فهرست
مقدمه
فصل اول : کلیاتی درباره شرکت زمزم و صنعت نوشابه سازی
تاریخچه صنعت نوشابه سازی
بررسی تحولات نوشابه سازی
ترکیبات
فصل دوم : فرآیند تولید
واحد تصفیه آب
تهیه گاز CO
تهیه عصاره
فرآیند تولید
فصل سوم : کنترل کیفیت
فصل چهارم : تعمیرات و نگهداری
مقدمه :
انسان زمانی که خود را شناخت و به اسرار خداوند پی برد . این نیاز را همیشه در خود احساس می کرد که برای برطرف کردن مایحتاج زندگی روزانه خود دست به فعالیتی که ناشی از مایه گذاشتن فکر و انرژی و اندیشه بود که انسانهای گذشته را وادار می کند که خودشان را در معرض ، آسیب های ناخواسته قرار دهند و خواسته یا ناخواسته در زیر سقفی گرد هم جمع آیند و مشغول به کار شوند .
در مورد تعریف مدیریت عمل و هنر و هماهنگ نمودن و رهبری و کنترل فعالیتهائی دسته جمعی است که برای رسیدن به هدف یا هدفهائی مشترک انجام می گیرد و وظایف آنها از دیدگاه لوترگیولیگ عبارتند از :
1) برنامه ریزی 2) سازماندهی 3) به کارگماردن 4) هدایت ، 5) هماهنگ کردن 6) گذارش 7) بودجه بندی .
همانطور که ملاحظه می شود اولین وظیفه یک مدیر برنامه ریزی است و گویای این مطلب که مدیریت با برنامه ریزی شروع می شوند .
کشور ما ، از نظر منابع طبیعی و زیرزمینی اعم از گاز ، نفت ، آهن ، ذغال سنگ ، وغیره بسیارغنی ویکی از ثروتمندترین کشورهای دنیامحسوب می شود .
باتوجه به دارابودن چنینی منابعی بایددرراس کشورهای صنعتی و حتی فراصنعتی باشد .
می بینیم که متاسفانه در توسعه نیافتگی همچنان دست و پا می زند ، بله حقیقت تلخ این است :
که درکمتری سازمانی اصل تخصص گرایی رعایت شودومادام که به این اصل طلایی اهمیت داده می شودوضعیت اقتصادوتولیدات کشورماهمین است که می بینیم .
یکی از عوامل مهم بازار وجود رقیب است در واقع عدم وجود رقیب دربازار ایران باعث می گرددکه شرکتهای ما هرآنچه تولید می کنند به فروش می رسد .
اکثر شرکتهای ما تحت پوشش سازمانها و ارگانها و یا دولت می باشند و باتوجه به ارز دولیتی مربوط به واردات مواد اولیه به قیمت نازل توان رقابت را از شرکتهای بخش خصوصی می گیرند .
امید است که روزی فرارسد که نظام شایستگی و لیاقت و اصل تخصص گرایی سرلوحه کار مدیران شرکتها باشد . و باتوجه به وجود رقباء در بازار محصولات تولیدی شرکتها دارای استانداردهای مطلوب گردد .
اگرچنین شود بایدگفت : به مرحله جدیدی به نام مرحله صنعتی شدن گام نهاده ایم.
فصل اول
کلیاتی درباره شرکت زمزم و صنعت نوشابه سازی
تهیه کننده: میثم احمدی
استاد مربوطه:شیرویی
هنرستان کارو دانش سازندگی
فصل اول " کلیات "
سلسله مصرفی شرکت زمزم تهران :
شرکت زمزم تهران در سال 1334 توسط فردی به نام " ثبت پاسال " که فردی ارمنی بوده است تاسیس و در اداره ثبت شرکتهای صنعتی و مالیتی صنعتی تهران به ثبت رسیده است . در تاریخ 30 آذرماه سال 1334 شروع به بهره برداری نموده است .
شرکت مذکور ، سهامی عام بوده و صددرصد مالکیت سهام این شرکت پس از پیروزی انقلاب اسلامی در تاریخ 16/2/1358 طی حکم شماره 883 دادگاه انقلاب اسلامی به بنیاد مستضعفان وجانبازان انقلاب اسلامی منتقل گردیده است .
این شرکت در حال حاضر در مراکز : گرگان ، رشت ، اصفهان ، تهران ، آبعلی ، دماوند ، تبریز ، کرمان ، ارومیه ، کرمانشاه ، شیراز ، خوزستان و مشهد دارای شعبه می باشند .
شرکت مذکور دارای 624 نفر پرسنل است که تنها 218 نفر آنها رسمی بوده و بقیه به صورت پیمانکار می باشند .
شرکت زمزم تهران دارای خطوط تولید 100 , 72 , 60 , 50 , 40 , 36 , 24 اسپاتی و آب آشامیدنی و خطوط بطرسازی PF , NB , PB می باشد .
خط 24 اسپاتی PET های 500 , 300 سی سی خطوط 36 , 40 , 50 اسپاتی PETهای 2 , 1.5 لیتری و خطوط 100 , 72 , 60 اسپاتی تولیدات شیشه را به عهده دارند و آب آشامیدنی در سایزهای 500 سی سی و 1.5 لیتری تولیدمی کند .
و خطوط بطرساز بطرهای 1.5 لیتری تولید می کند .
برفرض منظور از خط 72 اسپاتی این است که در هر دور گردش فیلر 72 شیشه از نوشابه پر می شود .
محصولات شرکت شامل کولا ، پرتغالی ، لیمویی ، انبه ، سودا ، وایت ، آب و نوشابه های رژیمی می باشد .
تاریخچه صنعت نوشابه سازی :
با خلقت بشر و نیاز مبرم به نوشیدنی اولین و ساده ترین و بهترین و شاید سالمترین نوشیدنی که از ابتدای خلقت مورد مصرف بوده است آب می باشد اما انسان که علاقه ای وافربه ابداع ، اختراع و ایجاد تازه ها و تولید و تنوع دارد در این آشامیدنی ساده و سالم با افزودن طعمهای شیرین کننده و مواد معطری این آب را تبدیل به شربتهای گوارا کرد .
رشد و توسعه صنعت نوشابه از سال 1880 در ایالات متحده در زمینه های اقتصادی – اجتماعی – تغذیه ، شکوفا گشته است .
شروع این صنعت به حدود 200 سال پیش برمی گردد . دانشمند آمریکایی درسال 1773 به گازدار بودن آبهای مصرفی علاقه مند شدند و به مطالعه ترکیب شیمیایی آنها پرداختند .
البته دانش مربوطه به بخارگاز محلول در آبهای معدنی و تلاشهای که برای تولید مصنوعی آنها به عمل آمد به قرن 16 دراروپا برمی گردد .
آب سودا برای اولین باردر آمریکا در سال : 1807 به عنوان آب معدنی مصنوعی تولید شد و در سال : 1850 اداره آمار آمریکا خبر از 604 کارخانه تولید آب سودا در بطری داد و در حدود پانزده سال بعد انواع طعمهای میوه و گیاهی آن نیز تولید شده و معروفترین آنها طعمهایی هستند که در نوشابه های گازدارعبارتنداز : کولا ، عصاره لیمو ، پرتغالی وانواع آنها که گیاهی هم می باشند .
کسی که نقش مهمی در تولید نوشابه های گازدار داشت دانشمند انگلیسی جوزف پریستلی بود که تحقیقاتی را در زمینه گاز دی اکسید کربن که از تخمیر مواد حاصل می شود انجام داد و با حل کردن گاز دی اکسید کربن آبهای گازدار تولید کرد که در ابتدا برای درمان بیماریهای اسکور بورت که ناشی از کمبود ویتامین C بوده مصرف می شد .
نام این دانشمند جوزف پرستیلی بود اما اولین آب گاز داربا نام SODAWATER که به صورت مازاد تهیه شد توسط بنجامین سیلین تهیه گردید به هرحال صنعت نوشابه سازی مسیر تکاملی خود را طی کرده و پیش از دوره های تحولی بسیارزیاد به جایی رسید که نامهای گوناگونی با طعمهای متنوع تری به وجود آمد .
مانند : سون آب ، سوداواتر ، تونیک . سوپرکولا ، پیپسی کولا ، لیمونا و …
بررسی تحولات نوشابه سازی :
کارخانه جات نوشابه سازی ایران قبل از انقلاب زیرنظر کمپانیهای خارجی " کوکاکولا ، پپسی کولا ، کانادادرای " بودند .
بعد از انقلاب قطع رابطه با آمریکا عصاره ها از کشورهای اروپایی و ژاپن خریداری می شد . اما به علت تحریم اقتصادی و عدم وجود ارز کافی برای تولید و تهیه این گونه کالاها که برای کشور ضروری و حیاتی نبودند در طی سمینارها و جلسات متعدد تولید نوشابه بسیار محدود شد .
اولین کارخانه تولید کننده نوشابه از نوع کولا شرکت زمزم بود ، که درسال 1333 تاسیس گردید و فعالیت این کارخانه تحت کنترل پپسی کولای بین المللی بود و نام این نوشابه در ایران کولا گذاشته شده .
در سال 1336 شرکت ساسان تاسیس شد و امتیاز تولید نوشابه کانادا را به خود اختصاص داد .
این نوشابه ، به علت داشتن طعم پرتقالی به زودی رشد کرده و از بازار خوبی برخوردار شد .
شرکت ساسان در سال 1345 امتیاز کولا را خرید و به توسعه خود از ادامه داد ، به طوری که در سالهای بعد اقدام به تولید نوشابه های : سون آپ ، سودا واتر ، تونیک و سوپرکولا نمود .
البته هم زمان شرکت زمزم نیزتولید بابل آپ را نیز بر محصولات خود افزود .
تولیدات از سال 60 الی 63 با موفقیت خوبی ادامه یافتند که در شرکت ساسان با عصاره های انگور و سیب ، نوشابه هایی با نامهای جرعه و گوارا تهیه می شد .
بعد از مدتی رکود در صنعت نوشابه سازی به علت مشکلات جنگ و تحریم اقتصادی هم اکنون چندین کارخانه نوشابه سازی مثل زمزم ، اشی مشی ، ارسو ، پارسی کولا ، افرا ، ارم و … وجود دارد .
ترکیبات :
اتیکت ظروف محتوی نوشابه های کربناتی گازدار اجزای ترکیبی نوشابه را نشان می دهند . آب گازدار "کربناته شده " ، شیرین کننده ، اسید ، رنگ ، طعم " طبیعی یا مصنوعی و ماده نگهدارنده .
بعضی از آشامیدنی ها ممکن است دارای ترکیب محلول برای ایجادکف ، کافئین ، صمغ آنتی اکسید انتها و ترکیبات ضد کف نیز باشند .
آب عمده ترین جزء ترکیبی در نوشابه های سبک بوده و ممکن است 76% الی 93% از حجم کلی نوشابه را به خود اختصاص می دهد .
میزان ماده شیرین کننده در آشامیدنیها می تواند 8% الی 15% باشد .
بیشترین میزان متداول در آشامیدنیها 10% الی 11% حجم ماده شیرین کننده به نسبت حجم پایه می باشد .
در نوشابه های عمده واصلی 4/3% الی 8/3% حجم از گاز مصرف می شود .
اسیدسیتریک و اسید فسفریک به میزانی مصرف می شوند ، که دامنه PH ، 5/2 الی 5/4 را تامین می کنند .
تقریباً در تمامی آشامیدنیها غیز از نوع لیمو دایم از رنگ استفاده می شود .
1- آب
آب ، جزء عمده نوشابه ها می باشد . 86 الی 93 درصد از ترکیب معمولی ترین نوشابه ها را تشکیل می دهند .
از آنجائی که آب بالاترین درصد حجم کل نوشابه را تشکیل می دهد آلودگیهای قابل رویت در آب مانند . مواد سوسپانه ( معلق ) قلیائیست بالا و میکرو ارگانیسمها باید زایل و تصفیه شوند .
ضرورتاً آنجا که در نوشابه سازی مورد استفاده قرار می گیرند باید کیفیتی در حد استاندارد های تعیین شده داشته باشد . برای رسیدن به این استانداردها لازم است آب مصرفی کاملاً تصفیه شود .
روشهای اصلاحی و فرآیند کاملاً تصفیه شده آب که امروزه در واحدهای تولید کننده نوشابه مورد استفاده قرار می گیرند به شرح زیر است :
الف – ما آب خام یا آب لوله کشی شهری به تانکهای واکنش شیمیایی که به صورت خاصی طراحی شده اند پمپاژ می شوند .
ب – پمپهای تغذیه مواد شیمیایی مقادیر لازم از زاج و کلر را که قبلاً اندازه گیری شده اند جهت انجام واکنش شیمیایی که موجب جدا شدن مواد معلق سوسپانه و کاهش قلیائیست و زایل شدن میکروارگانیسم ها می شوند به تانکهای واکنش تغذیه می کنند .
ج – آب از یک فیلتر شنی عبور می کند .
د – پس با پمپاژ ، از میان بستر فیلتر ذغال فعال عبور می کند .
هـ – آب خروجی از فیلتر ذغال فعال عبور می کند قبل از اینکه به کربناتور (کربوکولر) و سایر مراحل در تهیه نوشابه ( شربت سازی ) برسد از یک میکرو پوشر صافی میکرو مخصوص آب عبور می کند .
2- گاز کربنیک یا دی اکسید کربن :
گاز کربنیک مورد استفاده در نوشابه های گازدار " کربناتی " گازی است بی رنگ غیر سمی با مختصری بوی تند و گزنده که از طریق سوزانیدن ترکیبات کربن دار و " هیدروکربنها " مانند : کک ، روغن ، گازوئیل ، گاز از حرارت سنگ آهک تولید می شود .
دی اکسید کربن به صورت مایع در سیلندرهای تحت فشاربالا در کامیونهای تانکر یا واگنهای تانکر راه آهن یا به صورت جامد و تحت فشار اتمسفر درکانتینرهای ایروله شده توزیع می گردد .
3- شیرین کننده
شیرین کننده های غذا که در نوشابه های گازدار " کربناتی " مورد استفاده قرارمی گیرند ، عبارتند از : ساکاروز ( ) کراز چغندرقند یا نیشکر حاصل می شود .
فروکتوز با درجه بالا به صورت شربت ذرت HFCS و به عنوان شیرین کننده غذایی معمول و متداول در نوشابه های گازدار " کربناتی " شناخته شده است .
HFCS و قند مخصوص تولید کننده گان نوشابه به عنوان شیرین کننده ، باید دارای مشخصه تکنیکی مورد تصویب انجمن تکنولوژیهای صنعت نوشابه درزمینه طعم ومزه ، رنگ ، میزان خاکستر ، آلودگی میکروبی باشد .
4- طعم دهنده ها :
دو گروه از طعم دهنده ها که در نوشابه های سبک مورد استفاده اند عبارتند از :
الف ) طعم دهنده های طبیعی یا آب میوه ها ، روغنهای فرار گیاهی و عصاره ها و الئوزینها حاصل از ساقه ، برگ و ریشه نباتات .
ب ) مواد طعم دهنده و مصنوعی که از فرایندهای استخراج یا سنتزهای شیمیایی حاصل شده اند و معمولاً از یک شرکت معتبر و متخصص در بازار طعم دهنده های غذایی و آشامیدنی خریداری می شوند .
به طور کلی طعم دهنده ها باید دارای ویژگیهای زیر باشد :
دارای عطر و طعم خوب و مقبول باشد .
عمر مفید و نگهداری قابل قبول داشته باشد .
به آسانی مخلوط باشد .
حمل و ذخیره سازی آن آسان باشد .
در PH های پائین از تغییرات شیمیایی مصون بماند .
قابلیت تجارت داشته باشد .
5- رنگها :
زمانی که رنگ در طعم دهنده حل شده و به صورت یک ترکیب درآمد ممکن است مشکلاتی انحلالی بروز نماید .
اساساً رنگهای اصلی سه نوع هستند :
الف ) اسید پروف " مقاوم در محیط اسیدی " .
ب ) نوع مصرفی در نانوایی و قنادی .
ج ) نوع کف کننده ،
صنعت نوشابه سازی استفاده زیادی ازکارامل داشته ودر حقیقت این صنعت درحدود 75% یک کارامل دربازارمصرف خودرااختصاص داده است .
ضرورتاً باید کارامل نوع اسید پروف مورد استفاده قرارگیرد و این نوع کارامل برای پایدار ماندن در محیط اسیدی که در صنعت نوشابه با آن مواجه هستیم فرمول شده است .
استفاده ازکارامل دارای کیفیت پاییئ و نامرغوب یا انتخاب نوع مخصوص کارامل ممکن است منجربه ایجاد حالت کدورت ورسوب در چنین شرایطی گردد .
اسیدها :
اسیدسیتریک به مراتب بیشترین و گسترده ترین اسید مصرف شده در نوشابه های میوه ای است .
از یک طرف به علت دارابودن منشاء میوه ای و ویژگیهای خاص میوه جات و از طرف دیگر به دلیل سازگاری کامل و مناسب با طعم دهنده های سبکتر و ملایمتر مانند GINERE به خوبی در ترکیب مخلوط می شود .
اسید در آبلیمو کارش به میزان 6% الی 8% مشاهده می شود .
به لحاظ جنبه تجاری ، اسید سیتریک از آب آناناس و لیمو استخراج می شود و به دلیل خواص اسیدی اش در نوشابه ها کاربرد دارد و به فرم اصلاح اسیدی سیترات سدیم ، سیترات کلسیم و یا به صورتهای دیگربه سبب قدرت عمل بال درتجزیه کردن مورداستفاده قرار می گیرد .
از اسید مسفریک معمولاً برای نوشابه های کولا مصرف می شود و احتمالاً بیشتر از اسید سیتریک برای اسیدی کردن نوشابه ها کاربرد دارد .
مصرف آن به زمانی برمی گردد که اولین نوشابه های سبک تولید شدند ، زمانی که اصلاح فسفات در انواع طعم دهنده های میوه ای در نوشابه مورد تایید قرار گرفت .
اسید فسفریک به صورت گسترده ای در کولا و نیز در نوشابه روت بیرونوشابه Sarasaparclla مورد مصرف قرار می گیرد .
کولا معمولاً در حدود 5% اسید فسفریک دارد و میزان PH آن در دامنه 3/2 الی 6/2 قرار گرفته است .
7- مواد نگهدارنده :
مواد نگهدارنده ، مورد استفاده در نوشابه ، شامل بنزوئیک و نمکهای سدیم و پتاسیم ، اسید سوربیک و کلسیم هستند . میزان مصرف این مواد به صورت محلول درنوشابه ها از 25 درصد تا 5 درصد PPM متغیر است .
درصد آب میوه و سایر مواد غذایی موجود در نوشابه و همچنین PH نهایی محصول نوشابه در تعیین میزان ماده نگهدارنده نقش موثری دارد . اسید بنزوئیک به صورت موسیعی به عنوان نگهدارنده و محافظت کننده در نوشابه ها مصرف می شود و در بعضی از کشورها مصرف اسید سوربیک برای این منظور مجاز می باشند .
فصل دوم
فرآیند تولید
فصل دوم : چگونگی مراحل تولید نوشابه
واحد تصفیه آب :
تانک واکنش
این واحد متشکل از یک تانک مکعب به نام تانک استوانه ای مخصوص کلر و آهک و تانک استوانه ای دیگری برای سولفات و پمپهای مربوطه جهت تخلیه مواد شیمیایی واکنش کننده به آب خام می باشد . در کنار اینها تانکهای استوانه دیگر به نامهای فیلتر شنی و فیلتر کربنی و در نهایت فیلتری که پالیشر نام دارد قرار دارند .
تانک واکنش به ابعاد " m " 5/3 ، 3 ، 5/5 و قطر تانک مربوطه به شن و کربن m2 می باشد .
فیلتر شن و کربن در یک تانک استوانه ای بزرگ جای گرفته است ، واحد تصفیه آب شرکت دارای دو عدد از این تانکها می باشد .
هدف از تصفیه آب ، تهیه آبی است که برای مصرف مورد نظر آن مناسب است . عملیات تصفیه شامل حذف گازهای محلول و مواد معدنی ناخواسته است .
آب پمپ شده از آب انبار پس از تجمع در حوضچه کوچکی که میزان آب در آن توسط دو شناور در حد ثابتی نگهداشته می شود توسط پمپ دیگری به ناحیه A فرستاده می شود .
شدت آب پمپ شده 8000 گالن در ساعت می باشد ، پس از ورود آب به ناحیه A مواد شیمیایی لازم جهت انجام واکنش های شیمیایی به درون ناحیه ریخته می شود . این مواد شامل : آهک آبدار و سولفات فرو به عنوان منعقدکننده وهیپوکلریدکلسیم جهت ضد عفونی کردن آب می باشند .
غلظتهای موردنیاز هر یک از موارد فوق به ترتیب PPM40 و PPM50 و PPM10-8 می باشند .
ناحیه A تانک واکنش شامل همزنهایی است که وظیفه این همزنها اختلاط بیشتر مواد شیمیایی با آب و بالابردن راندمان کار تصفیه می باشد .
روش رسوب دادن فوق در قسمت رسوب دادن شیمیایی در حرارت معمولی توسط آهک Coid – Limeproce انجام می گیرد .
رسوبات تشکیل شده که اکثراً شامل کربنات کلسیم و هیدروکسید منیزیم می باشد در انتهای نواحی B , A تجمع می یابند .
در این مرحله سختی آبی که در حدود PPM360 بوده توسط انجام واکنش های ذکر شده تا زیر PPM50 نزول خواهد کرد .
رسوبات تشکیل شده در قسمت B,A در نواحی تحتانی این قسمتها رسوب کرده آب خروجی از ناحیه B که به درون ناحیه C سرازیر می شود آبی است که تقریباً واکنشهای کاهش سختی و قلیائیت و ضدعفونی بر روی آن انجام شده و آماده فیلتر شنی می باشد .
2- آهک آبدار :
از این ماده برای تصفیه شیمیایی با کم کردن غلظت ، مواد محلول در آب استفاده می شود در واحد تصفیه آب شرکت زمزم سبک کردن آب از طریق رسوب دادن شیمیایی آبهای خیلی سنگین صورت می گیرد .
در این روش با افزودن مواد شیمیایی به آب و ترکیب آنها با سختی های محلول در آب رسوبات نامحلول ایجاد شده و ته نشین می گردند .
سبک کردن با این روش برحسب درجه حرارت مورد استفاده در عمل به 2 دسته تقسیم می شود :
الف ) رسوب دادن شیمیایی در حرارت معمولی
ب ) رسوب دادن شیمیایی در گرما " حرارت حدود نقطه جوش آب " .
رسوب دادن شیمیایی در حرارت معمولی نیز به روشهای مختلفی صورت می گیرد که سیستم شرکت زمزم از نوع سیستم آهک است .
آب آهک با سختی موجود در آب واکنش می شود و رسوب نامحلول کلسیم ، کربنات و هیدروکسید منیزیم را تولید می کند .
ذرات معلق حاصل با عمل ته نشین و صاف کردن جدا می گردند و در نتیجه مقدار مواد جامد حل شده در آب به مقدار زیادی کاهش می یابد آهک آبدار با نمکهای نیزیم که قسمتی از سختی دائم آب را تشکیل
می دهندنیزواکنش می دهنددراین واکنشهاهیدروکسیدمنیزیم نامحلول حاصل می شود ، که باعملیات ته نشینی وصاف کردن ازآب جدا می شوند .
3- سولفات فرو :
یکی از مراحل تصفیه ، جدا کردن ذرات معلق به شکل ذرات کلوئیدی است که نمی توان آنها را به وسیله روشهایی مثل عبور از صافیهای معمولیی و ته نشین کردن جدانمود . جهت جداساختن این ذرات باید از منعقد کننده های سولفات فرو استفاده کرد .
قلیائیت طبیعی بیشتر آبها برای واکنش با سولفات و تولید توده های هیدروکسید فریک کافی نمی باشد .
بنابراین آهک یا قلیایی دیگر باید اضافه گردد این ترکیب در واکنش اولیه با آهک تولید هیدروکسید فریک کافی نمی کند .
بنابراین آهک یا قلیایی دیگر باید اضافه گردد و این ترکیب در واکنش اولیه با آهک تولید هیدروکسید فریک نماید پس به وسیله اکسیژن محلول در آب اکسید شده و تولید هیدروکسیدفریک می نماید این اکسیداسیون فقط در PH بالا تا 5/8 امکان پذیر می باشد .
4- هیپو کلریت :
کلیریت کردن مرحله ایست که در آن گاز کلر با ترکیبات کلردار مانند هیپوکلریتها را به آب جهت ، ضدعفونی کردن اضافه می کنند .
هدف از ضدعفونی کردن آب از بین بردن کلیه میکروارگانیسمهای مولد بیماری است . مهمترین انواع آب ترکیبات هیپوکلریت سدیم وکلیسم است .
هیپوکلروکلسیم نمکی است که در صنعت آب بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد و وقتی که در آب حل می شود و طبق فرمول زیر ، یونیزه می گردد . هیپوکلرید کلسیم به صورت پودر به رنگ سفید و شبیه آرد می باشد و در آب محلول است :
5- فیلتر شنی :
آب جمع شده درناحیه C توسط پمپی به درون فیلتر شنی فرستاده می شود . هدف از استفاده از این فیلتر ، جداسازی ذرات منعقد شده است که همراه جریان آب به این قسمت رسیده اند تانک فیلتر شنی باید از 70% از شن پر باشد و 30% فضای خالی بربالای آن پیش بینی شود .
این فضای خالی به منظور ایجاد فضای مناسب جهت انبساط شنها درهنگام عمل شستشوی معکوس وجلوگیری ازخارج شدن ذرات شنی از تانک می باشد .
فیلتر نمودن صحیح بستگی به منشاء جریان آب به تانک شن می باشد .
این فشار در سطح شن نباید از 2 گالن در تصفیه برای هر فوت مربع تجاوز نماید ، در غیر این صورت عمل فیلتر نمودن خوب انجام نمی گیرد و این اجسام برتانک ذغال منتقل می گردند .
6- صافی کربن :
آب خارج شده از فیلتر شنی که PH آن درصد مناسب قرارگرفته جهت جذب کلر (PPM10-8) می باشد به فیلتر کربنی وارد می شود .
صافی کربن از یک لایه کربن فعال و یک بستر شنی که با عمقهای مساوی هر یک به اندازه طول تانک صافی کربن تعبیه شده اند در این قسمت قرار گرفته اند .
کربن فعال قادر است طعم های نامناسب ، بوهای نامطلوب و رنگهای زائد را از آب بگیرد . بازده کربن نیز بسته به سطح فعالیت ذرات کربن دارد .
اگر جریان آب بیش از 2 گالن در دقیقه باشد ، ذغال قادر نخواهد بود تمام کلر را جذب کند و مسلماً کلر با آب از این تانک خارج شده و به نوشابه طعم نامطلوبی می دهد . عمل فیلتر شنی که در زیر کربن قرار گرفته ، جذب ذرات منعقده ای است که توانسته اند از فیلتر شنی عبور کنند آب خارج شده از صافی کربن حداکثر باید دارای PPM 5% کلر باشد .
7- پالیشر آب Water polisher :
تصفیه نهایی برای جداسازی این ذرات ریز توسط دستگاهی به نام پالیشر انجام می گیرد . فیلتر پالیشر که به شکل استوانه ای توخالی می باشد دارای منافذی می باشد . بنابراین ذرات بزرگتر از این منافذ توسط این فیلتر جذب خواهد شد آب خارج شده از پالیشر آب تصفیه شده قابل شرب بوده و از این قسمت جهت مصرف در واحد عصاره سازی توسط لوله هایی به واحد مربوطه هدایت می گردد .
تهیه گاز :
گاز در این کارخانه از اهمیت زیادی برخوردار است . زیرا که مصرف گاز درنوشابه ها امری ضروری است . حالت کف کننده و طعم سوزاننده در نوشابه های گازدار مربوط به وجود گاز دی اکسید کربن در آنها می باشد . این گاز با تزریق درنوشابه علاوه بر ایجاد طعم به دلیل ایجاد محیط اسیدی به عنوان یک نگهدارنده نیز تلقی می گردد .
حلالیت گاز کربنیک در اثر کاهش درجه حرارت افزایش می یابد ، میزان گاز به کاربرده شده برحسب نوع نوشابه و طعم دهنده فرق می کند .
نکته : در فشار یک اتمسفر مقدار گاز حل شده در آب فقط به درجه حرارت بستگی دارد .
سیستم تهیه گاز دی اکسید کربن :
گاز از سوزاندن گازوئیل توسط بویلرها حاصل می شود .
گاز حاصله وارد سه برج که به ترتیب برج آب برای شست و شوی گازها " به صورت جریان نا هم سو " و برج دوم برای جمع آوری گازهای سمی و برج منواتیل امین MEA برای جذب گازها و CO . CO وارد کپسول پرمنگنات می گردد ، پرمنگنات گازهای CO را به تبدیل می کند و بعد از رله شدن و مایع شدن توسط آب وارد منبع ذخیره می گردد میزان مصرفی گازوئیل دراین واحد حدوداً Lit/h 150 می باشد .
تهیه عصاره :
1- شیرین کننده :
شیرین کننده های مورداستفاده درصنایع نوشابه سازی به 3 گروه تقسیم می شود .
شیرین کننده های طبیعی .
شیرین کننده های مصنوعی .
شیرین کننده های مشابه مصنوعی .
مهمترین شیرین کننده طبیعی که در صنایع نوشابه سازی استفاده می شود شکر است .
شکر در دو نوع مختلف در دسترس می باشد که عبارتند از :
الف ) شکر دانه ای یا شکر معمولی :
این نوع شکر از نیشکر یا چغندرقند بدست می آید از مزایای این نوع شکرمقاومت درمقابل آلودگی میکروارگانیسمها است درشرکت زمزم تهران ازاین نوع شکرکه دربسته های Kg50 قراردارنداستفاده می شوند .
ب ) شکر اینورت شده :
این نوع شکر خوراکی یاساکارز ، به گلوکز و فروکتوز هیدرولیز می گردد .
نکته : ازمزایای این نوع شکر مقاومت آن نسبت به فشار میکروبی است .
2- مراحل تهیه شربت ساده " اولیه " :
مواد اولیه شربت ساده آب قابل شرب و شکر دانه ای می باشد .
شکرنبایدحاوی نمکهای آلی وغیرآلی باشدکه PH طبیعی نوشابه را تغییر می دهند .
تانکی که برای اختلاط این دو در نظر گرفته شده از جنس استیل است با ظرفیت 1800 گالن .
در مورد نوشابه های کولا مقدار آب و شکر در شربت به ترتیب 870 لیتر و 1134 کیلوگرم می باشد .
در تانک اختلاط چهار واحدی 920 گالن آب و 1134 x 4 کیلوگرم شکر و 4 کیلوگرم بنزوات سدیم که به عنوان نگهدارنده استفاده می شود بوسیله همزن های موجود با هم مخلوط می شوند و کار همزنها تا زمانی ادامه می یابد که شکر به طور کامل در آب حل شود .
اکنون به دلیل مواردزائدی که ممکن است درشکروآب باشد . شامل آلودگی میکروبی وغیرمیکروبی ذرات شن وخاک بایدشربت تهیه شده ازفیلترعبورکند .
در کارخانه از دو نوع فیلتر برای تهیه شربت استفاده می شود که عبارتند از :
الف ) فیلتر لنزا :
این فیلتر دارای ظرفیت 1800 گالن در ساعت می باشد . درون این فیلتر تعداد زیادی المان قرار دارد و جهت حرکت جریان شربت از قسمت درونی المانها برجدار بیرونی آنها می باشد در هنگام عبور از منافذ بسیار ریز المانها ، شربت از مواد زائد تصفیه می شود .
ب ) فیلتر برس :
این فیلتر مجهز به کاغذ صافی مخصوصی از جنس پنبه نسوز است با عبور از این کاغذهای صافی شربت تصفیه می گردد در فیلتر پرسی از سوپرسل نیز می توان استفاده نمود . سوپرسل به وسیله پمپ به درون فیلترفرستاده می شود و مانند فیلتر لنزا روی صفحات فیلتر را می گیرد .
پس از مدتی که کاغذ صافی فیلتر کثیف شد می توان از طریق Back wash مواد زائد را از فیلتر خارج ساخت .
نحوه تهیه عصاره نهایی :
عصاره اولیه شامل کارامل اسانس در ظروف پلاستیکی با وزن Kg 36/15 و اسید خوراکی یعنی اسید فسفریک 85% در ظروف پلاستیکی حاوی Kg 66/14 اسید ، نگهداری می شوند به واسطه این که این دو ماده تهیه یک واحد عصاره نهایی بکار می روند .
ظروف عصاره اولیه را یک واحدی و ظروف اسید را دو واحدی می گویند .
در عمل برای تهیه دو واحد عصاره نهایی از مقادیر زیر استفاده می شود :
حدود 860 گالن شربت تصفیه شده
2 x 15.36 کیلوگرم عصاره اولیه شامل کارامل اسانس .
14.66 لیتر اسید فسفریک خوراکی %85 .
حدود 38 گالن آب جهت شستشوی فیلتر .
Kg2 بنزو وات سدیم که قبل ازفیلتراسیون به شربت ساده اضافه می گردد .
پس از تهیه این دو واحد عصاره نهایی باید آن را به مدت 24 ساعت به حال خود گذاشت ، این دوره 24 ساعته را زمان رسیدن می گویند .
دراین مدت شکر با ساکاروز به گلوکز و فروکتوز ، هیدرولیز می گردد .
پس از گذشتن این مدت عصاره نهایی توسط لوله های رابط به قسمت فلومیکس جهت اختلاط با آب تصفیه شده و تولید نوشابه به فرستاده می شود .
قسمت تخلیه جعبه ها :
تخلیه کننده جعبه ها دستگاهی است به نام انکیسر که بطریها را از جعبه ها جدا کرده وآنها را برروی نوار نقاله قرارداده و به سمت بطری شوی هدایت می کند .
فینگرهای این دستگاهها به تعداد بیست و چهار تایی قرار گرفته و به نحوی عمل می کنند که وقتی جعبه ها روی نوار نقاله قرار می گیرند دسته های 24 تایی فینگرها جمع می شوند و فینگرها بطریها را از قسمت سر بطری محکم می گیرد و بلند می کنند و وقتی که بطریها به نوار نقاله دوم می رسند فینگرها رها شده و بطریها روی نوار نقاله قرار می گیرند .
این دستگاه دارای سر دسته بیست و چهارتایی فینگر می باشد که در یک مرحله عمل ، سر جعبه را تخلیه می کند .
بطری شوی :
این دستگاه آمریکایی می باشد ، که جهت از بین بردن میکروارگانیسمها ضد عفونی کردن ، شستن بطریها و خارج نمودن مواد زائد از داخل آنها بکار می رود .
این بطری شوی دارای شش مخزن می باشد .
بطری ها توسط زنجیر حامل به طورمنظم وارد این مخازن می گردند ، در هر مرحله بخشی از اعمال لازم جهت ضدعفونی روی آنها انجام می گیرد .
در اثر بالا بردن PH در این مخزن ها که غلظت آن حالت نزولی دارد کلیه میکروارگانیسمها نابود می گردند .
فلومیکس Floo mix :
عصاره نهایی توسط پمپ مخصوص به قسمت فلومیکس فرستاده می شود و در این قسمت اختلاط عصاره نهایی و آب تصفیه شده خنک به نسبت 1 به 5 انجام می گیرد فلومیکس دارای سه محفظه است یکی برای ورود و تجمه عصاره نهایی محفظه دیگری برای تجمع آب خنک و دیگری برای اختلاط آب و عصاره نهایی می باشد .
دمای آب وارد شده به فلومیکس حدود " ْ40 – 0 " می باشد دلیل سرد کردن آب ونوشابه درکربوکولر بالا بردن قابلیت جذب گاز توسط نوشابه است .
فلومیکس دارای دو پمپ برای عصاره نهایی و آب می باشد .
این پمپ ها سطح آب و عصاره را در یک میزان مشخص نگه می دارد .
آب و عصاره در محفظه مخلوط شده و برای تزریق گاز به سمت کربوکولر روانه می شوند .
آینه بان خالی :
ممکن است که شیشه ها دارای مواد زاید درون خود باشند و یا اینکه معیوب و شکسته باشند که جهت ارائه به بازار مصرف مناسب نیستند .
بطریها با عبور از قسمت آینه بانی که شامل محفظه ایست با شیشه سفید رنگ که درون آن چند لامپ فلورسنت روشن می باشد توسط دو کارگر طرفین این محفظه بازبینی می شود .
هنگام عبور بطریها از مقابل این محفظه اگر دارای عیبی باشند مشخص گردیده و توسط آینه بان از خط خارج می گردند .
وظیفه دیگر آینه بان ، خارج ساختن بطریهایی است که متعلق به شرکتهای دیگر نوشابه سازی است .
کربوکولر :
نوشابه بدون گاز وارد کربوکولر می گردد . نوشابه از بالا روی لوله های حاوی آمونیاک ریخته می شود .
آمونیاک در حالی که از حالت مایع به گاز تبدیل می شود حرارت نوشابه را می گیرد و آن را تا حدود صفر درجه خنک می کند ( مقداری از آمونیاک که به صورت مایع باقی می ماند به تانک ذخیره آمونیاک برمی گردد و همراه با آمونیاک مایع و ورودی از سیلک انجام شد ، مجدداً کربوکولرفرستاده می شوند ) نوشابه پس از تزریق گاز به فیلر فرستاده می شود تا درون بطریها پر شود .
سیکل آمونیاک :
این سیکل جهت پایین آوردن درجه حرارت نوشابه می باشد . آمونیاک به فشار 350 می رسد و بعد از آن به کندانسور یا برج سرد کننده منتقل می گردد و کندانسور بین آب و آمونیاک تبادل حرارت انجام می دهد و آمونیاک مایع تشکیل می گردد . آمونیاک مایع که دارای فشار بالای 350 است بدون این که محتاج به پمپی باشد توسط شیرهای کنترل کننده که در مسیرش قرار دارد به سمت کربوکولر و مخزن آمونیاک هدایت می گردد .
آمونیاک مایع از قسمت پایین وارد کربولر گشته و با نوشابه به صورت غیر مستقیم تبادل حرارت انجام داده پس به گاز تبدیل می گردد و از قسمت بالای کربوکولر خارج شده و به مخزن آمونیاک وارد می گردد .
گاز آمونیاک توسط شیر تنظیم کننده فشاربه کمپرسور می رود .
فیلر و تشتک زن :
پس از تزریق گاز به نوشابه در کربوکولر نوشابه گاز دار وارد فیلر می گردد و بطریهای خالی پس از نزدیک شدن به فیلتر روی رکاب فیلر قرار می گیرد این رکاب با فشار هوا کار می کند و پس از قرارگرفتن بطری روی آن به سمت بالا برده می شود .
هنگام گردش فیلر و در اثر فشاری که سربطری به شیر خودکار وارد می کند شیر بازشده و بطری با حجم معینی از نوشابه پر می گردد .
بطریها پس از پر شدن به سمت پرس های تشتک زن هدایت می شوند ، تشتکهای آماده مصرف را در مخزن مخصوص به دستگاه می ریزند ، این تشتکها توسط مکش هم سو گشته و با قرار گرفتن در ریلی دایره مانند به سمت پرسها هدایت می شوند .
کیس پکر Case packer :
بعد از تشتک زن بطریها از مقابل یک قسمت آینه بانی برای کنترل نهایی عبور کرده و به قسمت پر کننده جعبه ای نوشابه می روند سپس به وسیله دستگاه کیس پکر که دارای 3 دسته 24 تایی فینگر می باشد که همزمان 3 جعبه نوشابه را پر می نماید . و برای فروش به خارج از شرکت منتقل می گردند .
دستگاه 300 , 500 سی سی ( 24 اسپاتی ) :
بطره توسط اپراتور در ابتدای خط روی نوار نقاله قرار می گیرد و با حرکت نوارنقاله بطرها به سمت فیلر حرکت می کنند و بعد از ورود به فیلر و پر شدن بطرها به دستگاه درب بند می رسند و بعد از بسته شدن درب ها روی آنها کد خورده و دستگاه لیبل زن لیبل های مخصوص را روی بطرها می چسباند پس در دستگاه شیرینک پک بطری ها و کیوم شده و بعد از خروج از خط به انبار منتقل می شوند .
دستگاه PET :
در ابتدای خط تولید این دستگاه بطریها توسط فردی وارد مخزن دستگاه می گردند . این بطریها توسط نوار نقاله ای وارد خط می شوند و توسط بادی که درابتدای خط وجود دارد و به سوی دستگاه بطری شوی هدایت می گردد .
بطریها پس از شستشو وارد دستگاه فیلر می گردند . فیلر دستگاه PET دارای 36 اسپاتی می باشد که در هر دور 36 بطری را پر می کند دور دستگاه PET از 200/4 تا 4800 بطری در ساعت قابل تنظیم می باشند .
مقدار تولید در خط ، در یک شیفت 12 ساعته کاری از 000،420 تا 000،520 بطری می باشد ، دوردستگاه PET از 4200 تا 4800 بطری درساعت قابل تنظیم می باشد .
بعد از پرشدن بطریها وارد دستگاه درب زن می گردد و پس از انجام این عمل بطری وارد مرحله Lable یا برچسب می شود و Lable برروی بطری زده می شود .
بعد از زده شدن برچسب توسط دستگاه کندن برروی درب بطریها کد و تاریخ حک می شود . بعد از این مرحله بطریها به سمت دستگاه شیرین پک هدایت می شوند .
در داخل جعبه های مقوایی 6 بطری 5/1 لیتر یا 2 لیتری قرار گرفته و شیرینگ می گردند و جعبه های شیرینگ شده برروی پالت قرار گرفته و به انبار محصول انتقال می یابند .
" فصل سوم "
کنترل کیفیت
فصل سوم : کنترل کیفیت
کنترل کیفیت از مواد اولیه با کنترل مشخصات و ویژگیها و فرمولاسیون محصول و کنترل فرآیند و بازرسی محصول و تضمین کیفیت و معیزی عملیات اجرائی شروع می شود .
کنترل کیفیت زمانی پایان می یابد که معمولاً محصول به دست مشتری می رسد از این رو یک برنامه کنترل کیفیت نه تنها باید در امر کنترل و چک کردن مواد اولیه جاری شود بلکه باید در حفظ ، کیفیت آنها مطابق با حدود تعیین شده و مشخص برای کیفیت نیز اکیداً اجرا شود و بازرسی و کنترل مداوم و مستمری را در اثنای مراحل تولید بکار گیرد و کنترل موجودی کالا با گردش محصولات نهایی در انبار کالا مطابق با عمر مفید مصرفی کالا حفظ ماشین آلات و محصولات بسته بندی شده از لحاظ قوانین و قواعد غذایی ، مقرراتی کاملاً رعایت شده باشند . و ادامه کنترل کیفیت تا بارگیری و حمل و نقل محصول کنترل نهایی هستند که باید انجام گیرد .
تولید کنندگان نوشابه های کربناتی گازدار " بطری و قوطی " این نکته را به خوبی دریافته اند که وجود کنترل کیفیت می تواند در امر کنترل مواد اولیه خام از طریق وضع مشخصات و ویژگیها و چک کردن هر یک از آنها که وارد پروسه تولید می شوند کمک نماید تا در مورد تطابق آنها با استانداردهای تصویب شده و صحیح مجاز بودن تمامی محصولات بسته بندی شده ، توسعه و بهبود روشهای کیفیت ، بهبود وضعیت بهداشتی ماشین آلات و خواص کالای تولیدی ، ایجاد اطمینان از بابت کیفیت و یکنواخت بودن تمامی محصولات بسته بندی شده نوشابه و حفظ سوابق و گزارشهای کیفیت اطمینان حاصل شود .
امروزه عملیات تولیدنوشابه های کربناتی گازدارتمایل به افزایش سرعت تولیدو اتوماتیک کردن ، بهبودوتوسعه تجهیزات کنترل وافزایش سود وبهره وری دارد .
به همراه تغییرات تکنولوژی ، اهمیت و لزوم آزمایشگاه کنترل کیفیت برای تولید کنندگان نوشابه های بطری و قوطی بیشتر می شود .
آزمایش بطری شوی :
این آزمایش را به این علت انجام می دهند که مطمئن شوند بطریها پس از شستشو به طور کامل تمیز و ضدعفونی شده اند . و به این خاطر باید در مقدار صحیح سود ، تمیز نگهداشتن سودکاستیک و درجه حرارت بطری شوی کمال دقت را به کاربرد .
مقدار سودکاستیک و درجه حرارت بستگی به تعداد تانکهای بطری شوی و نوع بطری شوی و سرعت بطری شوی دارد .
آزمایشات میکروبی :
آزمایشات میکروبی به منظور شناسایی و اندازه گیری میزان آلوده گیر میکروبی محصولات و مواد اولیه همچنین محیط کار انجام می شود به طور کلی این کار برای رسیدن به جواب قابل قبول نیاز به صرف وقت نسبتاً طولانی داشته و تنها وقتی جواب موردنیاز را می دهد که محصول از کارخانه خارج شده باشد . البته باید توجه داشت که در نوشابه های غیر الکلی گازدار به واسطه وجود محیط اسیدی شامل : اسیدها و گازدی اکسید کربن و همچنین غلظت نسبتاً زیاد محیط مناسب برای رشد میکروبها و ارگانیسمها نخواهد بود .
پاسخ اینگونه آزمایشات ما را در اطمینان به رعایت مسائل بهداشتی در محیط کار و دستگاهها مطمئن می سازد . آزمایشات میکروبی به سه دسته زیر صورت می گیرد که عبارتند از :
روش میکروبی در پلیت .
روش میلی پور .
روش سه رنگی
منظور از آزمایشات میکروبی اندازه گیری شناخت میکروارگانیسمهایی است که در محیط تولید وجود دارد و برای این منظور از روش مساعد نمودن محیط و رشد و تکثیر میکروارگانیسمها استفاده می شود .
کنترل فرآیند تولید :
فرآیند تولید به ترکیبی از ماشینها ، روشها ، مواد و افراد گفته می شود که برای تولید یک محصول با کیفیت مطلوب فعالیت می کنند و کنترل یعنی : اتخاذ تدابیر لازم به منظور ایجاد و نگهداری مشخصات و استانداردها با کنترل می توان تغییرات نامطلوب را کشف کرد و علل این تغییرات را شناسایی نموده و جهت حذف این علل اقدام لازم را به عمل آورد .
هدف نهایی هرفرآیند تولید ساتخت محصولات با مشخصات قابل قبول است .
نمودار کنترل ، نموداری است که با آن اطلاعات به دست آمده از عملکرد فرآیند تولید با حدود کنترل رسم شده برروی نمودار مقایسه می شود .
اطلاعات مربوط به عملکرد فرآیند تولید معمولاً از گروهها ، از اندازه ها بدست می آیند که به ترتیب از تولید برداشته می شوند بیشترین استفاده از نمودارهای کنترل ، کشف انحرافات با دلیل در فرآیند تولید است .
واژه انحرافات با دلایل معنی خاصی که دارد فهمیدن آن برای درک نمودارهای کنترل ضروری می باشد .
انحرافات فرآیند تولید به دو گروه قابل تقسیم می باشند :
انحرافات تصادفی تنها ناشی از اتفاق .
انحرافات با دلیل ناشی از علل مشخص پیدا شدنی .
انحرافات تصادفی از تعداد زیادی علل مستقل به موجود می آیند :
هر انحراف تصادفی به تنهایی باعث تغییر ناچیز می گردد ولی تعداد زیاد انحرافات تصادفی منجر به انحراف قابل توجه می شوند .
نمونه انحرافات تصادفی را می توان مانند لرزش خفیف در ماشینها ، تغیییرات جزئی در مواد اولیه و تغییرات جزئی در تنظیم دستگاههای کنترل توسط اپراتور مثال زدکه حذف انحرافات تصادفی از فرآیند تولید مقرون به صرفه نمی باشد .
اما انحرافات با دلیل از یک یا تنها کمل علل مستقل به وجود می آیند هر انحراف با دلیل ممکن است مقدار زیادی تغییر ایجاد کند .
مثالهایی از انحراف با دلیل عبارتند از : خطای اپراتور ، تنظیم اشتباه دستگاه و استفاده از مواد اولیه معیوب ویا تجهیزات و ماشین آلات فرسوده که باعث افزایش ضایعات به مقدار زیادی می گردند .
انحرافات با دلیل را میتوان کشف کرد و حذف آنها معمولاً از نظر اقتصادی توجیه پذیر است .
اگر انحرافات با دلیل وحود داشته باشد فرآیند تولید به بهترین وجه کار خود را انجام نمی دهد .
قرار گرفتن یک مشاهده در خارج از حدود کنترل معمولاً به معنی این است که فرآیند باید مورد بررسی دقیق قرار گرفته و تصحیح لازم به عمل آید .
در شرکت کنترل کیفیت به طور جامع و کاملی صورت نمی گیرد خیلی ازمطالب ذکر شده تنها روی کاغذ نوشته می شوند به فرض روشهای کنترل کیفیت آماری بسیار بسیار کم مورد استفاده قرار می گیرد و تنها مواقع نادری این امر صورت می گیرد که مقامات بالای شرکت از قسمت تضمین کیفیت گزارشی طلب کند . ولی از بحث کنترل کیفیت آماری که بگذریم کار کنترل کیفی اکثراً در کنترل توسط آینه بانی در خط خلاصه می شود و شاید درصد خیلی کمی هم در مورد مواد اولیه . در اینجا نمونه کوچکی ازکنترل کیفیت آماری مربوط به خط 72 اسپاتی را مشاهده می کنیم .
ثبت اقلام معیوب
Pi = Di / Ni
تعداد ضایعات درهرنمونه Di
حجم نمونه n
شماره نمونه
083/0
12
144
1
069/0
10
144
2
041/0
6
144
3
034/0
5
144
4
145/0
21
144
5
097/0
14
144
6
09/0
13
144
7
062/0
9
144
8
076/0
11
144
9
069/0
10
144
10
766/0
جمع کل
نسبت اقلام معیوب = P
میانگین نسبت اقلام معیوب
فرآیند تولید محصولات این خط تحت کنترل نمی باشد به طوری که درنمونه گیری پنجم مقدار ضایعات خارج از حدود کنترل می باشد . باید فرآیند تولید این خط مورد بررسی قرار گیرد و علت یابی شود .
به عنوان مثال می توان گفت که ممکن است یکی ازعللی که محصولات خط تولیداین شرکت تحت کنترل نمی باشدرا 2 عامل کارگرویاتجهیزات فرسوده دانست .
به طوری که ممکن است ساعات کار طولانی کارگران باعث خستگی زیاد در آنها گردد و آنها با دقت لازم کار خود را انجام ندهند و یا اینکه ماشین آلات فرسوده باعث افزایش و یا حتی هر دو عامل با هم می تواند دلیلی بر عدم تحت کنترل بودن محصولات شرکت مذکور باشد که باید مورد بررسی و علت یابی قرار بگیرد .
فصل چهارم
تعمیرات و نگهداری
مقدمه ای دررابطه با TPM :
To tal productivity maintexce .
امروزه در جهان صنعت ، کمبود مواد اولیه و مصرف بیش از حد آن باعث شده که تولیدکنندگان اصلی نیز در فکر استفاده مجدد از مواد تولید شده باشند و از سوی دیگر این کمبودها باعث افزایش روزافزون قیمت تولیدات صنعتی شده و به همین علت مصرف کننده گان ماشین آلات و دستگاهها به جای تعویض قطعات تصمیم به بازسازی آنها گرفته اند .
در این راستا عملیات نگهداری و تعمیرات ، جایگاه ویژه و نقش بسیار عمده ای را به خود اختصاص داده است .
نگهداری و تعمیرات زمانی بالاترین ثمره را خواهد داشت که اثرات مفید و اعجاز انگیز تعمیرات پیش گیری ، تعمیرات پیش بینی و از همه مهمتر بهره برداری صحیح برای مدیران ، کارشناسان و متخصصان فنی شناخته شود .
این پدیده زمانی به صورت همگانی جامه عمل خواهد پوشید که عوامل بروز اشکال و وقفه در تولید به طور علمی مورد بررسی و شناسایی قرار گیرند .
امروزه رشد روزافزون صنعت ، پیچیدگی تکنولوژی ، دقت و حساسیت ماشین آلات ، ارزش مواد اولیه ، افزایش هزینه ها و رقابت صنایع برای تولید بهتر و ارزانتر ، حرکت به سوی بهره وری را سرعت بخشیده است ، که یکی از راهکارهای اساسی که در ارتقاء بهره وری صنعتی نقش سبز را دارد انتخاب و به کارگیری تکنیکهای مناسب مدیریتی ، نگهداری است .
به کارگیری مدیریت صحیح نگهداری هزینه های تعمیرات را به دلایل زیر کاهش می دهد .
الف ) تشخیص درست و به موقع نقش فنی .
ب ) انجام تعمیرات در زمان لازم و مناسب .
ج ) کاهش ، و در برخی موارد عدم نیاز به انبارکردن قطعات یدکی ، به دلیل تشخیص عیوب از قبل .
د ) کاهش اضافه کاری و دستمزدها .
هـ ) افزایش فاصله تعمیراتی دوره ای .
براساس مطالعات انجام شده ، مدیریت صحیح نگهداری ، عمر مفید ماشین آلات را به میزان 30% افزایش می دهد .
تشخیص و تعمیر به موقع سبب افزایش راندمان و در نتیجه کاهش استهلاک ماشین آلات می شود .
اگرچه سازماندهی و بهره گیری از وسایل و تکنیکهای پیشرفته نگهداری ، در ابتدا هزینه هایی را به سازمانها و کارخانه جات تحمیل می کند . ولی این سرمایه گذاری در مقابل فواید و سودهایی که طی سالهای بعد به واحد بر می گردند قابل توجیه نیست . زیرا در همان سالهای نخست سود حاصله از به کارگیری تکنیکهای پیشرفته نگهداری و تعمیرات هزینه ها را جبران خواهد کرد .
TPM در شرکت زمزم :
دراین شرکت نیز مانند سایر کارخانجات عملیاتی با نام تعمیرات و نگهداری صورت می گیرد . این فعالیت دردو بخش محول می شود بخش اول بخشی که کارهای فنی و مکانیکی را انجام می دهند و بخش دوم مهندسین که کارهای آماری را انجام می دهند . برای انجام کارهای آماری فرمهایی تهیه شده که به طور مثال روند بازدید روزانه تمامی قسمتهای کارخانه را به تفکیک ماشین آلات برای ما مشخص می کند و یا ثبت زمان توقف و علت توقف ماشین آلات .
متاسفانه این اطلاعات و داده ها فقط ثبت می شوند و هیچ گونه تحقیقی روی این داده ها صورت نمی گیرد و در ضمن هیچ گونه ضمانتی هم برای صحیح بودن این داده ها وجود ندارد . نمونه هایی از فرمهای مربوط به تعمیرات و نگهداری شرکت زمزم را در ذیل مشاهده می فرمایید .
2