گزارش کارآموزی کنترل کیفیت

عنوان کارآموزی :
کنترل کیفیت

اداره کل :

نام استاد کارآموزی :

نام مسول کارآموزی :

نام دانشجو :
رضا قاسمی نژاد کوشالی

دانشگاه :

تاریخ :

فهرست مطالب

عنوان صفحه

بیشگفتار 2
مقدمه 3
بازرسی کالای دریافتنی 11
تعیین گروه کیفیت قطعه 20
صدور تاییدیه اولیه قطعات ( غیر 206 ) 26
صدور تاییدیه نهایی قطعات ( غیر 206 ) 28
درخواست اجازه ارفاقی 32
دستورالعمل اجزایی واکنش سریع و آنالیز 41
روش جامع خرید 56
ارزیابی دوره ای انبار و قطعات 68
شاخص های مربوط به کنترل کیفیت 75
پیشنهاد 78

پیشگفتار
به یاد او
به یاد او که وجود لحظه ها و همیشه اش طلوع آفتاب است . تا در سایه سار آسمانی صدایش آرامش و اعتماد را باور کنی . در اینجا جا دارد از جناب آقای دکتر عطائی استاد مشاور که همواره بستری مناسب را برای کسب علم و بالا بردن سطح علمی دانشجویان مهیا نموده اند قدردانی کرده و با تشکر از جناب آقای مهندس مهدی حمزه ، که با یاری وهمکاری صمیمانه ایشان دربخش کنترل کیفیت دریافت کالادرشرکت ایران خودرو همواره نقش بسیار کلیدی را برای تطـبیق یافته های تئوری و به کـاربردن معمولات دانشگاهی در سطح شرکت و صنعت یاری نمودند و با تشکر از جناب آقای مهندس طاهری و همچنین با تشکر ازجناب آقای مهندس اصغر بحرکاظمی که همواره با راهنمائیهای ایشان چه در عرصه کار در شرکت ایران خودرو و چه در عرصه زندگی نقش بسیار موثری را برای تدوین و گردآوری اطلاعات ایفاء نمودند . با تشکر از
مدیریت محترم ایران خودرو که با جذب دانشجویان راه را برای ارتباط دانشگاه و مراکزپژوهشی جایگاهی رفیع منظور نموده و با به کارگیری سیاستها و تدابـیر سنجیده و با نگاهی نو ، به منابع انسانی پیوند مزبور را مستحکم تر کرده است و کماکان از هیچ کوششی دریغ نمی کنند .
بی شک دوره های کارآموزی حساس ترین و پر ارزش ترین اوقاتی است که آینده دانشجویان را رقم خواهد زد ، زیرا کسب معلومات و تجارب پیشرو ، در تکمیل و بسط و کارایی اندوخته ها حداقل ، راهگشای بازار کار است . به یقین آینده جامعه ما از آن اشخاصی خواهد بود که بتوانند با واقع نگری و افکار بلند از دانش ها ، فنون و تجارب خود بهره برداری نمایند .
و در پایان تقدیر و سپاس ویژه خود را تقدیم به جناب آقای دکترموسی خانی رئیس محترم دانشگاه آزاد اسلامی واحد قزوین می کنم که با مهیا کردن محیطی آرام ، بستری مناسب را برای یادگیری و درک یافته ها درقالب یک محیط فرهنگی مهیا نمودند

مقدمه

در جهان پر شتاب امروز ، سازمانهای زیادی در تلاشند تا برای رسیدن به اهداف سازمانی و اقتصادی و تداوم از الگوها و شیوه های مختلف بهره ببرند و مزیت رقابتی جدیدی کسب نمایند تا از سقوط و واژگونی و خطرات ناشی از دگرگونی های سریع محیطی و فناوری در امان بمانند .
آنچه که کیفیت را به دانش پیوند می دهد ، در میدانی قابل جستجو است که نیروی زایش ( پژوهش ) ، تبدیل ( تولید ) و مبادله ( تجارت ) پدید می آورند . بدین ترتیب چند کیفیت مهم در مقابل ما قرار می گیرند ، اینان عبارتند از : کیفیت در مواد ،کیفیت در نظم کار ( از روابط انسانی تا روابط میان جرم و انرژی در ماشین ، و کیفیت در مبادله و از انبار ، حمل و نقل ، روش های فروش و مصرف ) ، با توجه به این موارد دامنه ای بسیار گسترده پدید می آید که نمی توان به راحتی از تغییرات عمیق آن بر اقتصاد سیاسی و درونی و ارتباطی جهان گذشت .
رویداد مهمی که شتاب در تحولات کیفی پدید می آورند ، تاثیری است که یر روی ساختار مبادلاتی جهان گذاردند . بطوری که این تاثیر موجب آشکار سازی در قانون مهم مبادله گردید . جهان امروز که بر بنیاد قدرت تکنولوژیک استوار است دستخوش تحولاتی شده است که تا کنون نظیر نداشته است .
در مرکز این تحولات کیفیت قرار دارد . یعنی بنیادی ترین تحول ، تحولی است که در نیروی اصلاح و انقلاب از نظر تکامل کیفیت ها بدست آمده است . می دانید در کیفیت دو جریان مرتبط است اینان عبارتند از : جریان اصلاح و تحول در کیفیت . در جریان اول ، موضوع مهم ، ایجاد سهمی بیشتر از تقاضای موجود در بازار است و در جریان دوم ، هدف ، ایجاد تقاضای موثر جدید و بلارغیب می باشد
هرتحول کیفی درهرکالایاخدماتی می تواندبه مثابه بازاری جدید تلقی شود . به هر حال ما با دو رویداد مهم شتاب آمیز روبه روییم . اول ( کیفیت بهتر ) و دوم ( تحول در کیفیت ).
هدف ازکنترل کیفیت رسیدن به سطح مطلوبی ازکیفیت یک محصول و یا یک فرآیند تولید و نگهداری آن با برنامه ریزی دقیق استفاده ار ماشین آلات مناسب ، بازرسی مستمر و عمل اصلاح کننده هر گاه که لازم باشد است یک نکته اصلی را باید همیشه در مورد یک محصول در نطر داشت و آن اینست که محصول باید خواسته های افرادی را که از آن استفاده می کنند برآورده نماید . با توجه به این نکته مالکیت را شایستگی جهت استفاده تعریف می کنیم . کلمه مصرف کننده در مورد استفاده کنندگان مختلفی به کاربرده می شود . مردم معمولا انتظار دارند اتومبیلی را که خریداری می کنند عاری از هر گونه عیب یا عدم انطباق در ساخت اولیه باشد و یا به عبارت دیگر بتوان آن را به عنوان یک وسیله مطمئن و مقرون به صرفه برای سالیان درازی استفاده نمود .
به طور کلی کیفیت دو جنبه دارد که عبارتند از : کیفیت طراحی و کیفیت انطباق ، کلیه محصولات یا خدمات در درجه بندی با سطوح مختلفی از کیفیت تولید می شوند .
این اختلاف در درجه بندی با سطوح کیفیت عمدا به وجود آمده اند و در نتیجه اصطلاح فنی که می توان در این مورد به کار برد کیفیت طراحی می باشد . هدف اصلی کلیه تو لید کنندگان اتومبیل حمل و نقل ، ایمنی مصرف کنندگان است هر چند که اتومبیلها از نظر اندازه ، وسایل ، وضع ظاهری و عملکرد متفاوت هستند . این تفاتها ناشی از اختلافهای طراحی می باشد که بطور آگاهانه در اتومبیلهای گوناگون اعمال می گردند .این اختلاف های طراحی مواردی از قبیل انواع مواد مصرف کننده در ساخت تلورنس های قطعات ، قابلیت اطمینان حاصل از توسعه مهندسی موتور و نیروی محرکه ، تجهیزات و یا وسایل اضافی دیگر را در بر می گیرد .
طراحی انطباق یعنی اینکه محصول تا چه حد با تلورانسها و مشخصات طراحی انطباق دارد . طراحی انطباق تابعی از چندین عامل است که از میان آنها می توان به انتخاب فرآیند ساخت ، آموزش و نظارت نیروی کار ، نوع سیستم تضمین کیفیت ، کنترل فرایند ، آموزش فعالیتها ( بازرسی و غیره ) میزان پیروی از رویداد و انگیزه نیروی کار جهت دستیابی به سنخیت اشاره دارد . در جامعه ما سردرگمی قابل توجهی در مورد کیفیت وجود دارد . اصطلاح کیفیت بدون توجه به این که آیا منظور ما کیفیت طراحی یا کیفیت انطباق است به کاربرده می شود . به منظور دستیابی به کیفیت طراحی باید تصمیمات آگاهانه ای در مراحل مختلف طراحی محصول یا فرایند اتخاذ گردد تا اطمینان حاصل شود که محصول به طور رضایت بخشی قادر است خواسته های مورد انتظار را بر طرف نماید .
در اینجا نکته بسیار مهم ، تمایز بسیار موثر میان پتانسیل های خلاق کارکنان با کیفیت و کیفیت کاری است که این دو بخش ار نیروی انسانی را از تاره های تنیده و از خود بیگانه کننده کار تکراری رها سازیم و کار آنها را زایش از کیفیت زایش کنیم . آنهم بطوری که جریان آنارشی بر فضای کار غالب نشود . امروزه وضع بصورتی شده است که تنها در حدود 20 % از اشتغال را بخش تولید به خود داده است . این بخشها نیز به سرعت با ماشین ها جایگزین می شوند ، بنابر این نیروی انسانی ناچارند به بخشهایی که خلاقیت و کیفیت کار خلاق تری را طلب می کنند اتصال پیدا کنند . یعنی نقش نیروی زایش را بازی کنند و هم به عنوان نیروهای کاشف تقاضا ، بصورت واسطه ای میان سازمان های کار و بازار فعال باشد . برای اینکه بتوانیم به مفهوم کیفی کارهای جدید توجه کنیم ، هیچ چاره ای نداریم اندکی ، آنچه نامش را جامعه اطلاعاتی می نامند ، بپردازیم . امروزه آنچنان از جامعه سرمایه داری صحبت می شود که ما را می ترسانند . اما واقعیت امر چیز دیگری است . موضوع این است که امروزه اطلاعات بسیار زیادی در دسترس ما قرار دارد . اطلاعات که در صورت وجود قدرت تحلیل و ردیابی منطق های ویژه می توان از آنها برای ایجاد تقاضای موثر بهره برد . مگر کار با کیفیت ، ردیابی چنین روندی نیست . مشکل اینجاست که نظام آموزشی ما یک نظام کمی است تا کیفی ، یک نظام خطی است که شامل دو نقطه ، یکی استاد در بالا نشسته و نماد دانایی و دیگری شاگرد که در پایین نشسته و نماد نادانی است . هیچ اثری از سوژه مورد مطالعه نیست به همین دلیل ما در تحصیل برای ردیابی منطق های منطقه ای و جهانی و اطلاعاتی که در دسترس مان قرار می گیرند ، ناتوان هستیم . کیفیت از این رو ارزش دارد که مدام تقاضای جدید برای مبادله پدید می آورد . پس توجه ما به اطلاعات فراگیری به خلق روش های تحلیل و بکارگیری آنها ، می تواند بر کیفیت ما بیافزاید . با توجه به نکته فوق در می یابید که بنیاد اصلی و مهم کیفیت ، نیروی انسانی و مدیریت است . تنها نیروی انسانی دارای روحیه فردیت مستقل و مدیریت با توان ایجاد نهادهای سه گانه و تحقق علمی ارتباط سینرژیک میان آنها است که می تواند به نیروی جدید برای ایجاد تقاضای بیشتر و نوین دست پیدا کند . این روند در حقیقت همان روند دستیابی به کیفیت مناسب کار در هر سه حوزه زایش ، تبدیل و مبادله است . بنار این تحلیل روابط میان مدیر با کارکنان و چگونگی برخورد این مجموعه با ضرورت هایی که مدام کیفیات و کلیات بازار ، تولید و منابع را به خطر می اندازند ، شرط اصلی و مهم دستیابی به تمامی اشکال سه گانه کیفیت زایش ، کیفیت کار و کیفیت مبادله است . بدون این سه نوع کیفیت نمی توان به توسعه اندیشید .
رابطه بین بهره وری و کیفیت
با گذشت زمان ، کیفیت به عموان عامل اصلی در تصمیم گیری مشتریان در مرحله ارزیابی محصول و یا خدمات استفاده می گردد . این پدیده در همه جا بدون اینکه مصرف کننده یک فرد ، یک سازمان صنعتی ، یک پروژه نظامی با یک خرده فروش باشد مشاهده می شود . در نتیجه کیفیت یک عامل کلیدی در جهت دستیابی به موفقیت های تجاری ، رشد و جایگاه رقابتی بهتر محسوب می گردد . سازمانهیی که از کیفیت به عنوان استراتژی سازمانی استفاده می کنند و از برنامه های بهبود کیفیت موثری برخوردار هستند بازده مالی خوبی را تجربه می نمایند . مصرف کنندگان معمولا احساس می کنند که محصولات یک شرکت از لحاظ کیفیت نسبت به شرکتهای دیگر برتری دارد و بر اساس چنین معیاری تصمیم گیری می کنند . برنامه های بهبود کیفیت مناسب و موثر باعث نفوذ ارزش در بازار ، ارتقائ بهره وری و کاهش هزینه های کلی ساخت و خدمات می گردد .بنابر این شرکتهایی که از یک چنین برنامهای برخوردار هستند می تواننند برتری خوبی نسبت به رقبای خود داشته باشند . امروزه رسیدن به کیفیت در محیطهای تجاری و تولیدی کار ساده ای نیست . مشکل و مساله عمده ، تکامل سریع فن آوری می باشد . در 20 سال اخیر تحولات زیادی در فن آوری صنایع گوناگونی نظیر الکترونیک ، متالوژی ، سرامیک ، مواد مرکب و علوم شیمیایی و دارویی حاصل شده است . این تحولات باعث پیدایش محصولات و خدمات جدیدی گردیده اند . مشکل اساسی در اغلب صنایع ، تولید کافی یکمحصول می باشد . در اغلب موارد توجه کافی نسبت به کیفیت ، بهره وری ، کارآیی و اقتصادی بودن تولید مبذول نمی گردد . بهره گیری از یک روش بهبود کیفیت موثر باعث افزایش بهره وری و کاهش هزینه می شود . امروزه بهبود کیفیت به عنوان استراتژی تجاری مطرح می گردد . دلایل گوناگونی برای چنین نگرشی وجود دارد که می توان از میا آنها موارد زیر را اشاره نمود :
1 – ارتقائ سطح آگاهی و شناخت مصرف کننده نسبت به کیفیت و عملکرد کیفیت 2- مسئولیت در قبال محصول 3 – افزایش هزینه نیروی کار ، انرژی و مواد اولیه 4 – تنگتر شدن عرصه رقابت 5 – بهبودهای قابل توجه در زمینه بهره وری با به کار گیری برنامه های مهندسی کیفیت .
بخشی از این استراتژی تجاری ، برنامه ریزی کیفیت ، تجزیه و تحلیل و کنترل است که بطور مستقیم بر کیفیت اثر می گذارد و باعث می گردد میزان درآمد ، بازده سرمایه گذاری و بطور کلی درآمد سازمان افزایش یابد . بهبود کیفیت می تواند رشد تجاری و موقعیت رقابتی سازمان را ارتقائ بخشد . از طرف دیگر بهبود کیفیت معمولا با کاهش هزینه همراه است جهان امروز که بر بنیاد قدرت تکنولوژیک استقرار است دستخوش تحولاتی شده است که تا کنون نظیر نداشته است . در مرکز این تحولات کیفیت قرار دارد . یعنی بنیادی ترین تحول ، تحولی است که در نیروی اصلاح و انقلاب ازنظر تکامل کیفیت ها بدست آمده است . می دانید که دو جریان برکیفیت مرتبط است . اینان عبارتند از : جریان اصلاح وتحول درکیفیت ، درجریان اول ، موضوع مهم ، ایجاد سهمی بیشترازتقاضای موجود در بازار است و در جریان دوم ، هدف ، ایجاد تقاضای موثر جدید و بلارغیب می باشد . هرتحول کیفی درکالا یاخدماتی می تواند به مثابه بازاری جدید تلقی شود . گفتیم جریان کیفیت ، جریانی است که به دو صورت ظاهر می شود .افزایش کیفیت هر محصول یا خدماتی می تواند آثار بسیار مهمی در روبط معادلاتی بر جای بگذارد . برای آنکه بتوانیم چنین آثاری را مورد مطالعه قرار دهیم ، باید خاطر نشان کنیم ما کیفیت را عمدتاًبه دو بخش ساختارهای کیفی پشتیبان و ساختارهای کیفی عرضه و مبادله تقسیم کنیم . ساختارهای پشتیبان همان ساختارهایی هستند که یک مجموعه کیفی را با خواصی بهتر عرضه می کنند . اگر ساختار تمامی تکنولوژی ها از سه بخش یا سه نیروی زایش ، تبدیل ، و مبادله پدید آمده باشند ، دو نیروی اول را نیروی پشتیبان و نیروی سوم را نیروی عرضه و مبادله کیفیت می دانیم .
اما توسعه همیشه نیروی خود را تحمیل میکند . با افزایش مدام تحولات کیفی در ساختارهای تولیدی – کالایی بتدریج قانون افت ارزش مواد خام در ساخت کالاها نسبت به ارزش دانش و تکنولوژی آشکار شد.
سرمایه های جهان یکباره با شوک از دست رفتن 2000 هزار میلیارد دلار پولشان روبرو شدند. باید منابع زاینده تقاضای جدیدی در جهان سوم شکل می گرفت . باید جریان تکنولوژی و سرمایه به صورت جدی دنبال می شد، به عبارت دیگر اگر تا به حال به چیزی که اندیشیده نمی شد کیفیت های کار کالاهای ساخته شده در جهان سوم بود به سرعت باد ، سر و کله استانداردهای ایزو و ضرورت ایجاد ارتباطات و مبادلات کالایی و تکنولوژی پیدا شد. جالب این است که این رویدادها حتی آن دسته از کشورهایی که هنوز اقتصاد شان مواد خام یافت می شد که استراتژیک مانده بود ( نظیر نفت) از این موج در امان نبودند. هر چند که جدال قدرتهای کهنه با قدرتهای جدید فضای سیاسی – اقتصادی و حتی فرهنگی آنها را آماج خود قرار داد . به هر تقدیر ضرورت نگاه جدی به کیفیت کار کیفیت کالاو خدمات و مبادله آنها بصورت طبیعی شوکی جدید را در کشور ما بوجود آورد . کشورهایی که از زمان مصرف جدی و گسترده کالای مدرن تقاضای خرید برای همین کالاها را از طریق فروش مواد خام بدست می آوردند به یکباره با شرایط جدیدی روبرو شدند. میزان تقاضای خرید به دلیل افت ارزش مواد خام مدام کاهش می یافت و طبعاً برای افزایش و یا ثبات این تقاضا باید پشتوانه دیگری ردیابی می شد. این رویدادها نمی توانست بر ساختارهای اقتصادی و مبادلاتی ایران بی اثر باشد . بنابراین بدون نگاه به کیفیت مناسب کار و کالا دیگر نمی توان به تقاضای موثر در کشورهای جهان سوم و از جمله ایران دست یافت . آنان که هنوز هم به نفت دلخوش کرده اند بدانند شوک بعدی نامنتظرتر خواهد بود . همانطور که گفتیم انقلاب صنعتی با ظهور نیروهای زایش در سازمانهای کار پدید آمده ما نیز چاره ای نداریم و به هر شکل ممکن برای ایجاد تقاضای موثر در دیگر کشورها دست یابیم با رقبای خود در این کشورها مبارزه کنیم . البته نباید توقع داشت از اقتصادی که سالها در زیر چتر حمایت افت کیفیت و بهره وری حاصل از خلاء نیروی زایش فعال در خود را با حمایت دلارهای نفتی و جلوگیری از نفوذ رقبای خود تجربه کرده است . کیفیت بدون دانش تحقق نخواهد پذیرفت همانطور که گفته شد با افزایش دانش است که می توان روزهای مختلفی از افزایش سهم بیشتر تقاضای ثابت در بازار جهانی و اختصاص تقاضای جدید برای خود را دنبال کرد در اقتصاد به این روند اخیر زایش بازخوردهای مثبت در مبادلات میگویند . اگر کینز با نظریه اشتغال پول بهره خود مرض درون نظریه اقتصاد کلاسیک را شناسایی کرد تکنولوژی با ساختار مدام ، نو شونده خود توانست جنازه اقتصاد کلاسیک را با سرعت حیرت انگیزی به خاک سپارد . تنها دهه شصت و هفتاد قرن بیستم میلادی کافی بود تا این نکته روشن شود که تکنولوژی مسلح پژوهش قادر است مدام تقاضای موثر پدید آورد اما ایجاد این نیرو چندان ساده نیست چرا باید جریانی است سینرژیک میان تحول در منابع تحول ، در نیروی تبدیل( تولید ) ، (تحول در نیروی مبادله) شکل گیرد. این تحولات باید متناسب با هم صورت پذیرد مدیریت هم چیزی جز نیروی هماهنگ کننده سینرژیک میان این نیروها برای اصلاح و انقلاب در کیفیت و کمیت نیست تنها از این طریق این نیرو است که می توانیم دست به اصلاح و زایش تقاضای جدید زنیم . براساس تحلیل فوق اکنون کیفیت رادرهر یک از نیروها مورد بررسی قرار دهیم :
1 – کیفیت کار نیروهای زایش : نیروهای زایش نیروهایی هستند که توانایی ردیابی آرایش مجدد سینرژیک ، منطق های کهنه و زایش منطق های جدید را دارند . این نیروها که در آغاز انقلاب صنعتی ، تنها در بخش مدیریت متمرکز بودند ، بعداً بصورت بخشی مستقل در درون سازمان های کارکنان شدند . امروزه می خواهند نیروی زایش را در تمامی بخش های دیگر ظاهر کرده و آن را از یک سیستم بسته به قدرتی تبدیل کنند که تمامی سیستم را در بر می گیرد . به هر حال بدون نیروی زایش ، سیستم ها نه توان آرایش مجدد خود را داشته و نه توان تبدیل تجربیات جدید خود به منطق های جدید را دارند .به عبارت دیگر ناتوانی در زایش دانش به افت کیفیت و بهره وری و افت این دو به وابستگی در زندگی انگل و ارائه سازمان ها ، کار فرجام پیدا می کند .
2 – منابع خام یا ساخته شده : اولین ساختار ارتباطی برای ایجاد تقاضا در فرامرز کشورهایی که توانسته بودند انقلاب صنعتی را تجربه کنند ، ساختار مبادلاتی مواد خام در مقابل کالا بود . همانطور که متذکر شدیم این ساختار توانست دو قانون اصلی و مهم مبادله را که می تونست موجب تحول بنیادین در کشور صاحب مواد خام شود .اینان عبارتند از : قانون ، اختلاف ساختارها : بر اساس این قانون ، ( اختلاف تکنولوژیک نمی تواند از آستانه ای بیشتر شود ، در آن صورت مبادله که افزایش آن شرط توسعه سیستم در حال توسعه شتابان است ، قطع می شود ) . شما نمی توانید به کشوری که جاده ندارد اتومبیل بفروشید .قانون تاجر زرنگ با این قانون بر اساس این نکته مهم استوار است که هیچ تاجری مشتری فقیر و وابسته به خود نمی خواهد . بر عکس ، این تاجر همیشه به دنبال مشتریان پولدار است . بنابراین چنین تاجرانی به خوبی می دانند که از فقیر تر کردن مشتریان خود سودی نمی برند در این شرایط هر چه هست ضرر است و بحران . علت اختفا ماندن این دو قانون و بی اثر شدن آنها در این نکته مهم نهفته بود که منبع ایجاد کننده تقاضای جدیدی وجود داشت که می توانست بطور کامل ، پشتوانه اقتصادی این تقاضا باشد و آن مواد خام بود استقرار این جریان بصورتی تراژیک منجر به افت شدید ساختارهای کیفی کار ، صوری شدن آموزش و پژوهش در سازمانهای کار و ظهور ارتباطی مبتنی بر رانت میان بخش خصوصی و دولت هایی گردید که به ثروتمندترن نهاد اجتماعی تبدیل شده و از حقوق ویژه حیرت انگیزی بهره مند بودند ، با شکسته شدن یا عدم تحقق بازخوردهای مبتنی بر امنیت – مالیات ، امکان نقد متقابل مدیریتی میان این دو از دست رفت و کیفیت کار نیز به شدت افت کرد . در جهان صنعتی بدلیل تحصیل نقش دولت ها در مبادلات با جهان سوم ، سرمایه های محلی به سوی سرمایه های مواد خاصی و تسلیحاتی روی می آورند و علیرغم کالاهای ساخته شده ، سرمایه های صنعتی ، نقشی موثر در ارتباط با سرمایه های ناچیز صنعتی کشورهای جهان سوم باز کنند .
خط مشی کیفیت ایران خودرو
شرکت ایران خودرو به عنوان یکی از بزرگترین تولید کنندگان خودرو در خاورمیانه ، خط مشی کیفی خود را در راستای اهداف و سیاستهای تعیین شده و به منظور تامین رضایت مشتریان محترم به شرح ذیل اعلام می دارد .
هدف اصلی مادرک نیازهای مشتریان وتامین خواسته های آنان ازطریق تقویت فعالیتهای تحقیق و توسعه،ارائه خدمات ومحصولات متنوع ومطلوب بارعایت استانداردهای قابل قبول است . کارکان بعنوان منبع تفکر ، مهمترین و با ارزش ترین سرمایه شرکت محسوب می شوند که ارتقاء دانش ، مهارت و اونایی آنان از اولویتهای ما جهت دستیابی به اهداف کیفی است تا پیرو آن کیفیت زندگی کارکنان نیز ارتقائ یابد .
تامین کنندگان کالا و خدمات عضو مهمی از خانواده بزرگ ایارن خودرو به شمار می آیند که در موفقیت ها و شکستهای ما سهیمند . مدیریت و نظارت بر عملکرد این بخش و مشارکت در ارتقاء سطح کیفی محصولات آنها از برنامه های اساسی ماست
به منظور اطمینان از کسب رضایت و اعتماد مشتریان ، حفظ و توسعه شبکه خدمات پس از فروش گسترده همواره در دستور کار شرکت قرار دارد . تمامی فعالیت های موثربر کیفیت محصولات و خدمات شرکت ایران خودرو باید شناسایی و تحت کنترل درآمده و از طریق کارکنان دارای خلاقیت ، مسئولیت و اختیارات لازم و با استفاده از روشها ، تکنیکها ، ابزار و استانداردهای مناسب به اجرا درآید ، در این راستا نظام تضمین کیفی مبتنی بر خواسته هاس استاندارد بین المللی – ایزو 9001 چاپ1374 راهنمای ماست .در این پروژه سعی شده تا مراحل مختلف کار در واحد کنترل کیفیت دریافت کالا بصورت جامع و کامل بیان شود و با نشان دادن نمودارهای آماری ( ستونی ، میله ای ، دایره ای ) گوناگون به شناخت و درک جامعه ای از کنترل کیفیت بر روی دریافت قطعات و همچنین کالاهای ورودی به شرکت از قبیل کالاها و قطعات ساخت داخل و یا قطعات ساخت خارج ( CKD ) بپردازیم امید است با مطالعه جامع این بخش درک کاملی از مسئولیتهای مختلف واحد کنترل کیفیت دیافت کالا در شرکت ایران خودرو که نقش بسیار مهمی در کیفیت محصول ایفا می کند را پیدا کنیم .

بازرسی کالای دریافتنی
هدف از بازرسی کالای دریافتنی ایجاد روشی یکنواخت برای بازرسی کالای ورودی به شرکت می باشد . بازرسی کالای دریافتنی درمحدوده کلیه قطعات ومواد ورودی تولیدی به شرکت به غیرازموتور سازی و ماشین شاپ اعتباردارد . دربازرسی کالای دریافتنی عوامل بسیارزیادی دست به دست همدیگرمی دهند تا این امردر بهترین شکل تحقق یابد . دراصل بازرسی یعنی انطباق ازطریق مشاهده وقضاوت همراه با اندازه گیری ، آزمایش یا مقایسه با شاخص ، هرکدام که مقتضی باشد . درابتدای امرآشنایی با برخی از واژه ها در قسمت بازرسی دریافت کالا و بکارگیری این مفاهیم درجریان بازرسی کالا حائز اهمیت می باشد از جمله این مفاهیم مواردی است که به صورت کوتاه بیان می کنیم ، که عبارتند از :
( کالای وردودی : قطعات وموادی که ازطریق تامین کنندگان به شرکت ارسال می گردند .
( رسید موقت : سندی است که توسط دریافت کالا در زمان ورود کالا به شرکت می باشد .
( کلیم : هر گونه ادعای شرکت ایران خودرو دررابطه با دریافت خسارت از فروشنده ( قطعات و مواد معیوب و خسارت دیده به فروشنده برگشت داده می شود ) .
( تایید اولیه : تاییدیه ای است که پس از بررسی نمونه های اولیه توسط آزمایشگاه برای قطعه صادر می گردد .
( تایید نهایی : تاییدیه ایست که پس از اتمام بازرسی قطعات یک روز خط توسط مدیریت کنترل کیفیت برای قطعه صادر می گردد .
( لیست یک : شامل کلیه قطعاتی است که در لیست تضمین ساپکو و بدون بازرسی دریافت و به انبار و یا خط تولید ارسال می شوند .
(لیست دو : شامل قطعاتی است که تصمیم گیری در خصوص بازرسی و یا عدم بازرسی آنها در بدو ورود به شرکت با توجه به سابقه قطعه به عهده کنترل کیفیت دریافت کالا می باشد .
( لیست سوم : کلیه قطعاتی که در لیست 1 و 2 نباشد و درموقع ورود به شرکت مورد بازرسی قرارمی گیرند .
( محموله یک خط : مقدار مشخصی از قطعات ( بمیزان تقریبی مصرف یک شیفت کاری ) که پس از اخذ تاییدیه اولیه جهت اخذ نهایی ارسال می شود .
( محموله ورودی : مقدار مشخص از قطعات و مواد که طی رسید تحویل می گردند .

مفروضاتی که در قسمت بازرسی کالای دریافتنی نقش مهمی را ایفا می کند شامل :

ا – قطعات خارجی غیرCKD که از منابع متفاوت به غیر ازتامین کننده اصلی ( مانند ، پژو و … ) خریداری می شوند بایستی تاییدیه اولیه و با مجوز ارفاقی باشد .
2 – کلیه سوابق انجام بازرسی و آزمونها در کنترل کیفی دریافت کالا مطابق روش اجرایی جامع کنترل سوابق نگهداری می شوند .
3 – مراحل انجام کار ومسئولیتها طبق نمودارگردش عملیات بازرسی کالای دریافتنی ( قطعات داخلی ) به شماره 2186115027 و نمودار گردش عملیات بازرسی کالای دریافتنی ( قطعات پک ) به شماره 2186115028 خواهد بود که در پایان توضیحات به آن پرداخته می شود .

مسئولیتهای کنترل کیفیت کالا :
دربازرسی کالای دریافتنی بخش کنترل کیفیت دریافت نقش بسیارمهم وکلیدی را بازی می کند به نحوی که همهعوامل به نحوی به صورت زنجیروار به هم اتصال دارند و هر یک از آنها نقش مهمی را در بازرسی کنترل کیفیت کالای دریافتی ایفا می کند که ازجمله این موارد ما می توانیم به عواملی که در زیراشاره می شود یاد کنیم :
ـ بازرسی و رسیدگی به کالای دریافتی بر مبنای فرم بررسی قطعات ورودی به شماره 501022 انجام می پذیرد که در این فرم مواردی از قبیل شماره فنی ، شرح قطعه ، گروه قطعه ، شماره تولید . کد سازنده ، کد انبار ، تعداد ، مدل خودرو و همچنین وضعیتهای تاییدی مربوط به آن قطعه وشماره مجوزآن و در صورتی که عیب داشته باشد شماره کلیم کیفیت و تاریخ کلیم کیفیت و شرح عیب و تعداد آن از جمله مواردی است که می توان به آن قید کرد .
ـ پس از انجام بازرسی و رسیدگی به کالای دریافتی ممکن است نتایج زیر حاصل گردد .
# – تشخیص قطعات ضایع و صدور کارت قرمز به شماره فرم 501008 والصاق آن برروی قطعات ویا پالت که در این فرم مشخص می شود که آیا قطعه مورد نظر از نوع CKD / انبار فلوت / خرید خارجی / تولید داخلی شرکت هستند و بعد از آن اطلاعاتی از قبیل گروه خودرو / مدل خودرو / شرح قطعه / شماره فنی / کد / سالن خط/ کد ایستگاه / تعداد / شرح علت / کد علت / کد عیب / شماره محموله ونام کنترل کننده قید خواهد شد .

# – مشخص نمودن قطعات برگشتی ( فقط در مرحله رسید موقت ( بارانداز ) استفاده می شود . در اینصورت برچسپ قرمز به شماره فرم 501071 بر روی قطعات الصاق خواهد شد که در آن اطلاعاتی از قبیل شماره فنی / شماره کلیم و شماره رسید موقت به کاربرده می شود .
# -_مشخص نمودن قطعات برگشتی در خصوص برگشت قطعات از خط تولید به انبار 19 استفاده می شود . در اینصورت کارت نارنجی به شماره 501036 بر روی قطعات و یا پالت الصاق خواهد شد . که دراین فرم اطلاعاتی همچون مسئول عیب که می توان ساپکو یا خط تولید و یا انبار را معرفی نمود و همچنین اطلاعاتی از قبیل نوع خوردرو به تفکیک ( پژو 405 / پژو پارس / پژو استیشن / پژو RD / پژو 206 / پیکان 1600 و .. ) و شماره فنی و همچنین شرح قطعه و تعداد آن / کد عیوب و شرح آن و علت آن شماره محموله / کلیم / رسید موقت و همچنین نام کنترل کننده و توضیحاتی که مربوط به آن می باشد شرح می دهد .
# – قطعات معیوب که قابل جداسازی و بازسازی تشخیص داده می شوند . در اینصورت کارت زرد به شماره فرم 501016 بر روی قطعات و یا پالت الصاق خواهد شد . مواردی که در این فرم به کاربرده شده است به ترتیب زیر می باشد که عبارتند از : محل تشخیص عیب که شامل عواملی همچون ( خط تولید ، بازسازی ، انبار 19 ، … ) شرح سالن ، شرح خط و همچنین نوع قطعه شامل ( CKD ، خرید داخلی ، خرید خارجی ، تولید داخل شرکت ) و همچنین مسئول عیب و همچنین نوع خودرو ( پژو پارس ، پژو 405 ، پژو 206 ، پژو R D ، پیکان 1600 ، پیکان وانت ، سمند ) شماره فنی قطعه و همچنین شرح قطعه و همچنین علت عیب و در مورد دیگر نام محموله / کلیم / رسید موقت از جمله این موارد می باشد .
# -زدن مهر فاقد تاییدیه بر روی رسید موقت ( به رنگ قرمز ) برای قطعاتی که با مجوز ارفاقی دریافت می شود .
# – زدن مهرقبول برروی رسید موقت (به رنگ سبز ) برای اعلام تاییدیه محموله های ورودی به شرکت است .
# – زدن مهر مردود بر روی رسید موقت ( به رنگ قرمز ) برای اعلام مردودی محموله های ورودی به شرکت است .
# – زدن مهر تحت بررسی بر روی رسید موقت ( به رنگ آبی ) برای مشخص نمودن محموله های یکروز خط دارای تاییدیه نهایی در صورت مشاهده ایراد در کالای ورودی و یا تشخیص کارشناس کنترل کیفیت دریافت کالا نمونه قطعات به آزمایشگاه توسط فرم درخواست آزمایش قطعه به شماره فرم 501013 که دارای اطلاعاتی همچون نام قطعه ، شماره رسید موقت ، تاریخ رسید موقت ، تعداد ، شماره فنی ، کد جنس ، تعداد قطعه ارسالی ، و همچنین اطلاعاتی همچون تعداد قطعه آزمایش شده و تعداد قطعه تخریب شده و تعداد برگشتی و همچنین نظریه آزمایشگاه از جمله این موارد می باشد ویا جهت مونتاژ به واحد مصرفی تولید ( خط تولید ) توسط فرم برای مونتاژ به شماره فرم 501012 ارسال می گردد .
# – قطعات لیست 2 توسط واحد کنترل کیفیت دریافت کالا ممهور به مهر لیست 2 می گردد و رسید موقت اینگونه محموله ها امضاء و تایید می گردد .
# – در صورت مشاهده ایراد در کالای ورودی و یا به تشخیص کارشناس کنترل و کیفیت دریافت کالا در قطعات به آزمایشگاه توسط فرم درخواست آزمایش به شماره فرم 501013 و یا جهت مونتاژ به واحد مهندسی تولید ( خط تولید ) توسط فرم بررسی مونتاژ قطعات به شماره فرم 501012 ارسال می گردد .
( نحوه نمونه گیری از این قطعات جهت آزمون مطابق جدول ( نمونه گیری قطعات ورودی ) انجام می گیرد .
( جداسازی قطعات معیوب و ثبت مشخصات معیوب در کامپیوتر و قطعات پک .
# – ثبت رسید موقتهای ورودی به شرکت .
# -انجام عملیات کلیم قطعات مطابق با دستورالعمل کنترل محصول نامنطبق CKD و کنترل محصول نامنطبق غیرCKD و مطابق با دستورالعمل کنترل محصول نامنطبق داخلی و مراحل اجرایی کلیم آن .
مسئولیت های آزمایشگاه
1 – دریافت نمونه جهت آزمایش به همراه فرم درخواست آزمایش
2 – انجام آزمایشات بر اساس تست پلن و مطابق استاندارد پذیرش قطعه مربوطه .
3 – ارسال نظرات آزمایشگاه به کنترل کیفیت دریافت کالا
مسئولیتهای مهندسی تولید
1 – حفظ کارت شناسایی و ردیابی قطعات به شماره فرم 604013 تا تحویل به انبار که در آن اطلاعاتی همچون خرید داخلی / خرید خارجی / و سالن ورود و همچنین اطلاعاتی از قبیل مشخصات کالا که شامل مواردی همچون ( شماره فنی / شرح / کد ) ورسید موقت که شامل ( شماره / مقدار/ کد فروشنده / نام فروشنده / تاریخ / کد انبار / تاریخ ارسال به کنترل کیفیت دریافت کالا / تاریخ دریافت از کنترل کیفیت ) و همچنین کنترل کیفیت که از اعمالی همچون ( وضعیت محموله / نوع تایید / مقدار ) شماره حواله / تاریخ / تعداد تحویلی / تعداد عودت شده ) و انبار که دارای اطلاعاتی همچون ( ظرف نگهداری / نوع / مقدار/ آدرس محل استقرار ) می باشد با این راهنمایی که در بهاربه رنگ سبز روشن و در تابستان به رنگ آبی و در پاییز به رنگ زرد و در زمستان به رنگ سفید می باشد .
2 – انجام تست مونتاژ پذیری با همکاری تولید و کنترل کیفیت و ثبت نتایج در فرم بررسی مونتاژ قطعات و اعلام نتایج به کنترل کیفیت دریافت کالا .

مسئولیتهای دریافت کالا
1 – حفظ کارت شناسایی و ردیابی قطعات به شماره فرم 604013 تا تحویا به انبار.
2 – ضرب مهر لیست 1 بر روی قطعات ورودی به شرکت که سازندگان آن در لیست 1 قرار گرفته اند .
3 – دریافت کالا وارسال رسید موقت به کنترل کیفیت دریافت کالا .
4 – اعلام یک روز خط قطعات و ضرب مهر یکروز خط بر روی آن .
5 – الصاق کارت آبی به شماره فرم 501017 بر روی قطعات و یا پالتهایی که به عنوان قطعات یک روز خط تشخیص داده می شود که در آن فرم اطلاعاتی همچون نوع قطعه ( خرید داخل و … ) نوع محموله ( یکروز خط / ترخیص اظطراری و ….) گروه خودرو و مدل خودرو و همچنین شرح قطعه ، شماره فنی ، کد ، تعداد ( واحد سفارش) ، شماره رسید موقت ( شماره فرم ) و نام کنترل کننده و امضاء آن می باشد .
6 – زدن مهر دریافت کالا بر روی رسید موقت آندسته از اقلام تایید شده توسط کنترل کیفیت دریافت کالا ، مجوزهای ارفاقی برای قطعاتی که قبلاً مجوزارفاقی توسط کنترل کیفیت دریافت کالا صادر شده است .

مسئولیتهای انبار
1 – حفظ کارت شناسایی و رد یابی قطعات به شماره فرم 604013 تا تحویل به تغذیه خطوط .
2 – دریافت و ارسال قطعات به تغذیه خطوط منطبق دستورالعمل های مربوطه .
مسئولیت های تغذیه خطوط
1 – حفظ کارت شناسایی وردیابی قطعات به شماره فرم 604013 تا تحویل به خط تولید .
2 – انجام فعالیتهای مربوط به حمل و نقل قطعات از انبار ها تا خطوط تولید .
مدیریت کنترل کیفیت:

اعلام تاییدیه اولیه و نهایی برای قطعات به عهده این مدیریت و یا واحدی که از طریق این مدیریت مشخص گردیده باشد .
شرکت ایران خودرو ( سهامی عام ) بازرسی کالای دریافتی
نمودار گردش عملیات شماره : 2186115027

ردیف

شرح

مجری
واحد

کنترل کیفیت دریافت کالا
دریافت کالا

1 –

2 –

3 –

4 –

5 –

6 –

7 –

8 –

9 –

10 –

11 –

12 –

ارسال رسید موقت برای کنترل کیفیت دریافت کالا

آیا قطعات جزء لیست 2 می باشد ؟

ضرب مهر لیست 2 و امضای سند

آیا قطعه جزئ لیست 3 می باشد ؟

ورود اطلاعات به کامپیوتر

آیا دارای تاییدیه نهایی می باشد ؟

آیا دارای تاییدیه اولیه می باشد ؟

آیا دارای مجوز ارفاقی می باشد ؟

ارسال سند به دریافت کالا

دریافت سند

آیا محموله یک روز خط می باشد ؟

اقلام بر اساس دستورالعمل یک روز خط

کارمند

شرکت ایران خودرو ( سهامی عام ) بازرسی کالای دریافتی
نمودار گردش عملیات شماره : 2186115027

ردیف

شرح

مجری
واحد

انبار
کنترل کیفیت دریافت کالا

13 –
14 –

15 –

16 –

17 –

18 –

19 –

20 –

21 –

22 –

23 –

ثبت اطلاعات
پیوست فرم بررسی قطعات ورودی و الصاق به رسید موقت ومهر نمودن رسیده مربوطه
تحویل رسید موقت به آورنده سند

تحویل رسید موقت و فرم بازرسی قطعات ورودی به کارشناس

نمونه برداری جهت بازرسی

بازرسی ظاهری قطعات ومواد

درج نتایج در فرم بازرسی

آیا قطعات از نظر ظاهری تایید شده هستند ؟

آیا نیاز به ارسیال برای آزمایشگاه و مونتاژ می باشد ؟

تحویل – آمورنده سند

تخلیه در انبار مربوطه

کارمند
کارمند

کارمند

کارشناس

کارمند

انباردار

شرکت ایران خودرو ( سهامی عام ) بازرسی کالای دریافتی نمودار گردش عملیات شماره : 2186115027

ردیف

شرح

مجری
واحد

انبار
کنترل کیفیت
دریافت کالا
آزمایش
گاه

24 –

25 –

26 –

27 –

28 –

29 –

30 –

31 –

32 –

33 –

34 –

35 –

36 –

ارسال سند به کنترل کیفیت

نمونه برداری جهت ارسال

صدور فرم آزمایشگاه و مونتاژ

ارسال فرم ونمونه ها به آزمایشگاه و مونتاژ

فاصله زمانی

دریافت آزمایشگاه و مونتاژ

جمع بندی نظرات

آیا قطعه مورد تایید است ؟

اقدام بر اساس دستورالعمل کلیم

اعلام نظر نهایی در سند

ممهور نمودن رسید موقت به مهر مربوطه
ارسال به دریافت کالا

بایگانی مدارک

انباردار

تکنسین /کارشناس
کارمند

تکنسین /کارشناس

کارمند

کارشناس

رئیس اداره
کارمند

کارمند

نمودار گردش عملیات عنوان : بازرسی کالای دریافتی ( قطعات پک )
شماره : 2186115028

ردیف

شرح

مجری
واحد

تغذیه خطوط
کنترل کیفیت دریافت کالا

1 –

2 –

3 –

4 –

5 –

6 –

7 –

8 –

قرار دادن صندوقهای حاوی قطعات در لاینهای مربوطه و اطلاع به کنترل کیفیت

کنترل قطعات در انبار گشایش پک از نظر ظاهری

آیا قطعات از لحاظ ظاهری مورد تایید می باشند ؟

جداسازی قطعات معیوب

ثبت مشخصات قطعات معیوب

بازسازی قطعات مطابق با دستورالعمل کنترل محصول نامنطبق CKD و مراحل اجرایی کلیم آن و کنترل محصول نامنطبق خارجی غیر CKD و مراحل اجرایی آن

بایگانی

ارسال به خط جهت مصرف

کارگر

تکنسین

کارگر

" تعیین گروه کیفیت قطعه "

هدف از تعیین گروه کیفیت قطعه ایجاد روش تعیین گروه قطعات جهت درج در لیستهای 1 و 3 تضمین کیفیت می باشد که در این قسمت ما قطعات ساخته شده را گروه بندی نموده و هر یک از آنها را به لیست 1 و یا لیست 2 تقسیم می کنیم . همانطور که اشاره شد اقلام لیست 1 اقلامی هستند که کیفیت آنها توسط تامین کننده تضمین شده و به وسیله کنترل کیفیت دریافت کالا مورد تایید واقع شده است این اقلام پس از ورود به شرکت مستقیماً وارد خط تولید ویا انبارمی گردد . لیست 3 شامل قطعاتی است که شامل گروه فوق نمی باشد و در بدو ورود به شرکت تماماً مورد بازرسی اولیه کنترل کیفیت دریافت کالا قرارمی گیرند ودراین قسمت منظور از تامین کننده ساپکو و یا معاونت خرید می باشد .
مفروضاتی که در این بخش می توان به آن اشاره نمود از قرار زیر می باشد :
1 – اجرای این دستورالعمل به هیچ وجه ناقص مسئولیتهای کنترل کیفیت دریافت کالا در خصوص کنترل قطعات ورودی نبوده و هر زمان واحد کنترل کیفیت دریافت کالا می تواند بر حسب ضرورت کلیه قطعات را مورد بازرسی قرار دهد .
2 – نمایندگان مدیریت تضمین کیفیت در صورت لزوم از محل سازندگان و نحوه ساخت قطعات بازدید نموده و پروسه ساخت را کنترل خواهند نمود در این مرحله این امکان به مدیران داده می شود که نقش مهم و جدی تری را بر روی کنترل کیفیت قطعات بازی کنند .
3 – در صورت اعمال تمهیدات مهندسی در قطعات ورودی ، قطعات از گروه خود خارج شده و به عنوان قطعه ای جدید با آن برخورد خواهد شد .
4 – سازندگان محموله قطعات لیست 1 میبایستی گواهی بازرسی مورد قبول مدیریت تضمین کیفیت را ارائه نمایند
تذکری که می توان در اینجا خاطر نشان کرد این است که درمورد سازندگان دارنده گرید A از شرکت ساپکو و یا دارندگان گواهینامه های معتبر سیستم کنترل کیفیت پس از تایید مدیریت تضمین کیفیت ایران خودرو صدور گواهی بازرسی توسط خود سازنده بلامانع است .
شرایط ارتقاء قطعات به لیست 1 :
( قطعات سازندگان در صورت داشتن شرایط بند 4 – 2 – 1 قرار گیری در فرم درخواست ارتقاء به شماره 501077 قابلیت ورود به لیست 1 را خواهد داشت . که در این فرم درخواست ارتقاء گروه کیفیت قطعات سازندگان می شود که متن آن عبارت است از : محترماً به استحضار می رساند با توجه به شرایط بهبود کیفیت عملکرد سازندگان ، قطعات زیر جهت ارتقای گروه کیفی به رتبه … تقدیم حضور می گردد لذا خواهشمند است نظریه خود را در این خصوص اعلام فرمایید . که در آن فرم اطلاعاتی از قبیل ( شرح قطعه / شماره فنی / نام وکد سازنده / وموافت یا عدم آن) و همچنین نام تهیه کننده ( مسئول تضمین کیفیت ساپکو ) و همچنین نام تایید کننده ( مدیر تضمین کیفیت ساپکو ) و همچنین نام تصویب کننده ( اداره کنترل کیفیت دریافت کالا) درآن قید می شود نداشتن برگشتی در 6 محموله پیاپی که حداقل 6 ماه تولید ایران خودرو را تامین کند .

شرایط تنزیل قطعات به گروههای پایین تر:
1 – در صورت مشاهده ایراد در قطعات لیست 1 در خط تولید50 محموله پی در پی مورد بازرسی قرار گرفته و در صورت عدم مشاهده ایراد در همان وضعیت باقی خواهند ماند و در صورتی که یک محموله از 5 محموله فوق مردود شود به لیست 3 تنزیل می نماید .
2 – جهت تخلیه قطعات لیست 1 درانبارباراندازدرمواردی که به تشخیص کنترل کیفیت دریافت کالا لزوم بازرسی احساس گردد فرم شماره 501025 از دریافت کالا درخواست می گردد که شامل اطلاعاتی همچون ( نام قطعه / شماره فنی / سازنده / ملاحظات ) درخواست کننده ، تایید کننده ، دریافت کالا می باشد .
3 – نتایج بازرسی 5 محموله پی در پی اقلام لیست 1 موضوع بند 4 – 4 – 1 شماره 501026 به دریافت کالا اعلام می گردد که اطلاعات از قرار زیر می باشد :
اداره کنترل کیفیت دریافت کالا / احترماً …. محموله از قطعه …. به شماره فنی … سازنده … کنترل و بررسی لازم به عمل آمده و با توجه به نتایج حاصل قابلیت پذیرش در لیست 1 را دارد … ندارد ….
4 – سازندگان لیست 1 که بیش از 6 ماه قطعات مذکور را برای شرکت ارسال ننمایند از لیست 1 حذف می شوند .
همانطور که در بالا قید شد قطعاتی که در لیست 3 قرار داشته باشند می توانند با تلاش مستمر سازندگان خود در بخش لیست 1 قرار گیرند و همچنین قطعاتی که در لیست 1 قرار دارند در صورت نگه نداشتن موقعیت خود امکان نزول آنها به لیست 1 بر اساس شرایط فوق می گردد .

مسئولیتها :
1 – معاونت جامع تولید ( دریافت کالا ) : مسئول دریافت قطعات مطابق این دستورالعمل می باشد .
2 – مدیریت تضمین کیفیت ( اداره کنترل کیفیت دریافت کالا ) : مسئولیت بررسی و کیفیت گروه قطعات سازندگان را برعهده دارد .
3 – تامین کننده : مسئولیت تهیه فرم درخواست ارتقاء گروه کیفیت قطعات سازندگان و به روزآوری لیست های 1 و3 را به عهده دارد (تامین کننده ) موظف است درخواستها را درگروههای تخصصی جداگانه و با تایید مدیرگروه مربوطه ارسال نماید تا بررسی آنها به صورت تخصصی و راحت تر امکان پذیر باشد .
دستورالعمل اجرایی دریافت کالا :
هدف این دستورالعمل ارائه روش دریافت کالای تولیدی و غیر تولیدی که جهت ساخت محصولات ، نگهداری و پشتیبانی امکانات موجود ، اجرای طرح های توسعه و پروژه ها و یا سایر امور خدماتی شرکت ایران خودرو مورد استفاده قرار می گیرند ، می باشد . در این قسمت تمامی اقلامی را که به شرکت ایران خودرو وارد می شوند و اقلامی که دارای مجوز مصرف هستند را در برمی گیرد . دریافت اقلام در حالت کلی شامل دو گروه اقلام است : اقلام تولیدی و اقلام غیر تولیدی می باشد .
اقلام تولیدی : مواد اولیه ، قطعات و مجموعه های ساخته شده مورد استفاده در مجموعه کارخانجات ایران خودرو جهت تولید محصولات اطلاق می شود .
اقلام ( مواد / قطعات ) غیرتولیدی : به مواد ، اقلامی که جهت پشتیبانی سیستم های تولیدی مانند بازسازی ، تعمیرات ، احداث پروژه های جدید ، اقلام تاسیساتی و اقلام خدماتی استفاده می گردند ، گفته می شود .
اقلام ( مواد/ قطعات ) تولیدی حالت زیر را شامل می شود :
#-اقلام یکروز خط ساپکو / اقلام یکروز خط خرید / اقلام محموله های عادی ساپکو / اقلام محموله های عادی خرید / آهن آلات داخلی / مواد شیمیایی عادی / قطعات CBU تامین کننده پژو / اقلام تولیدی اختصاصی / اقلام خارجی CKD کانتینیری / اقلام خارجی CKD صندوقی / اقلام خارجی فلوت و کلیم / اقلام نمونه خارجی / آهن آلات خارجی / مواد شیمیایی خارجی می باشد
موارد مشمول مجوز مصرف به شرح ذیل می باشد ‍:
قطعاتی که دارای تغیرات مهندسی هستند ، تاییدیه این امربعهده مدیرپروژه ومهندسی محصول می باشد قطعاتی که درحال پروژه هستند در این حالت مدیر پروژه ( BRAND ) عنوان ، تعداد ، زمان استفاده قطعه را به کنترل کیفیت دریافت کالا اعلام می دارد .مواد وقطعات غیر CKD که تایید اولیه دارند و هر محموله نیز دارای تست ریپورت تایید شده شرکت ایتراک می باشد . تشخیص این امر بر عهده کنترل کیفیت کالا می باشد قطعاتی که در مرحله اخذ تاییدیه نهایی هستند ( دارای تاییدیه اولیه می باشند ) تشخیص این امر بعهده کنترل کیفیت دریافت کالا می باشد . مارک های تایید شده که می بایست توسط مهندسی محصول اعلام شود

اقلام ( مواد / قطعات ) غیر تولیدی شامل حالت های زیر می باشد :
( محموله عادی و اظطراری داخلی / محموله عادی خارجی / محموله های تحویل مستقیم داخلی / محموله تحویل سیستم خارجی / محموله رسید سیستم پارکیهای صنعتی / اقلام خارجی عادی کانتینری / اقلام خارجی کانتینری / تحویل مستقیم اقلام خارجی فاقد درخواست خرید غیرعادی / اقلام خارجی فاقد درخواست مستقیم / اقلام اهدایی/ اقلام مربوطه به شرکت های زیر مجموعه نوع محمولات در روش های تعیین و تکلیف اسنادی مانند رسید و تحویل مستقیم محموله عادی یا اظطراری توسط واحد برنامه ریزی و تامین مواد تعیین می شود و در صورت داشتن سفارش یا در خواست ، وضعیت آنها مشخص شده در غیر اینصورت توسط برنامه ریزی اعلام می شود . این دستورالمل ، فرآیندهای اصلی فعالیت های دریافت کالا را شامل می شود و فرآیندهای فرعی و جزئیات مربوطه در قالب دستورالعمل های کاری مربوط به هر مورد عنوان خواهد شد . مسئولیت این دستورالعمل بعهده دریافت کالا می باشد جهت ایجاد ضمانت اجرایی در مواردی که سرویس دهی سایر واحدها ضرورت دارد ، لازم است این واحد در تدوین دستورالعمل های کاری مربوطه و همکاری سایر واحدهای مرتبط را جلب نموده و در قالب زیر مجموعه دستورالعمل های کاری فرایند دریافت کالا مشخص نماید .

انجام اقدامات ذیل قبل از حمل کالا و شروع دریافت بعنوان پیش نیاز اقدامات دریافت کالا محسوب می شود و در صورت عدم رعایت آن دریافت کالا بنا به اقتضا می تواند نسبت به پیگیری و رفع مغایرت آن با برنامه ریزی مواد ، شرکت ساپکو و یا سایر واحدهای مرتبط اقدام نموده و یا در صورت ضرورت محموله مورد نظر را عودت نماید . این مواد عبارتند از :
# -وجود سفارش / درخواست خرید
# -رعایت زمانبندی تحویل از سوی ساپکو و تامین کنندگان
# -وجود تاییدیه های کیفی مربوطه که با توافق واحدهای ذیربط در قالب دستورالعمل کاری مربوطه ( زیر مجموعه این دستورالعمل ) انواع و نحوه صدور آن مشخص خواهد شد .
# -در خصوص اقلام فاقد تاییدیه ارایه مجوزهای ارفاقی قبل از ارسال محمولات توسط تامین کنندگان اصلی و فرعی ایران خودرو ضروری است .
# -داشتن مدارک کافی حمل و قابل استفاده در بخش داخلی و خارجی ( شامل بارنامه ، فاکتور ، لیست پک و .. ) که با توافق واحدهای زیربط در قالب دستورالعمل کاری مربوطه ، انواع آن تعیین می شود .
تدوین دستورالعمل های کاری مربوط به فرآیندهای فرعی در چارچوب سر فصل های ذیل انجام خواهد شد .
# – ذکر مفروضات اجرای هر فرآیند کاری در صورت لزوم
# – مراحل ، مستندات و مسئولیت اجرای فعالیتهای هر فرایند کاری در قالب فرم پیوست 1
# – جدول رفع مغایرتهای مربوط به هر فرایند
#- فرم های کاری مربوط به هر فرایند
#- دریافت اقلام از حمل ارسال موقت وارسال کالا تابع شرایط خاص آن و نوع عملیات می باشد عملیات مورد نظر عبارتند از : تفکیک کاری ، تعمیری ، گارانتی ، برگشت از فروش ، مواد غیر تولیدی ، دریافت اقلام مجانی ، دریافت کالاهای امانی دیگران نزد ما ، برگشت از فروش تولیدی .
در خصوص این مورد و تعیین چگونگی دریافت کالا ، تفاوت های مربوطه در دستورالعمل آمده است .

مراحل انجام کار:
مراحل انجام کار مطابق ماتریس مراحل برای ایجاد فرایندهای اصلی برحسب اقلام تولیدی و اقلام غیر تولیدی می باشد . ذیلاً به عناصر این ماتریس ها اشاره می شود
سطر اول : نشان دهنده فرآیند اصلی ( ایستگاه کاری ) شامل گروهی از فرآیندهای کاری متجانس می باشد .
فرآیندهای اصلی اقلام تولیدی عبارتند از :
# – کنترل مدارک عمل اسناد محموله
# -بررسی سوابق کیفی و کنترل کسری خط / – کنترل سفارش / – ورود / – ورود اطلاعات سیستم
# -صدور رسید موقت / – شمارش محموله – صدور رسید دائم / برگشت کالا – خسارت بیمه
سطر دوم : نشانگر عنوان فرآیند های فرعی درغالب فرآیند اصلی سطر اول می باشد . جزئیات هر کدام از این فرآیندها بصورت دستورالعمل های کاری مربوطه آورده خواهد شد .

سطر سوم : نشانگر شماره فرآیندهای فرعی هر یک از فرآیندهای اصلی سطر اول می باشد که از شماره یک تا 40 برای اقلام تولیدی و 1 تا 30 برای اقلام غیر تولیدی به ترتیب درج شده است .
ستون اول : نشانگر شماره ترتیب نوع محموله بر حسب تقسیم بندی صورت گرفته در بند اول و دوم مفروضات برای اقلام تولیدی و غیر تولیدی می باشد .
ستون دوم : نشانگر عنوان گروه اقلام بر حسب تقسیم بندی صورت گرفته در بند اول و دوم مفروضات برای اقلام تولیدی و غیر تولیدی می باشد .
# -پا عناصر ماتریس : نشانگر ترتیب انجام عملیات در هر سطر برای گروه اقلام مورد نظر می باشد .
لازم به ذکر است در مورد فرآیندهایی که یکی از آنها لازم الاجرا است شماره ترتیب با درج رقم اعشاری نشان داده شده است .

1 – درخواستهای عادی و اظطراری اقلام داخلی
2 – درخواستهای عادی و اظطراری خارجی غیر تولیدی

3 – درخواستهای رسید مستقیم اقلام داخلی
4 – درخواستهای رسید مستقیم اقلام خارجی غیر تولیدی

5 – درخواستهای رسید مستقیم پارکهای صنعتی
6 – اقلام خارجی کانتینری عادی

7 – اقلام خارجی کانتینری تحویل مستقیم
8 – اقلام خارجی فاقد درخواست خرید عادی

9 – اقلام خارجی فاقد درخواست مستقیم

10 – اقلام اهدایی مدیریتی ( ارتباطات )

11 – سازمانهای زیر مجموعه خارج از شرکت

12 – محموله های پروژه ای

13 – و غیره

صدور تاییدیه اولیه قطعات ( غیر 206 ):
هدف از صدور تاییدیه اولیه قطعات تثبیت و تعیین روش صدور تاییدیه اولیه می باشد محدوده اعتبار این تاییدیه کلیه قطعات تولیدی که در حال طی کردن فرآیند تکوین محصول می باشند ، غیر از قطعات خودروی 206 است . همانطور که در قبل گفتیم تاییدیه اولیه به مجوزی اطلاق می شود که پس از بررسی و تایید هفت نمونه صادر می شود .و همچنین منظور از آزمایشگاه در این دستورالعمل آزمایشگاه هایی می باشد که با توافق ساپکو معاونت کیفیت ایران خودرو وظیفه تست هفت نمونه را بعده دارد.
مراحل انجام کار ومسئولیت ها :
1 – نظارت بر حسن اجرای این دستورالعمل بر عهده کنترل کیفیت دریافت کالا می باشند .
2 – صدور تاییدیه اولیه و نهایی برای قطعات محصول 206 بر عهده ساپکو می باشد . لازم به ذکر است که سیکل تاییدیه مونتاژ به شماره 2184615034 انجام می پذیرد .
3 – قطعات به هیچ عنوان نمی بایست بدون ردیابی ( جهت تست مونتاژ ) و یا جهت مصارفی غیر از تست هفت نمونه استفاده گردند.
4 – مسئولیت هماهنگی با واحد برنامه ریزی جهت تخصیص بدنه برای تست هفت نمونه با با مهندسی تولید سالن می باشد .
5 – ردیابی قطعات مونتاژ شده بر اساس دستورالعمل ردیابی قطعات / مواد خواهد بود .
تذکر : تاکید می گردد در صورت عدم تایید اولیه قطعات ، جهت تایید محصولاتی که از آن قطعات در آنها استفاده شده است نباید از مجوز ارفاقی استفاده شود .
6 – شرکت ساپکو به هنگام ساخت داخل نمودن قطعات و انجام استعلام اولیه از واحد مهندسی محصول ایران خودرو ، می بایست محل مصرف قطعات را نیز استعلام نموده و در کلیه مراحل بعدی به آن اشاره نماید تا محل مصرف اقلام فوق به هنگام صدور تاییدیه اولیه قطعات در آن قید گردد .
7 – مهندسی تولید سالن باید تست مونتاژ را با هماهنگی کنترل کیفیت سالن مرتبط انجام دهد .

مراحل انجام کار و مسئولیتها مطابق جدول زیر می باشد

مراحل انجام کار
واحد مسئول
توالی انجام کار

شناسایی قطعه و اجرای فرآیند تکوین محصول
درخواست تهیه نقشه قطعه از مهندسی محصول / آرشیو فنی
تهیه نقشه قطعه و ارائه آن به ساپکو

استخراج تست پلن و اخذ تایید ایران خودرو
ممیزی قبل از ساخت نمونه اولیه و موافقت با ساخت نمونه اولیه
ساخت نمونه اولیه
بررسی نمونه و تست ریپورت ارسالی سازنده
تحویل قطعات نمونه به کنترل کیفیت دریافت کالا
ارسال قطعه به آزمایشگاه
آزمایش قطعه و اعلام نتیجه آزمایش به کنترل کیفیت دریافت کالا

تحویل قطعه به مهندسی تولید سالن مرتبط

تست مونتاژ قطعات نمونه اعلام نتیجه تست مونتاژ به کنترل کیفیت
آیا قطعه مورد تاید است ؟

ساپکو

مهندسی محصول /آرشیو فنی

ساپکو

سازنده
ساپکو

ساپکو
QC دریافت کالا
آزمایشگاه

QC دریافت کالا

مهندسی تولید

بلی
خیر

دمونتاژ قطعات
صدور تاییدیه اولیه و اعلام به شرکت ساپکو
ادامه فرآیند تکوین محصول

تولید
QC دریافت کالا
ساپکو

صدور تاییدیه نهایی قطعات ( غیر 206 ) :
هدف از صدور تاییدیه نهایی تثبیت روش صدورتاییدیه نهایی می باشد ومحدوده اعتبار تاییدیه نهایی شامل قطعات تولیدی کلیه محصولات غیر از 206 می باشد .تاییدیه نهایی به مجوزی اطلاق می شود که پس از بررسی نتیجه مصرف یک روز خط قطعات تحت آزمون ، صادر می شود وبراساس آن سازنده مجازبه ارسال محموله انبوه می باشد . و منظوراز قطعات یک روز خط ، قطعاتی هستند که جهت بررسی و اعلام نظر در خصوص کیفیت ، عملکرد و قابلیت مونتاژ ، به اندازه یک روز خط به شرکت ایران خودرو وارد می شوند و همانطورکه درقبل مطرح کردیم منظورازآزمایشگاه دراین دستورالعمل آزمایشگاه هایی می باشد که با توافق ساپکو ومعاونت کیفیت ایران خودرو وظیفه تست قطعات یک روز خط رابه عهده خواهند داشت .
مراحل انجام کار و مسئولیتها :
1 – نظارت برحسن اجرای این دستورالعمل بر عهده کنترل کیفیت دریافت کالا می باشد .
2 – صدور تاییدیه اولیه و نهایی قطعات محصول 206 بر عهده ساپکو می باشد . لازم به ذکر است که سیکل تاییدیه مونتاژ قطعات محصول 206 در قالب دستورالعمل اجرایی صدور تاییدیه مونتاژانجام می پذرید.
3 – در این دستورالعمل معاونت خرید به عنوان زیر مجموعه ای از شرکت ساپکو اشاره شده ، معاونت خرید و زیر مجموعه های آن را نیز شامل می شود .
4 – شرکت ساپکو به هنگام ساخت داخل نمودن قطعات و انجام استعلام اولیه از واحد مهندسی محصول ایران خودرو ، می بایست محل مصرف قطعات را نیز استعلام نموده و در کلیه مراحل بعدی به آن اشاره نماید تا حمل مصرف اقلام فوق به هنگام صدور تاییدیه اولیه قطعات در آن قید گردد .
5 – مهندسی متد حداکثر یک هفته بعد از دریافت درخواست ساپکو مبنی بر تهیه پروسه جدید و تغیر یافته می بایست پروسه اولیه و بالانس جدید را جهت این گونه قطعات تهیه نماید ، و به مهندسی تولید ، سالن مربوطه ارائه دهد این واحدنیز باید این پروسه را در اختیار واحدهای مرتبط از جمله کنترل کیفیت قرار دهد .
6 – حداکثر یک هفته بعد از درخواست ساپکو مبنی بر تهیه طرح بسته بندی ، اطلاعات طرح بسته بندی و تغییرات آن می بایست از طرف کمیته بسته بندی تهیه و به اطلاع واحد دریافت کالا و واحد کنترل کیفیت دریافت کالا رسانیده شود .
7 – شرکت ساپکو باید با هماهنگی اداره کل برنامه ریزی و کنترل تولید ومهندسی تولید سالن مربوطه اقدام به سفارش قطعات یک روز خط نماید .
8 – شرکت ساپکو موظف است قطعات مجموعه ای را در یک روز تحویل ایران خودرو دهد .
9 – در شرایط زیر قطعات یک روز خط نمی بایست تحویل گرفته شوند :#- عدم وجود تاییدیه اولیه برای قطعات و یا گذشتن 6 ماه از تاریخ صدور تاییدیه اولیه .# – عدم درج محل مصرف قطعات در تایید اولیه .# -عدم تطبیق طرح بسته بندی با طرح درخواستی .# – کمتر بودن مقدار محموله از سفارش داده شده ( این موضوع برای سفارشاتی که در چند محموله می رسند صدق نمی کند . )
10 – اگر مقدار محموله از سفارش بیشتر باشد ، دریافت کالا می بایست به میزان سفارش ، قطعات را تحویل گرفته و مابقی را عودت نماید .
11 – در صورت کامل بودن مدارک محموله های یک روز خط ، نیازی به مراجعه به دفتر ساپکو در ایران خودرو نبوده و جهت اطلاع دفتر ساپکو در ایران خودرو از ورود اقلام ، فرم یک روز خط از طریق دریافت کالا برای ساپکو ارسال می گردد
12 – به صورت پیش فرض کلیه محموله های یک روز خط می بایست ابتدا تایید آزمایشگاه را اخذ و در صورت مثبت بودن نتایج آزمایش برای تست مونتاژ به خط تولید ارسال گردد .
تذکر 1 : در صورت تایید کنترل کیفیت دریافت کالا این امر می تواند به صورت موازی نیز انجام گردد ، با این توضیح که در صورتیکه پس از تست محموله ها مشخص گردد آنها مورد تایید آزمایشگاه نبوده اند ، خط و یا محصولات شرکت دچار مشکل می شوند ، کنترل کیفیت دریافت کالا مسئول می باشد .
تذکر 2 : چنانچه در مقطع مورد تاییدیه اولیه قطعات ، تستی انجام نشده است ، بایستی در این مرحله انجام گردد .
تذکر 3 : در رابطه با آزمون هایی که در داخل کشور قابل انجام نیستند ، می بایست برنامه زمانبندی انجام تست توسط آزمایشگاه ارائه گردد و یا با کسب مجوز کتبی از مرکز توسعه محصولات جدید / مهندسی محصول آیتم آزمون از تست پلن مربوطه حذف گردد .
13 – قطعات یک روز خط به هیچ عنوان نمی بایست بدون ردیابی و یا جهت مصارفی غیر از تست یک روز خط استفاده گردند .
14 – ردیابی قطعات مونتاژ شده بر اساس دستورالعمل ردیابی قطعات به شماره 2184616032 خواهند بود .
15 – حداقل 24 ساعت قبل از مونتاژ قطعات یک روز خط بامهندسی تولید باید فرم درخواست واعلام مونتاژ قطعات از یک روز خط را به واحدهای مرتبط ارائه دهد .
16 – در صورت عدم تایید قطعات یک روز خط ، قطعات مونتاژ شده روی خودرو می بایست دمونتاژ و مابقی قطعات از محموله فوق کلیم گردند .
تذکر : تاکید می گردد در صورت عدم تایید نهایی قطعات یک روز خط نمی توان از اجازه ارفاقی به عنوان مجوزی برای مصرف قطعات مونتاژ شده و باقی مانده از محموله فوق استفاده کرد .
17 – باقی مانده قطعات یک روز خطی که مهندسی تولید جهت بررسی درخواست داده است ، در صورت عدم مصرف ، بعد از یک هفته توسط واحد تغذیه خطوط به بارانداز عودت می گردد .
18 – جهت تایید محموله های یک روزخط توسط کنترل کیفیت دریافت کالا ، وجود مدارک ذیل ضروری است :
# -نتایج تست های انجام شده در آزمایشگاه .
# – تایید مهندسی تولید خط
# -تایید کنترل کیفیت خط
بدیهی است در صورت عدم وجود مدارک فوق ، کنترل کیفیت دریافت کالا نمی بایست برای محموله یک روز خط تست شده تایید نهایی صادر نماید .
19 – در انتهای هر ماه کنترل کیفیت دریافت کالا موظف است بر اساس فرم گزارش وضعیت قطعات / مواد یک روز خط گزارشی از قطعات یک روز خط را برای قائم مقام اجرایی مدیرعامل شرکت ایران خودرو و مدی عامل شرکت ساپکو ارسال نماید .
20 – متولی انجام امور حذف از پک ، شرکت ساپکو می باشد با این تذکر که این عملیات می بایست بعد از صدور تاییدیه نهایی انجام شود .
21 – هنگام مونتاژ محموله یک روز خط ( قطعات پژو 206 و سایر قطعات ) توسط مهندسی تولید ، می بایست نمایند ه ساپکو نیز حضور داشته باشد .
مراحل انجام کار و مسئولیتها :
مراحل انجام کار و مسئولیتهای اجرایی فعالیت های مربوطه برحسب نوع اقلام به طور جداگانه در قالب جدول ذیل آورده شده است .
مراحل انجام کار
واحد مسئول
توالی انجام کار
ـ صدور فرم تاییدیه نهایی قطعات / موادوارسال به QC دریافت کالا
دریافت کالا
1
ـ قطعه دارای ایراد است ؟
QC دریافت کالا
2

خیر
بله
ـ ثبت اطلاعات و مهر کردن فرم رسید موقت با شرکت و بررسی و ارسال به دریافت کالا
ـ بررسی قطعات از نظر ظاهری و مطابقت با نمونه اولیه ونقشه و اعلام نظر اولیه
ـ الصاق کارت قطعات / مواد تحت بررسی بر روی محموله
ـ ارسال فرم درخواست آزمایش مواد / قطعه به آزمایشگاه
ـ تحویل قطعات نمونه به آزمایشگاه

QC دریافت کالا

ـ انجام آزمایش بر روی قطعه

ـ گزارش آزمایش مواد / قطعه و ارسال آن به QC دریافت کالا
آزمایشگاه
4

ـ قطعه دارای ایراد است ؟
QC دریافت کالا
5

خیر
بله

ـ تکمیل و ارسال فرم تاییدیه نهایی قطعات / مواد با مهندسی تولید سالن مرتبط
QC دریافت کالا

ـ صدرو فرم اعلام تست قطعات / مواد تحت بررسی و ارسال به واحدهای ذیربط
ـ هماهنگی با برنامه ریزی و کنترل تولید ( در صورت لزوم ارائه برنامه تولید ویژه )

مهندسی تولید

مراحل انجام کار
واحد مسئول
توالی انجام کار
ـ ارائه برنامه تولید ویژه به مهندسی تولید در صورت درخواست مهندسی تولید
برنامه ریزی
8

ـ تحویل قطعات مططابق با مهندسی تولید

تغذیه خطوط
9

ـ تحویل تست قطعات با حضور نمایندگان ، QC خط ، QC دریافت کالا ، نماینده ساپکو
مهندسی تولید
10

ـ اعلام نظر درفرم تاییدیه نهایی قطعات / مواد و ارسال آن به QC
مهندسی تولید
11

ـ اعلام نظر در فرم تاییدیه نهایی قطعات / مواد و ارسال آن به QC دریافت کالا
QC خط
12

ـ جمع بندی نظرات آزمایشگاه ، QC خط و مهندسی تولید سالن مرتبط

QC دریافت کالا
13

ـ آیا قطعه مورد تایید است ؟

QC دریافت کالا
14

بلی
خیر

ـ اعلام نظر نهایی مبنی بر تایید یا عدم تایید موارد یک روز خط اعلام به واحدهای ذیربط

QC دریافت کالا
15
15

ـ دمونتاژ قطعات
تولید

ـ کلیم قطعات یکروز مطابق دستورالعمل کنترل قطعات داخلی نامنطبق و مراحل کلیم آن

QC دریافت کالا

17
6
3
ـ انتقال قطعات به LA
تغذیه خطوط

ـ برگشت قطعات از انبار
انبار

ـ مهر و امضای فرم رسید موقت و ارسال آن به دریافت کالا
QC دریافت کالا
16
20
7
4
تغییراتی که در این فصل می توان فرض نمود ، مسئولیت ایجاد ، تغییر و اصلاح در این دستورالعمل اجرایی ، تابع مفاد فروش اجرایی جامع کنترل مدارک و داده ها می باشد
درخواست صدور اجازه ارفاقی :
هدف از درخواست صدور اجازه ارفاقی استفاده کنترل شده از اقلام نامنطبق در محصول ، در شرایطی که استفاده از این قبیل اقلام اجتناب ناپذیر باشد . محدوده اعتبار این دستورالعمل ، 1 – تمامی محصولات تولیدی در واحدهای داخلی شرکت که از سوی عرضه کننده به واحد مشتری ارائه می شوند . 2 – تمامی مواد و قطعات ( سالم ) که پیش از ورود به فرآیند تولید ، داخل سالن نامنطبق می شوند .3- تمامی مواد و قطعات نامنطبق تامین شده از طرف سازندگان خارج از شرکت .
مفاهیم وتعاریفی که باید در این قسمت مورد شناخت قرار گیرد از قبیل موارد زیر خواهد بود .
1 – اجازه ارفاقی محصول : اجازه کتبی برای استفاده از ترخیص محصولی که با نیازمندیهای مشخص شده ( معیارهای پذیرش ) منطبق نیست . این اجازه برای مدت محدود یا تعداد محدود صادر می شود و منحصر به محصولی است که مشخصات نامنطبق یعنی در محدوده انحرافات مشخصی داشته باشد .
2 – عدم انطباق : برآورده نشدن حداقل یک نیازمندی مشخص شده ( قطعه ای که عدم انطباق دشته باشد نامنطبق محسوب می شود ) .
3 – معیار پذیرش محصول : مدرکی که در آن نیازمندیهای مربوط به پذیرش محصول ، مشخص شده باشد ، معیار پذیرش ، محدوده تعریف شده مربوط به مشخصات فنی یک محصول می باشد و به عنوان مدرک واحدهای مرجع ، واحدهای تولیدی و کنترل کیفیت ، به عنوان معیارهایی برای رد و یا قبول محصول در هر مرحله از چرخه تولید استفاده می گردد .
4 – عرضه کننده : سازمانی که محصولی را برای مشتری فراهم می کند ( در این دستورالعمل واحدهای تولیدی داخل شرکت یا تامین کننده خارج از شرکت می باشد ) .
5 – مشتری : دریافت کننده محصولات که توسط عرضه کننده فراهم می گردد .
6 – محصول : ماحصل انجام فعالیت ها یا ‏فرآیند ها .
7 – فرآیند : مجموعه ای منابع و فعالیتهای مرتبط با هم که داده ها را به ستاده تبدیل می کند .
8 – بررسی کننده : واحدی که در خصوص امکان یا عدم امکان صدور اجازه ارفاقی ، از دیدگاه کارشناسی خود ، اظهار نظر می نماید .
مراحل انجام کار و مسئولیتها :
1 – مفروضات : از آنجائیکه این دستورالعمل اجرایی پوشش دهنده اجازه ارفاقی مربوط به تامین کنندگان خارج از شرکت و موارد همین فرآیند می باشد لذا مفروضات به سه گروه ( مشتری ، حین فرآیند ، تامین کنندگان خارج از شرکت تقسیم می گردند .
الف – مشترکات:
1 – هرگاه محصول عرضه کننده با معیار پذیرش انطباق نداشته باشد ادامه تولید منوط به درخواست و تصویب اجازه ارفاقی خواهد بود .
2 – پارامترهای ایمنی از سوی مرکز تحقیقات ( مهندسی محصول ) تعیین ولیست آنها در اختیار واحد کنترل کیفیت سالنهای تولید قرار می گیرد .
3 – موضوع عدم انطباقی که موجب صدور اجازه ارفاقی شده است ، باید در کارت کنترل حین فرآند خودرو ( CAR SHEET) ثبت شود .( در سالن رنگ می توان از چک لیست جاری برای این منظور استفاده کرد .
4 – در مورد قطعات مشمول اجازه ارفاقی ، باید کارت اجازه ارفاقی اقلام روی پالت یا بسته بندی آن الصاق گردد.
5 – اقلام موظف است در نگهداری اقلام مشمول اجازه ارفاقی به منظور حفظ کارت اجازه ارفاقی اقلام که روی پالت آن نصب شده است ، دقت نمائید .
6 – چنانچه در خاتمه محدوده مجاز ارائه اقلام با اجازه ارفاقی ، هنوز هنوز علت صدور اجازه ارفاقی به قوت خود باقی باشد ، ادامه تولید موکول به مسب اجازه ارفاقی مجدد خواهد بود . بدیهی است این امر نبایستی به منزله اهمال در رفع ریشه های علت بروز ایراد در محصول نامنطبق تلقی گردد و بر طرف نمودن ایراد باید در اسرع وقت صورت گیرد .
7 – جهت صدور اجازه ارفاقی مجدد می بایست گزارش کاملی مبنی بر دلیل عدم رفع مغایرت از سوی مسئول رفع ایراد تهیه گردد .
8 – تعداد دفعات اخذ اجازه ارفاقی بر اساس نوع ایراد ( P. S. … ) از سوی معاونت کیفیت و با هماهنگی مدیریت شرکت تعیین و اعلام می شوند . چنانچه در فرآیندی محدودیتی در مورد صدور مجوز برای یک یا چند نوع از ایرادات مطرح باشد توسط معاونت کیفیت و پس از تصویب مدیریت شرکت ابلاغ می گردد .
9 – مواردی که در صورت وقوع هر یک ، ادامه تولید موکول به اخذ اجازه ارفاقی خواهند بود عبارتند از :
1 – مشاهده عدم انطباق در محصول ( علت : نامعلوم )
2 – مشاهده عدم انطباق در محصول ( علت : اشکال در تجهیزات )
3 – مشاهده عدم انطباق در محصول ( علت : اشکال در طرح فرآیند )
4 – مشاهده عدم انطباق در محصول ( علت : اشکال در موارد قطعات ورودی )
5 – مشاهده عدم انطباق در محصول ( علت : تنظیم نبودن فرآیند )
6 – مشاهده عدم انطباق در محصول ( علت : اشکال در طرح فرآیند محصول )
7 – استفاده از قطعه ای که به عنوان آلترناتیو قطعه اصلی معرفی نشده است .
8 – تامین قطعه از سازنده ای که هنوز تاییدیه نگرفته است ( هنگام ساخت داخل کردن )
9 – استفاده از قطعه نامنطبق سازنده ای که دارای تاییدیه است .
1 / 9 – فرض بر اینست که علت در موارد دوم ، سوم ، چهارم ، پنجم ، ششم ، معلوم است یا نهایتاً پس از تحلیل ایراد و تعیین علت ، توسط سیستم REACTIVITY معین می شود .
10 – جهت جلوگیری از توقف خط تولید ، اجازه ارفاقی باید در اسرع وقت صادر شود .
11 – موضوع بررسی درخواست اجازه ارفاقی باید در اسرع وقت و حتی الامکان از طریق ارسال تلفنگرام به واحدهای ذیربط صورت پذیرد و جاری شدن اطلاعات از طریق فرم درخواست اجازه ارفاقی همزمان یا متعاقب آن انجام می شود تاکید می شود تبادل اطلاعات از طریق تلفنگرام تنها به لحاظ ایجاد سرعت در کار می باشد .
12 – اظهار نظر نهایی در مورد اجازه های ارفاقی به عهده بالاترین مقام شرکت می باشد لیکن در صورت لزوم به لحاظ اجرایی به مدیریت کنترل کیفیت تفویض اختیار می گردد .
13 – درخواست یا صدور اجازه ارفاقی ، مستقل از دوران اخذ تاییدیه برای اقلام فاقد تاییدیه می باشد .
14 – در حالت پروژه ( مورد هشتم ) ، مدیر پروژه موظف است به لحاظ فنی نظر مهندسی محصول را نیز اخذ نماید .
15 – در مراحل اجرایی پروژه ها جهت ایجاد تسریع در صدور اجازه ارفاقی ، هنگامی که قطعه بایستی بیش از خاتمه پروژه استفاده شود ، می بایست نماینده کنترل در جریان بوده و حضور فعال داشته باشد .
ب ـ حین فرآیند :
16 – چنانچه محصولی که پس از برقراری سد کیفی تولید می شود از نظر انطباق با معیارهای پذیرش در وضعیت قابل قبول قرار داشت نیازی به درخواست صدور اجازه ارفاقی نخواهد بود .
17 – تهیه برنامه اقدام اصلاحی تابع سیستم واکنش سریع ( REACIVITY ) می باشد .
18 – نظارت بر اجرای اجازه ارفاقی ، در چارچوب حدود تصویب شده ، با کنترل کیفیت عرضه کننده می باشد .
19 – اطلاع خروج مشخصه محصول از معیار پذیرش ، از طریق اجرای طرح نظارت یا هر طریق دیگری بدست میاید، در سالنهایی که طرح نظارت پیاده نشده است ، از روشهای جاری کنترل استفاده میشود.
20 – به محض اطلاع عوامل تولید یا کیفیت سالن از بروز عدم انطباق، بمراتب بایستی فوراً به مدیریت سالن اطلاع داده شود.
21 – به جریان افتادن درخواست اجازه ارفاقی منوط به تائید مدیریت سالن عرضه کننده یا فرد مسئولی که به ایشان تفویض اختیار شده است می باشد،
22 – براساس تعریف عرضه کننده مشتری ، تاکید میگردد که توالی فرآیندها لزوماً عرضه کننده و مشتری را تعریف نمی کند .
23 – بر حسب ماهیت ایراد و چگونگی رفع آن برای ایجاد و امکان استفاده از اقلام مشمول اجازه ارفاقی فعالیت رفع ایراد می تواند در سالن عرضه کننده یا در سالن مشتری توسط عرضه کننده انجام شود.
24 – جهت تسهیل در شناسایی و تفکیک کارتها ، کارت اجازه ارفاقی حین فرآیند اقلام به رنگ بنفش در نظر گرفته می شود .
25 – اجازه ارفاقی صادره برای حالت اول تا زمان دریافت نتایج حاصل از تحصیل ایراد و تعیین علت از سوی سیستم REACTHVITY ، اعتبار دارد و پس از تعیین علت برای یکی از موارد دوم ، سوم ، چهارم، پنجم و ششم مجوز صادر میشود. محدودیت زمانی اعتبار مجوزهای ارفاقی مشمول حالت اول تابع ضوابط دستورالعمل اجرایی واکنش سریع خواهد بود .
26 – اجازه ارفاقی صادره برای حالت دوم ، سوم، چهارم، پنجم و ششم تا پایان تاریخ اقلام اصلاحی تعیین شده در سیستم REACTHVITY اعتبار دارد.
27 – در مواقعی که به علت عدم دسترسی به مدیریت سالن امکان طی روال عادی اجازه ارفاقی نباشد (مثلاً در شیفت های دوم و سوم ) مسئول شیفت سالن ضمن هماهنگی ، کنترل کیفیت سالن اجازه ادامه تولید همراه با ثبتIN را می دهد تا در اولین فرصت وضعیت آنها مشخص شود .
ج ) تامین کنندگان :
28 – اجرای اجازه ارفاقی در چارچوب حدود تصویب شده مکتوب در فرم ، بر عهده واحد دریافت کالا میباشد.
29 – هر گاه محصول با معیار پذیرش انطباق نداشته باشد، درخواست صدور اجازه ارفاقی بعهده عرضه کننده خواهد بود .
30 – موضوع ارفاقی بودن پذیرش محصول باید در رسید موقت، رسید کالا و صدور کالا با ممهور نمودن آن به مهر مخصوص ( از محل مجوز ارفاقی) ثبت شود.
مراحل انجام کار : ( روال اجازه ارفاقی)
1 – تکمیل فرم درخواست صدور اجازه ارفاقی و تخصیص شماره مجوز ( تولید/ تامین کنندگان)

ساختار شماره مجوز تخصیص داده شده به مجوز صادره به شرح ذیل میباشد:
xx xxx xx
واحد عرضه کننده سال
2 – تائید فرم درخواست اجازه ارفاقی ( مدیریت تولید / تامین کنندگان )
3 -ارسال فرم درخواست به کنترل کیفیت عرضه کننده ( تولید)
تذکر : چنانچه درخواست کننده صدور اجازه ارفاقی تامین کنندگان باشند، فرم درخواست به کنترل کیفیت دریافت کالا داده میشود (تامین کنندگان)
4 – ثبت اطلاعاتی تکمیلی در مورد عدم انطباق مانند : شرح معیار پذیرش ، شرح عدم انطباق و همچنین تعیین ایمنی و یا غیر ایمنی بودن آن(کنترل کیفیت عرضه کننده/ کنترل کیفیت دریافت کالا)
5 – ارسال فرم واحدهای بررسی کننده برابر جدول مسئولیت واحدها (کنترل کیفیت عرضه کننده/ کنترل دریافت کالا )
6 – بررسی درخواست صدور مجوز، اعلام نظر و ارائه راه حل موقت در صورت امکان ( واحدهای بررسی کننده برابر جدول مسئولیت ها)
7 – ارسال نتایج بررسی کنترل کیفیت عرضه کننده / کنترل کیفیت دریافت کالا ( واحدهای بررسی کننده )
8 – جمع بندی نظرات واحدهای بررسی کننده و ارسال به مدیریت کنترل کیفیت ( کنترل کیفیت عرضه کننده/ کنترل کیفیت دریافت کالا)
9 – اخذ تصمیم نهایی در مورد درخواست مجوز (مدیریت کنترل کیفیت )
در صورت موافقت با صدور اجازه ارفاقی
صدور مجوز ارفاقی و ابلاغ آن به واحد کنترل کیفیت عرضه کننده، ارسال کپی مجوز به واحدهای ذیربط و نگهداری سوابق (مدیریت کنترل کیفیت)
عدم موافقت با صدور اجازه ارفاقی
اعلام کنترل کیفیت عرضه کننده و واحدهای ذیربط و نگهداری سوابق ( مدیریت کنترل کیفیت )
تذکر :چنانچه درخواست کننده صدور اجازه ارفاقی تامین کنندگان باشند با موافقت یا عدم موافقت با صدور مجوز ارفاقی به کنترل کیفیت دریافت کالا اعلام میگردد . ( مدیریت کنترل کیفیت )
مسئولیت ها :1 – عرضه کننده ( تولید ) :
تنظیم فرم درخواست اجازه ارفاقی
تخصیص شماره اجازه ارفاقی براساس ساختار ارائه شده
تولید در محدوده تعیین شده اجازه ارفاقی
صدور کارت اجازه ارفاقی اقلام و الصاق آن بر روی پالت اقلام مشمول اجازه ارفاقی
ثبت و تکمیل فرم لیست خودروهای مشمول اجازه ارفاقی
2 – کنترل کیفیت عرضه کننده :
ـ بررسی فرم درخواست اجازه ارفاقی
ـ تخصیص شماره اجازه ارفاقی
ـ تولید در محدوده تعیین شده اجازه ارفاقی
ـ صدور کارت اجازه ارفاقی اقلام و الصاق آن روی لیست اقلام مشمول اجازه ارفاقی
ـ ثبت و تکمیل فرم لیست خودروهای مشمول اجازه ارفاقی
3 – کنترل کیفیت عرضه کننده :
ـ بررسی فرم درخواستهای اجازه ارفاقی از نظر ارتباط با پارامترهای ایمنی و غیر ایمنی
ـ ثبت مشخصات معیار پذیرش محصول و شرح عدم انطباق محصول .
ـ ارسال فرم درخواست به واحدهای بررسی کننده مطابق جدول مسئولیت ها
ـ جمع بندی نظرات واحدهای واحدهای بررسی کننده و ارسال آنها به مدیریت کنترل کیفیت
ـ نظارت بر اجرای اجازه های ارفاقی در چارچوب اجازه ارفاقی صادر می شود .
ـ در مورد فرآیندهای بعد از آن ، ثبت اطلاع عدم انطباقی که منجر به صدور اجازه ارفاقی شده است ، بررسی کارت خودرو است .
4 – کنترل کیفیت دریافت کالا:
در این دستورالعمل هرگاه تامین کنندگان به عنوان عرضه کننده مطرح باشند ، کنترل کیفیت دریافت کالا کلیه مسئولیت های اقلام ( تامین کنندگان ) بر عهده کنترل کیفیت دریافت کالا می باشد .
5 – تامین کنندگان :
ـ مقایسه انطباق کالای مورد نظر با معیارهای پذیرش .
ـ تنظیم فرم درخواست صدور اجازه ارفاقی در خصوص محصولی که در مقایسه با معیار پذیرش عدم انطباق دارد .
ـ تخصیص شماره اجازه ارفاقی بر اساس ساختار ارائه شده ـ تهیه برنامه جهت انجام اقدامات اصلاحی بر روی محصول نامنطبق و ارائه آن به کنترل کیفیت دریافت کالا
6 – معاونت سیستم جامع تولید ( دریافت کالا ) :
ـ ثبت وممهور نمودن موضوع ارفاقی بودن پذیرش محصول در رسید موقت ، رسید کالا و صدور کالا .
ـ اعلام وضعیت موجودی قطعه ، از نظر بحرانی بودن یا نبودن ( مورد هفتم از جدول مسئولیت واحدها )
7 – واحدهای بررسی کننده :
ـ بررسی اظهار نظر کارشناسی در خصوص چگونگی استفاده از اجازه ارفاقی در هر کدام از موارد صدور صدور اجازه ارفاقی اقلام
8 – مدیریت کنترل کیفیت :
ـ اخذ تصمیم نهایی در خصوص رد یا قبول درخواست اجازه ارفاقی
ـ تفویض اختیار به نماینده معرفی شده ، جهت ارائه نظر نهایی در هنگام عدم حضور مدیر کنترل کیفیت
9 – تغییرات : مسئولیت ایجاد . تغییر و انتشار این

دستورالعمل مطابق روش اجرائی کنترل مدارک داده هاست .

موارد صدور اجازه ارفاقی
واحدهای بررسی کننده

مهندسی متد

مهندسی تولید

مهندسی متد کیفیت

کنترل
کیفیت
مشتری

مشتری

مدیر

پروژه

کنترل کیفیت عرضه کننده

گروه واکنش سریع

مرکز تحقیقات

معاونت سیستم جامع تولید
1 – مشاهده عدم انطباق در محصول ( علت : نامعلوم )

2 – مشاهده عدم انطباق در محصول ( علت : اشکال در تجهیزات )

3 – مشاهده عدم انطباق در محصول ( علت : اشکال در طرح فرآیند )

4 – مشاهده عدم انطباق در محصول ( علت : اشکال در مواد و قطعات ورودی )

5 – مشاهده عدم انطباق در محصول ( علت : تنظیم نبودن فرآیند )

6 – مشاهده عدم انطباق در محصول (علت : اشکال در طرح محصول )

7 – استفاده از قطعه ای که به عنوان آلترناتیو قطعه اصلی معرفی نشده است .

8 – استفاده از قطعاتی که هنوز در حالت پروژه است .

9 – تامین قطعه از سازنده های که هنوز تاییدیه نگرفته است هنگام ساخت داخل کردن

10 – استفاده از قطعه نامنطبق از سازنده ای که دارای تاییدیه است .

#
#

ـ استفاده از قطعه ای که به
عنوان آلترناتیو
قطعه اصلی معرفی نشده است .
ـ استفده از قطعه ای که هنوز در
در مرحله پروژه است .
ـ تامین قطعه از سازنده ای که هنوز
تاییدیه نگرفته است .

T1 : محدوده زمانی
T2 : مدت اعتبار مجوز ارفاقی صادره

دستورالعمل اجرایی واکنش سریع و آنالیز :
هدف از واکنش سریع ثبت مشکلات کیفی محصولات و فرآیند ، تخصیص فعالیتهای اصلاحی و کنترل انجام آنها تارفع مشکلات بصورت ریشه ای است و محدوده اعتبار این دستورالعمل در خصوص اعلام مشکلات محصولات و درخواست رسیدگی به آنها در فازهای تولید انبوه در داخل ایران خودرو و خدمات پس از فروش معتبر می باشد . و هم اکنون تعاریف و مفاهیمی که باید در این قسمت بیشتر توجه شود از قرارزیر خواهد بود :
1 – مشکل : به مشکل کیفی ( عدم انطلاق ) گفته می شود که در محصولات تولیدی شرکت به وجود می آید .
2 – محصول نامنطبق : هرگونه محصولی که مشخصات آن با مشخصات تعیین شده مطابقت ندارد .
3 – اقلام اصلاحی : اقداماتی که منجر به حذف علل بالفعل و جلوگیری از بروز عدم انطباق می شود .
4 – اقدام پیشگیرانه : اقداماتی که منجر به حذف علل بالقوه ای می گردد که پیش بینی می شود در آینده منجر به بروز موارد عدم تطابق گردد .
5 – REC3 : این گروه شامل واحدهای مرکز تحقیقات ، مرکز مهندسی و ساپکو می باشند که ممسئولیت ایجاد تغییراتی اساسی در طرح قطعات یا پروسس را برعهده دارند که ظرف مدت سه ماه می بایست موارد را بررسی و اعلام نظر و دخل و تصرف نمایند .
6 – REC2 : این گروه واحدهای خطوط تولیدی شامل واحد کنترل کیفیت و مهندسی متد نمایندگان در این گروه قرار خواهند داشت که مسئولیت بررسی ایرادات و حل مشکل کیفی یا تهیه ACTION PLAN جامع را ظرف مدت 2 هفته به کمک واحد آنالیز و MLE بر عهده دارد .
7 – REC1 : این گروه شامل سرپرست ، مسئول تولید ، کنترل کیفیت سالن گروه آنالیز QPRE ، QPME می باشند که مسئولیت صدور فرم REC1 و بررسی اولیه ایراد و کمک به حل مشکل و تهیه ACTION PLAN اولیه را ظرف مدت 48 ساعت به کمک تیم آنالیز سالن را برعهده دارد .
8 – گروه آنالیز سالن PRE ANALYZE PLAN : این گروه متشکل از تکنسین های مجرب به منظور برسی اعلام نظر فوری جهت شناسایی ریشه ایراد در حداقل زمان می باشند که در سالنهای تولیدی مستقر بوده و ابزار و تجهیزات اولیه آنالیز و در اختیار ایشان می باشد .
9 – واحد آنالیز : این گروه متشکل از تکنسین ها و کارشناسان مجرب به منظور شناسایی ریشه ایراد می باشند که می بایست با بهره گیری از حداکثر امکانات و تجهیزات و به کمک واحد MLE ، ریشه ایرادات را در مدت زمان کوتاه شناسایی و اعلام نماید که مسئولیت تکمیل فرم TECHNICAL REPORT را برعهده دارند .
10 -واحد MLE (MATEROLOGIC/ LABORATOIRE / ETALONNAGE ) : به واحدهای آزمایشگاه ، کالیبراسیون ، اتاق اندازه گیری اطلاق می گردد که در خصوص ایرادات ارجاع شدن و واحد آنالیز اظهار نظر می نماید .
11 – سد کیفی ( QUALITY BARRIER ) : سلسله اقدامات لازم جهت ممانعت از عبور یک ایراد مهم ایمنی از ایستگاه / مدول / خط تولید / PDI / خدمات پس از فروش به منظور حفاظت از مشتری و گارانتی خودروها یا مجموعه ها
12 – SHOP DEMERIT : واحد ارزشیابی مستقردرسالنهای تولیدی به منظورارزیابی و سطح کیفی تولیدات سالن .
13 – QPRE : تکنسین مستقر در یک UEP
14 – QPME : کارشناس تولید در محدوده سرپرستی رئیس خط
15 ـ UEP : کوچکترین واحد تولید که در محدوده کاری یک سرپرست قرار دارد .
16 – کمیته راهبری : کمیته ای متشکل از معاونت کیفیت ، سواری سازی و مدیریت سالن ها جهت تایین وتکلیف ایرادهایی که قابل حل نیست .
مراحل انجام کار ومسئولیتها :
1 – تهیه گزارش از ایرادها به تفکیک QPRE ها
2 – پیگیری ایراداتی که در سطوح مختلف و در زمان مقرر بر طرف نشده اند .
3 – گزارش پیشرفت و بهبود کیفیت هر محصول به مدیریت
4 – مسئولیت برگزاری و جمع بندی جلسات این واحد ، با رئیس اداره واحد و تحت نظر مدیریت کنترل کیفیت می باشد .
5 – برگزاری مستمر جلسات هفتگی و دوره ای در خصوص بررسی وضعیت کیفیت محصول و اقدامات انجام شده درهرفاز از بهبود ایرادات ( که بر طبق جدولی که در بند پیوستها و در ردیف 7/7 به آن اشاره شده است تشکیل می گردد .
6 – اخذ تصمیمات اصلاحی درحد اختیارات و زمان بندی فعالیت های واکنش سریع و تصمیم سازی برای مدیریت
7 – نظارت بر عملکرد کامل سیستم در جهت اجرای برنامه رفع ایرادات
8 – ارائه راهکارهای مناسب جهت اصلاح سیستم
9 – برقراری ارتباطات مورد نیاز با مدیران مربوطه و پیگیری موارد معوقه و تصمیم گیری لازم
10 – هماهنگی با واحد آنالیز و MLE در صورت نیاز
11 – استفاده و بهره گیری از کلیه گزارشات واحد آنالیز و لیستهای REC1 ، REC2 ، REC3 در دستورالعمل تعیین مسئول ایراد
12 – نظارت بر عملکرد و استفاده از گزارشات SHOP DEMERHT سانها و اخذ اطلاعات لازم جهت استفاده در دستورالعمل تعیین مسئول ایراد .
REC3 :
1 – گروه REC3 موظف هستند مرتباً به سیستم مکانیزه مراجعه نموده و کارتابل خود را کنترل نمایند در صورتیکه ایرادی برایشان ارسال شده باشد در جهت بررسی و اعلام نتیجه اقدام نمایند .
2 – دریافت فرم REC از QPME سالنها در سیستم مکانیزه و بررسی آنها و ارائه نتایج و راه حل در قالب فرم REC3 سیستم مکانیزه
3 – مسئول هماهنگی REC3 ، کارشناس مربوطه به هر خودرو در اداره کل واکنش سریع و آنالیز خواهد بود .
4 – ارائه راه حل و پیگیری اعمال تغییرات در پروسس ومتد کار
5 – ارائه راه کارهای اساسی حل مشکلات قطعات خارجی ( از نظر طرح و مواد و… )
6 – بهبود طرح و اعمال تغییرات در طرح محصول
7 – برقراری جلسات مورد نیاز که هماهنگی آن با کارشناس خودرو مربوطه در واحد واکنش سریع و آنالیز خواهد بود .
گروه آنالیزواحد واکنش سریع و آنالیز :
1 – این گروه موظف هستند مرتبا به سیستم مکانیزه مراجعه نموده و کارتابل خود را کنترل نمایند در صورتیکه ایرادی برایشان ارسال شده باشد در جهت آنالیز ایراد مذکور اقدام نماید .
2 – صدور فرم TECHNICAL REPORTبرای کلیه ایرادات آنالیز شده در کارتابل سیستم مکانیزه و توسط آیکون آنالیز
3 – مسئولیت هماهنگی اجرای فعالیتهای محموله با کارشناس خودرو مربوطه با مسئول گروه آنالیز خواهد بود .
4 – دریافت گزارشات و پیگیری ایراداتی که در گروه آنالیز سالنها امکان شناخت ریشه ایراد نبوده است .
5 – تحلیل و آنالیز ایرادات ارائه شده ( QPME ) یا کارشناس خودرو اداره واکنش سریع به کمک واحد MLE در صورت نیاز
6 – ارائه گزارشات وضعیت ایراد و ارائه راه حل اصلاحی در صورت امکان
7 – کمک در ارائه ACTION PLAN رفع ایراد در مواقع لزوم
8 – مسئولیت ارائه توضیحات لازم در خصوص ایراد با کارشناس گروه REACTIVITY خودروی مربوطه در اداره کل واکنش سریع و آنالیز می باشد خواهند بود .
REC2 :
1 – گروه REC2 موظف هستند مرتبا به سیستم مکانیزه مراجعه نموده و کارتابل خود را کنترل نمایند در صورتیکه ایرادی برایشان ارسال شده باشد در جهت بررسی و اعلام نتیجه اقدام نمایند .
2 – گروه REC2 بایستی نتایج بررسی های خود را در فرم REC2 سیستم مکانیزه که توسط آیکون REC2 در قسمت کارتابل فعال می شود وارد نموده و سپس به QPME مربوطه ارسال نماید .
3 – سرگروه و هماهنگ کننده در سیستم REC2 کارشناس کیفیت تیم REC2 خودرو مربوطه زیر نظر رئیس اداره کنترل کیفیت سالن خواهد بود .
4 – بررسی ایراد در خط
5 – هماهمنگی و همکاری لازم با QPME مربوطه جهت حل مشکل
6 – برگزاری جلسات موردی یا دوره ای در صورت نیاز
7 – انجام تکمیلی تجزیه و تحلیل ایراد و ارائه گزارش بدست آمده برای تهیه ACTION PLAN
8 – برقراری ارتباط مستمر و دائم با مسئول REACTIVITY سالنهای بعدی و قبلی
9 – پیگیری و تکمیل ACTION PLAN ارائه شده و انتقال موارد درخواستی کارشناس ذیربط
10 – شرکت در جلسات واحد واکنش سریع
11 – هماهنگی انجام آنالیز و دریافت گزارشات مربوطه با گروه آنالیز سالنها
12 – هماهنگی انجام آنالیز و دریافت گزارشات مربوطه با گروه آنالیز اداره کل واکنش سریع و گروه MLE در صورت نیاز
13- تغییرات جزئی در پروسس و استعلام فوری از واحد متد .
14 – دارای اختیارات محدود در تغییرات دستگاه ها ، یا تغییرات در انجام فعالیتها و جابه جایی قطعات و … هماهنگی فوری با مسئولین واحدهای مربوطه
15 – ثبت مدراک و مستندات در سیستم مکانیزه
16 – دارای اختیارات لازم جهت ایجاد سد کیفی و هماهنگی پیگیری وکنترل اقدامات لازم جهت محافظت مشتری و گارانتی خودرو با هماهنگی QPME سالن مربوطه
17 – حضور مستمر در خطوط تولید و بررسی دقیق ایرادات در محل مشاهده اختصاص وقت کامل به REACTIVITY
18 – بررسی ایرادات ظرف مدت دو هفته و ارائه راه حل کامل
19 – هماهنگی با نماینده کنترل کیفیت دریافت کالا در خصوص ایرادات قطعات
20 – تهیه شاخص های تعریف شده در دوره زمانی هفتگی ، ماهیانه ، …
21 – تکمیل فرم TECHNICAL REPORT در موارد مورد نیاز
22 – درخواست بررسی وضعیت قطعات از MLE می تواند به طور مستقیم توسط اعضای REC2 ( شامل سازمانهی داخل سالن کنترل کیفیت دریافت کالا ) انجام و نتایج کارشناس خودرو در اداره کل واکنش سریع ارسال گردد .
23 – استفاده از گزارشات SHOP DEMERIT جهت تحلیل ایرادات
24 – هماهنگی و همکاری کامل با QPME
REC1 :
1 – مسئولیت اجرای هماهنگی جهت انجام اقدامات تعریف شده گروه REC1 و هماهنگی های مربوطه با سرپرست تولید می باشد .
2 – انجام سریع 5M ( آنالیز فرآیند ) در حمل مشاهده ایرادات سالن مربوطه با QPRE می باشد باید در سیستم مکانیزه ثبت گردد .
3 – صدور فرم REC1 در سیستم مکانیزه برای ایرادات بعهده QPRE و واحدهای خارج از خط ( نظر شاپ ، مدیریت ، آدیت نهایی و رضایت مشتری و … ) می باشد .
4 – معیار صدور REC1 جدول زیر می باشد .
معیار عملکرد REC :

محدوه مشاهده ایراد
مقاطع مشاهده ایراد
مواردی که هنگام بروز آن REC صادر می شود
حین فرآیند

( کیفیت و تولید )
خودکنترلی
طرح نظارت
آدیت حین فرآیند
تست جاده
ارزشیابی سالن
SHOP DEMERITE
ـ بروز هرگونه اشکالی در رفع ایراد
ـ مشکلات تکراری
ـ هنگامی که برای حل مشکل ACTION PLAN احتیاج است
ـ مشکلات انتقالی از سازنده ، ایستگاه با سالن قبل
ـ در صورت یک مرتبه اتفاق افتادن : S.P.A
ـ در صورت سه مرتبه تکرار شدن : B
آدیت محصول
آدیت محصولات
ایرادات مهم :
ـ در صورت یک مرتبه اتفاق افتادن : P.A و DEMERHTE
ـ در صورت سه مرتبه تکرار شدن : B
ـ در صورت یک مرتبه اتفاق افتادن TRACK FAILURE
ـ در صورت سه مرتبه تکرار شدن : G
PDI خدمات پس از فروش
اطلاعات
ـ ایرادات مهم : S.P.A در صورت یک مرتبه اتفاق افتادن
ـ در صورت سه مرتبه تکرار شدن : B

ایرادات D و C با توجه به تعداد تکرارشان می توانند مورد بررسی قرار گیرند .
5 – صدور فرم REC1 در سیستم مکانیزه و بررسی ایرادات مشاهده شده در جدول کاری ، ایرادات ارائه شده توسط اداره کل آنالیز و واکنش سریع ، SHOP DEMERIT ، تست جاده ، خط نهایی ، SURVEY PLAN ، و … به عهده QPME می باشد .
6 – تجزیه و تحلیل اولیه در ایرادات و ارائه راه حل موقت به عهده QPRE می باشد .
7 – ارائه ACTION PLAN برای هر یک از عوامل پنج گانه بروز ایراد بر اساس آنالیز فرآیند ( 5M ) در سیستم مکانیزه به عهده QPRE می باشد .
8 – ارائه راه کارها و پیشنهاد های مختلف به گروه REC2 و همکاری نزدیک نفرات UEP به عهده QPME می باشد .
9 – کنترل اقدامات لازم و فوری جهت محافظت مشتری ( ایجاد سد کیفی ) بر اساس درجه اهمیت ایراد و درج شماره خودرو یا مجموعه گارانتی شده در فرم REC1 سیستم مکانیزه به عهده QPRE می باشد .
10 – اطلاع رسانی به مدولهای قبل و بعد و سالن مابعد و ماقبل جهت جلوگیری از بروز مجدد یا رفع ایراد به عهده QPME می باشد .
11 – کمک فنی به آنالیز کننده های ایراد جهت صدور فرم گزارش فنی در مواقع مورد نیاز به عهده QPME می باشد .
گروه آنالیز سالن ( بازرسی اجرایی ) :
1 – مسئول گروه آنالیز سالن کنترل کیفیت سالنها خواهند بود .
2 – دریافت و پیگیری ایراداتی که امکان تحلیل کافی انها در REC1 نبوده و نیاز به بررسی بیشر داشته باشد .
3 – تحلیل ایرادات دریافت از REC1 ، REC2 و ارائه گزارشات تحلیلی از علل بروز ایراد و تکمیل فرم TECHNICAL REPORT در سیستم کانیزه ویا گزارش عدم شناخت ریشه لیراد
4 – برقراری ارتباطات لازم به گروه آنالیز سالنهای قبلی و بعدی
REC0 :
1 – اقدام به بررسی سریع و رفع ایرادات در هر ایستگاه کاری توسط استاد کار و کارگر و بازرس کنترل کیفیت ( در حد شرح وظایف و مسئولیت کاری ) .
2 – هماهنگی لازم و فوری با تیم کاری ( REC1 ) جهت بررسی ایراد و ارائه راه حل فوری رفع ایراد توسط استادکار
3 – ارائه پیشنهاد لازم به جهت رفع ایراد به QPRE
کاردان دستیار ( QPRE ) :
1 – QPRE موظف است مرتبا به سیستم مکانیزه مراجعه نموده و کارتابل خود را کنترل نماید در صورتیکه ایرادی برایش ارسال شده باشد در جهت برطرف نمودن آن اقدام نماید .
2 _ مسئولیت ثبت اطلاعات سد کیفی در سیستم مکانیزه به عهده QPRE می باشد .
3 – مسئولیت ارسال REC ، QPMR در سیستم مکانیزه به عهده QPRE می باشد .
4 – در صورت ایجاد سد کیفی مسئولیت مطلع نمودن کنترل کیفیت سالن با QPRE می باشد .
5 – QPRE نسبت به مستندات فنی و سیستمی موجود در سیستم خودکنترلی ( پروسس برگه های کنترل فرآیند ، معیارهای پذیرش ، روش ) و دستورالعمل های اجرایی و … ) آشنایی کافی داشته باشیم طرح نظارت و واکنش سریع اشراف کامل دارد .
6 – کمک می کند با تغیر اپراتور و کمک به استادکار رعایت کلیه مستندات فنی و سیستمی را در تیم خودکنترلی تعیین نماید .
7 – مسئول حین اجرای طرح نظارت و واکنش سریع در سطح تیم خود کنترلی است .
8 – از انجام صحیح و کامل عملیات اطمینان حاصل نماید و اگر نیاز به ارائه تذکراتی باشد این کار را انجام داده و در صورت بازآموزی را از طریق استادکار و سرپرست پیگیری نموده تا به انجام رسد .
9 – باید اطمینان حاصل نماید که کارگر کلیه ایرادات حوزه کاری خود را بشناسد و توانایی تفکیک ایرادات با منشاء کارگری را از سایر ایرادات دارد .برای این کار با همکاری و همراهی سرپرست در مقاطع زمانی مشخص کلیه ایرادات را در جلسه تیم خودکنترلی به همراه روش رفع ایرادات برای کارکنان تشریح می کند .
10 – چنانچه در حل ایراد در سطح طرح نظارت از روشی جدید و مطلوب استفاده شده باشد این موضوع را از طریق سرپرست در جلسات تیم ( خودکنترلی ) برای تشویق کارگر فوق و الگوپذیری سایر کارگران مطرح و از او تقدیر نماید .
11 – اطمینان از رفع یا عدم رفع ایراد و ثبت این موضوع در فرمهای سطح 1 طرح نظارت حاصل نموده این ایراد را تا حل آن پیگیری خواهد نمود .
12 – در صورتی که ایراد رفع نگردد و نیاز به اطلاع رسانی باشد باید از انجام اطلاع رسانی اطمینان حاصل نماید .
13 – کنترل می کند تا ایراد مشاهده شده در سطح 2 طرح نظارت حتماً درفرم های طرح نظارت ثبت گردد .
14 – QPRE باید تلاش کند تا با کمک خواستن از QPME سطح دانش استادکاران را به نحوی ارتقاء دهد که توانایی تشخیص درست ایرادات قابل رفع و ایرادات غیر قابل رفع را داشته باشند ( شایسته است QPRE ) آرشیوی از ایرادات و روشهای حل آنها در تیم مربوطه در اختیار داشته و مشاوره های لازم را در اختیار اعضای تیم قرار دهد .
15 – رفع ایراد باید حتماً در برگه خود کنترلی طرح نظارت ثبت گردد QPRE باید از ثبت این موضوع مطمئن شود و در صورت لزوم خود این ثبت را انجام دهد .
16 – به سرپرست کمک می کند تا تکلیف ایراداتی را که در تیم خودکنترلی دیده شده است را برای رفع یا ارسال آن به REC1 مشخص نماید و نتایج را در سیستم مکانیزه ثبت نماید .
17 – در اجرای سطح 3 طرح نظارت نقش اطلاع رسانی داشته و در صورت درخواست بازرس کنترل کیفیت اطلاعات لازم را در اختیار وی قرار می دهد . همچنین ایرادات جدید و یا مشکلاتی را که توسط سطح 3 اعلام می گردد از طریق سرپرست به اعضای تیم منتقل می کند .
18 – QPRE در صورت عدم توانایی رفع ایراد توسط استادکار به سرپرست کمک می کند تا فرم REC1 را برای شروع سیستم واکنش سریع در REC1 صادر نماید .
19 – در ایجاد سد کیفی که مسئولیت سرپرست است مشارکت نموده و مورد را در سیستم مکانیزه ثبت نماید .
20 – مسئولیت ریشه یابی و تحلیل ایرادات در REC1 ، QPRE است ، او موظف است با بررسی کامل و دقیق RECهای صادر شده نتایج حاصل شده را به اعضاء تیم اعلام کند این کار مسئولیت سرپرست را در این خصوص نفی نمی کند .
21 – با کمک سرپرست اعضای تیم و در صورت نیاز واحدهای پشتیبان مسئله را حل نموده و نتایج حاصله را در سیستم مکانیزه ثبت نماید .
22 – در صورت رفع ایراد ، سوابق مربوط به ACTION PLAN ، REC مربوطه در تیم خودکنترلی توسط QPRE خط گردیده و از آن در مواقع مقتضی و یا بروز ایرادات مشابه استفاده می گردد . ( QPRE موظف است از اثربخشی ACTION PLAN های تعریف شده برای REC های صادره در این سطح اطمینان حاصل نموده و چنانچه مراتب را جهت بررسی به سطحی بالاتر ارسال نماید .
23 – پس از حل مشکل ، سرپرست نسبت به رفع سد کیفی اقلام نموده و گزارش این اقلام از طریق ثبتها در QPRE ، QPME ارسال می گردد .
24 – بار اطمینان حاصل کننده REC فوق ، REC بسته نخواهد شد و پس از ثبت و اعلام موضوع به QPRE به QPME ارسال می گردد .
ـ باید اطمینان حاصل کند که REC فوق درREC1 بسته نخواهد شد و پس از ثبت و اعلام موضوع به QPME این را به REC ارسال می نماید ( QPRE باید نسبت به عدم رفع مشکل درREC1 اطمینان کامل داشته باشد زیرا کلیه ایرادات با منشاء اپراتوری ازREC2 ، REC1 باز خواهد گشت و در صورت وقوع این امر به عنوان یک مورد منفی در عملکرد QPRE لحاظ خواهد شد .
ـ چنانچه REC2 نیازمندی اطلاعاتی برای تحلیل ایراد باشد ، این موارد توسط QPRE و از طریق QPME تهیه و ارسال خواهد گردید .
ـ با کمک QPME و ازطریق گزارشهای موجود در سیستم مکانیزه از نتایج حاصله در REC2 ، REC3 مطلع شده و ضمن ثبت نتایج گزارشی از آخرین وضعیت REC های تیم خودکنترلی را در جلسات ماهانه ارائه نماید .
ـ توسط QPME از نتایج REC2 ، REC3 مطلع گردیده و بر مبنای این اطلاع سرپرست را در رفع سد کیفی یاری می نماید .
کارشناس دستیار ( QPME ) :
ـ QPME موظف است مرتباً به سیستم مکانیزه مراجعه نموده و کارتابل خود را کنترل نماید در صورتیکه ایرادی برایش ارسال شده باشد جهت درخوتست آنالیز از آنالیز کننده و یا ارسال REC2 ، REC3 از طریق سیستم مکانیزه اقدام نماید .
ـ بستن ایراد بایستی فقط با تایید QPME انجام شود به همین دلیل بستن ایراد در سیستم مکانیزه به عهده QPME است .

ـ برداشتن سد کیفی در سیستم مکانیزه به عهده QPME می باشد .
ـ QPME مسئولیت اجرای ایراد ( از طریق سیستم مکانیزه ) به QPME های دیگر و QPRE های تحت نظر خود می باشد .
ـ ارسال ایراد به REC2 ، REC3 در سیستم مکانیزه به عهده QPME می باشد و در صورتیکه ایراد در REC1 بسته نشده باشد .
ـ مسئولیت ایراد جهت انجام آنالیز به آنالیز کننده در سیستم مکانیزه به عهده QPME می باشد .
ـ QPME نسبت به سیستم و نحوه اجرای طرح نظارت و واکنش سریع اشراف کامل داشته و مدیریت سالنهای کیفی را در سالن مربوطه به عهده دارد .
ـ QPME موظف است در تمامی مراحل اجرای سیستمهای کیفی نظیر طرح نظارت و واکنش سریع با پیگیری دریافت گزارشات مقتضی از سطوح پایین تر از روند مناسب اجرا اطمینان حاصل نموده و گزارش های لازم را به سطوح بالاتر ارائه نماید .
ـ چنانچه مشکلاتی در روند ارتباطی سیستم خودکنترلی و واحدهای پشتیبان وجود داشته باشد QPMEاین موضوع را پیگیری ورفع می کند .
ـ QPME در اجرای مراحل کاری علاوه بر نقش نظارتی داشته و با دریافت گزارشهایی که نباید شرایط ویژگی های تیم های خود کنترلی از بخشهای متفاوتی تشکیل می گردد . از اجرای موثر طرح نظارت در سطح 1 ، 2 اطمینان حاصل می نماید چنانچه در جریان وقوع این مراحل مشکل ایجاد گردد ایت موضوع از طریق QPRE یا QPME اعلام شده و در صورت نیاز با کمک وی و یا واحدهای پشتیبان مشکل مرتفع می گردد .این مشکلات زمینه های لازم برای بازنگری در برنامه های آموزشی اعضای تیم مربوطه را فراهم می آورد تا به انجام آموزشهای جدیدی که مرتفع گردیده و تکرار نگردد . در اجرای این مراحل تائید ویژه بر نظارت QPME بر اجرای کامل و اثربخش طرح نظارت توسط اعضاء تیم خودکنترلی است . وی با دریافت گزارشهای به موقع و پردازش و ارسال این گزارش ها به مسئولین سالن ، زمینه های لازم برای انتقال و فعال سازی بیشتر طرح نظارت را فراهم می کند
ـ از حسن اجرای طرح نظارت در سطح 3 اطمینان نموده و در صورت نیاز اطلاعات لازم را در اختیار مجریان این سطح قرار می دهد . چنانچه ایرادی در سطح 3 مشاهده نمده و در صورت نیاز اطلاعات لازم را در اختیار مجریان این سطح قرار می دهد .تلاش می کند تا همکاری و هماهنگی میان سطح 2 وسطح 3 تسهیل گردد و امکان انتقال مناسب و کامل ایرادات به سطح 2 فراهم گردد . از ایجاد سطح کیفی توسط QPRE در سیستم مکانیزه مطلع شده و روند تحلیل ایرادات را توسط وی از طریق سیستم مکانیزه پیگیری می کند . چنانچه در این مرحله QPRE نیاز به استفاده از اطلاعات و تجربیات QPME را داشته باشد مساعدت های لازم را انجام می دهد .
ـ در ریشه یابی مشکل و حل آن توسط تیم خود کنترلی نظارت مو ثر داشته و ضمن انتقال تجربیات موارد مشابه در سایر تیم های خود کنترلی ، مساعدت های لازم را ارائه می دهد . علاوه براطمینان از حل مشکل کیفی ، نسبت به ثبت نتایج در سیستم مکانیزه و رفع سد کیفی اقدام لازم مبذول نماید .
ـ QPME نیز باید از نحوه نتیجه گیری تیم خود کنترلی برای ارسال REC از REC1 به REC2 اطمینان یابد و چنانچه از نظر او امکان رفع ایراد REC وجود دارد مساعدت های لازم را مبذول می نماید . تا پس از ارسال به REC2 مشاهده بازگشت آن به REC1 نباشیم .
ـ QPME می بایست ایرادات سالنهای دیگر را به سالن منشاء ، ایراد انتقال داده و پیگیری ایراد مذکور تا مرحله ریشه کنی آن نظارت کامل داشته باشد .در فرآیند تحلیل ، ریشه یابی و حل ایراد در REC2 نیز به نمایندهای از تیم خود کنترلی حضور فعال داشته و تلاش می کند تا با ریشه یابی کامل و اطلاع رشانی از نتیجه فعالیت به تیم ، به اجرای واکنش سریع کمک نماید . حضور QPME در این مرحله به منظور اطلاع از آخرین وضعیت REC صادره و انتقال گزارش ACTION PLQN های مربوطه به اعضای تیم خودکنترلی بوده و ضمن انجام این فعالیت با انتقال مشکلات مربوطه به مسئولین سالن و برقراری نقش خود به عنوان رابط میان اعضای تیم خود کنترل و مسئولین سالن می کوشد تا روند فعالیت سیستم واکنش سریع را تسریع نموده و تسهیل نماید .
ـ نتایج ثبت شده در REC2 را از طریق سیستم مکانیزه و به اطلاع QPRE می رساند .
ـ از ارائه کامل اطلاعات به سرپرست و QPRE برای رفع سد کیفی اطمینان حاصل می نماید و QPME از پیگیری و روند فعالیت های انجام شده در REC2 ، REC3 از طریق سیستم مکانیزه مطلع شده و در صورت ارسال به REC3 از ثبت عدم رفع ایراد REC2 اطمینان حاصل می کند . از تغییرات اعمال شده در فرآیند یا محصول کاملاً مطلع شده مراتب را به اطلاع QPRE می رساند تا با همکاری سرپرست تمهیدات لازم را در این خصوص اندیشیده شود .

ردیف
شرح
مجری
واحد

واحدهای خارج از خط
UEP
QPME
اولین سالن دریافت کننده ایراد
QPME سالن
های دیگر
دریافت کالا
1 – ثبت ایراد در فرم REC1 توسط سیستم مکانیزه واحدهای خارج از خط آدیت نهایی یا شاپ دمریت خدمات پس از فروش …. واحدهای خارج از خط و واحد داخل خط :
2 – ارسال فرم REC1 به کارتابل سیستم مکانیزه
3 – انجام بررسی ، تایید ، ارسال و پیگیری ایراد دریافتی
4 – ایا ایراد مربوطه به سالن دیگیری است ؟
5 – ارسال فرم REC1 از طریق سیستم مکانیزه
6 – آیا ایراد مربوطه به دریافت کننده است ؟
7 – ایجاد سد کیفی و آنالیز 5M و ثبت در سیستم
8 -آیا علت ایراد مربوط به فرایند است ؟
9 – ارسال نتایج 5M و آنالیز
10 – آیا علت ایراد مربوط به محصول است ؟
11 – ارسال ایراد از طریق سیستم مکانیزه کارتابل دریافت کالا
12 – ایجاد سد کیفی در پذیرش قطعه

UEO

QPME

QPRE
ـ

QPME
ـ

QPME
کنترل کیفیت

شرح
مجری
واحد

صادر کننده ایراد
QPME اولین صادر کننده ایراد
دریافت کالا
UEPتیم پشتیبانی

13 – بکارگیری طرح عملیاتی
14 – آیا اقدامات ما اثربخش بوده است ؟
15 – بکارگیری طرح عملیاتی
16 – آیا اقدامات ما اثربخش بوده است ؟
17 – ایراد پیشنهاد و بستن ایراد به QPME از طریق سیستم کتنیزه

18 – ارسال به QPME در صورتیکه علت ایراد نامعلوم باشد .
19 – بستن ایراد
20 – ارسال اطلاعات ، بسته شدن ایراد به صادر کننده ایراد از طریق سیستم مکانیزه

21 – دریافت اطلاعات ، بسته
شدن ایراد از طریق سیستم مکانیزه
22 – دریافت ایراد توسط QPME
23 – آیاایراد مربوطه به هر قطعه می باشد
24 – ارسال ایراد به REC3
25 – ارسال ایراد به REC2

کنترل کیفیت

سیستم پشتیبان
پشتیبان

پشتیبان ، کنترل کیفیت دریافت کالا

تیم پشتیبان

QPME

صادر کننده

QPME

شرح
مجری
واحد

REC2
دریافت کالا
QPME سالن مشاهده ایراد
1 – دریافت فرم REC از طریق سیستم مکانیزه
2 – آنالیز ریشه ایراد
3 – در صورت منفی بودن جواب علت ایراد مربوط به فرآیند است .
4 – آیا محصول دارای عدم تطابق است ؟ در صورت منفی بودن جواب ایراد از طرح قطعه است .
5 – ارسال اطلاعات ایرادات طرح قطعه به QPME از طریق سیستم مکانیزه
6 – تایید فرم REC2
7 – ارسال فرم به REC3
8 – ارسال نتایج و آنالیز به کنترل کیفیت دریافت کالا
9 – بکارگیری سد کیفی در صورت لزوم و ثبت در سیستم مکانیزه
10 = بکارگیری طرح عملیاتی و ثبت در سیستم مکانیزه
11 – آیا اقدامات اثربخش بوده است ؟
12 – پیشنهاد بستن ایراد
13 – ارسال پیشنهاد به QPME از طریق سیستم مکانیزه
14 – بستن ایراد
15 – تعریف طرع عملیاتی
16 – بکارگیری طرح عملیاتی

17 ـ آیا اقدامات اثربخش بوده است؟

سرپرست تیم
REC2

سرپرست تیم
REC

QPME
QPME
سرپرست تیم
REC2
سرپرست تیم
REC2
کارشناس REC2

کارشناس
REC2
کارشناس
REC2

QPME
کارشناس REC2
کارشناس REC2
تیم پشتیبان

شرح
مجری
واحد

REC3
مرکز تحقیقات
QPME
1 – دریافت فرم REC از طریق سیستم مکانیزه
2 – آنالیز ریشه ایراد پیشنهاد راه حل
3 – آیا پپپیشنهاد ارائه شده قابل اجرا است ؟
4 – تصمیم گیری در رابطه با ایراد مورد نظر در کمیته راهبری و بستن ایراد در سیستم مکانیزه
5 – آیا علت ایراد مربوط به محصول است ؟
6 – ارسال نتایج آنالیز به مرکز تحقیقات از طریق سیستم مکانیزه
7 – بکارگیری طرح عملیاتی
8 – آیا اقدامات اثربخش بوده است ؟
9 – پیشنهاد بستن ایراد
10 – ارسال پیشنهاد از QPME از طریق سیستم مکانیزه
11 – بستن ایراد
12 – تعریف طرح عملیاتی
13 – ارسال طرح عملیاتی از طریق سیستم مکانیزه
14 – بکارگیری طرح عملیاتی
15 – آیا اقدامات اثربخش بوده است ؟

سرپرست تیم REC3
کارشناس تیم REC3

کمسته راهبری

سرپرست REC3

کارشناس REC3

کارشناس REC3
کارشناس REC3
QPME
کارشناس REC3

سرپرست
REC3
کارشناس REC3

روش جامع خرید :
هدف از تدوین این روش اجرایی، حصول اطمینان از تطابق مشخصات اقلام سفارش شده با مشخصات اقلام خریداری شده توسط تامین کننده میباشد . این روش اجرایی برای کلیه خریدهای مرتبط با نیازهای شرکت ایران خودرو که از طریق معاونت سیستم جامع تولید سفارش گذاری میگردد معتبر است تعاریف و مفاهیمی که در این بخش نقش مهمی را ایفاء میکنند از قرار زیر خواهند بود:
ـ اقلام سفارش شده:
شامل انواع مواد ، قطعات ، محصولات ساخته شده و یا نیمه ساخته ، ابزارآلات ، ماشین آلات و تجهیزات میباشد که بعنوان کالا و مواد مصرفی و یا سرمایه ای جهت تامین نیاز خط تولید واحدهای پشتیبانی کننده تولید توسط واحدهای ذیربط سفارش گذاری میگردند موارد یاد شده به شرح زیر طبقه بندی میشوند .
اقلام گروه A : شامل کلیه اقلامی هستند که برای تامین آنها نیاز به طی مراحل معمول سفارش گذاری وجود ندارد و این اقلام طبق روالهای مندرج در این روش اجرایی براساس داده های خرید مربوطه توسط تامین کنندگان اصلی برنامه ریزی و تامین میگردند. این گروه کلیه اقلام تولیدی به جز مواردی که شرکت ایران خودرو آنها را مستثنی نموده باشد را شامل میشود.
اقلام گروه B : شامل کلیه اقلامی هستند که جهت تامین آنها می بایست مراحل سفارش گذاری از طرف شرکت ایران خودرو انجام شده و تامین کننده عملیات خرید و تامین اقلام را براساس داده های خرید مندرج در سفارش شرکت ایران خودرو انجام می دهد این گروه کلیه اقلام تولیدی ، کمک تولیدی و برخی اقلام تولیدی مانند آهن آلات و مواد شیمایی تولیدی را شامل میشود.
ـ اقلام تولیدی را موادی که در BOM محصول توسط مهندسین محصول تعیین و تعریف شده اند را شامل میشوند.
ـ اقلام کمک تولیدی :
مواردی که توسط مرکز مهندسی در بوم محصول تعریف میشود و مصرف آن به سبب ضرورت تسهیل تولید در فرآیند تعریف میگردد ، مانند چربی گیرها، تینرها، روغن های تسهیل کننده ، کشش در پرس و غیره .
ـ مواد کمک تولیدی مورد استفاده در کاربری صحیح ماشین آلات و ابزار، مانند گریس و روغن های هیدرولیک پرسها و امثال آن .
ـ اقلام غیر تولیدی:
شامل کلیه مواد و کالاهایی است که توسط واحدهای مختلف برای انجام وظایف جاری مورد استفاده قرار میگیرند و بطور مستقیم با محصول تولیدی ارتباطی ندارد مانند تجهیزات رایانه ای .

ـ اقلام غیر تولیدی به دو گروه تقسیم میشوند.
1 – اقلام غیر تولیدی تخصصی :
شامل کلیه اقلام مندرج در پیوست شماره یک ضمیمه این روش اجرایی میباشد.
2 – اقلام غیر تولیدی غیر تخصصی :
شامل کلیه اقلام مندرج در پیوست شماره دو ضمیمه این روش اجرای میباشد.
ـ گواهی مرغوبیت :
گواهی است که تامین کننده اصلی به نشانه تصدیق کیفیت کالای تامین شده برای اقلام سفارش شده صادر مینماید.
ـ تامین کننده اصلی :
منظور شرکتهای تامین کننده اقلام سفارش شده میباشند که براساس قراردادهای منعقده فی مابین آنها و شرکت ایران خودرو مسئولیت خرید و تامین اقلام سفارش شده از طرف ایران خودرو را دارا میباشند این شرکتها ممکن است مجموعه ای از شرکتهای تامین کننده فرعی بوده و یا از طریق تامین کننده فرعی اقلام سفارش شده را تامین نمایند.
ـ تامین کننده فرعی :
شامل شرکتهایی است که تحت پوشش شرکتهای تامین کننده اصلی بوده و یا از طریق آنها اقلام سفارش شده یا خدمات مورد نیاز شرکت ایران خودرو را تامین نماید.
ـ کمیته بسته بندی :
کمیته ای است متشکل از نمایندگان معاونت سیستم جامع تولید ، شرکت ساپکو ( و یا سایر تامین کنندگان اصلی)، کنترل کیفیت ایران خودرو، مهندسی حمل ونقل واحد تولید که جهت تعیین نوع و شرایط بسته بندی مواد و قطعات در موارد لزوم تشکیل می گردد .
ـ داده های خرید :
ـ داده های خرید برای اقلام گروه A شامل شماره فنی قطعات ، شرح فارسی و لاتین قطعه ، کد کالا، تعداد مصرف در محصول واحد اندازه گیری کالا ( اطلاعات بوم محصول ) و همچنین برنامه های تولید مصوب میباشد.
ـ داده های خرید برای اقلام گروه B شامل : کلیه فیلدهای اطلاعاتی مندرج در فرمهای درخواست خرید کالا، سفارش خرید و یا درخواست خرید اضطراری طبق دستورالعملهای تنظیم و صدور سفارش و خرید اضطراری داخلی میباشد.
ـ سایر اطلاعات فنی مانند TEST PLAN ، نقشه ها، مدارک و مشخصات فنی و کیفی کالا که برای اطمینان از صحت خرید مورد نیاز باشد بعنوان داده های خرید یک کالا تلقی میگردد.
ـ اطلاعات مربوط به نحوه و شرایط بسته بندی اقلام گروه A (برای اقلام تولیدی و کمک تولیدی) نیز جزء داده های خرید میباشد .

کمیسیون خرید :
عبارت است از گروهی از مدیران و کارشناسان تصمیم گیر در امر خرید که در آئین نامه خرید ایران خودرو تعریف و ترکیب اعضاء و حدود اختیارات آنها مشخص شده است و نظر این روش اجرایی نیز معتبر خواهد بود.
ـ خرید اضطراری :
به خریدهایی اطلاق میشود که بلحاظ اهمیت سرعت تامین مورد خرید در تداوم فعالیتهای جاری شرکت و عدم دسترسی به کالای مورد نظر در انبارهای شرکت، اقدام به خرید از طریق شیوه معمول میسر نبوده ، در این راستا به جهت دوری جستن از ضرر و زیان ناشی از هزینه فرصت از دست رفته، میبایست خارج از شیوه های معمول خرید اقدامات مقتضی بعمل آید.
ـ خرید خارجی :
یک سلسله عملیات به هم پیوسته است که پس از انجام آنها کالا با منشاء خارجی از کشور مربوطه خریداری و تحویل کارخانه میگردد.

ـ مراحل کار و انجام مسئولیت ها :
1 – تامین کننده اصلی کلیه قطعات گروه A وB شرکت طراحی مهندسی و تامین قطعات ایران خودرو (ساپکو) است ، که مسئولیت خرید و تامین محصولات سفارش شده را بعهده دارد.
2- تامین کننده اصلی کلیه ماشین آلات مربوط به پروژه ها ( بنابه تشخیص مرکز مهندسی) شرکت تام می باشد.
3 – تامین کننده اصلی کلیه اقلام مورد نیاز پروژه های تاسیساتی و ساختمانی و همچنین اقلام غیرتولیدی و غیر تخصصی شرکت و پارکهای صنعتی میباشد.
4 – تامین اقلام مورد نیاز ایران خودرو ممکن است از طریق چندین تامین کننده اصلی صورت پذیرد و انتخاب تامین کننده مناسب بر حسب نوع کالای مورد نیاز و سفارش گذاری در این خصوص براساس سیاستهای تعیین شده توسط مدیریت ارشد شرکت و به تشخیص معاونت سیستم جامع تولید خواهد بود.
5 – هر گونه تغییر در سیاستهای خرید از قبیل تعیین تامین کنندگان جدید برای خرید اقلام سفارش شده و یا تغییردرنوع کالا واقلامی که تامین کننده مسئولیت تهیه وتامین آنها را دارد براساس مصوبات رسمی هیئت مدیره شرکت ایران خودرو و ابلاغ رسمی تصمیم گیری مدیریت ارشد شرکت می باشد.
6 – ملاک تعیین موارد مستثنی از تعریف گروهA مندرج در بند 3/1 ، ابلاغ مکتوب معاونت سیستم جامع تولید و براساس آخرین تصمیم گیری مدیریت ارشد شرکت میباشد.
7 – اخذ تاییدیه درخصوص صحت و کیفیت اقلام خریداری شده گروهی B از واحدهای مصرف کننده و یا واحدهای مهندسی براساس صلاحدید معونت سیستم جامع تولید و یا براساس آخرین توفقات مندرج در فرم جدول واحدهای مشاور بودجه ای ( پیوست شماره 3 این روش اجرایی ، و یا دستورمدیریت ارشد شرکت می باشد .
8 – ارزیابی عملکرد کلیه تامین کنندگان اصلی هر شش ماه یک بار توسط کمیته ای متشکل از نمایندگان واحدهای معاونت سیستم جامع تولید ، معاونت کیفیت ، معاونت مرکز مهندسی مدیریت ، مدیریت مرکز تحقیقات و نماینده مدیریت در امور کیفیت و با هماهنگی تامین کننده اصلی انجام می پذیرد و نتایج آن در جلسات بازنگری مدیریت توسط نماینده مدیریت در امور کیفیت جهت اخذ تصمیمات مدیریت مطرح می گردد . نحوه انجاک ارزیابی بر اساس مفاد قراردادهای منعقده فی مابین و دستورالعمل اجرایی مصوب ایران خودرو انجام می پذیرد ، ( مانند دستورالعمل اجرایی ارزیابی )
9 – ارزیابی عملکرد شرکت های تامین کننده فرعی بنا به روشهای ارزیابی شرکت های تامین کننده اصلی مربوطه صورت گرفته که می بایست قبلاً به تایید شرکت ایران خودرو رسیده باشد .
10 – در صورتی که در جریان فرآیند تامین اقلام سفارش شده ، مشکلات و یا موراد خاص و پیش بینی نشده موثر بر کیفیت روی می دهد . موارد می بایست طی جلساتی با شرکت نماینده تامین کننده اصلی ، نماینده معاونت سیستم جامع تولید ، نماینده مدیریت در امور کیفیت و به ریاست نماینده معاونت کیفیت بررسی و حل گردد ، درخواست تشکیل جلسه می تواند از طرف هر یک از اعضاء انجام پذیرد .
11 – جهت اعمال نظارت لازم به پروسه خرید هر سه ماه یک بار جلساتی با شرکت نماینده تاسیس کننده اصلی ، نماینده مرکز مهندسی ، نماینده معاونت سیستم جامع تولید ، نماینده معاونت کیفیت ، نماینده مرکز تحقیقات ، با شرکت سایر واحدهای مورد لزوم بنا به تشخیص نماینده مدیریت در امور کیفیت تشکیل می گردد . ریاست این جلسات به عهده نماینده مدیریت درامورکیفیت خواهد بود .
12 – در صورت صلاحدید نماینده مدیریت در امور کیفیت ، شرکت ایران خودرو می تواند برخی از پیمانکاران فرعی را مورد ارزیابی قرار دهد . معیارهای این ارزیابی می بایست سازگاربا مکانیزم ارزیابی تامین کننده اصلی مربوطه که قبلاً نماینده مدیریت در امور کیفیت خواهد بود .
13 – در مواردی که در تعیین نمودن وضعیت قطعه یا مواد و قرار گیری آن در گروه A یا B اختلاف نظر وجود داشته باشد .
14 – در صورت مشاهده موارد عدم انطباق در ارزیابی شرکت تامین کننده اصلی و یا وجود نقص در عملکرد آن موارد طبق قراردادهای منعقده فی ما بین مبتنی بر گزارشات ارسالی از سوی نماینده مدیریت در امور کیفیت و بر اساس تصمیمات اتخاذ شده در سطح مدیریت ارشد شرکت اعمال خواهد شد .
15 – در صورتی که نحوه بسته بندی اقلام سفارش شده از ویژگی خاصی برخوردار بوده و نیاز به بررسی و توافق بین شرکت و تامین کننده اصلی وجود داشته باشد موارد می بایست در کمیته بسته بندی مطرح وتصمیمات اتخاذ شده کتباً به تامین کننده اصلی و سایر واحدهای اجرایی ذیربط اعلام گردد متولی تشکیل این جلسات معاونت سیستم جامع تولید می باشد .
16 – در صورت نیاز به تغییر جدول واحدهای مشاور بودجه ای ( پیوست شماره 3 ) موارد می بایست در کمیته ای متشکل از نماینده معاونت سیستم جامع تولید ، نماینده مرکز مهندسی ، نماینده معاونت کیفیت ، نماینده واحد مورد نظر برای مشاوره و نماینده تامین کننده اصلی مطرح و تصمیم گیری شود . ریاست این کمیته به عهده نماینده معاونت سیستم جامع تولید خواهد بود .

مسئولیتها :
معاونت سیستم جامع تولید :
1 – دریافت و بررسی اعلام نیاز واحدهای مختلف و یا برآورد نیاز در خصوص اقلام گروهB ( افلام غیر تولیدی که درخواست کننده خاصی نداشته باشد ) .
2 – برآورد نیاز آهن آلات و ورقهای تولیدی و مواد شیمیایی تولیدی و کمک تولیدی
3 – سفارش گذاری و کنترل صحت و کفایت داده های خرید در خصوص اقلام گروه B و اقلام غیر تولیدی ، اقلم کمک تولیدی ، آهن آلات و مواد شیمیایی
4 – تهیه و انتقال صحیح و به موقع برنامه های تولید مصوب به تامین کننده اصلی جهت تامین اقلام گروه A ( اقلام تولیدی ) .
5 – انتقال صحیح داده های خرید به تامین کننده اصلی
6 – تایید اقلام گروه B خریداری شده توسط تامین کننده و حصول اطمینان از انطباق مشخصات سفارش با کالای خریداری شده از طریق واحد ذیربط یا درخواست کننده
7 – اخذ تایید در صورت لزوم از مصرف کننده در خصوص اقلام گروه B و همچنین اخذ تایید از واحدهای ذیصلاح در خصوص اقلام خاص طبق جداول واحدهای مشاور بودجه ای ( پیوست شماره 3 در صورت لزوم
8 – پیگیری تحویل به موقع اقلام سفارش شده
9 – دریافت اقلام ارسال شده از طرف تامین کننده و تنظیم رسید موقت طبق دستورالعمل فرآیند دریافت کالا
10 – ابلاغ آخرین تغییرات و تصمیمات اتخاذ شده در خصوص سیاستهای تامین اقلام سفارش شده
11 – به روز آوری جداول اقلام غیر تولیدی تخصصی ، اقلام غیر تولیدی غیر تخصصی و واحدهای مشاور بودجه ای .

تامین کننده اصلی :
ـ صدور گواهی مرغوبیت از نظر صحت وضعیت بازرسی و آزمایش بر روی کلیه محموله های اقلام گروه A به جز اقلامی که شرکت ایران خودروعدم نیاز به ارائه گواهی مرغوبیت برای آنها را به تامین کننده اصلی قبلاص اعلام کرده باشد .
ـ تامین قطعات اعلام شده از شرکت ایران خودرو که در مرحله خود کفایی هستند از زمان اخذ تاییدیه نهایی طبق زمان بندی توافق شده .
ـ تحویل به موقع و مطابق مشخصات و داده های خرید از از پیش تعیین شده محصولات سفارش شده
ـ خروج اقلام تایید شده در مراحل مختلف دریافت کالا ، خطوط تولید ، اقلام دمونتاژ شده از محصولات یا اقلام بلوکه شده در انبار طبق دستورالعمل کنترل محصول نامنطبق داخلی و مراحل کلیم آن در خصوص اقلام گروه A و دستورالعمل رجوع نمودن محموله در خصوص اقلام گروه B .
ـ ارزیابی تامین کنندگان فرعی طبق نظامهای ارزیابی داخلی که قبلاً به تایید مدیریت تضمین کیفیت شرکت ایران خودرو رسیده باشد .
ـ در صورتی که در جریان فرایند تامین اقلام سفارش شده ، مشکلات و یا موارد خاص و پیش بینی نشده موثر بر کیفیت روی می دهد .موارد می بایست طی جلساتی با شرکت نماینده تامین کننده اصلی نماینده معاونت سیستم جامع تولید ، نماینده مدیریت در امور کیفیت و به ریاست نماینده معاونت کیفیت بررسی و حل گردد . درخواست تشکیل جلسه می تواند از طرف هر یک از اعضاء انجام پذیرد .
ـ جهت اعمال نظارت لازم بر پروسه خرید هر سه ماه یک بار جلساتی با شرکت نماینده تامین کننده اصلی ، نماینده مرکز مهندسی ، نماینده معاونت سیستم جامع تولید ، نماینده معاونت کیفیت ، نماینده مرکز تحقیقات و با شرکت سایر واحدهای مورد لزوم بنا به تشخیص نماینده در امور کیفیت تشکیل می گردد .

نماینده مدیریت در امور کیفیت :
تحقق نیازمندیهای کیفیت در امر خرید از طریق :
1 – برگزاری جلسه اعمال نظارت بر پروسه خرید هر سه ماه یک بار .
2 – ارزیابی عملکرد شرکت تامین کننده اصلی در قبال شرکت ایران خودرو
3 – ارزیابی پیمانکاران فرعی در صورت نیاز
4 – ارائه گزارشات ارزیابی عملکرد شرکت تامین کننده اصلی به مدیریت ارشد شرکت و نظارت بر اجرای اقدامات اصلاحی

مراحل انجام کار :
خرید اقلام A :
1 – عملیات خرید اقلام گروه A طیق نمودار پیوست انجام می پذیرد .
2 – عملیات نمونه برداری و انجام آزمایشات لازم جهت بازرسی اقلام گروه A توسط بازرسان مدیریت کنترل کیفیت انجام می گیرد . در صورت تایید و یا رد ، مراتب در مستندات مربوطه طبق دستورالعمل یازرسی کالای دریافتی درج شده و نتیجه آزمون سوابق معاونت سیستم جامع تولید و مدیریت کنترل کیفیت درج می گردد .
3 – تامین اقلام گروه A توسط تامین کننده اصلی منوط به دریافت تاییدیه نهایی از شرکت ایران خودرو بر اساس ضوابط دستوراعمل اجرایی کنترل قطعات یک روز خط می باشد . محموله های یک روز خط قبل از دریافت محموله انبوه و بعد از تایید نمونه های اولیه تولیدات داخلی ، دریافت شده و توسط واحد کنترل کیفیت ایران خودرو مورد بررسی قرار می گیرد .
4 – داده های بسته بندی اقلام گروه A با عنایت به دستورالعمل اجرایی بسته بندی و علامت گذاری اقلام تعیین می گردد .
خرید اقلام گروه B :
1 – عملیات خرید اقلام گروه B طبق نمودار پیوست انجام می شود .
2 – عملیات خرید آهن آلات ورقهای تولیدی به شرح نمودارهای پیوست .
3 – کلیه خریدهای مربوطه به اقلام مورد نیاز پروژه ها که از طریق معاونت سیستم جامع تولید سفارش گذاری می گردد طبق نمودار گردش عملیات پیوست صورت می گیرد .
4 – کلیه داده های خرید می بایستی توسط متولی / مجری پروژه تهیه و با هماهنگی معاونت سیستم جامع تولید در اختیار تامین کننده قرار می گیرد .
5 – در صورت نیاز تامین کننده طرح تفضیلی تهیه اقلام مورد نیاز را تهیه و به تایید متولی یاغ مجری پروژه می رساند .
6 – تصدیق محصول خریداری شده برای اقلام پروژه ای به عهده واحد متولی / مجری پروژه بوده و در صورت نیاز از طریق تشکیل کمیته ای متشکل از واحدهای ذیربط ، ذینفع و با همکاری مدیریت مرکز برنامه ریزی و نظارت بر پروژه ها و سیستم جامع تولید انجام می پذیرد .
7 – ارزیابی عملکرد تامین کننده اقلام پروژه ای از نظر رعایت زمان بندی تحویل اقلام توسط مدیریت مرکز برنامه ریزی و نظارت بر پروژه ها و با همکاری متولی / مجری پروژه انجام پذیرفته و نتایج آن جهت لحاظ در قراردادهای بعدی به واحدهای ذیربط اعلام می گردد .
8 – در کلیه قراردادهای خرید اقلام پروژه ای می بایستی خواسته های نظام کیفیت در خصوص تعیین وارسال داده های خرید . نحوه تصدیق اقلام خریداری شده . نحوه و ملاک ارزیابی عملکرد تامین کننده و سایر الزامات نظام کیفیت شرکت ایران خودرو به روشنی تصریح و ملاک عمل قرار می گیرد .
9 – کلیه خریدهای ماشین آلات طبق ضوابط دستورالعمل ارزیابی ، انتخاب و تامین ماشین آلات انجام می پذیرد .
10 – در صورتی که ورق آهن مورد نیاز برای تامین نیازهای یک پروژه باشد ابتدا می بایست مقدار مورد نیاز پروژه از طرف مدیریت پروژه مربوطه تعیین شده و کارشناس نیز از طرف معاونت مرکز مهندسی برای معاونت سیستم جامع تولید ارسال شده ، سپس عملیات سفارش گذاری و تامین ورق بر اساس نمودارهای خرید آهن آلات ( ورقهای تولیدی ) از منابع داخلی یا خارجی انجام می گردد .
11 – خرید مواد شیمیایی کمک تولیدی بر اساس برآورد نیاز معاونت سیستم جامع تولید و بر مبنای اطلاعات برنامه تولید ، مقدار موجودی ضریب و روند مصرف انجام پذیریفته و سایر مراحل خرید طبق نمودار گردش عملیات خرید اقلاک گروه B خواهد بود .
12 – قبل از دریافت محموله انبوه و بعد از تایید نمونه های اولیه اقلام مواد شیمیایی تولیدی و کمک تولیدی می بایست مراحل تست در خط اقلام مذکور طبق دستورالعمل اجرایی کنترل قطعات یک روز خط مورد بررسی و تایید قرار می گیرد .

13 – در صورتی که مواد شیمیایی مربوط به گروه B جدید بوده و قبلاً برای آنها شماره فنی و TEST PLAN صادر نشده باشد . ابتدا معاونت مرکز مهندسی اطلاعات مورد نظر را تهیه و پس از ارسال به معاونت سیستم جامع تولید عملیات سفارش گذاری و خرید اقلام مطابق نمودار گردش عملیات خرید اقلام گروه B انجام خواهد پذیرفت .

14 – در مواردی که تامین کننده درخواست انجام آزمایش روی نمونه های ارسالی را داشته باشد طبق توافق قبلی شرکت با تامین کننده ، عملیات آزمون طبق دستورالعمل اجرایی آزمون در آزمایشگاه انجام شده و نتیجه برای تامین کننده ارسال می گردد .

15 – ملاک تایید و تصدیق اقلام خریداری شده غیر تولیدی در گروه B برای تامین کننده ، تایید معاونت سیستم جامع تولید بوده که این معاونت نیز بنابر دستوراعمل فرآیند دریافت کالا و بازرسی کالای دریافتی اقدام به اخذ تاییدات لازم از مدیریت های مصرف کننده و یا واحدهای ذیصلاح بر اساس توافقات قبلی مدیریت ارشد شرکت می نماید .
ـ در صورت تغیر مشخصات اقلام سفارش شده موارد طبق دستورالعمل اجرایی اعمال تغییرات در مشخصات فنی کالای مورد نظر خرید انجام می پذیرد .
خرید اظطراری داخلی :
ـ عملیات خرید اظراری با عنایت به دستورالعمل اجرایی خرید اغظطراری داخلی انجام می پذیرد .
خرید اقلام خارجی :
ـ عملیات خریدهای خارجی با عنایت به دستورالعمل اجرایی خرید خارجی انجام می پذیرد .

شرح
مجری
واحد

مهندسی محصول
سیستم جامع تولید
تامین کننده
1 ـ تهیه و یا بروز آوری مشخصات فنی اقلام گردد ؟
2 – ارسال اطلاعات به تامین کننده در سیستم جامع تولید
3 – تهیه برنامه های تولید مصرف
4 – ارسال برنامه های مصوب برای تامین کننده اصلی
5 = هماهنگی لازم برای ارسال نمونه های اولیه و اخذ تاییدیه نهایی
6 – انجام عملیات
7 – ارسال محموله های خریداری شده به دریافت کالا ایران خودرو
8 ـ انجام مراحل دریافت کالا و رسید موقت طبق دستورالعمل اجرایی دریافت کالا به شماره
9 – انجام عملیات نمونه برداری و تایید نمونه طبق روش اجرایی بازرسی کالا دریافتی
10 – آیا محموله مورد تایید است ؟
11 – انجام مراحل مرجوع نمودن محموله طبق و دستورالعمل اجرایی مرجوع نمودن محموله ها
12 – تایید محموله
13 – انتقال اقلام به انبار یا خط تولید

تامین کننده
سیستم جامع تولید
کنترل کیفیت

شرح
مجری
واحد

درخواست کننده
معاونت سیستم جامع خرید
تامین کننده
1 – تنظیم اعلام نیاز در صورتی که اقلام عمومی باشد ، درخواست کننده خودواحد معاونت سیستم جامع خواهد بود
2 – ارسال اعلام نیاز به معاونت و سیستم جامع تولید
3 – دریافت و بررسی اعلام نیاز و برآورد نیاز
4 – بررسی و تکمیل داده های خرید
5 – صدور فرم درخواست خرید و یا سفرارش خرید اقلام
6 – ارسال فرم درخواست خریئ خرید و سفراش خرید برای تامین کننده
7 – هماهمنگی انجام خرید و ارسال نمونه های لازم در صورت نیاز
8 – انجام عملیات خرید
9 – انجام مراحل دریافت کالا و صدور رسید تطبیق
10 – حصول اطمینان از انطباق اقلام خریداری شده یا اقلام سفارش شده
11 – آیا اقلام خریداری شده مورد تایید است ؟
12 – انجام اقدامات لازم
13 – صدور تایید محموله
14 – انجام مراحل صدور رسید کالا
15 – انتقال کالا به انبار

شرح
مجری
واحد

معاونت سیستم جامع
تامین کننده ( ساپکو )
1 – برآورد نیاز برنامه تولید ، BOM و میزان مصرف پروژه های مختلف
2 – اعلام نیاز به تامین کننده جهت بررسی امکان تامین از منابع داخلی
3 – بررسی امکان تامین اقلام مورد نیاز
4 – ارسال پاسخ امکان سنجی به معونت سیستم جامع تولید
5 – آیا امکان تامین از منابع داخلی وجود دارد ؟
6 – انجام عملیات مربوط به تامین اقلام مورد نیاز از منابع خارجی
7 – تنظیم درخواست خرید بر اساس دستورالعمل اجرایی تنظیم وصدور سفارش
8 – ارسال درخواست برای تامین کننده
9 – انجام عملیا خرید توسط تامین کننده و ارسال کالا به شرکت
10 – انجام عملیات دریافت کالا و کنترل صحت و کیفیت اقلام دریافت شده
11 – انتقال اقلام به انبار و یا خط تولید

ارزیابی دوره ای انبارهای مواد / قطعات :
هدف از تدوین این ارزیابی ارائه روش ارزیابی دوره ای موثر انبارهای مواد وقطعات می باشد . به نحوی که از صدمه دیدن اقلام در طول مدت نگهداری نگهداری درانبارها جلوگیری به عمل آمده و اطمینان حاصل شود که اقلام در شرایط مناسبی نگهداری می شوند . محدوده اعتبار این دستورالعمل در معاونت سیستم جامع تولید ، مدیریت تضمین کیفیت دارای اعتبار است و در برگیرنده کلیه اقلام / مواد / قطعاتی است که انبارهای تحت پوشش معاونت سیستم جامع تولید نگهداری می شوند . تعاریف و مفاهیمی که در این بخش باید ارائه شود از قرار زیر می باشد :
اقلام / مواد / قطعات : شامل مواد اولیه ، قطعات نیمه ساخته ، محصولات ساخته شده و قطعات یدکی و ماشین آلات می باشد .
اقلام تولیدی : قطعات و مواد اولیه مورد مصرف در محصول .
اقلام غیر تولیدی : قطعات یدکی و مواد مورد نیاز ، تجهیزات و ابزار … می باشد .
ارزیابی دوره ای انبارها کلاً از دو طریق زیر انجام می گیرد .
1 – کنترل اقلام توسط مسئولین انبار 2 – ارزیابی دوره ای انبارتوسط تضمین کیفیت
( 1 – هر یک ماه یکبار کنترلها و بازنگریهای زیر توسط انباردارها مطابق فرم بازنگری ماهانه انبارها انجام می شود و در صورت مشاهده مغایرت تست به انعکاس آن از طریق فرم مغایرت های کنترل ، از انبار به اداره حمل و برنامه ریزی تامین مواد اقدام نماید . اداره کل برنامه ریزی تامین مواد پس از بررسی های خود در صورتیکه لازم باشد ضمن هماهنگی با واحدهای مرتبط خارج از معاونت سیستم جامع تولید نسبت به تعیین تکلیف اینگونه اقدام می نماید و نتایج را جهت اجرا به ادراه کل انبارها اعلام نماید .
الف ) نحوه بسته بندی و سالم بودن بسته بندی مواد مورد نظر ب ) داشتن کارتهای شناسایی و ردیابی هر یک از اقلام ج ) کنترل مغایرتهای شرح کالا فیزیک اقلام د ) بررسی و تحت کنترل درآوردن شرایط نگهداری در انبار ه ) قرار گرفتن صحیح اقلام در آدرس مربوطه و ) وضعیت عمومی کالا از نظر نشست و پارگی و …. ز ) کنترل تاریخ انقضاء اقلام ط ) موارد دیگر …
2 – ارزیابی دوره ای انبار توسط تضمین کیفیت : این ارزیابی توسط کارشناسان تضمین کیفیت در معیت کارشناسان معاونت سیستم تولید و بصورت ذیل انجام می شود .
# -برنامه زمانی ارزیابی دوره ای انبار توسط کنترل کیفیت دریافت کالا تهیه و به معونت جامع تولید ارسال می گردد . # -ارزیابی دوره ای انبار هر سه ماه یک بار مطابق فرم مغایرت ارزیابی دوره ای انبارها انجام خواهدشد . # – کنترل محصول نامنطبق در ارزیابی دوره ای انبار با استفاده از فرم چک لیست ارزیابی دوره های انبار که از جمله شامل موارد زیر می باشد انجام می گیرد
الف ) روش و نحوه نگهداری قطعات / مواد / اقلام ب ) بررسی شرایط نگهداری قطعات / مواد / اقلام
ج ) اطمینان از جدا بودن قطعات نامنطبق از قطعات منطبق در انبار د ) اطمینان از خروج به موقع قطعات نامنطبق از انبارها و عدم مصرف آنها و ) موارد دیگر ….
# – در پایان ارزیابی جلسه ای با حضور کارشناس معاونت سیستم جامع تولید و کنترل کیفیت دریافت کالا تشکیل و موارد مرتبط با نتایج ارزیابی انبارها توسط مدیریت تضمین کیفیت به معاونت سیستم جامع تولید اعلام و درخواست رفع مغایرت می شود .
پیگیری گزارشات ارسالی و موارد عدم انطباق رفع نشده در دوره بعد مورد بررسی قرار می گیرد .
دستورالعمل اجرایی طرح نظارت :
هدف، کنترل کلیه عوامل ( پارامترهای ) اثر گذار بر سطح کیفیت محصول در سطح کیفیت محصول در حین فرآیند و همچنین یازرسی و کنترل محصول خروجی از فرآیند به منظور کسب اطمینان از :
ـ حقظ سیستماتیک سطح کیفیت محصول و پارامترها
ـ اجرای صحیح فرآیند
ـ کنترل و شناسایی موارد عدم انطباق و انجام اقدامات لازم
محدوده اعتبار در سالنهای مونتاژ ، از ابتدای خطوط تزئینات تا قبل از تکمیل کاری برای برای تولید کلیه محصولات تولیدی معتبر است .
مفاهیم و تعاریفی که در این قسمت می توان از آن یاد کرد .
1 – طرح نظارت : سیستمی است جهت حصول اطمینان از رسیدن به کیفیت مطلوب و کیفیت تعریف شده ، محصول ، از طریق تحت کنترل قرار دادن عوامل موثر بر کیفیت محصول و فرآیند با همکاری واحدهای مرتبط و همچنین انجام ، اقدامات اصلاحی موثر و پیشگیرانه در جهت بهبود مستمر کیفیت محصولات می باشد .
2 – ایستگاه کاری : مکانی که در آن حداقل یک اپراتور، فعالیتهای تولیدی را انجام می دهد .
3 – مدول : یک واحد تولیدی متشکل ازچند ایستگاه کاری می باشد که به وسیله یک استاد کار اداره می شود .
4 – زون : یک زون از چند مدول تشکیل شده است و توسط یک سرپرست اداره می شود .
5 – اقدام اصلاحی اولیه : منظور اقدامات اصلاحی می باشد که از طریق انجام برخی تنظیمات ( اصلاحات ) در محدوده فرآیند انجام می شوند .
6 – اقدام اصلاحی : اقداماتی که برای رفع علت عدم انطباق محصول و پرامترها به منظور جلوگیری از وقوع مجدد آن انجام می شود . این اقدام در خصوص آندسته از ایراداتیکه بر روی محصول اثر گذاشته باشد در قالب سیستم REACTIVITY و در خصوص سایر موارد در چارچوب سیستم های تعریف شده انجام خواهد شد .
7 – اقدام پیشگیرانه : اقداماتی که برای رفع عدم انطباق های بالقوه به منظو رپیشگیری از وقوع آنها در قالب سیستمهای مدون ذیربط انجام می شود .
8 – هشدار کیفی ( QUALITY ALERT ) : یادآوری وهشدار ، جهت جلوگیری از بوجود آمدن ایراد در محصولت تولیدی می باشد .( بیان اینگونه هشدارها حتماً بعد از وقوع ایراد انجام می گیرد و بمنظور جلوگیری از وقوع مجرد ایراد می باشد ) . این اطلاعات توسط کنترل کیفیت و یا تولید ( QPRE ) با هماهنگی یکدیگر در قالب فرم هشدار تهیه و پس از تایید QPME توسط تولید درایستگاه مربوطه نصب می شود .
9 – ضد اخطار( ANTI ERROR ) : از بین بردن علل بالقوه عدم انطباق در محصولات تولیدی می باشد و یا به عبارت دیگر روشی با اهداف پیشگیرانه است که با استفاده از تصاویر ، نمادها و یا جملات بصورت تابعه های از با مضامین هشدار دهنده است و نحوه انجان درست یک فعالیت در برابر انجام نادرست آن بیان می نماید . که توسط مهندسی تولید با هماهنگی کنترل کیفیت ، تولید وسایر اعضای تیم کارشناسی در قالب فرم هشدار تهیه و توسط تولید در ایستگاه مربوطه نصب می شود .
10 – سطوح طرح نظارت : به طور کلی سه سطح در طرح نظارت وجود دارند که حسب مورد ، تعداد آنها ممکن است تغییر نماید . سطوح مربوطه در هر حالت عبارتند از :
1 – سطوح طرح نظارت ویژه تجهیزات سطح 1 : این سطح در تولید عبارت است از اپراتور تولید ، سطح 2 : عبارت است از استاد کار ، سطح 3 : متشکل از پرسنل کنترل کیفیت می باشد که نقش های مختلفی را در طول خط تولید ایفا می نماید .
2 – سطوح طرح نظارت ویژه تجهیزات : سطح 1 : اپراتورهای تولید سطح اول را در این مورد تشکیل می دهند . مسئولیت آنها تنها به اعلام ، موارد عدم انطباق تجهیزات ویژه محدود می شود ، سطح 2 : دو گروه در سطح 2 وجود دارند : استاد کاران و پرسنل نگهداری و تعمیرات، هر دو گروه بر اساس چک لیست ها ( و سایر مدارک ) سیستم کار می کنند . سطح 3 : این سطح را پرسنل کنترل کیفیت تشکیل می دهند ، نظیر سطح 2 ، این افراد نیز وظایف خود را بر اساس سیستم به انجام می رسانند .
3 – تغذیه خط : سطح 1 : اپراتورهای تولید ، سطح اول را در این حالت تشکیل می دهند ، وظیفه آنها ، تنها اعلام شفاهی موارد عدم انطباق است . سطح 2 : مسئولیت تغذیه خط ، آدیت موارد مربوط به نقاط ریسک پذیر در تغذیه خطوط را بعهده دارند ، این افراد کار خود را بر مبنای ضوابط سیستم انجام می دهند . سطح 3 : پرسنل کنترل کیفیت تشکیی دهنده سطح سوم هستند که کارهای مربوطه را بر اساس ضوابط سیستم به انجام می رسانند .
4 – گشتاورها : سطح 1 : تولید که علاوه بر اعلام شفاهی موارد عدم انطباق ( توسط اپراتور تولید ) ، استادکار / QPRE و یا سرپرست در تیمهای آدیت گشتاور شرکت می نماید . سطح 2 : پرسنل تعمیر و نگهداری بر اساس ضوابط سیستم ، جهت کنترل ابزارهای مورد استفاده و پرسنل کنترل کیفیت به لحاظ کنترل محصول در سطح دو فعالیت می کنند . سطح 3: کنترل کیفیت به عنوان آدیتورهای گشتاور ها که در این سطح بنابر ضوابط سیستم فعالیت می نمایند .
11 – وضعیت قابل قبول ( مجاز ) در فرمهای طرح نظارت فرآیند ( تجهیزات ) : بدین معناست که پارامتر در حدود مجاز بوده و مورد تایید می باشد .
12 – وضعیت غیر قابل قبول ( بحرانی ) در فرمهای طرح نظارت فرآیند ( تجهیزات ) : این وضعیت در فرمهای مذکور بدین معناست که شرایط از وضعیت مطلوب خارج شده و می بایستی توسط سطوح مختلف طرح نظارت و از طریق ارسال به سیستم جامع REACTIVITY اقدام اصلاحی اولیه جهت بازگشت به وضعیت مجاز صورت پذیرد .
تدوین شاخصهای کیفی ، هدفگذاری کیفی و ارزیابی عملکرد
1 – دامنه فرآیند : گروه صنعتی ایران خودرو 2 – شاخصهای اجرای فرآیند :
الف ) درصد همپوشانی شاخص های کیفی تعیین شده جهت هدف گذاری با محصول ، فرآیند ، خدمات پس از فروش و تامین کنندگان ب ) اعلام به موقع اهداف به مشتریان واحدهای مرتبط ، معاونت سیستمها ، مدیریت تضمین کیفیت ج ) درصد انطباق روند واقعی شاخص های کیفی با اهداف تعیین شده د ) تعداد دفعات بازنگری اهداف کیفی در طول سال ه ) ارزیابی به موقع عملکرد کیفی واحدها ، مطابق با مقاطع تعیین شده اهداف توسط مدیریت عامل 3 – هدف گذاری : مقصود از هدف گذاری برقراری یک تصویر مطلوب از فرآیند مورد نیاز و ایجاد بستر مساعد برای حصول به آن از طریق انتخاب ، طراحی و اجرای فعالیت های مهم و استفاده بهینه از امکانات و منابع موجود می باشد .
CSI : ( اندازه گیری رضایت مشتری ) میزان رضایت مشتری از محصولات ایران خودرو می باشد .
شاخصهای کیفی : معیارهایی هستند که برای نشان دادن وضعیت عملکرد کیفی واحد استفاده می باشد .
کمیته هدفگذاری : کمیته ای است از روسای کل مرتبط کیفیت و مشاور کیفیت و مدیران کیفیت و … که بر اساس تصمیمات اتخاذ شده در جلسه کمسته عالی استراتژی کیفیت تعیین شده اند .
ضریب همبستگی : میزان همبستگی و تاثیر متقابل شاخص های کیفی و خصوصیات تعریف شده در طرح اندازه گیری رضایت مشتری را نشان می دهد .
خصوصیت خدمات :مجموعه خصوصیاتی که در خصوص خصوصیات ( شاخص های ) خدمات ونحوه خدمات دهی به مشتری ، محصول در پرسشنامه CSI ، به منظور تعیین میزان رضایت مشتری پرسیده می شود . 4 – مالک یا مالکان فرآیند : 1/4 :معاونت کیفیت / طرح ریزی کیفیت / 5 – رویکرد فرآیند

شماره

پارامتر
مسئولیت
فرکانس
مربوط به P/Q/C/D/M/S
سند مرجع
1
درصد همپوشانمی شاخص های کیفی تعیین شده جهت هدفگذاری با محصول ، فرآیند ، خدمات پس از فروش و تامین کنندگان

معاونت کیفیت

سالانه

P/Q

کتابچه هدفگذاری
2
اعلام به موقع اهداف به مشتریان ( واحدهای مرتبط ، معونت سیستم ها ، مدیریت تضمین کیفیت )

معاونت کیفیت

سالانه

P/Q

کتابچه هدفگذاری
3
درصد انطباق روند واقعی شاخص های کیفی با اهداف تعیین شده

معاونت کیفیت

ماهانه

P/Q

گزارش ماهانه
4
تعداد دفعات بازنگری اهداف کیفی در طول سال
معاونت کیفیت
سالانه

P/Q
کتابچه مرکز مهندسی
گزارشات ارزیابی عملکرد چهارماهه
5
ارزیابی به مواقع عملکرد کیفی واحدها مطابق با مقاطع تعیین شده اهداف توسط مدیرت عامل

معاونت کیفیت

چهار ماهه

P/Q
گزارشات ارزیابی عملکرد چهارماهه

P : بهره وری Q : کیفیت C : هزینه D : تحویل M : انگیزش S : ایمنی

توجه : الف ) تجزیه وتحلیل داده های فوق و مهیا ساختن پروژه های بهبود مستمرب ) تشریح اثربخشی موارد فوق از طریق نمایش نمودارهای روند کیفی 7 ـ منابع : 1/7 ـ منابع انسانی و شایستگی افراد : معیارها و ماتریس شایستگی نبروی انسانی به منظور جذب نیروی انسانی لازمه بطور مجزا توسط مالک ( مالکان ) فرایند مورد بررسی قرار گرفته و در دسترس هستند .2/7 ـ زیر ساختارها : لیست ساختار فعلی و قابل قبول برای تبدیل ورودیها به نتایج مورد نظر ، جداگانه توسط مالک ( مالکان ) فرایند چک شده و قابل دسترسی هستند .

شاخص های کیفی :
نام شاخص :GQI ( CMM )
شاخصی جهت ارزیابی کیفیت مهندسی بدنه بر اساس استاندارد فرانسه ( PSA )
نحوه اندازه گیری : 100 * ( تعداد کی نقاط اندازه گیری شده / مجموع نمرات منفی مربوط به کل نقاط اندازه گیری شده ) / دامنه کاربرد : سالن بدنه سازی
نام شاخص : OK DESTRUCTIVE ( A / B / TRUCKER )
شاخص جهت کنترل سطح کیفی نقاط جوش بدنه به منظور ارزیابی کیفی وضعیت نقاط ایمنی تحت عنوان A /B / TRACKER
نحوه اندازه گیری :
1 – کل نقاط جوش A ( تعداد نقاط جوش معیوب A )
2 – کل نقاط جوش B ( تعداد نقاط جوش B )
3 – کل نقاط جوش TRUCKER ( تعداد نقاط جوش معیوب TRUCKER ) دامنه کاربرد : سالن بدنه سازی
نام شاخص : FIRST ACCEPTANCERATIO ( F . A )
شاخصی جهت اندازه گیری درصد محصولاتی که در انتهای خط مهر می شوند و نیازی به دوباره کاری ندارند .
نحوه اندازه گیری : تعداد کل تولید / تعداد محصولات نهایی عبور مستقیم ( مهر شده انتهای خط )
دامنه کاربرد : سالنهای بدنه سازی ، رنگ ، مونتاژ ، PDI ، موتوسازی ، گیربکس سازی ، اکسل سازی
نام شاخص : LEVEL OF NON CONFORMITY( N . R )
شاخصی جهت میزان دوباره کاری در ضمن تولید
نحوه اندازه گیری : 100 * ( تعداد کل تولید / تعداد فعالیتهای مشاهده شده توسط اپراتور )
دامنه کاربرد : سالن های بدنه سازی ، رنگ ، مونتاژ ، PDI ، فولادسازی ، گیربکس سازی ، و اکسل سازی
نام شاخص : REACTIVITY
تعریف : شاخصی جهت اندازه گیری عملکرد سیستم راکتیویتی در فاز تولید انبوه محصولات بدون اتلاف وقت در سطوح REC1 ( روسای اداری . سرپرست . QPME ، QPRE و … ) و REC2 کنترل کیفیت ، مهندسی تولید . QPME ساپکو و تعمیرات و REC3 ( طراحی ، مرکز مهندسی ، QPME و … )
نحوه اندازه گیری : بر اساس چک لیست ارزشیابی عملکرد راکتیویتی درصد اثربخش عملکرد سیستم اندازه گیری می شود .
دامنه کاربرد : سالنهای بدنه . رنگ . مونتاژ ، برش و پرس
نام شاخص : PROCESS AVALIFICATION AUDIT
شاخصی جهت تعیین میزان و قابلیت فرآیند جهت شروع تولید انبوه از طریق کنترل موارد مهم و تاثیرگداربر انجام فرآیند تولید
نحوه اندازه گیری : 100 * ( مجموع کل امتیازات چک لیست / امتیازات منفی کسب شده – مجموع کل امتیازات چک لیست )
دامنه کاربرد : سالن های بدنه . رنگ ، مونتاژ ، برش و پرس ، موتورسازی ، گیربکس سازی و صندلی سازی

نام شاخص : SHOP DEMERHT
شاخصی جهت ارزیابی وضعیت کیفی محصول تولیدی هر سالن از نظر عملکردی و ظاهری بر اساس استاندارد پژو فرانسه (PSA )
نحوه اندازه گیری : ارزشیابی عملکردی و ظاهری منطبق با روش شرکت پژو فرانسه و تخصیص امتیاز فنی بر اساس چک لیست
دامنه کاربرد : سالنهای برش و پرس ، بدنه سازی ، رنگ ، مونتاژ ، تکمیل کاری
نام شاخص : QTY OF CLAIM PER LAND
این شاخص بیانگر وضعیت کیفی قطعات تامین شده توسط سازنگان خارجی می باشد .
نحوه اندازه گیری : تعداد قطعات معیوب به ازای لودهای دریافتی
دامنه کاربرد : کلیه قطعات تامین شده توسط سازندگان خارجی
نام شاخص : PORT PER MINION
این شاخص به عنوان شاخص کیفیقطعات می باشد که نشان دهنده وضعیت کیفی قطعات تحویلی به ایران خودرو و ایساکو است و براساس محموله های برگشت مانند دریافت کالا ـ خط و خدمات پس از فروش نسبت به میزان تحویل در طول دوره گرانتی ( یک سال ) مورد محاسبه قرار می گیرد .
نحوه اندازه گیری : مجموع تعداد قطعات برگشتی سازنده از بین یک میلیون قطعه
دامنه کاربرد : کلیه قطعات تامین شده توسط سازنده
نام شاخص : BREAK DOWN
شاخصی جهت تعیین میزان خودروهای متوقف شده در جاده
نحوه اندازه گیری :
1 – 100 * ( کل خودروهای دوره گارنتی / تعداد خودرو متوقف شده در ماه مورد نظر (BREAK DOWN )
2 – 100 * ( کل خودروهای تولیدی ماه مورد نظر / تعداد خودرو مراجعه کننده به تعمیرگاه 1 .4 ، 6 ،12 ماه پس از تحویل WARRANTY CLAIM FOR SPECIFIC MONTH OF PRODUCTION
شاخصی جهت تعیین میزان رضایتمندی مشتریان در محصولات تولیدی
نحوه اندازه گیری : درصد رضایتمندی مشتریان از خودروهای تولیدی 6 و 12 ماه پس از تولید
نام شاخص : IQF
شاخصی جهت بررسی وضعیت کیفی عملکردی خود و پس از تایید نهایی بر اساس استاندارد شرکت پژو فرانسه
نحوه اندازه گیری : بر اساس روش استاندارد Q731030 شرکت پژو فرانسه از سطح کیفیت ظاهری بدنه ، رنگ و تجهیزات در قالب امتیاز صنفی ارائه می نماید .
دامنه کاربرد : کلیه محصولات و واحدهای برش و پرس ، مونتاژ ، رنگ ، بدنه ، مرکز تحقیقات ( محصول طراحی ) ، مرکز مهندی ، کیفیت ، ساپکو ، سیستم جامع تولید ، موتورسازی
در راستای تحقق اهداف بلند مدت و استراتژیهای کیفی گروه صنعتی ایران خودرو و به منظور نشان دادن وضعیت عملکرد کیفی در بخش های محصولات ، خدمات پس از فروش ، سازندگان و فرآیندهای داخلی شرکت اقدام به تعیین و اندازه گیری شاخص های کیفی از طریق BENCH MARK به عمل آمده از خودروسازان جهانی ، کمیته تخصصی شاخص های کیفی و مشارکت واحدهای مختلف شده است . با استفاده از شاخص های کیفی تعریف شده امکان هدف گذاری کیفی و استقرار خط مسی های اندازه گیری جهت ارزیابی عملکرد کیفی واحدها بر اساس اهداف تعیین شده با عنایت به نیازمندیهای باقوه و بالفعل مشتری و در نتیجه داشتن بازخورهای لازم به منظور انجام اقدامات اصلاحی به موقع مهیا شده است . خاطر نشان می سازد که هر ساله قبل از آغاز سال جدید ، معاونت کیفیت به عنوان متولی ومسئول با استفاده از شاخصهای کیفی تعریف شده ، اقدام به تدوین اهداف کیفی به تفکیک محصولات و واحدهای مرتبط نموده و در مقاطع زمانی مختلف سالی ( هفتگی ، ماهانه ، سه ماهه ،چهارماهه ، سالانه ) اقدام به ارزیابی عملکرد کیفی واحدها بر اساس اهداف کیفی تعیین شده می نماید .شاخص هایی که در این کتابچه ملاحظه خواهید نمود آن دسته از شاخص های کیفی هستند که پیوسته ئر حال اندازه گیری بوده و گزارش عملکرد کیفی محصولات و واحدها بر اساس آنها به صورت روند هفتگی قابل ارائه می باشد

پیشنهاد :

در صورتی که ما بتوانیم نیاز دقیق خط تولید را بیش بینی کنیم و با سفارش دقیق ما بتوانیم علاوه بر کنترل تک تک قطعات به بررسی کنترل کیفی آنها دست زنیم ولی در غیر اینصورت در در صورت نیاز خط و عدم مواد اولیه مناسب برای ادامه خط ما مجبور می شویم از مجوز ارفاقی و یا با چشم بوشی از بررسی برخی از قطعات آنها را به خط وارد کرده در حالی که از کیفیت دقیق آن آگاهی نداریم همانطور که می دانید نیم بیشتری از مشتریان محصولات ایران خودرو از کیفیت محصولات رضایت چندانی مدارند همین امر مسئولیتها را مخصوصا را مخصوصا برای قسمت کنترل کیفیت بیشتر می کند تا با بررسی دقیق و موشکافانه کیفیت محصولات را بالا برده تا ما هم از کیفیت جهانی برخوردار باشیم همانطور که کنترل کیفیت ایران خودرو از قبل تا به حال شایستگی های مورد نظر نشان دااده و سعی در بهتر کردن آن می نماید با آرزوی رسیدن به کیفیت جهانی در سطح ملی .

تعداد صفحات : 106 | فرمت فایل : Word

بلافاصله بعد از پرداخت لینک دانلود فعال می شود