به نام خداوند یکتا
مجموعه کامل آزمایش های مصالح ساختمانی
تهیه کننده: دکتر بهزاد زراعت
1
بدست آوردن وزن مخصوص ظاهری آجر
آزمایش شماره1 :
بدست آوردن وزن مخصوص ظاهری آجر
هدف از آزمایش :
بدست آوردن وزن مخصوص آجر و مقایسه ی آن با استاندارد می باشد
وسایل مورد نیاز :
1-ترازو 2-جک هیدرولیک بتن شکن
3-کولیس 4-تشت پلاستیکی
مصالح مورد نیاز:
دو عدد آجر رسی
شرح آزمایش :
شرح آزمایش بدین صورت است که یک جر را انتخاب کرده و سپس با کولیس کلیه ی ابعاد آن شامل طول ، عرض و ارتفاع را با دقت اندازه گیری کرده و آن ها را یادداشت می کنیم و سپس چون آجر دارای 10 سوراخ می باشد قطر یکی از سوراخ ها را اندازه می گیریم و مساحت آن و سپس حجم آن رامحاسبه و در 10 ضرب می کنیم و از حجم کل کم می کنیم و سپس آجر مورد نظر را روی ترازو با دقت یک گرم قرار داده و وزن آن را یادداشت می کنیم و سپس با استفاده از فرمول وزن مخصوص ، وزن مخصوص آجر را بدست می آوریم .
نتایج و محاسبات :
طول=19/1cm
عرض=9cm
ارتفاع=5/1cm
W=845/7gr
داده ها
Ϫ= 845/7 867/7 =0/974 kg/cm2
V=19/1×9×5/1=867/7m2
پرسش و پاسخ :
1 – شماره استاندارد آزمایش را بیان کنید ؟
شماره استاندارد 7 می باشد .
2 – خطاهای این آزمایش را بیان کنید ؟
الف)درجه حرارت محیط
ب) خطای قرائت اندازه های آجر بوسیله ی کولیس.
ج)خطا در خواندن وزن آجرها بر روی ترازو
د) وجود ناخالصی ها در خود آجرها وقتی که در کارخانه ساخته می شوند
ه) تاثیر ندادن ضریب انبساط حرارتی
ز) لب پریدگی آجرها
ح) وجود ترک های عمقی در آجر
ط) وجود ناخالصی ها درحوضچه ی آرامش
ی) سطح نا صاف خود آجر و موج دار بودن آن
3 – نتایج خود را با استاندارد مقایسه کنید ؟
برای آزمایش وزن مخصوص متغیر است
لازم به ذکر است که مقایسه ها با نشریه 55 صورت گرفته است
2
آزمایش مقاومت فشاری آجر ماسه رسی
آزمایش شماره2 :آزمایش مقاومت فشاری آجر ماسه رسی
هدف از آزمایش :
بدست مقاومت فشاری آجر و مقایسه ی آن با استاندارد می باشد
وسایل مورد نیاز :
1 – کولیس
2 – ترازو
3 – جک
4 – تشت آب
مصالح مورد نیاز: آجر ماسه رسی
شرح آزمایش :
این آزمایش نسبت به دو آزمایش قبل نیاز به دقت بیشتر و صرف وقت بیشتری می باشد . به این شرح است که هم مانند آزمایش شماره 1 به کمک کولیس ابعاد آجر رااعم از طول ، عرض و ارتفاع را اندازه گیری می نماییم و یادداشت می کنیم و سپس آجر مورد نظر را باید در دستگاه قرار داده و به آن نیرو وارد کرده تا آجر شکسته شود . برای بدست آوردن این که آجر می تواند تحمل کند ، آجر باید دقیقاً بر روی صفحه و در وسط آن قرار گیرد و سپس عددی که دستگاه به نام f نشان می دهد و از طریق فرمول نیرو تقسیم بر سطح آجر مقاومت آجر را بدست می آوریم .
1-با توجه به ابعاد طول وعرض در آزمایش فوق مساحت آجر را به دست می آوریم.
2-نمونه فوق را در دستگاه جک هیدرولیک بتن شکن قرار داده ونیروی لازم جهت شکسته شدن نمونه را یادداشت می نماییم.
3-داده های فوق را در فرمول فشار قرار می دهیم تا فشار لازم جهت شکسته شدن نمونه به دست آید.
نتایج ومحاسبات
پرسش و پاسخ :
1 – شماره استاندارد آزمایش را بیان کنید ؟
شماره استاندارد 7 می باشد .
2– خطاهای این آزمایش را بیان کنید ؟
اللف) قرار نگرفتن آجر در آزمایش 3 در وسط صفحه و یا به عبارت دیگر قرار نگرفتن محور آجر و محور دستگاه در راستای همدیگر
ب) خطای قرائت اندازه های آجر به وسیله ی کولیس
ج) خطا در دقت خواندن وزن آجرها بر روی ترازو
د) وجود ناخالصی در حوضچه ی آرامش
ه) وجود ناخالصی در خود آجرها وقتی که در کارخانه ساخته می شوندک) درجه حرارت محیط
3 – نتایج خود را با استاندارد مقایسه کنید ؟.
در آزمایش شماره 3 با توجه به آجر مورد نظر از نظر مقاومت بین 7.5 و 10 و 15 و 20 متغیر است که عدد من 18 بوده و بین رنج مورد نظر می باشد .
3
آزمایش درصدجذب آب رسی
آزمایش شماره 3 :آزمایش درصدجذب آب رسی
هدف از آزمایش :
بدست آوردن درصد جذب آب آجر و مقایسه ی آن با استاندارد می باشد
وسایل مورد نیاز : مصالح مورد نیاز: آجر رسی
1 – کولیس
2 – ترازو
3 – جک
4 – تشت آب
شرح آزمایش :
برای این آزمایش هم می توان از آجر قبلی که به کمک آن وزن مخصوص آجر مورد نظر را بدست آوردیم استفاده کرد و هم می توان آجر جدیدی اختیار کرد و آزمایش را روی آن انجام داد .
شرح آزمایش بدین صورت است که ابتدا به کمک ترازو که در قبل آن را صفر کرده ایم وزن آجر را بدست می آوریم w1 و آن را
می نامیم و سپس آجر مورد نظر را در حوضچه ی آب قرار داده و آن را به مدت 24 ساعت به طوری که آجر کاملاً در آب فرو رود و یا به عبارتی آن را کاملاً در آب غرق می کنیم و بعداز 24 ساعت آجر را از آب بیرون کشیده و دوباره به کنمک ترازو وزن آجر مورد نظر را اندازه می گیریم و بدیهی است که وزن آجر مورد نظر بیشتر 2w از وزن اولیه خود یعنی وزن آجر در حالت خشک خواهد شد و این وزن را
می نامیم . از اختلاف این دو وزن اولیه منهای وزن ثانویه تقسیم بر وزن اولیه ضربدر 100 ، درصد جذب آب آجر بدست می آید
داده ها
×100
درصد جذب آب =
=درصدجذب آب
1098/7−845/7 845/7 ×100=%18
پرسش و پاسخ :
1 – شماره استاندارد آزمایش را بیان کنید ؟
شماره استاندارد 7 می باشد .
2 – نتایج خود را با استاندارد مقایسه کنید ؟.
در آزمایش شماره3جذب آب آجر باید از 8% بیشتر و از 16% کمتر باشد که عدد من 13.22 و بین رنج مورد نظر می باشد است که عدد من 18 بوده و بین رنج مورد نظر است .
لازم به ذکر است که مقایسه ها با نشریه 55 صورت گرفته است .
3 – خطاهای این آزمایش را بیان کنید ؟
الف) خطای قرائت اندازه های آجر بوسیله ی کولیس.
ب) سطح نا صاف خود آجر و موج دار بودن آن
ج)خطا در خواندن وزن آجرها بر روی ترازو
د) وجود ناخالصی ها در خود آجرها وقتی که در کارخانه ساخته می شوند
ه) تاثیر ندادن ضریب انبساط حرارتی
و) خطا در دیدن اولین ترک در آزمایش
ز) لب پریدگی آجرها
ح) وجود ترک های عمقی در آجر
ک) درجه حرارت محیط
ط) وجود ناخالصی ها در تشت آب
4
تعیین زمان گیرش گچ
هدف:هدف از انجام این آزمایش تعیین زمان گیرش گچ بوده که نتیجه آن به عنوان معیاری برای تشخیص سالم بودن گچ در اثر نگهداری در انبارها به کار می رود.
مقدمه
گیرش گچ عبارتست از سفت شدن خمیر گچ از حالت مایع به جامد،این تغییر حالت پدیده ای است شیمیایی موسوم به هیدراسیون که طی آن اکسیدهای موجود در گچ در مجاورت آب هیدرات شده وبا تشکیل ترکیبات جدید رفته رفته موجب سفت شده خمیر می گردد.
شروع گیرش عبارتست ازفاصله زمانی بین افزودن آب تا هنگامی که حالت خمیری آن از بین می رود.
پایان گیرش عبارتست از فاصله زمانی بین افزودن آب تاهنگامی که خمیر به توده ای سفت تبدیل می گردد.
گیرش سیمان مرحله ای است حرارت زا وغیر قابل برگشت.این حرارت در شروع گیرش دارای شدت زیادی بوده ودر پایان گیرش به حداکثر میزان خود می رسد.
لازم به ذکر است که گیرش گچ غیر از سخت شدن آن است.زیرا سخت شدن عبارتست ازمرحله استحکام وخشک شدن گچ،بعد از مرحله گیرش که به مرور زمان وبرای مدت های طولانی ادامه خواهد داشت.
شناسه آزمایش شماره:آزمایش شماره4 عنوان: آزمایش تعیین زمان گیرش گچ
وسایل لازم:
1-ترازو 2-استوانه مدرج
3-کمچه 4-کرنومتر
5-ویکات 6-قاشق یا دستکش
مواد لازم:
1-گچ 2-آب
شرح آزمایش
1-مقدار 200 گرم گچ وزن می نماییم ومقدار آب لازم جهت خمیر نرمال گچ یعنی 100 سی سی به آن اضافه نموده وبه کمک قاشق مواد را خوب مخلوط می نماییم.این کار را می توان به صورت دیگری نیز انجام داد.به این ترتیب که ابتدا دستکش پوشیده،سپس مواد را با دست خوب مخلوط می کنیم.
2-خمیر نرمال حاصل رادر قالب دستگاه ویکات ریخته.
3-سپس نمونه را جهت آزمایش زیر دستگاه ویکات قرار می دهیم،سوزن دستگاه را درتماس با سطح خمیر محکم نموده و شاخص راروی صفر مقیاس قرار می دهیم.
4-میله را رها نموده واجازه می دهیم سوزن انتهای آن در اثروزن میله در عمق نمونه خمیری فرو رود.(چنانچه خمیر مورد آزمایش به صورت آشکاری شل باشدفسوزن تا انتهای قالب فرو خواهد رفت که در چنین شرایطی بخاطرجلوگیری از خم شدن سوزن بایستی از تکرارمتوالی آزمایش اجتناب نموده،ان را به فاصله چند دقیقه ای یک بار انجام می دهیم.)
پس ازهر بار آزمایش سوزن را خارج نموده،ان را تمیر می نماییم ودر نقطه دیگری که حداقل 6 میلی متربا نقطه قبلی و9 میلی متر از کناره قالب فاصله داشته باشدرها می نماییم.
فاصله زمانی بین اضافه کردن آب تا این لحظه را زمان گیرش اولیه خمیر گچ گویند.
5-آزمایش را تا مرحله پایان گیرش ادامه می دهیم ونمودار آن را رسم می نماییم.
h(mm)
پایان گیرش لحظه ای است که سوزن بیش از 1میلی متردر خمیر گچ نفوز نکند؛به عبارت دیگر سوزن به وضوح در خمیر فرو نرود.
شناسه آزمایش شماره:آزمایش شماره 4 عنوان: آزمایش تعیین زمان گیرش گچ
جدول شماره 1
جدول شماره 2
نکات قابل توجه(خطاهای آزمایش) :
-درزمان انجام این آزمایش تمام وسایل آزمایش باید از معرض لرزش وارتعاش دور باشند.
-باید دقت شود که همواره سوزن با قطر 1 میلی متربوده وکج نشده باشد.
-سوزن باید همواره تمیز باشدزیرا جمع شدن وچسبیدن گچ در اطراف آن باعث کندی نفوذ وچسبیدن گچ به نوک سوزن باعث افزایش نفور می گردد.
-زمان گیرش گچ نه تنهاتحت تاثیر مقدارآب مورد استفاده ودمای آن قرار دارد بلکه دما ورطوبت هوا هم بر آن تاثیر می گذارد ولذا تعیین زمان گیرش تقریبی خواهد بود.
شناسه آزمایش 4 شماره:آزمایش شماره عنوان: آزمایش تعیین زمان گیرش گچ
1.شماره استاندارد آزمایش راپیدا کنید.
شماره استاندارد ISRM 5482
2.خطاهای آزمایش را بیان کنید
1.پودر گچ مورد استفاده ناخالصی داشته
2.ترازوکالیبره نبوده
3.دستگاه ویکات کالیبره نبوده
4.سوزن ویکات کج بوده
5.عدم اختلاط صحیح گچ وآب
3.نتیجه خود را با نتیجه بدست آمده مقایسه کنید
5
مقاومت فشاری گچ
هدف:تعیین مقاومت فشاری گچ به وسیله نمونه های مکعبی به ابعاد mm50
مقدمه
ملاتهای گچی در ساختمان برای اندود کردن ستون،دیواروسقف ساختمان استفاده می شود.برای تهیه ملات گچ گردگچ ساختمانی در آب پاشیده شده وبه هم زده می شود تاخمیرمناسب برای اندودکاری به دست آید.ملات حاصله پس از تولید نباید مدت زیادی به هم زده شود(حد اکثر3تا5 دقیقه اختلاط کافی است)،زیرا در غیر اینصورت ملات به گچ کشته تبدیل شده و از مقاومت آن کاسته می شود.
ازآنجا که ملات گچ درمدت زمان کوتاهی پس ازاختلاط خود را می گیردوسفت و سخت می شود،لذاگچ کاران برای آنکه فرصت کافی برای پرداخت سطوح داشته باشنداز گچ کشته که زمان گیرش آن خیلی طولانی تر است،استفاده کرده و در برخی موارد نیز ممکن است از مواد افزودنی کندگیر کننده مانند سریش یا سریشم نجاری استفاده کنند.
وسایل لازم:
1-ترازو
2-استوانه مدرج
3-دستگاه بارگذاری
4-قالب نمونه به ابعاد mm50×50×50
5-کمچه یا کاردک
مواد لازم:
1-گچ 2-روغن 3-آب
شناسه آزمایش شماره:آزمایش شماره 5 عنوان:آزمایش مقاومت فشاری گچ
شرح آزمایش:
1-قالب را سوار کرده وروغن می زنیم.
2-ابتدا gr400 گچ را با cc200 آب مخلوط کرده تا خمیری یکنواخت ویکدست به دست آید.
3-قالب ها را از مخلوط پر نموده و روی مخلوط را با کاردک صاف می کنیم.
4-نمونه ها را تا 3 الی 5 روز در محیط مرطوب قرار می دهیم تا خود را بگیرد.سپس قالب ها را باز نموده وشماره گروه را روی آن حک می کنیم.
5-بعداز سپری شدن زمان مشخص قالب را باز کرده ونمونه ها را به وسیله دستگاه بارگذاری تحت فشار قرار می دهیم تا مقاومت آن را برحسب kg/cm2 به دست آوریم.
W1=212/9gr
W2=200/2gr
نمونه اول
مقاومت بعد از 5 روز در دستگاه ملات شکن=2000 kg/cm2
A=5×5=25cm2
= 2000 25 = 80kg cm2 مقاومت در cm2 1نمونه اول
نمونه دوم
مقاومت بعد از 5 روز در دستگاه ملات شکن=1800 kg/cm2
A=5×5=25cm2
= 1800 25 = 72kg cm2 مقاومت در cm2 1نمونه دوم
شناسه آزمایش شماره:آزمایش شماره 5 عنوان:آزمایش مقاومت فشاری گچ
1.شماره استاندارد آزمایش :
ویژگیهای شیمیایی و فیزیکی گچ و روشهای آزمایش آن باید مطابق استاندارد ایرانی شماره 269 باشد .
2.خطاهای آزمایش :
2.خطاهای آزمایش عبارتنداز:
خطای انسانی شامل:
1.رعایت نکردن نسبت اختلاط
2.خطای اندازه گیری_در زمان مخلوط کردن گچ و آب ، زیاد گچ به هم زده شود
خطای دستگاهی= 0
3.نتیجه خود را با نتیجه بدست آمده مقایسه کنید
با توجه به با توجه به نشریه 55 مقاومت گچ باید 7 مگا پاسکال باشد که عدد من در مقایسه با آن عدد بسیار ضعیفی می باشد .
شناسه آزمایش 5 شماره:آزمایش شماره عنوان:آزمایش مقاومت فشاری گچ
6
بار نقطه ای سنگ(مقاومت فشاری سنگ)
هدف:تعیین مقاومت فشاری سنگ بوسیله دستگاه جک
وسایل لازم:
1-کولیس 2-دستگاه جک یا ماشین فشار به ظرفیت kg20000
مواد لازم:
یک قطعه سنگ رسی
شرح آزمایش:
1-ابتدا قطعه سنگ رسی را با کولیس اندازه گیری کردیم؛به این صورت که ابتدا طول قسمت بالا رابا عنوان w1 وسپس طول قسمت پایین آن را با عنوانw2 و در نهایت ارتفاع آن را با عنوان Dمشخص کردیم.
2-در این مرحله نمونه را توسط دستگاه جک مورد فشار قرار می دهیم تا به مرحله خرد شدن برسد سپس عدد نوشته شده روی دستگاه را قرائت می کنیمویاد داشت می نماییم.
3-در این مرحله داده های به دست آمده را در فرمول های زیر گذاشته ومحاسبات را انجام می دهیم.
شناسه آزمایش شماره:آزمایش شماره 6 عنوان:آزمایش بار نقطه ای سنگ(مقاومت فشاری سنگ)
IS= p De2
ضخامت معادل نمونه=De= 4wD π = 4×89/2×52/6 3/14 =43/629 kg/cm2
𝑤= w1+w2 2 = 89/2+89/2 2 =89/2kg/cm2
صحیح F=( De/50)0/45=(43.629/50)0/45=0/94kg/cm2
IS= p De2 = De2 = 0/036×106kg/cm2
IS(50)=F× IS=0/94×0/036×106=0/0338kg/cm2
W1=89/2kg/cm2
W2=89/2kg/cm2
D=52/6kg/cm2
P=70×106kg/cm2
÷
شناسه آزمایش شماره:آزمایش شماره 6 عنوان:آزمایش بار نقطه ای سنگ(مقاومت فشاری سنگ)
شماره استاندارد آزمایش.1
شماره استاندارد ISRM 5482
2.خطاهای آزمایش :
خطاهای آزمایش:
خطاهای انسانی شامل: خطای محاسباتی وخطای اندازه گیری
خطای دستگاهی در این آزمایش وجود ندارد.
شناسه آزمایش شماره:آزمایش شماره 6 عنوان:آزمایش بار نقطه ای سنگ(مقاومت فشاری سنگ)
7
قابلیت جذب ( درصد جذب آب ) کاشی
هدف: بدست آوردن قابلیت جذب کاشی و مقایسه ی آن با استاندارد .
وسایل لازم:
ترازو
مصالح مورد نیاز:
1 قطعه کاشی 1قطعه سرامیک 1قطعه موزاییک
4-حوضچه ی آب
شرح آزمایش :
ابتدا نمونه ای از کاشی را فراهم کرده ، سپس وزن آن را حساب کرده و آن را یادداشت کرده و آن را 1w
می نامیم ، آنگاه نمونه را درون حوضچه ی آرامش که از قبل پر از آب شده قرار می دهیم . زمان قرار دادن نمونه در داخل آب به مدت 24 ساعت می باشد . تا نمونه به حالت اشباع برسد. بعداز 24 ساعت نمونه را از حوضچه ی آرامش خارج کرده و آن را بوسیله ی پارچه تنضیف خشک کرده و سپس بوسیله ی ترازو وزن کاشی را که طبیعتاً وزن آن بیشتر شده را بدست آورده و وزن آن رمی نامیم و درصد جذب آب کاشی را بوسیله فرمول زیر بدست می آوریم :
زمایش شماره 7 : قابلیت جذب ( درصد جذب آب ) کاشی
4- داده ها ومحاسبات
w=وزن نمونه در حالت اشباع
W=وزن نمونه در حالت خشک
درصد جذب آب کاشی= 0/027−0/024 0/024 ×100=%12/50
Wk=0/024kg
W=0/027kg
نتیجه:
با توجه به محاسبات انجام شده نتیجه می شود درصد جذب آب کاشی در مقایسه با دو نمونه دیگر بالاتر بوده وموزاییک کمترین درصد جرب آب را دارد.در نتیجه باید از موزاییک در مکان هایی از ساختمان که با آب بیشتر سر وکار دارد استفاده شود.وهمچنین کاشی در مکان هایی از ساختمان که کمتر با آب در ارتباط است به کار گرفته شود.
1.شماره استاندارد :
شماره استاندارد 3994 ISRM
طبق استاندارد ایرانی نوشته شده در نشریه 55 استاندارد کاشی لعابی 35 – کاشی کف 67 – کاشی ضد اسید 3051 – و میزان جذب آب مصالح سنگی آن شماره 578 می باشد.
2.خطاهای آزمایش
درست اشباع نکردن نمونه ها
اشتباه محسباتی
مشکل داشتن ترازو
3.نتیجه خود را با نتیجه بدست آمده مقایسه کنید.
الف) درصد جذب آب کاشی که ما بدست آورده ایم 0.402 است که میزان استاندارد 0.4 می باشد که اختلاف موجود به خالر خطاهای ذکر شده می باشد .
لازم به ذکر است که مقایسه ها با نشریه 55 صورت گرفته است .
8
قابلیت جذب ( درصد جذب آب ) سرامیک
هدف از آزمایش :
بدست آوردن قابلیت جذب سرامیک و مقایسه ی آن با استاندارد .
وسایل مورد نیاز :
1 – سرامیک مصالح مورد نیاز: سرامیک
2 – ترازو
3 – تشت آب
شرح آزمایش :
ابتدا نمونه ای از سرامیک را فراهم کرده ، سپس وزن آن را حساب کرده و آن را یادداشت کرده و آن را 1w می نامیم ، آنگاه نمونه را درون حوضچه ی آرامش که از قبل پر از آب شده قرار می دهیم . زمان قرار دادن نمونه در داخل آب به مدت 24 ساعت می باشد . تا نمونه به حالت اشباع برسد. بعداز 24 ساعت نمونه را از حوضچه ی آرامش خارج کرده و آن را بوسیله ی پارچه تنضیف خشک کرده و سپس بوسیله ی ترازو وزن سرامیک را که طبیعتاً وزن آن بیشتر شده را بدست آورده و وزن آن را 2w می نامیم و درصد جذب آب کاشی را بوسیله فرمول زیر بدست می آوریم .
آزمایش شماره 8 : قابلیت جذب ( درصد جذب آب ) سرامیک
نتایج و محاسبات :
Ws=0/163kg
W=0/178kg
درصد جذب آب سرامیک= 0/178−0/163 0/1633 ×100=%2/9
نتیجه:
با توجه به محاسبات انجام شده نتیجه می شود درصد جذب آب کاشی در مقایسه با دو نمونه دیگر بالاتر بوده وموزاییک کمترین درصد جرب آب را دارد.در نتیجه باید از موزاییک در مکان هایی از ساختمان که با آب بیشتر سر وکار دارد استفاده شود.وهمچنین کاشی در مکان هایی از ساختمان که کمتر با آب در ارتباط است به کار گرفته شود.
1.شماره استاندارد :
شماره استاندارد 3994 ISRM
2.خطاهای آزمایش
الف) ضریب انساط حرارتی
ب) در نظر نگرفتن درجه حرارت محیط
ج) وناخالصی در خود مصالح
د) خطا در اندازه گیری وزن مصالح
ه) وجود ناخالصی در حوضچه ی آرامش
و) قرار نگرفتن مصالح بطور کامل در آب
ه)اشتباه محسباتی
ی)مشکل داشتن ترازو
برای آزمایش سرامیک میزان استاندارد بین 2 – 4 می باشد که عددی که ما بدست آورده ایم عددی ما بین این رنج و مقدار آن 2.9 می باشد
3.نتیجه خود را با نتیجه بدست آمده مقایسه کنید.
9
قابلیت جذب ( درصد جذب آب ) موزائیک
آزمایش شماره 9 :
قابلیت جذب ( درصد جذب آب ) موزائیک
هدف از آزمایش :
بدست آوردن قابلیت جذب موزائیک و مقایسه ی آن با استاندارد .
وسایل مورد نیاز :
1 – سرامیک مصالح مورد نیاز: موزاییک
1 – موزائیک
2 – ترازو
3 – تشت آب
شرح آزمایش :
ابتدا نمونه ای از موزائیک را فراهم کرده ، سپس وزن آن را حساب کرده و آن را یادداشت کرده و آن را
1w
می نامیم ، آنگاه نمونه را درون حوضچه ی آرامش که از قبل پر از آب شده قرار می دهیم . زمان قرار دادن نمونه در داخل آب به مدت 24 ساعت می باشد . تا نمونه به حالت اشباع برسد. بعداز 24 ساعت نمونه را از حوضچه ی آرامش خارج کرده و آن را بوسیله ی پارچه تنضیف خشک کرده و سپس بوسیله
w2 یک ترازو وزن موزائیک را که طبیعتاً وزن آن بیشتر شده را بدست آورده و وزن آن را
می نامیم و درصد جذب آب کاشی را بوسیله فرمول زیر بدست می آوریم :
درصد جذب آب موزاییک= 1/448−1/363 1/363 ×100=%6/2
نتایج و محاسبات :
پرسش و پاسخ :
1 – شماره استاندارد آزمایش را بیان کنید ؟
شماره استاندارد 3994 ISRM
– و میزان جذب آب مصالح سنگی آن شماره 578 می باشد .
2 – خطاهای این آزمایش را بنویسید ؟
الف) ضریب انساط حرارتی
ب) در نظر نگرفتن درجه حرارت محیط
ج) وناخالصی در خود مصالح
د) خطا در اندازه گیری وزن مصالح
ه) وجود ناخالصی در حوضچه ی آرامش
و) قرار نگرفتن مصالح بطور کامل در آب
ز) خشک نکردن مصالح بعداز بیرون آوردن آنها از حوضچه ی آرامش و سپس وزن کردن آنها
3 – نتایج خود را با استاندارد مقایسه کنید ؟
در استاندارد میزان جذب آب موزائیک بین 4 تا 6 می باشد که عدد بدست آمده ما 6.2 و درصد متعادلی می باشد .لازم به ذکر است که مقایسه ها با نشریه 55 صورت گرفته است .
10
وزن مخصوص درصد آجرهای ماسه آهکی
هدف ازآزمایش :
بدست آوردن وزن مخصوص آجر ماسه آهکی و مقایسه ی آن با استاندارد .
وسایل مورد نیاز :
1– کولیس
2 – ترازو
3 – جک
4 – تشت آب
مصالح مورد نیاز: آجر ماسه آهکی
شرح آزمایش :
شرح آزمایش بدین صورت است که یک آجر را انتخاب کرده و سپس با کولیس کلیه ی ابعاد آن شامل طول ، عرض و ارتفاع آن را با دقت اندازه گیری کرده و آن ها را یادداشت می کنیم و سپس آجر ماسه آهکی مورد نظر را روی ترازو با دقت یک گرم قرار داده و وزن آن را یادداشت می کنیم و سپس با استفاده از فرمول وزن مخصوص ، وزن مخصوص آجر را بدست می آوریم .
آزمایش شماره 10 : وزن مخصوص آجر ماسه آهکی
طول=22/15cm
عرض=9/8cm
ارتفاع=5/5cm
Ϫ=وزن مخصوص
W=وزن آجر ماسه آهکی
V=حجم آجر ماسه آهکی(طول×عرض×ارتفاع)
Ϫ= w v
داده ها
1.شماره استاندارد آزمایش راپیدا کنید
شماره استاندارد ISRM 7
2.خطاهای آزمایش را بیان کنید
خطای قرائت اندازه های آجر بوسیله ی کولیس.
1)خطا در خواندن وزن آجرها بر روی ترازو
2) وجود ناخالصی ها در خود آجرها وقتی که در کارخانه ساخته می شوند
3) تاثیر ندادن ضریب انبساط حرارتی
4) لب پریدگی آجرها
5) وجود ترک های عمقی در آجر
6) وجود ناخالصی ها درحوضچه ی آرامش
7) سطح نا صاف خود آجر و موج دار بودن آن
8) درجه حرارت محیط
3– نتایج خود را با استاندارد مقایسه کنید ؟
وزن مخصوص متغیر است
پرسش وپاسخ:
11
درصد جذب آب آجر ماسه آهکی
هدف از آزمایش :
بدست آوردن درصد جذب آب آجر ماسه آهکی و مقایسه ی آن با استاندارد .
وسایل مورد نیاز :
1 – کولیس
2 – ترازو
3 – جک
4 –تشت آب
شرح آزمایش :
برای این آزمایش هم می توان از آجر قبلی که به کمک آن وزن مخصوص آجر مورد نظر را بدست آوردیم استفاده کرد و هم می توان آجر جدیدی اختیار نمود و آزمایش را روی آن انجام داد .
شرح آزمایش بدین صورتست که ابتدا به کمک ترازو که در قبل آن را صفر کرده ایم وزن آجر را بدست می آوریم و آن
W1
می نامیم و سپس آجر مورد نظر را در حوضچه ی آب قرار داده و آن را به مدت 24 ساعت به طوری که آجر کاملاً در آب فرو رود و یا به عبارتی آن را کامل در آب غرق می کنیم و بعداز 24 ساعت آجر را از آب بیرون کشیده و دوباره به کمک ترازو وزن آجر مورد نظر را اندازه گیری می کنیم و بدیهی است که وزن آجر مورد نظر بیشتر از مزن اولیه ی 2w خود یعنی وزن آجر در حالت خشک خواهد شد و این وزن را
می نامیم . از اختلاف این دو وزن یعنی وزن اولیه منهای وزن ثانویه تقسیم بر وزن اولیه ضربدر 100، درصد جذب آب آجر به دست می آید .
آزمایش شماره 11 : درصد جذب آب آجر ماسه آهکی
نتایج و محاسبات:
1.شماره استاندارد آزمایش راپیدا کنید
شماره استاندارد ISRM 7
2.خطاهای آزمایش را بیان کنید
خطای قرائت اندازه های آجر بوسیله ی کولیس.
1)خطا در خواندن وزن آجرها بر روی ترازو
2) وجود ناخالصی ها در خود آجرها وقتی که در کارخانه ساخته می شوند
3) تاثیر ندادن ضریب انبساط حرارتی
4) لب پریدگی آجرها
5) وجود ترک های عمقی در آجر
6) وجود ناخالصی ها درحوضچه ی آرامش
7) سطح نا صاف خود آجر و موج دار بودن آن
8) درجه حرارت محیط
3– نتایج خود را با استاندارد مقایسه کنید ؟
جذب آب آجر ماسه آهکی باید از 8% بیشتر و از 20% کمتر باشد
پرسش وپاسخ:
12
آزمایش مقاومت فشاری آجر ماسه آهکی
آزمایش 12:
آزمایش مقاومت فشاری آجر ماسه آهکی
هدف از آزمایش :
بدست آوردن مقاومت فشاری آب آجرماسه آهکی ومقایسه ی آن با استاندارد .
وسایل مورد نیاز :
1 – کولیس
2 – ترازو
3 – جک
4 – حوضچه ی آب
مواد لازم:
دو قطعه آجر ماسه آهکی
شرح آزمایش :
این آزمایش نسبت به دو آزمایش قبل نیاز به دقت بیشتر و صرف وقت بیشتری می باشد . به این شرح است که هم مانند آزمایش شماره 10 به کمک کولیس ابعاد آجر اعم از طول ، عرض و ارتفاع را اندازه گیری کرده و یهدداشت می کنیم و سپس آجر مورد نظر را باید در زیر دستگاه قرار داده و به آن نیرو وارد کرده تا ترک بردارد . برای بدست آوردن مقدار نیرویی که این آجر می تواند تحمل کند ، ابتدا دستگاه را به کمک دکمه ای که در پشت آن قرار دارد خاموش و دوباره روشن می کنیم تا اطلاعات قبلی از حافظه آن پاک گردد . صفحه ای که آجر را بر روی آن قرار می دهیم تا به سمت پایین حرکت کند ، وقتی صفحه به اندازه ای که بتوان آجر را روی آن قرار می دهیم . دستگاه را تنظیم می کنیم . آجر باید دقیقاً بر روی صفحه و در وسط آن قرار گیرد و سپس اهرم را به سمت بالا فشار می دهیم و با دقت فراوان به آجر نگاه می کنیم تا آجر مورد نظر اولین ترک را بردارد . به محض اینکه ترک مشاهده شد ، عددی که دستگاه به نام اف نشان می دهد در همان لحظه ی اولین ترک را یادداشت می کنیم و از طریق فرمول نیرو تقسیم بر سطح آجر مقاومت آجر را بدست می آوریم .
داده ها
درصد جذب آب = 2327/2−2105/8 2105/8 ×100=%10/514
1.شماره استاندارد :
اشماره استاندارد 7 می باشد
مقاومت فشاری آجر های متعارف معمولا حدود 10 تا 40 مگا پاسکال میباشد.
مدول الاستیسیته آجرها بین 5000 تا 30000 مگا پاسکال میباشد.
2.خطاهای آزمایش :
خطا در خواندن وزن آجرها بر روی ترازو
وجود ناخالصی ها در خود آجرها وقتی که در کارخانه ساخته می شوند
تاثیر ندادن ضریب انبساط حرارتی
لب پریدگی آجرها
وجود ترک های عمقی در آجر
وجود ناخالصی ها درحوضچه ی آرامش
خطا در دیدن اولین ترک
خطا در خواندن وزن آجرها بر روی ترازو
طرح اختلاط و وارد شدن نیرو به طور غیر یکنواخت توسط دستگاه روی آجر
نتایج و محاسبات :
.
در آزمایش 12 با توجه به آجر مورد نظر از نظر مقاومت بین 7.5 و 10 و 15 و 20 متغیر است که عدد من 10.514 بوده و بین رنج مورد نظر است .
لازم به ذکر است که مقایسه ها با نشریه 55 صورت گرفته است .
3-نتیجه خود را با نتیجه بدست آمده مقایسه کنید
13
تعیین زمان گیرش ملات گچ وخاک
هدف:هدف از انجام این آزمایش تعیین زمان گیرش ملات گچ وخاک بوده است.
مقدمه
ملات گچ وخاک از اختلاط پودر گچ،خاک رس وآب بانسبت های مناسب حاصل می شود.در این ملات ابتدا خاک رس آب ملات را جذب کرده وسپس کم کم پس می دهد.این فرایند موجب کندگیر شدن گچ می گردد.ملات های گچ وخاک درساختمان سازی برای اتصال قطعات آجردر طاقهای ضربی،تیغه چینی وآستراندودکاری های داخل ساختمان استفاده می شود.نسبت اختلاط خاک رس با گچ در این نوع ملات بستگی به زمان گیرش گچ خالص داشته وهرچه این مدت زمان کوتاه تر باشد،بایدمقدار بیشتری رس به مخلوط اضافه شود.افزودن رس به ملات باعث کندگیر شدن ملات،افزایش خاصیت شکل پذیری و ارزانتر شدن آن می گردد
وسایل لازم:
1-ترازو 2-استوانه مدرج
3-کمچه 4-کرنومتر
5-ویکات 6-قاشق یا دستکش
مواد لازم:
1-گچ 2-آب
شناسه آزمایش شماره:آزمایش شماره 13 عنوان:آزمایش تعیین زمان گیرش ملات گچ وخاک
شرح آزمایش:
1-مقدار 100gr گچ و100grخاک را جداگانه وزن می کنیم ومقدار 100ccآب به آن آرام آرام اضافه نموده تا ملات یکدستی به دست آید.
2-خمیر نرمال را در قالب دستگاه ویکات ریخته.
3-سپس نمونه را جهت آزمایش زیر دستگاه ویکات قرار داده وسوزن دستگاه را در تماس با سطح خمیرمحکم نموده وشاخص را روی صفر مقیاس قرار می دهیم.
4-میله را رها نموده واجازه می دهیم سوزن انتهای آن در اثر وزن میله در عمق خمیرفرو رود.پس از هربار آزمایش سوزن را خارج نموده وآن راتمیز می کنیم ودر نقطه دیگری که حداقل 6 میلی متر با نقطه قبلی فاصله داشته باشد رها می نماییم.
5-آزمایش را تا مرحله پایان گیرش ادامه می دهیم ونمودار آن را رسم می نماییم.
پایان گیرش لحظه ای است که سوزن بیش از 1 میلی متردر خمیرگچ نفوذ نکند،به عبارت دیگرسوزن به وضوح در خمیر فرو نرود.
1.شماره استاندارد آزمایش
شماره استاندارد ISRM 12015_1
2.خطاهای آزمایش
خطای ازمایش شامل
1.رعایت نکردن نسبت اختلاط گچ وخاک
2.وجودناخالصی در نمونه ها
3.دستگاه ویکات و ترازوکالیبره نبوده
سوزن ویکات کج بوده
3.نتیجه خود را با نتیجه بدست آمده مقایسه کنید
14
آزمایشگاه طرح مخلوطهای آسفالتی(آزمایش مارشال)
بتن آسفالتی : یکی از انواع آسفالت که با استفاده از مصالح شکسته با دانه بندی پیوسته و قیر خالص با درجه نفوذ بین 60 الی 100 می باشد استفاده می گردد و به همین دلیل نیز بتن آسفالتی نام دارد. بتن آسفالتی از بهترین روکشهای قیری در دنیاست و مصرف آن در تمام نقاط رواج دارد و تنها آسفالتی است که بایستی تخت یکی از روشهای مرسوم طرح و اجرا گردد و مانند هر پروژه یا موضوع اجرائی دارای طرح از پیش تعیین شده ای باشد. روشهای متداول طرح مخلوطهای آسفالتی : در دنیا روشهای مختلفی آزمایش آسفالت وجود دارد که سه روش عمده آن عبارتند از : الف : روش مارشال ب : روش هابردفیلد ج : روش ویم ( ژیراتوری ) هر سه روش فوق عملا نتایجی رضایت بخش داشته اند ولی آنچه در ایران بیشتر شناخته شده و کاربردی تر به نظر می آید روش مارشال است و بحث عمده ما در این جزوه حول آن خواهد بود ولی از آنجا که داشتن اطلاعاتی در خصوص دو روش دیگر لازم است به طور خلاصه به شرح ذیل توضیحاتی نیز در مورد آنها می آید. – در روش ویم نیز کوبیدن آسفالت در آزمایشگاه همراه با مالش صورت می گیرد و ماکزیمم انداه دانه ها مانند روش مارشال اینچ می باشد در این روش ابتدا درصد قیر تقریبی مصالح مورد آزمایش به کمک دو آزمایش ساده و سریع که : یا نامیده می شود تعیین می شود و سپس با استفاده از این درصد تقریبی قیر نمونه هایی تهیه می شوند که روی آنها مانند روش مارشال آزمایشهای وزن مخصوص ، تاب فشاری ، درصد فضای خالی و غیره انجام شده که از روی نتایج حاصله درصد قیر تعیین می شود. -در این جا لازم است تا مفاهیم اساسی مانند خود کلمه طرح آسفالت را بشناسیم : منظور از طرح آسفالت یعنی تعیین و مشخص نمودن معیارهایی که بر اساس آن بتوانیم اولا در کارگاه آسفالت تهیه نماییم و ثانیا بر اساس آنها آسفالت پخش شده در سطح راه را کنترل نمائیم و این معیارها عبارتند از : 1-وزن مخصوص واقعی آسفالت متراکم شده 2- درصد حجمی فضای خالی ، آسفالت متراکم شده 3- تاب فشاری آسفالت متراکم شده 4- تغییر شکل نسبی آسفالت متراکم شده 5- درصد حجمی فضای خالی مصالح سنگی در آسفالت متراکم شده
عنوان آزمایش14: آزمایشگاه طرح مخلوطهای آسفالتی(مارشال)
بتن آسفالتی : یکی از انواع آسفالت که با استفاده از مصالح شکسته با دانه بندی پیوسته و قیر خالص با درجه نفوذ بین 60 الی 100 می باشد استفاده می گردد و به همین دلیل نیز بتن آسفالتی نام دارد. بتن آسفالتی از بهترین روکشهای قیری در دنیاست و مصرف آن در تمام نقاط رواج دارد و تنها آسفالتی است که بایستی تخت یکی از روشهای مرسوم طرح و اجرا گردد و مانند هر پروژه یا موضوع اجرائی دارای طرح از پیش تعیین شده ای باشد. روشهای متداول طرح مخلوطهای آسفالتی : در دنیا روشهای مختلفی آزمایش آسفالت وجود دارد که سه روش عمده آن عبارتند از : الف : روش مارشال ب : روش هابردفیلد ج : روش ویم ( ژیراتوری ) هر سه روش فوق عملا نتایجی رضایت بخش داشته اند ولی آنچه در ایران بیشتر شناخته شده و کاربردی تر به نظر می آید روش مارشال است و بحث عمده ما در این جزوه حول آن خواهد بود ولی از آنجا که داشتن اطلاعاتی در خصوص دو روش دیگر لازم است به طور خلاصه به شرح ذیل توضیحاتی نیز در مورد آنها می آید. – در روش ویم نیز کوبیدن آسفالت در آزمایشگاه همراه با مالش صورت می گیرد و ماکزیمم انداه دانه ها مانند روش مارشال اینچ می باشد در این روش ابتدا درصد قیر تقریبی مصالح مورد آزمایش به کمک دو آزمایش ساده و سریع که : یا نامیده می شود تعیین می شود و سپس با استفاده از این درصد تقریبی قیر نمونه هایی تهیه می شوند که روی آنها مانند روش مارشال آزمایشهای وزن مخصوص ، تاب فشاری ، درصد فضای خالی و غیره انجام شده که از روی نتایج حاصله درصد قیر تعیین می شود. -در این جا لازم است تا مفاهیم اساسی مانند خود کلمه طرح آسفالت را بشناسیم : منظور از طرح آسفالت یعنی تعیین و مشخص نمودن معیارهایی که بر اساس آن بتوانیم اولا در کارگاه آسفالت تهیه نماییم و ثانیا بر اساس آنها آسفالت پخش شده در سطح راه را کنترل نمائیم و این معیارها عبارتند از : 1-وزن مخصوص واقعی آسفالت متراکم شده 2- درصد حجمی فضای خالی ، آسفالت متراکم شده 3- تاب فشاری آسفالت متراکم شده 4- تغییر شکل نسبی آسفالت متراکم شده 5- درصد حجمی فضای خالی مصالح سنگی در آسفالت متراکم شده
هدف: هدف از انجام آزمایش عبارت است از پیدا کردن رابطه بین تراکم و درصد قیر و همچنین به دست آوردن رابطه بین وزن مخصوص و درصد قیر و همچنین رابطه بین درصد قیر و فضای خالی ومقاومت فشاری ورسم منحنی های مربوطه .
مقدمه : وقتی نمونه هایی از خاکهای مفروضی را در شرایط مساوی و همراه با درصدی قیر متراکم نمائیم ملاحظه می شود که تراکم حاصله بستگی به درصد قیر موجود در نمونه دارد البته همراه با شرائط تهیه آسفالت یعنی گرما و غیره به طوریکه برای درصد قیر معینی تراکم حداکثر حاصل می گردد که به نام درصد قیر اپتیمم مشهور است. روش مارشال در طرح بتن آسفالتی نخستین بار توسط مهندسی به نام B. Marshal ابداع شد و بعدها تغییرات زیادی در آن داده شده و اصلاحاتی در آن دارد گردید و هم اکنون روش مارشال در طرح بتن آسفالتی به صورت استاندارد تدوین گردیده است که مفصلا در آیین نامه ASTM – D1559 آمده است. لازم به تذکر اینکه روش مارشال که در این جزوه مورد بحث قرار می گیرد فقط برای طرح آسفالتهای گرم که در تهیه آن از مصالح با دانه بندی پیوسته که حداکثر درشتی دانه های آن یک اینچ یا کمتر بوده و قیر آن از انواع قیرهای خالص باشد مورد استفاده قرار می گیرد قبل از اینکه به توضیح چگونگی تعیین طرح بتن آسفالتی به روش مارشال بپردازیم لازم است توضیح دهیم که قسمتهای مختلف و ابزار کار مربوط به این روش چیست و هریک از آنها چه کاربردی دارند.
آزمایش مارشال
لوازم مورد نیاز : 1- دستگاه جک فشاری مارشال آسفالت 2-چکش و پایه تراکم آسفالت 3-مولد ( قالب نمونه ) 4- اجکتور ( نمونه درآور ) 5- حمام آب گرم ( بن ماری ) 6- تایمر ( ساعت زنگ دار ) 7- سانتریفور ( اکستراکشن ) 8- مخلوط کن آسفالت ( میکسر ) 9- پارافین جامد 10- ترازو و با دقت 1/0 گرم 11- انواع سینی کوچک بزرگ
شرح ازمایش: ابتدا با توجه به فرمول کارگاهی پیشنهادی از کارگاه تعداد 18 توا 21 نمونه 1200 گرمی از مصالح مورد آزمایش که همگی دارای دانه بندی وسط حدود مجاز فرمول کارگاه باشند تهیه می کنند. ( تبصره : چنانچه فرمولی از کارگاه پیشنهاد نشده باشد به یکی از طرق مرسوم مثلا روش سعی و خطا دانه بندی وسط حدود مشخصات را می یابیم و حدود مشخصات نیز با استفاده از نوع لایه مورد نظر و استاندارد مربوط به آن انتخاب می گردد.) این نمونه ها که در ظروف فلزی قرار دارد به مدت 24 ساعت در اون ( گرمخانه ) گذارده می شود توا در درجه حرارت بین 170 – 140 درجه سانتیگراد تمامی دانه ها به مقدار مورد نیاز گرم شوند و ضمنا آب موجود در میان دانه های مصالح سنگی تبخیر شود. سپس به 18 نمونه که جمعا 6 سری 3 تایی می شوند قیر مورد مصرف در کارگاه را که مثلا 70 – 60 می باشد و قبلا توا دمای 137 درجه سانتیگراد گرم شده است اضافه می شوند و درصد قیر آنها نسبت به مخلوط به ترتیب از 4 ، 5/4 ، ./5 ، 5/5 و ./6 و 5/6 درصد انتخاب می گردد یک سری نمونه سه تایی اخر که اضافه گرفته شده را به عنوان ذخیره ( شاهد ) نگه می دارند توا چنانچه یکی از نمونه ها خراب شد یا دچار نقصی گردید جایگزین گردد. بدین ترتیب سه نمونه با درصد قیر 4 و سه نمونه با درصد قیر 5/4 و …….. تهیه می گردند در تهیه نمونه ها بایستی نهایت دقت به عمل آید و دقت شود که در تمام مراحل انجام آزمایش رعایت گرم نگهداشته شدن کلیه ظروف و مخلوط کن و غیره و توا دمای گفته شده در فوق انجام گیرد که خللی در آسفالت تهیه شده وارد نشود به این ترتیب که نمونه مصالح گرم که از اون خارج می شود بایستی بلافاصله به مقدار 1200 گرم وزن شده و بلافاصله هم قیر مورد لزوم را اضلفه نموده و سپس در حالیکه ظرف حاوی مخلوط ( چنانچه مخلوط کن اتوماتیک نداشته باشیم ) روی یک شعله گاز قرار داده و مخلوط نمائیم و در این حالت درجه حرارت اختلاط نبایستی کمتر از 135 و بیشتر از 163 درجه سانتیگراد باشد. بلافاصله پس از مخلوط شدن نمونه با قیر آن را در درون قالب ( مولد تراکم ) ریخته 0 ارتفاع مولد 3 اینچ و قطر داخلی 4 اینچ می باشد ) و به کمک چکش مخصوص که 10 پوند وزن دارد و از ارتفاع 18 اینچی سقوط می کند می کوبند به طوریکه یک بار 75 ضربه به یک طرف و بار دیگر به همین مقدار به طرف دیگر نمونه پس از برگرداندن زیر نمونه می کوبند. سپس می گذارند توا نمونه سرد شود و روی آن آزمایشات : وزن مخصوص ، تاب فشاری ، تغییر شکل نسبی و درصد فضای خالی را انجام می دهند.
نمونه محاسبات انجام شده : الف : وزن مخصوص آسفالت و طرز عمل ب : تاب فشاری و طرز عمل در طرح مارشال وزن مخصوص واقعی آسفالت به کار می رود و بر حسب تعریف وزن مخصوص واقعی آسفالت عبارت است از نسبت وزن آسفالت مورد آزمایش در هوا به حجم واقعی آن که حجم واقعی عبارت است از حجم نمونه به همان صورت موجود شامل فضاهای خالی قابل نفوذ و غیر قابل نفوذ. وزن مخصوص واقعی آسفالت با توجه به شکل و حالت ظاهری آن به سه روش تعیین می گردد : الف : روش اندود نمودن با موم و یا پارافین ب : روش معمولی ج : روش محاسبه ای معمولا در آزمایشگاهها روش اندود نمودن به کمک موم ( پارافین ) مرسوم است که ما نیز به ذکر آن می پردازیم :
در مورد نمونه هایی به کار می رود که سطوح جانبی آن صاف نباشد و در این جا فرض بر این است که نمونه ها سطحشان صاف نمی باشد. یعنی دارای خلل و فرج زیادی می باشند در این روش به منظور جلوگیری از نفوذ آب به داخل نمونه مورد آزمایش ابتدا آن را به کمک پارافین یا موم مذاب اندود می کنند و سپس با استفاده از رابطه ذیل وزن مخصوص واقعی آن را محاسبه می کنند : Gmb وزن مخصوص واقعی آسفالت Wa وزن آسفالت بدون موم و یا پارافین در هوا Vb حجم نمونه بر حسب سانتیمتر مکعب Wpa وزن نمونه آسفالت به اضافه وزن پارافین یا موم اندود شده پس از سرد شدن در هوا
برحسب گرم Wpw وزن نمونه به اضافه وزن پارافین در آب بر حسب گرم Gp وزن مخصوص ظاهری پارافین
1-شماره استاندارد آزمایش: این روش منطبق بر استانداردهای ( AASHTO T – 160 ASTM – D – 1188 ) می باشد
2-خطای آزمایش:
تاب فشاری
تغییر شکل نسبی
آسفالت قیری که در مقابل فشارهای فیزیکی مقاومت چندانی ندارد، این مقاومت در مرغوبترین آسفالت قیری ایران معادل 85ـ75 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع است. و در برابر تغییرات جوی و تغییر دما تغییر شکل می دهد و عمر مفید کوتاهی دارد.
1ـ آلودگی هوا و محیط زیست برای تهیه آسفالت قیری به چیزی حدود 140 درجه سانتیگراد دما نیاز هست و در نتیجه برای تولید این نوع آسفالت مقادیر قابل توجهی سوخت به مصرف می رسد و می توان گفت به لحاظ زیست محیطی، اقتصادی و خصوصاً آلودگی هوا در کلان شهرها بسیار نامناسب است. 2ـ عدم سازگاری با شرایط آب و هوایی بخش قابل توجهی از افت کیفیت آسفالت های قیری در عبور از فصل سرما و یخبندان اتفاق می افتد و عواملی از قبیل پدیده جذب آب و یخ زدگی و آب شدگی، نفوذ آب به لایه های زیرین و یا استفاده از نمک برای یخ زدائی از جمله عوامل اصلی، تخریب آسفالتهای قیری در عبور از فصل سرما می باشد. در مناطق گرمسیر با مشکل تغییر شکل آسفالت قیری مواجه هستیم. 3ـ عدم دوام در برابر مواد شیمیایی آسفالت قیری در برابر مواد نفتی مانند گازوئیل، نفت، بنزین و اسیدهایی که در محوطه های صنعتی وجود دارند تخریب می شوند. 4ـ استفاده از قیر نامناس قیر مورد مصرف در راه سازی به طور مستقیم در مقابل عوامل جوی بوده و باید ضربه های ناشی از حرکت وسایل نقلیه را تحمل نماید
خطا در خواندن عدد
3-مقایسه با استاندارد:
قالب دستگاه مارشال بایستی به کمک آب گرم شود به طوری که دمای آنها کمتر از 21 و بیشتر از 38 درجه سانتیگراد نشود
همراهی صمیمانه شما
با تشکر از