مقدمه :
کلیه داراییهای یک واحد تجاری – تولیدی دارای ارزش اقتصادی است و حصول اطمینان از به کارگیری آن طبق هدفهای تعیین شده ، نیازمند طرح ریزی می باشد . مثلاً مهندسین تولید برای استفاده موثر از تسهیلات تولید ، برای کلیه فعالیتهای تولیدی به دقت برنامه ریزی می کنند . یا مدیران سیستم ضوابط عملیاتی را به نحوی تنظیم می کنند که حداکثر استفاده را از سیستم کامپیوتر به عمل آورند و از هر گونه استفاده نابجا از این سیستم جلوگیری نمایند . برخی از داراییها به علت ماهیت یا اهمیت آن مستلزم بذل توجه و اعمال دقت بیشتر مدیریت است . موجودیها ، دارایی دیگری است که نیازمند توجه دقیق مدیریت واحدهای تجاری – تولیدی می باشد .
موجودیها دو ویژگی مهم دارد که این ویژگیها ، بذل توجه خاص و همچنین طرح ریزی آن را الزامی می کند . ویژگی اول ، صرف مقدار متنابهی از منابع واحدهای تجاری – تولیدی در موجودیهاست . ویژگی دوم ، گردش موجودیهاست که برخلاف داراییهای غیرجاری به طور مداوم مصرف و مجدداً جایگزین می گردد .
فصل اول
تاریخچه شرکت محصولات کاغذی لطیف
شرکت محصولات کاغذی لطیف در تاریخ 7/3/1364 تاسیس و عملیات اجرایی خود را در اواخر سال 1370 در شهر صنعتی هشتگرد در زمینی به مساحت 65 هزار متر مربع و زیربنای حدود 30 هزار متر مربع و با ظرفیت 15000 تن کاغذ با گراماژ پایین آغاز نمود. و پس از گذشت حدود 5/2 سال در نیمه اول سال 1373 بهره برداری از آن آغاز گردید.
ماشین آلات در چهارچوب قرارداد همکاری فنی و اقتصادی ایران و اتریش با استفاده از ارز فاینانس از شرکت فویت خریداری گردیده و اعتبار آن در تاریخ 5/1/1370 در بانک تجارت گشایش یافته است.
لطیف اولین کارخانه دارای واحد جوهر زدایی (Dinking) در صنایع کاغذ سازی ایران می باشد و قادر است روزنه 60 تن کاغذ باطله را جوهر زدائی نموده و به صورت خمیر اولیه تبدیل و از محل این خمیر انواع محصولات را تهیه نماید.
کارخانه کاغذسازی لطیف با بهره گیری از سیستم پیشرفته PLC، با دارا بودن دو مرکزیت کنترل در سالن کاغذ و سالن جوهر زدایی با بیشترین راندمان نسبت به کنترل تجهیزات کارخانه اقدام نماید. ماشین کاغذ توان تولید انواع کاغذهای بهداشتی و صنعتی را از گراماژ 14 تا 45 گرم بر متر مربع دارا می باشد. تمام کنترل آن به وسیله سیستم PLC انجام گرفته و سیستم پرس آن از دو غلتک پرس جهت آبگیری و صافی کاغذ تشکیل شده و قسمت خشک کننده آن از یک غلتک به قطر 4000 میلی متر از طریق داخل بوسیه بخار گرم و از قسمت بیرون به وسیله هوای گرم کاغذ را خشک می کند. بعد از این مرحله سیستم اتوماتیک اندازه گیری قرار دارد که وزن و رطوبت و ضخامت کاغذ را اندازه گیری نموده و تمام اطلاعات را به وسیله چاپگر موجود در اطاق کنترل می دهد.
انواع محصولات شرکت به شرح زیر می باشد.
ردیف
نوع
ظرفیت در 24 ساعت (به تن)
1
دستمال کاغذی
60
2
حوله کاغذی
60
3
کاغذ بسته بندی میوه
45
4
نسخه دوم ماشین تحریر
50
مشخصات ماشین کاغذ:
1-نوع ماشین:ماشین کاغذ با گراماژ پایین
2-ماشین کاغذ از نوع دیوفوری
3-عرض ماشین 3000 میلی متر
4-عرض کاغذ بدون برش 2760 میلی متر
5-عرض کاغذ مفید 2700 میلی متر
6-سرعت طراحی شده برای ماشین 1400 متر در دقیقه
7-سرعت کار ماشین 1006 متر در دقیقه
8-قطر سیلندر MG4000 میلی متر
شرکت محصلوات کاغذی لطیف از چندین انبار تشکیل شده است.
1-انبار مواد اولیه
2-انبار محصول
3-انبار مواد شیمیایی
4-انبار قطعات فنی
انبار مواد اولیه:کلیه مواد اولیه وخام در این محل جمع آوری شده پس از بررسی و تایید در جایگاه های مخصوص بسته بندی شده و آماده برای برنامه ریزی تولید می باشند.
2-انبار محصول:کلیه محصولات تولید شده در هر روز در انبار محصول چیده و طبقه بندی می شوند تا با حواله فروش محصولات بر اساس نوع تولید و درخواست مشتری از انبار خارج شود.
3-انبار مواد شیمیایی:کلیه مواد شیمیایی موجود در شرکت جهت رفع نیارهای
واحدها در انبار فوق جمع آوری و طبقه بندی شده و بر اساس نیاز واحدها و با ارائه برگ درخواست به واحد ها ارسال می شود .
4-انبار قطعات فنی:کلیه قطعات و ملزومات مربوطه به واحدهای تولیدی
خدماتی- اداری و قطعات به ماشین آلات در انبار قطعات موجود می باشد که این اقلام مصرفی و یا سرمایه ای است. این اقلام بر طبق سیکلی از انبار خارج شده و مجدداً هم اجناس جایگزین وارد انبار می شود.
کلیه مراحل ورود و خروج و کنترل اقلام توسط پرسنل انجام شده و توسط واحد برنامه ریزی میزان موجودی کنترل و نسبت به جایگزین آن اقدامات لازم صورت گردد.
فصل دوم :
سیستم کنترل انبار (نظام نظارت بر انبار)
1-2- کارت کنترل کالا:در گذشته برای کنترل عملیات ورود و خروج کالاها در انبار و رسیدگی به حسابها و کترل موجودی انبار از دفاتر استفاده می کردند ولی در گذر زمان کنترل کالا جایگزین مناسبی برای دفاتر شده است. و امروزه کامپیوتر جایگزین کارت کنترل کالا گردیده است. کارت کنترل کالا به شکل مقوای چهارگوش و متحرک می باشد کارت کنترل کالا جهت ثبت کلیه نقل و انتقالات موجودیها در انبار به کار می رود و برای هر قلم کالای موجود در انبار یک کارت انبار صادر می شود که حکم شناسنامه برای کالا را دارد این کارت توسط انباردار تنظیم می شود. کارتهای کنترل بر مبنای ضوابط طبقه بندی کالاها در انبار شماره گذاری و تنظیم می شوند. بدین ترتیب در هر زمان می توان به وسیله کارتهای کنترل کالا اطلاعات لازم را در مورد میزان ورود و خروج و موجودی کالا بدست آورد. این کار سبب تسهیل در امر کنترل و تحویل اجناس می شود. اطلاعات موجود در کارت کنترل کالا عبارتند از:شرح کالا- کد کالا- نشانی کالا- حداقل موجودی- حداکثر موجودی- واحد کالا- حد سفارش.
2-2- انواع کاردکس
اصولاً چندین نوع کاردکس وجود دارد. که عبارتند از کاردکس جعبه ای یا برگردان که
در این نوع کاردکس کارتها در جعبه ای فلزی یا چوبی نگهداری می شوند.
کاردکس سینی یا کشویی که به صورت کشوهای خارجی در فایلهای قرار دارند.
کاردکس گردان یا کاردکس چرخان که کارتها بر روی صفحاتی در طول یک میله عمودی نصب شده و قابل چرخش است به کاردکس گردان لایندکس نیز
می گویند.
3-2- کارت حساب انبار
این کارت همانند کارت انبار است ولی در واحد حسابداری صنعتی که به همان صورت که انباردار وضعیت ورود و خروج کالا را در کارت انبار ثبت می کند همان اعمال هم در حسابداری صنعتی بر روی کارت حساب انبار انجام می شود.
با این تفاوت که در آن ستون قیمت (مبلغ نیز وجود دارد) ولی در حال حاضر اصولاً از سیستم پیشرفته کامپیوتر در ورود و خروج و حساب کالا در شرکتهای تولیدی استفاده می شود.
4-2- دفتر راهنمایی اقلام انبار
دفتر راهنمای اقلام انبار دفتری است که مورد استفاده انبار داران مامورین خرید و
واحد حسابداری می باشد.
دفتر راهنمای انبار حاوی مطالب زیر است
1-نام و مشخصات کالا2-واحد مصرفی
3-شماره کالا
فصل سوم :
فرمهای مورد نیاز در نظام تدارکات
1-3 تعریف :
اصولاً فرم وسیله ای برای مستند کردن عملیات، جمع آوری و تبادل اطلاعات بین قسمتهای سازمان است.
2-3-فرمهای اصلی در نظام تدارکات :
فرمهای اصلی در نظام تدارکات عبارتند از رسید انبار- حواله انبار- درخواست کالا یا درخواست جنس از انبار درخواست خرید سفارش خرید.
3-3-رسید انبار:
رسید انبار یکی از متداولترین و مهمترین فرمهای انبار به شمار می آید.
فرم رسید انبار پس از دریافت کالا توسط انباردار تکمیل می شود و به امضای مسئولین مربوطه می رسد این فرم سند تحویل کالا به انبار است. این فرم در چهار نسخه است و به ترتیب زیر توزیع می شود.
الف:یک نسخه جهت انجام عملیات مالی لازم با انضمام سایر مدارک به واحد حسابداری صنعتی ارسال می شود.
ب:یک نسخه به واحد خرید فرستاده شده و در بایگانی واحد خرید نگه داری
می شود.
ج:یک نسخه به قسمت ثبت و صدور کاردکس مرکزی فرستاده و در آنجا ثبت و عمل
می شود.
د:یک نسخه پس از ثبت در کاردکس مرکزی در بایگانی انبار قرار می گیرد.
4-3- حواله انبار :
با توجه به ارزش موجودیهای انبار لازم است هنگام صدور کالا از انبار کنترل دقیقی به عمل آید این فرم در صورت وجود کالای درخواست شده هنگام تحویل آن به متقاضی (هنگام خروج کالا از انبار) پس از تکمیل و امضاء یا توسط انباردار و مقام مسئول انبار و سایر مقامات مربوطه به عنوان سند رسمی جهت خروج کالا از انبار محسوب می شود. فرم حواله انبار نیز در چهار نسخه تهیه و توزیع می شود سفید
1- حسابداری صنعتی 2-سبز واحد ثبت و صدور (کاردکس مرکزی) 3- انبار
4- درخواست کننده
5-3- درخواست کالا یا درخواست جنس از انبار :
این فرم برای دریافت کالا از انبار مورد استفاده قرار می گیرد و واحد متقاضی یا
درخواست کننده آن را تکمیل می کند فرم درخواست کالا پس از تکمیل و تایید مقامات مسئول در فرمی 2 نسخه ای توزیع می شود.
الف- یک نسخه به واحد انبار فرستاده می شود و واحد انبار در صورت وجود کالا به درخواست کالا ترتیب اثر می دهد.
ب-یک نسخه از این فرم به واحد درخواست کننده ارجاع شده جهت بایگانی.
6-3- درخواست خرید خدمت :
در صورت موجود بدون کالا در انبار یا رسیدن میزان موجودی کالا در انبار به نقطه سفارش این فرم توسط واحد درخواست کننده تکمیل و به واحد برنامه ریزی تحویل می شود و واحد برنامه ریزی اقدامات لازم را انجام می دهد سپس واحد تدارکات پس از دریافت درخواست و هماهنگی با کمیته ساخت نسبت به انجام کار اقدام می کند سپس واحد مالی نسبت به پرداخت هزینه های مربوطه اقدام نموده و نسخه واحد برنامه ریزی پس از پرداخت به آن واحد ارسال می نماید. که این فرم در چهار نسخه توزیع می شود.
7-3- سفارش خرید :
این فرم برای عقد قرارداد به فروشنده کالای مورد نظر در واحد خرید تنظیم و تکمیل می شود و به عنوان مجوز حکم خرید کالا توسط کارپرداز است. فرم سفارش خرید برای هربار خرید باید تهیه و تنظیم شود این فرم در اکثر موارد به دنبال برگ درخواست خرید تهیه و تکمیل می شود.
فصل چهارم :
طراحی نظام اطلاعاتی برای انبار
1-4- تعریف ماهیت نظام اطلاعاتی انبار
نظامهای اطلاعاتی در کارخانجات تولیدی بیشتر در زمینه های برنامه ریزی و کنترل تولید، برنامه ریزی و کنترل مواد، کنترل کیفیت، تعمیرات و نگهداری، انبار و انبارداری مطرح می باشند. به عبارت دیگر نظام اطلاعاتی انبار ایجاد روشهای منظم و منطقی در انبار برای انتقال اطلاعات، اعمال کنترلهای لازم، ورود و خروج کالا از انبار و حصول اطمینان از اجرای کارهای انبار به طور صحیح و طبق برنامه از پیش تعیین شده می باشد .
2-4- نتایج حاصله از استقرار نظام صحیح اطلاعاتی برای انبار
نتایج حاصله از استقرار نظام صحیح اطلاعاتی عبارتند از:
1-ایجاد رابطه بهتر در واحدهای مرتبط برای تبدیل اطلاعات
2- تسریع عملکرد واحدهای مختلف به کمک طرح فرمهای مناسب و مورد نیاز برای نگهداری حساب موجودیهای انبار
3- ایجاد نظارت بهتر و موثر تر و دقیقتر از نظر مقداری و ریالی
4-کمک به شناسایی بهتر کالاهای موجود در انبار
5-سفارش به موقع کالا به میزان مورد نیاز
6-افزایش اطلاعات مدیریت از میزان کالاهای موجود در انبار
7-نگهداری اطلاعات به روز درامده از وضع موجودیهای انبار و دادن اطلاعات دقیق و صحیح از آنها به بخشهای مختلف سازمان
8-تشکیل فایلهای اطلاعاتی لازم جهت بررسی موجودیها و تجزیه و تحلیل مقداری و ریالی آنها
9-کاهش مشکلات ناشی از عیب افراد شاغل در انبار
10-کاهش هزینه ها و کارهای زاید اداری از راه حذف فرمهای غیر ضروری در انبار
11-شناسایی کالاهای زائد و بلا استفاده در انبار
3-4- وظایف اطلاعاتی انباردار
1- صدور برگ درخواست خرید و بایگانی یک نسخه از آن
2- صدور برگ رسید انبار هنگام دریافت کالا و بایگانی یک نسخه آن
3-صدور برگ مرجوعی کالا به انبار هنگام دریافت کالای برگشتی از واحدهای مختلف و بایگانی یک نسخه از آن
4-صدور برگ برگشتی خرید هنگام عودت کالا
5-صدور برگ حواله انبار هنگام تحویل کالا به متقاضی
6-صدور سایر فرمهای لازم
7-تهیه کارت برای هر یک از اقلام انبار و ثبت نقل و انتقلات کالا بر روی آن
8-تهیه گزارش از صرف غیر عادی از یک کالا
4-4- جریان کلی گردش عملیات در سیستم نظام تدارکات
منظور از گردش عملیات در سیستم تدارکات عبارتست از مشخص کردن چگونگی اجرای کارها و وظایف محوله به واحدهای درگیر در سیستم تدارکات، گردش عملیات و مراحل اساسی تهیه و تدارک کالا و عملکرد واحدهای مختلف در سیستم تدارکات به ترتیب زیر است :
1- واحد متقاضی که پس از تشخیص لزوم دریافت کالا برگ درخواست کالا را تکمیل می کند.
2- انباردار پس از بررسی و تایید صحت امضای مجاز روی برگ درخواست کالا پس از مراجعه به کارت کالا از میزان موجودی کالا اطمینان حاصل می نماید .
3- در صورت موجود بودن کالا انباردار از طریق صدور برگ حواله انبار کالا را تحویل می دهد.
4- در صورت موجود نبودن کالا برگ درخواست خرید خدمت ارسال می شود.
5- واحد تدارکات مبلغ لازم را برای خرید کالا برآورد می کند و به حسابداری بازرگانی می فرستد.
6- واحد حسابداری پس از تشخیص و تثبیت وضع اعتبار برگ درخواست ، خریدار را به کمیسیون مالی می فرستد.
7- در صورت موافقت با خرید واحد حسابداری بازرگانی برگ درخواست خرید را به واحد تدارکات پس می فرستد.
8- در صورت عدم موافقت با خرید طی برگشت نسخه دوم برگ درخواست خرید به انبار و به اطلاع واحد درخواست کننده می رسد.
9-عملیات مقدماتی سفارش کالا توسط واحد تدارکات اجرا و برگ سفارش خرید صادر می شود.
10- سپس توسط واحد خرید نسبت به خرید کالاها از داخل یا خارج کشور تصمیم گیری می شود.
11-واحد تدارکات ضمن اجرای عملیات خرید انبار را با ارسال برگ استعلام بها آگاه می سازد.
12- برگ سفارش خرید و کالای خریداری شده توسط مامور خرید به واحد انبار فرستاده می شود.
13-واحد انبار پس از تایید برگ رسید انبار را جهت وصول کالا به انبار ارائه می دهد و در صورت عدم مطابقت برگ گزارش کالای غیر قابل قبول یا کالای برگشتی را به واحد تدارکات ارسال می دارد.
14-انباردار مشخصات کالا را در کارت کالا ثبت می نماید و جهت خروج از برگ خروج کالا استفاده می نماید.
فصل پنجم :
نظام نظارت بر موجودی
5-1-موجودی چیست
موجودی عبارتست از اجناس- مواد و قطعاتی که در امور تولیدی و فروش و به طور کلی در اداره امور صنایع به طور مستقیم و غیر مستقیم مورد مصرف قرار می گیرند.
2-5- هدف و فواید نظارت بر موجودی
هدف از استقرار نظام نظارت بر موجودی عبارتست از تامین مقدار کالا به اندازه ای که نه موجودی آن افزایش یابد و در نتیجه هزینه نگهداری بالا رود و نه آن که به دلیل نبودن به موقع کالا سازمان دچار مشکل شود.
فصل ششم :
کنترل موجودی
برای طراحی یک سیستم کنترل موجودی مطلوب بایستی اطلاعاتی درباره روند مصرف کالا و همچنین هزینه انبارداری، سفارش، کمبود داشته باشیم.
1-6- هزینه نگهداری کالا در انبار inventory Holiding cost
هزینه نگهداری کالا در انبار عبارتست از هزینه فرصت از دست رفته سرمایه بعلاوه هزینه های ناشی از نگهداری کالا یا مواد در انبار شامل هزینه های عملیاتی انبار- استهلاک- مالیات – بیمه خرابی کالا در انبار و … می باشد این هزینه ها را با I نشان می دهیم.
2-6-هزینه سفارش کالا یا موجودی Inventory ordering cost
هزینه هایی که در ارتباط با فعالیت سفارش کالا حاصل شود به دفعات سفارش در یک دوره بستگی دارد هرچه قدر دفعات سفارش افزایش یابد هزینه سفارش نیز افزایش می یابد این هزینه ها را با C نشان می دهیم.
این هزینه ها شامل:هزینه بدست آوردن فهرست قیمتها و آخرین قیمتهای فروشندگان- هزینه تهیه و به تصویب رساندن سفارش خرید- هزینه فعالیتهای دریافت و مقابله کالای تحویلی با سفارش
3-6-هزینه ناشی از کمبود کالا inventory shortage cost
هزینه هایی که به علت نداشتن کالا یا مواد در هنگام تولید به وجود می آید لازم به یادآوری است که مدیر تولید بایستی سعی در ایجاد تعادل بین هزینه های فوق داشته باشد و همواره هزینه های فوق را کاهش دهد.
این هزینه ها شامل: هزینه فرصت از دست رفته ناشی از فروشهای از دست رفته – هزینه اجرای عملیات تولیدی با کارائی کم- هزینه جرائم ناشی از عدم اجرای به موقع قراردادها .
4-6- زمان انتظار lead time
فاصله بین درخواست سفارش تا تحویل آن را زمان انتظار می گویند که در شرکت محصولات کاغذی لطیف lead time به مدت 10 روز در نظر گرفته شده است.
5-6- ذخیره ایمنی یا حداقل موجودی safty stock
ذخیره ایمنی عبارتست از میزان اضافه موجودی انبار برای جلوگیری از کمبودهای احتمالی در زمان انتظار که دارای دو نوع هزینه است.
1-باعث کاهش هزینه کمبود می گردد.
2-هزینه های نگهداری را افزایش می دهد.
لازم با یادآوری است که در یک سیستم کنترل موجودی بایستی میزانی از ذخیره ایمنی را در سازمان نگهداری کرد تا هر دو هزینه فوق حداقل گردد.
t
6-6- حداکثر موجودی
حدامثر موجودی بالاترین مقدار کالا در انبار است که نگهداری بیش از آن مقدار مقرون به صرفه نمی باشد میزان حداکثر موجودی عبارتست از مقدار اقتصادی سفارش بعلاوه ذخیره احتیاطی
حداقل موجودی- مقدار اقتصادی= حداکثر موجودی
6-7-نقطه سفارش
نقطه سفارش مقد اری بین حداکثر و حداقل موجودی است که وقتی موجودی کالا در انبار به این مقدار رسید لازم است درخواست خرید صادر شود این مقدار عبارتست از میزان مصرف کالا طی زمان انتظار به علاوه ذخیره احتیاطی. مدت زمان بین درخواست خرید کالا تا ورود کالا به انبار و دریافت آن یا در واقع مدتی که تشریفات اجرای درخواست خرید تا تحویل و وصول جنس به انبار به طول می انجامد که در اصطلاح زمان انتظار گفته می شود.
فصل هفتم :
انواع سیستم کنترل موجودی
1-7-آنالیز ABC در کنترل موجودی انبار
در وجودی انبار معمولاً تعداد کمی از اقلام بخش عمده ای از ارزش موجودی کالا را به خود اختصاص می دهند و به عکس. بنابراین داشتن یک روش واحد کنترل موجودی برای تمامی اقلام منطقی به نظر نمی رسد. در سیستم ABC کالا بر اساس ارزش به 3 دسته تقسیم می شوند.
1-A کالای با ارزش بالا
2-B کالای با ارزش متوسط
3-C کالای با ارزش پایین
هرچه قدر ارزش کالا بالاتر باشد میزان موجودی آن در انبار بایستی کمتر باشد تا بدین ترتیب هزینه فرصت از دست رفته حداقل گردد.
آنالیز ABC تعداد 25 قطعه از انبار قطعات فنی مطابق جداول 2 و 3 و نمودار 1 به شرح زیر می باشد. جدول شماره 2
شماره کالا
ارزش واحد(ریالی)
مصرف ماهیانه
ارزش ریالی مصرف سالیانه(ریال)
1
1460000
4
5840000
2
1088000
14
15232000
3
470000
8
3760000
4
1140000
12
13680000
5
136000
11
1496000
6
98000
6
588000
7
348000
4
1392000
8
135000
5
675000
9
65000
10
650000
10
93000
8
744000
11
7000
0
0
12
25300
3
75900
13
42000
12
504000
14
100000
4
400000
15
162000
2
324000
16
35000
2
70000
17
13000
1
13000
18
18000
8
144000
19
125000
1
125000
20
92000
3
276000
21
455000
1
455000
22
32000
5
160000
23
32000
5
160000
24
4200
1
42000
25
258000
0
0
جدول شماره 3
شماره کالا
ازرش ریالی مصرف سالیانه
مصرف سالیانه واحد کالا
ارزش جمعی ریالی مصرف
مصرف جمعی سالیانه واحد کالا
درصد جمعی ارزش ریالی مصرف سالیانه
درصد جمعی مصرف سالیانه واحد کالا
2
15232000
14
15232000
14
32%
1%
4
13680000
12
28912000
26
62%
2%
1
5840000
4
34752000
30
74%
23%
3
3760000
8
38512000
38
82%
29%
5
1496000
11
40000000
49
85%
37%
7
1392000
4
41400000
53
88%
40%
10
744000
8
42144000
61
90%
46%
8
675000
5
42819000
66
91%
50%
9
650000
10
43469000
76
92%
58%
6
588000
6
44057000
82
94%
63%
13
504000
12
44561000
94
95%
72%
21
455000
1
45016000
95
96%
73%
14
400000
4
45416000
99
97%
76%
15
324000
2
45740000
101
7/97%
77%
20
276000
3
46016000
104
98%
80%
22
160000
5
46176000
109
6/98%
83%
23
160000
5
46336000
114
9/98%
87%
18
144000
8
46480000
122
99%
93%
19
125000
1
46605000
123
5/99%
94%
12
75900
3
46680900
126
7/99%
96%
16
70000
2
46750900
128
8/99%
98%
24
42000
1
46792900
129
9/%99
99%
17
13000
1
46805900
130
100%
100%
11
0
0
46805900
130
100%
100%
25
0
0
46805900
130
100%
100%
2-7: Economic order quantity EoQ
برای سیستم EOQ میزان اقتصادی سفارش مقدار سفارش بایستی به اندازه ای باشد که هزینه نگهداری بعلاوه هزینه سفارش مینیمم (هزینه نگهداری+ هزینه سفارش min شود.) در هزینه سفارش هر چه قدر تعداد سفارش افزایش یابد در ازای آن هزینه سفارش نیز افزایش می یابد. و همچنین تعداد سفارش با هزینه سفارش رابطه مستقیم دارد.
هزینه
سفارش واحد
میزان سفارش در هر مرتبه
محاسبه EOQ و OP تعداد 25 قطعه از قطعات انبار فنی با استفاده از جدول شماره 1 به شرح زیر می باشد. جدول شماره 1
نام قطعه با کد قطعه
صادره 79
صادره 80
صادره 81
صادره 82
میانگین
قیمت
1
بلبرینگ mu-208
0
0
4
4
2
1460000
2
بلبرینگ 3307AC3
2
4
9
14
25/7
1088000
3
رولبرینگ 222/6CJW33
2
0
4
8
5/3
470000
4
تسمه sop 5000
6
18
12
12
12
1140000
5
بلبرینگ 62082zc3
3
0
9
11
75/5
136000
6
بلبرینگ 62102ZKs
2
1
2
6
75/2
98000
7
رولبرینگ nup307
1
2
2
4
25/2
348000
8
رولبرینگ Nu209
0
1
0
5
5/1
135000
9
بلبرینگ 7306-BUA
12
11
2
10
75/8
6500
10
تسمه SPB 4500
4
14
4
8
5/7
93000
11
بلبرینگ 62022Z
4
7
8
0
75/4
7000
12
بلبرینگ 630622c3
12
23
2
3
10
25300
13
بلبرینگ 6004 2z
14
19
36
12
25/20
42000
14
بلبرینگ 600B2R5
0
6
4
4
5/3
100000
15
بلبرینگ 6212
0
1
2
2
25/1
162000
16
بلبرینگ 620B-2Ks
9
0
2
2
25/3
35000
17
بلبرینگ 6304Z
1
1
4
1
75/1
13000
18
بلبرینگ 6305
32
31
6
8
25/19
18000
19
گرود بلبرینگ 6312
6
1
0
1
2
125000
20
رولبرینگ E Nu307
1
0
3
3
75/1
92000
21
رولبرینگ Nu-317EMI
0
1
0
1
5/0
455000
22
تسمه SPA 1800
3
0
4
5
3
32000
23
تسمه SPA 1800
0
3
3
5
75/2
32000
24
تسمه 40*2720
2
2
2
1
75/1
42000
25
تسمه وی بلت SPA 190
3
0
0
0
75/0
258000
برای محاسبه EOQ باید یک سری از اطلاعات لازم را جمع آوری نمود.
1-موجودی کل انبار (ریالی)
2-هزینه انبار فنی(ریالی)
3-هزینه تدارکات(ریالی)
4-کل خرید طی سال(ریالی)
سپس هزینه نگهداری و هزینه را محاسبه می نماویم.
هینه نگهداری را با I و هزینه سفارش را با C نماش می دهیم.
فرمول محاسبه هزینه نگهداری و سفارش:
ـــــــــــــــــــــــــــــــــ i= فرمول 1
ــــــــــــــــــــــــــــــــc= فرمول 2
هزینه نگهداری شرکت محصولات کاغذی نصب برابر 19% و هزینه سفارش برابر 57% می باشد. سپس هزینه نگهداری و هزینه سفارش هر واحد را محاسبه می نمائیم. طبق تناسبهای زیر
واحد1 i
قیمت قطعه x=?
واحد1 C
قیمت قطعه x=?
بعد از محاسبه هزینه و نگهداری و سفارش هر واحد اقتصادی سفارش طبق فرمول زیر محاسبه می نمائیم.
فرمول
Q=میزان اقتصادی سفارش
C=هزینه سفارش هر واحد
r=میانگین مصارف طبق محاسبات جدول شماره 1
i=هزینه نگهداری هر واحد
پس از انجام شده میزان اقتصادی سفارش جهت محاسبه op باید به صورت زیر عمل نمود.
فرمول شماره 4
پس از محاسبه واریانس و انحراف استاندارد به میزان صدور درخواست خرید تا تحویل آن به انبار یعنی Lead time و x تعداد روزهای کارکرد شرکت در سال نیاز داشته و با انجام یک تناسب میزان متوسط مصرف در فاصله زمانی تحویل یعنی یا rl را محاسبه می نمائیم.
میانگین ساعات کارکرد
x=? lead time
محاسبه مقدار ذخیره بر اساس فرمول شماره 5
فرمول شماره 5
B=مقدار ذخیره
میزان اطمینان که بر اساس مقدار تعیین شده میزان اطمینان از موجودی =F از جدول شماره 4 قابل برداشت است که برای قطعات محاسبه شده ضریب اطمیمنان قطعات نوع A را انحراف استاندارد 95 درصد و قطعات گروه B را 75 درصد و قطعات گروه C را 55 درصد مد نظر قرار داده ایم.
محاسبه op بر اساس فرمول شماره 6
فرمول شماره 6
متوسط مصرف در فاصله زمان ی تحویل
مقدار ذخیره B=
ضریب اطمینان که باید در انحراف استاندارد ضریب شوند (F)
میزان اطمینان از موجودی
0
13%
25
39
52
67
84
00/1
04/1
28/1
65/1
75/1
88/1
05/2
20/2
33/2
40/2
50/2
57/2
65/2
75/2
88/2
00/3
09/3
20/3
00/4
50
55
60
65
70
75
80
84
85
90
95
96
97
98
61/98
99
18/99
38/99
50/99
60/99
70/99
80/99
86/99
9/99
93/99
99/99
کالای 1 بلبرینگ Nu-208 کد کالا 1585810810
1 19%
1460000
1 %57
1460000
0 0 4 4
8
0 0 16 16
32
283 2
10
کالای 2 بلبرینگ 3309A C3 کد کالا 158581369
1 19%
1088000
1 57%
1088000
2 4 9 14
8
4 16 81 196
32
283 7
10
تغییر:برای این قطعه زمانی که به نقطه سفارش رسیده است درخواست خرید داده شده است ولی در خرید تاخیر شده و کالا به انبار وارد نشده است و میزان موجودی انبار نیز به اتمام رسیده و مدتی بدون موجودی بوده است و حتی در یک موقعیت اضطراری نیز قرار گرفته است چون در صورت لزوم به قطعه کالای فوق درانبار موجود نبوده است. و لذا باید اصلاح و تجدید نظر در مورد وضعیت خرید قطعه شود.
کالای 3 ر.لبرینگ 22216cjw33 کد کالا 1585910740
1 19%
470000
1 %57
470000
8 4 0 2
8
64 16 0 4
32
283 4
10
کالای شماره 4 تسمه spe5000 کد کالا 1606010050
i=21660 c=64980
283 12
10
کالای شماره 5 62082zc3 کد کالا 158510010
i=2584 c=7752
283 6
10
کالای شماره 6 بلبرینگ 62102ZRS
1 19%
98000
1 57%
98000
6 2 1 2
11
36 4 1 4
45
283 3
10
کالا شماره 7 رولبرینگ Nup307 کد کالا 1585812290
1 19%
348000
1 57%
348000
4 2 2 1
11
16 4 4 1
45
283 2
10
تفسیر:برای این قطعه بعد از زمان رسیدن به نقطه سفارش خرید صادر شده و در مدت زمان خرید یک واحد از این کالا نیز از انبار خارج شده است و هنوز هم تعدادی از این قطعه در انبار موجود می باشد که با درخواست خرید مجدداً به انبار وارد و به موجودی اضافه می شود.
کالای شماره 8 رولبرینگ Nu209 کد کالا 1585910050
i=2565 c=7695
283 2
10
کالای شماره 9 بلبرینگ 7306BUA
i=1235 c=3705
283 9
10
کالای شماره 10
10 %57
93000
1 57%
93000
8 4 14 4
11
64 16 196 16
45
283 8
10
کالای 11 بلبرینگ 62022Z 399=c 133i=
0 8 7 4
11
0 64 49 16
45
283 5
10
کالای 12 بلبرینگ 63062ZC3
1 %19
25300
1 57%
25300
3 2 24 12
11
9 4 529 144
45
283 10
10
کالای 13 بلبرینگ 60042Z
1 19%
42000
1 57%
42000
12 36 19 14
11
144 1296 361 196
45
283 20
10
کالای 14 بلبرینگ 6008 2RS
1 19%
100000
1 57%
100000
4 4 6 0
11
16 16 36 0
45
283 4
10
کالای 15 بلبرینگ 6212 کد کالا 155813900
1 19%
162000
1 57%
162000
2 2 1 0
5
4 4 1 0
9
283 1
10
کالای 16 بلبرینگ 6208.2RS
283 3
10
کالای 17 بلبرینگ 6304Z
283 2
1
کالای 18 بلبرینگ 6305
1 19%
18000
1 57%
18000
8 6 31 32
77
64 36 961 1024
2085
283 19
10
کالای 19 گرودبلبرینگ 6312
283 2
10
کالای 20 رولبرینگ Nu307E 5244c= 1748i=
283 2
10
کالای 21 ر.لبرینگ Nu-317EM1
283 61
10
کالای 22 تسمه SPA 1800
283 3
10
283 3
10
کالای 24 تسمه 40*2720
283 2
10
کالای 25 تسمه وی بلت SPA 1900
283 1
10
تاثیر مستقیم
کنترل موجودی کالا بر سودآوری شرکتها
تاکید بیش از حد بر اهمیت تحت کنترل نگهداشتن سطوح موجدی انبار کالا تقریباً غیر ممکن است. با وجود مطالعات مستند که همبستگی 77 درصدی بین سودآوری کلی ساخت و گردشهای موجودی کالا را اثبات کرده اند روی همرفته تولید کنندگان با اغماض و بی تفاوتی نسبت به یک زمینه عمل کرده اند که می تواند فرق بین شرکتهای موفق و ناموفق باشد و آن کنترل موجودی کالا است.
آیا انبار کالای شما تحت کنترل است؟
متاصفانه، کنترل موجودی کالا موضوع اساسی است که بیشتر تولید کنندگان آمریکایی "بویژه بازار سطح میانی" برای چیره شدن بر آن تلاش می کنند. از آنجایی که مشکلات یا به خاطر حجم کم موجودی کالا و یا به خاطر حجم زیاد موجودی کالا به وجود می آیند، لذا تولید کنندگان باید آگاه باشند که کنترل موجودی کالا فقط مدیریت مواد اولیه یا موضوع بخش انبار نیست. همه بخشها از قبیل دایره خرید، دریافت، مهندسی، ساخت و حسابداری به صحت روشها و مدارک موجودی کالا کمک می کنند.
داده های نادرست موجودی کالا باعث تاخیر در حمل و نقل، توقف خط تولید، خرید اشتباهی قطعات و نگهداری بیش از حد موجودی کالا می شود. صرفنظر از شرکت تولیدی (گسسته، فرایندی، مهندسی بر اساس سفارش) به نظر می رسد که زمینه های کمبود مشابه یکدیگر هستند. به این فهرست نگاهی بیاندازید و به عمق کنترلهای موجودی کالای شرکت خود توجه کنید.
صورتهای مواد
یکی از عوامل مهم هنگام بررسی سطوح موجودی انبار کالا صحت صورتهای مواد است. به موارد زیر توجه کنید:
صورتهای مواد هرچند وقت یکبار بازبینی به روز می شوند؟
آیا صورتهای مواد صحیح و دقیق هستند؟ آیا این صورتهای مواد در برگیرنده مفهوم کلی مهندسی کالا مربوط به چندین سال قبل هستند یا اینکه قطعات و مونتاژهای فرعی را که عملاً در کارخانه استفاده می شوند را منعکس می کند؟
آیا در صورتهای مواد، مقادیر هر مونتاژ و واحدهای اندازه گیری تعیین شده اند؟
آیا مدت زمان دریافت کالای خریداری شده، ثبت گردیده است؟
آیا ضایعات یا آب رفتگی محصولات مورد توجه قرار گرفته اند؟ صورتهای موادی که با در نظر گرفتن محصول صد در صد ایجاد می شوند در اکثر واقع اشتباه هستند و منتهی به کمبود با ازدیاد مواد می شوند که علت آن هم استفاده نامناسب از قطعات است.
سیاستهای دریافت
سیاست دریافت باید مستند باشد و فعالانه اداره شود تا از دریافت به موقع کالا و پردازش منسجم تفاوتهای مقداری(محموله های زیاده از حد، مرجوعی ها) اطمینان حاصل شود. به این سوالات توجه کنید:
آیا از اسناد دریافت و اطلاعات سفارش خرید برای تایید صحت سفارش استفاده می شود؟
آیا قبل از اینکه مواد خیلی مهم به انبار یا سالن تولید وارد شوند بازرسی کیفیت صورت می گیرد؟
فرایند مواد برگشتی چیست؟ چه کسی مسئول برگشتیها، بازرسی آنها و در صورت تایید مسئول ثبت برگشت مواد در مدارک دائمی است؟
وضعیت ATP(مقدار موجودی در دسترس قابل تعهد)
ATP دقیقاً همان چیزی است که به نظر می رسد. ATP آن مقدار از موجودی کالا است که که قبلاً به یک سفارش مشتری یا به عنوان یک مونتاژ فرعی در یک واحد دیگر تعهد داده نشده است. زمانی که ATP شناخته شده نیست، بسیاری انباشته می کنند که مطمئن شوند به اتمام نمی رسد و یا در سطوح خیلی کم موجودی عمل می کنند. هر دو راه کار اشتباهی است. موجودی کالایی که به اندازه کافی گردش نداشته باشد، دارائیهای شرکت را هدر می دهد و به طور خطرناکی، سطوح پایین و موجودی کالا ریسک کسری کالا را افزایش می دهد؟ که ممکن است باعث توقف خط تولید شود. بهترین راه برای چک کردن نحوه استفاده و صحتATP (Available to promise) این است که مراقب کارکنان بخش دریافت سفارش باشیم.
اگر آنها مشتریان را در نوبت می گذارند به منظور بازرسی فیزیکی وضعیت ذخیره، به انبار بروید زیرا مشکلی وجود دارد.
تغییرات مهندسی
آیا تغییرات در اجزای کالای ساخته شده بازنگری می شوند و آیا تاریخهای موثر به همه بخشها بموقع ابلاغ می شوند؟ به این سوالات توجه کنید:
آیا شرکت شما از یک کمیته نغییر مهندسی برای تجزیه و تحلیل اهمیت تغییرات پیشنهاد شده استفاده می کند؟
قبل از اینکه یک مهندس یک قطعه را از رده خارج بکند ببینید که تغییر مورد نظر چه اثری بر سایر زمینه های کاری شرکت ممکن است داشته باشد.
آیا اطلاعیه های تغییر مهندسی تاریخهای موثری را که فعالانه اداره می شوند را در بر می گیرید؟ (در غیر این صورت، خریداران ممکن است قطعات را مبتنی بر مدارک تاریخیشان و طرحهای قبلیشان سفارش دهند.)
نتیجه چیزی جز سفارش قطعات به اشتباه (که باعث موجودی کالای از رده خارج می شود) و یا سفارش ندادن قطعاتی که باید خریداری شوند، نیست. یک هیات بازنگری مواد که متشکل از افرادی از حوزه های حسابداری، مهندسی، ساخت و بازاریابی است را به کار بگیرید.
گزارش ضایعات
اگر قطعات در حین فرایند مونتاژ آسیب ببینند، آنگاه بررسی چگونگی صدور قطعات جایگزین شده ضروری خواهد بود. بسیاری از شرکتها به کارکنان خط تولید اجازه می دهند که به انبار کالا دسترسی باز داشته باشند و برای قطعات اضافی استفاده شده در یک فعالیت خاص به هیچ نوع ثبتی نیاز نیست. دلائل متعددی وجود دارد که همه قطعات استفاده شده در فرایند تولید باید در قبال یک سفارش کاری مشخصی کنترل شوند. اول اینکه، استفاده از قطعات اضافی، سودآوری هر کاری را تحت تاثیر قرار می دهد و لذا ردیابی قطعاتی که واقعاً استفاده شده اند مهم است. دوم اینکه ثبت کردن استفاده واقعی قطعات شما را قادر خواهد ساخت تا قطعات تعویض شما را قادر خواهد ساخت تا قطعات تعویض شده را از موجودی کالا، کم کنید و به این وسیله توازنهای دقیقتری از موجودی کالای در دسترس را می توانید منعکس کنید.
زمان دریافت کالا
صحت زمانهای دریافت کالا از فروشندگان را روزآمد کنید. بهترین فرد برای تعیین زمانهای دریافت کالا، خریدارانهستند و معمولاً این زمانها را بعد از اجرای سیستم MRP می توان مشخص کرد. اما زمانهای دریافت کالا هرچند وقت یکبار بازنگری می شوند؟ و بطور کلی زمانهای دریافت کالا هرچند وقت یکبار بازنگری می شوند؟ و بطور کلی زمانهای دریافت کالا باید بطور دوره ای ارزیابی وتغییر داده شوند تا بتوان عملکرد واقعی فروشندگان را منعکس کرد. زمانهای نادرست درسافت کالا باعث بروز سفارشهای از دست داده شده می شوند و علت آن نیز کسری کالا و کمبودها است.
نشانه های سفرش مجدد
آیا نقاظ ساکن سفارش مجدد و حداقل سطوح ذخیره سازی نشانه های استانداردی برای انجام سفارشات جدید هستند؟ اگر از نقاط سفارش مجدد استفاده می کنید از کجا خواهید دانست که چه موقع مواد سفارش داده شده جدید مصرف خواهند شد؟ شاید مواد سفارش داده شده جدید برای چند روز، چند هفته و یا حتی ماهها قبل از اینکه مصرف شوند به شکل موجودی باقی بماند. شما چگونه افراد بخش را ارزیابی می کنید؟ اگر ارزیابی عملکرد سالانه آنها مبتنی بر اجتناب از کمبودها باشد، احتمال خواهد داشت که گردش موجودی کالای شما کمتر از حد نرمال باشد. در عین حال آنها را مسئول سطح حداقل گردش کالا بسازید. هر مدیر عاملی باید از صورتهای حمل شبانه شرکت آگاه باشد. شرکتهای بسیاری به منظور حذف کسری کالا و تاخیرها به سفارشهای شبانه به عنوان راه حلی موقتی رو آورده اند. مشکلات ریشه ای اغلب اوقات در مسائل سیستمی نهفته است.
سیستم مکان یاب انبار
به همان اندازه که انبارداری ساده به نظر می رسد، به همان اندازه نیز شرکتها در ارتباط با برقراری و نگهداری انبار قطعات ضعیف عمل می کنند. با دریافت و یا جابجایی اقلام موجودی کالا دانستن اینکه موجودی کالا بطور فیزیکی مجا واقع شده است، اگر غیر ممکن نباشد، مشکل خواهد بود. زمانی که بازیابی هر قطعه نیاز به جستجو داشته باشد. آنگاه بهره وری انبار تا حد زیادی کاهش می یابد. برای موقعیت یک شرکت تولیدی نگهداری داده های صحیح موجودی کالا و داشتن یک انبار فیزیکی با کارکرد عالی، بسیار مهم است. سیاستهای و رویه ها باید بعد از اینکه جنبه های فیزیکی تحت کنترل قرار گرفتند ایجاد، اجرا، و نگهداری شوند. این سیاستهای را می توان توسط یک سیستم کامپیوتری کاملاً یکپارچه پشتیبانی کرد تا دسترسی فوری به همه مبادلات مربوط به موجودی کالا را فراهم سازد.
دسترسی فوری به اطلاعات به کارکنان امکان بازبینی و مبارزه طلبی با رویدادها رابه هنگام وقوع می دهد، بر خلاف اینکه آنها بخواهند این بازبینی را مدتی بعد از وقوع انجام دهند. با وجود این، به خاطر داشته باشید که یک سیستم کامپیوتری یکپارچه راه حل مسئله نیست، بلکه ابزاری است که به منظور یافتن مسائل و موضوعهای عمیقتر استفاده می شود.
موجودی کالا یک دارایی نیست
فراتر از زمینه های مسئله ساز کنترل موجودی کالا، تولید کننده ها خودشان با جابجایی و ایجاد موجودی کالای بیش از اندازه باعث بروز مشکلات موجودی کالایشان می شوند که کار خود را نیز تحت عنوان خدمات کامل به مشتریان مطرح می کنند. تولید کننده ها اعمال خود را با چشم پوشی از هزینه های نگهداری (هزینه سرمایه، هزینه دزدی، هزینه اقلام خارج از رده، هزینه خسارت، هزینه مواد گک شده، هزینه انبارداری، هزینه نیروی کار صرف شده و زمان کار ماشین) مرتبط با مازاد موجودی کالا و تمرکز بر هزینه های کسری (هزینه فرصت فروش از دست رفته، خدمات نامناسب به مشتریان) موجودی کالا، توجیه می کنند با وجود اینکه، تمایل کلی صنعت بیشتر به سمت سفارشهای مکرر، مبتنی بر سلیقه مشتری و سفارشهایی با حجم کوچکتر است، تولیدکنندان گرایش دارند تا با ساختن و پر کردن انبارهایی که امکان پاسخگوشش به هر درخواستی را فراهم می سازدبه تقاضای نامطمئن پاسخ بدهند. در عین حال تولید کنندگان مایلد که هزینه واقعی یک ماشین، سلول کاری، یا خط تولید اضافی که می تواند انعطاف پذیری و ظرفیت کافی را فراهم کند را بدانند و این در حالی است که امکان کاهش موجودی کالا و فضای انبار بجای افزایش آن وجود دارد. غالباً این تولید کننده ها راه آسانتر را انتخاب می کنند و بجای اینکه به سراغ بهبود تواناییهای تولیدی خود بروند به ایجاد موجودی کالا روی می آورند.
گردش موجودی کالا
یک راه پاسخ به این سوال که آیا یک سازمان موجودی کالای بیش از حد دارد یا خیر، نسبت به گردش موجودی کالاست. اغلب اوقات گزارشهای مالی کلی، نسبت گردش موجودی کالاست. اغلب اوقات گزارشهای مالی کلی، نسبت گردش موجودی کالای کلی را که همان نسبت هزینه کالای فروش رفته به متوسطموجودی کالای در دسترس است را ارائه می کند. اما ابزار موثر این است که گردش موجودی کالا را به اجزایش یعنی گردش مواد خام، گردش کار در جریان ساخت و گردش موجودی کالایی ساخته شده تقسیم کنیم.
مثالی را در نظر بگیرید که در آن هزینه کالای فروش رفته برابر چهار میلیون دلار و متوسط موجودی کالای در دسترس برابر یک میلیون دلار (شامل مواد خام 200 هزار دلار، کار در جریان ساخت 200 هزار و موجودی کالای ساخته شده 600 هزار دلار)است. با وجود اینکه نسبت کلی چهار محاسبه خواهد شد، اما نتایج مربوط به مواد خام، کار در جریان ساخت و کالای ساخته شده به ترتیب 20، 20، و 7/6 محاسبه خواهد شد. بدین طریق اطلاعات کافی برای دستیابی به بزرگترین فرصت به منظور بهبود موجودی کالا وجود خواهد داشت. در میان این سه نوع موجودی کالا، گردش ضعیف موجودی کالای ساخته شده بدترین حالت است زیرا تولید کنندگان ها قبلاً هزینه های مربوط به نیروی کار، ماشین آلات و سربار را متحمل شده اند. علاوه بر این کالاهای ساخته شده بعد از اینکه ساخته شوند انگیزهقوی را برای از هم گسستن یا دوباره سازی فراهم می کند. از طرف دیگر، گردش مواد خام نشانه خوبی برای ارزیابی عملکرد شرکت و چگونگی کنترل زیربنای اساسی صورتهای مواد خرید و فروشندگان را نشان می دهد. از مجموعه روشهای ساده کمک بگیرید و ببینید که هرگونه بهبود فرایند کنترل موجودی کالا را از کجا می توانید شروع کنید.
نوع خط تولیدی را تعیین کنید؛
برای عملکرد کترل موجودی کالا معیاری را برگزینید؛
استرااژی را تدوین کنید(ساخت برای سفارش، ساخت برای انبار کردن، ساخت بر اساس پیش بینی)؛
علل زیربنایی را از طریقبازنگری عملیاتی تعیین کنید؛
فعالیتهای اصلاحی را به اجراء در آورید؛
الف-طراحی یا بهبود فرایند
انبار و جریانهای کار در جریان ساخت را بازنگری و تجزیه و تحلیل کنید؛
فرایندهای هیئت بازنگری خرید/ مواد را بررسی کنید؛
به بازنگری فرایند ترخیص قطعات و اسباب کار بپردازید؛
ابزار، اطلاعات و سیستهای فیزیکی را فراهم سازید؛
سیاستهای و رویه ها را تنظیم کنید؛
مسئولیت مداوم به کارکنان بدهید؛
ب-توازنهای اولیهای ایجاد یا اعتبار دهی کنید
ج-توازنهای دائمی و ATP را حفظ کنید.
د-طبقه بندی ABC برای موجودی کالا انجام دهید.
هـ -برای اقلام گروه A شمارش دوره ای توسعه دهید.
و-روشی برای بازنگری مداوم فرایند(چه کسی، چه چیزی، چه زمانی، چگونه) انتخاب کنید.
ز-علل ریشه مسئله را تصحیح کنید.
و به یاد داشته باشید از آنجایی که کنترل موجودی مستقیماً بر خط عملیاتی تولید کنندگان اثر می گذارد، هزینه چشم پوشی از آن بسیار زیاد است. با تعهد مدیریت به نگداری سطوح صحیح موجودی کالا، و حمایت سیاستها و رویه های جدیدی بوسیله سیستم های کامپیوتری کاملاً یکپارچه آسانتر خواهد بود که بفهمیم کی کافی، کافی است.
1