تاریخچه تاسیس ایران خودرو :
شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تاسیس کارخانجات اتوبوس سازی و ساخت قطعات و لوازم مختلف اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد 1341 با سرمایه تولید یکصد میلیون ریال و تعداد یک هزار سهم یکهزار ریالی به ثبت رسید.در سال 1341 عملاً فعالیّت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد.
ایران خودرو از اولین شرکتهایی بود که قانون گسترش مالکیت واحدهای تولیدی را به نحو کامل اجرا کرد و 49 درصد سهام آن به کارکنان و مردم واگذار شد.
براساس اعلام سازمان مالی در مرداد ماه سال 1372 سرمایه شرکت بالغ بر 57 میلیارد ریال و تعداد سهام 57 میلیارد سهم بوده است و کل سهام متعلق به سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران است.
ساخت سواری :
براساس پروانه مورخ 25 اسفندماه سال 1344 وزارت اقتصاد (صنایع و معادن) به کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال (ایران خودرو فعلی) اجاره داده شد.در مورد ساخت اتوبوس پیکان اقدام کند.
اجازه تاسیس کارخانه ساخت اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر در تارخ 20/6/1356 به این شرکت داده شد.شرکت فوق سپس براساس قراردادی با کارخانه Lotus انگلستان وابسته به گستره گرایسلر موفق به دریافت مجوز مونتاژ نوعی اتومبیل " هیلمن هانتر " و ساخت آن در ایران به نام پیکان شد.
اولین اتومیبل در سال 1346 ساخته شد.پیکان بود که در دو مدل " دولوکس " و " کارلوکس " به بازار عرضه می شد.در این سال وانت پیکان و تاکسی هم به آن اضافه شد.در سال 1350 و 1351 شش مدل پیکان تولید می شد : مولوکس، وانت، کار، جوانان، تاکسی و اتوماتیک.
پس از تعطیلی خطوط تولیدی شرکت تالبوت و لغو قرارداد بین آنان برای تامین قطعات قوای محرکه که در سال 1364 استمرار تولید پیکان در داخل کشور در دستور کار قرار گرفت.
با تولید پیکان 1600 عملکرد پیکان بهبود یافت و در مصرف سوخت آن به میزان 30 درصد کاسته شد و قدرت خودرو نیز به میزان تقریبی 20 درصد افزایش یافت: خط تولید پیکان 1600 در تاریخ 13/9/1369 توسط ریاست جمهوری کشورمان افتتاح شد.
با توجه به قدمت طراحی بدنه پیکان و خارج از رده بودن تکنولوژی ساخت آن و نیاز شدید به سرمایه گذاری مجدد برای قالب های بدنه و تجهیزات مورد نیاز، ایران خودرو تصمیم گرفت از سال 1368 " پژو 405 " را در مدل های GLX , GL تولید کند.
این خودرو در سال 1987 میلادی با مدرنترین تکنولوژی آن زمان به عنوان جدیدترین مدل توسط پژو به بازار عرضه شد و در سال 1988 میلادی به عنوان جدیدترین و بهترین اتومبیل سال اروپا و همچنین به عنوان اتومبیل وارداتی به آمریکا انتخاب شد.
حط جدید تولید پژو 405 نیز در تاریخ 13/9/1369 توسط رئیس جمهور افتتاح شد.در ادامه مطالعات لازم برای توسعه ساخت داخل ایران خودرو اقدام به خرید بخشی از ماشین آلات تولیدی شرکت تالبوت کرد تا پس از بازسازی و راه اندازی از آنها برای آموزش تکنولوژی نیروی انسانی، ارتقاء و تعمیق تکنولوژی خودروسازی و فعالیت فنی مهندسی مربوطه در کارخانه های ایرانی تولید قطعات یدکی قوای محرکه پیکان های موجود و تولید قطعات یدکی خودروهای آتی استفاده کند.
ساخت مینی بوس :
در سال 1344 ساخت و تولید مینی بوس مدل 309 و کرمر در مجتمع شمال شرکت آغاز شد با به بازار آمدن مدل مینی بوس 309 مرسدس بنز در اروپا در سال 1347.ایران ناسیونال (ایران خودرو فعلی) تولید مدل قدیمی مینی بوس را تعطیل و مدل 504 جدید را به بازار عرضه کرد.
محصول جدید این کارخانه به نام مینی بوس 309 سقف بلند تحت عنوان " سینما سیار " طراحی در تاریخ 30/6/1369 راه اندازی و اولین نمونه آن تولید شد.
محصول جدید کارخانه مینی بوس سازی به نام " کاروان پاک " به منظور ارائه در هجدهمین نمایشگاه بین المللی تهران با استفاده از موتور و شاسی مینی بوس 508 سقف بلند و در تاریخ 16/6 1371 اولین نمونه آن تولید شد.
ساخت اتوبوس :
تولید اتوبوس در این کارخانه، از سال 1342 با ساخت اتوبوس مدل بنز، تحت لیسانس بنز آلمان آغاز شد.در سال 1349 با بهره برداری از خط جدید اتوبوس های مدل 302 مرسدس بنز ظرفیت تولید به 6 دستگاه در روز افزایش یافت.
به منظور نوسازی کارخانه اتوبوس سازی و بهره گیری از تکنولوژی پیشرفته و برای افزایش کیفیت و تعداد اتوبوس با استانداردهای جدید از سال 1361 پروژه افزایش تعداد اتوبوس زیر نظر سازمان مهندسی ایران خودرو در سالنی به مساحت 48000 متر مربع آغاز و سپس کارخانه با نظارت سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران ادامه یافت.
به علت قدیمی بودن اتوبوس های شهری تولید شده مطالعه و تحقیق اتوبوس شهری جدید از سال 1367 با همکاری مرسدس بنز شروع شد و در نتیجه در نیمه دوم سال 1368، پس از یک و نیم سال مطالعه اولین نمونه آن در معرض دید نمایشگاهی قرار گرفت.
کارخانه موتورسازی :
کارخانه موتور سازی شرکت ایران خودرو با هدف ساخت موتور و سایر قطعات چدنی و مونتاژ موتور 1725 , 1600 دو کاربراتور با سرعت 259.7 مترمربع به دو قسمت ماشین شاپ و مونتاژ موتور به سال 1350 تاسیس شد.
تولید قطعات شش گانه موتور پیکان 1600 در کارخانه ریخته گری و تراشکاری این قطعات و مونتاژ آنها به همراه سایر قطعات در کارخانه ماشین شاپ در مهرماه سال 1353 افتتاح و بعد از پیروزی انقلاب اسلامی، وضعیت مشابه تولید ادامه داشت.از سال 1364 تا 1367 عمده فعالیت ها را تولید قطعات دفاعی تشکیل می داد.
در اوایل سال 1370 برنامه چهارساله مجتمع موتورسازی در زمینه ساخت موتور پیکان 1600 به تصویب رسید و زمینه های اجرایی آن فراهم شد.
پس در تعطیلی شرکت تالبوت، به علت عدم تامین قطعات لازم خط مونتاژ این کارخانه در سال 1369 متوقف شد.پس از توقف خط، برنامه کوتاه مدت به اجرا درآمد.براساس این برنامه عمده فعالیت ها برتولید قطعات ششگانه چدنی قرار گرفت.
پس از انجام مطالعات فنی و اقتصادی در زمینه امکان پذیر نمودن خط مونتاژ موتور پیکان برای مونتاژ موتور پژو 405 در سال 1372 یک خط مونتاژ مکانیزه : در کارخانه موتور سازی ایجاد شد.با این تجهیزات میزان خروج خط مونتاژ به تعداد 77 دستگاه موتور 405 در یک شیفت 12 ساعته همزمان با مونتاژ 140 دستگاه 1600 افزایش یافت.
کارخانه لوازم تکمیلی و تزئینی :
این کارخانه به نام کارخانه صندلی سازی در سال 1342 شروع به فعالیت کرد.این کارخانه پس از تاسیس شرکت با خرید قیچی های برقی آلمانی در سال 1354 با هدف تولید قطعات برش و پرس، خمی شاسی و بدنه سواری پیکان، مینی بوس، اتوبوس فعالیت خود را آغاز کرد.پرس های کوچک پس از قیچی ها و نوارهای برقی نصب و راه اندازه شد.با ورود قالبهای بدنه خودرو، نصب پرس که از سال های 46-1345 شروع شده بود سرعت بیشتری به خود گرفت.
در سال 1355 سالن جدیدی با پرس های مکانیکی سنگین و آلمانی و انگلیسی راه اندازه شد.در حال حاضر کارخانه پرس و برش با حدود صدهزار مترمربع مساحت در شمال شرکت ایران خودرو با بیش از 80 دستگاه پرس ده تن 1600 تن در انواع هیدرولیکی، مکانیکی، یک پایه، دو پایه، یک عمله و دو عمله و 60 دستگاه انواع قیچی، خم کن، نورد و چکش، به عنوان یکی از بزرگترین واحدهای پرس کاری در ایران مشغول فعالیت است.
کلیه قطعات اسکلت سواری، مینی بوس و اتوبوس توسط دو هزار قالب در این کارخانه تولید می شد و هفتاد درصد این قالب ها ساخت آلمان و بقیه در کارخانه قالب وجیک سازی ساخته شده است.وزن بعضی از این قالب ها به 30 تن می رسد.
این کارخانه قادر است روزی 200 تن ورق را به صورت قطعه آماده تحویل نماید.ورق های مورد استفاده از ژاپن، آلمان به شکل کوئل و شیت خریداری شده و در قسمت کوئل بری به صورت طولی و عرضی بریده می شود.
کارخانه برش و پرس شامل واحدهای تولید، تعمیرات نگهداری، مهندسی، خدمات و پشتیبانی برنامه ریزی و کنترل کیفیت است.
پژو 405 ایران بهترین اتومبیل تولیدی در خاورمیانه :
یکی از موفق ترین اتومبیل های کلاس متوسط پژو که در سال 1988 توسط بسیاری از مجلات معتبر اتومبیل به عنوان اتومبیل سال انتخاب شد.اتومبیل پژو 405 می باشد.
طراحی جالب آیرودینامیک، شاسی، دینامیک خوب در رابطه با موتورهای ارائه شده هر کلاس و تجهیزاتی مانند فن بخاری یا کولر، شیشه های بزرگ و از میان برداشتن نقطه کور برای سرنشینان از جمله مزایای این اتومبیل می باشد.
سیستم فنربندی عقب خوابیده و در زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فشای صندوق عقب به حداکثر فضای مفید تبدیل گشته است.سیستم فنربندی عقب خوابیده و از زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فضای صندوق عقب به حداکثر فضای مفید تبدیل شده است.به خصوص دستیابی به لاستیک یدک به وسیله پیچی که در عقب صندوق قرار گرفته سبب می شود در صورتی که صندوق عقب مملو از وسایل سفر باشد.به راحتی لاستیک یدک را از زیر اتومبیل بکار گرفت.
لاستیک معیوب را که احتمالاً کثیف همه است بدون ورود به صندوق عقب در زیر صندوق جای زن در سال 1995 پژو با موتورهای تکنولوژی بالا و راندمان خوب به بازار عرضه می شود.از جمله موتور 108 سیلندری با قدرت 101 اسب بخار و تورک 153 نیوتن متر.موتور 2 تیری است و تورک 176 نیوتن متر که همگی مدل های نامبرده به صورت دو سوپاپ برای هر سیلندر می باشد.
پژو 405 ایران در دو مدل GL , GLX به بازار عرضه شده و یکی از بهترین اتومبیل های مونتاژ شده در ایران است.
فضای مناسب در کلاس خودرو و فاصله زیان دو اکسل جلو عقب و فاصله زیان استقرار چرخ های جلو و عقب از سبب گشته که یک اتومبیل مناسب راحت را برای مسافت های طولانی و همچنین آرامش و اطمینان را برای سرنشینان به ارمغان آورد داشبورد پژو 405 ایران مجهز به صفحه نمایش گر در کوتاهترین زمان اطلاعات لازم در زمینه نحوه عملکرد بخش های مختلف اتومبیل را از طریق علائم کنترلی لامپها در اختیار راننده قرار داده است.
بدنه پژو 405 ایران در عین زیبایی و جاداری با طرح آیرودینامیکی و با ضریب 31 % در برابر جریان هوا مقاومت ناچیزی داشته و علارقم قدرت جذب، مصرف آن در شهر در حدود 10 در یک صد کیلومتر مسافت می باشد.
حداکثر سرعت پژو 405 ایران 170 کیلومتر در ساعت بوده و این اتومبیل می تواند شتاب صفر تا صد کیلومتر در ساعت را در زمان 12 ثانیه پیماید.
سمند " SAMAND " خودرو ملی :
این خودرو که به کمک مشاوران خارجی و ایرانی طراحی شده دارای موتور 2 تیری است و هیچ یک از قطعات پیکان سابق در آن به کار نرفته است و یک خودروی کاملاً جدید مدرن با ایمنی بالا و مطلوب، اکس جلو، قابلیت فراوان به بدنه طراحی شده جدید است.
خودرویی است که، کیفیت بهتر از پژو 405 تولید می شود.با طراحی و تولید سمند ایران به صف کشورهای خودروساز جهان می پیوندد ومیزان تولید آن 15 دستگاه در ساعت، استفاده از خط چهار کراه تمام رباتیک که دارای ظرفیت 20 دستگاه در ساعت می باشد.
لازم به ذکر است که در طراحی و ساخت خط تولید و تجهیزات مربوط شرکت کره ای، در ساخت و طراحی قالب ها شرکت ژاپنی، در طراحی خودرو شرکت انگلیسی همکاری داشته اند.
مجموعه شرکت های وابسته به ایران خودرو :
گروه صنعتی ایران خودرو از مجموعه ای از شرکت ها تشکیل شده است و هر شرکتی با توجه به فعالیت های تعریف شده به انجام امور محوله مشغول است.این شرکت ها که در مجموع گروه صنعتی ایران خودرو را تشکیل می دهند، عبارتند از :
1. سالکز = در زمینه تامین قطعات مورد نیاز توسط سازندگان داخلی فعالیت می کند.
2. مرکز تحقیقات موتور ایران خودرو.
3. نام ایران خودرو = تهیه و تامین ابزار و تجهیزات مورد نیاز را به عهده دارد.
4. پارک های صنعتی – تامین و نگهداری تاسیسات و تدارک خدمات را به عهده دارد.
5. ایران خودرو سازنده = امور عمرانی ساخت و پشتیبانی استند به عهده این گروه است.
6. ایران خودرو دیزل = مسئولیت این شرکت ساخت انواع خودروهای دیزلی سنگین و نیمه سنگین می باشد.
7. ماشین ابزار ایران خودرو = این گروه، سازنده ماشین ابزار مخصوص خطوط تولید ایران خودرو می باشد.
8. ایساکو = خدمات پس از فروش و تهیه لوازم یدکی خودروها را به عهده دارد.
9. قالب های بزرگ صنعتی ایران خودرو.
10. شرکت ایران خودرو.
واحدهای تولیدی :
1- واحدهای سواری سازی
2- واحدهای فرم سازی
3- اتوبوس سازی
4- جلو داشبورد سازی
5- ریختخ گری
6- اکسل سازی
7- واحد موتور سازی
8- قالب سازی
9- واحد بدنه سازی
10- واحد جیک سازی
11- صندلی سازی
12- انبار
واحدهای خدماتی :
1- واحد مالی
2- واحد فروش
3- واحد تدارکات
4- تحویل
5- واحد اداری و نیروی انسانی
6- واحد پیشگیری و درمان
7- واحد فنی و مهندسی
8- واحد فروش اقلام مازاد و ضایعاتی …
9- واحد خدماتی ماشینی
10- واحد روابط عمومی
11- واحد صادرات
12- واحد حراست و انتظامات
13- واحد آموزش
14- واحد آتش نشانی
عنوان : صفحه عنوان : صفحه
پس از نصب اسکلت بدنه در سالن بدنه سازی مرحله پاشش رنگ بر روی بدنه آغاز می شود.در این فصل به شرح ایستگاه ها و مراحل مختلف عملیات قبل و بعد از پاشش رنگ، همچنین مراحل بعدی تا انتهای خط و تحویل بدنه رنگ شده به سالن تزئینات.
Precleaning in Pretretment line PH 01
اولین مرحله در شستشوی بدنه، تمیزکاری سطح قبل از ورود به مرحله دوم یعنی تونل شستشو وچربی گیری است.بدنه ها از سالن پرس و پیکان از صافکاری و قلع کاری وارد سالن 1 می شوند (تمامی عملیات اداره اول بر روی بدنه سمند در سالن 2 انجام شده و بقیه مراحل آن در سالن 1 انجام می شود) هنگام پرس کاری به منظور سهولت کار از روغن های مخصوص استفاده می شود و سطح آن آغشته به این روغن باقی می ماند.بدنه هنگام رنگ شدن باید از هر نوع آلودگی که سبب عدم چسبندگی برنگ بر روی آن شود دور باشد برای این منظور عملیات آماده سازی سطوح انجام می گردد.در مرحله اول قسمت های داخلی بدنه به محلول متاکس آغشته می شود و بوسیله دستمال بر روی آن کشیده می شود.این ها نقاطی هستند یا حساسیت بالایی دارند و یا اینکه احتمال این می رود که در حین شستشو و چربی گیری در داخل تونل محلول به این نقاط نرسد به دلیل اینکه در درون بدنه قرار دارند.پس از قبل به صورت دستی این مناطق تمیزکاری می شود، محلولی که در این قسمت استفاده می شود متاکس نام دارد که نوعی دترجنت (شوینده) است و یک ماده قلیایی که حاوی املاح بازی شامل کربنات ها، سیلیکات ها و مواد فعال کننده سطحی SLEC , ABC که عمدتاً غیر یونی بوده و تخریب پذیری یا Budogradility بالایی دارند تماس متاکس با پوست حساسیت و تحریکات پوستی می گردد.
Degreasing in the Pretreatment PH 02
مرحله چربی گیری جهت زدودن روغن ها.گردوغبار و آلودگی جای موجود در سطح فلز که در طی 2 مرحله انجام می شود موادی که سبب آلودگی در سطح می شوند عبارتند از مواد روان کننده، مواد محافظت کننده از خوردگی، مواد کمک ذوب مانند نمک های معدنی محلول آمونیوم کلراید، خمیرهای پولیش کاری، مواد ناشی از خوردگی و رسوبات، مواد جامد و گردوغبار از جوشکاری، برش و قلع کاری، آلودگی هایی که رو سطح قرار دارند به سه دسته روغنی شامل روغنهای امولیسونی ماشین کاری و روغن های سبک ممانعت کننده از خوردگی می باشد، دسته دوم آلودگی های نیمه جامد مانند گریس ها، روغن های سنگین ضد خوردگی، چربی ها، سومین نوع آلودگی های جامد است که از اثر دستگاه های سایش و صیقل کاری ایجاد می گردد.این آلودگی ها به چند طریق از بین می رود، 1- صابونی شدن که مخصوص روغن های صنعتی نیست.2- امولیسون که در آن ملکول روغن شکسته شده و در محلول معلق می شود، 3- پخش شدن، با انجام این واکنش غلظت آلودگی ها در سطح کم می شود.4- انبوه شدن و سپس جاری شدن که بعد از پخش شدن آلودگی در محلول آن را به شکل غیر قابل برگشت بر روی سطح درآورد و به شکل رسوب از محلول خارج می شود، 5- متراکم شدن فیلم روغن، توسط دو مرحله پیوسته از روی سطح جدا می شود.پاک کننده هایی که برای رفع آلودگی ها مصرف می شود عبارتند از :
پاک کننده های که در آب محلولند (aceous alkalin cleaner) : برای حذف روغن ها و آلودگی های جامد و نیمه جامد از سطح فلز که توسط روش های غوطه وری، پاششی، الکتریکی و مکانیکی اعمال می شود اینکه چه روشی اعمال می شود به حجم کار بستگی دارد و در حجم زیاد از روش پاششی استفاده می شود تا حجم زیادی از کار مورد شستشو قرار گیرد.پاک کردن به روش غوطه وری برای حجم کم به کار می رود و زمانی که درجه پاکیزگی سطح مد نظر باشد از روش الکتریکی استفاده می شود.روش پاششی و غوطه وری را می توان با هم به اضافه روش الکتریکی به کار برد.زمانی که روش الکتریکی با یکی از دو روش فوق به کار می رود. بهترین نتیجه از کیفیت شستشو به دست می آید.در ساختمان اغلب پاک کننده ها ترکیبات سدیم کار رفته است مانند کربنات، فسفات، سیلیکات و هیدروکسید به این ترکیبات سازنده می گویند.یک چربی گیر از موادی شامل سازنده ها، بورات ها و دترجنت ها تشکیل شده است.کربنات ها یکی از مواد سازنده هستند و به عنوان یک بافر بالا برنده قلیائیت و نرم کننده آب مورد استفاده قرار می گیرد.پاک کننده های ضعیف با PH برابر 5/11.از مواد دیگر مورد استفاده فسفاتها هستند مانند دی سدیم فسفات (Na2 Hpo4 , 2H2o) با PH حدود 11 به عنوان نرم کننده آب مصرف می شوند قلیائیت را بالا برده پاشش محلول را بهتر می کنند، تری سدیم فسفات (Na3 P2o4) ارزانتر بقیه بوده و قلیائیت محلول را بالا می برد PH = 13 و یک نرم کننده خوب و پاک کننده قوی می باشد.تتراسدیم پیرو فسفات با فرمول (Na4 P2o4) یک نرم کننده خوب، امولیسون کننده قوی و پخش کننده خوبی است با PH حدود 11.تری پلی فسفات [ Na3(Po3)x ] بهترین نرم کننده آب می باشد و PH آن حدود 10 است.در ساختمان سازنده های یک چربی گیرسیلیکات ها نیز نقش دارند، این مواد نقش غوطه ور ساختن یا امولسیون کنندگی را برعهده دارند مانند ارتوسیلیکات سدیم، متاسیلیکات سدیم و … این مواد امولسیون کننده های عالی، بافر خوب، نگهدارنده آلودگی به صورت سوسپانسیون و تامین کننده قلیائیت در چربی گیر است.PH سیلیکات سدیم در حدود 13 است.از دیگر مواد مورد استفاده هیدروکسیدها هستند و از میان آنها از سود سوزآور استفاده می شود (NaOH) با PH حدود 13.در اثر ترکیب با دی اکسیدکربن موجود در هوا تولید کربنات سدیم (NaCo3) می کند و به این علت در چربی گیری پاششی مصرف نمی شود و بیشتر باعث افزایش قدرت هدایت الکتریکی آن می شود.فعال کننده سطح یا عامل مرطوب کننده (Surfactante) نیز در ترکیب سازنده ها موجود است، دترجنتهای مصنوعی و صابون ها کشش سطحی را کاهش داده و در نتیجه قدرت پاک کنندگی را بالا می برند.دترجنتها خواص بهتری نسبت به صابون ها در هنگام پاشش دارند و باعث پخش شدن آلودگی و جلوگیری از برگشت چربی به محلول می شوند و نرم کننده آب نیز می باشند و در آب های سخت کارایی خوبی دارند دترجنتها از نظر یونی به چهار دسته تقسیم می شوند: انیونی، کاتیونی، نانیونیک، و آمفوتر تقسیم می شوند.انتخاب نوع چربی گیرها برای کار بستگی به نوع و مقدار آلودگی، اندازه و شکل قطعات پاک شونده، کیفیت قطعات پوشش داده شده، نوع سیستم طراحی شده در پوشش رنگ، تجهیزات و شرایط دیگر سیستم.دترجنت های آنیونی و نانیونی کاربرد وسیعی در ساخت پاک کننده قلیایی دارند.دترجنت های آنیونی ارزانتر از انواع دیگر می باشد زیرا این نوع دترجنت در مقادیر بسیار زیادی در صنعت تهیه شده قدرت کف کنندگی خوبی دارند آلکیل آریل سولفونات سدیم یک دترجنت آنیونی بوده که بیشتر از سایر دترجنت های آنیونی مورد استفاده قرار می گیرد.دترجنت های نانیونی در دمای محیط معمولاً ویسکوز بوده و به شکل مایعی کم رنگ می باشد از این نوع استرها واترهای سولفاته و پلی اکسی اتیلن سولفاته می باشند.دترجنت های none linic نسبت به دترجنت های آنیونی خواص کف کنندگی کمتری دارا هستند و در اب حل می شوند اما یونیزه نمی شوند.بوراتها مثل بورات سدیم به عنوان ممانعت کننده از برگشت ملکول چربی به روی سطح بکار می رود و تمیزکننده ضعیف به شمار می رود.روش استفاده از چربی گیرها به صورت پاششی (spray) و به صورت غوطه وری (immersion) است و شرایط کاربرد آن عبارت است از: در روش پاششی غلظت برابر 0.5 تا 1 درصد، دما برابر 45 تا 65 درجه سانتی گراد، PH، 8 تا 14.در روش غوطه وری غلظت 3 تا 5 درصد دما 60 تا 90 درجه سانتیگراد، PH، 9 تا 14 و زمان آن بیش از روش پاششی است.پاک کننده های قلیایی که محلول در آب هستند (aqueous alkalin cleaners) آلودگی هایی که با چسبندگی زیاد به سطح چسبیده اند به راحتی جدا می کنند آلودگی هایی شامل عوامل له شده روی سطح، روغن موادی که برای جلوگیری از خوردگی بر روی سطح به کار رفته است.محصولات رزینی، براده های فلزی.این پاک کننده ها عامل موثری در تمیز کردن قطعات قبل از فسفاته شدن )به عنوان زمینه ای مناسب در رنگ آمیزی) جهت افزایش مقاومت در برابر خوردگی به کار می روند همانطور که در قبل اشاره شد 2 مرحله چربی گیری در این سالن انجام می شود.بعد از کشیدن متاکس در قسمت هایی از سطح، بدنه وارد مرحله اول چربی گیری می شود.محلول چربی گیر شامل 7 کیسه پودر سیلیکات سدیم + آب صنعتی می باشد، به عبارت دیگر ماده اصلی آن متا سیلیکات سدیم + املاح قلیایی (کربنات ها، بورات ها، فسفات ها) + مواد فعال کننده سطحی، یا surfactive + فسفات تیتانیوم یک ماده هسته زای غیر قابل حل می باشد.بعد از تهیه محلول مذکور آن را در مخازن مخصوصی که در کنار کابین قرار دارد ریخته و بعد توسط دوش هایی در داخل کابین بر روی بدنه پاشش می شود محلول داخل چربی گیر هر روز صبح شارژ می شود در چربیگیری اول
P/T.S حدود cc10 – 14 بوده دما برابر 55-60 درجه سانتی گراد، فشار برابر 2.0 – 1.5 بار است و حجم مخزن در مرحله اول برابر است.
بدنه از چربی گیر اولیه وارد مرحله دوم می شود در این قسمت P.T.S برابر 7-10cc، دما 55-60 سانتی گراد و فشار 1.5 – 2.0 بار.حجم مخزن برابر می باشد.چربی گیر دوم بزرگتر بوده و کامل کننده کار چربی گیر اولیه است بعد از اتمام چربی گیری بدنه وارد مرحله آب کشی اول یا Rinsing می شود.آب کشی با آب صنعتی انجام می شود که حاوی املاح است و از چاه های مخصوص کارخانه تامین می شود آب کشی به صورت یک سیکل بسته صورت گرفته و از نازل های ابتدایی آب سیرکوله شده و از نازل های انتهایی آب تازه پاشش می شود درجه حرارت آب صنعتی مورد استفاده از 35 درجه کمتر بوده و فشار پاشش نیز برابر 1.3- 1.6 بار می باشد.بعد از آبکشی بدنه وارد مرحله فسفاتاسیون می شود.
فسفاته کردن بدنه
Phosphating in Pretreatment Line PH 03
فسفاته کاری به منظور آماده سازی سطح بدنه قبل از رنگ انجام می شود نوعی واکنش شیمیایی و یک فرآیند میانی است و پوششی که بر روی سطح تشکیل می گردد میان فیلم رنگی که زیبایی ظاهری را باعث می شود و فلز پایه که طرح را می سازد قرار دارد.این لایه غیر قابل رویت بوده نقش حد واسط را دارد و ظرفیت کاربردی محصول را کنترل و بهبود می بخشد، بهبود وضعیت سطح تا حد دلخواه است که در نتیجه سطح مورد نیاز برای فیلم رنگ بطور کامل آماده جذب شده باشد.به طور کلی فسفاته کاری به منظور تمیز کردن سطح فلز، پوشاندن آن با لایه فسفاته خنثی، افزایش چسبندگی و مقاومت خوردگی لایه رنگ رویه می باشد پوششهای از نوع فسفاته روی عموماً شامل کریستالهای متراکم، یکنواخت و بسیار ریز فسفات روی می باشند قبل از انجام کار باید سطح فلز را از هر گونه ماده خارجی و آلودگی که از تشکیل پوشش جلوگیری کند پاک کرد.
بعد از آبکشی اولیه بدنه ها وارد مرحله فسفاتاسیون می شوند و طی یکسری مراحل واکنش های شیمیایی سطح فلز توسط لایه نازکی از پوشش فسفاته که حدوداً 5 میکرومتر است پوشیده می شود پاشش محلول فسفاته به صورت اتوماتیک می باشد، فشار پاشش 1.1 – 1.3 بار و دما 52 – 55 درجع سانتیگراد و حجم مخزن حدوداً 26 مترمکعب می باشد ماده اصلی محلول فسفاته، فسفات روی (Zn H2 Po4) و اسیدفسفریک (H 3 Po4) 76% است.البته این مواد به تنهایی کافی نبوده و اچزا دیگری که هر یک نقش مهمی را برعهده دارند به محلول اضافه می شود از جمله ماده شتاب دهنده یا اکتیواتور (NaNo3) ماده افزونی H که محلول نیترات نیکل است (Ni3(Po4)2)، ماده افزودنی F که محلول آمونیوم هیدروژن فلوراید است این ماده مخصوصاً هنگام فسفاته بدنه های گالوالنزه ضروری است.
در بدنه هایی از ورق گالوانیزه در ساخت آن استفاده شده همراه روی آلومینیوم است.به دلیل میل زیاد ترکیب آلومینیوم با اکسیژن تشکیل یک فیلم نازک روی ورقه گالوانیزه می دهد که این اکسید آلومینیوم در فرآیندهای معمولی فسفاته غیرقابل حل بوده و مانع از انجام واکنش Pickling که نقطه شروع انجام واکنش های تشکیل فسفاته است می شود.برای همین منظور لازم است ترکیب مخزن فسفاته به شکلی تنظیم می گردد که هنگامی که قسمی از بدنه ها از قطعات گالوانیزه استفاده شده است قادر به تشکیل پوشش فسفاته باشد به همین منظور از ماده افزودنی آمونیوم هیدروژن فلوراید (additive F) در مخزن فسفاته استفاده کرده که مطابق واکنش های زیر باعث انحلال فیلم اکسید آلومینیوم شده و شرایط را برای شروع واکنش های بعدی آماده می کند :
Na3Alf6 AL+++ + F + Na+
مشخصات یک پوشش فسفاته عبارت است از : تشکیل بلورهای کوچک و یکنواخت.تشکیل پوشش متراکم عاری از غبار و لایه ثانویه باشد، به اندازه کافی انعطاف پذیر باشد و حفاظت از خوردگی داشته باشد.
قبل از انجام فسفات کاری نوعی عملیات بر روی بدنه انجام می شود به نام Pick ling که هدف آن ایجاد هسته زایی برای شروع تشکیل کریستال های فسفاته می باشد.هر فرآیند تبلور برای شروع احتیاج به هسته دارد.این عمل توسط فسفات تیتانیوم (activation) صورت می گیرد.
روش کار به این صورت است که بعد از روش کار به این صورت است که بعد از پاشش محلول فسفاته بر روی بدنه و تماس آن با سطح فلز سبب می شود که آهن سطح حل شود که سبب کاهش یونهای H مثبت در محلول فسفاته در نزدیکی بدنه شده که این عمل سبب بالا رفتن PH می شود.
0
کریولیت که جزئی از رسوب فسفاته است
بدلیل گاهش یونهای H+ و افزایش PH در سطح واکنش انجام شده و کریستال های فسفات روی که خنثی هستند بر روی سطح آهن رسوب می کنند و پوشش را تشکیل می دهند.چنانچه قطعه از جنس روی باشد و هیچ منبع تامین کننده یون آهن وجود نداشته باشد پوشش فسفاته روی از نوع Zn3 (Po4( , 4H2O , Hopeite است اگر فلز پایه ترکیبی از آهن و فولاد باشد.پوشش فسفات روی از نوع Zn Fe (Po4(2 , 4H2o , phosphylitie می باشد.واکنش ها به صورت زیر است:
H3Po4 : اسید فسفریک که همان اسید آزاد در محلول است.
Zn3 (Po4)2 , 4H2o : coating hopeite پوشش فسفات روی از نوع هوپایت است.
در پوشش تشکیل شده هر چه فسفات روی / آهن (فسفولیت) تشکیل شده بیشتر باشد مقاومت آن در برابر خوردگی و بعد رنگ بالا می رود به جز روی می توان فلزات دیگر شامل نیکل، منگنز، کلسیم و فلوراید را جایگزین کرد امتیاز این مواد نسبت به روی در بهبود در مقاومت در برابر قلیائیت و پلاریزاسیون، در وضعیت پوشش و افزایش چسبندگی رنگ و مقاومت خوردگی.
در حین انجام واکنش مقداری از یون Fe +++ در محلول به همرا پوشش می نشیند و آنچه باقی می ماند در مخزن اجتماع می کند که این امر سبب کند شدن واکنش تشکیل پوشش می شود.در نتیجه از یک ماده شتاب دهنده استفاده کده تا سرعت بالا برود این ماده یک اکسید کننده است و بعد از اینکه به مخزن اضافه شد با Fe ++ واکنش داده و به صورت فسفات آهن غیر محلول درآمده، بعد از ته نشین شدن آن را از محیط خارج می کنند.مواد اکسید کننده از ترکیبات نیترات، نیتریت، کلرات، برمات، پراکسید هیدروژن یا آب اکسیژنه و غیره می باشد.این مواد سبب اکسید شدن یون Fe++ به یون Fe+++ به شکل رسوب و تبدیل H2 که بر روی سطح تشکیل شده به H2o که از محیط واکنش خارج می شود در نتیجه تجمع این یون ها در مخزن کم شده و واکنش سرعت پیدا می کند.چنانچه از فسفات روی برای پوشش دهی استفاده شده باشد شتاب دهنده ای که استفاده می شود از نوع نیترات یا نیتریت می باشد.یون نیتریت در محلول های قلیایی پایدار می باشد در محیط اسیدی تجزیه می شود و با افزایش دما و شدت همزدن بالا می رود.
در نتیجه از شتاب دهنده های نیتریتی نمی توان در محلولی که خاصیت اسیدی دارد از قبل مخلوط کرد.تنظیم شتاب دهنده و افزایش آن باید به صورت مجزا صورت می گیرد چنانچه تجزیه خود به خودی صورت گیرد محلول به سرعت خنثی می شود و هنگامی که تولی در خط کاهش می یابد مصرف مواد شیمیای بالا رفته رسوب غیرعادی ایجاد شده و تعادل ترکیب به هم خورده و عمر محلول کاهش می یابد در نتیجه در زمان توقف خط از اضافه کردن شتاب دهنده جلوگیری می شود.
برای اینکه یک فرآیند به طور یکنواخت انجام شود غلظت محلول عملیاتی باید ثابت بماند.در حین انجام واکنش و با پیشرفت آن اجزاء محلول مصرف شده و از مقدار آن کاسته می شود در نتیجه مواد جبرانی به آن اضافه می شود که این کار باید به نحوی صورت گیرد تا اسیدیته کل در همان میزان تعیین شده نگهدارد و غلظت های مواد مربوطه و تعادل ترکیب محلول در مقادیر توصیه شده باقی بماند.مواد جبرانی باید به صورت پیوسته انجام شود از اضافه کردن این مواد در یک مرحله و به مقدار زیاد خودداری شود.پس هر جزء محلول باید در یک محدوده غلظتی از پیش تعیین شده نگهداشته می شود این اولین قدم برای بدست آوردن یک پوشش خوب می باشد.کنترل غلظت در این خط بوسیله تعیین میزان اسیدیته آزاد FA، اسیدیته کل TA، و غلظت شتاب دهنده ACC، تنظیم یا تقویت انجام می شود، به طوریکه این پارامترها در مقادیر تعیین شده حفظ شود.
FA: به عنوان معیاری از محتوای H3po4 و تعیین میزان اسیدیته آزاد می باشد.
سنجش بوسیله تیتراسیون انجام می شود 10 میلی متر از محلول فسفاته به عنوان نمونه برداشته و با سود 0.1 نرمال (تیتراسیون) و معرف برموفنل آبی تیتر کرده، نقطه پایان واکنش رنگ زرد به سبز که در PH حدود 3.8 شکل می گیرد.تعیین غلظت به این صورت است که هر 1 میلی لیتر سود مصرف شده در تیتراسیون برابر 1 ml= 1 point = 1 p.t.s می باشد.واکنش انجام شده در این مرحله :
TA: به عنوان معیاری از مقدار جزء تشکیل دهنده پوشش و مقدار اسیدیته کل می باشد.
مقدار 10 میلی لیتر از محلول فسفاته را با محلول سود 0.1 نرمال با معرف فنل فتالئین تیتر می شود نقطه پایانی واکنش ایجاد حالت بی رنگ به صورتی که در PH حدود 8.3 اتفاق میافتد.غلظت آن برحسب میلی لیتر مصرف شده سود که هر یک میلی لیتر برابر با یک نقطه یا PTS می باشد.واکنش های انجام شده به شرح زیر است:
ACC: مقدار NO2 و غلظت شتاب دهنده ACCELERATE
مقدار 100 میلی لیتر از محلول فسفاته را برداشته و به آن 200 میلی لیتر اسید سولفوریک اضافه می کنیم با پرمنگنات و گاز تولید شده N2 است که هر یک میلی لیتر گاز تولید شده برابر یک نقطه یا PTS می باشد.
استانداردی که برای این مواد در خط تعریف شده به شرح زیر است :
0.8 – 1.2cc = FA, P.T.S
14-16 cc= TA, P.T.S
3-4cc = ACC, P.T.S
نحوه تغذیه مواد فسفاته بدین صورت است که محلول اسید فسفریک و محلول تسریع کننده از طریق دو مخزن جداگانه و توسط پمپ های ضربانی بطور پیوسته به سیستم تغذیه شده و در صورت لزوم پس از هربار نمونه گیری و یا مشاهده هر نوع ایراد روی بدنه ها میزان شارژ آنها تغییر داده می شود افزودنی ها نیز مستقیماً به داخل مخزن فسفاته به صورت شارژ می شود.دمای فسفاتاسیون 52 – 55 درجه سانتی گراد و فشار پاشش 1.1 – 1.3 بار می باشد.غلظت ماده تسریع کننده باقی مانده در محیط 3 – 4 p.t.s، میزان اسیدیته کل 14 – 16 p.t.s، و میزان اسیدیته آزاد 0.8 – 1.2 می باشد.طول ناحیه فسفاتاسیون 7.2 m است.بعد از فسفاته شدن، بدنه ها توسط آب صنعتی تازه آبکشی می شوند این کار به صورت پاشش اتوماتیک صورت می گیرد.دمای آب از 45 درجه کمتر بوده و فشار پاشش 1.3 – 1.6 بار است.طول ناحیه آبکشی برابر 2.7 متر می باشد.بعد از ابکشی مرحله تثبیت قرار دارد و با استفاده از یک تثبیت کننده که در اینجا اسید کرومیک محلول در آب نمک زدایی شده یا آب Dl با PH حدود 6.8 – 7.2 صورت می گیرد.هدف از این کار این است که اولاً رشد کریستال های (این کریستال ها همان پوششی هستند که بر روی بدنه در حین عملیات فسفاته ایجاد می شوند) فسفاته متوقف شود، دوم اینکه حفره ها و شیارهایی که بین کریستال ها به وجود آمده و نسبت به خوردگی ضعیف هستند را پر نموده و در ضمن، آرایش کریستال ها را منظو نموده و یک سطح یکنواخت به وجود آورد.این فرآیند در دمای محیط انجام می شود و PH محلول اسیدکرومیک برابر 4.4 – 4.8 بوده و طول این قسمت 2.1 m می باشد.عملیات فسفاتاسیون از اهمیت قابل ملاحظه ای برخوردار بوده و نحوه عملکرد آن تاثیر بسیاری در میزان مقاومت بدنه در برابر خوردگی و نیز کیفیت پوشش بدنه توسط رنگ دارد.
یکی از پارامترهای تاثیر گذار در این مورد نوع کریستال های فسفات تشکیل شده و ضخامت آن می باشد.در صورتیکه این کریستا لها خیلی درشت و نامنظم بوده و یا ضخامت پوشش فسفاته بیش از اندازه معمول باشد سبب می شود که بعد از پاشش رنگ روی بدنه و قرار گرفتن بدنه در مجاورت رطوبت، فشار اسمزی از داخل سبب تاول زدگی در رنگ می شود همچنین ریزش آب آلوده و یا چکه آب روی بدنه بعد از فسفاته کاری در حین خشک کردن بعد از رنگ شدن به صورت تاول ظاهر می شود.
در نتیجه کنترل پارامترهای فرآیند فسفاته از اهمیت زیادی برخوردار است.پس از پایان عملیات آبکشی وسط آب Dl، صورت می گیرد بعد از خروج از مرحله شستشو بدنه ها به صورت شیب دار قرار گرفته تا اب اضافی آنها در کف بدنه جمع شده خارج شود.به این قسمت اصطلاحاً چکه گیری می گویند.مرحله بعد کوره خشک کن قرار دارد.
Oven in the Pretreatment line PH O4
بعد از چکه گیری بدنه ها وارد کوره خشک کن می شوند.که درجه حرارت آن برابر می باشد بعد از خروج از کوره بدنه ها وارد کابین خنک کن می شوند تا به اندازه کافی خنک شده و آمادگی ورود به حوض الکتروفورز را پیدا نماید.
هوای گرم مورد استفاده در کوره توسط یک مشعل گازی که در پایین کوره تعبیه شده تامین می شود و هوای لازم برای کابین خنک کن از دمنده های موجود در قسمت تحتانی کابین تامین می شود.
پس از اتمام این مرحله بدنه از کانوایر خط تونل شستشو به کانوایر خط حوض رنگ انتقال یافته سپس قلاب برق به بدنه متصل شده و کف بدنه توسط وکیوم تمیز شده سپس وارد حوض الکتروفورز می شود.
Transfer Station in the ED line PH 05
در این قسمت اولین لایه رنگ را بر روی بدنه نقش می گیرد البته نه بوسیله پاشش بلکه به روش الکتریکی.رنگ در مخزنی با حجم اصطلاحاً حوش رنگ گفته می شود.رنگ آمیزی به روش دیپوزیشن با الکتروکوتیگ Electro Coating انجام می شود.اکثر امولسیون ها از یک فاز که با بارهای منفی در آن پخش شده است تشکیل یافته اند که اغلب بوسیله یک کلوئید محلول در اب پایدار می گردند.اگر دو الکترود در یک امولسیون فرو برده شود و تحت تاثیر یک اختلاف پتانسیل قرار گیرند، بارهای منفی پخش شده به طرف آند که دارای بار خنثی است کوچ می کنند (این عمل به نام الکتروفورز شناخته شده است) و ته نشینی یا تجمع بارهای هم نوع به وجود می آید.این عمل به دو روش، آندیک و روش کاتدیک صورت می گیرد.
TA: تعدادی از رزین ها شامل رزینهای آلکید، اپوکسی استرها و غیره در صورتی می توانند به رزین های محلول در آب تبدیل شوند که گروههای کربوکسیل به داخل آنها وارد شوند وسپس توسط آمونیاک یا بازهای دگیر خنثی می شوند.در محلول آبی رقیق رزین های محلول در آب یونیزه گردیده و تولید تعداد زیادی آنیون کمیپلکسهای رزین (که بوسیله R مشخص می گردد) و کاتیون آمونیوم می نماید.
هنگامی که الکترودها در داخل محلول فرو برده می شود و تحت تاثیر یک اختلاف پتانسیل قرار می گیرند، الکتروفورز صورت می گیرد آنیونها به سمت آند می روند.
این مرحله تجزیه آب که تولید یونهای هیدروژن و گاز اکسیژن می کند.
مرحله دوم خنثی شدن آنیونها که توسط یون هیدروژن صورت می گیرد :
ته نشینی به شکل اسفنجی رزین بوسیله پدیده الکترو اسمزی محکم و سفت می گردد و به صورت پوششی بر روی شیء قابل رنگ آمیزی نمایان می شود.تعدادی از آندهای فلزی هنگام عمل حل می گردند و تولید کاتیونهای می کند که با آنیونهای رزینی واکنش انجام می دهد.یک آند فولادی تحت تولید یونهای فرو (Fe++) می نماید که این یون ها با آنیونهای رزینی وارد واکنش شده و ماده رنگینی تولید می نماید.
پیدایش این محصول باعث بدرنگ شدن پوششهای سفید می گردد.فولاد فسفاته شده و فولاد پوششدار شده توسط روی سبب بدرنگ شدن پوشش نمی شوند.فولاد فسفاته شده تولید یون نمی نمایند.رزین های محلول در آب بوسیله روش های معمولی رنگدانه دار می گردند در روش دیپوزیشن این مطلب مهم است که آنیون رزین و پیگمنت باید با یک سرعت کوچ کنن تا اینکه فیلم رنگ بر روی شیء رنگ شونده به وجود آید در این روش آب یونیزه شده به عنوان حلال مورد استفاده است شیء رنگ شونده آند ومخزن کاتد می باشد.خنثی سازی بار رنگدانه و رزین در آند ایجاد یک پوشش اسفنجی شکل که کحتوی مقدار قابل ملاحظه ای آب است می نماید به وسیله روش اسمزی آب از پوشش به طرف خارج و در مسیر کاتد حرکت می کند و در نتیجه پوشش محکم و سخت می شود.عمل قرار گیری فیلم رنگ تا زمانی صورت می گیرد که خاصیت عایق سازی رنگ از ایجاد واکنش بیشتر در آند جلوگیری کند به این ترتیب لبه های تیز و گوشه ها با یک ضخامت معمولاً 0.8 – 1 میلی متر به طور یکسان با سطوح دیگر پوشش دار می گردند.
CED : در این روش که کاتدیک نام دارد شیء رنگ شونده کاتد را تشکیل می دهد ونیاز به حمام محلولی دارد فنه محتوی کاتیون های رزینی یا یک پلیمر پخش شده پایدار با یک فعال کننده سطحی کاتیونی دارد.که از رزین هایی که دارای گروه های بازی هستند مشفق شده اند که از طریق خنثی سازی توسط اسید محلول در اب شده اند.این ترکیبات ممکن است ترکیبات آمینو یا آمونیوم چهارتایی باشند.واکنش هایی که طی عملیات در کاتد صورت می گیرد به شرح زیر است :
الکترولیز آب که یون های هیدروکسیل و گاز هیدروژن تولید می نماید.
خنثی سازی بار کاتیون (یا فعال کننده کاتیونیک) که توسط یونهای هیدروکسیل صورت می گیرد.
مزیت هایی که آستر کردن قطعات فولادی به روش الکترو دیپوزیشن نسبت به سایر روش ها دارد:
1- لبه های تیز و قسمت های داخلی بدنه قابل رنگ آمیزی به خوبی پوشش دار می گردد.
2- ضخامت فیلم پوشش رنگ را می توان در مقایسه با روش های دیگر رنگ آمیزی به طور دقیق کنترل کرد.
3- ضایعات و اتلاف رنگ به حداقل خود می رسد.
4- نیازی به حلال های سمی و قابل اشتعال نیست.
5- برای استفاده در خطوط اتوماتیک و پیوسته مناسب است.
در سالن رنگ 1 روش آندیک و در سالن 2 روش کاتدیک اعمال می شود.
پس از خروج بدنه ها از کابین خنک و قرارگیری در خط حوض رنگ توسط دستگاه مکنده کف بدنه را تمیز می کنند تا ذرات خارجی موجود در کف را از بین ببرند سپس دو قلاب اتصال برق جلوی بدنه نصب می شود تا هنگامیکه بدنه وارد حوض می شود جریان برق در آن برقرار شود.بعد از اتصال قلاب ها بدنه به صورت هوایی به جلو هدایت می شود تا وارد حوض رنگ شود به محض ورود بدنه جریان الکتریکی برقرار می گردد در روش آندیک بدنه قطب آند را تشکیل می دهد و بدنه حوض قطب کاتد و رنگی که در حوض قرار دارد نقش الکترولیت را دارد 80 تا 85 درصد رنگ را آب یونیزه و 14 تا 17 درصد آن رنگ است جنس رنگ الکتروفورز برپایه پلی بوتادی آن و جنس پیگمان کرومات استرنسیم به همراه دی استون الکل می باشد.درجه حرارت رنگ بوده و زمان ماندگاری بدنه در حوض رنگ 120 – 180 ثانیه می باشد.
همانطور که گفته شد رنگ در این مخزن با آب همراه می شود و از آنجائیکه رنگ اصلی که در بشکه های 220 لیتری قرار دارد در آب نا محلول است.رنگ را داخل میکسر ریخته وبرای اینکه بصورت محلول در آب دربیاید و هم چنین PH مورد نظر حاصل شود به رنگ پایه محلول آمونیاک اضافه کرده و برای انحلال و رقیق کردن آن به محلول فوق ایزوپروپانول که نوعی الکل صنعتی می شود.PH رنگ الکتروفورز می بایست بر روی 6.8 – 7.2 تنظم گردد.از آنجا که حلال (ایزوپروپانل) فرار است و هنگام شستشو بدنه ها قسمتی از آن هدر رود، در نتیجه هر چند وقت یکبار به رنگ اضافه شده تا کمبود آن جبران شود.در رنگ الکتروفورز علاوه بر خود رنگ افزودنی هایی (Additive) اضافه می شوند که هر یک نقش مهمی را دارا هستند.
ادیتیو [ A ]، محلول آمونیاک برای حلالیت رنگ در آب و تنظیم PH رنگ
ادیتیو [ B ]، ایزوپروپانل که یک الکل صنعتی بوده و برای رقیق کردن رنگ و یکنواخت شدن فیلم رنگ استفاده می شود.
ادیتیو [ C ]، نوعی اسید چرب است که برای چند منظور به کار می رود.چنانچه مقدار رزین کم و یا سطح رنگ زبر باشد برای یکنواخت کردن سطح از آن استفاده می شود.و یا وقتی که افزایش ضخامت رنگ بدون تغییر در ولتاژ مدنظر باشد.البته استفاده بیش از حد آن موجب خاصیت چسبندگی در فیلم رنگ شده و امکان اثر Water mark را در سطح رنگ ایجاد می کند.
ادیتیو [ D ]، دی اتانول آمین یک نوع آمین سه ظرفیتی است نقش اصلی آن تثبیت کردن ولتاژ است.و باعث خشک شدن چسبیده شده و از اثر آب جلوگیری می کند.و سبب می شود که ولتاژ بیشتری برای رسیدن به یک ضخامت مشخص استفاده شود.کاهش ضخامت فیلم رنگ در ولتاژ ثابت.
ادیتیو [ E ]، نوعی باکتری کش است به دلیل اینکه رنگ مورد استفاده رنگ امولسیونی است و همراه با آب می باشد و آب پایه ای برای فعالیت میکرو ارگانسیم ها است در نتیجه از مواد ضدباکتری فقط در رنگ های امولسیونی یا پایه آبی استفاده می شود.عدم استفاده از این مواد عوارضی نظیر تغییر در گرانروی رنگ از طریق تجزیه آنزیمی مواد کنترل کننده گرانروی.پایداری و یکنواختی حالت امولسیونی رنگ بهم خورده و نهایتاً ته نشینی، تغییر رنگ و بدبویی به دنبال خواهد داشت، رشد باکتری مورد استفاده در این سالن (Isothiazanole) می باشد که از رشد باکترهای در حوض جلوگیری می کند وجود باکتری های سبب می شود تا PH رنگ به دلیل مصرف مواد معدنی و عمدتاً آمونیاک تنظیم شده تغییر کند.
ادیتیو [F ]، 2, Buoxy ethanol این ماده یک حلال با حلالیت نسبتاً کم و نیز فراریت کم می باشد هم چنین عامل یکنواخت کننده فیلم رنگ است.این حلال مدت زمان بیشتری در رنگ باقی مانده و چنانچه فیلم رنگ حالت خیلی خشک پیدا کند این ماده این اثر را از بین برده و سبب یکنواخت شدن رنگ می شود.بعد از اینکه همه این موارد به رنگ اضافه شد آماده برای استفاده بعناون رنگ الکتروفورز است.بعد از ورود بدنه به حوض و برقراری جریان الکتریکی بدنه قطب آند شده و نشست ذرات رنگ بر روی بدنه آغاز می شود.در الکتروفورز برای تهیه فیلم رنگ بر روی سطح از طریق اعمال ولتاژ واکنش هیدرولیز آب صورت می گیرد :
برای نشست کامل رنگ بر بدنه 2 ولتاژ اعمال می شود.ولتاژ اولیه ای که اعمال می شود برابر 150 – 240 ولت می باشد که باعث نشست رنگ بر روی سطوح خارجی است چون ولتاژ اولیه نمی تواند به اندازه کافی تحرک یونی ایجاد کند ولتاژ دومی اعمال می شود زیرا در ابتدا وقتی یک لایه رنگ بر روی بدنه نشست سطح بدنه عایق شده و نسبت به آن فلو جواب نمی دهد در نتیجه ولتاژ را بالا می برند.هم چنین ولتاژ اولیه نمی تواند سبب پوشش دار شدن سطوح داخلی بدنه شود.ولتاژ ثانویه برابر 180 – 270 ولت بر روی بدنه اعمال می شود کنداکتیوتیه محلول رنگ (قابلیت هدایت) می باشد و ضخامت رنگ الکتروفورز بعد از خشک شدن برای بدنه های معمولی و برای بدنه های گالوانیزه می باشد.بعد از اتمام عملیات بدنه ها از حوض خارج می شوند و توسط احلال رنگ یا اصطلاحاً محلول اولترا فیلتر UF شسته می شود محلول اولترا فیلتر مخلوطی از محلول آمونیاک به اضافه آب DI همراه با حلال (ایزوپروپانول) می باشد.بوسیله این محلول بدنه شسته می شود تا ذرات رنگ باقی مانده روی سطح و یا لخته رنگ ها زدوده شوند و در انتها توسط آب دیونیزه بدنه شستشو داده می شود در تمامی این حالات بدنه به صورت هوایی حمل می شود.و بعد از شستشو به صورت شیب دار قرار می گیرد تا ذرات آب و رنگ اضافی از آن خارج شود سپس به صورت دستی سطوح داخلی و خارجی بدنه بوسیله هوای فشرده بادگیری می شود تا قطرات باقی مانده بر روی سطوح زدوده شود.و زیر درب و صندوق توسط آب DI شسته شده تا از اثر قطرات آب بر آن جلوگیری شود.عملیات انجام شده در هر ایستگاه به صورت زیر است:
PH 05 Transfer station in the ED line اتصال بدنه به خط حوض رنگ
EL 01 Clamping in the ED line اتصال کابل ولتاژ به بدنه
EL 02 Electrodeposition – dipping the Electrophorctic line حوض الکتروفورز – الکترو دیپوزیشن
EL 03 Flash off xabin in the Ed line کابین انتظار قبل از کوره
قبل از اینکه بدنه ها وارد کوره شوند باید مدت زمانی را در کابین انتظار بماند این وقفه به این دلیل است که زمان کافی برای تبخیر حلال موجود در رنگ ایجاد شود و رنگ کاملاً یکنواخت شود بعد از پایان زمان flash off بدنه وارد کوره می شود.
EL 04 ED OF OVEN
دمای لازم برای پخت رنگ برابر بوده و زمان لازم برای رسیدن به درجه حرارت پخت 7 -10 دقیقه می باشد.زمان لازم برای پخت 15 – 25 دقیقه این زمانی است که بدنه در معرض بیشترین حرارت قرار می گیرد.سرعت حرکت بدنه داخل کوره 2.7 – 3.5 m / min است در انتهای کوره عمل خنک کردن بدنه صورت می گیرد.
Sealing opearating fitting of plugs SL 01
در این ایستگاه شروع عملیات سیلر کاری و نصب کورکن های دائمی وموقت می باشد.بدنه بعد از خروج از کوره الکتروفورز در این خط قرار می گیرد درزها و نقاطی در بدنه که در مقابل جریان هوا، رطوبت و آب نفوذ پذیر باشند توسط ماده سیلر پوشناده می شود.مکان این درزگیری ها از قبل تعریف شده است.پوشاندن زیر بدنه به صورت کلی ودر مرحله پاشش PVC انجام می شود.نقاطی که در قسمت سیلر کاری پوشانده می شوند عبارتند از سینی جلو، کف، درب ها، چراغ ها و غیره.
سیلر ماده ای خمیری است که خاصیت تیسکوتروپیک داشته و با زیاد شدن دور میکسر و یا فشار پمپاژ ویسکوزیته آن کاهش می یابد.سیلر در بشکه های 220 است که بوسیله پمپ به سر نازل های دستی پمپاژ می شود فشار هر نازل به نوع نازل و میزان سیلر مصرفی بستگی دارد.بعد از پاشش سیلر بوسیله قلمو آن را پخش می کنند.
ترکیبات تشکیل دهنده سیلر عبارتند از :
اتیل گلیکول 4 – 6 % روغن 8 – 10 % (short oil)
ایزوبوتابل 2 – 3 % متیل اتیل کتون 30 – 35%
تولوئن 20 – 25 % نیتروسلولز 15 – 20 %
Sl02 Masking
Sl03 Sealing operation on front inner part tightnes
Sl04 Sealing operation (PEGHUT 405 , RD)
Compartment tightnes toseal groove
Sl05 Sealing operation rear trunk parts tightnes
Sl06 Sealing operation door entrances , hinges ,
Horizantal bow
Sl07 Sealing operation under roof panel
Bonnet wedging
Sl08 Sealing operation door crimpings
Sl09 Sealing operation to seal the groovers
Sl10 Sealing operatin mas;ing under body
Sl11 Sealing operation (PEGHUT 405 , RD)
Under floor base – reinforcment
Sl12 Sealing operation compartment covering
آنچه که در بالا به آن اشاره شد عملیاتی است که در خط سیلر کاری مرحله به مرحله اجرای می شوند و به ترتیب عبارتند از: عملیات ماسکینگ که پوشاندن قسمت هایی از بدنه که تعریف شده و باید در مقابل پاشش PVC مصون باشد.مراحل بعد سیلرکاری شیارهای جلو بدنه.سیلر کاری شیارهای محفظه داخلی موتور.سیلر کاری شیارهای محفظه صندوق.سیلر کاری درب ها، لولاها و سینی افقی دربها.سیلر کاری زیر سقف و در ب موتور.سیلر کاری ناحیه چین خورده دربها.سیلر کاری شیارها نصب کورکن های کف بدنه.تا این مرحله بدنه بر روی خط زمینی حرکت می کرد و از مرحله بعد توسط کانوایرها هوایی به صورت شیب دار از زمین بلند می شود تا سیلر کاری زیر بدنه انجام شود.و بعد از این مرحله به صورت هوایی پیش می رود بعد از نصب کورکن ها سیلر کاری زیر کف بدنه انجام می شود.مراحل بعدی نصب پوشش کاغذی روی محفظه داخلی موتور جهت محافظت در برابر پاشش PVC.ایستگاه بعد پاشش عایق زیر بدنه یا PVC می باشد.
PV 01 Ant – chip application pvc under body
PV 02 Demasking
PV 03 Cleaning before precuring of oven
PV 04 Precuring of oven and seal the shid in conveyor
پاشش عایق زیر بدنه، برداشتن کورکن های موقت از کف بدنه، عملیات قبل از کوره پیش پخت، کوره پیش پخت و نشست بدنه روی اسید.که مرحله به مرحله در ایستگاه مخصوص به خود انجام می شود.عایق کردن زیر بدنه برای جلوگیری از نفوذ آب داخل بدنه، مقابله با پوسیدگی کف بدنه، ایزوله کردن بدنه در برابر صدا و ارتعاشات و جلوگیری از تبادل حرارتی و اتلاف حرارت داخل خودرو به بیرون.بدنه ها توسط کانوایر هوایی کابین پاشش آورده می شوند و در محل مخصوص نگاه داشته می شوند سپس به صورت دستی زیر کف را عایق می پاشند.ماده مورد استفاده در این مرحله از pvc می باشد، که پلیمری با ساختار متختلخل و انعطاف پذیر می باشد.رنگ آن خاکستری بوده و بعد پخت نقره ای متالیک می شود کم رنگ با نقطه ذوب .چگالی این ماده 1.4 و قدرت رطوبت پذیری آن کمتر از 0.5% می باشد.حلالی pvc ماده تترا هیدروفوران می باشد.pvc بوسیله پمپ هایی با فشار 4 – 4.5 bar پمپاژ می شود.نازل های مورد استفاده برای پاشش از نوع TC4 می باشد و الگوی پاشش آن دایرهای به قطر حدوداً 30 cm و زاویه پاشش آن است.برای اینکه pvc به سرنازل برسد ابتدا پمپاژ شده سپس از یک فیلتر اصلی، یک رگلاتور و یک فیلتر باکس کوچک عبور می کند تا به سر نازل برسد.فیلترها را هر هفته یکبار بازرسی و شستشو می دهند.بعد از اتمام کار بدنه ها روی اسکید نشسته طرفین آن بوسیله دستمال چسبی تمیز می شود و از pvc پاک می شوند لازم به ذکر است که به جزء پیکان بقیه بدنه ها در قسمت رکاب pvc زده می شود.بعد از تمیز کاری وارد کوره پخت می شود.دمای کوره است وط ول کابین 24.5 m می باشد بعد از پخت بدنه ها به حالت قابل لمس (Touch free) تبدیل می شوند.ایستگاه بعد پاشش آستر بر روی بدنه است (پایان اداره اول و ابتدای اداره دوم رنگ).
PR 01 Dry sanding
PR 02 Blowing of car body
PR 03 Washing with a cloth (soaked in to tinner)
PR 04 X
PR 05 Fitting off support trunk (PEGHUT 405 , RD)
PR 06 Application of tag rag
بدنه ها بعد از خروج از کوره پخت pvc در ابتدای خط آستر قرار می گیرند و عملیات آماده سازی قبل از آستر بر روی آن انجام می شود.که دارای شش مرحله آماده سازی سطح سنباده زنی روی سطح بدنه، بادگیری سطوح سنباده زده شده، کشیدن پارچه آغشته به تینر بر روی سطوح بدنه، نصب فویل پوشاننده رکاب برای بدنه های پژو و RD، عملیات مونتاژ میله های برگرداننده صندوق عقب و کشیدن دستمال چسبی (تگ رگ) بر بدنه، شرح هر یک از مراحل در ادامه می آید:
در ابتدای کار بر روی سطوح خارجی، زیر درب موتور و سطوح داخلی آن (در صورت لزوم) سنباده زده می شود.سنباده مورد استفاده از نوع کاغذی (P500) برای پژو و (P400) برای پیکان می باشد.سنباده زدن سطوح به منظور ایجاد سطح تماس بیشتر برای اتصال مکانیکی بین آستر و رنگ الکتروفورز هم چنین جهت رفع ایراداتی چون ناخنی شدن رنگ ED، حالت یورینگ بدنه که دلیل ایجاد آن کامل نبودن شستشوی بدنه بعد از خروج بدنه از حوض ED و باقی ماندن اثر حلال بر روی رنگ الکتروفورز.از بین بردن زبری رنگ ED که به دلیل وجود ذرات خارجی است، برای زدودن رنگ اضافی و هم چنین لکه های قهوه ای که در اثر چکه رنگ در قسمت های داخلی بدنه ایجاد شده است.بعد از سنباده زنی مرحله بادگیری سطوح بدنه است و توسط جریان هوایی فشرده شده کلیه سطوح داخلی و خارجی بادگیری می شود این کار به منظور زدودن ذرات ریز رنگ و گرد ناشی از سایش سنباده انجام می شود.در ادامه توسط پارچه ای که به تینر آغشته شده برای زدودن آلودگی ها، روغن و چربی، pvc، روغن کانوایر و ذرات غبار بر سطح بدنه کشیده می شود.مرحله بعدی نصب فویل در قسمت رکاب بوده که از پروسه حذف گردیده، در ادامه میله نگهدارنده درب صندوق عقب و درب موتور نصب می شود با این کار درب بالا مانده تا هنگام پاشش آستر زیر درب ها هم رنگ بخورد.مرحله آخر کشیدن پارچه چسبی یا تگ رگ بر سطوح خارجی بدنه جهت رفع ذرات خارجی و غبار روی بدنه صورت می گیرد.دستمال چسبی (Tag rag) نوعی پارچه به رنگ زرد که آغشته به چسب بوده و قابلیت جذب آلودگی و غبار را دارد.پس از اتمام مراحل آماده سازی بدنه وارد کابین پاشش آستر می شود.
PR 07 Hand spraying esta paint on inner part of car body
PR08 Spraying paint by pph605
PR 09 Controling
PR 10 Baking (primer of oven)
عملیاتی که در کابین رنگ آستر (primer coat)انجام می شود عبارتست از: پاشش اولیه رنگ آستر بر روی سطوح داخلی بدنه که بوسیله پیستوله انجام می شود.پاشش ثانویه رنگ آستری روی سطوح خارجی بدنه با دستگاه الکترواستاتیک بازرسی و کنترل نهایی پاشش رنگ آستری، کوره پخت رنگ آستر، رنگ آستر از جنس پلی استر می باشد و به دلیل داشتن پیگمان (رنگدانه) بیشتر معمولاً مات هستند.هدف از پاشش آستر ایجاد چسبندگی و لایه محافظتی و ضدخوردگی برای رنگ رویه، بعد از ورود بدنه به کابین پاشش آستر در دو مرحله انجام می شود: ابتدا پاشش اولیه آستر که بر سطوح داخلی بدنه، زیر درب موتور و صندوق عقب و داخل درب ها به صورت دستی با استفاده از پیستوله صورت می گیرد.
مرحله دوم پاشش که کامل کننده کار است، بوسیله دستگاه به طور اتوماتیک انجام می شود و تمامی سطوح خارجی بدنه به صورت یکنواخت رنگ آمیزی می شود.پاشش رنگ تحت میدان الکتریکی بین اتمایزر بوده و ضخامت رنگ اعمال شده 40 – 50 میکرون خواهد بود.بعد از پاشش رنگ بدنه در کابین انتظار می ماند تا زمان flash off طی شود و فرصت کافی برای یکنواخت شدن رنگ و تبخیر حلال های زود پراش با فراریت بالا فراهم بیاید مدت زمان توقف بدنه در کابین انتظار 3 – 7 دقیقه است و دمای آن نیز می باشد.بعد از اتمام زمان توقف بدنه وارد کوره پخت رنگ آستر می گردد.طول آن برابر 88m و درج حرارت آن می باشد و زمان پخت 20 min است.هوای گرم مورد نیاز توسط مشعل ایجاد و از طریق کانال وارد کوره می شود.استانداردی که برای خط آستر تعریف شده به شرح زیر است:
سرعت جریان هوای کابین 0.4 – 0.6 m/s
درجه حرارت کابین 20 – 23
رطوبت نسبی کابین 55 – 65 %
سرعت کانوایر هنگام پاشش دستی 3-3.4 m/min
سرعت کانوایر هنگام پاشش الکتروستاتیک 3.4 – 3.4 m/min
دبی رنگ پستوله 800 – 850 ml/min
سرعت در کوره آستر 2.8 – 3.1 m/min
درجه حرارت پخت 140 – 150
زمان رسیدن به درجه حرارت پخت 8 – 10 min
زمان پخت درکوره آستر 20 – 25 min
ضخامت رنگ آستر بعد از خشک شدن 40 – 45 micron
مجموع ضخامت رنگ پس از پاشش آستر (بدنه پیکان)
مجموع ضخامت رنگ پس از پاشش آستر (بدنه پژو)
بررسی پارامترهای خط آستر:
وجود جریان هوا در کابین ضروری است به این صورت که سبب ته نشین شده ذرات ریز معلق در هوا شده از ایجاد گرد رنگ روی بدنه و حالت مه شدگی بعد از پاشش رنگ جلوگیری می کند که برای سهولت در انجام این کار در کف کابین جریان آب وجود دارد که غبار را با سرعت بیشتری دور می کند جریان هوا در پخش شدن رنگ روی بدنه و یکنواخت شدن فیلم رنگ کمک می کند و همچنین تبخیر سطحی حلال ها فرار را از سطح رنگ سریع تر می کنند.
درجه حرارت مناسب و رطوبت نسبی هوای داخل کابین که بر کیفی و سرعت خشک شدن رنگ و تبخیر حلال تاثیر دارد.ضخامت رنگ آستر پس از خروج بدنه ها از کوره اندازه گیری می شود عدد بدست آمده در واقع منعکس کننده عملکرد پاشش و همچنین کوره آستر می باشد.
دبی رنگ آستر: تعیین کننده میزان پوشش ایجاد شده می باشد چنانکه دبی رنگ پایین باشد و برحسب اینکه سرعت نوار نقاله مناسب نباشد سبب پدید آمدن اشکالاتی از جمله کم خوردگی رنگ، و هم چنین توقف های متوالی برای کامل نمودن رنگ که موجب صرف وقت بیشت می باشد.همچنین بالا بودن دبی رنگ نیز باعث بوجود آمدن اشکالاتی می باشد از قبیل :
شره رنگ در سطوح عمودی و جوشیدگی در قسمت های در سطوح افقی را در پی خوهد داشت.
MT 01 Touch up after primerapplication
NT 02 Wiping putty
MT 03 Touch free time
MT 04 Removal of application
MT 06 Wet sanding
ایستگاه های این خط عبارتند از: صافکاری بدنه ها بعد از کوره آستر، بتونه زنی روی نواحی لکه گیری شده، ایستگاه انتظار خشک شدن بتونه، لکه گیری و رفع عیوب ظاهری، پوست آب زنی موضعی و لبه بتونه گیری.
بعد از کوره رنگ آستر بدنه وارد خط صافکاری می شود در ابتدای خط بدنه ها به صورت چشمی کنترل می شوند و پس از رویت ایراد برای بتونه کاری علامت گذاری می شود سپس نقاط علامت گذاری شده بتونه زده می شوند که این بتونه در مدت زمان کوتاه خشک می شود 1 -2 min و وقتی به قسمت سنباده زنی می رسد کاملاً خشک شده باشد.سپس تمامی نقاطی که بتونه شده سنباده زده می شود.و در آخر صفحات ایزوله در بدنه نصب می شوند که قطعات مستطیل شکل می باشند و برای جذب ارتعاشات بدنه و سروصدای حاصل از کارکرد موتور، ایجاد عایق حرارتی برای کاهش تبادل حرارتی میان بدنه و محیط، ایجاد ممانعت برای جلوگیری از نفوذ رطوبت.بعد از انجام مراحل بالا بدنه وارد کابین پاشش رنگ نهایی می شود.
TC 02 Application of finish pain by esta equipment
(prepatin) peykan , RD
TC 02(2) Application of finish paint two coat
(prepation) PEGHUT 405
TC 03 Application of finish paint by esta equipment
Tag rag (peykan , RD)
TC 03 (2) Application of finish paint by esta equipment
(PEGHUT 405)
TC 04 Application of finish paint hand spraying of
Esta (peykan)
TC 04(3) Application of finish paint Two coat – hand
Spraying metalic interior
TC 05 Application of finish paint by esta equipment
Spraying
TC 05 (2) Application of finish paint two coat clear
Coat spraying
TC 06 Application of finish paint two coat clear
Ball station PEGHUT 405
TC 07 Top coat of ovens (peykan)
TC 07(2) Top coat of oven PEGHUT 405
TC 08 Oven exit operation (checking , spotting ,
Polishing , inspection) – no 1.2
TC 09 Oven exit operation (checking , spotting ,
Polishing , inspection) – no 3.4
TC 10 Srock trim salon
ایستگاه های موجود در خط پاشش رنگ رویه: آماده سازی سطوح پیکان و پژو RD قبل از پاشش رنگ یک پوششی، آماده سازی سطوح بدنه پژو 405 قبل از پاشش رنگ دو پوششی، در کابین پیکان و RD کشیدن دستمال TAG RAG بر روی سطوح بدنه، در کابین پژو کشیدن پارچه چسبی (TAG RAG) بر روی سطوح بدنه، در کابین پیکان و RD پاشش رنگ رویه یک پوششه روی سطوح داخلی بدنه با پیستوله، در کابین پژو پاشش رنگ رویه دو پوششی متالیک روی سطوح داخلی بدنه، در کابین پژو پاشش رنگ متالیک به طریقه سیستم الکتروستاتیک روی سطوح خارجی به صورت اتوماتیک، کابین پژو پاشش رنگ رویه دو پوششی کیلر روی سطوح داخلی بدنه و اسپری با پیستوله، کابین پژو رنگ دو پوششی کیلر روی سطوح خارجی بدنه با دستگاه الکتروستاتیک، کوره های پخت رنگ یک پوششی، کوره ها پخت رنگ دو پوششی و در آخر کوره های خروجی 1.2.3.4 که بدنه ها از آن خارج می شوند تا به مرحله پولیش کاری وارد شوند.
بدنه ها بعد از آستر خوردن وارد خط پاشش رنگ رویه که آخرین مرحله رنگ آمیزی بدنه می باشد، می شوند.قبل از اعمال رنگ بر روی بدنه ها یکسری عملیات آماده سازی سطوح برای نشست بهتر رنگ بر روی بدنه انجام می پذیرد که عبارتند از سنباده زنی و بادگیری سطوح : بدنه ای که از کوره خشک کن وارد این خط می شود بازرسی چشمی شده و ایراداتی که بر روی آن به چشم می خورد از قبیل شره رنگ، ایراد زیر کار، خش صافکاری، ایرادات حوض رنگ، چشم ماهی شدن، ذرات خارجی و غیره.که بوسیله سنباده های مناسب که برای بدنه پیکان 600 RD , 400 و پژو 800 می باشد لکه گیری می شود و سطح سنباده زده شده را توسط جریان هوا بادگیری می شود.مرحله بعد کشیدن دستمال چسبی بر روی سطوح می باشد که برای برطرف کردن ذرات گردو غبار استفاده می شود.بعد از این مرحله پاشش رنگ رویه صورت می گیرد به این ترتیب که ابتدا سطوح داخلی بدنه توسط پاشش دستی با پیستوله رنگ می شوند در مرحله بعد سطوح خارجی و سطوح داخلی شامل درب ها رنگ پاشی می شود بدنه هایی فنه رنگ آنها (Solid) است مثل بدنه پیکان و RD رنگ آنها یک پوششی بوده و بعد از رنگ پاشی به کابین انتظار برده می شوند، جنس رنگ یک پوششه از الکید ملامین می باشد.در مورد بدنه های پژو، پارس، 206 و سمند که رنگ متالیک می خورند از رنگ های دو پوششه استفاده می شود که یک لایه رنگ ویک لایه کیلر است و جنس رنگ اولیه آن (Base coat) پلی استر و جنس پوشش رویه (clear coat) آکریلیک می باشد.روش رنگ پاشی به این صورت است که ابتدا پوشش اولیه بر روی بدنه اعمال می شود و بعد از گذشت زمان 5 min و خشک شدن نسبی رنگ نقدام به پاشش لایه دوم که همان کیلر می باشد می کنند و در واقع براقیت رنگ متالیک به دلیل وجود کیلر است پس اولاً براقیت را بالا برده و ثانیاً مانند لایه محافظی بر روی رنگ است.چنانچه مدت زمان استراحت قبل از پاشش کیلر رعایت نشود حالت ابلقی در رنگ ایجاد می گردد.در اینجا باید توجه شود که ویسکوزیته رنگ به کار رفته اهمیت زیادی در رنگ آمیزی دارد رنگی که به کارخانه تحویل داده می شودشامل پیگمنت، رزین، مواد پرکننده، و کمک رنگدانه می باشد (extender) می باشد سپس رنگ را در یک حلال مناسب حل می کنند و در میکسر آنها را با هم مخلوط می کنند و در پایان ویسکوزیته رنگ اندازه گیری شده و اگر بالا باشد به آن حلال اضافه می شود و اگر پایین تر از حد استاندارد باشد به مخزن میکسر رنگ اضافه می شود چنانچه ویسکوزیته پایین باشد مشکل شره را خواهیم داشت و چنانچه ویسکوزیته رنگ بالا باشد به دلیل اینکه رنگ خواص سیالیتی مناسبی ندارد باعث پوست پرتقالی شدن و یا جوشیدگی رنگ در اثر ضخامت زیاد یا عدم پخش شدن یکنواخت فیلم رنگ leveling رنگ می شوند.
بعد از پاشش رنگ بدنه ها مدتی را در کابین انتظار می مانند برای خارج شدن حلال از فیلم رنگ که در صورت خارج نشدن حلال، هنگام پخت در کوره سبب ایجاد جوشیدگی در سطح رنگ می گردد، و نقش دیگر زمان flash off در وجود زمان کافی برای یکنواخت شدن فیلم رنگ می باشد.بعد پایان رسیدن زمان انتظار بدنه ها وارد کوره پخت می شوند کوره ها دارای 24 m طول بوده و حداکثر دمای مجاز می باشند حداکثر زمان رسیدن به دمای لازم 10 min و زمان پخت برابر 20 min است.
بررسی پارامترهای خط پاشش رنگ رویه :
سرعت جریان هوای کابین 0.4 – 0.6 m/s
رطوبت نسبی کابین پاشش 55 – 56%
درجه حرارت کابین پاشش 20 – 23
درجه حرارت کابین انتظار 30 – 40 C
دبی رنگ در پیستوله ها 750 – 800 ml / min
سرعت کانوایر در پاشش دستی 2.42 – 3.00 m /min
سرعت کانوایر در پاشش الکترواستاتیک 3.5 – 4.5 m /min
سرعت کانوایر در کوره شماره 1 1.2 – 1.6 m/min
سرعت کانوایر در کوره شماره 2 1.2 – 1.6 m/min
سرعت کانوایر در کوره شماره 3 1.25 – 1.40 m/min
سرعت کانوایر در کوره شماره 4 1.25 – 1.40 m/min
درجه حرارت پخت در کوره های 1 تا 4 140 – 150 c
زمان رسیدن به درجه حرارت پخت کوره های 1 تا 4 8-10 min
ضخامت رنگ یک پوششه 40 – 45 micron
ضخامت رنگ دو پوششه (متالیک با کیلر) 40 – 45 micron
مجموع ضخامت رنگ رویه در پیکان 95 – 115 micron
مجموع ضخامت رنگ رویه در بدنه های پژو RD و… 105 – 125 micron
خط پولیش کاری:
بدنه ها پس از خروج از کوره های پخت رنگ رویه وارد خط پولیش کاری می شوند در ابتدای خط کابین کنترل چشمی است که دارای تعداد زیادی چراغ برای هر چه بهتر مشخص شدن ایرادات سطح رنگ رویه می باشد.بعد از مشخص کردن ایرادات بدنه به جلو هدایت می شود.سپس محل ایراد سنباده زده می شود وبوسیله ماده پولیش محل مورد نظر پولیشکاری شده تا به براقیت لازم برسد در خط پولیش ایرادات برطرف می شود که بیشتر در روی کار هستند چنانچه اشکال ایجاد شده به در زیر کار باشد و مدت زمان بیشتری برای رفع آن لازم باشد به طرف کابین تاچ آپ هدایت می شود اما اگر در این خط ایراد برطرف شد و مهر تذیید در دفتر مربوط به خود گردید به سمت سالن تزئینات هدایت شده تا عملیات مونتاژ اجزای داخلی و خارجی خودرو صورت پذیرد که در واقع پایان محدوده عملیاتی سالن رنگ می باشد.
کابین تاچ آپ (touch – up) :
چنانچه ایرادات زیاد باشد وبدنه نیاز به اصلاح و تعمیر و تعویض قطعات داشته باشد که نیاز به کار بیشتر و صرف زمان طولانی تر می باشد توسط دستگاه ترانسفر به این خط انتقال داده می شود.خرابی زیرکار، اشکال مربوط به حوض رنگ، شره رنگ، خش بیش از حد صافکاری و پوست آب، صدمه دیدگی شدید و لکه گیری.از جمله معایبی هستند که بروز آنها سبب ارجاع بدنه به کابین تاچ آپ می شود.این خط متشکل از سه قسمت جداگانه است.یک بخش از متشکل از چهار کابین است که و به آن off line گفته می شود و مربوط به بدنه هایی است که احتیاج به کار طولانی دارد که در خط پولیشکاری فرصت انجام آن نیست بخش دیگر تاچ آپ کابین پوست آب زنی است که به طور جداگانه یک کابین مختص به خود دارد.و در مورد بدنه هایی است که ضخامت رنگ آنها از حد مجاز بالاتر رفته و به این علت مورد تایید قرار نگرفته و جزء بدنه های برگشتی قرار می گیرد سپس به این قسمت هدایت می شود.همچنین اگر بدنه دارای ایراد زیر کار باشد ترجیحاً پوست آب زده می شود.بخش آخر تاچ آپ نیز کابین پخت سیار و لکه گیری می باشد و مربوط به بدنه هایی است که به دلیل برطرف کردن ایراد رنگ قسمتی را برده و باید رنگ مجدد می شود وچون قسمت کوچکی است در این کابین رنگ شده و توسط المنت هایی که موجود است رنگ را گرما داده تا خشک شود.
سیرکولاسیون رنگ:
سرکولاسیون رنگ محل تامین رنگی که در سالن مصرف می شود است اعم از رنگ آستری، رنگ های یک پوششه، دو پوششه و متالیک.رنگی که خریده می شود آماده مصرف بر روی بدنه نیست و باید عملیات آماده سازی جهت استفاده صورت گیرد.ابتدا رنگ را داخل تانک میسکر ریخته سپس توسط تینر مناسب که به توصیه شرکت سازنده انتخاب شده رقیق می شود تا ویسکوزیته مناسب و دلخواه رنگ بدست آید، تانک میکسر دارای حجم 250 ml بوده و مجهز به یک پره یا دو پره ساده به فاصله 25 – 30 cm می باشند.زمان اختلاط 2 ساعت بوده و نسبت رنگ به تینر حدود 30 % حجمی می باشد.و بستگی به نوع رنگ دارد.تنظیم دور میکسر (RPM) بستگی به نوع رنگ داشته و طوری تنظیم می شود که بتواند در زمان اختلاط معین، هموژناسیون مناسبی را تولید نماید پس از گذشت زمان اختلاط میکسر را خامش کرده و به مدت 10 دقیقه صبر می کنند.چنانچه دو فازی شدن رنگ و حلال مشاهده نشود رنگ را در داخل تانک های آماده سازی وارد می کنند.
ویسکوزیته رنگ توسط تست Ford cup اندازه گیری می شود.که در قسمت مربوط به آزمایشگاه به شرح آن می پردازیم.بعد از ریختن رنگ در تانک های آماده سازی رنگ از طریق چهار فیلتر که به صورت دوبه دو با هم موازی هستند فیلتر می شود.فیلترهای مورد استفاده در سیرکولاسیون هر روز یکبار تعویض می شود.اندازه خلل و فرج این فیلترها شده، سپس به سمت تانک های سیرکولاسیون فرستاده می شود رنگ های موجود در سیرکولاسیون دائماً در حال اختلاظ می باشند تا از ته نشینی رنگ جلوگیری شود.و هرگاه رنگ الکتروستاتیک در خط استفاده شود میزان هدایت الکتریکی آن (pore size) به شرح زیر است:
ابری رنگ سالید :
رنگ آستری :
برای رنگ متالیک :
در اینجا مباحث مربوط به سالن رنگ 1 به اتمام می رسد.اما در طول دوره کارآموزی از سالن های دیگر رنگ نیز بازدید شد که به شرح مختصری درباره آن می پردازیم:
سالن رنگ 2 : بدنه ها پس از عملیات مونتاژ و نصب اسکلت بدنه برای رنگ آمیزی آماده می شود که ا این میان پژو 206، 405، پارس و سمند وارد سالن شماره 2 می شود.که در آن تمامی عملیات اداره اول سالن 2 که شامل تمیز کاری بدنه تا زمانی که بدنه برای آستر زنی آماده می شود در این سالن صورت می گیرد و تنها تفاوت آن در این است که در قسمت الکترودیپوزیشن از روش کاتدی برای نشست لایه رنگ محافظ بر روی بدنه استفاده می کنند و در آن بدنه دوبار داخل رنگ می رودبه این صورت که دو حوض در امتداد یکدیگر قرار داشته و پس از بیرون آمدن از اولی وارد حوض دوم می شود.
بعد از اینکه بدنه به مرحله آستر زنی رسید از طریق کانل ارتباطی وارد سالن 1 شده و ادامه کار تا مرحله آخر در این سالن بر روی آن انجام می گیرد.
سالن رنگ 3 : که مربوط به بدنه های پیکان بوده و فقط عملیات مربوط به این بدنه در این سالن انجام می شود.
سالن رنگ 4 یا نئوپلن : این سالن در ابتدا مختص ساخت بدنه های اتوبوس بوده که بعدها برای بالا بردن ظرفیت کار بخشی را برای پاشش رنگ بدنه های سواری اختصاص داده اند.
1
11