طرح کارآفرینی کارگاه چوب و کاغذ سازی



موضوع
کارآفرینی کارگاه چوب و کاغذ سازی
Entrepreneurship workshop wood and paper

نام استاد :

نام محقق :

فصل اول
معرفی طرح

فصل اول :
معرفی طرح
1-2-مشخصات محصول
1-1-2- نام و کاربرد محصول:
صنایع چوب و کاغذ سازی و مقوا سازی – ( تهیه و تولید انواع کاغذ و چوب های خاص و مقوا و پکیج های بسته بندی مقوایی برای صنایع و … )

2-2-تعیین ظرفیت تولید
ردیف
نام محصول
ظرفیت تولید سالانه
ظرفیت تولید ماهانه
ظرفیت تولید روزانه
1
چوب نرم
30 تن
3 تن
100 کیلو گرم
2
چوب سنگین
150 تن
15 تن
500 کیلو گرم
3
چوب سخت
150 تن
15 تن
500 کیلو گرم
4
کاغذ سفید
700 هزار متر مربع
60 هزار متر مربع
2 هزار متر مربع
5
کاغذ تیره
700 هزار متر مربع
60 هزار متر مربع
2 هزار متر مربع
6
رول کاغذ
700 هزار متر مربع
60 هزار متر مربع
2 هزار متر مربع

2-3-برآورد میزان مصرف مواد اولیه و قطعات خریدنی
ردیف
نام ماده اولیه/ قطعات خریدنی
مشخصات فنی
مورد مصرف در محصول
میزان مصرف
در محصول
مصرف سالیانه
منبع تامین

مقدار
واحد
داخلی
خارجی
1
سود
—
–
–

2
سولفات
—
–
–

3
استخر آب داغ
5 * 10
–
–

4
کرانتر باد
Rg32
–
–

5
سیستم خنک کننده چرخشی
Tr32
–
–

2-4-معرفی دستگاه ها و تجهیزات تولید
ردیف
نام ماشین آلات/
تجهیزات تولید
مشخصات فنی
تعداد
منبع تامین

داخلی
خارجی
1

قالب کراپ

1
*

2
پرس سنگین

1
*

3
اتومیل دوک

2
*

4
نوار متحرک تنظیم

3
*
*
5
سیستم اتوماتیک کنترل و هدایت

1
*

2-5-معرفی تجهیزات و تاسیسات عمومی
ردیف
عنوان تاسیسات
به مقدار مصرف
مقدار مصرف

محوطه
کارگاه
اداری
بنزین
گازوییل
1
برق
*
*
*

2
آب

*

3
گاز

*
*

4
تلفن

*

5
سوخت گرمایش

*
*

2-5-معرفی تجهیزات و تاسیسات عمومی
ردیف
عنوان تاسیسات
به مقدار مصرف
مقدار مصرف

محوطه
کارگاه
اداری
بنزین
گازوییل
1
سوله تولید

*
2
سوله نگهداری

*
3
اتاق تولید

*

4
تنظیم و مدیریت

فصل دوم
معرفی نیروی انسانی

معرفی نیروی انسانی
1-3-برآورد پرسنل تولیدی
ردیف
عناوین شغلی
تعداد
میزان تحصیلات
جنسیت
1
مدیریت
1
کارشناس ارشد مهندسی صنایع یا مدیریت صنعتی
مرد
2
سرپرس کارکنان
3
کارشناس ارشد یا کارشناس صنایع – متالوژی – با سابقه کار مناسب
ترجیحا مرد
3
کارکنان بخش تولید ( کار با دستگاه های سنگین صنعتی )
15 الی 20
کاردانی و دیپلم
مرد

2-3-پرسنل اداری و خدمات
ردیف
نوع مسئولیت
تعداد
شرح وظایف
1
مدیریت
1

2
سرپرستی
3

3
کارگری
حداقل 20

فصل سوم
معرفی هزینه ها

فصل سوم
معرفی هزینه ها
تعریف هزینه های سالیانه
ردیف
عنوان هزینه
مبلغ سالانه به ریال
1
مواد اولیه تولید
چهارصد و پنجاه الی پانصد میلیون
2
تامین و نگهداری تجهیزات و دستگاههای تولید
یکصد الی یکصد و بیست میلیون
3
حقوق و مزایای کارکنان و پرسنل
هفتصد الی هشتصد و پنجاه میلیون

برآورد هزینه استهلاک
شرح
ارزش دارایی
( ریال)
درصد
هزینه استهلاک
محوطه سازی

ساختمان

ماشین آلات و وسایل آزمایشگاهی
50000000
10
5000000
تاسیسات

وسایل حمل و نقل

وسایل دفتری
5000000
10
500000
پیش بینی نشده

جمع کل
55000000
10
5500000
سود ناخالص= هزینه های سالیانه- در آمدسالیانه
70200000 = 179800000 – 250000000

فصل چهارم
شرح فرآیند تولید

فصل چهارم – شرح فرآیند تولید :
پیشگفتار :
کاغَذ ماده ای است پهن و نازک که از فشردن الیاف موادی مانند خمیر چوب، برنج یا کتان درست می شود و بیش تر برای نوشتن به کار می رود. با این همه، از کاغذ برای بسته بندی، آرایش درونی ساختمان، صافی های صنعتی و پژوهشی و کارهای دیگر نیز بهره می گیرند.
الیافی که در ساخت کاغذ بکار می رود معمولاً طبیعی و شامل سلولوز است. کاغذ قطع بزرگ اروپاcolombeir نام دارد.واندازه همیشگی آن 63*90است پایینتر ازآنjesusاست که درکنارآن نشانه یj.h.slداردکوچک شده ی نام عیسای پیامبراست.پایینتر از آنraisinاست که نشانه ی خوشه دارد،و به اندازه ی 50*65 است.اندازه ی نسکها ازین چهار جورکاغذ بوده که یک برگ آن را iplangوچهارتایی راinfolioوهشت تایی راinquartoو16دیمه ای(صفحه ای)راin-octaroو32دیمه ای راin-roمیگفتند-بااین باز در کاغذ(رُخنَه)فرنگی ترانوشت(نسخه)نویسان سده های یازدهم یا سیزدهم درایرانوهند بهره میبرده اند.که دبیرگان(خطوط)هندی ومهرهای فشاری از مشخصه های آن است.کاغذدارای گونه های افزونی بوده است وبیشتر به نام جای ساخت وپرداخت آن است،که نزدیک هشتادوپنج گونه ی آنرا برشمرده اند.با این باز نامهایی که بیشتر در فهرستها ی دستنویس نسکخانه های کُیانی(مرکزی) ملی ملک…ودیگری آمده ازین دستند:خانبالیغ(به نام شهر[[خانبالیغ درچین)که در سده های پنجم وششم بسیار رواج داشت.سمرقندوخطایی(به نام خط که چینی هم مینامند)بخارایی وسپاهانی وعادل شاهی وبغدادی ترکی مصری کشمیری وترمه وفساقی وفرنگی که یاد آن آمده است.رنگ بیشتر کاغذهای کهن سپید بوده است.گاهی آنرا میرزیدند(رنگمیکردند)ورنگارنگ به کبودورنگاری وابری وحنایی وکاهی وزراندود وزرافشان ومعرق ومرصع ومُذهب وآهارمهرشده ونگارشده یاسپیداب شده ویابافتار(متن)وحاشیه شده. گونه های کاغذ:بغدادی-هندی-خانبالیغ-اصفهانی-مصری-فرنگی-بخارایی-ترمه-ترمه اصفهانی-آهاری-ابری-ابریشمی-پوست دل آهو-حنایی-خراسانی-ونیزی-فرنگی نو-طلحی-نوحی-فرعونی-جعفری-طاهری-جیهانی-مامونی-منصوری-مقتابی-دولت آبادی. ابری=میر محمد طاهر که مرد دارای چشش(ذوق)و هنر بود درزمان شاه تهماسب از ایران به هندوستان رفته وکاغذابری را آنجا نوآورد وبی درنگ به ایران فرستاد. ابریشمی:که از ابریشم ساخته میشد بسیار نازک و تُنُک ونرم خو بود. وبارها پس از آهار دادن ومهره کشی آغاز به نوشتن در روی آن چُنین کاغذ می نمودند. پوست دل آهو:اینجور را از پوست آهو درست نموده وبیشتر برای ترا نوشتنِ(استنساخ) نِپی(کلام الله مجید،سی پاره)یا حرزهای مجدول زرین(مطلا)و رنگها بهره وری میشد. بغدادی:این کاغذ که کلفت تر بود از گونه های دیگر کاغذها شکننده وناپایدار نبوده وپخش کننده ی زگالاب (مرکب) نیز نبوده است.اینجور کاغذ را هم رجِ کاغذهایدمشقیو آملیوسمرقندی دانسته اند. حنایی:با بهره وری ازحناوزعفران چند تکه رنگ مداد(زگالاب) درست میشده است. خراسانی:گینه ی(جنس) این کاغذ کتان بوده و نوآور آن مردمان خراسان بوده اند و بنا به گفته ای در زمان بنی امیه ساخت اسن کاغذ از رواج نسبی برخوردار بوده است. عادلشاهی:کاغذیست بی دانه،پایدار وهموار که بیشتر در زاوریِ(خدمت) نویسندگی جای میگرفته است. دولت آبادی:کاغذی بوده که در درجه دویم مِهندی(اهمییت) پس ازکاغذ عادلشاهیجای داشته است. سمرقندی:کاغذیست هموار وپایدار وسپید وپخش کننده ی زگالاب (مرکب) نیز نیست.
رنگهایکاغذ:پسته ای-نخودی-شکری-حنایی بن مایه:از طراحی تاصحافی،فریدون آذریون،آذریون1380
پیشینه تاریخی :

اندازه های استاندارد کاغذ
چینی ها نخستین مردمانی بودند که بیش از 2 هزار سال پیش کاغذهایی مانند کاغذهای امروزی ساختند. ایرانیان مسلمان شیوهٔ ساختن کاغذ را از چینی ها آموختند و آن را بهبود بخشیدند. شهر سمرقند برای سال ها بزرگ ترین مرکز ساختن و خرید و فروش کاغذ بود. سپس، در شهرهای دیگر، از جمله بغداد، دمشق، قاهره، مراکش، جزیرهٔ سیسیل و شهرهای مسلمان نشین اسپانیا، کارخانه های کاغذسازی به راه افتاد.

تاریخچه صنایع چوب و کاغذ ایران :
مجتمع صنایع چوب و کاغذ ایران (چوکا) در سال 1352 با مشارکت سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران (60% سهام) و وزارت کشاورزی و عمران روستایی (40% سهام) در کیلومتر سی و چهار جاده بندر انزلی به آستارا تاسیس و عملیات اجرایی و ساختمانی آن در سال 1357 به پایان رسید. با توجه به مقارن بودن راه اندازی مجتمع با اوج گیری انقلاب اسلامی در مهر ماه 1357 طی یک راه اندازی نمایشی مجتمع افتتاح اما پس از چند روز کار متوقف شد. براساس قرارداد منعقده شرکت سازنده (استدلر هرتز از کشور کانادا) می بایست با ترکیب مدیریت و کارکنان ایرانی و خارجی بعد از تکمیل کارخانه و رساندن آن به ظرفیت اسمی و آموزش پرسنل، کارخانه را ترک و آن را تحویل متخصصان ایرانی می داد. لیکن پرسنل خارجی بدون تحویل کارخانه ایران را ترک نموده و به تعهدات خود عمل نکردند لذا تا سال 1361 عملا تولید کارخانه با رکود کامل همراه بود. از سال 1361 تلاشهای برنامه ریزی شده ای جهت راه اندازی و تداوم تولید شروع شد و با تحویل کارخانه به سازمان صنایع ملی ایران در سال 1364، این تلاشها به بار نشست و از آن سال به بعد کارخانه هر سال نسبت به سالهای قبل وضعیت بهتری پیدا کرد. در سال 1365 تصمیمات لازم جهت جداسازی بخشهای جنگل و صنعت تحت مدیریت مستقل اتخاذ و شرکت قبلی به سه شرکت مستقل صنایع چوب اسالم و شرکت صنایع چوب و کاغذ ایران ( تحت پوشش سازمان صنایع ملی) و شرکت جنگل شفارود تحت پوشش وزارت کشاورزی تجزیه گردید. در نتیجه ماموریت حفظ ، بهره برداری و احیاء جنگل و تولید فرآورده های چوبی (تراورس، واشان، تخته و غیره) از حیطه فعالیت های شرکت چوکا حذف گردید.

کاغذ ماده ای است که از چوب گیاهان فراهم می شود و بیش تر برای نوشتن به کار می رود. با این همه، از کاغذ برای بسته بندی، آرایش درونی ساختمان، صافی های صنعتی و پژوهشی و کارهای دیگر نیز بهره می گیرند. چینی ها نخستین مردمانی بودند که بیش از 2 هزار سال پیش کاغذهایی مانند کاغذهای امروزی ساختند. ایرانیان مسلمان شیوه ی ساختن کاغذ را از چینی ها آموختند و آن را بهبود بخشیدند. شهر سمرقند برای سال ها بزرگ ترین مرکز ساختن و خرید و فروش کاغذ بود. سپس، در شهرهای دیگر، از جمله بغداد، دمشق، قاهره، مغرب، جزیره ی سیسیل و شهرهای مسلمان نشین اسپانیا، کارخانه های کاغذسازی به راه افتاد .

نوشتن پیش از کاغذ
پیش از ساختن کاغذ، مردمان باستان برای ماندگار کردن نظرهای خود از کنده کاری روی سنگ و چوب و لوح های گلی بهره می گرفتند. سومری ها از هزاره ی چهارم پیش از میلاد بر لوح های گلی می نوشتند. بابلی ها این روش را از سومری ها آموخته و کتاب خانه ی بزرگی از لوح های گلی درست کرده بودند. آن ها گل را به صورت ورقه ای کلفت در می آوردند و پیش از آن که خشک شود، دانسته های خود را به خط میخی روی آن کنده کاری می کردند. سپس، آن را در آفتاب خشک می کردند یا در کوره های سفال پزی، می پختند. از این لوح های گلی پخته، شمار زیادی از ویرانه های شهرهای باستانی میان رودان، به ویژه بابل، به دست آمده است. نوشتن روی ورقه های مسی، برونزی و گاهی طلا نیز انجام می شد که لوح های زرین دوره ی هخامنشی ها از نمونه های آن هاست.
دست کم از هزاره ی دوم پیش از میلاد، آدمیان آموختند که می توانند از پوست جانوران کاغذ چرمی(پارشمن) بسازند. ایرانیان روی پوست گاو، گاومیش و گوسفند و رومی ها بر پوست خر وحشی می نوشتند. پوست ها پس از دباغی و صیقل کاری به اندازه ی نازک و نرم از کار در می آمدند که در زیبایی و نیکویی شاهکار به شمار می آمدند. پارشمن ایرانی ویژگی های بهتری داشت. برای نمونه، ایرانیان برای از بین بردن بوی ناخوشایند چرم، در روند ساختن پارشمن، به آن گلاب می افزودند. اوستا را نخستین بار روی 12 هزار پوست گاو نوشته بودند. عرب ها نیز روی پوست می نوشتند، اما چون گران بود، تنها برای نوشتن چیزهای بسیار مهم، مانند قرآن و قراردادها و پیمان نامه ها از آن بهره می گرفتند. آن ها نوشته های خود را بیش تر بر استخوان شانه ی شتر یا سنگ های نازک سفید یا شاخه های پوست کنده ی درخت خرما می نوشتند.
مصریان باستان از نزدیک 2 هزار سال پیش از میلاد ، از گیاه پاپیروس، که گونه ای از نی است، کاغذی می ساختند که به همان نام پاپیروس شناخته شد و امروزه به صورت واژه ی Paper در زبان انگلیسی ماندگار شده است. مصری ها ساقه های پاپیروس را به صورت نوارهای باریکی می بریدند و آن ها را به گونه ای کنار هم می گذاشتند که مانند رشته های پارچه در هم فرو می رفتند. سپس، پاپیروس را در آفتاب خشک می کردند. به زودی، پاپیروس در تمدن های دیگر، از جمله یونان، روم و ایران، نیز به کار گرفته شد، اما چون آن گیاه در همه جا نمی رویید، کاغذ پاپیروس به فراوانی در دست نبود. البته، به نظر می رسد پاپیروس به دلیل دیگری در ایران چندان به کار نمی رفت، چرا که ابن عبدوس جهشیاری از بیان ابوجعفر منصور، خلیفه ی عباسی، نوشته است که:" ایرانیان حق داشتند که جز بر پوست کلفت و نازک بر چیز دیگری نمی نوشتند و می گفتند که ما جز بر آن چه در سرزمین ما فراهم می شود بر چیز دیگری نمی نویسیم."
مردم هندوستان روی برگ و پوست برخی درختان می نوشتند. ابوریحان بیرونی در این باره نوشته است که مردم بخش های جنوبی هند برگ های درختی به نام تاری را، که مانند درخت نخل و نارگیل است، به هم می چسباندند و روی آن ها می نوشتد و سپس آن برگ ها را با نخ به هم می چسباندند. شاید به همین دلیل باشد که امروزه به صفحه های کتاب یا دفتر، برگ می گویند. در سرزمین های شمالی هند پوست درخت توز را صیقل می دادند و روی آن می نوشتند. سپس برگه های نوشته شده را شماره می گذاردند و در پارچه ای می پیچیدند و نگهداری می کردند. نامه ای که پادشاه هند به انوشیروان نوشته بود و مسعودی در مروج الذهب به آن اشاره کرده است، بر پوست درخت بوده است. ایرانیان نیز برخی از نوشته های خود را بر توز، یعنی پوست گیاه خدنگ، می نوشتند. ابن ندیم از بیان ابومشعر بلخی نوشته است که:" ایرانیان برای آن که نوشته هایشان پایدار بماند روی توز می نوشتند که از درخت خدنگ به دست می آمد و خدنگ همان گیاهی است که چوب محکم دارد و از چوب آن تیر برای کمان می سازند." به نظر می رسد رومی ها نیز بخشی از نوشته های خود را روی پوست درختان ماندگار می کردند. چرا که واژه ی لاتین Liber ، به معنای پوست درونی درخت، برای کتاب به کار می رفت. اکنون نیز به جایی که کتاب ها در آن نگهداری می شود، Library ، یعنی کتاب خانه، می گویند.

از کاغذ چینی تا کاغذ ایرانی
چینی های باستان نخست روی پارچه ی ابریشم می نوشتند، اما از نزدیک 150 سال پیش از میلاد، آموختند که می توانند پوست درخت توت را خرد کنند، به صورت خمیر درآورند و از آن کاغذ بسازند. آن ها به کاغذهای خود ساقه های کتان و رشته های تور ماهی گیری کهنه نیز می افزودند تا محکم تر شود. هر چند گیاهان در بیش تر جاها یافت می شدند، اما چینی ها شیوه ی ساختن کاغذ را به صورت راز نگه داشته بودند. این راز زمانی فاش شد که عرب های مسلمان در سال 133 هجری/751 میلادی، اسیرانی را از چین با خود به سمرقند، از بزرگ ترین و شناخته شده ترین شهرهای دیرین ایران، آوردند. از جمله ی اسیرانی که صالح بن زیاد از چین با خود به سمرقند آورد، کسانی بودند که در کار ساختن کاغذ مهارت داشتند. ایرانیان مسلمان شیوه ی ساختن کاغذ را از آنان یاد گرفتند و آن را بهبود بخشیدند و به زودی سمرقند بزرگ ترین مرکز خرید و فروش کاغذ در جهان شد.
ایرانیان مسلمان برای ساختن کاغذ از پنبه و کتان و دیگر مواد گیاهی نیز بهره گرفتند و گونه هایی از کاغذهای نازک، کلفت، شفاف و بادوام ساختند. کاغذ ایرانی را تا نزدیک یک قرن از سمرقند و خراسان به جای جای سرزمین های اسلامی می بردند. سرانجام پس از نزدیک یک سده، به سال 794 میلادی، به فرمان فضل بن یحیی برمکی ، وزیر هوشمند ایرانی، نخستین کارخانه ی کاغذسازی را در بغداد بر پا کردند. سپس، جعفربن یحیی برمکی فرمان داد که در دیوان ها به جای پوست از کاغذ بهره گیرند. به این ترتیب، بهره گیری از کاغذ به جای پاپیروس در جای جای سرزمین های اسلامی رونق گرفت و کارخانه های زیادی در شهرهای سوریه، فلسطین، مصر، تونس، مراکش و مغرب ساخته شد.
با این که، کارخانه های کاغذسازی در جای جای سرزمین های اسلامی ساخته شد، کاغذ ایرانی همچنان بهترین کاغذ به شمار می رفت و بارها در کتاب های تاریخی از کاغذ سمرقندی و خراسانی سخن گفته شده است. برای نمونه، ابن ندیم از شش گونه کاغذ، که در روزگار او رواج داشته، سخن گفته است: "کاغذ خراسانی را از کتان می ساختند و به قولی ساختن آن از زمان بنی امیه معمول شد و به قولی در عهد بنی عباس. برخی می گویند که ساختن آن قدیمی است و برخی آن را چیزی جدید می دانند. می گویند برخی از هنرمندانی که از چین به خراسان رفته بودند، آن را بر اساس کاغذ چینی ساختند و اما گونه های آن عبارت اند از سلیمانی، طلحی، نوحی، فرعونی، جعفری و طاهری."
نام هایی که ابن ندیم بر می شمارد، نام کاغذسازان ماهر یا فرمان ورایانی است که به ساختن کارخانه های کاغذسازی فرمان دادند که بیش تر آن ها ایرانی هستند. کاغذ جعفری منسوب است به جعفر برمکی، کاغذ طاهری به طاهر دوم از فرمان روایان خراسان(دودمان طاهری)، کاغذ نوحی به نوح سامانی، از فرمان روایان سامانی، کاغذ طلحی به طلحه بن طاهر( از طاهریان)، کاغذ سلیمانی به سلیمان راشد، فرمان روای خراسان در زمان هارون الرشید، کاغذ جعفری به جعفر برمکی و کاغذ فرعونی، که با بهترین پاپیروس مصری رقابت می کرده است و به نظر می رسد به همین دلیل به نام فرعونی شناخته شده است، اما سازنده ی آن مشخص نیست. از دیگر کاغذهای شناخته شده ی آن زمان می توان کاغذ جیهانی، مامونی و منصوری را نام برد. کاغذ جیهانی به شهر جیهان در خراسان بزرگ، کاغذ مامونی به مامون عباسی و کاغذ منصوری به ابوالفضل منصور بن نصربن عبدالرحیم از مردمان سمرقند، منسوب است.
شواهدی وجود دارد که در جای جای سرزمین های اسلامی شیوه ی کاغذسازی ایرانیان را در پیش می گرفتند. برای نمونه، سمعانی در کتاب الانساب خود درباره ی کاغذ منصوری نوشته است: " از کسانی که به نسبت کاغذی شهرت کرده اند، یکی هم ابوالفضل منصوربن نصربن عبدالرحیم کاغذی است از مردم سمرقند که به سال 423 هجری در سمرقند وفات یافت. کاغذ منصوری در تمام سرزمین ه ای اسلامی شناخته شده است و شیوه ی ساختن آن را تقلید می کنند." با این همه، شواهدی نیز در دست است که در دیگر سرزمین های اسلامی نیز در شیوه ی ساختن کاغذ پیشرفت هایی رخ داده بود. چنان که ناصر خسرو، که در سال 438 هجری/1047 میلادی از شهر طرابلس دیدن کرده بود، درباره ی کاغذی که در آن جا ساخته می شده است می گوید که:" در نکویی و زیبایی مثل کاغذ سمرقند بلکه بهتر از آن است."
ایرانیان مسلمان در کار بهبود ساختن کاغذ به نوآوری های جالبی دست پیدا کرده بودند که به چند مورد اشاره می شود:
1. آهار زدن به کاغذ: ایرانیان که در کار ساختن کاغذ پوستی(پارشمن) تجربه های زیادی داشتند کوشیدند آن تجربه ها را در ساختن کاغذ جدید نیز به کار گیرند. از این رو، به کاغذ نشاسته ی گندم می زدند که سطح کاغذ را برای نوشتن با جوهر مناسب تر می کرد.
2. بهره گیری از آب دنگ: این دستگاه کوبه ای پتک مانند بود که با چرخاب به جنبش در می آمد و از آن برای خرد کردن تکه های بزرگ چوب بهره می گرفتند. به گفته ی ابوریحان بیرونی، در سمرقند از پتک هایی استفاده می شد که با نیروی آب به کار می افتادند.
3.بهره گیری از قالب خیزران. نوارهایی از چوپ خیزران را مانند حصیر به هم می بافتند و برگه های کاغذ خیس را برای آبکشی روی آن می گذاشتند و پس از این که آب آن گرفته شد در حالی که ورقه هنوز مرطوب بود، آن را برمی داشتند. این کار به سازنده ی کاغذ امکان می داد به طور پیاپی ورقه های کاغذ را روی همان یک قالب آبکشی کند. پیش از آن، ورقه ی کاغذ را روی پارچه ی درشت بافی پهن می کردند، اما تا زمان خشک شدن ورقه ی کاغذ، نمی توانستند آن را از روی پارچه بردارند.
4. بهبود کاغذ و بازیافت آن. افزودن موادی مانند بذرک، پنبه و کهنه پاره های کتان به ترکیب کاغذ و هم چنین بهره گیری از خرده پاره های کاغذ و پارچه های کهنه که در بهبود کاغذ سودمند بود و شیوه ای از بازیافت نیز بود.
5. کاغذ رنگی. در برخی دست نوشته های نویسندگان مسلمان دستورهایی برای ساختن کاغذ به رنگ های قرمز، سبز، آبی، صورتی، زرد، پیازی و ارغوانی وجود دارد و حتی نوشته شده است که چگونه می توان کاری کرد که برگه های کاغذ کهنه و دیرین به نظر برسند.

کاغذ در اروپا
کاغذسازی از شمال آفریقا به سرزمین های مسلمان نشین اروپا، یعنی جزیره ی سیسیل(صقلیه) در ایتالیا و شهرهای شاطبه و قرطبه در اسپانیا(اندلس) راه یافت و در سال 1276 میلادی در ایتالیا و اسپانیا به فراوانی به کار می رفت. نخستین بار زایران مسیحی که از زیارت گاهی در اسپانیا بازمی گشتند، چند تکه کاغذ ساخت مسلمانان را با خود به مرکز اروپا بردند. پیش از آن، اروپایی ها از کاغذ پوستی و پاپیروس برای نوشتن بهره می گرفتند. اما کاغذ مسلمانان بر آن دو ماده ی نوشتنی برتری داشت. از این رو، بازرگانی نورنبرگی در سال 1390 میلادی نخستین کارخانه ی کاغذسازی را در آلمان بر پا کرد و در این کار از کاغذسازان ایتالیایی بهره گرفت که خود آن ها از شاگردان مسلمانان بودند. نخستین کارخانه ی کاغذسازی انگلستان نیز در سال 1490 کار خود را آغاز کرد که البته چیزی نبود جز یک آسیاب آبی از کار افتاده که برای خرد کردن چوب به کار گرفته شد.
کاغذسازی آرام آرام در اروپا گسترش یافت، اما تا سده ی نوزدهم میلادی ، مانند سرزمین های اسلامی، به صورت دستی انجام می شد. کاغذسازان قالبی بزرگ و پهن داشتند که شبکه ای توری مانند از سیم های نازک به هم بافته شده داشت. قالب را در ظرف بزرگی فرو می بردند که دارای خمیری آبکی از چوب خرد شده ی درخت بود. سپس قالب را از ظرف بیرون می آوردند، در حالی که سطح آن را لایه ی نازکی از خمیر چوب پوشانده بود. آن گاه قالب را چنان به راست و چپ و عقب و جلو تکان می دادند تا لایه ی یک دست و همواری از خمیر چوب به وجود آید و آب آن نیز بیرون رود. برگه ی خیس کاغذ را روی پارچه ی پشمی می گذاشتند و پارچه ی دیگری را روی آن برگه ی کاغذ می گذاشتند و برگه ی کاغذ دیگری را روی آن پارچه دومی می گذاشتند و همین طور برگه های کاغذی و پشمی را یک در میان روی هم می چیدند. در پایان، بسته ی به دست آمده را زیر ابزار فشرده کننده می گذاشتند تا آب آن بیرون بیاید. سپس کاغذها را در انباری آویزان می کردند تا خشک شوند. سرانجام، کاغذها را در حمام ژلاتین فرو می بردند و بار دیگر خشک می کردند تا آب زیادی را به خود نگیرند.
در سال 1798 میلادی، لوئیس رابرت فرانسوی دستگاه کاغذساز را اختراع کرد که بسیار ساده بود و قالب کاغذسازی آن چیزی مانند نوار نقاله بود که آن را با دست می چرخاندند و در نتیجه کاغذسازی را به طور پیوسته انجام می دادند. در سال 1804، هنری و سیلی فوردرینیر نمونه ی بهبود یافته ای از آن را در انگلستان ساختند. پس از این، دستگاه های دیگری ساخته شد که در کار آماده سازی خمیر کاغذ بسیار کارآمد بودند. سرانجام در سال های پایانی سده ی نوزدهم میلادی، دستگاهی ساخته شد که همه ی مرحله های آماده سازی خمیر تا ساختن برگه های کاغذ را انجام می دهد. نمونه های امروزی این دستگاه های خودکار نزدیک 100 متر داراز و 4 متر پهنا دارند و کاغذ را به صورت طاقه های استوانه ای بزرگی می سازند که ممکن است بیش از 20 تن وزن داشته باشند.

ساختن کاغذ
تکه ای کاغذ بردارید. آن را از میان پاره کنید و با دقت به لبه ی پارگی نگاه کنید. در لبه ی پارگی، رشته های نازک و مو مانندی را می بینید که همانند رشته های پشمی نمد، در هم تنیده اند. این رشته ها از مولکول هایی به نام س لو ل ز ساخته شده اند. سلولز مولکولی نخ مانند و دراز است که پیکر گیاهان را می سازد. هر یک از رشته هایی را که درلبه ی پارگی کاغذ می بینید، از هزاران مولکول سلولز درست شده که مانند رشته های طناب به دور هم پیچیده اند. چوب درختان مقدار زیادی سلولز دارند. از این رو، کاغذ را از چوب آن ها می سازند.
برای ساختن کاغذ، درختان را می برند و به کمک دستگاه های ویژه ای، تنه ی آن ها را ریز ریز می کنند. سپس، تکه های کوچک چوب را با مواد شیمیایی(از جمله سود، سولفات یا سولفیت) و مقدار زیادی آب داغ، مخلوط می کنند. به این ترتیب، خمیری از رشته های سلولزی به دست می آید. آن گاه، خمیر را روی یک توری فلزی می ریزند تا آب اضافی خود را از دست بدهد. سپس خمیر از لابه لای چند غلطک می گذرد و آب خود را بیش تر از دست می دهد. پمپ های مکنده ی آب، به این کار کمک می کنند. سرانجام، خمیری که به صورت ورقه ی درازی درآمده است، با گذشتن از لابه لای غلطک های داغ، که در دستگاه های بزرگ بیش از 100 عدد است، خشک می شود و به صورت کاغذ در می آید. در پایان کار، دستگاهی که به رایانه ارتباط دارد، کلفتی کاغذ، اندازه ی آب و شمار سوراخ های احتمالی موجود در آن را بررسی می کند. در صورتی که کلفتی کاغذ در همه جا یکسان باشد، اندازه ی آب مناسب باشد و تعداد سوراخ ها چندان زیاد نباشد، کاغذ برش می خورد و به بازار فرستاده می شود.
گاهی با بهره گیری از مواد دیگری، کاغذهای بهتری ساخته می شود. برای مثال، برای این که کاغذ سطح صاف تری داشته باشد و آب زیادی به خود نگیرد، نشاسته یا رزین به دست آمده از درخت کاج را به آن می افزایند. برای ساختن کاغذهای بسیار نرم و سفید نیز کاغذ را از لابه لای غلطک هایی می گذرانند که دمای بیش تری دارند و سطح آن کاغذ ها را با مخلوطی از خاک چینی و آب می پوشانند. هم چنین، برای این که کاغذ محکم تر شود، به آن پنبه می افزایند. اگر هم بخواهند از کاغذ، دستمال کاغذی درست کنند، به آن نرم کننده می افزایند و با کمک مواد شیمیایی، میکروب های آن را از بین می برند. بنابراین، با بهره گیری از مواد گوناگون می توانیم کاغذهای ویژه، مانند کاغذهای صافی، کاغذهای روغنی، کاغذهای خوش بو، کاغذ نقاشی، کاغذ خوش نویسی، کاغذهای صنعتی، کاغذ دست شویی و گونه های دیگر، ساخت.

کاغذسازی در ایران امروز
هرچند ایرانیان از پیشگامان ساختن کاغذ بودند، اما پس از اختراع دستگاه کاغذساز در اروپا، انبوهی از کاغذهای اروپایی به ایران و دیگر سرزمین های اسلامی وارد شد و بازار کاغذسازان دستی را که از شاگردان خود پس افتاده بودند، کساد کرد. پس از زمان اندکی، کاغذهای دستی برای همیشه برچیده شدند و زمان زیادی نگذشت که حتی خاطره ی پیشگامی در کاغذسازی نیز از یادها رفت. پس از چندی، نخستین دستگاه های کاغذسازی به کشورهای اسلامی وارد شد و ساختن کاغذ به شیوه ی نوین آغاز شد.
نخستین کارخانه ی کاغذسازی ایران پیش از جنگ جهانی دوم بنیان گذاری شد، اما چندان موفق نبود تا این که بیش از 50 سال پیش دستگاه کاغذساز دست دومی به ایران وارد شد و در کرج به کار انداخته شد. کاغذهای ساخت این کارخانه نیز نتوانست با کاغذ خارجی رقابت کند و آن کارخانه به زودی به صورت کارخانه ی مقواسازی درآمد. در سال 1326 خورشیدی نیز شرکتی با سرمایه گذاری حسن علی حکمت، دکتر صلح دوست، عیسائیان و چند نفر دیگر، در ورامین بنیان گذاری شد که کاغذهای باطله ی ادراه ها و سازمان ها خوراک آن بود. سپس، در سال 1346 شرکتی به نام شرکت سهامی کاغذ پارس با سرمایه ی اولیه ی 550 میلیون ریال در هفت تپه بنیان گذاری شد و نخستین کارخانه ی کاغذسازی ایران در سال 1349 کار خود را آغاز کرد.
در سال 1352، بزرگ ترین کارخانه ی کاغذسازی ایران به نام مجتمع صنایع چوب و کاغذ ایران(چوکا) با مشارکت وزارت صنایع(60 درصد سهام) وزارت شاورزی و عمران روستایی(40 درصد سهام) در کیلومتر شش جاده ی رضوان شهر به تالش بنیان گذاری شد و در سال 1357 کار خود را آغاز کرد. اوج گیری انقلاب اسلامی و پیروزی مردم ایران بر نظام شاهنشاهی پهلوی به بسته شدن بسیاری از کارخانه ها از جمله همین کارخانه ی کاغذسازی انجامید که بیش تر از سوی خارجی ها اداره می شد. از سال 1361 تلاش های برنامه ریزی شده ای برای راه اندازی دوباره ی تولید کاغذ آغاز شد و با تحویل کارخانه به سازمان صنایع ملی ایران در سال 1364، این تلاش ها به بار نشست و از آن سال است که این کارخانه در کار ساختن کاغذ ایرانی بسیار پویا و کارآمد شده است.

کاغذ و هنر
کاغذ نه تنها در نگارش بلکه در هنر نیز نقش مهمی دارد و برخی هنرها، مانند خوشنویسی و نقاشی، پیوند تنگاتنگی با کاغذ دارند. از این رو، طی سالیان دراز کوشیده اند کاغذهایی با ویژگی های مناسب برای کار هنری بسازند. گاهی نیز خود کاغذ یکی از پایه های اصلی کار هنری می شود که نمونه ی آن را در کلاژ و به شیوه ای چشمگیرتر در هنر کاغذبری(قطاعی) می بینیم. کاغذبری یکی از شاخه های هنری دیرپا، اما فراموش شده است و در آن، هنرمند پس از طراحی روی کاغذ ساده یا رنگین، نقش را با قیچی یا کارد مخصوص(شفره) از میان کاغذ در می آورد و آن را بر زمینه ای به رنگ دیگر می چسباند.
به نظر می رسد خاستگاه اصلی این هنر در چین باشد. چینیان دریچه های پنجره های خود را به جای شیشه با کاغذ می پوشاندند و آن کاغذها را با رنگ یا کاغذبری های رنگین آرایش می کردند. این هنر در سده ی نهم هجری به ایران وارد شد و به کوشش شیخ عبدالله کاتب، دوست محمد مصور، میر محمد باقر قاطع، دوست مصور، میرمحمد طاهر مجلد، یاری مذهب هروی، مظفر علی تربتی، نذر علی قاطع و میرقاسم مذهب به شکوفایی رسید. نمونه های زیبایی از کارهای آن استادان در موزه های ایران و ترکیه نگهداری می شود.
هنر کاغذبری از ایران به ترکیه(عثمانی) و سپس از آن جا به کشورهای دیگری مانند سوئیس، فرانسه و لهستان، راه یافت و در آن سرزمین ها مورد توجه قرار گرفت و همچنان به آن می پردازند. این هنر در لهستان چنان گسترشی یافت که اکنون هنرشناسان لهستانی بسان هنر ملی به آن می نگرند. نزدیک نیم سده پیش(1950 میلادی) نیز کتابی به نام "کاغذبری ملی در لهستان" از سوی ناشری گمنام در ایران منتشر شد و ایرانیان بار دیگر از این راه با هنری که زمانی در آن سرآمد بودند، آشنا شدند.
تذکر :
برآورد هزینه های و مخارج و سایر ارقام استخراج شده برای راه اندازی یک کارگاه تولید کاغذ و صنایع کاغذ ساز میباشد و به صورت زود بازده میباشد و کاملا مشخص است که برای راه اندازی یک مجتمع تولید کاغذ به صورت عظیم نیاز به صرف هزینه های بسیار زیادی میباشد .

شیمی کاغذ :

دید کلی
برخلاف این تصور که تولید کاغذ اساسا یک فرآیند مکانیکی است، در این فرآیند ، پدیده های شیمیایی نقش برجسته ای دارند. از تبدیل چوب به خمیر کاغذ گرفته تا تشکیل کاغذ ، اصول شیمیایی دخالت آشکاری دارند. لیگنین زدایی از یک منبع گیاهی مناسب ، معمولا چوب ، یک فرآیند شیمیایی ناهمگن است که در دما و فشار زیاد انجام می شود.

دامنه شیمی کاغذ ، وسیع و جالب است شامل مباحثی از قبیل شیمی کربوهیدراتها ، رنگدانه های معدنی ، رزینهای آلی طبیعی و سنتزی و افزودنی های پلیمری متعدد می باشد. در فرآیند تشکیل نیز تا حد زیادی شیمی کلوئید و شیمی سطح دخالت دارد. نقش پلیمر ، شیمی محیط زیست و شیمی تجزیه را نیز نباید فراموش کرد.

ترکیب شیمیایی کاغذ
از آنجا که کاغذ از الیافی ساخته می شود که قبلا تحت تاثیر تیمارهای فیزیکی و شیمیایی قرار گرفته اند، سلولهای گیاهی حاصل از ترکیب شیمیایی ثابتی نسبت به ساختار منابع گیاهی اولیه برخوردار نیستند. سلولهای گیاهی عمدتا از پلیمرهای کربوهیدراتی آغشته شده به مقادیر مختلف لیگنین (یک ترکیب پلیمری آروماتیک که میزان آن با افزایش سن گیاه افزایش می یابد و در حین فرآیند لیگنینی شدن تولید می گردد) تشکیل شده اند. بخش کربو هیدراتی سلول بطور عمده از پلی ساکارید سلولز تشکیل شده است. بخشی از این ترکیبات شامل پلی ساکاریدهای غیر ساختمانی با وزن مولکولی کم به نام همی سلولز هستند، که نقش بسیار مهمی در خصوصیات خمیر و کاغذ دارند.
به نظر می رسید که با توجه به نام همی سلولزها ، این ترکیبات با سلولز ارتباط داشته باشند و به روش مشابهی با سلولز بیوسنتز شده باشند. اما در حال حاضر بخوبی مشخص شده است که این پلی ساکاریدها به روش متفاوتی بیوسنتز شده باشند. اما در حال حاضر به خوبی مشخص شده است که این پلی ساکاریدها به روش متفاوتی بیوسنتز می شوند و نقش ویژه ای در دیواره سلول گیاهان ایفا می کنند. علاوه بر این ترکیبات مهم ، مقادیر کمی از مواد آلی قابل استخراج و مقادر بسیار کمی از مواد معدنی نیز در دیواره سلولی الیاف وجود دارد.

سلولز (%)
همی سلولزها (%)
لیگنین(%)
مواد عصاره ای و اندک (%)
سوزنی برگان
40 تا 45
20
25 تا 35
10>
پهن برگان
40 تا 45
15 تا 35
17 تا 25
10>

ترکیب کلی استخراج الیاف گیاهی از نظر درصد کربن ، هیدروژن و اکسیژن بسته به درجه لیگنین شدن متغیر است. میزان این عناصر برای چوب حدود 50% کربن ، 6% هیدروژن و 44% اکسیژن است. از آنجایی که ترکیب عنصری کربوهیدراتها کم و بیش به صورت CH2O)n) است، میزان کربن موجود تقریبا حدود 40% است. لیگنین یک ترکیب آروماتیک با فرمول تقریبی C10H11O4 می باشد. بنابراین ، میزان کربن آن بطور متوسط حدود 65 – 60% است.

سلولز
سلولز مهمترین ترکیب ساختاری دیواره های سلول است و بعد از حذف لیگنین و انواع دیگر مواد استخراجی نیز مهمترین ترکیب ساختاری کاغذ محسوب می شود. از نظر شیمیایی ، سلولز یک پلیمر دارای ساختمان میکرو فیبریلی شبه بلوری متشکل از واحدهای D-β گلوکوپیرانوزی با اتصالات (4 <—- 1) گلیکوزیدی است. همچون بسیاری از پلی ساکاریدها ، سلولز پلیمری بسپاشیده با وزن مولکولی زیاد است. بسته به نوع منبع سلولزی، درجه پلیمریزاسیون سلولز از 10000 تا 15000 متفاوت است.
سلولز 100% بلوری شناخته نشده است، اما ساختمان سلولز دارای یک بخش بلوری و یک بخش غیر بلوری یا بی شکل است. درجه بلورینگی بستگی به منشاء سلولز دارد. سلولز پنبه و انواع جلبکها مانند والونیا درجه بلورینگی بسیار بالایی است. در حالیکه سلولز چوب درجه بلورینگی پایینی دارد. سلولز بوسیله باکتریها نیز تولید می گردد که البته به عنوان منابع سلولزی برای کاغذ کاربردی ندارند.

همی سلولزها
همی سلولزها گروهی از پلی ساکاریدهای غیر ساختاری با وزن مولکولی کم و اغلب ناهمگن هستند که ارتباطی با سلولز نداشته و از راه بیوسنتز متفاوتی تولید می شوند. نام همی سلولزها نشان دهنده ارتباط یا نزدیکی آنها با سلولز نیست. نقش همی سلولزها در دیوراه سلول بخوبی شناخته شده نیست، اما وزن مولکولی خیلی کم آنها نمی تواند همی سلولزها را به عنوان یک پلیمر ساختاری مطرح کند (درجه پلیمریزاسیون آنها بین 150 – 200 است).

تحقیقات نظری در این زمینه نشان می دهد که همی سلولزها ممکن است نقشی در انتقال آب داشته باشند. همی سلولزها معمولا از واحدهای مونومری هگزوزی مثل D- گلوکوپیرانوز ، D- مانوپیرانوز و D- گالاکتوپیرانوز و واحدهای پنتوزی مثل D- زایلو پیرانوز و -L آرابینوفورانوز تشکیل شده اند. بخش قابل توجهی از همی سلولزها حتی بعد از لیگنین زدایی شیمیایی ، در خمیر کاغذ باقی می مانند. مهمترین همی سلولز موجود در سوزنی برگان گالاکتو گلوکومانان است که حدود 20% از وزن خشک چوب را تشکیل می دهد.
لیگنین
لیگنین ، پلیمری آروماتیک با ساختاری بسیار پیچیده است. تقریبا کلیه خصویات لیگنین در کاربردهای کاغذ سازی نقش منفی دارند و کاغذهای با کیفیت خوب از الیافی ساخته می شود که تقریبا عاری از لیگنین هستند. لیگنین سبب شکننده شدن کاغذ می شود و به دلیل اکسایش نوری و تشکیل گروههای رنگی سبب افزایش زردی و تیرگی کاغذ می شود. کاغذ روزنامه مثال خوبی در این زمینه است و بطور کلی کلیه خمیرهای مکانیکی که در آنها مقدار زیادی لیگنین وجود دارد، چنین اثرهایی را نشان می دهد.

رزینها و مواد استخراجی
چوب حاوی مقدار کمی (کمتر از 5%) از ترکیباتی است که توسط حلالهای آلی مثل اتانول یا دی کلرومتان قابل استخراج هستند. میزان این ترکیبات در پهن برگان و سوزنی برگان و در بین گونه های مختلف چوبی متفاوت است. اگر چه این ترکیبات ممکن است در حین فرآیندهای شیمیایی تهیه خمیر کاغذ حذف شوند، اما همیشه مقداری از آنها در کاغذ باقی می ماند. ترکیب شیمیایی این مواد بسیار متغیر است و شامل آلکانها ، آلکنها ، اسیدهای چرب )(اشباع یا غیز اشباع) ، استرهای گلیسرول ، مومها ، اسیدهای رزینی ، ترپنها و ترکیبات فنولی هستند.

میزان باقیمانده این ترکیبات این ترکیبات در خمیر و کاغذ بستگی به فرآیند تهیه خمیر مورد استفاده دارد. در مجموع ، ترکیبات اسیدی مثل اسیدهای چرب و رزینی در محیط قلیایی براحتی از طریق تبدیل شدن به نمکهای محلول حل می گردند، اما در خمیر سازی اسیدی ، این ترکیبات براحتی قابل حل و خارج سازی نیستند. چندین محصول فرعی مفید در عملیات خمیر سازی از مواد استخراجی قابل استحصال است که مهمترین آنها شامل تربانتین و روغن تال است. تربانتین مخلوطی از هیدروکربنهای دو حلقه ای با فرمول C10H16 است که ترکیبات عمده آن α و β- پنن است.

این ترکیبها به صورت محصولات فرعی فرار با بازده 5-4 لیتر به ازای هر تن چوب (کاج) قابل استحصال بوده و به عنوان حلال مور استفاده اند. روغن تال عمدتا از اسیدهای رزینی به همراه حدود 10% ترکیبات خنثی تشکیل شده است. این اسیدها از نظر ساختمانی ایزومرهای اسید آبیتیک هستند و به عنوان مواد افزودنی شیمیایی و مواد آهارزنی در تهیه کاغذ مصرف می شوند.
اسیدهای کربوکسیلیک
اسیدهای کربوکسیلیک ، ترکیباتی هستند که دارای عامل –COOH می باشند. ممکن است به هیدروژن ، آلکیل ، آریل ، گروههای اشباع شده ، اشباع نشده استخلاف دار یا بدون استخلاف وصل شده باشد.

نام گذاری اسیدهای کربوکسیلیک
اسیدهای کربوکسیلی زنجیری از دیرباز شناخته شده اند و لذا نام معمولی دارند. نام آنها از ماده یا منبعی که بدست آمده اند، گرفته شده است. در نامگذاری معمولی جهت مشخص کردن محل استخلافها از α و β و γ و … نیز استفاده شده است. در این روش ، اولین کربن متصل به عامل اسیدی α و دومی β و… می باشد.

* CH3COOH: استیک اسید
* HCOOH: فرمیک اسید
* PhCOOH: بنزوئیک اسید
نام گذاری رسمی
در نامگذاری رسمی ، ابتدا طولانی ترین زنجیری را که عامل اسیدی روی آن قرار گرفته ، مشخص نموده و شمارش از طرف عامل اسیدی انجام می گیرد. پس از مشخص کردن استخلافهای و محل آنها ، نام زنجیر اصلی را قید و سپس به آخر آن ، پسوند اوئیک (oic) اضافه می گردد. اگر زنجیر دارای پیوند دوگانه باشد، ذکر نوع ایزومر هندسی نیز لازم است.

خواص فیزیکی اسیدهای کربوکسیلیک
اسیدهای کربوکسیلیک ، مولکولهای قطبی می باشند و می توانند مثل الکل ها و آمین ها ، پیوند هیدروژنی ایجاد نمایند. نقطه جوش اسیدهای کربوکسیلیک حتی از الکلهای هم کربن نیز بالاتر است. بعنوان مثال ، نقطه جوش بوتانل و اسید بوتیریک به ترتیب 177,7 درجه سانتی گراد و 162درجه سانتی گراد می باشد. بالا بودن نقطه جوش اسید به پیوند هیدروژنی قوی و تشکیل دی مر اسید نسبت داده می شود. بالا بودن نقطه ذوب همه اسیدها در نقایسه با الکل ها نیز بدین گونه توجیه می شود.

اسیدهای یک تا چهار کربنه در آب بخوبی محلوند. اسید پنج کربنه (اسید والریک) نیز تا حدودی در آب حل می شود، ولی اسیدهای سنگینتر کم محلولند. بدون شک ، محلول بودن اسیدهای کربوکسیلیک کوچک در آب ، بعلت تشکیل پیوند هیدروژنی بین گروه کربوکسیلی و مولکوهای آبکی باشد.

با وجود این ، اسیدهای کربوکسیلیک در حلالهای غیرقطبی مثل اتر ، بنزن و در حلالهای با قطبیت کمتر مانند الکل نیز حل می شوند. در طیف سنجی مادون قرمز گروه کربونیل اسیدهای کربوکسیلیک در 1700-1725cm-1 جذب می دهند و جذب مربوط به پیوند هیدروژنی در 2500-3500cm-1 ظاهر می گردد.

خاصیت اسیدی اسیدهای کربوکسیلیک
اگرچه اسیدهای کربوکسیلیک در مقایسه با اسیدهای معدنی مثل اسید سولفوریک و اسید کلریدریک و اسید نیتریک بسیار ضعیف می باشند، ولی در هر صورت ، در مقایسه با الکل ها ، آب ، آمونیاک و استیلن ها از اسیدیته قوی تری برخوردارند.

اسیدیته اسیدهای آلی به ساختمان اسید و طبیعت عوامل و گروههای موجود در روی آلکیل یا آریل بستگی دارد. مثلا تری کلرو استیک اسید حدود 103*15 بار قوی تر از استیک اسید می باشد. این اسیدیته زیاد و قابل ملاحظه به خاصیت الکترون گیری هالوژن ، مربوط می باشد. بطور کلی ، گروههای گیرنده الکترون ، قدرت اسیدی را افزایش می دهند و برعکس گروههای دهنده ، موجب تضعیف اسیدیته می گردند.

روشهای صنعتی تهیه اسیدهای کربوکسیلیک
در بین اسیدهای کربوکسیلیک ، از اسید استیک زیاد استفاده می شود و این ماده به روش صنعتی و از اکسید شدن آلدئید استیک یا هیدروکربنها و یا از واکنش متانل با منوکسید کربن در حضور کاتالیزور (رودیم- ید) بدست می آید. بخش عمده اسید استیک که بعنوان سرکه (محلول رقیق اسید استیک در آب) مصرف می شود، از اکسید شدن اتانول بوسیله آنزیم ها در شرایط هوازی (در حضور اکسیژن) تهیه می شود.
یکی از منابع مهم تهیه اسیدهای کربوکسیلیک ، منابع گیاهی و حیوانی می باشد. از استرهای بدست آمده از منابع ذکر شده ، اسیدهای 6 تا 18 کربنی و با درجه خلوص بالا بدست می آید. برای تهیه اسیدهای آروماتیک مانند اسید بنزوئیک و یا اسید فتالیک در مقیاس صنعتی ، از روش اکسید شدن استفاده می شود.
در این روش ، تولوئن و گزیلن تولید شده از واکنشهای Reforming بوسیله اکسید کننده های مناسب اکسید می شود. اکسید کردن آلکیل بنزن ، مشکل تر از اکسید کردن اولفین ها می باشد و لذا فرایند اکسید کردن با استفاده از حرارت انجام داده می شود. آلکیل بنزن ها از طریق هالوژن دار شدن و هیدرولیز هم به اسید مربوط تبدیل می شوند.

صنایع کاغذ :

ریشه لغوی
کلمه کاغذ ، از واژه چینی کاکتز گرفته شده است. (نام فارسی آن را رخنده یا پرزه است.)
دید کلی
انسان اولیه ، به تدریج که نیاز به تصویر کردن اشیاء ، یادداشت کردن وقایع و ارسال پیام های کتبی را درک کرد، اهمیت و ضرورت شیئی که بتواند بر روی آن اثر به جا ماندنی را ثبت کند، دریافته بود و همواره در راه دستیابی به آن تلاش می کرد.
تاریخچه
در بین النهرین از لوحه های گلی ، در مصر (1838 ق.م) از پاپـیروس ، در چین از حکاکی بر روی لوحه های چوبی و نمد با قلم مو و پارچه ابریشمی ، این منظور را عملی می کردند. با توجه به اینکه صنعت نمد مالی در خاور دور ، سنّت و متداول بود، فردی چینی به نام "تسائی لون" (105 میلادی) از قطعات کهنه و اضافی ابریشم ، خمیر و بعد ، ورقه هایی به صورت نمد درست کرد و از آن به کمک قلم مو برای نقاشی و نوشتن استفاده کرد و بعد به جای ابریشم ، چوب خیزران و درخت توت را بکار گرفت. در حقیقت ، باید او را اولین مخترع کاغذ در دنیا دانست.
سیر تحولی رشد
کارگران چینی که در سال 751 به دست ایرانیان اسیر شدند، این فن را با استفاده از کتان و شاهدانه ، به مردم سمرقند آموختند و بعدها توسط مسلمانان در بغداد ، دمشق و حتی مراکش و اسپانیا متداول شد. اولین کارخانه کاغذ سازی ، درسال 1154 در اسپانیا و اولین آسیاب تهیه پودر چوب ، در سال 1190 در فرانسه تاسیس شده بود.

در ایران ، فعالیت کاغذ سازی ، اولین بار با تاسیس کارخانه مقوا سازی و با استفاده از کاغذهای باطله درسال 1313 شمسی در کرج شروع شد و حدود 15 سال است که با تاسیس دو کارخانه کاغذ سازی پارس در هفت تپه خوزستان و کارخانه چوب و کاغذ ایران (چوکا) در گیلان ، به صورت یک تکنولوژی مدرن و پیشرفته درآمده است.

مواد اولیه تهیه کاغذ
مواد اولیه انواع کاغذ ، بطور کلی ، مواد سلولزی است که از منابع مختلف تهیه می شوند:

* ساقه کتان ، شاهدانه ، پنبه که الیاف بلند (در حدود 1.2 تا 6 میلی متر) دارند.
* ساقه گیاهانی مانند گندم ، جو (کاه) ، نی ، کنف و غیره.
* درختانی که برگ سوزنی دارند، مانند کاج (با الیاف بلند ) و یا برگ پهن دارند مانند چنار (با الیاف کوتاه در حدود 0.5 تا 1.2 میلی متر)
* انواع کاغذ های باطله و یا خرده ها و قطعات مقوای کهنه
* الیاف تفاله نیشکر
مراحل تهیه کاغذ
تبدیل چوب به قطعات ریز
با استفاده از ماشین پوست کنی و دستگاه تولید تراشه و عبور تراشه ها از الک مخصوص صورت می گیرد و قطعاتی به طول حداقل 4 و عرض 2 سانتی متر (در مورد چوب) بدست می آید.
پختن چوب و تولید خمیر
این عمل ، ممکن است از طریق مکانیکی یعنی بدون استفاده از مواد شیمیایی و توسط بخار آب جوش ، تحت فشار صورت گیرد که معمولاً برای تهیه کاغذهای ارزان و کاهی ، مانند کاغذ روزنامه متداول است. در روش شیمیایی از هیدروکسید سدیم (در روش قلیایی) ، سولفیت هیدروژن کلسیم ، ، درمحیط اسیدی (PH=2-3 ، روش بی سولفیت) و یا سولفیت سدیم (در روش سولفیت) همراه با کمی کربنات سدیم در دمای بالاتر از . 100 درجه سانتی گراد و تحت فشار ، استفاده می شود. در این مرحله ، خمیر قهوه ای رنگی حاصل می شود که از آن در تهیه مقوا ، کارتن و یا کاغذ های کاهی استفاده می شود.

شستشوی خمیر کاغذ
شستشوی قلیایی با استفاده از محلول 3 درصد سود در دمای 45 تا 50 درجه سانتی گراد به مدت یک تا دو ساعت صورت می گیرد. این عمل برای جدا کردن لیگتین و کاهش رنگ خمیر انجام می پذیرد.
اعمال شیمیایی (رنگ زدایی)
در دو مرحله صورت می گیرد :

* کلر زنی ، که در PH=2 تا دمای 25 تا 45 درجه سانتی گراد به مدت تقریبی یک ساعت صورت می گیرد. در این مرحله ، لیگتین باقیمانده در خمیر ، به صورت محلول در می آید که بسته به نوع مواد شیمیایی بکار رفته برای پخت ، بین 3 تا 15 درصد ممکن است تغییرکند.
* رنگ زدایی که توسط هیپوکلریت سدیم (به صورت محلول 3 درصد) ، دی اکسید کلر ، پراکسید هیدروژن ، اوزون و غیره در PH=9-10 صورت می گیرد تا اینکه لیگتین فقط اکسید شود و سلولز تحت تاثیر قرار نگیرد.

خشک کردن خمیر کاغذ
دراین مرحله ، خمیر کاغذ را از دستگاه تمیز کننده و توری هایی که دارای سوراخهای 2 تا 3 میلیمتری اند، عبور می دهند تا قسمت عمده آب خود را از دست بدهد. بعد آن را از پرسهای قوی عبور می دهند تا باقیمانده آب آن نیز خارج شود.

پرس کردن ، برش زدن و بسته بندی
با عبور خمیر خشک شده از میان غلتک های مخصوص ، آن را به صورت صفحات کاغذ در آورده ، توسط دستگاه برش آن را در اندازه های مورد سفارش و نیاز بازار مصرف برش می دهند و بسته بندی می کنند.

لبه چسبانها :
در راستای شکوفائی صنعت چوب و همزمان با بوجود آمدن تولیدات مصنوعی در این صنعت و تولید صفحات نئوپان و MDF، دستگاههای لبه چسبان پا به عرصه وجود نهادند.
علت اصلی تولید اینگونه دستگاهها بهره گیری بیشتر از این نوع صفحات بود و مقاوم سازی آنها در برابر شرایط محیطی از جمله حرارت ، رطوبت محیط و همچنین حشرات موذی (که روزانه آسیبهای بسیاری به این نوع صفحات وارد می کردند) بود.
البته امروزه این بحث، یعنی مقاوم سازی صفحات در برابر شرایط محیطی کم رنگ تر شده و بیشتر به زیبائی ظاهری و تجملی آن توجه می شود. ولی تنها دلیل لبه چسبانی را می توان مقاوم سازی صفحات نام گذاشت.
همانطور که می دانید این صفحات بعد از برش در مقابل حرارت و رطوبت محیط واکنش نشان داده و از قسمت لبه تغییر حالت می دهند. همچنین در هنگام استفاده از آنها مثلاً در محیطهای اداری یا خانگی نیز این امر به صورت یک معضل بزرگ درآمده و باعث نارضایتی استفاده کننده می شود. اما با گذشت زمان و پیشرفت تکنولوژی این مسئله رنگ دیگری بخود گرفته و تحولی عظیم بوجود آورده است.
صنعت کشور ما نیز از این امر مستثنی نبوده و با کمی تاخیر درگیر این مساله گردید. در ابتدا نوارهای پشت چسب دار یا اصطلاحاً اطوئی به بازار ایران وارد شد و تولیدکنندگان با استفاده از ابزارهای ابتدائی مانند اطو سعی در تولید محصولات خود داشتند ولی این امر مشکلات بسیاری را در پی داشت و کیفیت مطلوبی حاصل نمی شد. با گذشت زمان دستگاههای متعددی به این صنعت هدیه شد که کارها را بسیار آسانتر می کرد و حجم تولید را بالاتر می برد ولی باز هم بدلیل حرارت دیدن دوباره قطعات در محیطهای مختلف کیفیت مطلوب حاصل نمی شد و این نوارها به مرور از لبه صفحات جدا می شدند.
سیستم دیگری که مکمل این صنعت شد استفاده از چسبهای گرانول Hot Melt (گرماگیر) در دستگاهها بود که نحوه عملکرد سیستم به این صورت است که ابتدا چسب یا به پشت نوار و یا بر روی لبه کار توسط غلطکهای خاص مالیده می شد و سپس نوار بر روی لبه کار پرس می گردید.
این روش در ابتدا بسیار خوب نمود کرد ولی پس از مدتی کار با این سیستم به مشکلات دیگری برخورد. مثلاً بدلیل سرد و گرم شدن مداوم ، چسب حالت چسبندگی خود را تدریجا ً از دست می داد و پس از چندین بار تغییر حرارت مخزن این دستگاهها کیفیت خود را از دست می دادند . همچنین چسب پس از بارها سرد و گرم شدن به صورت لایه های سوخته در داخل مخزن و یا بر روی سطح کار برجای می ماند که این خود معضل بزرگی بود، و حتی نظافت این سیستمها نیز برای کاربر بسیار مشکل بود.
تقریباً از حدود ده سال پیش سیستم جدید دیگری به نام Cartridge و یا چسبهای قالبی توسط شرکت Holzher آلمان به این صنعت معرفی شد. فرمت این سیستم این بود که میزان پرت چسب به حداقل رسیده و چسب فقط به مقدار مورد نیاز گرم می شد. همچنین تعویض رنگ چسب توسط این سیستم بسیار آسان و سریع بود و برای گرم شدن چسب در داخل مخزن نیاز به صرف زمانی در حدود30 تا 40 دقیقه بود در سیستم های گرانول چسب تنها در مدت زمانی کمتر از 3 دقیقه گرم شده و آماده استفاده می باشد. ضمناً نظافت این سیستم نیز برای کاربر بسیار ساده بوده و نیاز به بهره گیری از افراد متخصص نمی باشد.
در هر صورت استفاده صحیح و حصول نتیجه مطلوب در دستگاههای لبه چسبان ملزم به وجود یکسری شرایط مطلوب می باشد تا نتیجه کار در حد مورد نظر بوده و رضایت خصوصاً مشتریان این بخش را جلب نماید.
این شرایط را به صورت زیر می توان دسته بندی کرد:
1) دمای محیط: دمای محیط یکی از بزرگترین و با اهمیت ترین فاکتورهایی می باشد که جهت کار صحیح یک دستگاه لبه چسبان می بایست به آن توجه کرد. به طور کل دمای مطلوب محیط جهت کارکرد صحیح این گونه دستگاهها بین 5 تا 35 درجه سانتیگراد می باشد و خارج از این درجه حرارت، تضمینی برای کارکرد صحیح دستگاه و تولید یک محصول با کیفیت بالا نمی باشد. همچنین درجه حرارت محیط تاثیر مستقیمی بر روی کیفیت لبه های برش خورده قطعات داشته و تاثیر بسیار زیادی بر روی کیفیت کار می گذارد. در ضمن بدلیل بهره گیری از سیستمهای پنوماتیک و الکترونیک در اینگونه دستگاهها در حد وسیع، درجه حرارت محیط به راحتی باعث اختلال این سیم ها خواهد شد.
2) رطوبت نسبی محیط: رطوبت نسبی محیط نیز از دیگر عوامل موثر در نحوه عملکرد دستگاه می باشد. معمولاً رطوبت نسبی محیطی استاندارد جهت این دستگاهها بین 5 تا 55 درصد می باشد و رطوبت بیش از حد محیط، مخصوصاً در قسمت پنوماتیک بر کیفیت لبه های برش خورده کار تاثیر بسزائی خواهد داشت.
3) برش اولیه صفحات: برش اولیه صفحات نیز از اصلی ترین موارد جهت حصول کیفیت مطلوب کار می باشد. برشهایی که دارای مقداری زاویه بیشتر یا کمتر از 90 درجه باشند می توانند تاثیر زیادی بر روی تولید گذاشته و ظاهر کار را نا مناسب نمایند. همچنین باید توجه داشت که پس از برش صفحه، به صورت استاندارد حداکثر تا 1 ساعت می بایست لبه کار نوارکاری شود. در غیر اینصورت بدلیل مواردی که در بخش اول توضیح داده شد کیفیت کار افت خواهد داشت.
4) نگهداری چسب: چسبهای مورد استفاده در اینگونه دستگاهها در صورتی که نیاز به انبار کردن داشته باشند می بایست در محیطی عاری از رطوبت و در درجه حرارتی بین 5 تا 35 درجه سانتیگراد نگهداری شوند و در معرض مستقیم نور خورشید نباشند.
5) باد ورودی به دستگاه: میزان فشار باد ورودی به دستگاه می بایست طبق استاندارد تعریف شده دستگاه فراهم شود تا اختلالی در عملکرد سیستم پنوماتیک به وجود نیاید. همچنین باد ورودی می بایست عاری از هرگونه روغن یا رطوبت باشد.
6) گرد و غبار محیط: جهت بهره گیری مطلوب از اینگونه دستگاهها می بایست میزان گرد و غبار محیط را به حداقل رساند. زیرا وجود گرد و غبار زیاد در محیط های کاری می تواند معضلات بسیاری خصوصاً در قسمت چسب دستگاه بوجود آورد.
7) استفاده از سیستمهای مکنده مناسب: دستگاههای مکنده ای که جهت اینگونه ماشینها مورد استفاده قرار می گیرند می بایست قابلیت مکش استاندارد تعریف شده برای دستگاه را داشته باشند. هرچند که بدلیل استفاده از نوارهای PVC و ABS و ایجاد الکتریسیته ساکن در ذرات فرز خورده این گونه نوارها، به طور کامل این ذرات مکش نخواهند شد. ولی در هر صورت استفاده از یک مکنده استاندارد بسیاری از مسائل را پوشش خواهد داد.

یکی از پر کاربردترین ماشین آلات صنایع چوب در حال حاضر با توجه به رواج روز افزون استفاده از صفحات MDF ، دستگاههای لبه چسبان می باشد.
این دسته ماشین آلات که در انواع مختلف، با قابلیتهای متفاوت و توسط سازندگان متنوعی تولید می شود، مانند دیگر ماشین آلات صنعتی برای کارکرد صحیح و بدون مشکل نیازمند یک سری مراقبتها و نگهداریهای ویژه است که به اهم آنها درذیل اشاره شده است
1-گریس کاری محور پیستونهای پنوماتیک که هم نقش نظافت و هم روانکاری را دارد. درنهایت گریسهای اضافه توسط دستمال تمیز پاک می شود.
نکته حائز اهمیت آنکه گریس نباید از نوعی باشد که منجر به خرابی قطعات لاستیکی و پلاستیکی شود. به عبارتی از گریسهای نفتی نباید استفاده شود.
نوع خاصی که توصیه می شود گریس Glitmo 805 از کارخانه Fuchs ساخت کشور آلمان می باشد.
2-گریس کاری محورهای بخشهای متحرک ایستگاهها با گریس فوق وسپس پاک کردن اضافه گریس با دستمال تمیز.
3-دردستگاههای دارای ایستگاه چسب گرانول به دلیل حرارت بالا از بلبرینگ استفاده نمی شود و محل اتصال قطعات ثابت و متحرک به شکل بوش می باشد لذا گریس کاری بوشها به فاصله زمانی توصیه شده توسط سازنده با گریس نسوز با درجه حرارت کارکرد بیش از 200 درجه سانتیگراد الزامی است.
4-دستگاه به هر دلیلی خاموش شود، نباید بدون فاصله زمانی آنرا مجدداً روشن کرد و فاصله زمانی بین خاموش و روشن کردن دستگاه حداقل یک دقیقه رعایت شود.
5-درهنگام بروز اشکال در عملکرد دستگاه، درابتدا باد و برق ورودی به دستگاه با دقت وتوسط ابزار مناسب تست شده و سوئیچ های ایمنی دستگاه چک گردد.
درصورت عدم مشاهده اشکال ، حتماً با شرکت خدمات دهنده دستگاه جهت اقدامات بعدی تماس گرفته شود تا از ضرر و زیانهای احتمالی که براثر دستکاری بیجا پیش می آید جلوگیری شود.
چه بسا مشکلی که به راحتی قابل حل است، با عمل نادرست منجر به خرابی های گسترده تر شده وحتی موجب ابطال گارانتی دستگاه شود.
6-برای نظافت بخشهای مختلف دستگاه از قبیل بدنه دستگاه، توپی های فرز و تیغ اره و… به هیچ وجه از حلالهای قوی مثل بنزین ، آستون و تینر استفاده نشود ( مگر اینکه توپی فرز ، تیغه اره از موتور مربوطه جدا شده باشد) در این موارد پیشنهاد ما استفاده از اسپری WD40 می باشد که با وجود آنکه قدرت کافی برای تمیز کردن آلودگی ها وچسب و… دارد، به رنگ دستگاه آسیب نمی رساند.قابل ذکرآنکه این اسپری نیز درصورت استفاده برای بلبرینگها وپلاستیکها ولاستیکها، باعث خرابی آنها می شود. لذا برای استفاده در بلبرینگها ، محور پیستونهای پنوماتیک و محورهای حرکتی دستگاه توصیه نمی شود.
7-به منظور افزایش طول عمر قطعات پنوماتیک دستگاه و با توجه به اینکه کمپرسور هوای فشرده، ناخواسته رطوبت هوا را نیز فشرده و تبدیل به ذرات آب می کند، معمولاً همراه هوای فشرده ، آب هم وجود دارد لذا پیشنهاد می شود که با استفاده از رطوبت گیر با کیفیت تا حد امکان از ورود ذرات آب به دستگاه جلوگیری شود. مطمئناً هزینه ای که صرف این کار می شود، با جلوگیری از خرابی زودرس قطعات پنوماتیک، سریعاً بازگشت خواهد کرد.
8-یکی از مهمترین بخشهای هردستگاه لبه چسبان، زنجیر جلو برنده قطعه کار و قطعات متصل و مرتبط با آن می باشد لذا لازم است نسبت به سرویس و نگهداری به موقع آن توجه شود، در این خصوص پیشنهادات ما عبارتند از:
زنجیر فوق وقطعات پلاستیکی که روی آن نصب می باشد، چرخ دنده هایی که زنجیر را مهار می کنند و نیز ریل فلزی که مسیر حرکت قطعات پلاستیکی می باشد ، باید هر دو هفته یک بار به طور کامل باد گرفته شده و به خوبی تمیز شوند. برای انجام این کار در صورت توجه کافی نیازی به هیچ گونه ماده تمیز کننده یا حلال نمی باشد و استفاده از باد کافی است.
پس از آن ، زنجیر را از محل اتصال حلقه ها به هم توسط روغن موتور معمولی به مقدار خیلی کم روغن کاری نموده و برای نفوذ بیشتر روغن روی زنجیر را باد می گیریم.
پشت هر کدام از لقمه های پلاستیکی متصل به زنجیر، دو عدد شیار دیده می شود که روی ریل فلزی بدنه دستگاه قرار گرفته و درحین کار ماشین ، سایش مداوم بین این دو وجود دارد.
دراین مرحله سطح شیارها بعد از نظافت کامل به مقدار خیلی کم از گریس توصیه شده (Glitmo 805) توسط قلم مو آغشته گردد.
نکته قابل ذکر دیگر آنکه بدلیل وجود گردوغبار زیاد درهوا و سطح قطعه کار، در کارگاه های صنایع چوب، لازم است هر هفته بعد از بالا بردن فک دستگاه تا انتها، سطح لقمه های پلاستیکی (سطحی که با سطح زیرین قطعه کار در تماس است) و نیز غلطکهای لاستیکی مقابل آنها که روی فک دستگاه نصب می باشد و با سطح بالایی قطعه کار تماس دارد را توسط پارچه نم دار نظافت کنیم و این کار را برای تمام لقمه های لاستیکی به نوبت انجام می دهیم.
این عمل باعث جلوگیری از لغزیدن وکج شدن قطعه کار می شود.
9-لازم است درهنگام نظافت دستگاه و حتی اگر جایی از دستگاه آغشته به چسب شده و نیاز به نظافت آن باشد، از وسایل فلزی استفاده نشود چرا که علاوه بر آنکه باعث رفتن رنگ دستگاه و ظاهر نامناسب آن می شود، بدلیل اینکه بعضی از بخشهای دستگاه پوششهای خاصی دارد، باعث زخمی شدن آن پوشش ودر نتیجه لطمه به عملکرد دستگاه خواهد شد.
برای نظافت، استفاده از نوار PVC یا قطعات چوبی توصیه می شود.
10- از آنجا که تولید کنندگان چسب برای لبه چسبانها ، رنج خاصی را برای درجه حرارت بهینه چسب در نظر می گیرند، توصیه می شود که در حد امکان از چسبهای یک کارخانه استفاده شود. به دلیل اینکه وقتی از چسبهای با دو رنج مختلف دمایی استفاده می شود، مجبوریم دستگاه را برای رنج دمایی بالاتر تنظیم کنیم و این درجه حرارت باعث سوختن چسب دارای درجه حرارت کمتر شده و منجربه زودتر کثیف شدن ایستگاه چسب می شود.
امید آنکه با رعایت موارد فوق وسایر نکاتی که در هنگام نصب وآموزش عملکرد دستگاه توسط فروشنده ماشین ارائه گردیده و نیز مطالعه و بکار بستن مواردی که در کتابچه های راهنمای دستگاه موجود است، بیشترین بازده را با کمترین هزینه ازدستگاه خود شاهد باشیم

فصل پنجم
چکیده مطالعات فنی ، مالی و اقتصادی

فصل پنجم :
چکیده مطالعات فنی ، مالی و اقتصادی
جدول (1-1) جمع بندی مشخصات اصلی طرح تولید
1-1
مشخصه طرح

ظرفیت تولید سالیانه
نام محصول ظرفیت واحد:
1-6
دستگاهها و تجهیزات خط تولید

بخش داخلی:100درصد
بخش خارجی:

1-7
زمین و ساختمانها

مساحت زمین: 5000 مترمربع
سطح زیر بنا: 500 متر مربع
سالن تولید: 300 مترمربع
انبار: 00 6 متر مربع
تاسیسات و تعمیرگاه: مترمربع
اداری و رفاهی: 0 14 متر مربع
فضای باز:
1-2
شاخصهای عملیاتی

تعداد روز کاری:6روز
تعداد نوبت کاری:2نوبت
زمان هر نوبت کاری:8الی14و16الی22

1-3
درصد تامین مواد اولیه

داخلی: 45 %
خارجی: 55%
1-8
سرمایه گذاری:
دارائیهای ثابت: 0 65 میلیون ریال
سرمایه در گردش: 0 35 میلیون ریال
کل سرمایه گذاری: چهارصد الی پانصد میلیون تومان
سرمایه گذاری مجری طرح: پنجاه الی یکصد و پنجاه میلیون تومان
وام کوتاه مدت: دویست الی دویست و پنجاه میلیون تومان به صورت وام مخصوص صنایع

تسهیلات درخواستی : یکصد الی یکصد و پنجاه میلیون تومان
1-4
تعداد کارکنان
مدیریت:1نفر
مهندس:5 الی 10 نفر
تکنسین:15 الی 25 نفر
کارگر ماهر:35 الی 50 نفر
کارگر ساده:10 الی 12 نفر
کل پرسنل:97 الی 100 نفر

1-5
1-9
هزینه های تولید
هزینه های ثابت: 45 الی 65 میلیون تومان
هزینه های متغیر: 18 الی 20 میلیون ریال
کل هزینه های سالیانه1680000 میلیون تومان

پروژه کارآفرینی کارگاه صنایع چوب و کاغذ سازی

عناوین موجود در پروژه

فصل اول

معرفی طرح
مشخصات محصول
تعیین ظرفیت تولید
برآورد میزان مصرف مواد اولیه و قطعات خریدنی
معرفی دستگاهها و تجهیزات تولید
معرفی تجهیزات و تاسیسات عمومی
معرفی تجهیزات و تاسیسات ساختمانی
فصل دوم
معرفی نیروی انسانی
پرسنل اداری و خدمات
فصل سوم
معرفی هزینه ها
برآورد هزینه استهلاک
فصل چهارم
شرح فرآیند تولید
پیشگفتار
پیشینه تاریخی
تاریخچه صنایع چوب و کاغذ در ایران
کاغذ چینی و کاغذ ایرانی
ساختن کاغذ
کاغذ سازی در ایران امروز
شیمی کاغذ
ترکیبات شیمیایی کاغذ
خشک کردن خمیر کاغذ
پرس کردن ، برش زدن و بسته بندی
فصل پنجم
چکیده مطالعات فنی ، مالی و اقتصادی

26