه ابزار تهیه می شود و بوسیله پانچی که برای خمکاری آن آماده شده عمل خمکاری انجام می گیرد.(پرس 63 تنی)
4- زاویه خمکاری 105 درجه می باشد که زوایه پانچ قالب خمکاری 100 درجه است . یعنی به مقدار 50 درجه برگشت فنری دارد .
گزارش سالن 170
ساخت هسته روتور قفس سنجابی به شیوه ریخته گری
ریخته گری یکی از روش های ساخت قطعات صنعتی است که در فرآیندی فلز را بصورت مذاب به محفظه قالب که از جنس مواد نسوز و دیر ذوب و به شکل و فرم قطعه مورد نظر است وارد می کنند تا پس از انجماد فلز مذاب در این قالب به شکل مطلوب درآید تا بعد از انجام عملیات کمکی و تکمیلی همچون عملیات حرارتی، ماشین کاری و غیره علاوه بر ابعاد، اندازه و فرم مطلوب واجد ویژگیهای مکانیکی و خواص فیزیکی مورد نیاز قابل انتظار باشد.
ساخت هسته روتور در این سالن به دو صورت دای کست و سانتری فوژصورت می گیرد:
الف) دای کست:
دامنه کاربرد:سری , YD YU(1-5)
ابتدا شمش آلومینیم خالص (%5/99) را در کوره در دمای 790°c ذوب می کنند. سپس برای بالا بردن درجه خلوص آن ، مذاب را تصفیه می کنند. عمل تصفیه با یکی از مواد کلرید آمونیوم پخته شده () کلریدروی (Zncl) و نمک طعام (Nacl) صورت می گیرد . منظور از عمل تصفیه خارج کردن موادی همچون هیدروژن ، اکسیژن و آخال زدایی می باشد .عمل تصفیه به این صورت می باشد که مقدار معینی از مواد تصفیه کننده را داخل کاغذ یافویل آلومینیم پیچیده و توسط وان ناقوسی در فاصله cm15کف بوته به مدت 10 دقیقه حرکت می دهند . هنگامیکه خروج حبابهای گاز متوقف شد وان را از مذاب خارج می کنند.
پس از این مرحله ذوب را به کوره نگهدارنده منتقل کرده و دما را بینc° 700-740 نگه میدارند. چنانچه ماده مذاب بیش از 8 ساعت در کوره بماند باید مجددا تصفیه شود.
ورقه ها را نیز با توجه به اندازه و مشخصات مورد نظر روی هم قرار داده و شافت فرضی را درون آن قرار می دهند سپس فشار حدود MPa15-10 آنرا پرس می نمایند .
پیش گرم قالب و محفظه تزریق:
غالب هسته را در حرارت بین 200°c تا 250°c به مدت 5/2 الی 3 ساعت پیشگرم می کنند. محفظه تزریق نز توسط مشعل حدود 30-20 دقیقه پیشگرم می شود . پس هسته همراه با شافت فرضی داخل قالب قرار گرفته و قالبها از سه طرف ( بالا ، پایین و اطراف) محکم می شوند.سپس مذاب به داخل قالب با فشار MPa 12 تزریق می شود . بسته به نوع رتور، هسته مدتی در این حالت نگهدای می شود . این زمان برای رتورهای سری YD حدود 12 ثانیه است.
سپس رتور را بیرون آورده و با میله کمکی و پرس شافت فرضی را از آن بیرون
می آورند. بدین صورت میل بالانس ها ، پره ها و انرینگ و میله های رتور بصورت یکپارچه ساخته می شود.
ب) سانتریفوژ(گریزاز مرکز)
دامنه کاربرد: YB,Y3 و فریم سایز 315-400
ذوب و آماده کردن ماده مذاب به همان صورت دای کست می باشد تصفیه نیز مشابه آن انجام می شود.
در این حالت بدلیل بزرگی هسته ها ممکن است طول آنها از mm500 نیز تجاوز کند در این حالت پرس هسته بصورت مرحله ای انجام می شود . به این صورت که ابتدا ورقه ها پرس شده و سپس باقیمانده روی آن قرار گرفته و مجموعه مجددا پرس می شود.
پیش گرم هسته رتور:
هسته در کوره مقاومتی نوع واگنی(که دمایش با ترموکوپل اندازه گیری می شود.) پیش گرم می شود . دمای پیش گرم 550°cتا 650°c است . هسته حدود 2 ساعت در این دما نگهداری می شود . برای فریم سایزهای 355 دو قطب و 355 ، 4 قطب دمای پییشگرم باید 620°cو برای بقیه دمای 600°c کفایت می کند .
پیش گرم قالب: قالب در کوره مقاومتی پیشگرم می شود . دمای پیشگرم قالب بالایی و پائینی بین 350°c تا400°c می باشد.همانند حالت قبل درون هسته شافت فرضی قرار داده و سپس هسته را در قالب قرار می دهند.
دستگاه سانتری فوژ به حرکت درآمده و در حین افزایش سرعت ماده مذاب توسط پاتیل به داخل هسته ریخته می شود.
سپس سرعت نهایی چرخش به حدود300 دور بر دقیقه می رسد . پس از اینکه هسته آماده شد و کاملا منجمد شد آن را بیرون آورده و شبیه حالت قبل شافت را با پرس بیرون
می آورند.
ساخت قالبهای روتورواستاتور
این سالن دارای ماشین های متنوعی برای انواع تراش و عملیات مختلف برروی قطعه کار می باشد که بطور مختصر وظیفه هر کدام از این ماشین ها شرح داده می شود.
1-انواع ماشین سنگ زنی: ماشین سنگ زنی به منظور سنگ زنی و صاف و مسطح کردن قطعات مختلف بکار می رود:
الف) سنگ تخت: برای سنگ زنی سطوح صاف نظیر سطوح قالبهای پانچ و ماتریس بکار می رود.
ب)سنگ گردساب: محدوده عمل بیشتری نسبت به سنگ تخت دارد و می توان از آن برای سنگ زنی در مواردی همچون سنگ زنی میل راهنما، بوش راهنما و … استفاده نمود.
2- انواع تراش: به منظور تراشکاری قطعات مختلف مورد استفاده قرار می گیرد و به دو نوع تقسیم می شود:
الف) تراش عمودی ( کارومیل) به منظور تراش قطعات بزرگ همچون پوسته استفاده
می شود
ب) تراش افقی: برای تراش قالبها در اندازه کوچکتر و همچنین عملیات پیچ زنی بکار
می رود.
3- ماشین کله زنی: کاربرد عمده آن جاخار در آوردن برای کوپل قطعات است .
4- ماشین های براده برداری: به دو دسته کلی صفحه تراش و فرز تقسیم می شوند:
الف) صفحه تراش: برای تراش سطوح مختلف و نیز آوردن جاخار و همچنین ایجاد شکلهای متنوع مورد استفاده قرار می گیرد . دو نوع معمول صفحه تراشها، صفحه تراش دروازه ای معمولی هستند . صفحه تراش معمولی برای تراش قطعاتی که تنها در یک لبه نیاز به تراش دارند مورد استفاده قرار می گیرد.
صفحه تراش دروازه ای برای مواردی همچون کفشک قالب مورد استفاده قرار می گیرد.
ب) فرز: در ماشین فرز قطعه کار ثابت بوده و یا دارای حرکت خطی است و ابراز براده برداری دارای حرکت دورانی است . ماشین فرز بسته به اینکه محور اصلی تیغه فرزگیر آن افقی یا عمودی باشد بنام ماشین فرز افقی یا عمودی خوانده می شود . اگر کله گی فرز قابل تعویض به افقی یا عمودی باشد به آن اونیور سال گویند.
برای خنک کاری آن در فولاد معمولی از آب و صابون و در چدن وآلومینیوم از نفت استفاده می شود .ویژگی اصلی این ماشین توانایی تراش در چند لبه می باشد . بنابر این برای تراش قطعات چند ضلعی و ایجاد منحنی و چرخ دنده و کره تراشی مورد استفاده قرار می گیرد.
ماشین های CNC(CONTROL NUMERICAL COMPUTER)
ماشین های CNC بجای کنترل با دست و قطعات مختلف بوسیله برنامه داده شده به آنها کنترل می شوند.
کنترل این دستگاهها به این صورت انجام می گیرد که ابتدا برنامه اصلی به صورت دستی به ماشین داده می شود . این برنامه توسط قسمت کنترل به علایم الکتریکی تبدیل می شود . اجزای الکترونیکی مانند حافظه ، شما رنده ها و ….روی این علایم کارکرده و اطلاعات روشن و خاموش شدن و حرکتها را به ماشین ابزارمی دهد . سیستم اندازه گیری اطلاعات فاصله طی شده را دریافت و به سیستم کنترل اعلام می کند که مطابق این اطلاعات سیستم محرکه پیشروی را کنترل کند .
الف) وایرکات( wire cut) :
از جمله ابزار دقیق برای ایجاد اشکال مختلف است . اساس کارماشین بر اساس اختلاف ولتاژ بین یک قطعه سیم (برنجی) بعنوان آندو قطعه دیگر بعنوان کاتداست . . خنک سازی با آب مقطر (نارسانا) صورت می گیرد .
ب) سنگ : جهت سنگ زنی قطعاتی که به روش معمولی قابل سنگ زنی نیستند ویا عملیات سنگ زنی آنها نیاز به دقت بالا دارد استفاده می شود . سنگ براده برداری آن از نوع CBNاست . دور آن از 15000 تا 80000 دور بر دقیقه) متغیر است و گاهاً برای سنگ زنی های کوچک از دور 120000 نیز استفاده می شود.
این ماشین بسیار نرم کار می کند و دقت کار آن تا 1/0 میکرون است . درجه حرارت محیط کاری ماشین باید همیشه در حدود cْ20 حفظ شود .از موارد استفاه آن می توان به سنگ زنی و برش قسمتهای داخلی و خارجی قالب بلنک و سنگ زنی بوش راهنمای روی کفشک قالب ناچ اشاره کرد .
ج) ماشین اسپارک یا جرقه : (EDM)
این دستگاه نیز بر اساس اختلاف ولتاژ بین دو قسمت وایجاد جرقه کار می کند در این ماشین ابتدا شکل مورد نظر را روی صفحه مسی درمی آورند . ماشین شکل متقابل آن را برروی قطعه کار ایجاد می کند . اختلاف ولتاژ بین آند و کاتد سبب ایجاد و پرتاب جرقه و برش و براده برداری می شود .
از جمله موراد کاربرد آن می توان به ایجاد فرمهای سمبه ها و ماتریس ها اشاره کرد استفاده اصلی این ماشین برای قطعاتی است که نیاز به توکاری دارند . همچنین سعی می شود در مواردیکه وایرکات مقرون به صرفه نیست از این ماشین استفاده شود. از ویژگیهای آن می توان به توانایی حرکت مارپیچ و ایجاد شکلهای پیچ دار اشاره کرد .
آشنایی با کارگاه 130
برای این منظور 3 روز صرف بازدید از این کارگاه و بررسی بخش های مختلف آن، نیز صحبت با اپراتور در مورد چگونگی کار با ماشین ها و زمانی که نیاز دارند و شرایط حاکم بر محیط کار شد.پس از آن اطلاعات کارگاه 130 که در واحد اسناد موجود است به همراه کاتالوگ های مربوط به ماشین آلات مطالعه شد.
گزارش سالن 130
1- خط آماده سازی پوسته
ابتدا سطح داخلی پوسته توسط کارومیل خشن تراشی می شود . خشن تراشی در سه قسمت داخل پوسته جلو و عقب پوسته (محل قرار گرفتن انتهای پیچکها که بسته به نوع موتور 3 الی چند سانتیمتر است.)
و محل براکت انجام می گیرد سپس محل براکت وکف پایه و جعبه ترمینال پرداخت
می شود .
در انتها به کمک دریل شعاعی پوسته تحت سوراخ کاری و قلاویز کاری قرار می گیرد .
سوراخهای مربوطه به جعبه ترمینال ، بولت .سوراخ مربوط به سفت کردن هسته ، سوراخ در پوش و کف پایه در این مرحله ایجاد می گردد .
2- خط در پوش اصلی :
به کمک ماشین تراش قسمتهای مختلف در پوش خشن تراشی می شود . سپس آماده مرحله پرداخت می شود . برای جلوگیری از دفرمه شدن معمولاً حدود یک روز پس از خشن تراشی آن را پرداخت می کنند . سپس قطعه برای سوراخ کاری می رود .
به کمک دریل شعاعی سوراخ های اصلی وسوراخ محل گریسکاری ایجاد می شود .
بدنه جعبه ترمینال ، درب جعبه ترمینال و در پوش داخلی یاتاقان نیز با طی مراحلی شبیه بالا تراش داده شده و قلاویز کاری می شوند .
3- خط آماده سازی شافت
ابتدا شفت در سالن 150 با طول اضافه حدود mm6 برش می خورد . سپس در طی 6 مرحله شفت آماده می شود .
1- ابتدا با دستگاه کف تراشی ، تراش داده شده و مرغک زنی می شود .
2-با کپی تراش دو قسمت جلو و عقب شفت در دو مرحله خشن تراشی می شود .
3-در صورت نیاز جای مرغک اصلاح می شود .
4- با ماشین CNC پرداخت می شود .
5 – با ماشین تراش شیارهای لازم ایجاد می گردند .
6- در مرحله آخر جای خار لازم برای کوپلینگ ایجاد می گردد .( باماشین فرز)
نقشه موقعیت،مشخصات وکاربرد دستگاه ها (کارگاه 130)
سالن 120:
جایگذاری فشار قوی و عایق کاری VPI
الف) جایگذاری
جایگذاری سیم پیچ ها در قسمت فشار قوی همانند فشار ضعیف است و توضیحات لازم در مورد نحوه جایگذاری و عایق کاری و مراحل سربندی در گزارش سالن فشار ضعیف آمده است .
در جایگذاری فشار ضعیف علاوه بر عایق های قبلی از فیلر نیز استفاده می گردد فیلر صفحه ای نازک از جنس فیبر استخوانی است و بین طبقات و نیز روی مجموعه دو طبقه قرار می گیرد. تعداد فیلرهای مورد استفاده به مقدارجای اضافه و باقیمانده در هر شیار بستگی دارد .
با قرار دادن فیلرها ضمن عایق شدن کویل ها از یکدیگر ، از حرکت وارتعاش آنها نیز جلوگیری بعمل آمده و مانع تخریب سطح عایقی آنها در اثر لغزش و جابجایی می شود .
همچنین برای اتصال سر پیچکها به کابل ابتدا بر سر هر دسته سیم یک سیم دیگر پیچانده شده و سپس تحت قلع کاری قرار می گیرد .
جایگذاری طبقات در فشار قوی نسبت به فشار ضعیف مشکلات بیشتری دارد .
برای جا انداختن طبقات بالا و پائین در فشار ضعیف به این صورت عمل می شودکه طبقات بالای یک کلاف را در فاصله بین یک گام پیچک جایگذاری نمی کنند و آنها را با طناب به قسمت بالایی می بندند . پس از جازدن طبقه پایین ، طبقات بالا را باز کرده و جایگذاری می نماید .
برای جایگذاری کویلها بدلیل سفت و سخت بودن آنها بستن وخم کردن آنها براحتی مسیر نیست . برای جایگذاری آنها به این صورت عمل می شود که کویل را بدلیل قطر زیاد وسخت بودن هر دو بازوی آن ، آنها را همزمان در شیارها جایگذاری می کنند .
پس هنگام جایگذاری طبقه پایین ، به کویل زیرین چگالی جریان بالا اعمال کرده و بدین صورت آن را گرم وقابل انعطاف می نمایند . یک بازوی مربوط به طبقه بالایی را بیرون کشیده و سپس از جا انداختن طبقه پایین مجدداً آن را گرم نموده وجایگذاری می نمایند .
ب) عایقکاری VPI
فوائد عایق کاری :
فرایند عایق کاری سبب ازدیاد قدرت عایقی بین کویل ها و یا سیم پیچ ها و بین آنها با بدنه می شود . همچنین سبب افزایش مقاومت مکانیکی سیم پیچ بخصوص در قسمت انتهای سیم پیچ و محلی که سیم سیچ وارد شیارهای هسته استاتور یارتور می شود ، می گردد . عایق بندی ، مقاومت سیم پیچ را در برابر نیروهای عکس العمل گشتاور افزایش می دهد در اثر تغییر میدان مغناطیسی در سیم پیچی ارتعاش ایجاد می شود .
این ارتعاش موجب ساییدگی سیم ها به یکدیگر و خوردگی پوشش شارلاک می گردد . دراثر خوردگی ، بین سیمها اتصال کوتاه ایجاد شده و سبب سوختن سیم پیچی می شود . عایق بندی از ارتعاشات حاصله از میدان مغناطیسی بعلت پرشدن فاصله بین سیمها جلوگیری می نماید .
وجود حباب های هوا در سیم پیچ تولید مقاومت حرراتی نموده و مانع انتقال حرارت کافی میگردد . پرشدن حباب های هوا با رزین موجب انتقال حرارت بهتر خواهد شد .
همچنین عایق کاری سبب حفاظت در برابر رطوبت گرد و غبار هوا خواهد شد .
عایقکاری به چند روش غلتان ، چکه ای ، موجی ، پیوندی ، فشار خلا(VPI) و resin- rich صورت می گیرد . در اینجا روش VPI شرح داده می شود .
در تمام روشها ، هدف نهایی ، تامین تقریباً %30 رزین روی سیم پیچی می باشد و اختلاف روشهای متفاوت در فرآیند رسیدن به این هدف می باشد .
شرح سیکل فشار خلا :
طی این سیکل ابتدا قطعاتی که باید عایق کاری شوند تا حدودی ْ100 تا cْ150 در کوره یا مخزن عایقکاری گرم می شوند این عمل بهتر است تحت خلا انجام گیرد تا رطوبت داخلی احتمالی سیم پیچ ها خارج شود . سپس باایجاد خلا در تانک عایق کاری ، هوا و بخارات موجود تخلیه می شود . سپس مخلوط رزین اپوکسی یا پلی استر(همراه با سخت کننده در صورت لزوم) بوسیله ایجاد خلا به تانک عایق کاری منتقل می شود تا سیم پیچی در آن غوطه ور گردد .
سیم پیچی و مخلوط رزین مدتی تحت خلا قرار داده می شود تا تشکیل حباب های هوا روی سطح مخلوط پایان یابد (حدود 2 ساعت ).
پس از پایان مرحله خلا با پمپاژ هوای خشک به داخل تانک عایق کاری ایجاد فشار
می گردد و مخلوط رزین در تانک تخلیه می گردد ، ضمن اینکه کلیه منافذ ومحلهای عادی از عایق سیم پیچی توسط رزین کاملاً پر می شود .
به منظور چکه کردن حدود 15 دقیقه در هوای آزاد قرار داده می شود . جهت جلوگیری از نفوذ رطوبت بهتر است این زمان تاحدامکان کوتاه باشد .
برای کویل فشار قوی معمولاً پس از این مرحله دوباره آن را پخت می کنند تا کاملاً سخت گردد .
عموماً روش فشار خلا به دو صورت انجام می گیرد:
روش global : دراین روش کویل های نوار پیچی شده در استاتور جا زده می شوند و سپس مجموعه تکمیل شده تحت عایقکاری قرار می گیرد .
روش دوم روش کویل های جداگانه است که د رآن هر کویل جداگانه در یک تانک فشار خلا عایق بندی شده و سپس پخت می گردد . روش دوم معمولاً برای توربوژنراتورهای بزرگ استفاده می شود . زیرا در این حالت ، بعلت بلند بودن طول استاتور به تانک عایق کاری بزرگی نیاز است که مقرون به صرفه نیست .
سیستم این سالن برای عایق کاری مجهز به plc است که دما را تحت کنترل در آورده و در صورت وجود اشکالات هشدار می دهد . در هنگام کار ، مخلوط برای رقیق شدن تا حدود ْ30 بوسیله heater گرم می شود . در غیر هنگام کار آن را تا حدود خنک می کنند . همچنین برای جذب رطوبت هوا آن را از میان سیلیکاژل عبور می دهند .
کارگاه مونتاژ فشار ضعیف و سالن جایگذاری سیم پیچ های فشار ضعیف
الف) آماده کردن رتور
هسته آماده شده رتور(تهیه شده در سالن 170) و شافت آن توسط کرین حمل شده سپس پرس می شود و شافت داخل هسته قرار می گیرد سپس برای بهبود عملکرد رتور اعمال زیر را روی آن انجام می دهند:
الف) قسمت در پوش : نشیمنگاه بلبرینگ و پولی توسط ماشین سنگ زنی ، سنگ زده شده و کاملاً صاف می شوند .
ب) سطح هسته رتور توسط ماشین تراش ، تراش داده شده تا کاملاً صاف وبراق شود و همچنین قطر هسته رتور مرتباً در طول تراش اندازه گیری شده تا دقیقاً اندازه مطلوب را داشته باشد .
ج) رتور را بالانس دینامیکی می کنند به این صورت که آن را به ماشین بالانس کوپل کرده و می چرخانند . دوسنسوری که در جلو و عقب رتور قرار گرفته ؛ اطلاعات ارتعاش رتور را به ماشین بالانس ارسال کرده و به این ترتیب مشخص می شود که درچه نقاطی عدم تعادل وتقارن داریم . سپس در صورت لزوم بر روی میل بالانس ها واشر قرار داده می شود تا رتور کاملاً متقارن شود .
درانتها رتور رنگ کاری دستی شده و برای جایگذاری داخل استاتور به خط مونتاژ فرستاده می شود .
ب) آماده کردن هسته استاتور وجایگذاری سیم پیچی :
1) ابتدا ورق های استاتور (ارسالی از سالن 160) به تعداد لازم روی هم قرار گرفته و پرس می شوند . نوارهای فولادی کرمپ (ضخامت حدود mm5/1) در اطراف
ورقه های پرس شده استاتور قرار گرفته و پرس می شوند تا هسته کاملاً محکم وبدون ارتعاش شود . هسته آماده شده برای جایگذاری سیم پیچی به سالن مربوطه حمل
می شود .
2) ابتدا در کف شیارهای استاتور ورقه های عایق (نومکس) می گذارند . سپس طبق دستور العمل سیم پیچی ، کلافها در شیارها جایگذاری می شوند بین دو طبقه سیم پیچی نیز در یک شیار عایق گذاشته می شود . در پایان روی هرشیار گوه شیار قرارمی دهند. گوه شیار از چوب از نوع فیبر استخوانی است که علاوه بر محکم کردن سیم پیچی نوعی عایق هم بشمارمی رود . سپس لاک سر سیم ها کنده می شود .
سیم ها به کابل و کابلشو (جهت انتقال نیروی الکتریکی به موتور) لحیم می شوند .
سروته سیم پیچی دراطراف هسته جمع شده توسط نوار کاملاً بسته و سفت می شوند (سربندی) کلیه اتصالات نیز توسط نوار هم بندی پوشانده و عایق می شوند .
پلاک شناسایی هر فاز (لیبل) نیز در انتها به فازهای مربوطه متصل می شود .
هسته سیم پیچی شده به قسمت تست تحویل می شود .
بررسی تست های انجام شده :
1- تست مقاومت سیم پیچی: به کمک پل و تسون یامیلی اهم متر دیجیتال انجام می گیرد . این مقدار باید دررنج مشخصی بوده واز ماکزیمم و می نیمم مطلوب تجاوز نکند .
2- تست مقاومت عایقی : برای بررسی مقاومت عایقی بین فازها وهمچنین بین فازها و بدنه صورت می گیرد
بامگر ولتاژ v500 را در یک لحظه به یک سرفاز اعمال کرده و سردیگر را به بدنه وصل
می کنند دو سر فازهای دیگر نیز به بدنه وصل می شود تا همزمان مقاومت بین فازها نیز آزمایش شود در صورتیکه این مقاومت از حد استاندارد (با توجه به دمای محیط) کمتر نباشد، آزمایش موفقیت آمیز است ، در غیر اینصورت برای عیب یابی پس فرستاده
می شود .
3- تست ولتاژ پایداری با زمین : به منظور بررسی تحمل ماشین دراضافه ولتاژ انجام می شود. به این صورت که ولتاژ 1000 + vn2 (Vn: ولتاژ نامی)
را به مدت یک دقیقه به آن اعمال می کنند و بررسی می کنند که ایا مقاومت عایقی دراین مدت این ولتاژ را تحمل می کند یا می شکند .
در صورت شکسته شدن عایق جرقه زده شده و دستگاه هشدار می دهد .
4- تست دور به دور : جهت بررسی کارکرد دقیق دورهای یک سیم پیچ واتصال نداشتن آنها با یکدیگر انجام می شود .
طرز کار بدین گونه است که ولتاژی (با دامنه ای که با توجه به نوع موتور انتخاب
می شود ) در یک لحظه به آن اعمال می شود .ولتاژی دریافتی با ولتاژ مبنا و استاندارد برای یک پیچک سالم مقایسه می شود درصورتیکه دورها با هم اتصال کوتاه شده باشند ، شکل موج ، با شکل موج استاندارد متفاوت است و اینگونه اتصال کوتاه تشخیص داده
می شود.
پس از انجام این تست ها ، هسته به کارگاه شارلاک زنی تحویل می شود .
در قسمت شار لاک زنی ابتدا هسته 4 ساعت در کوره ودر دمایc ْ140 حرارت داده می شود تا رطوبت آن کاملاً خشک شود . سپس هسته را کاملاً در لاک به مدت حدود 2 ساعت غوطه ور کرده و آن را بیرون می آورند . پس از این مرحله اجازه می دهند هسته 20 دقیقه در فضای آزاد قرار بگیرد تا لاک آن چکه کند . سپس آن را در کوره قرار می دهند ودردمای cْ140-120 حرارت می دهند تا کاملاً پخته شود .
درانتها به سیم پیچی رنگ (ضد رطوب و ضربه) زده و آن را به سالن مونتاژ تحویل
می دهند .
ج) خط مونتاژ
پس از ایجاد سوراخهای لازم در پوسته ، هسته استاتورداخل پوسته پرس می شود .
رتور و هسته که شافت در آن پرس شده به این قسمت آورده و آنرا داخل هسته استاتور پرس می کنند . بلبرینگهای تست شده نیز در این قسمت نصب می شوند .
تست بلبرینگها به این صورت انجام می گیرد که بلبرینگها در دستگاه تست قرار داده
می شوند . سطح داخلی بلبرینگها ثابت و سطح بیرونی آن می چرخد با استفاه از دستگاه نویز و ارتعاش آن رااندازه گرفته و با مقدار استاندارد آن مقایسه می کنند . چنانچه ازحداستاندارد کمتر باشد ، به خط مونتاژ تحویل داده می شود .در غیر اینصورت باز پس فرستاده می شود.
در پوش ها ، پایه ها ، یاتاقانها ، فن ، جعبه ترمینال ( واتصالات آن ) نیز نصب شده و موتور تحویل قسمت تست می شود .
تست موتور وبدست آوردن پارامترهای آن
ابتدا برق دریافتی را یکسو کرده و موتور DC را راه اندازی میکنند . موتور DC به ژنراتور وصل شده و آن را راه اندازی می کند . با استفاده از این ژنراتور به یک منبع ولتاژ با فرکانس قابل کنترل دسترسی داریم .
به طور کلی در قسمت تست دو نوع آزمایش انجام می شود :
1- check test
2- type test
(Routine test )cheek test : برای تمام موتورها انجام می شود . آزمایشهای قسمت قبلی ( مقاومت سیم پیچی و عایقی و …) مجدداً انجام شده تا در صورت صدمه دیدن موتور طی مراحل قبل تشخیص داده شود . علاوه برآن قسمتهایی از قبیل ارتعاش ، سرعت وتوان و .. انجام می شود .
type test: برای چند نمونه از هر نوع موتور صورت می گیرد . دراین تست ، موتور زیر بار قرار گرفته و عملکرد موتور در شرایط واقعی بررسی می شود.همچنین ، همیشه اولین موتوری که بصورت آزمایشی ساخته شده باشد ، تحت این آزمایش قرار می گیرد .
الف) check test
1- تست مقاومت سیم پیچی وعایقی و اضافه ولتاژ در حالتیکه موتور گرم شده است .
به این صورت از صدمه نخوردن موتور در طول مدت مونتاژ اطمینان حاصل می کنند همچنین در صورتیکه موتور سنسور حرارت داشته باشد تست مگر نیز صورت می گیرد
سنسور حرارت برای موتورهایی که در شرایط محیطی گرم کار می کنند و یا امکان بالا رفتن دما در شرایط کاری آنها وجوددارد نصب می شود و در صورت گذشتن دما از حد مشخصی عمل نموده وموتور را خاموش می کند .
گفتنی است تست مقاومت سیم پیچی در دمای محیط اندازه گرفته شده و با استفاده از نرم افزار در ْc20 تخمین زده شده و ثبت می شود .
2- تست اضافه سرعت :
از طریق افزایش فرکانس 20درصد به سرعت موتور می افزایند و عملکرد موتور را تحت این سرعت بررسی می کنند . (مدت تست 2دقیقه )
3- تست بی باری : موتور در بی باری راه اندازی شده ومقادیر ولتاژ و جریان متوسط سه فاز و همچنین سرعت وتوان ورودی اندازه گیری میشود .
4-تست رتور قفل شده :
رتور با یک آچار نگه داشته شده و ولتاژ را تاحدی که جریان نامی بگذرد بالا می برند توان ورودی و مجدداً یادداشت می شود.
5-تست ارتعاش:
ارتعاش جلو وعقب موتور را در سه راستا اندازه گرفته و آن را با مقادیر استاندارد مقایسه می کنند .
با استفاده از این نتایج( type test)پارامترهای موتور را روی پلاک موتور ثبت می کنند .همچنین نتایج بدست آمده در دو برگه یادداشت شده ، یک برگه برای شرکت بایگانی و برگه دیگر روی موتور گذاشته شده و همراه موتور به خریدارتحویل می گردد .
type test:
علاوه بر آزمایشها و تستها درحالت قبل تستهای دیگر انجام شده واز طرف دیگر ولتاژها وجریان ها به صورت پله ای تغییر می کنند تا نمودارهای مربوط به هر کدام بدست آید .
تست بی باری : به منظور محاسبه تلفات بی باری شامل تلفات آهنی ومکانیکی وجریان
بی باری صوت می گیرد . بدین صورت که از %110 ولتاژ نامی شروع کرده و بصورت پله ای آن را ده درصد – ده درصد کاهش می دهند . این عمل تا آستانه متوقف شدن موتور پیش می رود . از روی مقادیر بدست آمده نمودار توان بر حسب ولتاژ پریونیت رسم می شود . نقطه برخورد منحنی با محور توان نشان دهنده تلفات مکانیکی (که تقریباً ثابت است و با افزایش ولتاژ تغییر نمی کند )خواهد بود .
برای بدست آوردن تلفات آهن ، تلفات در ولتاژ 1pu (ولتاژ نامی) رااز روی نمودار مشاهده می نماییم . تفاضل آن مقدار ازتلفات مکانیکی محاسبه شده ، تلفات آهن را به ما خواهد داد . تست بار : از 5/1 برابر جریان نامی آغاز کرده و 25/0-25/0 جریان کاهش می یابد تا به نصف جریان نامی برسیم. دراین حالت توان متناظرمحاسبه می شود ودرهر کدام ازنقاط نیز ورانده مان محاسبه می شوند . سپس نمودارهای و راندمان وI بر حسب توان رسم می شوتد . نقطه تقاطع آنها با توان نامی ،راندمان ، ضریب قدرت و جریان را درتوان نامی به ما خواهد داد .
تست رتور قفل شده : 5/2 برابر جریان نامی به موتور داده می شود . سپس جریان بصورت پله ای، 5/0 امپر ، 5/0 آمپر کاهش می یابد ، تا به نصف جریان نامی برسد. با استفاده از این مقادیر گشتاور راه اندازی محاسبه می شود .
تست افزایش دما: ابتدا مقاومت سیم پیچ ها را در حالت سرد اندازه می گیرند . سپس موتور راتحت بار راه اندازی کرده و دمای پوسته آن را هر 30 دقیقه یادداشت می کنند . این کار تا زمانیکه اختلاف دو دمای خوانده شده در فاصله یکساعت کمتر از یک درجه شود ادامه می یابد . زمانیکه موتور به دمای پایدار خود رسید ، بلافاصله پس از خاموش کردن موتور ، مقاومت آن را اندازه گرفته و ثبت می کنند .با استفاده از دو مقدار مقاومت و دو دما با نرم افزار ، افزایش دمای سیم پیچی محاسبه شده و توسط کارشناس بامقادیر استاندارد مقایسه می شود .
نکته قابل ذکراینکه در آغاز برای اینکه موتور سریعتر به حالت پایدار خود برسد ، موتور را با 110 درصد ولتاژ نامی راه اندازه می کنند .
پس ازانجام این مراحل موتور به قسمت خط رنگ تحویل داده می شود .
خط رنگ :
ابتدا سطح موتور سمباده زنی و اکسیدزدایی می شود . سپس موتور وارد قسمت چربی زدا شده و با محلولهای خاص آن را تمیز می کنند . موتور رنگ می شود و بعد از رنگ سطح آن بررسی شده و بتونه کاری و در صورت لزوم سمباده زنی می شود . مجدداً موتور رنگ شده و در کوره در دمای حدود 120°c پخت می شود .
پس از این مرحله موتور تحویل قسمت بسته بندی شده وسپس به انبار منتقل می شود .
برنامه نویسی و اپراتوری
دستگاه CNC
Cnc مخفف computer numerical control می باشد در ایران این ماشین ها CNC خالی خوانده میشوند ولی نام آنها به فارسی ماشین های (دستگاه های ) کنترل عددی ترجمه می شود.
نسل اول این دستگاه ها NC ها بوده اند یعنی کامپیوتر را نداشته است و دستگاه طبق منطقی خاص دستورات را درک می کرده مثلا با استفاده از کارت های پانچ شده.
به عنوان مثال در دستگاه تراش برای دستور پیشروی بدین صورت عمل می شود که قسمت ساپورت دستگاه را بوسیله دسته چرخان به جلو میبریم در ماشین های NC این کار توسط یک سری دستورات پانچ شده بر روی نوار پانچ صورت می گرفت در دستگاه های CNC امروزین اینکار توسط یک کد صورت می گیرد .
پس یک دستگاه CNC عملا همان همان دستگاه دستی ساده می باشد که قابلیت فرمان پذیری از طریق کد ها و منطق ریاضیاتی را دارد در این دستگاه حضور کاربر (اپراتور) برای کار با دستگاه محدود به ایستادن این فرد پشت بخش کنترل کننده دستگاه می باشد و نوشتن برنامه های حرکتی آنهم فقط برای یکبار ، دیگر دستگاه این عمل را بصورت خودکار هر چند بار که بخواهیم تکرار می نمایدالبته بدون حضور کاربر.
بدنه این دستگاه تقریبا شبیه دستگاه های دستی می باشند یک CNC فرز عملا همان بدنه سخت افزاری فرز دستی را دارد همینطور برای CNC تراش و CNC سنگ و…
تنها تفاوت اضافه شدن بخش کنترل گر میباشد (البته این تفاوت بصورت عام می باشد ولی به صورت خاص مطمئنا بخش الکترونیکی هم تغییر کرده است )
اما بخش کنترلگر ،این بخش ،بخش اصلی یک دستگاه CNC می باشد در صنعت این بخش با نام کنترلر CONTROLER خوانده می شود یک دستگاه CNC از هر نوع (تراش،فرز ،سنگ،ابزار تیز کن،تزریق ،پرس ،و…)بیشتربا نوع کنترلرش شناخته شده است مطمئنا آموزشی که به افراد داده میشود در اصل براساس کنترلر این دستگا ه ها می باشد
کنترلر های مختلفی برای دستگاه های CNC موجود میباشد مانند فانوک – هایدن هاین، زیمنس – C39 – 2P22 -C15 – فاگورو میتسوبیشی و…
زیمنس و هایدن هاین از مارک هایی می باشند که در ایران فراوان استفاده می شوند اما تفاوت های اینها به چگونه است
منطق در یافت اطلاعات بصورت کد هائی می باشد که با G شروع می شوند به عنوان مثال کد G01 حرکت خطی است G02 و G03 حرکت دورانی می باشند و G90 نوع مختصات را از نظر مطلق بودن یا نسبی بودن مشخص می نماید .
کدهای عنوان شده کدهای عمومی می باشند و در کدهای خاص با توجه به نوع کنترلر شاید شماره کد فرق تماید به عنوان مثال G20 در زیمنس منظور انتخاب سیستم اندازه گیری متریک می باشد ولی این در هایدن هاین کد G70 این کار را امجام میدهد پس همانطور که گفته شد آموزش کدها باید با توجه به نوع کنترلر صورت گیرد خدا را شکر که استاد بنده در دانشگاه کد نویسی را تحت زیمنس و مدل های بالای این مارک به ما یاد
داد.
ولی واقعا باید در دانشگاه چه چیزی را از این دستگاهها باید اموخت·
اصول اولیه از بدنه دستگاه و فرمت آنها·
اصول اولیه ای از کدها به عنوان مثال کدها چگونه عمل می نمایند ساده ترین مثال باز هم کد G01 می باشد
مثلا در خط فرمان دستگاه تراش تایپ می شود
G01 X20 Z-30 F10 S100 M7
دستگاه ابزار را به این نقطه ،با سرعت 10 با هر واخد از پیش تعیین شده با سرعت اسپیندل هزار و…می برد·
آشنائی اولیه با منطق ها مثلا باید انتخاب شود که سیستم اندازه گیری مطلق باشد یا نسبی و یا حتی قطبی متریک باشد یا نه کدهای جانبی برای مشخص کردن سرعت و غیره·
چگونه زیر گروه کاری انتخاب می شود مثلا برنامه ای نوشته شود که دستگاه باید به نقاط مختلف برود و بعد از انجام عملیات در ان محل یک عمل با یک گروه عمل خاص را تکرار کند مثلا برای این کار یک زیر برنامه نوشته میشود که باید هربار دستگاه در ان موقعیت آنها را انجام دهد·
معرفی M کدها که کارهای جانبی مانند روشن کردن پمپ ماده خنک کننده و ..
حل چند مثال از قطعات مختلف در تراش و فرزو حتی الامکان در یک دستگاه دیگر نظیر سنگ یا پرس،مثال ها باید به گونه ای باشد که کاربر به سادگی درکی از نحوه انجام کار بدست بیاورد
1- مراحل روشن نمودن دستگاه
2- مراحل خاموش نمودن دستگاه
3- مراحل اجرای برنامه هایی که از قبل نوشته شده است
4- رعایت نکات ضروری قبل از اجرای برنامه
5- مراحل توقف برنامه در حین اجرای برنامه
6- توضیحاتی درباره کلیدهای دستگاه
7- برنامه نویسی
الف- روش ایجاد file جهت برنامه نویسی
ب- روش برنامه نویسی
پ- مختصات دهی G50 (تنظیم صفر قطعه کار)
مراحل روشن نمودن دستگاه
1- کلید اصلی تابلو برق روی حالت ON باشد.
2- کلید power روی صفحه مانیتورىکمه ON را فشار دهید.
3- کلید emergency (قرمز رنگ) را آزاد کنید.
4- کلید power روی صفحه مانیتور دکمه ON را دوباره فشار دهید.
5- سریعا مرجع یابی کنید:
الف- کلید mode روی موقعیت rapid باشد.
ب- موقعیت صفحه مانیتورروی وضعیت باشد.
پ- با استفاده از کلیدهای سبز رنگ (4کلید) ابزارگیر را درجهت های
(-x)و(-Z) حرکت دهید.
ت- کلید mode روی موقعیت ZRN باشد.
ث- فشار دادن کلیدهای سبزرنگ (4کلید) در جهت های (+x) و (+Z)
6- موتوراصلی و تسمه های آن چک شود وسیستم باد باز باشد.
7- گیجهای روغن چک شود وسیستم هیدرولیک کنترل شود.
8- کلید Crossrail روی شماره (5) باشد و چراغ PIN در حالت IN روشن باشد.
9- فن خنک کننده قسمت الکترونیک روشن باشد.
10- درب قسمت تعویض ابزار بسته باشد.
11- از کلیدLubrication در زمستان بیشتر استفاده شود.
مراحل خاموش نمودن دستگاه
1- کلیدmode روی موقعیت باشد.
2- صفحه نمایش مانیتور،روی حالت باشد.
3-کلید های زیر را قبل از خاموش کردن چک کنید.
الف- کلیدoverride% روی حداقل باشد.
ب- کلیدrapid override% بهتر است روی 25 باشد.
پ- کلید Jog,feed,rate روی مقدار حداقل2.0 یا2.7 باشد.
ت- کلید (inch,cont) روی حالت cont باشد.
ث- کلید (chip conveyor) روی حالت off باشد.
ج- کلید (Machine Light) روی حالت off باشد.
چ- کلید H,L روی حالت L باشد.(وضعیت سرعت)
ح- کلید های (زرد رنگ مربعی) همگی روی حالت خاموش باشند.
خ- کلید Memory protact روی حالت ON باشد.
د- روی صفحه مانیتور هیچ گونه Alarm وجود نداشته باشد.
(درصورت وجودAlarm باطری دستگاه هرگز نباید خاموش شود.)
4- کلید قرمزemergency رنگ را فشار دهید.
5- کلیدpower روی صفحه مانیتور،وضعیتoff را فشار دهید.
6- کلید اصلی تابلو برق روی حالتoff قرار دهید.
7- اهرم سیستم باد،قطع شود.
اجرای برنامه هایی که از قبل نوشته شده است و در حافظه ذخیره می باشد.
1- کلید mode روی موقعیت Edit باشد.
2- دکمه را فشار دهید.
3- کلید نرم افزاریdir را فشار دهید.(منظور از کلید نرم افزاری،کلیدهای زیر صفحه مانیتور می باشد.)
4- برنامه مورد نظررا انتخاب کنید و شماره آن را بنویسید.(مثلا" 0602)
5- کلید نرم افزاریOSRH را فشار دهید.
6- تنظیم "offset"
الف- دکمه offset را فشار دهید.
ب- کلید نرم افزاری offset را فشار دهید.
پ- کلید نرم افزاری Geom را فشار دهید.
ت- نسبت به شماره ابزاری که در برنامه داریم مقداررا تنظیم می کنیم.
(در این حالت از دکمه های اعداد و دکمه و همچنینoff بودنmemory protact استفاده شود.)
ث- پس از تنظیم، کلیدmemory protact راروی وضعیت قرار دهید.
ج- دکمهreset را فشار دهید.
7- دکمه را فشار دهید.
8- سپس دکمه را فشار دهید.
9- کلید Mode روی وضعیت Mem باشد.
10- دقت شود که جهت اجرای برنامه روی وضعیت BG-Edit در صفحه مانیتور نباشیم.
11- قبل از اجرای برنامه ها کلیدهای مهم را که در صفحه بعد مشخص شده است چک کنید.
12- فشار دادن کلیدcycle start جهت اجرای برنامه
قبل از اجرای برنامه رعایت نکات زیر ضروری است.
1- کلید (inch , cont) روی وضعیت باشد.
2- دکمه H,L با توجه به سرعت ماشین کاری متناسب انتخاب شود.
3- کلید override% نسبت به وضعیت ماشین کاری (نوع قطعه و جنس آن ) متناسب انتخاب گردد.
4- کلید rapid override روی عددهای 50 یا 25 باشد.
5-درب قسمت ابزار بسته شد.
6- کلید Memory protact روی حالت ON باشد.
7- کلید (Feed rate override,Jog Feed rate) روی حداقل یا مقدار دلخواه باشد.(البته صفر نباشد)
8- فقط چراغ روشن باشد و کلید چراغهای و
باید خاموش باشند.
9- چراغ های Zero return روشن باشند.
10- روی صفحه مانیتورهیچگونه Alarm نباید وجود داشته باشد.
11- کلیدهای زرد رنگ و درابتدای اجرای برنامه خاموش باشند.
12- کلید cutler حتما" روی وضعیت clamp باشد.
13- کلید نرم افزاری (All) بهتر است فعال باشد.
مراحل توقف برنامه در حین اجرای برنامه
1- کلید Feed rate overrite روی مقدار صفر قرار گیرد.
2- کلید Feed hold را فشار دهید.
3- کلید (دکمه) را فشار دهید.
4- کلید Mode را روی وضعیت rapid قرار دهید.
5- با استفاده از کلیدهای سبزرنگx + و Z+ () ابزاررا از قطعه کاردور کنید.
6- کلید Mode روی وضعیت Zrn قرار گیرد.
7- کلیدهای (x+) و(+Z) را فشار دهید اول کلید (+Z) سپس (+x)
(قبل از فشردن این کلیدها مطمئن شوید که ابزار گیر به اندازه کافی از قطعه دور شده است و در جهت حرکتش به سمت نقطه مرجع به قطعه کار برخورد نمی کند.)
8- پس از انجام عملیات فوق سریعا" عملیات صفر کردن offset را به شرح زیر انجام دهید.
الف- کلید Mode را روی وضعیت Edit قرار دهید.
ب- دکمه Reset را فشار دهید.
پ- کلید Mode روی وضعیت MDI قرار گیرد.
ت- کلیدهای و سپس را به ترتیب فشار دهید.
ث- به طور مثال با توجه به شماره ابزار بلوک T0700 را بنویسید.
ج- کلیدهای و سپس را به ترتیب فشار دهید.
چ- کلید cycle start را فشار دهید.
ح- پس ازانجام این عملیات عبارت T0707 روی صفحه مانیتور حذف و عبارت T0700 ظاهر می گردد.
9- مجددا" میتوان جهت شروع برنامه میزان جدید offset را تنظیم کنید.
درباره کلیدهای دستگاه CNC
1- کلید Mode روی وضعیت Edit
برای نوشتن برنامه و یا تغییر دادن آن
برای تغییر و تنظیم میزان offset
2- کلید Mode روی وضعیتZrn جهت مرجع یابی کردن دستگاه
3- کلید Mode روی وضعیت Handle, Jog, Rapid ….
جهت حرکت دادن ساپورتها به شکل خرگوشی اتومات و دستی
(خارج از برنامه)
4- کلید Mode روی وضعیت Tape جهت کاربا کامپیوتر متصل به دستگاه
5- کلید Mode روی وضعیت MEM,MDI جهت اجرای برنامه
6- کلیدهای Fwd,Stop,Rev,Manual
جهت چرخش میز دستگاه در جهت های و تنظیم مقدار سرعت چرخشی
7- کلید override% جهت کاهش یا افزایش سرعت چرخشی میز به صورت درصدی در هنگام اجرای برنامه
8- کلید سبزرنگ H,L جهت استفاده از دورهای پائین یا دورهای بالا
9- کلید inch,cont
الف- روی وضعیت inch حرکت ناپیوسته چرخش میز
ب- روی وضعیت cont حرکت پیوسته چرخش میز
پ- در هنگام اجرای برنامه با تراشکاری حتما" روی وضعیت cont باشد.
10- کلیدCutter
الف- روی وضعیت clamp قفل بودن رنده گیر و محکم بودن رنده
ب- روی وضعیت unclamp قفل نبودن رنده گیر (درهنگام تعویض ابزار به شکل دستی)
پ- در هنگام اجرای برنامه و ماشین کاری حتما" روی وضعیت clamp باشد.
11- چراغ های M00,M01,M02,M30
چنانچه در برنامه از Mcode های بالا استفاده شده باشد در هنگام اجرای آن ها این چراغ ها به نشانه اطمینان از اجرای آن Mcode روشن میشوند.
12- کلید cycle start جهت اجرای برنامه
13- کلید Feed hold جهت نگه داشتن پیشروی ابزار در هنگام اجرای برنامه
14- کلیدهای سبز رنگ (+x) (-x) (+Z) (-Z) جهت حرکت دادن رنده با استفاده از Mcode های Zrn,jog,rapid
15- چراغ های Zero return ( Z,x)
روشن شدن آنها جهت اطمینان حاصل کردن از قرار گرفتن ابزار در نقطه مرجع ماشین است.
16- کلید rapid override% افزایش و یا کاهش (بصورت درصدی)سرعت حرکت ابزار در حالت rapid
17- کلید Jog feed rate افزایش و یا کاهش سرعت حرکت پیشروی ابزار به هنگام استفاده از وضعیت (مستقل از Feed تعریف شده در برنامه)
18- کلید Feed rate override جهت افزایش و یا کاهش سرعت حرکت پیشروی ابزار به هنگام اجرای برنامه (به شکل درصدی نسبت به Feed تعریف شده در برنامه)
19- کلید Memory protect
روی وضعیت ON محافظت از حافظه و داده های کامپیوتر
روی وضعیت OFF جهت تغییر دادن در برنامه یا تنظیم
20- کلید Lubrication جهت انجام عملیات روغنکاری
21- کلید زردرنگ Lsrelease
چنانچه ابزارگیر مثلا" در حرکت rapid بیش از حد بالا رفته باشد وAlarm بدهد ابتدا کلیدLsrelease را فشارداده و بادست دیگر کلید-t را فشار می دهیم تا ابزارگیر وارد محدوده بشود وAlarm رفع شود (به عبارتی دیگرLsrelease میکروسوئیچ ها را قطع می کند.)
22- کلید chip conveyor جهت حمل براده ها توسط ریل مخصوص به محل ذخیره براده های دستگاه
23- کلید emergency stop جهت خاموش و روشن دستگاه
24- کلید Machine light روشن و خاموش کردن چراغ دستگاه
25- چراغ روشن بودن این چراغ یعنی آماده به کار بودن دستگاه
26- چراغ در صورتی که آژیر دار باشد با فشاردادن کلید صدای زنگ را قطع می کنیم.
27- چراغ جهت رفع بعضی از ها طبق کاتالوگ
28- کلیدهای coolant راه اندازی سیستم خنک کاری اطراف ابزار به شکل دستی
29- کلید Atc بازکردن و بسته کردن درب ابزارگیر(قسمت داخل ماشین) به شکل دستی
30- کلیدهای مربعی زردرنگ و قرمزرنگ (زیر صفحه مانیتور)
31- Single block با فشردن این کلید برنامه به شکل بلوک به بلوک (خط به خط) اجرا می گردد.مثلا" خط N75 برنامه اجرا می شود سپس اجرای برنامه متوقف می شود برای اجرای خط N80 خط بعدی کلید cycle start مجددا" باید فشرده شود.
32- Dry run با فشار دادن این کلید در حین اجرای برنامه سرعت حرکت پیشروی مستقل از مقدار نوشته شده در برنامه خواهد شدو برنامه دیگر عمل نمی کند و مقدارآن با کلید Jog feed rate قابل تنظیم است.
33- override cancel با فشار دادن این کلید مقدارهای override% مربوط به پیشروی و سرعت دیگر عمل نکرده و مقادیر داخل برنامه فقط قابل اجرا هستند.
برنامه نویسی
1- ایجاد file جدید جهت برنامه نویسی
الف- کلید Mode روی وضعیت Edit باشد.
ب- دکمه را فشار دهید.
پ- دکمه های نرم افزاری prog وdir را به ترتیب فشاردهید.
ت- شماره برنامه موردنظر را بنویسید.(مثلا" O0016)
ث- سپس کلید و را به ترتیب فشار دهید.
فایل جدید ایجاد شده آماده برنامه نویسی است.چنانچه بخواهیم جدید را نامگذاری کنیم پس از ثبت وشماره آن بلافاصله با و علامت پرانتز را باز نموده و نام دلخواه را می نویسیم و سپس پرانتز را بسته و
2- روش برنامه نویسی
برای آشنا شدن با روش برنامه نویسی برنامه موردنظرجهت ماشین کاری یک عدد استوانه توخالی با توجه به ابعادی که در شکل داده شده است را نوشته و سپس مختصات دهی G50 را توضیح می دهیم.
برنامه ماشین کاری شکل الف
مرجع یابی
مختصات دهی
تعیین ابزار
تعیین مقدار دور و جهت چرخش میز
تعریف
تنظیم
مختصات دهی
مختصات دهی و خاموش شدن میز دوار و صفر کردن
مرجع یابی
پایان برنامه
N1 G28 U 0.0 W 0.0;
N5 G50 X=? Z=? ;
N10 G6 T6;
N15 M03 S80;
N20 T0600;
N30 G00 X 25.0 t 10.0 T0606;
N40 G01 Z -1.0 F 14.0;
N50 X 60.0 F 0.5;
N60 X 50.0;
N70 W -10.0;
N80 X 46.0 W -2.0;
N90 W -20.0;
N100 X 42.0;
N110 t 10.0 F 10.0 M05 T0600;
N120 G28 U 0.0 W 0.0;
N130 M30;
%
3- مختصات دهی G50 (تنظیم صفر قطعه کار)
روش تعیین مختصات G50 را با توجه به شکل"الف" و برنامه نوشته شده انجام می دهیم
الف- ابتدا برنامه قطعه کار را نوشته و قطعه کار را گیره بندی نموده
ب- با استفاده از کلید Mode روی حالت های handle,rapid,jog رنده را به قطعه کار مماس می کنیم(در جهتZ)
پ- در حالتی که رنده مماس بر قطعه کاراست کلید نرم افزاری relative را فعال نموده وسپس مقدارw راصفر می کنیم.(فشار دادن کلید سپس )
ت- رنده را ازقطرمماس کرده ومقدار کمی براده برداری می کنیم در حالتی که کلید نرم افزاری relative فعال است مقدارx را صفر می کنیم.(فشردن کلیدهای و
)
سپس مقدار قطر براده برداری شده را اندازه گیری می کنیم وبه اندازه مقدار اندازه گیری شده در جهت مرکز قطعه کار حرکت می کنیم.(با استفاده از حالت handle)
ث- بعد از رسیدن به مرکز قطعه کار(حرکت به اندازه مقدار اندازه گیری شده) X را صفر می کنیم و نوک رنده را به نقطه W 0.0 هدایت می کنیم.
ج- در چنین وضعیتی نوک رنده دقیقا" در مرکز قطعه کار و روی سطح آن قرار دارد و روی صفحه مانیتور در حالت relative مقدارX وW صفر هستند.
چ- سپس کلید Mode روی وضعیت Zrn قرار گیرد.
ح- کلیدهای سبزرنگ (+x) و(+Z) را فشار دهید تا ابزار به نقطه مرجع ماشین حرکت کند.
خ- پس از رسیدن به مرجع مقادیرX وW را که روی صفحه مانیتور نمایش می دهد را یادداشت کرده و به جای مقادیرx و Z در برنامه G50 قرار می دهید.
فهرست
مقدمه
فصل اول:
کلیاتی در مورد تحقیق 7
وظیفه کاری و زمان در یک سال 8
محاسبه زمان استاندارد تولید 8
محاسبه ضریب عملکرد 8
برآورد تعداد ماشین های مورد نیاز 9
تعیین ضریب عملکرد ماشین 10
فصل دوم:
معرفی محل کارآموزی 12
طرح ایجاد کارخانه جمکو 12
فصل سوم:
معرفی موضوع کارآموزی 16
مراحل ساخت الکتروموتور 16
فصل چهارم:
شرح مراحل مختلف انجام موضوع کارآموزی 19
گزارش سالن 160 19
فرآیند تولید ورقه های استاتورورتور فریم سایز 180،200 19
تکنولوژی تولید فریم سایز 200،180 19
مراحل ساخت ورقه های استاتور و رتورفریم سایز 280،250،225 20
تولید صفحات انتهایی و مراحل ساخت بست 21
گزارش سالن 170 21
ساخت هسته رتور قفس سنجابی به شیوه ریخته گری 21
ساخت قالبهای رتورواستاتور 24
ماشین های CNC 25
گزارش سالن 130 26
نقشه موقعیت،مشخصات و کاربرد دستگاه ها (کارگاه 130)……………28
گزارش سالن 120 31
جایگذاری فشار قوی و عایق کاری VPI 33
کارگاه مونتاژ فشار ضعیف و سالن جایگذاری سیم پیچ های فشار ضعیف 33
بررسی تست ها 35
تست موتور وبدست آوردن پارامترهای آن 36
خط رنگ 39
فصل پنجم:
تصاویر و دستگاه های CNC 41
برنامه نویسی و اپراتوری دستگاه CNC 44
مراحل روشن نمودن دستگاه 46
مراحل خاموش نمودن دستگاه 47
مراحل اجرای برنامه هایی که از قبل نوشته شده ودر حافظه ذخیره شده 49
مراحل توقف برنامه در حین اجرای برنامه 50
درباره کلیدهای دستگاه CNC……………………………………………..51
برنامه نویسی 54
برنامه ماشین کاری 55