موضوع
کارآفرینی کارگاه تولید قطعات کامپوزیتی
Entrepreneurship Project workshop production of composite parts
نام استاد :
نام محقق :
فهرست مطالب
عنوان شماره صفحه
خلاصه طرح : 4
فصل اول 5
کلیات 5
مقدمه : 6
نام کامل طرح و محل اجرای آن : 6
محل اجرا : 6
مشخصات متقاضیان : 6
دلایل انتخاب طرح : 7
وضعیت و میزان اشتغالزایی : 8
تاریخچه و سابقه مختصر طرح : 9
صنعت حمل و نقل 9
الف- حمل و نقل ریلی 9
الف- مزایا : 9
کاربردها: 9
ب- صنایع دریایی 10
ج- صنایع هوا فضا 11
د- حمل و نقل زمینی 12
الف- مزایا : 12
ب- کاربردها: 13
الف- مزایا : 14
کاربردها: 14
مصارف تفریحی 15
مصارف 16
کاربرد محصولات کامپوزیتی برای مصارف عمومی مطابق با شکل ٦ میباشد. 16
مقرههای کامپوزیتی 16
شبکه انتقال برق 17
در شکل ٩ نمایی از یک مقره کامپوزیتی ارائه گردیده است. 17
نام و کد محصول 19
شماره تعرفه گمرکی 19
مقرههای عایق برق تحت سه تعرفه مشخص به کشور وارد و یا صادر میگردند. این تعرفهها عبارتند از: 19
شرایط واردات 20
بررسی و ارائه استاندارد ملی یا بین المللی 21
بررسی و ارائه اطلاعات لازم در زمینه قیمت تولید داخلی و جهانی محصول 21
در جدول ٦ قیمت داخلی مقرههای کامپوزیتی رده ٦٣ کیلو ولت ارائه گردیده است. 21
موارد مصرف و کاربرد 22
بررسی کالاهای جایگزین و تجزیه و تحلیل اثرات آن بر مصرف محصول 23
کشورهای عمده تولید کننده و مصرف کننده محصول 23
عرضه و تقاضای جهانی 23
کشورها و شرکت های دارای تکنولوژی خط تولید مقره های کامپوزیتی 25
شرایط صادرات 25
مجوز های قانونی : 26
مراحل صدور جواز تاسیس : 26
شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس 26
1- اشخاص حقیقی 26
2- اشخاص حقوقی 27
مدارک مورد نیاز: 27
اصلاحیه جواز تاسیس : 27
تعریف: 28
صدور پروانه بهره برداری : 28
مراحل صدور توسعه طرح : 29
فصل دوم 30
روش انجام کار 30
جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده : 31
مشخصات نیروی انسانی مورد نیاز از لحاظ مفید بودن و توانایی کار : 31
بررسی اجمالی تکنولوژی و روش های تولید و عرضه محصول در کشور و مقایسه آن با دیگرکشورها 32
در ادامه به بررسی این فرآیند پرداخته میشود: 32
١- ساخت هسته کامپوزیتی به روش پالتروژن 32
١- معرفی فرآیند 34
فرآیند پالتروژن شامل مراحل زیر می گردد: 34
سبد الیاف 35
ناحیه آغشته سازی الیاف به رزین 36
ناحیه پیش شکل دهی 37
ناحیه پخت 37
ناحیه کشش 38
قسمت برش 38
ساخت روکش 39
ساخت یراق آلات 39
مونتاژ قطعات 40
تعیین نقاط قوت و ضعف تکنولوژیهای مرسوم )به شکل اجمالی) در فرآیند تولید محصول 40
پیشنهاد منطقه مناسب برای اجرای طرح 41
وضعیت حمایت های اقتصادی و بازرگانی 42
الف- حمایت تعرفه گمرکی )محصولات و ماشین الات( و مقایسه با تعرفه های جهانی 42
ب- حمایت های مالی (واحدهای موجود و طرح ها ) بانک ها و شرکت های سرمایه گذار 43
علاوه بر تسهیلات مالی معافیت های مالیاتی نیز برای برخی مناطق وجود دارد که به شرح زیر میباشد: 44
فصل سوم 45
امور مالی طرح 45
سرمایه گذاری ثابت طرح : 46
خرید دفتر کار : 46
هزینه زمین : 46
هزینه محوطه سازی : 47
هزینه ساختمان سازی : 47
هزینه حق انشعاب ها : 48
هزینه ماشین آلات و تجهیزات : 48
هزینه تاسیسات و تجهیزات عمومی : 49
وسایل اداری و خدماتی 49
ماشین آلات حمل و نقل درون/ برون کارگاهی 49
هزینه های قبل از بهره برداری 50
هزینه های پیش بینی نشده 50
هزینه سرمایه گذاری ثابت : 50
فصل چهارم 51
جمع بندی – نتیجه گیری و پیشنهادات 51
نتایج حاصله از اجرای طرح : 52
خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی کارگاه تولید قطعات کامپوزیتی پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و … پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .
فصل اول
کلیات
مقدمه :
به پلاستیک ها یا رزین ها و به عبارت جامع تر به پلیمرهای تقویت شده با الیاف ، کامپوزیت یا مواد مرکب اطلاق می شود. کامپوزیت ها که در صنعت به فایبرگلاس معروف اند، یک دسته مهم از مواد مهندسی هستند. این مواد خواص مکانیکی خوبی داشته و از انعطاف پذیری مناسبی در طراحی برخوردارند و به راحتی ساخته می شوند. کامپوزیت ها موادی سبک، مقاوم در برابر خوردگی، مقاوم ضربه، مقاومت خستگی عالی، مستحکم و با دوام اند و به روش های مختلفی قابل تبدیل به یک محصول یا یک قطعه می باشند . عمده کاربرد قطعات کامپوزیتی در صنایع حمل و نقل، ساختمان و لوازم بهداشتی، مصارف تفریحی، مصارف عمومی و صنعت برق میباشد.
نام کامل طرح و محل اجرای آن :
تولید قطعات کامپوزیتی
محل اجرا :
مشخصات متقاضیان :
نام
نام خانوادگی
مدرک تحصیلی
تلفن
دلایل انتخاب طرح :
مقرههای کامپوزیتی نسبت به سایر مقرههای سرامیکی و شیشه ای دارای مزایا و فواید بسیار زیادی می باشند که همگی آنها به اثبات رسیده اند. بطور کلی می توان دلایل عمده برتری استفاده از مقره های کامپوزیتی نسبت به انواع پرسلانی را بصورت زیر بیان نمود:
از آنجا که معمولاً مراکز ساخت و تولید مقره، از خطوط مربوط به استفاده از آنها دور است، از حمل و نقل مقره ها گریزی نیست، از مسایل نامطلوب مطرح در مقره های پرسلانی، بروز ترکها و لب پریدگی های مقره در حمل و نقل آنهاست. قابلیت انعطاف مقره های کامپوزیتی، از ضایعات مطرح در حمل و نقل های اجتناب ناپذیر، تا حد نزدیک به صفر می کاهد. بروز چنین ضایعاتی، نه تنها در حمل و نقل، که در مرحله تولید نیز مطرح است، یعنی در بهرهگیری از مقر ههای کامپوزیتی، در دو مرحله ذکر شده، صرفه جویی هایی صورت خواهد گرفت.
منعطف بودن مقره های کامپوزیتی نسبت به انواع پرسلانی و شیشه ای سبب گردیده که این نوع مقره ها خصوصاً مقره های استفاده شده در پست ها در برابر زلزله مقاوم باشند.
خواص عایقی مواد پلیمری مورد استفاده در روکش مقره های کامپوزیتی، این امکان را فراهم می آورد که در طراحی های مربوطه، سطح و فاصله خزشی کمتری برای مقره در نظر گرفته شود. همچنین در مقام مقایسه، در دو مقره هم طول پرسلانی و کامپوزیتی، مقره پرسلانی از فاصله خزشی بیشتری برخوردار حجم سرمایه گذاری اولیه به منظور راه اندازی کارخانه ساخت و تولید انبوه مقره های کامپوزیتی با سرمایه گذاری لازم در زمینه مقره های پرسلانی قابل مقایسه نیست. آنگونه که برآورد شده است، هزینه ٦٣ با ظرفیت تولید ١٠٠٠٠٠ مورد در سال، به kv راه اندازی و تجهیز یک کارخانه تولید مقره پرسلانی رده حدود ٦ برابر هزینه چنین چنین اقدامی در زمینه مقره های کامپوزیتی بالغ می شود. ضایعات کمتر پروسه تولید مقره های کامپوزیتی در مقایسه با انواع پرسلانی و شیشه ای.
اگرچه ممکن است هر عدد مقره کامپوزیتی، از مجموعه مقر ههای پرسلانی مورد استفاده در وضعیت مشابه ارزانتر نباشد، اما مجموع سرمایه ای که برای ساخت و استفاده از مقره های کامپوزیتی در دراز مدت به مصرف کننده تحمیل می شود، در مورد مقره کامپوزیتی کمتر از انواع دیگر مقر هها است.
به علت خواص ویژه روکش از جمله آبگریزی آن، در محیط های مرطوب و ساحلی و شرایط آلوده، عملکردهای مقره های کامپوزیتی به مراتب بهتر از مقره های پرسلانی است.
مقره های کامپوزیتی مورد استفاده در برقگیرها و در پست ها به دلیل وجود هسته کامپوزیتی در برابر فشارهای داخلی مقاوم بوده به گونه ای که مانع از انفجار این نوع مقره ها می گردد. به دلیل سبکی، این نوع مقره ها می توانند در دکل های موقت به عنوان کراس آرم مورد استفاده قرار گیرند
وضعیت و میزان اشتغالزایی :
تعداد اشتغالزایی این طرح 34 نفر میباشد .
تاریخچه و سابقه مختصر طرح :
صنعت حمل و نقل
الف- حمل و نقل ریلی
استفاده از محصولات کامپوزیتی در صنعت حمل و نقل ریلی با مزایا و کاربردهایی مطابق با شکل ١ میتواند ضمن کاهش هزینه های نگهداری، آسایش و آرامش مسافران را در طول سفر با وسایل نقلیه تضمین نماید.
الف- مزایا :
1. کاهش وزن قطعات سازه ای حدود ٥٠ % و قطعات غیر سازه ای حدود ٧٥ %
2. نصب تزئینات کامپوزیتی در هر واگن حدود ٣٥٠ نفر ساعت است این زمان در مقایسه با تزئینات متداول و سنتی حدود ١٥٠٠ نفر ساعت می باشد.
3. ابداع طرحهای متنوع و زیبا توسط طراحان
4. عایق مناسب در برابر سر و صدا
5. عایق مناسب برای سیستم تهویه مطبوع
6. جاذب انرژی و مانع انتقال ارتعاشات به داخل واگن
کاربردها:
* بدنه، سقف و کلگی لوکوموتیو
* بدنه و سقف واگنهای مسافربری
* تزیینات داخلی واگنهای مسافربری
* قفسه باربند و حفاظهای داخل واگن
* دربهای ورودی واگنها و سرویسهای بهداشتی
* ساختار یکپارچه سرویسهای بهداشتی
* پارتیشنهای داخلی واگنها
* صندلی واگنهای مسافربری داخل شهری
شکل ١- کاربرد محصولات کامپوزیتی در حمل و نقل ریلی
ب- صنایع دریایی
سبکی، مقاوم بودن در برابر خوردگی، انعطاف پذیری بالا در طراحی از مزایای محصولات کامپوزیتی برای کاربردهای دریایی میباشد. در شکل ٢ کاربرد محصولات کامپوزیتی در صنایع دریایی ارائه گردیده است.
* بدنه قایقهای کوچک نظیر قایقهای تفریحی، شنا، ماهیگیری، پارویی، موتوری، گشت و پلیس
* بدنه جت اسکی
* صندلی قایقهای بزرگ
* قطعات تزیینی ماژولار داخل کشتی و قایقهای بزرگ
* ضربه گیر کنار اسکله
شکل ٢- کاربرد محصولات کامپوزیتی در صنایع دریایی
ج- صنایع هوا فضا
ورود کامپوزیت در صنعت هوا – فضا نیز به خاطر رفع نیازهای استثنایی و منحصر به فردی است که وجود داشت و به جرات میتوان گفت که موقعیت کامل و ادامه پیشرفت صنایع هوایی در گرو پیشرفت کامپوزیتها و تکنیکهای مربوط به آن میباشد. از آنجاییکه یکی از محسوس ترین پارامترها در طراحی و ساخت هواپیما، سبکی وزن در کنار استحکام خوب در مقابل تنشها و نیروهای وارده است که منجر به کاهش مصرف سوخت و افزایش بار مفید گردیده و جایگاه این محصولات را در صنایع هوا فضا مشخص میسازد.
د- حمل و نقل زمینی
با عنایت به روند رو به رشد جایگزینی مواد کامپوزیتی پایه پلیمری با مواد سنتی در صنایع خودروسازی جهان و با توجه به تکنولوژی پیشرفته موجود در این واحد صنعتی، امکان تولید قطعات با مزایا و کاربردهایی مطابق شکل ٣ وجود دارد:
الف- مزایا :
1. پایین بودن وزن قطعات
2. هزینه پایین مونتاژ
3. انعطاف بالا در طراحی
4. قابلیت میرایی اغتشاشات خورشید UV
5. مقاومت در برابر اشعه
6. دارا بودن خواص مکانیکی عالی نظیر مقاومت د ر برابر خستگی دینامیکی، مقاومت پیچشی، استحکام کششی و فشاری بالا
7. مقاوم در برابر محیطهای شیمیایی و خورنده نظیر نمکهای کلریدی، الکلها، روغن و گریس، شوینده ها، جلا دهنده ها، ضد یخ، حلالهای آلی و …
8. قابلیت هدایت الکتریکی جهت جلوگیری از تخلیه الکترواستاتیکی و عدم تداخل امواج رادیویی و الکترومغناطیسی
9. قابلیت رنگ پذیری عالی بر اساس سلیقه مشتری
ب- کاربردها:
* پانلهای بدنه بیرونی
* فریمهای سه بعدی سپرها
* پانلها و تجهیزات داخل اتاق
* کاپوت، هواکش، بچه گلگیر و رو موتوری نظیر کامیونهای ولوو
* گلگیر، نازل رادیاتور و جعبه باطری کامیونت
* سپرهای جلو و عقب خودروهای سواری، اتوبوسهای شهری و بین شهری
* رو موتوری و قاب مینی بوس
* کابین راننده اتوبوسهای شهری و کابین آبخوری اتوبوسهای بین شهری
* سقف خودروی "ون"
* کاپوت) روموتوری( و بادگیر کامیون
* داشبورد اتوبوسهای شهری و بین شهری
* بدنه خودروهای اسپرت
* کلاه کاسکت و قابهای محافظ موتورسیکلت
* صنعت ساختمان و لوازم بهداشتی
مزایای مطابق شکل ٤ که از دیگر خصوصیات محصولات کامپوزیتی در بخش معماری، ساختمان و ساخت لوازم بهداشتی مرتبط میباشد، باعث استفاده گسترده از این محصولات در صنعت ساختمان شده است.
الف- مزایا :
١. مقاومت در برابر عوامل جوی و نور UV
٢. یکپارچگی اجزا
٣. عدم نیاز به محافظت و تمهیدات ویژه
٤. عدم نیاز به رنگ آمیزی بیشتر دکوراسیون
٥. مقاوم در برابر خوردگی
٦. کاهش بار حرارتی سیستمهای HVDC بواسطه هدایت حرارتی پایین
٧. عایق بودن در برابر جریان الکتریکی ، شفاف بودن در برابر
امواج رادیویی بدلیل خواص الکتریکی منحصر به فرد
٨. سبکی
٩. قابلیت تولید شکلهای پیچیده
١٠ . زیبایی
١١ . تنوع سطح و امکان تولید بصورت رنگی، متالیک، مرمر/گرانیت، برجسته کاری و … سطح نهایی.
کاربردها:
* لوازم بهداشتی نظیر وان و جکوزی، زیر دوشی، واحدهای شستشوی دست و صورت و سینک ظرف شویی، پارتیشنهای حمام، سطلهای زباله
* دوش و توالتهای صحرایی، و سرویسهای بهداشتی هواپیماها و قطارها
* قطعات ماژولار اطاقکها و خانه های پیش ساخته سازه های مقاوم در برابر خوردگی
* قطعات ماژولار بدنه برجهای خنک کن انواع دربهای ساختمانی
* پارتیشنهای داخلی و دیوارهای پیش ساخته
* کیوسکهای نگهبانی گل فروشی ها، روزنامه فروشی ها و … ، اتاقکهای پست برق و ایستگاههای پمپاژ فاضلاب
* پیشخوانهای کنترل بلیط، اطلاعات بازرسی و … ، جایگاه نشستن مسافران در ترمینالها، فرودگاهها و ایستگاهها
* پوشش آنتن رادار و پوشش آنتن تلفنهای همراه در مکانهای نزدیک به خطوط راه آهن یا خطوط انتقال نیرو
مصارف تفریحی
سبکی محصولات، استحکام بالا، ارزانی، زیبایی، سهولت و قابلیت بالای شکی دهی و … باعث شده است که این محصولات جایگاه خود را در صنایع ورزشی و تفریحی نیز پیدا کنند. از جمله کاربرد این محصولات میتوان به مواردی مطابق با شکل ٥ اشاره داشت.
* چوبهای اسکی
* چوبهای اسکیت
* قایقهای ورزشی
* تخته های موج سواری
* بدنه دوچرخه
* مجسمه های ارزان قیمت
مصارف
کاربرد محصولات کامپوزیتی برای مصارف عمومی مطابق با شکل ٦ میباشد.
* انواع صندلی در استادیوم های ورزشی و ایستگاههای اتوبوس
* کیوسکهای تلفن
* قاب پوشش کنتورهای برق
* سقف ایستگاههای اتوبوس
* بدنه چمدانهای بزرگ
* انواع آنتنهای ماهواره
* سطلهای زباله
* کاسکتهای ایمنی
مقرههای کامپوزیتی
خطوط انتقال و توزیع نیرو به دو چیز نیاز دارند: کابل هایی که جریان الکتریکی را هدایت میکنند و عایق های الکتریکی )مقره های الکتریکی( که کابل ها را از دکل های فولادی نگهدارنده شان جدا می کنند.
شبکه انتقال برق
مقره ها از نظر جنس به انواع سرامیکی، شیشهای و کامپوزیتی و از لحاظ سطح ولتاژ کاربری به انواع ١٣٢ کیلولت) و خطوط انتقال (٢٣٠ و ، ٢٠ و ٣٣ کیلوولت)، خطوط فوق توزیع (٦٣ ، خطوط توزیع ١١ ٤٠٠ کیلوول تتقسیم بندی میشوند.
در شکل ٩ نمایی از یک مقره کامپوزیتی ارائه گردیده است.
شکل ٩- نمایی از یک مقره کامپوزیتی
مقره های پلیمری و بطور مشخص مقره های کامپوزیتی به عنوان جایگزین مناسب مقره های چینی و شیشهای معرفی شده اند که پس از قریب به ٣٠ سال از عرضه اولین نوع مقر ههای کامپوزیتی و انجام اصلاحات در طراحی و مواد مصرفی آن، به عنوان محصولاتی کاملاً شناخته شده و مناسب در خطوط ولتاژ بالا استفاده می شوند و آمار موجود بیانگر رشد سریع تولید و مصرف این نوع مقره ها می باشند. خواص عالی این مقره ها نسبت به انواع سرامیکی از جمله وزن کم، خواص عایقی بهتر، حساسیت کمتر نسبت به شرایط آب و هوایی مختلف، عدم احتیاج به سرویس و شستشوی مداوم و نهایتاً عمر مفید طولانی سبب شده است که علی رغم قیمت بالاتر، مصرف آنها توجیه اقتصادی داشته باشد.
مقره های کامپوزیتی همانگونه که در شکل ١٠ نشان داده شده است، از سه قسمت اصلی هسته، روکش و یراقآلات فلزی که به دو دسته انتهای مقره متصل شده اند، تشکیل شده است.
شکل ١٠ – نمایی کلی از یک مقره کامپوزیتی و اجزا آن
هسته مقره از تعداد زیادی الیاف شیشه که بطور موازی و هم جهت در کنار هم قرار داده شده و توسط یک رزین آلی به هم متصل شده اند، تشکیل می شود. نقش هسته تحمل وزن و کشش سیم و بارهای مکانیکی اعمالی بر روی مقره ها می باشد.
در شکل ١١ نمایی کلی از هسته های کامپوزیتی ارائه گردیده است.
شکل ١١ – نمایی کلی از هسته های پالتروژنی
هسته مقره توسط روکشی از جنس مواد پلیمری محافظت م یشود. وظیفه روکش علاوه بر محافظت از هسته، ایجاد فاصله خزشی مناسب و افزایش ولتاژ لازم برای شکست الکتریکی و ایجاد جرقه در اطراف مقره می باشد. به عبارتی خاصیت عایقی مقره های کامپوزیتی تا حد زیادی به روکش آنها مربوط می شود. یراق آلات نیز در مقره کامپوزیتی ارتباط بین مقره را از یک طرف با دکل و از طرف دیگر با خط برقرار می کنند. با توجه به این گوناگونی در بخ شهای مختلف مقره کامپوزیتی و رو شهای ساخت آنها به وضوح می توان دریافت که عملکرد یک مقره کامپوزیتی شدیدًا به انتخاب صحیح مواد اولیه و تکنولوژی ساخت مقره بستگی دارد. در شکل ١٢ نمایی از انواع یراقآلات مورد استفاده در مقرههای کامپوزیتی ارائه گردیده است.
نام و کد محصول
شماره تعرفه گمرکی
مقرههای عایق برق تحت سه تعرفه مشخص به کشور وارد و یا صادر میگردند. این تعرفهها عبارتند از:
٨٥٤٦10/ مقرههای عایق برق از شیشه تحت تعرفه
٨٥٤٦/ 20 مقرههای عایق برق از سرامیک تحت تعرفه
٨٥٤٦ 90 / مقرههای عایق برق )غیر از انواع شیشه و سرامیک
کشور وارد و یا صادر میگردد. میزان واردات این قطعات بر اساس آمار وزارت نیرو بر حسب رده ولتاژی در جدول ٣ نشان داده شده است.
شرایط واردات
واردات مقره های کامپوزیتی تحت تعرفه گمرکی ٨٥٤٦٩٠١٠ ) سیستم هماهنگ شده توصیف و کدگذاری کالا ( با موافقت وزارت بازرگانی و با سود % ٣٠ انجام می پذیرد. در جدول ٤ شماره تعرفه گمرکی ، کد زیر تعرفه، نوع کالا و حقوق گمرکی محصول درج گردیده است.
بررسی و ارائه استاندارد ملی یا بین المللی
بررسی و ارائه اطلاعات لازم در زمینه قیمت تولید داخلی و جهانی محصول
در جدول ٦ قیمت داخلی مقرههای کامپوزیتی رده ٦٣ کیلو ولت ارائه گردیده است.
در حال حاضر شرکت تولیدکننده مقره های کامپوزیتی خطوط ١٣٢ وجود ندارد ولی بر اساس استعلام به عمل آمده از شرکت آیروس نیرو قیمت انواع مقره های کامپوزیتی وارداتی این شرکت در جدول ٧ ارائه گردیده است.
علت محدوده قیمت انواع مقره های کامپوزیتی در جدول ٧ به دلیل فاصله خزشی طراحی شده در مقره های کامپوزیتی میباشد.
موارد مصرف و کاربرد
مقرههای کامپوزیتی، یک محصول سازهای برای حل بسیاری از مشکلات مهندسی و طراحی در شبکه های برق رسانی و مخابراتی هستند که برای نگهداری کابل های گرانبها و اغلب حساس و استراتژیک در دراز مدت قابل اعتمادند. این سیستم ها ویژگی های منحصر به فردی دارند که آن ها را قادر به تحمل بسیاری از محیط های خورنده میکند؛ به ویژه شرایطی که مواد سنتی در آنها عمر کاری مفید و اقتصادی ندارند. این محصولات از رزین های گرما سخت تقویت شده با شیشه و به نحوی طراحی و ساخته می شوند که یکپارچگی سازه ای آنها با انواع فولادی و آلومینیمی رقابت می کند؛ با این تفاوت که مشکلات خوردگی، سنگینی وزن و هدایت الکتریکی آنها را ندارند. این محصولات در برابر اسیدها، نمک ها، قلیاها و محدوده وسیعی از محیط ها و مواد شیمیایی خورنده که بر آلومینیم و فولاد گالوانیزه اثرات شدیدی دارند، مقاومند. حتی محصولات آلومینیمی یا فولادی پوشش داده شده نیز ممکن است به علت خراش های کوچک ایجاد شده حین نصب یا پس از آن، در معرض آسیب باشند.
این محصولات در مقایسه با فولاد یا آلومینیم، دارای نسبت استحکام به وزن بسیار بالایی هستند درحالی که یکپارچگی سازه ای مشابهی با آنها دارند
بررسی کالاهای جایگزین و تجزیه و تحلیل اثرات آن بر مصرف محصول
استفاده از مقرههای پلیمری به عنوان جایگزینی مناسب برای مقرهای شیشهای و پرسیلینی به ویژه در نواحی با آلودگی شدید نظیر مناطق نفتخیز ساحلی، نواحی با آلودگی گرد و غبار فلزی، نواحی زلزله خیز، مناطق با طوفانها و تندبادهای شدید، مناطق مستعد به لحاظ خرابکاری و … از سال ١٩٦٠ مطرح گردیده است. مقرههای سیلیکون رابر از جمله مقرههای پلیمری میباشد که ویژگیهای منحصر به فرد آن در کنار محدودیت ها و مشکلات آن، موجب گردیده است تا طیف وسیعی از کارهای تحقیقاتی در جهت بهبود عملکرد مقرههای مذکور سوق داده شود.
کشورهای عمده تولید کننده و مصرف کننده محصول
عرضه و تقاضای جهانی
در کشور با توجه به خورندگی خاکها و شرایط بد اقلیمی بسیاری از مناطق کشور , استفاده از محصولات پالتروژنی می تواند در صنعت برق، ساختمان و صنایع دریایی و حمل و نقل کاربرد فراوانی داشته باشد. توجه به این نکته ضروری است که با توجه به نیاز صنایع داخل به استفاده از این محصولات , این صنعت می تواند رشد چشمگیری را در کشور شاهد باشد.
بر اساس آمارهای موجود توسعه فرآیندهای تولید کامپوزیت در مناطق مختلف دنیا الگوی واحدی را دنبال نمی کند. به عنوان مثال در ایالات متحده به علت شرایط خاص آن سرزمین و نیاز به سازه های دریایی در بسیاری از نقاط این کشور , فرآیند پالتروژن به شدت مورد توجه قرار گرفته است . این استقبال در اروپا شدت کمتری دارد.
در اروپای غربی این بازار در بین سالهای ١٩٩٥ تا سال ٢٠٠٠ با ٤٧ درصد افزایش به ٣٢٠٠ تن رسیده است . این بازار شامل صنایع الک تریکی ٣٢ درصد ، ساختمان ١٧ درصد , حمل و نقل ١٥ درصد , محصولات مقاوم به خوردگی ١٧ درصد , محصولات مصرفی ٧ درصد و سایر موارد ١٧ درصد است و پیوسته جایگاه خود را در صنایع مختلف اروپا گسترش می دهد. عملکرد مکانیکی خوب , افزایش مقاومت به درجه حرارت های بالا در پروفیل های توسعه یافته جدید , خواص الکتریکی خوب و قابلیت بازیافت این مواد علت اصلی استقبال از این فرآورده ها در صنایع مختلف است.
مصرف سرانه مواد کامپوزیتی در ایران یک دهم سرانه مصرف در کشورهای پیشرفته است و سالانه بیش از ٦ میلیون تن مواد کامپوزیتی به ارزش ١٤٥ میلیارد دلار در صنایع مختلف جهان مصرف می شود . سرانه مصرف کامپوزیت در کشورهای پیشرفته جهان ٣ کیلوگرم است در حالی که این سرانه در کشور تنها ٠کیلوگرم است ولی درعین حال ایران از نظر سرانه مصرف مواد کامپوزیتی، همرده کشورهای آسیایی قرار دارد. علت پایین بودن سرا نه مصرف مواد کامپوزیتی در این قاره وسعت این قاره و نیز وجود کشورهای فقیر در این منطقه است ، در عین حال کشور ژاپن ب ا سرانه 5/4 کیلوگرم در سال به عنوان نمونه ای از یک کشور آسیایی پیشرفته با مصرف سرانه مواد کامپوزیتی است.
کشورها و شرکت های دارای تکنولوژی خط تولید مقره های کامپوزیتی
کشورها و شرکتهای مختلفی تامینکننده تکنولوژی خط تولید مقرههای کامپوزیتی میباشند که سیدور فرانسه و شرکت Thim چین از جمله این شرکتها میباشند که پرفرم اخذ شده در این گزارش از ش Thim چین که معتبرترین شرکت آسیایی در زمینه ماشینآلات پالتروژن میباشد، گرفته شده است .
شرایط صادرات
صادرات مقره های کامپوزیتی تحت تعرفه گمرکی ٨٥٤٦٩٠١٠ سیستم هماهنگ شده توصیف و کدگذاری کالابا موافقت وزارت بازرگانی انجام می پذیرد. در جدول ١٦ شماره تعرفه گمرکی، کد زیر تعرفه و نوع کالا محصول درج گردیده است.
مجوز های قانونی :
تعریف: جواز تاسیس مجوزی است که جهت احداث ساختمان و تاسیسات بنام اشخاص حقیقی و حقوقی در زمینه تولید بخش سازمان صنایع صادر میگردد.
مراحل صدور جواز تاسیس :
1- پذیرش درخواست متقاضی صدور جواز تاسیس فعالیتهای صنعتی و تکمیل پرونده توسط مدیریت سازمان سازمان صنایع شهرستان .
2- بررسی پرونده از نظر مدارک و تطبیق با مصادیق والویتهای سرمایه گذاری در واحد صدور مجوز مدیریت سازمان صنایع .
3- تکمیل پرسشنامه جواز تاسیس ( فرم شماره یک ) توسط متقاضی .
4- ارسال پرونده منضم به فرم شماره یک به اداره مربوطه بمنظور بررسی ، اصلاح و تائید فرم پرسشنامه جواز تاسیس با استفاده از اطلاعات طرحهای موجود ، طرحهای تیپ و تجربیات کارشناسی و ارجاع پرونده به مدیریت .
5- ارجاع پرونده توسط مدیریت به واحد صدور مجوز جهت مراحل صدور جواز تاسیس .
شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس
1- اشخاص حقیقی
– تابعیت دولت جمهوری اسلامی ایران
– حداقل سن 18 سال تمام
– دارا بودن کارت پایان خدمت یا معافیت دائم
2- اشخاص حقوقی
– اساسنامه ( مرتبط با نوع فعالیت )
– ارائه آگهی تاسیس و آگهی آخرین تغییرات در روزنامه رسمی کشور
مدارک مورد نیاز:
1- ارائه درخواست کتبی به مدیریت سازمان سازمان صنایع شهرستان.
2- اصل شناسنامه وتصویر تمام صفحات آن
3- تصویر پایان خدمت یا معافیت خدمت سربازی
4- تصویر مدرک تحصیلی و سوابق کاری مرتبط با درخواست
5- یک قطعه عکس از هریک از شرکاء
6- تکمیل فرم درخواست موافقت با ارائه طرح صنایع تبدیلی و تکمیلی
7- پوشه فنردار
8- درصورت داشتن شرکت ، ارائه اساسنامه ، آگهی تاسیس و روزنامه ، مرتبط با فعالیت مورد درخواست
اصلاحیه جواز تاسیس :
1- ارسال درخواست متقاضی توسط سازمان سازمان صنایع شهرستان (متقاضی) به مدیریت و ارجاع به واحد صدور مجوز.
2- دبیرخانه در مورد تغییرات مدیریت ضمن بررسی اصلاحیه صادر و به اطلاع اداره تخصصی میرساند.
3- دبیرخانه در موردی که نیاز به کارشناسی تخصصی دارد درخواست را به اداره تخصصی جهت بررسی و اعلام نظر ارجاع می دهد.
4- اداره تخصصی پس از بررسی وتائید به دبیرخانه صدور مجوز ارجاع میدهد.
5- دبیرخانه صدور مجوز پس از تائید مدیر اقدام به صدور اصلاحیه جواز تاسیس نموده و رونوشت آنرا به بخشهای ذیربط ارسال می نماید.
تعریف:
پروانه بهره برداری مجوزی است که پس از اتمام عملیات ساختمان و تاسیسات جهت فعالیت بنام اشخاص حقیقی و حقوقی در زمینه صنایع تبدیلی و تکمیلی بخش سازمان صنایع صادر می گردد.
صدور پروانه بهره برداری :
1- تکمیل فرم درخواست پروانه بهره برداری توسط متقاضی و تائید و ارسال آن توسط سازمان صنایع شهرستان به مدیریت.
2- ارجاع به دبیرخانه صدور مجوز جهت بازدید کارشناسان (کارشناس تخصصی) با هماهنگی روسای ادارات تخصصی.
3- تائید رئیس اداره تخصصی و ارجاع به دبیرخانه صدور مجوز.
4- اخذ استعلام از ادارات ذیربط.
5- تهیه پیش نویس پروانه بهره برداری و تائید مدیریت.
6- صدور پروانه بهره برداری و ارسال رونوشت به بخشهای ذیربط.
مراحل صدور توسعه طرح :
1- تکمیل فرم درخواست توسعه طرح توسط شهرستان (متقاضی) و ارسال به مدیریت.
2- ارجاع به دبیرخانه صدور مجوز جهت بررسی و اظهار نظر و بازدید کارشناسان (کارشناس تخصصی ) با هماهنگی روسای ادارات تخصصی.
3- دبیرخانه صدور مجوز پس از تائید ادارات تخصصی در کمسیون بررسی طرحها مطرح می نماید و در صورت عدم تایید کمسیون به شهرستان و متقاضی اعلام مینماید و در صورت تایید از ادارات ذیربط استعلام می نماید.
4- ارجاع به اداره تخصصی جهت بررسی طرح توسعه.
5- ارجاع به دبیرخانه صدور مجوز جهت صدور موافقت با توسعه طرح پس از تایید مدیر.
6- ارسال رونوشت به بخشهای و ادارات تخصصی و سازمانهای ذیربط.
فصل دوم
روش انجام کار
جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :
ابتکار و نوآوری در کلیه رشته ها می تواند عامل پیشرفت و توسعه قرار گیرد در بخش تولید محصولات فرفورژه نیز که بازار رقابتی بسیار شدیدی دارد استفاده از ایده های نو و نوآوری و خلاقیت می تواند به عامل موفقیت تبدیل شود ، متد های نوین تبلیغاتی یکی از عوامل پیشرفت و توسعه اقتصادی در کشور های صاحب سبک در صنعت میباشد ، الگوبرداری از این روشها برای معرفی کالا و محصولات می تواند به عنوان یک ایده نو مورد استقیال قرار گیرد .
مشخصات نیروی انسانی مورد نیاز از لحاظ مفید بودن و توانایی کار :
بررسی اجمالی تکنولوژی و روش های تولید و عرضه محصول در کشور و مقایسه آن با دیگرکشورها
فرآیند ساخت و مونتاژ مقره کامپوزیتی از طریق تکنی ک های مختلفی صورت می گیرد. هر یک از این روش ها دارای محاسن و معایب مختص به خود می باشند.
فرآیند ساخت مقره کامپوزیتی شامل مراحل ذیل میباشد:
* ساخت هسته کامپوزیتی به روش پالتروژن
* ساخت روکش
* ساخت یراقآلات
* مونتاژ قطعات
در ادامه به بررسی این فرآیند پرداخته میشود:
١- ساخت هسته کامپوزیتی به روش پالتروژن
پالتروژن نامی است که به فرآیندهایی اطلاق می شود که در آن از عمل کشش جهت حرکت مواد در طی فرآیند استفاده می شود. این تعریف محدوده وسیعی از فرآیندها را شامل می شود اما معمولاًٌ به فرآیند پیوست ه ای اطلاق می گردد که در آن، الیاف تقویت کننده از بخش تغذیه و یا سبد الیاف به ناحیه آغشته سازی با رزین هدایت و به یک رزین گرما سخت آغشته و پس از عبور از حدیده های پیش شکل دهنده، وارد قالب اصلی می گردند. در قالب در اثر حرارت، عمل شبکه ای شدن رزین صورت گرفته و موارد شکل سطح مقطع قالب را به خود می گیرند و توسط یک سیستم کشنده از درون قالب به بیرون کشیده .[ می شود. نمایی کلی از مجموعه کامل فرآیند در شکل ١٣ نشان داده شده است .
شکل ١٣ – نمایی از فرآیند پالتروژن (ساخت هسته پالتروژنی مقره کامپوزیتی)
پالتروژن یکی از فرآیندهایی است که جهت ساخت قطعات با خواص مکانیکی بالا یعنی کامپوزیت هایی که بتوانند با مواد رایج سنتی و مهندسی قابل رقابت باشند طراحی شده است . این فرآیند جهت تولید قطعاتی با کسر حجمی بالای الیاف طراحی شده است که در آن الیاف بیشتر در جهت طولی قطعه همانطور که در شکل ١٣ نشان داده شده است قرار می گیرند. اگرچه می توان با استفاده از بافت مناسب الیاف، در جهت عرضی هم الیاف داشت اما عمدتاً خواص اصلی در جهت طولی است . فرآیند پالتروژن فرآیندی است شکل، نبشی ها، قوطی ها و اشکال مشابه بکار I که برای تولید قطعات پیوسته، مانند میله ها، لوله ها، تیرهای می رود. به طور کلی این فرآیند هر نوع قطعه ای را می توان تولید نمود به شرطی که سطح مقطع آن در طول قطعه ثابت باشد و شیار و یا سوراخ عمود بر جهت کشش در آن وجود نداشته باشد.
توسعه عمده این فرآیند ابتدا در آمریکا انجام شده است و اولین ثبت اختراع در این زمینه در سال ١٩٤٦ در خصوص تولید می له ماهیگیری بصورت تجاری به ثبت رسید . قطعاتی که در فرآیندهای اولیه تولید می شد سطوحی خشن داشته که سپس بوسیله ماشین کاری آنها را بصورت مطلوب و مخروطی در می آورند .
در توسعه های بعدی این فرآیند از قالب گرم بمنظور دستیابی به سطوحی صاف استفاده شد که در دهه ١٩٥٠ تکمیل گردید . در قطعات اولیه فقط از الیاف تک جهته استفاده می شد لکن پس از آن استفاده از پارچه های بافته شده و پارچه های نمدی رایج گردید و این سبب تولید قطعات گسترده تری با این فرآیند شد . تکنولوژی فرایند پالتروژن به جهت نیاز به نیروی کاری کم، پیوسته بودن و قابلیت اتوماتیک شدن مورد توجه قرار گرفته است.
١- معرفی فرآیند
فرآیند پالتروژن شامل مراحل زیر می گردد:
الف- آغشته شدن الیاف به رزین مایع
ب- متراکم شدن، جدا شدن هوای بین الیاف و رزین اضافی
ج- شکلگیری و پخت در قالب
د- جدا شدن قطعه از قالب و مراحل برش و عملیات پرداخت کاری
تمامی مراحل فوق در یک فرایند بصورت پیوسته انجام میشود.
الیاف تقویت کننده بصورت پیوسته و به اشکال مختلف از روی قرقره های خود بازشده و به سمت قسمت آغشته سازی هد ایت می شوند. الیاف از بین میله های راهنما عبور کرده و پس از آغشته سازی و شکلگیری اولیه از درون یک قالب گرم به بیرون کشیده می شوند. سرعت تولید دراین فرایند بسته به شکل قطعه و سیستم رزین حدود 60 – 5/1 m/h متغیر است. ماشین پالتروژن می تواند بصورت شبانه روزی کار کند. فقط هر دو هفته یکبار یک توقف کوتاه جهت تمیز کردن سیستم و تغذیه سبدهای الیاف ضروری است. قسمت های مختلف این فرآیند را می توان به شش قسمت سبد ا لیاف، حمام یا محل آغشته سازی، ناحیه پیش شکل دهی، ناحیه پخت یا قالب، ناحیه کشش و قسمت برش تقسیم نمود.
سبد الیاف
بخش تغذ یه ا لیاف او لین قسمت این فرآ یند است که حجم یا فض ای بسیار زیادی را در برمیگیرد. در این قسمت الیاف عمدتاً بصورت دوکهای دسته الیاف نتابیده و مقداری نیز بصورت پارچه ه ای نمدی با الیاف پیوسته قرار دارند. گاهاً از پارچه ه ای بافته شده یا پارچه های دوخته شده به هم نیز استفاده می شود. الیاف CSMجهت استفاده در این فرایند مناسب نیستند زیرا براحتی از هم جدا می شوند اما الیاف سوزنی CFMاز استحکام بیشتری برخوردار بوده و جهت افزایش خواص در جهت عرضی نیز استفاده می شوند. منافذی که الیاف از آنها عبور کرده و به سمت حمام رز ین هدایت می شوند غالباً سرامیکی بوده تا در اثر حرکت الیاف ساییده نشده و الیاف هم صدمه ای نبینند
دسته الیاف نتابیده ای که در این فر ایند استفاده می شود، عمدتاً الیاف شش نوع E می باشند که بصورت تک جهته در طول قطعه قرار می گیرند اما الیاف CFM عمدتاًٌ از الیاف نوع Aمی باشند و از الیاف با قطر کم استفاده می شود تا کیفیت سطح قطعه بهتر شود . استفاده از الیافCFM جهت در کنار هم نگهداشتن الیاف تک جهته ضروری است و در افزایش استحکام عرضی قطعه بسیار موثرند.
ناحیه آغشته سازی الیاف به رزین
آغشته سازی ا لیاف با رز ین به همان اندازه جهت آرایش الیاف حایز اهمیت است که این عمل در قسمت آغشته سازی انجام می شود. عمل آغشته شدن الیاف با رز ین به دو روش حمام باز یا تزریقی انجام می شود. در روش حمام باز، رز ین به همراه کلیه اجزا مورد نظر )کاتا لیزور، شتاب دهنده، پرکننده، مواد جذب UV ممانعت کننده و (… درون یک ظرف ر یخته شده و الیاف با عبور از داخل ظرف با سیستم رزین آغشته می شوند. میله هایی در این بخش تعبیه شده که رزین اضافی را از ا لیاف جدا می کند . گاهی اوقات جهت کاهش ویسکوزیته سیستم رزین حمام آن را گرم می کنند تا آغشته سازی الیاف بهتر انجام شود.
در روش تزر یقی الیاف در یک ناحیه بسته قبل از قالب، که سیستم رزین بداخل آن تزریق میگردد آغشته می شوند. در این سیستم یک مخزن رز ین وجود دارد و رزین توسط یک پمپ به قسمت آغشته سازی هدایت می شوند. این روش به جهت اختلاط دایم رزین و محیط تمیزتر ارجحیت دارد.
عوامل موثر در آغشته سازی شامل : تنش الیاف، و یسکوزیته رزین، زمان اقامت الیاف در حمام رز ین تابع سرعت سیستم و سطح تماس الیاف با رزین می گردند.
پس از آغشته شدن الیاف با رزین معمولاً یک لایه پارچه زیر و روی قطعه قرار میگیرد که به مواد سطحی مشهور بوده و پارچ ه های مصنوعی نظیر کتان و نایلون می باشند. نقش این پارچه ها، افزایش مقاومت در برابر خورندگی قطعه، محافظت سطح قالب از ساییده شدن )به جهت سختی زیاد الیاف( و کیفیت ظاهر ی خوب قطعه می باشد.
ناحیه پیش شکل دهی
پس از آغشته شدن رزین، الیاف آغشته شده وارد ناحیه پیش شکل دهی شده که قبل از قالب قرار ٦٠ سانتیمتر می باشد. دلایل استفاده از این ناحیه آن است که معمولاً دارد. طول این قسمت حدود ١٢٠ الیاف آغشته شده بصورت یک سطح صاف می باشند و تغییر شکل الیاف و خمکردن آنها به شکل مورد نظر از تنش های پخت می کاهد. این قسمت همچنین در گرفتن رزین اضافی و دستیابی به حداکثر کسر حجمی الیاف کمک می کند.
ناحیه پخت
عمل پخت در ناحیه قالب انجام می شود. طول این قسمت از ٧٠ تا ١٥٥ سانتیمتر متغیر است و بستگی به سیستم رزین و سرعت تولید دارد. عمل شبکه ای شدن رزین بصورت پیوسته در این قسمت انجام می شود. صافی سطح قالب بسیار حایز اهمیت است و باید حدود 2/0 Um باشد و جهت افزایش سختی، سطح داخلی آن را پوشش کرمی می دهند. گرم کردن قالب را می توان به کمک الکتر یسیته و یا روغن داغ انجام داد و با توجه به ضرورت داشتن تغیرات دمایی در طول قالب معمولاً آن را چند قسمتی ساخته و بکمک المان های حرارتی مختلف گرم می شوند. دمای قالب بستگی به سیستم رزین و سرعت تولید داشته و معمولاً از ١٣٠ تا ١٧٠ درجه سانتیگراد متغیر است.
ناحیه کشش
اسم این فرآیند یعنی پالتروژن از هم ین عمل کشش گرفته شده است . سرعت کشش باید قابل تنظیم باشد و بسته به نوع تولید تنظیم شود . معمولاً دو نوع سیستم کشنده رفت و برگشتی و سیستم کاتر پیلار مورد استفاده قرار می گیرد. سیستم رفت و برگشتی که به سیستم دست به دست نیز معروف است از دو قسمت تشکیل شده که هر لحظه، یک قسمت قطعه را محکم گرفته و عمل کشش را انجام می دهد و قسمت دیگر در حالت برگشت به موقعیت قبلی است . در سیستم کاتر پیلار فاصله بین دو قسمتی که قطعه را محکم می گیرد قابل تنظیم است و می توان فشار کنترل شده ای روی قطعه اعمال کرد . نیروی گرفتن قطعه در این سیستم بیشتر از نوع اول است لذا برو ی قطعات نازک و با شکل پیچیده مشکلاتی را ایجاد می کند.
قسمت برش
قسمت برش آخر ین قسمت فرآیند پالتروژن است و معمولاً از اره های دوار با تیغه های لبه الماسه استفاده می شود و هنگام برش بوس یله آب خنک می شود. لازم به تذکر است که اره باید ضمن عمل برش متناسب با سرعت تولید حرکت نیز داشته باشد.
ساخت روکش
در این روش روکش از دو قسمت مجزا به نام غلاف و چترک تشکیل شده است . برای تولید روکش مقره از آمیزه ای بر پایه لاستیک سیلیکون به همراه درصد قابل توجهی از پرکننده های ویژه استفاده می شود که در حفظ خواص و افزایش عمر مفید لاستیک پایه نقش مهمی ایفا می کند. روش اختلاط در تولید آمیزه از اهمیت ویژه ای در تعیین خواص نهایی روکش مقره برخوردار است.
به منظور ساخت غلاف از روش قالب گیری فشاری و یا تزریقی استفاده می شود . در این روش سطح لوله کامپوزیتی قبل از قرارگیری در قالب غلاف، آماده سازی سطحی شده و سپس پرایمر با استفاده از اسپری بر روی آن اعمال م ی شود. وظیفه پرایمر برقراری اتصال قوی و کامل بین غلاف الاستومری و هسته کامپوزیتی می باشد. روش بکار گرفته شده به منظور ساخت چترک مقره کامپوزیتی سوزنی نیز همان روش قالبگیری فشاری و یا تزریقی می باشد
ساخت یراق آلات
یراق آلات این نوع از مقره های کامپوزیتی توسط فرآیند فورج و ماشین کاری ساخته می شود و سپس با استفاده از فرآیندی خاص اتصال بین هسته و یراق آلات و همچنین غلاف لاستیکی صورت می گیرد. در حال حاضر سیستم چسب و استفاده از آب بند روشی است که در اینجا برای اتصال انتخاب شده است. برای افزایش کارایی مقره سوزنی، یراق در تماس با سیم هادی از جنس آلومینیومی به روش ریخته گری و یراق در تماس با کراس آرم از جنس فولاد گالوانیزه شده که به روش فورج و ماشین کاری ساخته شده اند.
مونتاژ قطعات
پس از ساخت اجزاء مقره کامپوزیتی نو بت به مونتاژ قطعات می رسد. ابتدا چترک های ساخته شده پس از آماده سازی سطح غلاف با استفاده از چسب و طی فرآیندی خاص در موقعیت های از پیش تعیین شده (در طراحی) بر روی غلاف نصب می گردد. به منظور پخت و اتصال کامل اجزاء مختلف روکش، مقره به مدت سه ١٧٠ در داخل آون حرارت داده می شود و سپس یراق آلات به دو انتهای هسته با °C ساعت و نیم در دمای استفاده از چسب و آب بند متصل می گردد. شایان ذکر است که در این نوع مقره ها جلوگیری از نفوذ رطوبت یا آلودگی به داخل هسته کامپوزیتی بسیار مهم است و بر روی عملکرد این نوع مقره ها تاثیر م نفی قابل توجهی دارد. لذا آببندی این نوع از مقره ها از اهمیت بالاتری برخوردار است. مقره کامل شده جهت حصول اطمینان از کیفیت تحت آزمون های الکتریکی و مکانیکی قرار گرفت.
تعیین نقاط قوت و ضعف تکنولوژیهای مرسوم )به شکل اجمالی) در فرآیند تولید محصول
فرآیندی که برای ساخت مقره های کامپوزیتی استفاده می شود، فرآیند پالتروژن می باشد . پالتروژن فرآیند پیوسته ای برای تولید انواع پروفیل های کامپوزیتی است. در این فرآیند، الیاف تقویت کننده را از یک حمام عبور می دهند تا به رزین آغشته شود. سپس الیاف آغشته شده را وارد یک قالب گرم می نمایند و نمونه پخت شده را توسط یک دستگاه کشش بیرون می کشند. بعد از این مرحله امکان برش محصول در اندازه های دلخواه وجود دارد. این فرایند تا حدودی مشابه فرایند اکستروژن پلاستیک ها و تولید پروفیل های پلاستیکی است.از جمله مزایای این روش که یکی از با صرفه ترین روشهای تولید کامپوزیت هاست، این است که درصد الیاف در آن بالاست و چون الیاف بصورت طولی آرایش می یابند، محصول دارای استحکام کششی و فشاری بسیار بالایی است. همچنین سطح محصول نهایی کاملاً صاف است و نیازی به فرآیندهای تکمیلی نیست .
پیشنهاد منطقه مناسب برای اجرای طرح
در مورد مسئله مکان یابی احداث واحد و یا طرح، مدلها و روشهای متعددی وجود دارد که پارامترهای بسیار مهم، اساسی و موثر در دستیابی به محل مناسب اجرای طرح دخالت می کنند. از مهمترین پارامترهای موجود در این رابطه می توان به موارد ذیل اشاره نمود:
١- نیروی انسانی )جمعیت کاری و اداری مورد نیاز جهت ایجاد اشتغال)
٣- قیمت زمین) ارزانی زمین و دستیابی به مساحت زیاد و قابل تامین(
٣- معافیت مالیاتی)جهت افزایش میزان سوددهی طرح(
٥- دستیابی به منابع تامین مواد اولیه )پارامتر بسیار مهم در طرحهای پتروشیمی)
٦- دسترسی به پایگاههای جهانی )جهت صادرات محصول و واردات مواد مورد نیاز(
٧- امکان تامین موارد تاسیساتی همچون برق و سوخت مورد نیاز
با توجه به اینکه ماده اولیه این طرح و نظر به اینکه قسمتی از محصول تولیدی برای صادرات در نظر گرفته شده است لذا با توجه به نزدیکی مناطق جنوبی به بنادر صادراتی و محل تامین ماده اولیه پیشنهاد میگردد که واحد تولیدی مقره کامپوزیتی در شهرکهای صنعتی اطراف شهرهای جنوبی کشور احداث گردد.
وضعیت حمایت های اقتصادی و بازرگانی
الف- حمایت تعرفه گمرکی )محصولات و ماشین الات( و مقایسه با تعرفه های جهانی
در اغلب واحدهای تولیدی بخشی از ماشین آلات از خارج از کشور تامین می شود . این ماشین آلات پس از تست های اولیه و عدم مشکلات فنی از طریق گمرک وارد کشور خواهند شد . حقوق گمرکی که در حال حاضر برای این گونه ماشین آلات وجود دارد حدود ١٠ درصد قیمت ماشین آلات خارجی می باشد.از طرف دیگر واحدهای تولیدی که محصولات آنها به خارج از کشور صادر می شود ، مستلزم پرداخت حقوق گمرکی می باشند . خوشبختانه در سالهای اخیر برای تر غیب تولیدکنندگان داخلی به امر صادرات مشوقهایی برای آنها تصویب شده است که باعث شده است حجم صادرات افزایش یابد.
ب- حمایت های مالی (واحدهای موجود و طرح ها ) بانک ها و شرکت های سرمایه گذار
یکی از مهمترین حمایت های مالی برای طرح های صنعتی اعطای تسهیلات بلند مدت برای ساخت و تسهیلات کوتاه مدت برای خرید مواد و ملزومات مصرفی سالانه طرح می باشد. در ادامه شرایط این تسهیلات برای طرح های صنعتی آمده است.
1. در بخش سرمایه گذاری ثابت جهت دریافت تسهیلات بلند مدت بانکی اقلام ذیل با ضریب عنوان شده تا سقف ٧٠ درصد سرمایه گذاری ثابت در محاسبه لحاظ می شود.
2. ساختمان و محوطه سازی طرح، ماشین آلات و تجهیزات داخلی، تاسیسات و تجهیزات کارگاهی با ضریب ٦٠ درصد محاسبه می گردد.
3. ماشین آلات خارجی در صورت اجرای طرح در مناطق محروم با ضریب ٩٠ درصد و در غیر این صورت با ضریب ٧٥ درصد محاسبه می گردد.
4. در صورتیکه حجم سرمایه گذاری ماشین آلات خارجی در سرمایه گذاری ثابت کمتراز ٧٠ درصد جهت دریافت تسهیلات ریالی با ضریب ٧٠ درصد محاسبه میگردد باشد، اقلام اشاره شده این امکان وجود دارد، طرح هایی که به مرحله بهره برداری می رسند سرمایه در گردش مورد نیاز آنها به میزان ٧٠ درصد از شبکه بانکی تامین گردد.
5. نرخ سود تسهیلات ریالی در وام های بلند مدت و کوتاه مدت در بخش صنعت ١٢ درصد و نرخ١% مبلغ تسهیلات اعطایی و هزینه های جانبی، مالی آن در حدود ٢٥ Libor + سود تسهیلات ارزی % ٢ نرخ سود تسهیلات ارزی برای مناطق محروم ٣ درصد ثابت می باشد.
6. مدت زمان دوران مشارکت، تنفس و بازپرداخت در تسهیلات ریالی و ارزی را ب ا توجه به ماهیت طرح از نقطه نظر سودآوری و بازگشت سرمایه حداکثر ٨ سال در نظر گرفته می شود.
7. حداکثر مدت زمان تامین مالی از محل حساب ذخیره ارزی برای مناطق کم توسعه یافته و محروم ١٠ سال در نظر گرفته می شود.
علاوه بر تسهیلات مالی معافیت های مالیاتی نیز برای برخی مناطق وجود دارد که به شرح زیر میباشد:
١- با اجرای طرح در شهرک های صنعتی، چهار سال اول بهره برداری ٨٠ درصد معافیت مالیاتی شامل طرح خواهد شد.
٢- با اجرای طرح در مناطق محروم ١٠ سال اول بهره برداری شرکت از مالیات معاف خواهد بود.
٣- مالیات برای مناطق عادی (به جز شهرک های صنعتی و مناطق محروم ) ٢٥ درصد سود ناخالص تعیین شده است.
فصل سوم
امور مالی طرح
سرمایه گذاری ثابت طرح :
خرید دفتر کار :
در نظرات آپارتمانی به مساحت 60 متر مربع به عنوان دفتر شرکت خریداری شود که در این دفتر قسنت های بازاریابی طراحی تور و سایت دانستنی نیست و امور مالی و بایگانی و آرشیو مستقر شود که هزینه خرید هر متر مربع به مبلغ 15000000 ریال پیش بینی می شود. بنابراین قسمت خرید آن به شرح ذیل خواهخد بود.
جهت تغییرات داخل و بیرون نما از قرار هر متر مربع 300000 ریال پیش بینی می شود که هزینه نمایند بنابراین هزینه آن عبارت خواهد بود .
هزینه زمین :
با توجه به مکانیابی طرح و محل اجرای آن که شهرکهای صنعتی مناطق جنوبی انتخاب شده است، قیمت زمین در این منطقه ١٥٠٠٠٠ ریال به ازای هر متر مربع برآورد می شود، لذا با توجه به متراژ مورد نیاز زمین که در حدود ١٠٠٠٠ متر مربع پیش بینی می گردد، هزینه خرید زمین برابر ١٥٠٠ میلیون ریال برآورد می گردد.
هزینه محوطه سازی :
هزینه ساختمان سازی :
هزینه حق انشعاب ها :
هزینه ماشین آلات و تجهیزات :
*
*
*
هزینه تاسیسات و تجهیزات عمومی :
وسایل اداری و خدماتی
ماشین آلات حمل و نقل درون/ برون کارگاهی
هزینه های قبل از بهره برداری
هزینه های پیش بینی نشده
در این طرح ٥ درصد هزینه های مربوط به سرمایه گذاری ثابت به عنوان هزین ههای پیشبینی نشده معادل ١٠٠٦ میلیون ریال در نظر گرفته شده است.
هزینه سرمایه گذاری ثابت :
فصل چهارم
جمع بندی – نتیجه گیری و پیشنهادات
نتایج حاصله از اجرای طرح :
استفاده از کامپوزیت های پیشرفته در صنعت برق از قریب ٥٠ سال پیش مرسوم گشته است که با گذشت زمان و بهبود قابلیت مو ارد مورد استفاده، کارایی این نوع محصولات فزونی یافته است . این امر سبب گردیده که بعد از دهه ٧٠ ساخت و استفاده از مقره های کامپوزیتی رواج فزاینده ای داشته باشد . این نوع مقره ها نسبت به انواع پرسلانی دارای مزایا و فوائد بسیار زیادی می باشند که همگی آن به اثبات رسیده اند.
شرکتهای دلتاتک و آسیا کامپوزیت تولیدکننده هسته پالتروژنی مقره های کامپوزیتی تا رده مکانیکی فرانسه)، آرین رزین و صفدر Sediver ٧٠ کیلونیوتن(تا ٦٣ کیلوولت) و شرکتهای سیمکاتک (تحت لیسانس ساسانی تولیدکننده مقره های کامپوزیتی تا رده ٦٣ کیلو ولت در کش ور می باشند. در حال حاضر، مقره های ٢٣٠ و ٤٠٠ کیلوولت از طریق واردات تامین میگردد . در جدول ٤٤ جمع بندی ، کامپوزیتی رده های ١٣٢ ٢٣٠ و ٤٠٠ کیلو ولت ارائه گردیده ، نهایی بازار هسته پالتروژنی و مقره های کامپوزیتی رده های ولتاژی ١٣٢ است.
بنابراین با توجه به بررسیهای انجام شده به نظر میرسد سرمایهگذاری برای تولید مقره های ٢٣٠ و ٤٠٠ کیلوولت جهت بازار داخلی یا صادرات جذاب و مقرون به صرفه ، کامپوزیتی رده ولتاژهای ١٣٢ باشد. . لذا با توجه به کمبود ٦٣٠ تنی مقرههای کامپوزیتی طی سالهای آتی، پیشنهاد احداث یک واحد ٥٠٠ تنی در شهرکهای صنعتی اطراف شهرهای جنوبی کشور میگردد.
49