دانشگاه آزاد اسلامی
واحد
پایان نامه
عنوان:
کنترل کیفیت در کارخانه فریکو
تهیه و تنظیم:
استاد راهنما:
بهمن 90
"من لم یشکر المخلوق لم یشکر الخالق"
تقدیر و تشکر:
پروردگار عزیز را سپاس می گویم که در عطای نعمت طلب و اشتیاق ومعرفت، به قابلیت ناچیز و ناتوانی هایم نظر نکرد که او همه چیز را با نظر به رحمت بی منتهای خود می بخشد.
از همه اساتید بزرگوارم که شاگردی آن ها را رحمت خاصه الهی بر خود می دانم، خصوصاً از استاد بزرگوار مهندس که با رهنمودهای عالمانه شان این پژوهش را قدم به قدم یاری کردند، صمیمانه تشکر می کنم. اگر نکات قوتی در این پژوهش هست یکسره مرهون راهنمایی های این بزرگواران هست و ضعف ها همه از من.
در نهایت تشکر و قدردانی از پدر و مادر عزیز و مهربانم که با دلسوزی فراوان مشکلات مرا به جان خریدند و خم به ابرو نیاوردند و پشتوانه ی محکمی در زندگی برای من بودند.
مقدمه:
رقابت شدید به همراه فناوری پیشرفته و رو به رشد کنونی، تغییرات زیادی را در دور نمای صنعت پدید آورده است. به طور پیوسته محصولات، روش ها، فرایند ها و سیستم های جدید، ابداع و مورد بهره برداری قرار می گیرند، به همین دلیل باید با رعایت برنامه های صحیح، سطوح بهره برداری از تجهیزات بهبود یابد. علی رغم افزایش هزینه های مواد و کارکنان، تلاش مداومی جهت کاهش یا تثبیت هزینه های بهره برداری و تولیدی وجود دارد، لذا افزایش اثر بخشی، کارایی، بازدهی، قابلیت اطمینان، به کارگیری و بهره وری یک ضرورت اقتصادی می باشد.
بنابراین هم زمان با کاربرد روش ها و ماشین آلات تولیدی جدید، بخش کنترل کیفیت نیز باید با به کارگیری آخرین روش ها، جهت پاسخگویی به فناوری پیشرفته تولید، روند رو به رشد را طی نماید. همانطور که میدانیم مشتریان شرط بقا سازمانهای تولیدی هستند و یکی از مهمترین اهداف بخش کیفیت تولید نیز رضایت مشتری و حفظ آن است. امید است که این پروژه سبب بهبود در کارخانه گردد.
فهرست مطالب
آشنایی کلی 1
با تاریخچه و مکان کار 1
تاریخچه صنعت روغن نباتی: 2
وضعیت صنعت مورد بررسی 2
پیشینه ای از صنعت روغن نباتی در ایران 3
تاریخچه سازمان 3
مشخصات فنی کارخانه فریکو 5
ماشین آلات خط تولید 6
فعالیتهای تجاری شرکت فریکو 6
بخش تحقیقات و پژوهش 7
مخازن نگهداری و توزیع روغن: 7
واحدهای مختلف کارخانه فریکو 8
نوع محصولات تولیدی: 9
فرآیند خط تولید 9
مرحله تصفیه روغن خام: 10
عمل آوری توسط اسید (صمغ گیری): 10
خنثی کردن: 10
رنگ بری: 11
هیدروژناسیون: 12
جدا سازی مرحله ای و موم زدائی (وینترایزینگ): 12
اسید زدائی (بوگیری): 13
مرحله بسته بندی روغن تصفیه شده: 13
دستگاه ظرفساز: 14
دستگاه پزیمات: 14
دستگاه سراک: 15
سرعت تولید دستگاه سراک 15
دستگاه درب بند: 16
دستگاه جت پرینتر: 17
دستگاه ویسکور رن: 17
بسته بندی: 18
خط تولید 16 کیلوگرم: 18
کنترل کیفیت در کارخانه فریکو 20
تعریف کیفیت 20
اهداف کنترل کیفیت 22
مزایای کنترل کیفیت 22
هزینه های کیفیت 23
وضعیت بخش کنترل کیفیت 24
نمونه برداری از اقلام وارده 26
انواع لیبل بطری: 28
انواع لیبل آویز 29
انواع کارتن 30
تائید کیفی: بدون زائده. 31
درب بطری: 31
ویسکوز درب بطری: 32
چسب لیبل: 32
پالیش فیلتر: 32
دستورالعمل نمونه برداری: 33
نمونه برداری در واحد پر کنی قبل از بسته بندی: 33
نمونه برداری حین بسته بندی: 33
کنترل روغن در حین ارسال از پالایشگاه به مخازن پر کنی: 35
شماره بچ: 36
کنترل اوزان: 37
بازبینی بطری پس از دستگاه سراک، لیبل زن و جت پرینتر: 37
کنترل ویسکوز: 38
کنترل نهایی: 39
نمونه برداری از محصول تولید شده 39
دستورالعمل نمونه برداری: 39
دسته بندی محصولات 39
عملیات دوباره کاری شامل: 41
موارد کنترل کیفیت ازمحصول تولید شده (کیفیت انبار): 41
منطبق با شرایط محصول سالم: 42
نا منطبق با شرایط محصول سالم: 42
کنترل کیفی محصول در طی انبار داری: 42
کنترل بارگیری: 43
کنترل قبل از بارگیری: 43
کنترل حین بارگیری 44
کنترل محموله مرجوعی: 44
نرم افزار MINTAB 45
بررسی نمودارها 46
نمودارهیستوگرام: 46
نمودارهای کنترلی S,Xbar, R: 47
جلوگیری از نوسانات و قطع شدن برق 49
فصل اول:
آشنایی کلی
باتاریخچه ومکان کار
تاریخچه صنعت روغن نباتی:
استخراج روغن از دانه های روغنی در ایران سابقه چند هزار ساله دارد. از دانه کنجد خشخاش و منداب از هزاران سال پیش به روش عصاری و با کمک اسب شتر مخصوصاً نواحی حاشیه کویر روغن استخراج می شده. از روغن کنجد به عنوان روغن خوراکی بخصوص در شیرینی پزی و تهیه حلوا و از روغن منداب به عنوان روغن دارویی و معالجه بیماریهای پوستی در طب سنتی استفاده می شده است در منطقه رود بار از میوه زیتون به روش عصاری روغن نباتی خوراکی مصرف می شده است.
وضعیت صنعت مورد بررسی
امروزه با توجه به رشد روز افزون جمعیت و بالطبع بیشتر شدن اهمیت صنایع غذایی به عنوان صنایع استراتژی و همینطور نقشی که این صنایع در جهت وابستگی و یا بقاء کشور ایفا می کند بر هیچکس پوشیده نیست.
در میان صنایع غذایی صنعت روغن نباتی با توجه به کاهش روغنهای حیوانی و همچنین تمایل مردم نسبت به مصرف روغنهای نباتی از اهمیت و ارزش بیشتری برخوردار می باشد.
به طور مثال در ایران سالانه مبالغ هنگفتی ارز در جهت واردات این کالای مهم هزینه می گردد. بنابراین در جهت قطع وابستگی نسبت به واردات این کالا تدابیر زیادی اتخاذ گردیده که از آن جمله می توان به تاسیس کارخانجات متعدد روغن نباتی در کشور اشاره نمود.
پیشینه ای از صنعت روغن نباتی در ایران
مصرف روغن نباتی از دیرباز زمانی مردم ما رواج داشته است و به صورت سنتی اقدام به روغن کشی از دانه های کنجد، آفتابگردان و همچنین زیتون می نموده اند، البته روغن مصرفی مردم اکثراًٌ روغن نباتی بوده و با افزایش جمعیت بالا رفتن نیاز به وجود کارخانه روغن نباتی احساس شد.
اولین کارخانه روغن نباتی در سال 1317 در ورامین با ظرفیت تولید 5 تن در روز شروع به کار کرد و در حال حاضر 25 کارخانه روغن نباتی در ایران مشغول تولید می باشد که تولید این در حالی است که کارخانجات با توان 800 تن در روز به تنهایی حدود 25 درصد کل ظرفیت روغن نباتی ایران را تولید می کند.
تاریخچه سازمان
شرکت فرآورده های روغنی ایران با هدف تصفیه و بسته بندی، تجارب، انبارداری، انواع روغن نباتی و همچنین کشت دانه های روغنی و تحقیقات مرتبط در سال 1372 تاسیس گردید. 60 درصد از تولیدات این کارخانه صادر ارز حاصل از صادرات برای توسعه صنعت و تامین مواد اولیه به کار گرفته می شود، ظرفیت کل کارخانه در سال 250000 تن روغن (روزانه 200 تن مایع 600 تن جامد که این قسمت بعلت نبود گاز طبیعی جهت هیدروپناسیون در حال حاضر بهره برداری نشده است) می باشد با توجه به این حجم تولید یکی از بزرگترین کارخانه های تولید روغن نباتی در کشور به شمار می رود.
این کارخانه از پیشرفته ترین تکنولوژی در فرآیند تصفیه و بسته بندی استفاده و تمام بهداشتی و ایمنی رعایت می شود را داراست. مخازن محل دریافت انواع روغن خام به ظرفیت مجموع 24000 تن و تصفیه خانه روغن نباتی با ظرفیت 800 تن در روز، نیروگاه برق اضطراری با 2000 کیلو وات ظرفیت و دیگهای بخار با ظرفیت مجموع 40 متر مکعب بخار در ساعت، پست انشعاب برق منطقه ای 3000 کیلو وات و تجهیزات و شبکه توزیع، واحد ساخت بطری (سرعت تولید بطر در دقیقه خط 1 لیتر 44 عدد در دقیقه، 1/5 لیتر 40 عدد در دقیقه و 3 لیتر در دقیقه می باشد) واحد پرکنی، خروجی خط 1 لیتر 61 عدد در دقیقه، 1/5 لیتر 64 عدد در دقیقه و 3 لیتر 16 عدد در دقیقه می باشد، واحد بسته بندی، ذخیره و توزیع آب، تجهیزات آتش نشانی، آزمایشگاههای مجهز کنترل فرآیند، تعمیر گاه برق، مکانیک، ابزار دقیق، ساختمان اداری، رستوران، 1000 متر مربع فضای سبز می باشد.
%90 مواد اولیه از طریق پایانه روغن نباتی بندرعباس که بزرگترین و مجهز ترین ترمینال روغن نباتی ایران است در زمینی به وسعت 112500 متر مربع در محوطه بندر عباس شهید رجایی ایجاد شده است تهیه می شود. که در حال حاضر 20 مخزن با ظرفیت کل 72000 تن ساخته شده که ظرفیت نهایی تا 1500000 تن افزایش خواهد یافت.
این مواد که شامل روغنهای تصفیه نشده، پالم که از آسیای جنوب شرقی (مالزی)، سویا و آفتابگردان که از آمریکای جنوبی و کانولا که از آمریکای شمالی (کانادا) خریداری می شود.
مشخصات فنی کارخانه فریکو:
ظرفیت تولید کارخانه فریکو 800 تن در روز شامل 200 تن روغن مایع و 600 تن انواع روغن نیمه جامد می باشد که برای مصارف گوناگون برنامه ریزی شده است شرکت فراورده های روغنی ایران، فریکو تنها کارخانه ایرانی است که کلیه شیر آلات و خطوط روغن که در فرآیند تولید، روغن از آنها عبور می کند، تماماً از جنس و کاملاً اروپائی می باشد.
از ضایعات کارخانه روزانه 26 تن اسید چرب تولید می شود که در صنایع رنگ سازی، صابون سازی و خوراک دام بکار می رود. مساحت کل زمین کارخانه 219000 متر مربع که 119000 متر مربع آن توسط ملزومات فعلی اشغال شده و یک صد هزار متر باقی مانده را برای توسعه آتی صنعت تا 2000 تن در روز و نیز ایجاد صنایع جانبی وابسته که مواد اولیه صنایع جانبی وابسته که مواد اولیه صنایع گسترده شیمیایی چرب را تولید خواهند کرد در نظر گرفته شده است.
ماشین آلات خط تولید
ماشین الات تصفیه روغن از کشور آمریکا، بلژیک، هلند و ایران تهیه شده و کلیه تاسیسات و تجهیزات جانبی اعم از بخار، آب، فاضلاب و شبکه برق از سازندگان ایرانی خریداری شده است. ماشین آلات ظرفسازی و بسته بندی از ژاپن، فرانسه و ایران تهیه شده و کلیه خدمات طراحی، مهندسی و پروژه توسط مهندسین ایرانی انجام گرفته است. ساخت تجهیزات ایرانی نصب و راه اندازی کلیه واحدهای صنعتی توسط پیمانکاران داخلی انجام گرفته است، شرکت مهندسی پیمانکار صنعتی ایران به عنوان پیمانکار اصلی نصب و راه اندازی و شرکتهای فرآیند ابزار روغن، آلکام، زلال ایران، گرماگستر، کوششکاران و کرمان تابلو هر کدام قسمتی از خدمات صنعتی را بر عهده داشته اند.
فعالیتهای تجاری شرکت فریکو
شرکت فریکو طبق اساسنامه خود مجاز به فعالیت در مناطق آزاد تجاری، واردات و صادرات انواع روغنهای نباتی و چربیهای صنعتی و سایر فعالیتهای بازرگانی می باشد. امکانات نگهداری روغن خام و تولید شده و یا صدور و ورود سایر کالاها در نبادی ورودی و خروجی کالاها از جمله بندر شهید رجایی و منطقه ویژه اقتصادی سیرجان مزیت های خوبی را در تداوم فعالیتهای شرکت باعث گردیده است.
بخش تحقیقات و پژوهش
شرکت فریکو علاوه بر دارا بودن آزمایشگاههای مدرن کنترل کیفی محصولات و مواد، دارای مرکز تحقیقات و پژوهش نیز می باشد این مرگز دارای آزمایشگاههای مجهز برای انجام کارهای تحقیقاتی و پژوهش در زمینه روغن و اصلاح دانه های روغنی می باشد.
توزیع نهالهای کشاورزی، بذور اصلاح شده پر حاصل و ارائه خدمات فنی، ترویجی و آموزشی و انتقال دانش فنی به کشاورزان در جهت افزایش تولید و خرید محصول کشاورزان و نیز اجرای پروژه تولید هیبرید آفتابگردان پر حاصل از طریق تبادل دانش فنی و کارشناسی در چارچوب همکاری های بین المللی از جمله اقدامات این شرکت می باشد.
مخازن نگهداری و توزیع روغن:
به منظور ذخیره سازی و توزیع سراسری روغن خام وارداتی، احداث مخازن به ظرفیت 120.000 و ایستگاه تخلیه و بارگیری در اراضی پشتیبانی بندر شهید رجایی طراحی گردیده است. دو خط لوله 12 اینچی محهز به سیستم کوپل بخار و عایق کاری شده رابطه مخازن با اییستگاه تخلیه و بارگیری می باشد تخلیعه روغن توسط تلمبه خانه پر قدرت ترمینال شرکت در اسکله های 23 و 24 بندر شهید رجایی صورت می گیرد عمل بارگیری تانکرها نیز در ایستگاه ترمینال توسط پمپهای سانتریفوژ به قدرت 300 تن در ساعت انجام می شود کیفیت کلیه روغنها و چربیهای وارداتی در بدو ورود توسط شرمکت کمترل و میزان مواتد اصافی آنها مشخص می شود.
واحدهای مختلف کارخانه فریکو
1 – مخازن دریافت روغن خام به ظرفیت مجموع 24.000 تن
2 – تصفیه خانه روغن نباتی با ظرفیت 800 تن در روز و 250.000 تن در سال تمام شده.
3- نیروگاه برق اضطراری با 2000 کیلو وات ظرفیت
4- دیگهای بخار با ظرفیت مجموع 40 متر مکعب بخار در ساعت.
5- پست انشعاب برق منطقه ای 2500 کیلو وات ساعت، تجهیزات و شبکه توزیع
6- واحد ساخت ظروف 5/4 و 17 کیلویی (برنامه توسعه)
7- واحد ساخت بطری های 1 و 5/1 و 3 لیتری پلی اتیلن (رزین PET)
8- تاسیسات تعمین، ذخیره، تصفیه و توزیع آب
9- تصفیه خانه فاضلاب
10- واحد تولید گاز هیدروژن از گاز طبیعی به ظرفیت 000/15 متر مکعب هیدروژن
11- واحد تولید اسید چرب از خمیر صابون به ظرفیت 50 تن اسید چرب در روز
12- تجهیزات آتش نشانی
13- آزمایشگاه های مجهز کنترل فرآیند و تحقیقات
14- تعمیرگاه برق، مکانیک و ابزار دقیق
15- واحد بسته بندی انواع روغن های نباتی مایع و جامد در ظرف پلی اتیلن
16- ساختمانهای مسجد، اجتماعات، اداری، رفاهی و فنی
17- واحد انتظامات درب ورودی
18- ساختمان مرکز تحقیقات
19- انبار قطعات یدکی و مواد مصرفی
20- انبار محصول نهایی
نوع محصولات تولیدی:
1- روغن آفتابگردان در احجام 1 و 1/5 و 3 لیتر در دو نوع داخلی و صادراتی (NINA)
2- روغن سویا در احجام 1 و 3 لیتر و 16 کیلویی در دو نوع داخلی و صادراتی (LIMA)
3-روغن کلزا (کانوالا) در احجام 1 لیتر در دو نوع داخلی (NINA) و صادراتی (MONA)
فرآیند خط تولید
فرآیند خط تولید در دو مرحله تصفیه نباتی خام در واحد پالایشگاه و مرحله بسته بندی در واحد پر کنی انجام می گیرد.
1- مرحله تصفیه روغن خام:
مراحل عمده عمل آوری و نقش هر مرحله برای تبدیل روغن ها و چربی ها ی خام به محصولات قابل مصرف بطور کلی در زیر تشریح شده است. تجهیزات لازم فرآیند محصولات جانبی نظیر خشک کردن لسی تین، تبدیل خمیر صابون به اسید چرب، تولید مارگارین و روغن صاف نیز وجود دارد ولی در اینجا به آن اشاره نمی شود.
1-1 – عمل آوری توسط اسید (صمغ گیری):
روغن خام اولیه دارای اسیدیته بالا و همچنین مقداری ذرات می باشد که باید آن را پایین آورد. برای تصفیه فیزیکی روغن، جداسازی صمغ و مقادیر جزئی فلزات توسط اسیدهای مناسب مواد غذایی الزام آور می شود و همچنین جدا سازی فسفایدها با افزودن آب و رسوب کردن این مواد، علاوه بر موارد فوق نیز ضرورت دارد.
روغن خام پس از وارد شدن به مخازن و جریان پیدا کردن، دمای آن را بالا می برند و پس از آن اسید فسفریک و سود اضافه می کنند. این عمل باعث بوجود آمدن خمیر صابون درون روغن می گردد.
1-2 خنثی کردن:
حذف اسیدهای چرب آزاد و سایر نا خالصی ها با افزودن قلیایی و صابونی کردن این مواد، اساس روش شیمیایی خنثی کردن می باشد.
ذرات معلق و صابون آن در قسمت سپراتور خنثی که این دستگاه با استفاده از نیروی گریز از مرکز کار می کند باعث جدا شدن خمیر صابون می شود و در مرحله بعدی چون ممکن است مقداری صابون درون روغن باقی مانده باشد مقداری آب به آن اضافه کرده و در قسمت بعدی دستگاه به نام سپراتور واش آب به همراه صابون حل شده در آن جدا می شود و پس از این مرحله وارد تانک خلاء شده که آب اضافی آن بطور کامل جدا شود وپس از آن دمای روغن را پائین می آورند و پس از این عملیات به مرحله بعدی یا به مخازن میانی فرستاده می شود.
1-3- رنگ بری:
خارج کردن مواد رنگین و باقیمانده صمغ و سایر مواد خارجی و مواد اکسید شده توسط جذب سطحی با خاک رنگ بر مرحله بعدی فرآیند می باشد.
روغنی که از مرحله خنثی سازی خارج شده وارد این مرحله می شود، %30 روغن دوباره گرم شده و %40 روغن با خاک رنگ بر (که از خارج وارد کشور می شود) مخلوط می گردد بعد هر دو با هم مخلوط شده که باعث جدا شدن ذرات معلق و رنگ از روغن خام می گردد، روغن پس از گذشتن فیلترهای مخصوص خاک آم گرفته شده و روغن صاف و شفافی بدست می آید.
البته لازم بذکر است که برای از بین بردن صابون باقیمانده احتمالی به روغن اسید سیتریک اضافه می شود که بطور کامل صابون روغن را پایین می آورد، اسید بدلیل خوراکی بودن آن از روغن جدا نمی شود بعد از فیلتر کردن بر روی روغن عمل کولینگ انجام شده و روغن سرد می گردد که باز می تواند به مخازن میانی رفته یا برای مراحل بعدی پالایش وارد مرحله بعد شود.
1-4 هیدروژناسیون:
به کمک فعل و انفعالات شیمیایی با هیدروژن خصوصیات فیزیکی روغن ها را تغییر می دهند.
البته در حال حاضر این قسمت از کارخانه هنوز راه اندازی نشده است.
1-5 جدا سازی مرحله ای و موم زدائی (وینترایزینگ):
جدا سازی مواد چرب که نقطه ذوب بالا دارند (نظیر استارین و موم ها) توسط سرد سازی و کریستاله کردن روغن را گویند.
در این مرحله ابتدا روغن با خاک پرلیت مخلوط شده سپس سرد می شود که با این عمل کریستالها و مواد اضافی روغن با خاک مخلوط شده و باعث می شود که روغن در دمای پاین حالت ماندگاری بهتری پیدا کند بعد روغن همراه با خاک فیلتر شده و خاک آم جدا می شود.
بعد از این مرحله روغن می تواند به مخازن میانی رفته یا وارد مرحله بعدی شود.
1-6-اسید زدائی (بوگیری):
جدا کردن اسیدهای چرب آزاد با تبخیر، اساس روش تصفیه فیزیکی روغن ها و چربی ها می باشد. و همچنین حذف و بی اثر کردن باقیمانده مواد فرار و ناخالصی ها بوسیله عملیات حرارتی و تبخیر، بی بو کردن نامیده می شود. در این مرحله روغن بوسیله یک لوله که از فضای ستون تقطیر مجزا می باشد از پاین وارد ستون تقطیر شده و با روغنی که از ستون می گذرد تبادل گرما داده و گرم می شود، سپس از بالای برج بداخل برج هدایت می شود در آنجا با بخار 240 درجه (بخار خشک) گرم که این عمل باعث جدا شدن اسید چرب از روغن می شود این عمل در چندین مرحله از ستون تقطیر انجام می شود و در انتها با روغن ورودی که در ابتدا گفته شد تبادل گرما داده و سرد می شود و پس از این مرحله روغن می تواند به مخازن قسمت پر کنی وارد شود. اسید چرب جدا شده نیز به درون مخزنی که با خلاء کار می کند مکش پیدا کرده و در آنجا جمع آوری شود.
2) مرحله بسته بندی روغن تصفیه شده:
مراحل تولید ظروف بسته بندی (بجز حلب) و پر کردن بوسیله دستگاههای مخصوص و در پایان بسته بندی آن که هر مرحله را بطور کلی تشریح شده است را شامل می شود.
2-1- دستگاه ظرفساز:
رزین (PET) بعنوان ماده اولیه در دستگاه ظرفساز ابتدا ذوب شده و بصورت پریفرم در می آید که این پریفرم تولید شده پس از حرارت دیدن درون محفظه قالب قرار گرفته و درون آن هوای فشرده فرستاده می شود تا شکل قالب، در اندازه های 1 و 1/5 و 3 لیتر را بخود بگیرد بطریهای ساخته شده بوسیله نوار نقاله بدرون سیلوهایی که در زیر سقف تعبیه شده است بطور مجزا انبار می شوند.
ضایعات این مرحله از دستگاه در مواقعی که مواد اولیه نامرغوب باشند و یا زمانی که دستگاه پیغام خطا داده و یا زمانی که برق می رود بوجود می آید البته لازم بذکر است که دستگاه 3 لیتر در ابتدای شروع بکار در ابتدای هر شیفت بدلیل حرارت ندیدن کافی پریفرم تولید شده مقداری ضایعات را شامل می شود.
2-2- دستگاه پزیمات:
این دستگاه وظیفه مرتب کردن بطریهای ساخته شده درون سیلوها می باشد البته در حال حاضر فقط در خط 1 و 1/5 لیتر از این دستگاه استفاده می شود و در خط 3 لیتر این کار با دست انجام می شود. سرعت این دستگاه 63 تا 64 بطر در دقیقه می باشند که از 25 هزار بطری ردیف شده حدود 70 عدد بطری ضایعات می شود.
ضایعات بوجود آمده ابتدا آسیاب شده و بعد بصورت %2 با رزین مخلوط و دوباره در ظرفسازی استفاده می شود.
2-3- دستگاه سراک:
دستگاه سراک خط 3 لیتر با دو خط دیگر متفاوت است این دستگاه بصورت موازی با خط بوده و بطور همزمان 4 بطری را پر می کند که همین موضوع باعث ضایعات در روغن مصرفی می شود که مقداری روغن بر روی خود بطری و نوار نقاله ریخته می شود که این امر باعث مشکلاتی در قسمتهای بعدی این خط تولید می شود. دستگاه سراک خط 1 و 1/5 لیتر بصورت دایره وار و با استفاده از باسکول بطری را پر میکند یعنی زمانی که وزن بطری به آن مقداری که از قبل تعیین شده می رسد نازل بصورت اتوماتیک عمل کرده و روغن قطع می شود. ضایعات روغن در این دستگاه به زمانی بر می گردد که نازل دستگاه به موقع قطع نکرده و مقداری روغن بروی بطری یا باسکول می ریزد.
سرعت تولید دستگاه سراک
خط تولیدی (لیتر)
سرعت نرمال (دقیقه)
سرعت MAX (دقیقه)
تعداد نازل
3
16 عدد
18-20 عدد
4
1/5
75 عدد
ــــــــــــــــ
12
1
65 عدد
ــــــــــــــــ
8
2-4- دستگاه درب بند:
در مرحله بعدی از خط تولید بطری وارد دستگاه درب بند می شود که البته در خط 1 و 1/5 لیتر بصورت پیوسته با دستگاه سراک قرار دارد. درب بطری ها از سیلویی که در زیر سقف تعبیه شده است تغذیه می شود که درب ها بوسیله دستگاهی مرتب شده در روی بطری ها قرار می گیرد این قسمت از خط تولید ضایعات ندارد.
ولی در خط 3 لیتر گاهی اوقات دربها بدرستی در روی دربها قرار نمی گیرد که این عمل باعث دوباره کاری می شود ونیز گاهی اوقات ممکن است دربها درون دستگاه مرتب کننده آن گیر کرده و باعث شود دستگاه بدون درب کار کرده و کف گیرنده درب در حین کار روغنی و چرب شود که در کار دوباره باعث چرب شدن درب می شود.
2-5 – در این قسمت بروی بطری ها لیبل (برای هر نوع محصول لیبل مخصوص) قرار می گیرد.
در این مرحله ممکن است بدلیل تنظیم نبودن دستگاه لیبلها بالا یا پایین بخورند یا اینکه بدرستی چسب نخورند و گاهی اوقات نیز لیبل پاره می شود که در این صورت اپراتور آن را از خط خارج کرده و پس از درست کردن به خط بر می گرداند.
2-6 دستگاه جت پرینتر:
در این قسمت از خط تولید اطلاعاتی درباره محصول درج می شود. شامل اطلاعات " تاریخ تولید، تاریخ انقضاء، قیمت (در تولیدات داخلی)، شماره بچ" می باشد.
شماره بچ اطلاعاتی در مورد تولید می باشد که در صورت مشکل داشتن روغن در مراحل بعد از فروش می توان به ان مراجعه و اطلاعاتی از قبیل شماره تانک استفاده شده در تولید، شماره شیفت و … را می توان بدست آورد.
در مورد ضایعات این دستگاه باید گفت، ممکن است که اطلاعات بروی درب بطری بصورت نا مناسب چاپ شود که در این صورت پس از تنظیم درست دستگاه بطری های ضایع را از خط خارج کرده پس از پاک کردن اطلاعات دوباره کاری انجام می شود.
البته لازم بذکر است که این قسمت از خط تولید توسط پرسنل کنترل کیفی اداره می شود و همچنین بطری هایی که در قسمتهای سراک، درب بند و لیبل زن مشکل دار باشند در این قسمت از خط خارج می شود.
2-7- دستگاه ویسکوز رن:
ویسکوز روپوشی پلاستیکی است که بروی درب بطری قرار گرفته و باعث پلمب شدن درب بطری روغن می شود. که پس از این مرحله وارد هیتر شده و با دمیدن هوای گرم باعث جمع شدن و پلمپ شدن درب بطری می شود. و ضایعات این قسمت شامل نا مرغوب بودن ویسکوز و درست عمل نکردن دستگاه در قرار دادن ویسکوز بروی بطری ها را باعث می شود.
2-8- بسته بندی:
آخرین مرحله خط تولید بسته بندی است مه تولیدات هر خط بصورت جدا گانه در کارتن بسته بندی می گردد. تولیدات خط 3 لیتر بصورت ، خط 1/5 لیتر بصورت 1/5 9 و خط 1 لیتر بصورت 1 12 بسته بندی می شود و پس از چیده شدن بروی پالتهای مخصوص آماده برای انبار می شود.
2-9 – خط تولید 16 کیلوگرم:
در این خط که کوتاهترین از بقیه خطهای تولید می باشد حلب 16 کیلوگرمی مایع تواید می شود حلب اولیه آن در حال حاضر در خود کارخانه تولید نمی شود و از تولیدات حلب دیگر کارخانه ها استفاده می شود. و این خط شامل چهار مرحله می باشد.
ورود روغن از مخازن پر کنی
سراک
درب بند
جت پرینتر
بسته بندی
سرعت این دستگاه 5 حلب در دقیقه است که می تواند تا 7 حلب در دقیقه نیز افزایش یابد این دستگاه در دو قسمت مجزا دارای 3 نازل بوده که بطور اتوماتیک و طریقه باسکول عمل پر کنی انجام می شود. پس از عمل پر کنی حلبها توسط نوار نقاله به قسمت درب بند رفته و پس از قرار گرفتن درب بروی آن بوسیله دستگاهی پلمپ شده و پس از عبور از دستگاه جت پرینتربروی پالتهای مخصوص چیده شده و اماده برای انبار شده می گردد.
فصل دوم:
کنترل کیفیت در:
کارخانه فریکو
تعریف کیفیت:
در یک کارخانه هیچ کس در مطلوب بودن کاهش هزینه ها تردیدی ندارد ولی ممکن است در نظر بعضی تولید کنندگان این مطلب کمبود کیفیت باعث تقلیل هزینه ها می شود، مورد تردید باشد با اینحال باید توجه داشت که اگر محصول تواند وظیفه خود را بخوبی انجام دهد، عمر کافی داشته باشد، از نظر ظاهر خوبی برخوردار باشد می تواند رضایت مشتری را جلب کند.
برای تعمین چنین خواسته هایی هر محصول باید دارای دو جنبه باشد. اولاً لازم است طراحی خوبی و مناسبی از محصول صورت گیرد و ثانیاً باید طرح با اجرای صحیح توسط بخش های تولیدی کارخانه به ثمر برسد. و بطور کلی کیفیت محصول را به صورت " خصوصیات مهندسی و تولیدی محصول که درجه ارضاء خواسته های مصرف کننده را تعیین می کند" تعریف می نمایند.
معمولاً می توان اجرای صحیح طرح کیفیت توسط بخش های تولیدی را به دو صورت تعمین نمود:
1- جدا کردن محصول خوب از بد، بعد از تولید
2- اندازه گیریهای مستمر در مکثهای مشکل زا و جلوگیری از ایجاد ضایعات
واضح است که عمل جدا سازی بعد از تولید هزینه آور است و از طرف دیگر با اقدام پیشگیرانه نه تنها نیاز به جدا سازی کاهش می یابد بلکه مقدار ضایعات و دوباره کاریها کم و از شکایات مصرف کننده کاسته می شود. و نتیجه آن منجر به سود آوری بیشتر حتی بدون افزایش قیمت گردد.
اهداف کنترل کیفیت
هدف کنترل کیفیت تعمین یک سیستم موثر برای تمرکز تمام اقدامات سازمان در جهت ایجاد، حفظ و بهبود کیفیت محصول وانجام کارهای تولیدی، توزیع و خدمات در اقتصادی ترین سطح که به رضایت مصرف کننده منجر شود، می باشد.
اهداف کنترل کیفیت شامل اقدامات زیر می باشد:
1 – تعین استاندارها: تعیین عملکرد مطلوب، میزان دوام و استاندارهای هزینه ای محصول
2- ارزیابی عملکرد: مقایسه عملکرد محصول ساخته شده با استاندارها
3- اقدامات اصلاحی: انجام اقدامات اصلاحی در صورت عدم رعایت استانداردها
مزایای کنترل کیفیت
1- بهبود کیفیت محصول
2-کاهش هزینه های ضایعات و دواره کاری و تنظیم مجدد
3-کاهش هزینه های عوامل تولیدی از طریق توقف های کمتر و بهره وری بیشتر از نیروی انسانی و تجهیزات
4-کاهش هزینه های بازرسی
5- دستیابی بهتر به استاندارهای کیفیتی همراه با سود آوری بیشتر حاصل از فروش ثابت یا فروش بیشتر با قیمت ثابت
6- هزینه کمتر طراحی محصول و فرآیند برای محصولی با استاندارد کیفیتی معین
7- بهبود دانش فنی، اطلاعات معتبرتر مهندسی برای توسعه طراحی و تولید محصول و تشخیص نحوه عملکرد فرآیند
8- بهبود روحیه افراد
هزینه های کیفیت
تحلیل هزینه کیفیت در حقیقت نوعی مطالعه درون بخشی برای ایفتن نقطه حداقل هزینه های کیفیت است که لزوماً منافخع شرکت و مصرف کننده را بهینه می کند.
عمده ترین اهداف این بررسی عبارتند از:
1. تشخیص کلیه فعالیتها و امور انجام شده در نیل به مفهوم " تناسب برای استفاده"
2. تعیین هزینه های این فعالیت
3. تفسیر مناسب اطلاعات برای کلیه افراد ذیربط
4. کشف موقخعیت ها برای بهینه سازی هزینه های کیفیت
5. تهیه نمودارها و جداول ثبت مقادیر برای نشان دادن روند هزینه های کیفیت
وضعیت بخش کنترل کیفیت
نقش اصلی کنترل کفت عبارت است از اداره فعالیتهای فردی و گروهی مرتبط با کنترل طرح جدید، کنتر مواد ورودی، کنترل محصول و مطالعات ویژه فرآیند می باشد و یکی ا وظایف عمده بخش کنترل کیفیت و کنترل " کیفیت در استراتژیک ترین نقاط فرآیند ساخت" می باشد.
مسئولیت کیفیت محصول بین مدیریت عالی، پرسنل سازمان، بخش کنترل کیفیت و بخش تولید به صورت زیر تقسیم می شود:
1. مدیریت عالی مسولیت اصلی کیفیت را بر عهده دارد.
2. هر فرد سازمان مسئولیت انفرادی تولید محصول با کیفیت مطلوب را داراست.
3. سازمان کنترل کیفیت بوسیله مدیریت برقرار می گردد تا بعنوان مکانیزمی برای تمرکز و ارزیابی فعالیتهای مرتبط با چهار کنترل کفیت خدمت کند.
4. ایجاد یک بخش کنترل کیفیت نمی تواند وظایف بخش تولید در رابطه با پاسخگویی به مسائل کیفی را از بین ببرد.
مراحلی که باید برای شروع بهبود کیفیت انجام گیرد.
1. جلب توجه سرپرستان تولید به نقاط مشکل زا با تهیه گزارشات دوره ای در مورد خسارت ناشی از کیفیت ضعیف.
2. سیستم هزینه کیفیت باید داده های مربوط به " هزینه های خرابی راتعمین کند."
3. تهیه دستوالعمل های مناسب برای کارکنان تولید و نسان دادن نمونه های معیوب به کارگران
4. کنترل کارگر در استفاده از ابزارهای اندازه گیری و رد صورت لزوم آموزش مجدد آنها در استفاده مناسب از ابزارها
5. تعیین قابلیت فرآیند در صورت لزوم
6. جابجایی یا جایگزینی ماشین آلات، در صورت لزوم، برای ارضاء مشخصه ها
7. مرور تلورانسها با پرسنل طراحی
8. شروع کنترل ایستگاهی د ایستگاههای بحرانی پیگیری تغییرات کیفیتی، وقتی تغییراتی در جهت بهبود کیفیت پیشنهاد و توسط همه افراد پذیرفته شد، پند وسیله وجود دارد که می تواند در حفظ سطح کیفیت جدید مقید باشد:
الف) استفاده از نمودارهای کنترل
ب) انجام ارزیابی های دوره ای توسط پرسنل کنترل کیفیت به منظور تشخیص مشکلات دستورالعمل کنتر ل کیفیت در این واحد صنعتی هدف از کنترل کفیت بدست آوردن سطح کیفی از مواد ورودی، محصول در حین تولید ومحصول تولید شده و همچنین تست بازرسی و ارزیابی کیفیت این مواد و محصولات می باشد و نتایج بدست آمده از مراحل قبل را با استانداردهای خارجی وضع شده (سازمان استاندارد ایران) و یا استانداردهای داخلی (استانداردهای بدست آمده در خود کارخانه) مقایسه و در صورت وجود مشکل ارادات را رفع کند.
کنترل کیفیت در این واحد صنعتی در سه مرحله انجام می شود:
1. نمونه برداری از اقلام وارده
2. نمونه بردار در حین فرآیند تولید
3. نمونه برداری از محصول تولید شده و کنترل نهایی
که به شرح تفصیلی هر یک از موارد فوق پرداخته می شود.
نمونه برداری از اقلام وارده
این نمونه برداری شامل روغن خام (تصفیه نشده)، مواد شیمیایی و اقلام ورودی مورد مصرف در بسته بندی کالای تولید شده می باشد. که لازم به تذکر است که از موارد فوق نمونه برداری از روغن خام و کله مواد شیمیایی مورد مصرف ف برعهده نماینده آزمایشگاه بوده و نمونه برداری از سایر اقلام مورد مصرف در بسته بندی محصول و نیز پالیش فیلتر، بر عهده کنترل کیفیت قسمت واحد پرکنی می باشد. که در اینجا فقط به بررسی کنترل کیفی اقلام مورد مصرف در بسته بندی و پالیش فیلتر پرداخته می شود.
الف) دستورالعمل نمونه برداری:
اقلام ورودی شامل کارتن، درب بطری، لیبل بطری در انواع 3 لیتر، 5/1 لیتر، 1 لیتر و نوع روغن متفاوت LIMA, NINA، ….، لیبل آویز فقط 5/1 لیتر، 1 لیتر، نوار چسب، پسب لیبل، ویسکوز درب بطری، رزین (PET)، ارچه فیلتر و پالیش فیلکتر می باشد.
برای نمونه گیری از این اقلام ابتدا براساس جدول شماره 1 (در ادامه می آید) سطح بازرسی هر کدام از اقلام تعیین می شود و پس از آن براساس جدول شماره 2 براساس حجم محموله یا بهره وارده حرف رمز تعیین می شود و سپس با استفاده از حرف رمز و با متوجه به سطح کیفی قابل قبول (AQL=15%)، براساس جدول شماره 3 اعداد پزیرش یا حداکثر تعداد اقلام معیوب مجاز (AC) و عدد ردی (Re) بدست می آید.
چنانچه تعداد اقلام معیوب مساوی یا بیشتر از عدد ردی (Re) باشد سطح کفت قابل قبول را به (AQL=6.5%) افزایش داده و سپس مجدداً عدد پذیرش (Ac) و عددی ردی (Re) را مشاهده کرده، در انجا دو حالت بوجود می آید:
1. اگر تعداد اقلام معیوب مساوی یا کمتر از عدد پذیرش (Ac) بهر وارده تائید ارفاقی می گردد.
2. اگر تعداد اقلام معیوب مساوی یا بیشتر از عدد ردی (Re) بوده محموله موردتائید نبوده و مشمول برگشت می گردد.
ب) مواردی که در کنترل کیفی اقلام مصرفی در بسته بند باید رعایت می شود:
1. انواع لیبل بطری:
1-1- چاپ کلیه انواع لیبل مورد بررسی قرار گرفته ومواردی از قبیل پاشندگی رنگ و پاک نشدن در اثر تماس با دست کمورد بررسی قرار گیرد.
1-2- ابعاد آن براساس جدول زیر مورد بررسی قرار گیرد.
نوع لیبل
ابعاد cm
طول
عرض
1 لیتر
1/27 -9/26
65/7 -55/7
5/1 لیتر
405/31 -505-31
4/8-3/8
3 لیتر
7/40- 6/40
65/8 -55/8
تذکر: در صورت کوتاه یا بلند بودن لیبل (از نظر طولی یا عرضی) لیبل مورد نظر را بر روی قرار داده و تست عملی انجام شود. که در صورت عدم تائید بعنوان ضایعات محسوب شود.
2. انواع لیبل آویز
2-1- لیبل آویز (کراواتی) باید از محل برش به آسان بریده شود.
2-2- چاپ روی لیبل آویز فاقد پاشیدگی رنگ بوده و بر اثر تماس با دست پاک نشود.
2-3- به آسانی بروی درب بطری قرار گیرد.
2-4-اطلاعات خواسته شده بروی آن بدرستی درج شده باشد.
3. رزین (PET)
3-1- وضعیت ظاهری کیسه ها به لحاظ آلودگی و پارگی کیسه ها مورد بررسی قرار گیرد.
3-2- در صورتی که رزین از شرکت شناخته شده ای خریداری گردیده نیازی به تست دستگاهی نمی باشد بدلیل تاینکه در خود شرکت به تائید کیفی رسیده است. فقط ملاک تایید کیفی وضعیت ظاهری می باشد.
تبصره: در صورت مشاهده هر گونه مغایرت با تایید کیفی کالا ـ در حین تولید ـ از ادامه تولید جلوگیری کرده و محموله مشمولا برگشت می باشد.
3-3- در صورتی که محموله از شرکت خریداری گردد که قبلاً هیچگونه سابقه کیفی از آن شرکت موجود نباشد نمونه ها بایستی مورد تست دستگاهه قرار گیرد.
4. انواع کارتن
4-1- ابعاد داخلی کارتن براساس جدول زیر مورد بررسی قرار گیرد.
نوع کارتن
ابعاد CM
طول
عرض
ارتفاع
1 لیتر
1/36
21
26
5/1 لیتر
5/30
2/23
29
3 لیتر
5/30
6/26
7/33
4-2-کیفیت چاپ باید بهگونه ای باشد که رنگها تداخلی با هم نداشته، فاقد پاشیدگی رنگ و چاپ در مرکز کادر قرار گرفته باشد.
4-3-فاصله بین دو لبه سر و کف کارتن شامل موارد زیر می شود:
تایید کیفی: حداکثر فاصله بین دولبه 5/0 سانتی متر و حداقل فاطله تا حدی که لبه ها بروی هم قرار گیرند.
تایید ارفاقی: حداکثر فاصله بین دو لبه 1 سانتی متر باشد.
4-4- استحکام کارتن در کارکرد آزمایش مورد بررسی قرار میگیرد باید شرایط زیر را داشته باشد:
کارتن 3 لایه: در وضعیت چیدمان بروی پالت باید تحمل حداقل 5 ردیف را داشته باشد.
کارتن 3 لایه در وضعیت چیدمان بروی پالت باید تحمل حداقل 12 ردیف را داشته باشد. که شکل اصلی خود را از دست ندهد.
4-5 – رطوبت کارتن به حدی باشد که سر و کف کارتن از ناحیه تا خوردگی به راحتی تا خورده بدون اینکه دچار شکستگی شود.
4-6 – برش لبه های کارتن باید شامل موارد زیر باشد:
تائید کیفی: بدون زائده.
تائید ارفاقی: وجود زائده به اندازه ای باشد که شکل ظاهری کارتن پس از درب بندی نامناسب نباشد.
4-7- چسب خوردگی باید به آسانی از محل چسب خوردگی جدا نگردد و همچنین انتهای لبه کارتن از محل تا خوردگی (طول) کارتن بیشتر نباشد.
4-8- علائم و نشانه ها از قبیل نام شرکت، آدرس، شماره تلفن شرکت، شماره پروانه ساخت، نام محصول، تعداد محتوی کارتن، علامت استاندارد و هم جهت بودن علائم بدرستی درج شده باشد.
5- درب بطری:
5-1- از نظر آلودگی مورد بررسی قرار گیرد.
5-2- تست دستگاهی انجام شده و مواردی از قبیل نشتی، ایجاد پلیسه از جنس خود درب در اثر تماس با دهانه بطری و شکسته نشدن درب مورد بررسی قرار گیرد.
5-3- درب از نظر تنگی یا گشادی مورد بررسی قرار گیرد.
5-4- به مناسب بودن رزوه درب بطری توجه شود.
6- ویسکوز درب بطری:
3-7- در صورت جدا کردن چسب از روی کارتن با دست، لایه ای از کاغذ کارتن نیز به همراه آن جدا شود.
7-4- در نوار چسب های طرحدار باید پاشیدگی رنگ وجود نداشته و به درستی چاپ شده باشد.
8- چسب لیبل:
8-1- پس از تست دستگاهی باید چسبندگی آن بگونه ای باشد که در اثر زمان لیبل از بطری جدا نشود (پس گذشت حداقل 48 ساعت)
8-2- باید فاقد ذرات اضافی در چسب باشد که از کیفیت کارائی آن می کاهد.
9- پالیش فیلتر:
9-1- پس از تست دستگاهی از روغن بعد از فیلتر نمونه برداری شده که باید فاقد ذرات باشد نمونه برداری در حین فرآیند تولید این نوع نمونه برداری شامل نمونه برداری از روغن در حال پالایش تا لحظه ورود به مخازن پر کنی، نمونه برداری از روغن در واحد پر کنی قبل از بسته بندی و نمونه برداری حین بسته بندی می باشد.
در اینجا نمونه برداری از روغن در حال پالایش بر عهده نماینده آزمایشگاه بوده که به آن پرداخته نمی شود.
الف)دستورالعمل نمونه برداری:
1- نمونه برداری در واحد پر کنی قبل از بسته بندی:
پس از روغن گیری توسط مخازن واحد پر کنی نماینده کنترل کیفیت با نصب تابلوی " در انتظار تست و بازرسی" بروی مخازن ابتدا جهت همگن شدن روغن کل مخزن، آژیتاتور مخزن را به مدت 1 الی 2 دقیقه روشن کرده و پس از انجام این عمل ابتدا مسیر را با روغن خود مخزن به میزان حدود 5 لیتر شستشو داده و سپس از قسمت شیر نمونه برداری مخزن نمونهای به میزان ml 500-400 روغن برداشته و به قسمت آزمایشگاه ارسال می کند و پس از تائید آزمایشگاه عمل پر کنی درون بطری یا حلب انجام می شود.
2- نمونه برداری حین بسته بندی:
2-1- کنترل اوزان ظرفساز: در خصوص تولید ظروف 1 و 5/1 و 3 لیتر هر یک ساعت یکبار نمونه گیری انجام می شود که البته از دو دستگاه ظرفساز 1 و 5/1 لیتر از هر قالب 1 نمونه که در مجموع 4 نمونه می شود و از دستگاه ظرفساز 3 لیتر بدلیل 1 قالبه بودن آن 4 نمونه متوالی برداشته می شود و پس از وزن کردن و ثبت در فرم مربوطه به خط برگشت داده می شود.
2-2- کنترل اوزان پر کنی: در فواصل زمانی یک ساعت از هر نازل دستگاه سراک (فیلتر) 1 نمونه برداشته شده و پس از وزن کردن درون فرم کنترل اوزان مربوطه ثبت می گردد.
ب) مواردی که کنترل کیفی محصول در حین فرآیند تولید باید رعایت شود:
در اینجا به مواردی که در کنترل کیفی محصول در حال تولید باید رعایت شود می پردازد از قبیل کنترل قسمتهای ظرفساز، پر کنی، بسته بندی و همچنین بررسی از لحاظ کیفیتی و بهداشتی ظروف بسته بندی و روغن و همچنین بسته بندی اولیه و ثانویه و بی عیب نقص بودن هر مرحله پرداخته می شود.
1- کنترل دستگاه ظرفساز:
1-1 کنترل گرانول (PET) که می بایست بسته بندی آن عاری از گرد غبار و هر نوع آلودگی خارجی باشد.
1-2 کنترل اوزان مربوط به هر خط انجام و در فرم مربوطه ثبت شود.
1-3 بطری های تولید شده از نظر ظاهری بازبینی شده و به لحاظ آلودگی خارجی و داخلی بررسی گردد.
1-4 آمار تعداد تولید و انواع ضایعات می بایست ثبت شود.
در حین تولید، تعدادی ضایعات شامل سوختگی مواد، تشکیل پریفرم، دفرمه شدن بطری، ترکیدگی بطری و یا تشکیل سفیدک روی بطری (ابری شدن بطری) بوجود می آید که بازبین کنترل کیفی موظف است در هر شیفت کاری، تعداد تولید و همچنین تعداد ضایعات ایجاد شده با ذکر نوع عیب در فرم مخصوص توقیفی ثبت کند.
2- موارد کنترل کیفیت در قسمت پرسی.
2-1 – کنترل قبل از ارسال روغن از پالایشگاه
اپراتور واحد پر کنی وظیفه دارد در حضور ناظر کنترل کیفیت فیلتر های ورودی و خروجی روغن به مخازن پر کنی را باز نموده و پس از کنترل دقیق و پالیش فیلتر توسط بازبین کنترل کیفی به لحاظ عدم آلودگی و سالم بودن پالیش فیلتر و در صورت وجود عیب اقدام به تعویض فیلتر نموده و پس از حصول اطمینان درب فیلتر را ببندد.
2-2- کنترل روغن در حین ارسال از پالایشگاه به مخازن پر کنی:
این مورد در قسمت قبل توضیح داده شده است فقط اضافه باید کرد که پس از نمونه برداری نمونه به انضمام برگ درخواست آزمایش که مشخصات " شامل: تاریخ، ساعت نمونه برداری، نوع روغن و مقدار روغن موجود در مخزن (جهت محاسبه آنتی اکسیدان مورد نیاز)" در آن درج شده و به آزمایشگاه ارسال می گردد و پس از دریافت برگ نتایح آزمایش که به دو صورت زیر (سفید و قرمز) می باشد باید عمل کرد.
2-2-1- سفید: چنانچه نتایج آنالیز روغن مشمول برگ سفید باشد پس از افزودن آنتی اکسیدان به روغن، آژیتاتور مخزن توسط اپراتور پر کنی روشن شده (15-10 دقیقه) و پس از نصب تابلوی " تائید کیفی" توسط نماینده کنترل کیفیت، روغن جهت پر کردن در بطری به قسمت پر کنی فرستاده می شود.
در این حالت توسط نماینده کنترل کیفیت فرم مجوز پر کردن روغن در ظرف تنظیم می گردد که در این فرم شماره بچ (کد بسته بندی) محصول ثبت می شود.
شماره بچ:
34-2-8T شماره سریال – شماره شیفت – شماره مخزن
شماره سریال: این شماره در ابتدای هر سال با عدد 1 شروع شده و پس از تعویض هر مخزن یک شماره بالا رفته که در پایان هر سال دوباره صفر می شود.
2-2-2-قرمز: اگرنتیجه بررسی روغن مشمول این برگ باشد فرم برگ قرمز توقیفی پرکن از سوی واحد کنترل کیفی صادر می شود. و یک نسخه از آن به سرپرست پرکنی تحویل داده می شود و روغن به پالایشگاه برگشت داده می شود و در این حالت تابلوی " عدم تایید کیفی" بروی مخزن توسط اپراتور کنترل کیفیت نصب می گردد.
2-3- کنترل اوزان:
این موارد در سر فصل قبل توضیح داده شده است فقط لازم بذکر است که از اطلاعات این قسمت در جهت کنترل کار کرد هر دستگاه سراک استفاده می شود که در ا ین گزارش به این مطلب بطور مفصل پرداخته شده است.
2-4- بازبینی بطری پس از دستگاه سراک، لیبل زن و جت پرینتر:
نیروی کنترل کیفیت بطری ها را به لحاظ موارد ذیل مورد بررسی و بازبینی قرار می دهد.
2-4-1- آلودگی داخلی بطری به ذرات و سایر مواد خارجی
2-4-2-وضعیت ظاهری بطری (دفرمه بودن)
2-4-3- کاهش وزن قابل تشخیص
2-4-4-عدم کفایت دربندی (نشتی)
2-4-5-چرب بودن قسمت خارجی بدنه بطری و درب بطری
2-4-6- کنترل لیبل گذاری و مشخصات چاپ شده بروی بطری
2-4-7- درست و قابل خوانا بودن جت پرینتر، بر روی درب بطری، شامل: تاریخ تولید، تاریخ انقضاء، قیمت (تولیدات برای داخلی)، ساعت تولید و شماره بچ در صورتی که روغن بطری شامل ذرات و سایر مواد خارجی باشد روغن بطری تخلیه و به پالایشگاه فرستاده می شود و در مورد دفرمه بودن بطری نمونه از خط خارج شده و در فرمهای محصول توقیفی و دوباره کاری (جزو ضایعات محسوب می گردد) ثبت می شود و چنانچه کاهش وزن توسط دستگاه قابل اصلاح باشد اصلاح گردیده و در غیر اینصورت جزو ضایعات محسوب می شود.
در مورد چرب بودن بدنه بطری، بطری از خط خارج شده و با تعویض بطری با بطری تمیز، به خط برگردانده می شود و در صورتی که درب آن چرب باشد درب آن با درب دیگری تعویض می شود.
در مورد لیبل باید گفته شود که لیبل بطری بایستی در یک راستا و بروی بطری بچسبد و حداکثر اختلاف لبه ها تا 1 میلیمتر قابل قبول خواهد بود در غیر این صورت از خط خارج شده و پس از اصلاح دوباره به خط برگردانده می شود.
و درصورتی که جت پرینتر اطلاعات را بخوبی یا درست بر روی درب بطری درج نکند پس از خارج کردن از خط و تمیز کردن درب با ماده حلال و یا تعویض درب دوباره به قسمت قبل از جت پرینتر بر گردانده شده تا اطلاعات بدرستی بر روی آن در ج شود.
2-5- کنترل ویسکوز:
شامل قرار گرفتن صحیح ویسکوز یعنی تماس پائین ویسکوز با بدنه بطری، نداشتن تا خوردگی لبه فوقانی ویسکوز بر روی درب بطری و همچنین باید ویسکوز به راحتی با دست از روی درب بطری جدا نشود.
2-6- کنترل نهایی:
در انتهای خط تولید، در قسمت بسته بندی اپراتور پس از تایید محتویات کارتن از نظر تعداد بطری و مشخصات ظاهری بطری و همچنین کنترل کارتن به لحاظ عدم پارگی و عدم آلودگی، پس از چسب کشی توسط دستگاه و تایید نهایی، کارتن را ممهور به مهر کنترل نهایی و تاریخ می نمایند.
البته لازم به ذکر است که مراحل پایانی خط تولید یعنی ویسکوز و بسته بندی نیز نیاز به کنترل کیفی دارد که درحال حاضر بدلیل کم بودن نیرو کنترل کیفیت، از نیروهای خود بسته بندی به بررسی این موارد می پردازد.
نمونه برداری از محصول تولید شده
الف) دستورالعمل نمونه برداری:
در حین انبارداری در مقاطع زمانی یک ماهه بطور تصادفی دو نمونه روغن از انبار محصول نمونه برداری گردیده و جهت بررسی به آزمایشگاه ارسال می گردد البته لازم به ذکر است در مواقع اضطراری ممکن است نمونه برداری در خارج از زمان یاد شده نیز انجام شود که این امر با تشخیص مدیر کیفیت صورت می پذیرد.
دسته بندی محصولات
1- محصول سالم: به محصولاتی که موارد زیر را شامل شود گفته می شود.
1-1- درب بندی مناسب
1-2- عدم نشتی
1-3- فقدان هر گونه آلودگی بطری و حلب (روغن، گرد و خاک …)
1-4- صحت چاپ علائم و نشانه ها
1-5- نداشتن کسر وزن قابل تشخیص
1-6- عدم پارگی کارتن
1-7- عدم آلودگی کارتن
1-8- کامل بودن بسته بندی کارتن که کلیه این موارد در قسمت پر کنی مورد بررسی و کنترل کیفی قرار می گیرد.
2- محصول نا سالم: که خود نیز به دو محصول ناقص و معیوب تقسیم می شود.
2-1- محصول معیوب: به محصولی که یک یا چند فاکتور از مواردی که در قسمت محصول سالم نام برده شد را دارا باشد ولی بتوان آن محصول را با عملیات دوباره کاری به محصولی سالم تبدیل کرد.
2-2- محصول ناقص: به محصولی که قابل دوباره کاری (ضایعات) نباشد اطلاق می شود.
در طی انبار داری یا بارگیری محصول، بنا به دلایل مختلف از جمله سهل انگاری کارگر یا راننده لیفتراک در حین جابجایی محصول ممکن است قسمتی از محصولات سالم به محصولات ناسالم تبدیل شود. که در اینصورت محصولات ناسالم تفکیک شده و با نصب تابلوی " محصول توقیفی" مشخص می شود. سپس محصولات معیوب و ناقص از یکدیگر جدا شده و محصول ناقص بعنوان ضایعات تلقی شده و محصول معیوب به واحد پرکنی فرستاده شده و پس از عملیات دوباره کاری تحویل انبار محصول می شود.
عملیات دوباره کاری شامل:
1- تعویض کارتن در صورت پارگی یا آلودگی شدید کارتن
2- چنانچه نشتی یک بطری سبب آلوده شدن (چرب شدن) بدنه سایر بطری ها شود، در صورتیکه این نشتی سبب آلودگی (چرب شدن) لیبل بطری نشود و بتوان آن را با پارچه تمیزی بر طرف کرد (در صورتی که شدت آلودگی بدنه زیاد نباشد).
3- در مورد نشتی حلب باید حلب های مورد نظر را از بسته بندی (پالت) جدا کرده و پس از تعویض حلب آن را به انبار بر گرداند.
ب) موارد کنترل کیفیت ازمحصول تولید شده (کیفیت انبار):
این موارد شامل بررسی و بازبینی محصولات بسته بندی شده وارد انبار شده است و همچنین محصولاتی که از طرف مشتری برگشت داده شده است.
1- کنترل کیفیت در حین بلوک گذاری:
2- کلیه محصولاتی که به انبار محصول تحویل داده می شود باید بر اساس نوع روغن و همچنین وزن بسته بندی، در بلوکهای اختصاصی قرار داده شوند (قرنطینه). سپس نماینده کنترل کیفیت، وضعیت کیفی را در فرمی ثبت می کند که دو حالت زیر می تواند رخ دهد:
1-1 منطبق با شرایط محصول سالم:
با نصب پلاک سفید که مشخصات کیفی بر روی آن درج می شود بلا مانع بودن بارگیری اعلام می شود.
1-2- نا منطبق با شرایط محصول سالم:
با نصب پلاک قرمز عدم بارگیری آن اعلام می شود که در اینصورت پرسنل انبار موظف به رفع نواقص بلوک مربوطه طبق نظر واحد کنترل کیفیت می باشند.
در صورت مشاهده محصول معیوب در قسمت میانی بلوک که امکان جدا سازی بارگیری با حضور نماینده کنترل کیفیت، محصول معیوب جدا سازی می شود.
3- کنترل کیفی محصول در طی انبار داری:
از محصول انبار شده در مقاطع زمانی یک ماهه (مطابق مطالب گذشته در مورد دستور العمل نمونه برداری) نمونه برداری می شود و به انضمام برگ درخواست آزمایش انبار محصول به آازمایشگاه ارسال می شود و آزمایشات پراکسید، اسیدیته آزاد و تست بو و همچنین مواردی که مدیر کنترل کیفیت مد نظر دارد (بصورت کتبی ابلاغ می شود) بر روی نمونه انجام می شود. و نتایج آزمایش نیز در همان فرم ثبت می شود.
در صورت مطلوب بودن نتایج آزمایشات (منطبق با استاندارد) محصول انبار شده تایید می شود و فرم مربوطه ممهور به مهر" تایید کیفی" می شود و در غیر اینصورت به مهر " عدم تایید کیفی" ممهور شده و پس از نصب پلاک قرمز، محصول توقیف می گردد تا در فرصت مناسب به رفع توقیف آنها اقدام شود.
3 – کنترل بارگیری:
1-3- کنترل قبل از بارگیری:
کلیه کامیونهای مورد نظر برای بارگیری، قبل از بارگیری مورد بازرسی قرار گرفته و چنانچه موارد زیر ار شامل نشود از بارگیری آن جلوگیری می شود.
– تمیز بودن کامیون
– داشتن چادر
– عدم وجود اجسام تیز و برنده مانند میخ و …. ملاک تائید بارگیری، ممهور شدن فرم بارگیری به مهر " کنترل گردید" می باشد.
2-3 -کنترل حین بارگیری
در حین بارگیری نیز پرسنل کنترل کیفیت حضور داشته و ضمن نظارت بر بارگیری صحیح و بدون ضربه، محصولات ناقص و معیوب را در پالتی جدا گانه توقیف می کند.
3-3- کنترل محموله مرجوعی:
پس از برگشت محموله فروخته شده از طرف مشتری، محموله توسط واحد کنترل کیفیت مورد بازبینی قرار می گیرد و محصولات سالم تفکیک و برای بارگیری بلا مانع اعلام می شود و محصولات سالم، اگر قابل دوباره کاری نباشد جهت تصفیه مجدد به پالایشگاه برگشت داده می شود.
در این قسمت به بررسی کنترل اوراق بطری های ساخته شده و بطری های روغن برای بدست آوردن کنترل کیفیت دستگاههای ظرفساز و پرکن (سراک) پرداخته می شود.
برای رسیدن به این ابتدا از دستگاههای مورد نظر طبق موارد گفته می شود در قبل نمونه برداری کرده و در فرم های که برای این منظور طراحی شده است ثبت می کنیم و پس از انجام این کار داده های مورد نظر را در نرم افزار MINTAB وارد کرده و با رسم نمودارهای مختلف به ارزیابی داده ها می پردازیم.
داده های جمع آوری شده شامل دستگاههای ظرفساز 1،5/1،3 لیتر و همچنین دستگاههای پر کن (سراک) 1، 5/1، 3 و 16 کیلویی حلب می شود.
نرم افزار MINTAB
در این نرم افزار ابتدا برای هر یک از دستگاهها نمودار هیستوگرام (نمودار توزیع) رسم می شود که بررسی شود که آیا داده های جمع آوری شده از نمودار تابع توزیع نرمال پیروی می کند یا خیر.
پس از رسم نمودار هیستوگرام با رسم نمودار R به بررسی اینکه داده ها بطور تصادفی انتخاب شده اند و همچنین درون کنترل بودن داده ها (خارج از رنج نبودن داده ها) پرداخته می شود که در صورتی داده های خارج از رنج باشد ابتدا با بررسی اینکه در آن لحظه دستگاه چه ایرادی داشته آن داده را از جدول خارج کرده و به بررسی با باقیمانده داده ها پرداخته می شود.
(رسم دوباره نمودار R).
پس از این کار دو نمودار S,XBAR را با هم رسم کرده که در اینجا نیز به بررسی تحت کنترل بودن فرآیند پرداخته می شود. که در اینجا نیز در صورتی که داده های رسم شده از رنج خارج شده باشند بایستی داده های مربوط به آن متغیر را حذف و با رسم دوباره نمودار به بررسی تحت کنترل بودن داده ها پرداخته شود.
که در پایان با رسم نمودار کارائی فرآیند به تجزیه و تحلیل داده ها پرداخته و بر اساس حدود مشخص شده از طرف استاندارد، مقداری از داده ها را که خارج از محدود هستند را بدست می آوریم.
بررسی نمودارها
الف) نمودارهیستوگرام:
در رسم نمودار هیستوگرام دستگاه ظرفساز 1 لیتر تا حدودی نمودار رسم شده به نمودار تابع توزیع نرمال نزدیک می باشد. با مشاهده نمودار هیستو گرام دستگاه ظرفساز 5/1 لیتر باید گفته شود که پراکندگی قابل توجهی در مشخصه کیفی مورد نظر وجود دارد در این حالت کارایی فرآیند تولید ضعیف بوده و باید انتظار تولید محصول معیوب را داشت. و نمودار هیستوگرام دستگاه ظرفساز 3 لیتر و همچنین دستگاه پر کن 1 لیتر تا حدودی نرمال بودن مشخصه کیفی را بازگو می کند. ولی در نمودارهیستوگرام دستگاه پر کن 5/1 لیتر که شکل نسبتاً متناسبی ندارد می توان گفت که تنظیمات پی در پی دستگاه باعث بروز این پدیده شده است.
و همچنین در دو نمودار پایانی یعنی نمودار پر کن 3 و 16 کیلویی تا حدودی می توان گفت که به نمودار توزیع نرمال نزدیک است که بریدگی های موجود در آن به عملکرد دستگاه در مورد قطع کردن به موقع بر می گردد.
ب) نمودارهای کنترلی S,Xbar, R:
با رسم نمودارهای مورد نظر در مورد هر دستگاه می توان گفت که تا چه اندازه فرآیند دستگاه تحت کنترل و داده ها بطور تصادفی می باشد. که در مورد مواردی که از رنج خارج هستند باید به پیدا کردن عیب مورد نظر پرداخت که در اینجا می توان به عیوب
1- کوتاهی اپراتور در تنظیم به موقع دستگاه و همچنین پی در پی
2- عمل نکردن به موقع باسکول در دستگاههای از این نوع
3- کم و یا زیاد شدن ماده تزریقی در دستگاههای ظرفساز و مواردی از این قبیل پرداخت.
ج) نمودار تجزیه و تحلیل کارایی فرآیند:
این نمودار که در موارد گذشته نیز به آن پرداخته شده برای هر دستگاه بطور مجزا رسم شده و اطلاعاتی از قبیل موارد زیر را می توان از آن بدست آورد.
1- CP: نشانگر پراکندگی فرآیند بوده که بهتر است بیش از 33/1 باشد.
2- CPM, CPU که نشانگر تمرکز و یا عدم تمر کز و همچنین متقارن یا غیر متقارن بودن فرآیند است که بهتر است بیش از 33/1 باشد.
3- K نشانگر تمرکز و عدم تمرکز است که بهتر است به صفر نزدیکتر باشد.
4- LSL, USL, TARG بترتیب مقدار آرمانی، حد بالایی و حد پایینی مشخصه می باشد.
5- S, MLAN-SS MLAN-SS MEAN که بترتیب بیانگر، میانگین، حدود سه انحراف معیار طرف راست و حدود سه انحراف معیار طرف چپ و انحراف معیار می باشد.
6- %LSL EXP,%USL EXP: بیانگر درصد مورد انتظار از داده ها است که بالاتر (پایین تر) از حد مشخصه بالایی (پایینی) قرار دارد. هر کدام از OSB ها به ترتیب بیانگر درصد مشاهده شده بالاتر یا پایین تر از حد مشخصه می باشد.
7- PPM<LSL EXP, PPM>USL EXP: همان تفسیرهای قبلی را دارد با این تفاوت که مقدار در میلیون است.
1- از آنجایی که افزایش دمای روغن باعث افزایش حجم روغن می شود لذا لازم است که دمای روغن در موقع ورود به سراک کنترل شود تا در نتیجه از سرریز روغن جلوگیری شود(چرب شدن بطری ها به دلیل سرریز باعث خوب عمل نکردن دستگاه لیبل زن می شود.
2- جلوگیری از نوسانات و قطع شدن برق
3- از مواردی دیگری که لازم می دانم به آن متذکر شوم نداشتن همکاری و تعادل بین سرپرستان و مدیران شرکت در ا نجام وظایف محوله خود می باشد بطوری که مدیر یا سرپرست هر قسمت فقط بفکر به انجام رساندن وظایف خود است و به این مسئله توجهی ندارند که دیگر قسمتها وظایفشان را به انجام می رسانند یا نه.
4- استفاده از کامپیوتر و نرم افزارهای مرتبط با هر بخش جهت سرعت بخشیدن و جلوگیری از اشتباهات.
نمودارهای مورد استفاده در
کارخانه مربوطه:
خط سه لیتر:
خط سه لیتر:
خط یک لیتر جدید:
خط یک لیتر قدیم:
خط یک ونیم لیتر:
I-MR
نتیجه گیری و اقدامات و پیشنهادات:
همانطور که در تعریف کیفیت گفته شد یکی از مهمترین شرایط ثبات کارخانه مشتریان آن هستند که کلیه عوامل تولید بایستی این امر را مورد توجه قرار داده وبرای حفظ و جذب مشتری تلاش کنند. اگر به کلیه مقالات و تحقیقاتی که در مورد رشته صنایع نوشته شده است دقت کنیم میبینیم که کلیه تکنیکهای مهندسی در سالهای اخیر به سمت مشارکتی متمایل شده است. تعدادی از این تکنیکها شامل موارد زیر است:
6 Sigma&DOE&FMEA&QFD&…
بنابراین امید است با تلاش یکدیگر در جهت تحقق این امر گامهای اساسی برداشته شود.
در مدتی که بر روی این پروژه در کارخانه فریکو مشغول به تحقیق بودم دو مورد بسیار مهم که جای کار دارد باید در نظر گرفته شود. اولین مورد کار بر روی وزن بطریها است چرا که هر چه مقدار کمتری وارد بطریها شده و پراکندگی کم شود صرفه جویی هنگفتی را نصیب کارخانه خواهد کرد. دومین مورد نیاز مبرم کارخانه به اجرای پروژه 5S برای بهبود قابلیت نگهداری و تعمیر دستگاهها است. در این زمینه استفاده از مهندسین صنایع در نت و همچنین استفاده از نرم افزارهای مربوطه راپیشنهاد میکنم. در پایان از کلیه کسانی که نهایت همکاری را بااینجاب داشته کمال سپاس را دارم.
68