دستگاه تزریق پلاستیک
تاریخچه تزریق پلاستیک
قالب ریزی تزریقی در اواخر سال 1800 رشد خود را آغاز کرد.این تکنیک برای تولید شانه و دکمه در گذشته مورد استفاده قرار می گرفت و امروزه برای تولید لوازم مصرفی ،صنعتی ،پزشکی ، و محصولات هوافضایی تکامل یافته است.
در سال 1868 در پاسخ به در خواست phelan و colander سازندگان توپ بیلیارد ، john Wesley hyatt راهی به وسیله تزریق کردن celluloid در قالب برای ساخت توپ بیلیارد اختراع کرد.
2
در سال 1872 john و برادرش Isaiah hyatt ماشین قالب گیری تزریقی را به ثبت رساندند.ساختار این ماشین برای مقاصدشان مناسب بود.آن ماشین از یک پیستون غوطه ور اصلی تشکیل شده بود که پلاستیک را توسط یک استوانه در درون قالب با فشارهدایت و تزریق می کرد.
در سال 1946 James Hendry دگرگون کننده صنعت پلاستیک بود. وی اولین ماشین قالب گیری تزریقی را با یک طراحی حلزونی که جایگزین پیستون غوطه ور Hyatt شده بود را ساخت. در کنار سیلندر جایی وجود داشت که مواد در آن مخلوط و سپس به قالب تزریق می شد. امروزه تقریبا تمام ماشینهای قالب ریزی تزریقی از این تکنیک استفاده می کنند.
3
شیوه های تزریق پلاستیک
شیوه ی تزریق پلاستیک یکی از مهمترین و پرکاربردترین روشهای شکل دهی پلاستیـک وتـــولیدمحصـــولات پلاستیکی در صنایــع محســوب می شود. در این روش مــاده اولیــه کــه یکی از انـــواع تــرموپلاستها می باشد، طی عملیات خاصی به داخل کویتیهای Cavityقالب رانده شده و پس از خنک کاری از قالب بیـرون می آیند. این روش بیشتر در پروسه های تولید انبوه Mass – Production و مدل سازیPrototyping مورد استفاده قرار می گیرد . تزریق پلاستیک نسبتا شیوه جدیدی در تولید ساخته شد و کم کم در اختیار صنایع قرار گرفت محصولات به حساب می آید.
4
6مرحله از یک پروسه تزریق پلاستیک
Clamping
Injection(تزریق )
Dwelling
Cooling (خنک کاری )
)Mold Opening بازشدن قالب)
)Ejection بیرون اندازی )
5
Clamping
یک ماشین تزریق از سه قسمت اصلی تشکیل شده است . قالب ، Clamping و فاز تزریق . Clamping قسمتی از دستگاه را شامل می شود که که در حین پروسه تزریق فالب را بسته نگه می دارد و پس از آن باز می کند اساسا قالبها از دو نیمه تشکیل می شوند که در هنگام تزریق باید توسط این بخش در کنار هم فیکس شوند .
6
Injection (تزریق )
در فاز تزریق مواد پلاستیک که معمولا به فرم گرانول ( دانه دانه ) می باشند ، وارد قیفی در قسمت بالایی دستگاه می شوند و از آنجا وارد سیلندری می شوند که توسط هیترهایی احاطه شده است .
گرانولها پس از حرارت دیدن به حالت مذاب یا رزین در می آیند . در داخل سیلندر مواد به وسیله مارپیچی زیر و رو می شوند . با چرخش مارپیچ مواد نیز به سمت جلو رانده می شوند . و هنگامی که ماده کافی در قسمت جلویی مارپیچ ذخیره شد ، عملیات تزریق توسط نازل صورت می گیرد . و مواد مذاب به داخل راهگاه قالب رانده می شوند . سرعت و میزان فشار وارده به میزان چرخش مارپیچ و نیز قطر نازل بستگی دارد . در برخی از ماشینهای تزریق پلاستیک به جای مارپیچ از یک پیستون منگنه ای استفاده می شود .
7
Dwelling
فاز Dwellingشامل یک مکث در پروسه تزریق می شود تا هم مذاب در داخل کویتیها به صورت کامل پر شود و هم گازهای ایجاد شده از محفظه های تعبیه شده خارج شوند .
8
Cooling (خنک کاری)
در این مرحله مذاب خنک می شود تا به حالت جامد در آمده و قابلیت خروج از قالب را پیدا کند . در غیر این صورت احتمال تغییر شکل محصول زیاد می باشد .
9
Mold Opening (بازشدن قالب)
در این قسمت بخش Clamping از هم باز می شود تا دو نیمه قالبها نیز از هم باز شوند و آماده بیرون اندازی شوند .
10
Ejection(بیرون اندازی )
چند میله به همراه یک صفحه عملیات خروج قطعه از قالب را انجام می دهند . رانرها و راهگاههای قطعه کار که به صورت غیر استفاده و زاید می باشند از قطعه جدا و تمیزسازی می شوند تا مجددا برای ذوب شدن آماده شوند .
11
پروسه ی تزریق پلاستیک (Injection Molding)
12
13
امتیازات شیوه تزریق پلاستیک :
1 – سرعت بالای تولید 2- تنوع وسیع مواد مورد استفاده در این روش 3- صرفه جویی در نیروی انسانی 4- کمترین میزان اتلاف مواد 5- کاهش عملیات بعد از تزریق در تولید محصول
14
محدودیت های شیوه تزریق پلاستیک :
1-هزینه های بالای تجهیزات و دستگاهها 2- بالا بودن هزینه های تولید و انجام پروسه 3- طراحی بعضی قسمتهای دستگاه بر حسب قالب مورد استفاده
15
معرفی روشهای قالب گیری
قالبگیری فشاری قالبگری انتقالی
قالبگیری تحت فشار پیستون
قالبگیری بصورت ریخته گی
قالبگیری پرسی
16
مراحل کلی فرآیند قالب گیری فشاری
در صورت لزوم قالب را تمییز و مواد آزاد کننده را داخل قالب
می ریزیم.
قالب را شارژ می کنیم.
قالب توسط پرس بسته می شود.
قبل از اینکه قالب بطور کامل بسته شود ،قالب را کمی بازکرده تا گازهای محبوس از قالب خارج شود(تنفس قالب).
حرارت وفشار را اعمال کرده تا عمل قالبگیری تثبیت شود(در کاربرد فشار قبل از بسته شدن کامل قالب باید اندکی درنگ شود بطوریکه گازها بتوانند از محفظه قالب خا رج شوند).
قالب را باز نموده و قطعه داغ را در فیکسچر خنک کننده قرار می دهیم.
17
شرح فرآیند قالبگری فشاری
در ابتدا قالب توسط شا بلن بار ریز که روی دستگاه پرس قرار دارد ،شارژ شده و قالب
شروع به بسته شدن می کند ،بطوریکه سنبه قسمت روئی قطعه را فرم داده و قسمت زیرین
قطعه تا سطح جدایش قالب در داخل محفظه پائینی فرم می گیرد.
در این قالبها دمائی در حدود 130تا200 درجه سانتی گراد توسط دو المنت گرم کننده
حاصل می شود ، ولی عمدتا دمای نیمه فوقانی قالب کمتر از نیمه تحتانی می باشد بطوری که معمولا قسمت فوقانی تا دمای 145درجه سانتی گراد گرم شده و قسمت تحتانی تا دمای 155درجه سانتی گراد گرم می شود.
فشار لازم در حدود 100تا500تن می باشد ،البته این فشار با توجه به سطح تماس قطعه با
قالب تعیین می شود.
18
انواع روشهای قالبگیری فشاری از نظر ساختمان قالب
قالب فلاش دار (قی) flash die
قالب سنبه ای کفی یا پله ای flat die
قالب مثبت positive die
قالب نیمه مثبت semi positive die
19
قالبهای فلاش دار
در این قالب در اثر فشار حاصل از طرف پرس ،به مواد اضافی اجازه داده میشود که به راحتی به کانال فلاش راه پیدا کند . در این روش قالبگیری ، فلاش معمولا به صورت افقی است .در این روش قلبگیری لازم است، علاوه بر هزینه طراحی و ساخت،هزینه ای برای سنگ زدن پلیسه حاصل شده در اطراف قطعه در نظر بگیریم .
در واقع یکی از معایب اینگونه قالبها ،همین هزینه اضافی می باشد.مزیت این گونه قالبها در ارزان بودن و ساده بودن آنها است .
کاربرد این قالبها برای تولید قطعاتی از مواد پلاستیکی با ضریب بالک پایین و قطعاتی که رعایت ضخامت یکنواخت دیوارهای آن مهم نباشد،البته یکنواختی ضخامت دیوارها تا حد زیادی به دقت میله های راهنمای قالب بستگی دارد .
20
قالب های سنبه ای کفی یا پله ای
این قالبها شبیه قالبهای فلاش دار می باشند ، با این تفاوت که در اینجا یک محفظه بار دهی به مجموعه قالب اضافه شده است . پله ی کفی عموما 16/3 اینچ عرض دارد به منظور خروج مواد اضافی که از بین سنبه و محفظه نشت می کند.
این قالبها ،قطعات را با چگالی یا دانسیته بیشتری نسبت به نوع فلاشدار می سازند.قطعات با پین های کوچک و مقاطع ظریف از این راه قابل ساخت هستند.در این گونه قالبها نیز همانند قالبهای فلاشدار سنگ زنی فلاش یا پلیسه با مقدار کمتری نسبت به قبل لازم است.
21
قالبهای مثبت
در این قالبها فضای خیلی کمتری نسبت به دو نوع قبل برای خروج مواد اضافی به داخل کانال فلاش تعبیه شده است .سنبه در محفظه فالب دارای انطباق کاملا جذب بوده و تلرانس در هر طرف 3 هزارم اینچ می باشد .این قالبها برای قالبگیری مواد با فیلر پارچه ای و قطعات عمیق مانند محفظه رادیو بکار می رود و از هر قالبی برای قالبگیری مواد با فیلر پارچه ای مناسب تر هستند .
مزیت این قالبها در این است که پلیسه یا فلاش بصورت عمودی می با شد و به سادگی بر طرف می شود.
مهمترین عیب این قالبها خراشیدگی محفظه ی قالب توسط سنبه است که مستقیما اثر آن روی قطعه مشاهده می شود .
22
قالبهای نیمه مثبت
این قالبها متشکل از یک قالب سنبه ای پله دار و یک قالب مثبت هستند .
از این قالبها برای ساخت قطعات با عمق زیاد ، قطعاتی که در ته آنها مقاطع بزرگ و قطعا تی که در برخی از مقاطعشان اختلاف ضخامت وجود دارد بکار می روند.پلیسه یا فلاش ایجاد شده به راحتی توسط سنگ بر طرف می شوند.معمولا برای فرم دادن ملامینها و ترکیبات اوره ای از این نوع قالبها کمک می گیرند .لقی بین سنبه و ماترس 1هزارم اینچ در هر طرف است .معمولا این گونه قالبه را بصورت چند محفظه ای با محفظه ی باردهی مشترک می سازند بطوریکه به آنها قالبهای ویژه اطلاق می شود زیرا گاهی حتی بیشتر از یکصد محفظه درآنها تعبیه شده است.
23
انواع روشهای قالبگیری انتقالی از نظر ساختمان
قالبهای لوله راهگاهی
قالبهای پیستونی
24
قالبهای لوله راهگاهی
در این قالب ها پلا ستیک ها بر اثر نیروی وزن خود، از طریق لوله راهگاه به داخل قالب هدایت می شوند.
25
قالبهای پیستونی
در این قالب ها مواد پلاستیکی وارد شده به کانال بارریز توسط پیستون فشرده شده ، تا حدی که به سطح جدایش قالب فشار وارد می شود.
26
عیب قالب گیری فشاری
قالبهای فشاری عمدتا دارای یک عیب می باشند بطوریکه ،در اثر فشار زیاد موجود در داخل قالب پین های ضعیف ودیوارهای نازک دفرمه می شوند ، بنابراین طراحان این گونه قالبها به منظور کم رنگ کردن این عیب ،از فرایند قالب گیری انتقالی کمک گرفته اند .
قالب گیری انتقالی در سال 1909توسط آقای لئو بکلند ،جهت تولید پوسته رادیو پیدایش یافت. فرایند قالب گیری انتقالی، در زمان جنگ جهانی دوم شناخته شد بطوریکه در ابتدا کاربرد عمده ای در صنایع نظامی داشت.
27
اجزاء ساختمانی پلاستیکها (شامل ترموستهاوترمو پلاستیکها)
رزین: عنصر چسباننده
نرم کننده:این ماده آلی برای بهبود سختی ، مقاومت ،قابلیت ارتجاعی قطعه وسهولت در امر قالبگیری به پلاستیک اضافه می شود.
عنصر فیلر:این عنصر نقش پر کننده گی دارد و جنس آن می تواند از گرد چوب، پارچه،سفال وغیره با شد.
رنگ:برای بهبود شکل ظا هری محصولات پلاستیکی،به آنها اضافه می شود.
28
کاربرد قالبهای انتقالی
تولید قطعات با مقاطع پیچیده ویا با ما هیچه های جانبی مشگل
تولید قطعات با مغزیهای نازک و پیچیده
تولید قطعات با سوراخهای کوچک و عمیق
تولید قطعات با چگا لی یکسان تری نسبت به روش قالبگیری فشاری
تولید قطعات دقیق
تولید قطعات با پلیسه کمتر(خصوصا برای مواد ترموست با فیبر پارچه ای )
تولید قطعات با وزن سنگینتر مثلا مواد ترموست از جنس ملا مین ،فرم آلدئید وقطعات با فیبر الیاف نساجی.
29
تجهیزات مورد نیاز در فرایند قالبگیری فشاری وانتقالی
برای تولید قطعات به روش فشاری نیاز به پرسهایی داریم که :
تناژ بالا داشته باشند(معمولا250 تن).
به شابلن بار ریز مجهز باشند یا قابلیت نسی این قسمت را داشته باشند.
به سیستم محرکه هیدرولیکی مجهز باشند(بمنظور تنظیم سرعت حرکت پرس).
در فرایند قالبگیری انتقالی علاوه بر موارد فوق به پرسهایی با تناژ کمتر و مخصوص نیاز داریم.
پرسهای مخصوص به پرسهایی اطلاق می شود که بتوانند هم عمل بستن صفحات قالب را انجام داده وعمل بارریزی،فشار وحرارت را تواما بوجود بیاورند.
30
مزایای فرآیند قالبگیری فشاری
ضایعات کم است(در این قالبها لوله راهگاه و کانال هدایت مواد وجود ندارد).
هزینه تجهیزاتی نسبتا اندک است.
عملیات می تواند بصورت خودکار یا دستی انجام بگیرد.
محصول تولید شده کامل می باشد.
جریان مواد در زمان کوتاه انجام شده در نتیجه تنش در قطعه و سائیدگی در قالب کم است.
قطعه دارای انسجام و یک پارچگی ساختار ی می باشد.
قطعات طویل به راحتی با این روش تولید می شوند.
31
معایب فرایند قالبگیری فشاری
قالبگیری قطعات پیچیده دشوار می باشد.
در این قالبها به قسمتهای داخلی قالب مثل پین های بیرون اندز براحتی آسیب وارد می شود.
ممکن است برای تولید برخی قطعات سیکل زمانی از حد استاندارد(2الی4دقیقه)به طور چشمگیری زیاد شود.
محصولات معیوب در این روش مجددا قابل باز یابی نیستنند.
32
مزایای فرایند قالبگیری انتقالی
در این فرایند نسبت به روش قبل به فشار کمتری نیاز است ،بنابراین میتوان از پرسهایی با تناژ کمتر استفاده کرد.
بعلت فشار کمتر هیچ گونه صدمه ای به قالب و اجزاء داخلی آن وارد نمی شود.
در این روش میتوان ابتدا مادهی اولیه را گرم کرد و سپس آن را به داخل قالب تزریق نمود که نتیجه آن بهبودتوزیع دما در ماده اولیه و تشکیل شبکهای عرضی ملکولی بطور سریع میباشد .
زمان گردش عملیات کاهش یافته که نتیجتا از عیوب قطعات می کاهد.
از طرفی بهبود در جریان مواد در این قالب ها ،توانایی تولید اشکال پیچیده را فراهم می آورد.
33
معایب فرایند قالبگیری انتقالی
بعلت اینکه این قالبها معمولا چند حفره ای می باشند، هزینه تولید آنها زیاد است.
اینگونه قالبها بخاطر داشتن کانال بارریز جدا گانه به امکانات ویژه نظیر پرسهای مخصوص نیاز دارند.
34
ساختمان عمومی قالبهای تزریق
محفظه
صفحات حفره ای و ماهیچه ای
بوش تزریق
سیستم راهگاه و ورودی
حلقه تنظیم
میله ها و بوش های راهنما
نیمه ثابت و نیمه متحرک
35
محفظه
قالب تزریق شامل مجموعه ای از قطعاتی است که " محفظه" را تشکیل می دهند، مواد پلاستیک به داخل این محفظه تزریق شده و سرد می شوند. در محفظه قطعه تزریقی شکل می گیرد. بنابراین محفظه به بخشی از فضای قالب گفته می شود که به شکل قطعه تزریقی است و قطعه در آن شکل می گیرد . محفظه با دو عضو قالب شکل می گیرد: الف- حفره: قسمت مادگی قالب است و شکل بیرونی قطعه را به وجود آورد. ب- ماهیچه: قسمت نر قالب است و شکل داخلی قطعه را به وجود می آورد.
36
صفحات حفره ای و ماهیچه ای
این صفحات در شکل(2-1) برای یک ظرف شش گوش ساده نشان داده شده است.در این مورد قالب شامل دو صفحه است .در داخل یک صفحه حفره ایجاد شده که شکل آن مانند شکل بیرونی قطعه است .بنابراین ،این صفحه را صفحه حفره می نامند .به صورت مشابه ماهیچه دارای شکل بر آمده از صفحه ماهیچه است و شکل آن مانند شکل داخلی قطعه تزریقی است .زمانی که قالب بسته شود ،بین حفره و ماهیچه فضایی به شکل قطعه تزریقی به وجود می آید که آن را محفظه می نامند.
37
شکل(1)قالب پایه شامل صفحه حفره و صفحه ماهیچه
38
بوش تزریق
در هنگام تزریق مواد پلاستیک به صورت خمیر از نازل ماشین خارج شده و از طریق یک مسیر به محفظه قالب وارد می شود.ساده ترین نوع این مسیر یک سوراخ مخروطی شکل در داخل یک بوش است که در شکل (2) نشان داده شده است .مواد موجوددر این مسیر را اسپرو و بوش را بوش تزریق گویند.
39
شکل (2) :سیستم تغذیه برای قالب تک محفظه ای
40
سیستم راهگاه و ورودی
مواد پلاستیک مستقیما از طریق بوش تزریق (شکل2) وارد محفظه شده و در قالب هایی که دارای چند محفظه هستند (قالب هی چند محفظهای)قبل از ورود مواد به محفظه،می باید این مواد از راهگاه و ورودی نیز عبور کنند(شکل3).
41
شکل(3):سیستم تغذیه برای قالب چند محفظه ای
42
حلقه تنظیم
برای اینکه مواد پلاستیک بدون هیچ مانعی وارد قالب شوند،نازل ماشین و بوش تزریق می باید هم راستا باشند.برای اطمینان از این موضوع باید قالب در مرکز صفحه ماشین نصب شود.این هم مرکزی با استفاده از حلقه تنظیم امکان پذیر است.
43
میله ها و بوش های راهنما
در قالب گیری قطعه ای که ضخامت دیواره ها در آن مهم است و برای اطمینان از منطبق بودن حفره و ماهیچه که امری الزامی است با بکاربردن میله ها و بوشهای راهنما در دو لنگه قالب ،هنگام بستن قالب عمل انطباق به صورت رضایتبخشی انجام می شود. شکل(4) یک نمونه را که در آن میله های راهنما در سمت ماهیچه و بوش های راهنما در سمت حفره نصب شده ،نشان می دهد.ابعاد میله راهنما باید به اندازه ای باشد که انطباق دو نیمه با توجه به نیروهای اعما ل شده به قالب امکان پذیر باشند در شکل زیر همه قطعات پایه تشکیل دهنده یک قالب در یک برش مقطع از نقشه مونتاژ نشان داده شده است
44
شکل(4):قالب پایه شامل قطعات بوش تزریق ،حلقه تنظیم،میله های راهنما و بوشهای راهنما
45
نیمه ثابت و نیمه متحرک
در شکل (4) مشاهده می شود که قطعات مختلف قالب در یکی از دو نیمه قالب جا می گیرند.نیمه ای که به صفحه ثابت ماشین بسته می شود (به صورت خط و نقطه نشان داده شده است)نیمه ثابت قالب نامیده می شود.نیمه دیگر قالب که به صفحه متحرک ماشین بسته می شود به صورت مختصر نیمه متحرک قالب نامیده می شود.اکنون بایستی تصمیم گرفت که حفره و ماهیچه را در کدام نیمه قالب نصب کرد.عموما به دلیلی که در زیر بیان می شود ماهیچه روی نیمه متحرک قالب نصب می شود: در زمان سرد شدن قالب قطعه تزریقی منقبض شده و در هنگام باز شدن قالب روی ماهیچه می چسبد.خواه ماهیچه روی نیمه ثابت و خواه روی نیمه متحرک قالب نصب شده باشد،این انقباض اتفاق می افتد.به دلیل انقباض در قطعه تزریقی عموما بایستی از یک سیستم پران استفاده کرد.اگر ماهیچه در سمت متحرک قالب نصب شود امکان تحریک سیستم پران ساده تر است.در قالب تک محفظه ای شکل(4)حفره در نیمه ثابت و ماهیچه در نیمه متحرک قالب نصب شده است.
46
سیستم هیدرولیک:
-عمل کرد ثابت و پایدار، مصرف برق کمتر نسبت به دستگاههای مشابه و در نهایت صرفه جویی در مصرف انرژی با بهره گیری از طراحی ویزه در سیستم هیدرولیک.
– استفاده از قطعات مرغوب و با کیفیت نظیر الکتروموتور، پمپ، هیدرو موتور، شیرها ی برقی، لوازم آب بندی سیستم های هیدرولیک با مارک و سازنده های معروف.
– فیلتر شدن روغن برگشتی در ماشین های مدل چهارصد تن به بالا.
برخی از ویژه گی های مشترک در سیستم هیدرولیک، واحد گیره و واحد تزریق تمامی مدل های ماشین های تزریق پلاستیک شرکت تدریک و نمونه ای از ماشین های تزریق پلاستیک شرکت تدریک
47
واحد گیره:
– از نوع پنج مفصلی دوبل با راویه پشت منفی است.
– کورس بالا در حرکت صفحه متحرک گیره و همچنین فاصله تا حد ممکن بالای تای بارها امکان نصب و استقاده از قالب های بزرگ را فراهم نموده است.
– مناسب بودن واحد گیره برای قالب های خیلی سنگین به کمک تنظیم حرکت قالب با کفشک های هیدرولیکی در مدل های چهارصد تن به بالا.
– سیستم کنترل قابل برنامه ریزی با فشار و سرعت های مختلف و قابل تنظیم.
– سیستم حفاظت قالب بسیار حساس و دقیق با فشار هیدرولیک بسیار کم همراه با آلارم مربوطه در سیستم اعلام خطا.
– بهره مندی از مجموعه چرخ دنده های دقیق به منظور تعیین دقیق، مناسب و خودکار ارتفاع قالب متناسب با نیروی قفل گیره تنظیمی.
– ایمنی دوگانه الکتریکی و مکانیکی در گیره های ماشین های زیر چهارصد تن، ایمنی سه گانه الکتریکی، مکانیکی و هیدرولیکی در گیره های ماشین های بالای چهارصد تن برای حفاظت و ایمنی اپراتور.
48
– دو سیستم روغن کاری گریس و روغن با مدارهای مربوطه با استفاده از لوله های مسی و پلاستیکی مخصوص جهت افزلیش طول عمر این واحد.
– سیستم روغن کاری مرکزی با در نظر گرفتن آلارم مربوطه در سیستم آلارم.
– صفحات بسیار مستحکم ریخته گری شده از چدنی یا فولاد.
– تایبارهایی از آلیاژ کرم با ضریب کششی بالا و بسیار مقاوم در مقابل خوردگی و در نتیجه عمر کارکرد بسیار بالا.
– مجهز به پران با تایمر تاخیری، پران با گامها و نیروهای چند مرحله ای و قابل تنظیم.
– درب های اپراتور خودکار که با سیستمهای نیوماتیک باز و بسته می شوند، برای مدل های چهارصد تن به بالا.
49
واحد تزریق:
– سیستم تزریق با دو جک موازی به منظور فراهم نمودن دقت و سرعت بالا در هنگام تزریق.
– نسبت بالای طول به قطر سیلندر تزریق برای کارآیی فوق العاده بالا و پلاستیک سازی مطلوب در واحد تزریق. این نسبت در حالت عادی بیست و دو به یک است و برای ماشینهای سیصدو بیست تن بیست به یک است.
– سیلندر و مارپیچ فولادی که به کمک نبتراسیون کاملا به درجه سختی بسیار بالایی رسیده اند. این ویژه گی طول عمر بالایی برای ماشین های تزریق تولیدی این شرکت را بیمه می کند.
– کاور محافظ نازل و سیلندر تزریق جهت محافظت از اپراتور.
– نمایش آنلاین فرآیند تزریق در صفحه نمایش سیستم تزریق جهت حصول به تولید محصولات با کیفیت پلاستیکی.
– کنترل و فشار تزریق دو مرحله ای که پلاستیک سازی با کیفیت مطلوب را بیمه می کند.
50
– کنترل قابل برنامه ریزی، هوشمند و خودکار برای تمیز نمودن سیلندر و مارپیچ زمانی که در نظر داشته باشید در کوتاه ترین زمان ممکن رنگ جدید و کاملا متفاوت با رنگ قبلی در تزریق استفاده کنید.
– مجهز به آلارم مخصوص زمانی که قیف از مواد خالی شده است.
– سیستم روغن کاری مضاعف دستی برای روغن کاری واحد تزریق در ماشین های چهار صد تن به بالا.
– کاستن فشار هیدرولیک در سیستم تزریق که به راحتی توسط کاربر قابل برنامه ریزی است.
– کنترل فشار برگشتی .
– کنترل دمای خودکار سیلندر تزریق.
– مجهز بودن واحد تزریق به تشخیص دمای پایین در سیلندر تزریق و کنترل آن.
– توانایی میزان نمودن حودکار سر نازل برای انجام عمل تزریق در موقعیت فیزیکی مناسب.
– واحد گیره مفصلی و غیر یک پارچه برای ماشین های تزریق چهارصد تن به بالا.
51
ویژه گی های مهم دیگر ماشین های تزریق پلاستیک شرکت تدریک به شرح زیر است:
– مجهز بودن به با کیفیت ترین سیستم کنترل از نوع Techmation برای سری TRXشامل زبان های انگلیسی و فارسی سلیس و روان.
– قابلیت ذخیره نمودن اطلاعات قالب، زمان، سرعت، فشار و گامهای مربوطه به منظور تنظیم آسان دستگاه در به کارگیری قالب های قبلی.
– صفحه نمایش LCD با کیفیت تصویر بالا.
– از خط کش های دقیق و خطی برای تعیین موقعیت های تزریق، گیره و پران استفاده شده است.
– کلیه کنترل خودکار دما با منطق فازی کنترل می شوند.
– مجهز به آشکار ساز دمای بالای روغن هیدرولیک در مخزن مربوطه و صدور آلارم مربوطه می باشد.
– مجهز به کانکتور مربوطه جهت نصب روبات می باشد.
– مجهز به سنسور نوری .
52
TRX-C مناسب برای تولید قطعات دورنگ مخلوط
53
TRX-BMC مناسب برای تولید قطعات پلاستیک با مواد گرانول و از نوع حساس به دمای ویژه در تزریق
54
TRX-Sمناسب برای تزریق مواد اولیه الیاف دار و پودری و از نوع حساس به دمای ویژه در تزریق
55
TRX-L مناسب برای حجم تزریق های بالا نظیر صندلی و جعبه های میوه
56
TRX-J مناسب برای تزریق مواد اولیه برای تولید لوله های انتقال آب و گاز طبیعی
57
TRX-D مناسب برای تولید قطعات دورنگ با مرز رنگ مشخص و شفاف
58
خلا صه ای از مسا ئل کاربردی در تزریق پلاستیک
تناژدستگاههای تزریق در ایران از58تن تا4000تن وجود دارد که بر حسب آن قطعاتی از حدود5گرم تا8کیلوگرم تولید می کنند.
برروی دستگاههای تزریق ،قیفی نصب شده که مواد ازداخل این قیف وارد دستگاه می شود.از آنجایی که بعضی از مواد به علل مختلف دارای رطوبت می باشند وباید رطوبت گیری شوند به جای قیف برروی دستگاهها گازگیر یا همان رطوبت گیر نصب می شود که مواد به وسیله ی مکنده ازداخل مخزن مواد به داخل قیف گازگیرکشیده می شود ودرداخل قیف گازگیر،گازگیری شده وسپس وارد سیلندردستگاه می شود.
59
درداخل سیلندردستگاه قسمتی به نام ماردون وجود دارد که ازداخل سیلندرتا نوک نازل که مواد از آن خارج شده وبه داخل قالب می رود می تواند حرکت کند و مواد را به داخل قالب هدایت کند باید یادآورشد که حرکت رفت ماردون به سمت نوک نازل حرکتی ثابت وبدون چرخش می باشد وحرکت برگشت ماردون ازسمت نازل به انتهای سیلندرحرکتی چرخشی می باشد علت عدم چرخش ماردون درموقع حمل مواد به سمت نازل وقالب این است که اگر حرکت چرخشی وجود داشته باشد امکان دارد که قسمتی از مواد به وسیله ی ماردون به سمت نازل حمل نشود ودرداخل دیواره ی سیلندر مانده وبسوزد واین سوختگی باعث به وجود آمدن ناخالصی ومغایرت رنگی قطعه درتزریق های بعدی شود ودر نتیجه باعث مغایرت کیفی در بعضی از قطعات شود.
60
داخل سیلندربر حسب تناژ دستگاه به حدود چهار یا پنج قسمت حرارتی تبدیل می شود که درهر مرحله ی سیلندر ،یک حرارت به خصوص ویک فشار به خصوص ویک سرعت تزریق به خصوص به مواد وارد می شود که مواد به سمت قالب هدایت می شود واین تنظیم حرارت وفشاروسرعت داخل سیلندربستگی به مواد دارد یاد آور می شویم که موادی که داخل مخزن رطوبت گیر وارد می شوداز6 الی 12 ساعت و در برخی مواد 8 ساعت نیاز به رطوبت گیری دارند وسپس تولید انجام می شود . بعضی ازمواد مانند PVC نیازبه گازگیری یا همان رطوبت گیری ندارد. بعد از اینکه مواد با سرعت به داخل قالب تزریق شد نیازبه یک زمان مکث یاCOOLING TIME داریم که قطعه داخل قالب خنک شود وبعد قالب بازمی شود و پران های قالب وقطعه را به سمت بیرون از قالب هدایت می کنند که اینCOOLING TIME بسته به قطعه و مواد است وممکن است کمتر از10 ثانیه یا بسیار(100ثانیه)باشدهر قطعه و مواد، نیاز به COOLING TIME خاصی دارند
61
که اگر کمتراز COOLING TIME استاندارد آن قطعه یا مواد باشد قطعه پس از بیرون آمدن از قالب به اصطلاح مهندسی تزریق شیرن کیج می شود یعنی مقداری کوچک می شود ودرمونتاژ قطعه تاثیرات فراوانی گذاشته ودردسر ساز خواهد شد پران های قالب با کمک قسمتی از دستگاه کار می کنند که ممکن است پران هیدرولیک یا پران بادی باشد که بستگی به موقعیت شرکت وهزینه وصرفه اقتصادی شر کت ها می باشد.
62
بستن قالب درداخل دستگاه
به این صورت است که دو قسمت قالب که به هم چفت می باشند را با جرثقیل از بالای دستگاه وارد قسمت میانه دستگاه می کنند وکم کم وارد داخل قسمت قالب گیر دستگاه می کنند وگیره ی دستگاه را به سمت قالب می کشند تا گیره به قالب چسبیده قالب رانگهدارد.وقتی گیره به قالب چسبید به وسیله ی پیچ های بزرگ که به اصطلاح (کلمی ) نامیده می شوند از چهار گوشه ی قالب به دستگاه بسته می شود که برای دستگاهای1000تن و1250تن حدود یک ساعت طول می کشد وهرچه دستگاه وقالب بزرگتر وکوچکتر باشد این زمان تغییر می کند. البته دستگاه های جدید و به روزدنیا که درحال حاضر وجود دارند دیگر نیاز به پیچ ومهره کردن قالب وحتی تنظیم جرثقیل و دردسرهای آن را ندارد چون به جای بستن ( کلمی) به صورت شاخک که بر روی هم چفت می شوند می باشند که در صرفه جویی در وقت بسیار خوب می باشند وبستن قالب بر روی دستگاه 1000تن و1250تن را به حدود 15دقیقه کاهش داده است.
63
تنظیم سرعت وفشاروحرارت دستگاه های تزریق قدیمی به وسیله ی شیرها وکلیدهایی که بر روی دستگاه قرار داشت انجام می شد که زمانبر بود. دستگاه های جدیدRLC دارای مانیتور و برنامه می باشند که به وسیله ی این برنامه تنظیم می شوند که حتی می توان تمامی دستگاه های یک شرکت را به صورت شبکه درآورد وازطریق اینترنت ازهرنقطعه ای از دنیا دستگاه ها را تنظیم کرد که این دستگاه ها به صورت شرطی عمل می کنند یعنی اینکه به عنوان مثال: برای تزریق یک قطعه ماردون مواد را به سر نازل رسانده و با فشار وارد قالب می کند وقتی مواد به مدتی که زمان تزریق گویند به داخل قالب تزریق شد تزریق قطع شدهCOOLING TIME شروع می شود وقتی مدت COOLING TIME تمام شدقالب باز شده و وقتی قالب باز شد پران ها عمل کرده و قطعه را به بیرون هدایت می کنند.
64
نکات ایمنی برای دستگاه های تزریق
دستگاهای تزریق دستگاه هایی هستند که خسارت دیدن آنها برای شرکت ها هزینه بردار می باشد پس باید درحفظ ونگهداری آن کوشا بود چون پیشگیری بهتر از درمان می باشد، باید روغن کاری قسمت های مکانیکی و نرومادگی دستگاها با برنامه ی خاصی انجام شده ودرقسمت برقی ومداری آن خاک وگرد وغبار ننشیند.ازجمله نکات مهم این است که وقتی قسمت کالسکه که حامل گازگیر وسیلندر می باشد ازقسمت قالب گیردستگاه جدا می باشد قبل ازچفت کردن این دو قسمت به هم، قالب درون دستگاه باید چفت باشد چون ضربه ای که کالسکه به قسمت قالبگیر دستگاه وارد می کند امکان دارد که اگر قالب باز باشد قالب به زمین افتاده وهم به دستگاه خسارت وارد کند وهم خود قالب از بین برود در هنگامی که در قسمت ،مابین قالب مشکلی پیش آمده وباید به وسط دستگاه برویم باید موتور دستگاه راخاموش کرده وبعد این کار را انجام دهیم که حادثه خلق نشود.
65