عنوان گزارش کارآموزی:
کنترل فرآیند
مدیریت: نیرو محرکه اداره کل:کنترل کیفیت اداره: کنترل فرآیند
نام استاد کارآموزی: آقای مهندس ترابیان
نام دانشجو: جواد احمدی نیا
دانشگاه آزاد اسلامی واحد شهر ری
فهرست
. .
عنوان صفحه
پیشگفتار………………………………………………………………………………………………………………. 3
1- تاریخچه تاسیس ایران خودرو…………………………………………………………………………….. 4
2- کنترل کیفی……………………………………………………………………………………………………… 5
سیستم واکنش سریع……………………………………………………………………………………………… 6
– دستورالعملهای اجرایی ارزشیابی بدنه………………………………………………………………….. 8
– دستورالعملهای اجرایی ارزشیابی محصول در بدنه سازی………………………………………… 13
– دستورالعملهای فنی اندازه گیری با شابلونها…………………………………………………………. 18
– دستورالعملهای اجرایی آریت وضعیت ابعادی نواحی خاص باشابلونها………………………………….. 24
– دستور العمل اجرایی و ارزیابی و آدیت سیلر ……………………………………………………….. 32
– دستورالعمل فنی ارزیابی و کنترل و کنترل نقطه جوشها و جوش Co2………………………………. 35
– برخی از کدهای ایرادات در سالن بدنه سازی……………………………………………………….. 39
– خط تولید پژو 206 در سالن بدنه سازی……………………………………………………………….. 40
سالن برش و پرس………………………………………………………………………………………………… 54
سالن رنگ…………………………………………………………………………………………………………….. 55
سالن تکمیل کاری………………………………………………………………………………………………… 61
واحد آنالیز…………………………………………………………………………………………………………… 66
پیشگفتار
سیستم ممیزی و ارزیابی محصول باید به عنوان نماینده مشتری در شرکت قادر به اندازه گیری نوسانات و تغییرات سطح کیفی محصول و اعلام سریع آن به منظور اتخاذ تصمیمات مناسب باشد. به منظور تعیین سطح کیفیت محصول و اندازه گیری آن از سیستم های هدفگذاری کیفی استفاده می شود. در سیستم های هدفگذاری معمولا با توجه به چندین پارامتر از جمله اهمیت محصول ، قیمت محصول ، اهداف استراژیک شرکت و … برای هر محصول یک هدف کیفی تعیین می گردد و برنامه های کیفیت در راستای دستیابی به این اهداف طرحریزی می شود. سیستم ممیزی در هر گام از زمان باید قادر به محاسبه پارامترهای مهمی چون فاصله از هدف، عوامل اصلی انحراف از هدف ، عوامل اصلی بهبود یا افت کیفیت و بسیاری نتایج و محاسبات پردازش شده دیگر باشد. و درصورتیکه سطح کیفیت خودرو از حد خاصی کمتر شد هشدارهای لازم را اعلام نماید. بدین منظور هرگاه که فاصله از هدف به حد خاصی می رسد به صورت خودکار و توسط سیستم با پردازش اطلاعات مربوط به ایرادات عوامل اصلی انحراف از هدف تعیین و با ارسال هشدار کیفی به متوالیان مربوط اعلام می گردد. مدیریت ارشد شرکت با استفاده از سیستم اطلاعات مدیریت MIS شرکت از وضعیت کیفی محصولات مختلف در هر لحظه از زمان با خبر می شود و در صورت مشاهده تغییرات محسوس قادر به اجرای عملیات بازدارنده مناسب می باشد.
تاریخچه تاسیس ایران خودرو
شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تاسیس کارخانجات اتوبوس سازی و ساخت قطعات و لوازم مختلف اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد ماه 1341، با سرمایه اولیه یک صد میلیون ریال و تعداد یک هزار سهم یک هزار ریالی به ثبت رسید و از مهر ماه 1342 عملا فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد.
بر اساس اساسنامه شرکت که در تاریخ 18 آبان ماه 1354 در مجمع عمومی فوق العاده به تصویب رسید ، سرمایه شرکت مبلغ دو هزار میلیون ریال برآورد شد که این مبلغ تا سال 1357 به بیش از سیزده میلیارد ریال افزایش یافت. به استناد صورت جلسه مجمع عمومی فوق العاده مورخ 30/3/1357 سرمایه شرکت ایران خودرو از مبلغ سیزده میلیارد و چهارصد و چهل میلیون ریال به مبلغ پانزده میلیون ریال منقسم به پانزده میلیون و ششصد و هشتاد هزار ریال سهم یک هزار ریالی افزایش یافت.
ایران خودرو از اولین شرکت هایی بود که قانون گسترش مالکیت واحدهای تولیدی را به نحو کامل اجرا کرد و 49 درصد سهام آن به مردم واگذار گردید. این شرکت به موجب بند الف قانون حفاظت و توسعه صتایع ایران مصوب سهام 16/4/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت ، ملی اعلام شد و به موجب مصوبه 28/2/1365 هیئت وزیران ، سهام شرکت از طرف دولت با نام سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران صادر شد و تحت پوشش این سازمان با مدیریت منتخب دولت به کار خود ادامه داد. شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوز صادره از سوی هیئت عامل سازمان گسترش و نوسازی ایران در تاریخ 27/2/1362 ، به نام شرکت ایران خودرو " سهامی عام " تغییر یافت.
در تاریخ 20/11/1370 طی مصوبه ای از سوی هیئت دولت اسامی و شرایط فروش سهام شرکت هایی را که می توانستند به بورس بروند تعیین شد و ایران خودرو اولین شرکت خودرو سازی بود که توانست خود را با بازار بورس تطبیق دهد. بر اساس اعلام سازمان مالی در مرداد ماه سال 1372 سرمایه شرکت بالغ بر پنجاه و هفت میلیارد ریال و تعداد سهام پنجاه و هفت میلیون سهم نیز بوده است و کل سهام متعلق به سازمان گسترش و نوسازی صتایع ایران است.
ساخت سواری
بر اساس پروانه مورخ 25 اسفند ماه 1344 وزارت اقتصاد ( صنایع و معادن ) به کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال ( ایران خودرو فعلی ) اجازه داده شد در مورد ساخت اتومبیل پیکان اقدام کند. اجازه تاسیس کارخانه ساخت انواع اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر در تاریخ 20/6/1365 به این شرکت داده شد.
شرکت فوق سپس بر اساس قراردادی با کارخانه " روتس " انگلستان وابسته به گروه کرایسلر موفق به دریافت مجوز مونتاژ نوعی اتومبیل " هیلمن هانتر " و ساخت آن در ایران به نام پیکان شد. در سال 1346 تاسیسات اتومبیل سازی پیکان با ظرفیت اولیه سالانه تولید شش هزار دستگاه در سالن تولید پیکان استقرار یافت و پس از افتتاح این سالن در تاریخ 23/2/1346 ، اولین اتومبیل های سواری با امتیاز ساخت گروه سواری روتس سابق (کرایسلر بریتانیای فعلی ) به تولید رسید. اولین اتومبیلی که در سال 1346 ساخته شد " پیکان " بود که در دو مدل دولوکس و کارلوکس به بازار عرضه شد.
کنترل کیفی:
بدون تردید رضایت مشتری که هدف اول هر تولید کننده است ، تداوم و موفقیت هر شرکت تولیدی تضمین می کند. رضایت مشتری بستگی به کیفیت کالای ارائه شده به مشتری و خدمات پس از فروش آن دارد. سیستم خدمات پس از فروش شامل کلیه اطلاعات ایرادات مربوط به شکایت مشتریان و ایرادات مشاهده شده در تعمیرگاههای مجاز خودرو می باشد و کیفیت کالا را بخش کنترل کیفی کارخانه تضمین میکند. از این رو هر کارخانه صنعتی پیشرفته دارای بخش مخصوص کنترل کیفی میباشد.
در شرکت ایران خودرو ساختار سازمانی معاونت کیفیت مطابق نمودار ذیل میباشد:
یکی از زیر شاخه های کنترل کیفیت اداره کل آنالیز و واکنش میباشد. در این اداره سه بخش وجود دارد که هر یک معرفی و بررسی خواهند شد.
ابتدا بخش واکنش سریع معرفی میشود و سپس شاپ دمریت را معرفی میکنیم و در انتها به توضیح مفصل و بررسی بخش آنالیز میپردازیم.
سیستم واکنش سریع (Reactivity ) :
واکنش سریع ، سیستم پیگیری رفع ایرادات در کوتاهترین زمان ممکن است. در این سیستم نمایندگان مشتری ( پرسنل واکنش سریع ) در بازه های زمانی و مکانی مختلف محصولات تولیدی را بازرسی میکنند این بازرسی ها مطابق شکل فعالیت مکمل به شرح زیر انجام می شود.
1- خود کنترلی (SC)1
2- کنترل کیفیت (QC)2
3- ممیزی سالن (SD)3
4- بازرسی قبل از تحویل (PDI)4
5- ممیزی نهایی (Audit)5
6- خدمات پس از فروش (CS)6
از آنجایی که این پروسه ها در حیطه مهندسی مکانیک نمی باشد از توضیحات بیشتر در این مورد صرف نظر می کنیم
واحد شاپ دمریت در سالنهای برش و پرش ، بدنه سازی ، رنگ ، مونتاژ و تکمیل کاری فعالیت دارد.
در ابتدا به معرفی این واحد در سالن بدنه سازی می پردازیم.
دستور العملهای اجرایی ارزشیابی بدنه
1- هدف:
ارزیابی مشخصات کیفی بدنه کامل و نخصیص نمره منفی به هر یک از موارد ایرادات بدنه و محاسبه نمره منفی کل به منظور ایجاد قابلیت نظارت بر روند کیفی تولید بدنه و ارائه گزارش ارزیابی های انجام شده به واحدهای مربوطه.
2- محدوده اعتبار:
این دستورالعمل در ارتباط با ارزیابی بدنه در واحد شاپ دمریت بدنه اعتبار دارد.
3- تعاریف و مفاهیم:
3-1- مشخصات کیفی : این مشخصات برای کاربرد این دستورالعمل به چهار دسته تقسیم میگردد.
3-1-1- کیفیت ظاهری سطوح (Aspect) : شامل موارد کیفیت سنگ زنی ، تمیز کاری و پلیسه گیری در نواحی کلافهای دهانه شیشه خور جلو و عقب و دهانه صندوق عقب و همچنین موارد نیش و قری ناصافی و خط و خش زنگ زدگی ، چروکیدگی ، پارگیوشکستگی، اثر ضربه ، ایرادات پرسی در کلیه سطوح بیرونی و کلیه سطوح که در معرض دید هستند و همچنین اثر کثیفی سیلر می باشد.
3-1-2- کیفیت اندازه و همسطحی درزهای بدنه ( Gap and flush )
3-1-3- کیفیت جوشها (Welding )
3-1-4- دمریت (Demerit ): معنای لغوی این واژه بی کیفیتی یا نمره منفی می باشد و در این دستورالعمل به نمره منفی محاسبه شده در هر یک از مراحل ارزیابی بدنه و همچنین فرآیند عملیاتی استخراج آن اطلاق می گردد.
3-2- دیتا مایت (DATA MAYTE ) : نام دستگاهی است که بوسیله آن اندازه همسطحی درزها ، بطور خودکار اندازه گیری می شود این دستگاه قابل اتصال به رایانه می باشد و گزارش اندازه گیری به عنوان ورودی رایانه منتقل می نماید.
3-3- نمره منفی ایرادات بسته به حساسیت و اهمیت هر ناحیه از بدنه ، به هر نوع ایراد یک نمره منفی مطابق با استاندارد (Q731030 ) تعلق می گیرد که در مورد این سیستم نمره دهی ذیلا توضیح داده می شود.
3-3-1) ایرادات با نمره منفی S ( ایراد ایمنی )
ایرادی بلقوه ایمنی است . هر ایرادی که ممکن است بوسیله از دست دادن کنترل ماشین و یا تعییر در ماشین باعث صدمات جسمانی به راننده ، سرنشین ها و یا افرادی که در محدوده خودرو می باشند ، بشود.
مقدار این نمره منفی برابر 120 میباشد.
3-3-2) ایرادات با نمره منفی p ( خراب شدن )
ایرادی که جلوگیری از روشن شدن و یا روشن شدن مجدد و یا ایستادن خودرو به دلایل:
الف) ایراد مکانیکی ، الکتریکی و هیدرولیکی
ب) چراغی که با روشن شدنش توصیه به توقف بدون قید و شرط ماشین می نماید.
ج) از دست رفتن مقدار قابل ملاحظه ای از مایع
د) درگیری که باعث خرابی در طول تست جاده بشود.
3-3-3) ایرادات با نمره منفی A
ایراد غیر قابل تحملی که نیازمند اصلاح فوری است.
شامل :
الف) خرابی های بالقوه : ایرادی که احتمالا در آینده منجر به خرابی میشود که قبلا تعریف شده است.
ب) هر ایرادی که در ظاهر و یا عملکرد بصورت واضح ، نمود کند.
ج) صدایی که باعث نگرانی شود و یا صدای دائمی که منشا بدنه و یا سیستم مکانیکی داشته باشد.
د) تماسی بی شک باعث خرابی در یک مدت کوتاه می شود و باعث بی نظمی و یا یک خرابی بی مورد شود.
3-3-4) ایرادات با نمره منفی B
ایرادات مهمی که توسط مشتری بدون شک ایراد گرفته می شود و درخواست اصلاح می نماید. این ایراد احتمالا موجب پایین آمدن کیفیت قطعه و در نتیجه عدم کارآیی واقعی آن در طول زمان کارکرد آن میشود.
3-3-5) ایرادات با نمره منفی C
ایراد آزار دهنده ای که معمولا توسط مشتری ایراد گرفته می شود که ممکن است درخواست اصلاح نماید. در این مورد احتمال تغییرات در قطعه وجود دارد.
3-3-6) ایرادات با نمره منفی D
ایرادی که ممکن است توسط مشتری گزارش شود بدون اینکه در رضایت وی تغییری حاصل شود.
3-4- علت ایرادات : علت ایرادات یکی از حالتهای زیر می باشد :
الف ( ابزار ) Equipment
ک ( کارگری ) Worker
م ( مواد ) Material
پ (پروسه ) Process
ح (حمل و نقل ) Translation
4- فضای اتاق شاپ دمریت :
4-1- مساحت اتاق شاپ دمریت : مساحت اتاق شاپ دمریت 8.9*5.78 متر به ازای هر بدنه میباشد.
4-2- شرایط روشنایی : دارای نور کافی جهت انجام آدیت باشد. (1000 لوکس )
4-3- شرایط ورود و خروج بدنه : موقعیت اتاق آدیت و در بهای آن به صورتی که ورود و خروج بدنه به سهولت انجام گیرد.
4-4- ابزار : تامین ابزار و وسایل مورد نیاز ( شابلونها ، رایانه ها ، دیتا مایت ، تابلو اعلانات ،
محل نگهداری اسناد و مدارک ، گیج دستی و taper gage وسایل تثبیت مجموعه های متحرک بدنه ، خط کش) و محل مناسب جهت نگهداری آنها لحاظ گردد.
4-5- شرایط آرگونومی :
رعایت شرایط استاندارد نور ، دما ، رطوبت ، صوت و تهویه.
حفظ آرامش و ممانعت از حضور و تردد بی مورد در داخل اتاق دمریت.
5- نمونه برداری :
5-1- تعداد نمونه برداری : نمونه برداری طبق پریود و تعداد معین شده با توجه میزان تولید معین می گردد.
تبصره : شرایط لازم جهت انجام این امر داشتن ابزار و نیروی انسانی کافی واحد شاپ دمریت می باشد.
5-2- نحوه نمونه برداری :
مسئول شاپ دمریت بصورت تصادفی از خط تولید ، بدنه تایید شده توسط کنترل کیفیت را انتخاب و در محل اتاق شاپ دمریت از سرپرست تولید تحویل می گیرد و پس از انجام آدیت راس ساعت مقرر در محل شاپ دمریت ، بدنه به سرپرست تولید تحویل می نماید.
تبصره 1 : در صورت عدم ارسال به موقع بدنه انتخاب شده ، مسئول وقفه ایجاد شده در آدیت، طبق فرم پیوست ، مشخص گردد.
تبصره 2 : مسئول حمل و نگهداری بدنه هایی که از سوی واحدهای مختلف جهت انجام کارهای ویژه به محل آدیت آورده می شوند قبل و پس از انجام آدیت بعهده واحد درخواست کننده می باشد.
تبصره 3 : جهت انجام کارهای خارج از برنامه ، مسئول اداره واحد درخواست کننده ( منحصرا مهندسی تولید ، تولید ، متد ) می بایست پس از هماهنگی با مسئول شاپ دمریت فرم درخواست را تکمیل نماید.
6- نحوه انجام آدیت :
6-1- آدیت کیفی سطوح ظاهری : آدیتور پس از قرار گیری بدنه در محل مناسب و آماده نمودن شرایط نور و بدنه طبق دستورالعمل اجرایی ASPECT در ابتدا به صورت چشمی (VISUAL ) و سپس با دستکش تا لمس کردن سطوح بدنه را مورد ارزیابی قرار می دهد.
6-2- آدیت کیفی ژئومتریک ( وضعیت درز و همسطحی )
آدیت ارزیابی درز و همسطحی بدنه پس از تپبیت قطعات متحرک ( دربهای جانبی ، درب موتور ، درب صندوق ) بوسیله ابزار اندازه گیری مخصوص و یا بصورت چشمی مطابق با دستورالعمل اجرایی آدیت درز و همسطحی انجام میگیرد.
6-3- آدیت ارزیابی کیفی ابعادی نواحی خاص (TEMPLATE )
وضعیت ابعادی نواحی خاص از بدنه ( وضعیت مونتاژ قطعات تزئینی مهم ) بوسیله شابلونهای اندازه گیر و fitting gage مطابق با دستورالعمل اجرایی پس از استقرار و تنظیم شابلون بوسیله ابزار اندازه گیری مخصوص ، ارزیابی می گردد.
7- ثبت اطلاعات :
7-1- ثبت دستی اطلاعات : روزانه ، وضعیت کلی بدنه در فرم آدیت بدنه ( پیوست ) و وضعیت ابعادی نواحی خاص در فرم ثبت می گردد.
7-2- ثبت در بانک اطلاعات :
اطلاعات جمع آوری شده در فرم های پیشتویس پس از اتمام کار به وسیله ادیتور مطابق دستوالعمل در نرم افزارهای ویژه آدیت ثبت می گردد.
8- برگزاری جلسات :
پس از انجام آدیت جهت اطلاع رسانی به واحدهای مسئول جلسه ای جهت ارایه ایرادات مهمی که نمره منفی کسب کرده اند برگزار میگردد که حضور نمایندگان واحدهای ذیل الزامی می باشد.
1- مهندسی تولید
2- تولید ( کارشناس – سرپرست – استادکار- QPRE- نمایده REACTIVITY )
3- کنترل کیفیت ( سرپرست – نماینده REACTIVITY )
4- مهندسی متد
5- برش و پرش
6- تعمیرات جیگ
7- تعمیرات برق
8- تغذیه خطوط
9- گزارش دهی :
9-1- ارائه گزارش های روزانه :
روزانه گزارش دستی آدیت بدنه در جلسه شاپ دمریت ارائه و پس از آن در بانک اطلاعات ثبت می گردد.
بانک اطلاعاتی شامل :
– گزارش روزانه total demerit ( شامل موارد – non, welding, Gap and flush, Aspect, sealing, nfonmityco ) به صورت برنامه نرم افزاری SOSHO
– گزارش indexreport به صورت برنامه نرم افزاری EXCEL
– گزارشG.Q.I (Geometric Quality indicator ) به صورت برنامه نرم افزاری EXCEL
– گزارش هفتگی روند کیفی به صورت برنامه نرم افزاری EXCEL
– گزارش های خاص با توافق رئیس کل اداره آنالیز و واکنش سریع ، مسئول اداره shopdemerit مسئول اتاق دمریت تهیه و رد ارایه می گردد.
– صدور pir جهت رسیدگی به مشکلات و تحویل آن به QPRE
دستور العمل اجرایی ارزشیابی محصول در بدنه سازی
1) هدف
ارزیابی و ارزشیابی وضعیت کیفی ظاهری جوش ، سیلر ، سطوح ظاهری ، کیفیت ابعادی و انطباقات جهت :
الف) مشخص نمودن عیوب و ایرادات و تعیین نمره منفی آنها
ب) میزان سهم هر یک از آنها از کل ایرادات و اولویت بندی ایرادات ( در صورت نیاز )
ج) تعیین روند کیفی بدنه در پرید هفتگی ( Quality trend )
د) تجزیه و تحلیل ایرادات و تعیین اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه جهت رفع عامل بوجود آورنده ایراد از فرآیند.
2) محدوده اعتبار
این دستورالعمل در ارتباط با ارزیابی وضعیت کیفی جوش ، سیلر ، سطوح ظاهری ، درز و همسطحی و کیفیت ابعادی نواحی خاص ، در بدنه سمند اعتبار دارد.
3) تعاریف و مفاهیم
3-1) ایرادات دائمی ( اصلی )
ایراداتی با میزان انحراف بالا و یا تکرار انحراف در یک موقعیت خاص.
3-2) ایرادات موقت
ایراداتی هستند که مشمول تعریف فوق نمی باشند.
3-3) آدینه بدنه
فعالیتی است که ضمن آن مشخصه های کیفی بدنه بر اساس معیارهای مربوطه مورد ارزشیابی قرار میگیرد.
3-4) ارزشیابی
منظور از ارزشیابی ، تعیین کمیت ( نمره ) میزان کیفیت بدنه می باشد.
3-5) شاخصها
Welding Quality Index
WQI
Geometric Quality Index
GQI
Sealant Quality Index
SQI
Aspect Quality Index
AQI
Non Conformity Index
NCI
Total demerit Index
TDI
3-6) نواحی خاص
منظور از این نواحی ، دهانه شیشه خور جلو و عقب ، محل نصب چراغهای جلو و سپرهای جلو و عقب میباشد.
4) مراحل انجام کار و مسئولیتها
4-1) دریافت نمونه
طبق پرید معین شده ( هفته ای 3 بار ) ، بازرس QC بدنه تایید و مهر شده ای را که به صورت تصادفی از روی خط کانوایر جهت آدیت انتخاب میکند ، در محل مشخص شده ( اتاق آدیت بدنه ) از سرپرست تولید تحویل گیرد.
4-2) مراحل انجام کار
بدنه انتخاب شده باید در ابتدا توسط پرسنل تولید از هر گونه آلودگی ( روغن ، سیلر ، ذرات اضافی و … ) پاک شود. پس از انتقال آن به محل ویژه آدیت و تنظیف آن ، بازرس QC بدنه را از لحاظ موارد زیر مورد بررسی قرار میدهد :
4-2-1) آدیت کیفیت جوش
طبق فرم آدیت جوش ، براساس دستورالعمل اجرایی ارزیابی و آدیت ظاهری جوش ، وضعیت کیفی نقطه جوشها ، پیچ جوشها ، مهره جوشها ، پیچ جوشهای مسی و جوشهای CO2 ، بصورت چشمی (Visual) ، و در موارد مشکوک و قابل دسترس به روش تست غیر مخرب ، طبق دستورالعمل فنی ارزیابی و کنترل نقطه جوش و جوش CO2 و دستورالعمل فنی ارزیابی و کنترل پیچ جوش ، مهره جوش و پیچ جوش مسی ، مورد ارزیابی و ارزشیابی قرار گرفته و نتایج در فرم آدیت جوش درج میگردد.
4-2-2) آدیت کیفیت سطوح ظاهری
وضعیت کیفی سطوح ظاهری بدنه طبق دستورالعمل اجرایی ارزیابی و آدیت سطوح ظاهری بدنه در ابتدا بصورت چشمی و در زیر نور کافی مورد ارزیابی و ارزشیابی قرار میگیرد ، سپس بارزس QC سطوح بدنه را با دست به دقت لمس میکند ، پس از مشخص شدن ایرادات ، نتایج در فرم آدیت سطوح ظاهری بدنه درج میگردد.
4-2-3) آدیت کیفیت سیلر
وضعیت سیلر کاری ، طبق دستورالعمل اجرایی ارزیابی و آدیت سیلر بصورت چشمی انجام شده و نتایج در فرم آدیت سیلر درج می گردد.
4-2-4) آدیت کیفیت ژئومتریک بدنه ( وضعیت درز و همسطحی )
وضعیت درز و همسطحی بین قسمتهای متحرک بدنه و قسمتهای متحرک با اسکلت بدنه ، طبق دستورالعمل اجرایی آدیت وضعیت درز و همسطحی بررسی شده ( بصورت چشمی ) و نتایج در فرم آدیت درز و همسطحی درج می گردد.
4-2-5) آدیت کیفیت ابعادی نواحی خاص ( شابلونهای اندازه گیری )
طبق دستورالعمل فنی اندازه گیری با شابلونها و دستورالعمل اجرایی آدیت وضعیت ابعادی نواحی خاص با شابلونها وضعیت ابعادی بدنه در ارتباط با وضعیت مونتاژ قطعات تزئینی مهم بررسی شده و نتایج در فرم استاندارد بازرسی درج میگردد.
4-3) تهیه گزارش و پردازش اطلاعات
پس از پایان هر یک از مراحل آدیت کیفیت جوش ، سیلر ، سطوح ظاهری ، درز و همسطحی ، کیفیت ابعادی نواحی خاص و انطباقات و درج نتایج بدست آمده در فرمها ، بازرس QS ( واحد ارزشیابی بدنه ) وضعیت ( شاخص ) کیفی بدنه در هر مورد را محاسبه و در فرمها ثبت میکند. گزارشات مربوطه در قالب رسم نمودارهای روند شاخصهای کیفی و طبقه بندیهای مورد نیاز توسط پرسنل واحد ارزشیابی بدنه پردازش شده و برای مسئول آن واحد ارسال می گردد. مسئول واحد ارزشیابی بدنه ، ایرادات اصلی (دائمی ) را از ایرادات موقت تفکیک کرده و ضمن ارسال وضعیت شاخصهای کیفی برای رئیس اداره کنترل کیفیت ، ایرادات اتفاقی را به مسئول واحد بازرسی بدنه ، و ایرادات اصلی ( دائمی ) را به مسئول واحد Reactivity اعلام می دارد.
مسئول واحد Reactivity ، Action plan این ایرادات را به ارزشیابی بدنه ارسال نموده و نهایتا گزارشی در ارتباط با این Action plan ها توسط واحد ارزشیابی بدنه تهیه شده و برای رئیس اداره کنترل کیفیت ارسال می گردد.
4-3-1) انواع گزارشات
الف) روند کیفی هر یک از موارد بازرسی ( جوش ، سیلر ، سطوح ظاهری و … ) در طول مدت زمان مشخص ( در طول روز و هفته )
ب) گزارش روند کیفی بدنه ها در طول مدت زمان مشخص (Total Demerit Trend ).
ج) نمودار Pareto ( در صورت نیاز )
تذکر) گزارشهای مذکور جهت استفاده سایر واحدهای مرتبط در شبکه منعکس میگردد.
4-3-2) محاسبه Total Demerit
بدنه کلیه شاخص های کیفی طبق استاندارد Q731030 محاسبه میگردد.
4-4) تجزیه و تحلیل ، تعیین و اجرای اقدامات اصلاحی
در مورد ایرادات اتفاقی ، سرپرست واحد بازرسی بدنه ، جهت جلوگیری از بروز مجدد ایراد ، آن را به سرپرست تولید اعلام می نماید.
بعد از اعلام مورد فوق به سرپرست تولید ، پرسنل واحد بازرسی بدنه جهت کسب اطمینان از رفع ایراد، کنترلهای لازم را انجام می دهد.
در ارتباط با ایرادات اصلی ( دائمی ) ، جهت تجزیه و تحلیل و تعیین اقدام اصلاحی در مورد ایرادات به وجود آمده ، با هماهنگی مسئول واحد Reactivity کنترل کیفیت جلسه ای با حضور نمایندگان مهندسی تولید ، تعمیرات برق و مکانیک ، تعمیرات جیگ و تولید برگزار گردد تا در این جلسه تجزیه و تحلیل و تعیین اقدام اصلاحی توسط واحدهای مهندسی تولید ، تعمیرات برق و مکانیک ، تعمیرات جیگ و تولید انجام شده و مسئول اجرای اقدام اصلاحی با توافق کلیه واحدهای حاضر در جلسه تعیین گردد. پیگیریهای لازم جهت انجام اقدام اصلاحی توسط واحد Reactivity کنترل کیفیت انجام میگیرد.
بعد از انجام اصلاحی توسط واحد مرتبط ، واحد ارزشیابی بدنه کنترل کیفیت با توجه به آدیت مجدد بدنه مورد نظر بررسی های لازم را انجام داده و نتایج را به مسئول واحد Reactivity کنترل کیفیت اعلام میکند. در صورت نامطلوب بودن نتایج ، اگر امکان تعریف اقدام اصلاحی مجدد وجود داشته باشد باشد سیکل فوق تکرار شده و در غیر اینصورت ادامه کار به Rec3 منتقل می شود.
تذکر) سوابق اجرای اقدامات اصلاحی و آخرین وضعیت آنها در واحد Reactivity کنترل کیفیت ثبت و نگهداری میگردد.
4-5) تحویل نمونه
پس از پایان ارزیابی کیفی بدنه و درج نتایج حاصل از بازرسی انجام شده در فرمهای آدیت ، بازرس کنترل کیفیت باید بدنه را در محل آدیت به سرپرست تولید تحویل دهد تا نسبت به انتقال آن به خط تولید اقدام گردد.
5) تغییرات
تغییرات در این دستورالعمل ، مطابق با روش اجرائی کنترل مدارک و داده ها صورت میگیرد.
6) مستندات
الف) دستورالعمل جامع طرح نظارت
ب) دستورالعمل اجرایی ارزیابی و آدیت ظاهری جوش به شماره 5804621033
ج) دستورالعمل اجرایی ارزیابی و آدیت سطوح ظاهری بدنه به شماره 5804621031
د) دستورالعمل اجرایی ارزیابی و آدیت سیلر به شماره 5804621034
ه) دستورالعمل اجرایی آدیت وضعیت درز و همسطحی به شماره 5804621032
و) دستورالعمل اجرایی آدیت وضعیت ابعادی نواحی خاص با شابلونها به شماره 5804621035
ز) دستوالعمل فنی ارزیابی و کنترل نقطه جوش و جوش co2 به شماره 5804621037
ح) دستورالعمل فنی اندازه گیری با شابلونها به شماره 5804621040
ط) دستورالعمل فنی ارزیابی و کنترل پیچ جوش ، مهره جوش و پیچ جوش مسی ، به شماره 5804621038
دستورالعمل فنی اندازه گیری با شابلونها
1) هدف
ارائه روشهای استاندارد جهت استفاده از شابلونهای بمنظور ارزیابی کیفیت ابعادی برای دهانه شیشه خور جلو و عقب ، نصب چراغهای جلو و عقب و نصب سپرهای جلو و عقب و تضمین صحت اجرای عملیات اندازه گیری.
2) محدوده اعتبار
این دستورالعمل در ارتباط با نحوه ارزیابی کیفیت ابعادی دهانه شیشه خور جلو و عقب ، چراغهای جلو و عقب و سپرهای جلو و عقب بدنه سمند اعتبار دارد.
3) تعاریف و مفاهمیم
3-1) آیتمهای اندازه گیری
الف) فاصله (Gap ) : حد فاصل بین مجموعه و لبه بلوک اندازه گیری.
ب) هم سطحی ( Flush ) : همسطحی مجموعه نسبت به لبه بلوک مخصوص اندازه گیری کنترل می شود.
3-2) قسمتهای مختلف شابلون.
3-2-1) Standard Surface
سطوح مبنایی هستند جهت قرارگیری دقیق شابلون روی بدنه که فاصله بین این سطوح و نقاط متناظر روی بدنه نباید از 2/0 میلیمتر بیشتر باشد این سطوح مبنا به همراه Location ها و Adjust ها ، اساس تنظیم موقعیت شابلون روی بدنه هستند.
3-2-2) Location pin
3-2-3) Pin Bracket
قطعاتی هستند که دارای سوراخهائی جهت نصب و بکارگیری کلیه پینها ( پینهای قرار ، پینهای کنترل انحراف مرکز سوراخها و … ) ، می باشند.
3-2-4) Measuring Block
بلوکهائی هستند که برای اندازه گیری و کنترل موقعیتهای مورد نظر ( مطابق با فرم بازرسی ) استفاده می شوند.
3-3) ابزار مخصوص اندازه گیری
3-3-1) Marking pin
پینهائی که برای کشیدن دوایری کمکی جهت اندازه گیری میزان انحراف سوراخها بکار میروند.
3-4) فرم بازرسی (I/S = Inspection Standard )
فرمی است که نقاط کنترلی بدنه را روی نقشه و جدول درج نتایج مشخص کرده است ، بازرس با کمک نقشه ، نقاط کنترلی را روی بدنه و بلوکها یافته و پس از اندازه گیری نتایج را در قسمت مربوط به همان نقطه درج می نماید.
4) مراحل انجام کار و روشهای استاندارد اندازه گیری
4-1) ابزار اندازه گیری
4-1-1) Dial Gauge ( ساعت اندازه گیری ) ، برای اندازه گیری همسطحی بدنه و بلوک اندازه گیری.
این وسیله در ابتدا نیاز به تنظیم اولیه دارد ، بطوریکه ساعت را روی یک سطح کاملا صاف قرار داده ، صفحه مدرج می گردانیم تا عدد صفر دقیقا زیر عقربه قرار گیرد. نحوه خواندن عدد بدست آمده از اندازه گیری مطابق شکل میباشد. برای اندازه گیری ، باید شاخص ساعت را در فاصله 2 میلیمتر از لبه قطعه قرار دهیم تا پلیسه ها و نا صافی لبه قطعه در اندازه گیری تاثیر نگذارد.
4-1-2) Taper Gauge ، برای اندازه گیری فاصله بین بدنه و بلوک اندازه گیری.
فاصله بین نقاط کنترلی معرفی شده در I/S بوسیله Taper gauge یا کولیس اندازه گیری می شود ، این فاصله معمولا 3 تا 5 میلیمتر می باشد ( اندازه و تلرانس دقیق در فرم I/S مشخص شده است ). هنگام اندازه گیری باید لبه Taper gauge کاملا به بلوک چسبیده و عدد اندازه در حالتهای مختلف مطابق شکلهای زیر خوانده شود.
4-1-3) Thickness gauge ، برای اندازه گیری فواصل بین سطوح استاندارد بلوکها و نقاط متناظر روی بدنه.
پس از قرار دادن F/G بر روی بدنه نحوه نشستن سطوح استاندارد F/G بر روی بدنه و همچنین درزهای احتمالی ناشی از عدم قرارگیری کامل و دقیق شابلون بر روی بدنه ، بوسیله این ابزار کنترل می شود.
4-1-4 ) Caliper ( کولیس ) ، برای اندازه گیری بعضی فواصل .
پیش از آغاز کار با کولیس باید فکهای اندازه گیری فواصل داخلی و خارجی را کاملا پاک کرده و با بستن فکها ، کولیس را روی عدد صفر تنظیم نمائیم.
4-1-5) cale ruler که نیاز به دقت کمتری دارد.
4-2) مراحل انجام کار
4-2-1) ست کردن شابلون روی بدنه
الف) نحوه ست کردن شابلونهای دهانه شیشه خور جلو و عقب
ابتدا شابلون را در محل خود قرار داده و بعد از چک کردن چهار سطح استاندارد ( در جهت Z ) و اطمینان از نشستن سطوح استاندارد روی بدنه می بایست شابلون را در جهات X و Y به کمک چهار Adjust bolt دقیقا در وسط دهانه شیشه خور تنظیم نمود بطوری که فواصل دو نقطه متناظر از دو طرف به یک اندازه باشد ، ( فواصل در جهت Y )
ب) نحوه ست کردن شابلون چراغهای عقب بر روی بدنه
این شابلون دارای دو Location pin و سه سطح استاندارد می باشد بطوریکه ابتدا Location pin ها موقعیت کلی را به شابلون میدهند و در این حالت پیچهای شابلون در محل خود قرار گرفته و توسط سه مهره شابلون روی بدنه Fix می گردد بدنه مماس می شوند ( مانند شکل)
ج) نحوه ست کردن شابلون سپر عقب روی بدنه
این شابلون دارای چهار Location pin می باشند که موقعیت کلی را به شابلون می دهند ، همچنین این شابلون دارای چند سطح استاندارد بوده و توسط پیچ و مهره بطور کامل روی بدنه در موقعیت اصلی خود Fix میشود . بوسیله این شابلون فلگیر عقب ، به منظور بررسی موقعیت درب عقب کنترل میشود.
د) نحوه ست کردن شابلون سپر جلو
این شابلون موقعیت خود را از فریم Cooling pack میگیرد ، لذا در ابتدا این فریم را در قسمت جلوی بدنه قرار داده و تنظیم می کنیم ، سپس با قرار دادن شابلون سپر جلو آن را با کمک چهار Location ها و سطوح استاندارد موقعیت اصلی را …..
ه) نحوه ست کردن شابلون چراغهای جلو
این شابلون موقعیت خود را از فریم Cooling pack میگیرد، لذا در ابتدا فریم مذبور را در قسمت جلوی بدنه قرار داده و تنظیم می کنیم و سپس با قرار دادن شابلون چراغ جلو آن را با کمک دو Location pin و سه سطح استاندارد رو می کنیم. Location pin ها و سطوح به شابلون می دهند Cooling pack …
4-2-2) اندازه گیری
الف) اندازه گیری فواصل (Gap )
پس از آنکه شابلون در موقعیت صحیح تنظیم شد ، با استفاده از Taner gauge تمام فواصل (Cap ) در نقاط مشخص شده بر روی شابلون .
ب) اندازه گیری همسطحی (Flush )
پس از تنظیم شابلون در وقعیت صحیح ، نقاط مشخص شده بر روی شابلون ( Check point ) با استفاده از ساعت اندازه گیری ( Dial gauge) اندازه گیری می شود ، اندازه مجاز مورد نظر برای تمامی Flush ها ، صفر ( با تلرانس تعیین شده در فرم بازرسی ) میباشد که نتایج این اختلاف سطح ها در فرم بازرسی با ذکر علامت ( مثبت یا منفی ) درج میگردد.
تذکر) در اندازه گیری Gap و Flush ، هر چه مقدار اندازه گیری شده از اندازه اسمی بزرگتر باشد ، نتیجه مثبت و هر چه این مقدار از اندازه اسمی کوچکتر باشد نتیجه منفی خواهد بود.
4-2-3) Unloading
در پایان اندازه گیری و درج نتایج در فرم بازرسی شابلونها را به ترتیب عکس مرحله Loading از روی بدنه جدا کرده و در محل مربوطه قرار می دهیم.
تذکر) هر شش ماه یکبار کلیه شابلونها برای اطمینان از صحت وضعیت ابعادی آنها جهت اندازه گیری به واحد CMM ارسال میگردند.
5) تغییرات
تغییرات در این دستورالعمل ، مطابق با روش اجرائی کنترل مدارک و داده ها صورت میگیرد.
6) مستندات
Inspection standard ، مربوطه به کلیه شابلونها
دستور العمل اجرایی آدیت وضعیت ابعادی نواحی خاص با شابلونها
1) هدف
ارزیابی و بررسی کیفیت ابعادی دهانه شیشه خور جلو و عقب ، چراغهای جلو و عقب و سپرهای جلو و عقب بدنه جهت :
الف) مشخص نمودن عیوب و ایرادات ابعادی قسمتهای مزبور و تعیین نمره منفی آن
ب) تعیین روند کیفیت ابعادی قسمتهای مزبور در پرید هفتگی (Quality trend)
ج) تجزیه و تحلیل ایرادات ابعادی قسمتهای مزبور و تعیین اقدامات اصلاحی جهت رفع عامل بوجود آورنده ایراد از فرآیند
2) محدوده اعتبار
این دستورالعمل در ارتباط با ارزیابی کیفیت ابعادی دهانه شیشه خور جلو و عقب ، چراغهای جلو و عقب سپرهای جلو و عقب بدنه سمند اعتبار دارد.
3) تعاریف و مفاهیم
3-1) آیتمهای اندازه گیری و محاسباتی
فاصله
Gap
همسطحی
Flush
اندازه اسمی
Nv = Nominal
حد بالائی تلرانس
Ut = Upper tolerance
حد پایانی تلرانس
Lt = Lower tolerance
اندازه مرکزی
Cv = Central Value
مقدار اندازه گیری شده
Mv = Measured value
نمره منفی ( برای یک نقطه )
D1 = Demerit ( one point )
نمره منفی ( برای چند نقطه در یک ناحیه )
D2 = Demerit ( one atrea )
تعداد نقاط جریمه شده
PPQ = ( Penalized Point Quantiy)
شاخص کیفیت ژئومتریک
GQI = Geometrice quality index
شاخص شدت
SI = Severity index
3-2) فرم استاندارد بازرسی ((I/S= Inspection Standard
فرمی است که کلیه اطلاعات مربوط به نقاط کنترلی ( مقادیر اسمی و تلرانسهای مربوطه ) روی نقشه و جدول درج نتایج مشخص شده است ، بازرس با کمک نقشه پس از یافتن نقاط کنترلی روی بدنه ، آنها را اندازه گیری نموده و نتایج را در جدول مربوط به همان نقطه درج مینماید.
4) مراحل انجام کار و مسئولیتها
4-1) دریافت نمونه
طبق پرید معین شده ( روزانه ) ، بازرس QC بدنه تایید و مهر شده ای را بصورت تصادفی از روی خط کانوایر جهت آدیت انتخاب کرده و در محل مشخص شده ( اتاق آدیت بدنه ) از سرپرست تولید تحویل گیرد.
4-2) اندازه گیری
بازرس کنترل پس از قرار دادن شابلون مخصوص روی بدنه و تنظیم آن در ناحیه مربوطه ( طبق دستورالعمل فنی اندازه گیری با شابلونها ) با استفاده از ابزار مخصوص نواحی مشخص شده بر روی شابلونها ( طبق فرم استاندارد بازرسی ) را اندازه گیری می نماید.
4-3) تهیه گزارش
پس از پایان اندازه گیری اندازه های بدست آمده وارد سیستم مکانیزه می شوند که این سیستم در پی تایپ این داده ها شاخصهای SI و GQI برای هر ناحیه و همچنین برای کل بدنه محاسبه و سپس نمودارهای مربوط به روند کیفی را با توجه به فرمولهای محاسباتی تعریف شده برای سیستم بر اساس استاندارد Q731510/20/30 ( فرمولهای ذیل ) رسم می نماید.
فرمولهای محاسباتی :
CV = NV + (UT+ Lt ) / 2
D2 = ED1
GQI = D2 / Measured Point Quantiy
SI = D2 / PPQ
تذکر) نمودار نحوه نمره دهی
امتیازدهی ایرادات درز و همسطحی در ارتباط با ارزشیابی بدنه به صورت چشمی (Visual check ) و از دیدگاه مشتری می باشد که با استفاده از جدول ذیل امتیازات مربوط به هر ایراد مشخص می شود.
Coefficient
Item
NO
–
+
+
–
–
Flushness Irregular
1
–
+
+
–
–
Out of Flush
2
–
+
+
–
–
Under
3
–
+
+
–
–
ExcessivE Gap
4
–
+
+
–
–
Insufficient Gap
5
–
+
+
–
–
Irregular Gap
6
تذکر) در صورت نیاز به اطلاعات بیشتر به استاندارد Q731030 مراجعه شود.
4-6) انواع گزارشات
4-6-1) شاخصهای کیفیت ژئومتریک و شدت برای هر ناحیه.
4-6-2) شاخصهای کیفیت ژئومتریک و شدت برای هر بدنه.
4-6-3) شاخصهای کیفیت ژئومتریک و شدت برای هر ناحیه در تعداد خاصی از بدنه ها.
4-6-4) شاخصهای کیفیت ژئومتریک و شدت برای تعداد خاصی از بدنه ها.
4-6-5) نمودار Pareto جهت تشخیص عیوب اصلی و اولویت بندی آنها جهت انجام اقدامات اصلاحی.
تذکر) گزارشهای مذکور جهت استفاده سایر واحدهای مرتبط در شبکه منعکس می گردد.
4-5) تجزیه و تحلیل و اقدامات اصلاحی
تجزیه و تحلیل نتایج به دست آمده از آدیت وضعیت ابعادی نواحی خاص با شابلونها و اقدامات اصلاحی مربوطه مطابق دستورالعمل اجرائی ارزشیابی محصول در بدنه سازی انجام می گیرد.
4-6) تحویل نمونه
پس از پایان ارزیابی و آدیت کیفیت ابعادی مربوط به نواحی خاص و درج نتایج حاصل از آدیت انجام شده در فرم استاندارد بازرسی ، بازرس کنترل کیفیت باید بدنه را در محل آدیت به سرپرست تولید تحویل دهد.
5) تغییرات
تغییرات در این دستورالعمل مطابق روشهای اجرائی کنترل مدارک و داده ها می باشد.
6) مستندات
الف) دستورالعمل اجرائی ارزشیابی محصول در بدنه سازی به شماره 5804621025
ب) دستورالعمل فنی اندازه گیری با شابلونها به شماره 5804621040
پ) استاندارد Q731030
7) پیوستها
دستور العمل اجرایی ارزیابی و آدیت ظاهری جوش
1) هدف
ارزیابی و بررسی وضعیت ظاهری نقطه جوشها ، پیچ جوشها ، مهره جوشها و پیچ جوشهای مسی بدنه جهت:
الف) مشخص نمودن عیوب و ایرادات ظاهری جوش و تعیین نمره منفی آن
ب) میزان سهم هر یک از آنها از کل ایرادات مربوط به جوش و اولویت بندی ایرادات ( در صورت نیاز )
ج) تعیین روند کیفی ظاهری جوش در پرید هفتگی (Quality ternd )
د) تجزیه و تحلیل ایرادات ظاهری جوش و تعیین اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه جهت رفع عامل بوجود آورنده ایراد از فرایند.
2) محدوده اعتبار
این دستورالعمل در ارتباط با ارزیابی و ارزشیابی وضعیت کیفی نقطه جوشها ، پیچ جوشها و مهره جوشها و پیچ جوشهای مسی ، در بدنه سمند اعتبار دارد.
3) تعاریف و مفاهیم
در بدنه کامل نقطه جوشهای نواحی زیر از دید مشتری قابل رویت بوده و از نظر آدیت وضعیت ظاهری اهمیت دارد:
الف- دور درب موتور ، لبه جلویی و قسمت تقویت لولاهای درب موتور
ب- دور کاسه کمک فنر
ج- کنار قفل درب و قسمت جلوی لولای درب جلو
د- کنار قفل درب عقب
ه- قسمت بالای ستون عقب روی کلاف سقف
و- کانال آبرو
ز- قفل درب صندوق و تقویت لولای آن
ح- درب باک
ط- پایین گلگیر عقب و رکاب
ی- براکت نگهدارنده گلگیر جلو
تذکر) ایراد لبه خوردن نقطه جوشها ( در صورتیکه کمتر از 3/1 قطر هسته جوش بیرون از لبه قطعه باشد ) در ناحیه کلاف دربهای جانبی پس از سنگ زنی مناسب قابل قبول خواهد بود.
4) مراحل انجام کار و مسئولیتها
4-1) دریافت نمونه
طبق پرید معین شده ( روزانه ) ، بازرس QC بدنه تایید و مهر شده ای را بصورت تصادفی از روی خط کانوایر جهت آدیت انتخاب میکند ، تا در محل مشخص شده ( اتاق آدیت بدنه ) از سرپرست تولید تحویل گیرد.
4-2) روش انجام کار
پس از تعیین نمونه بصورت تصادفی توسط بازرس QC و انتقال آن به قسمت تعیین شده توسط پرسنل تولید ، بر اساس دستورالعل فنی ارزیابی و کنترل نقطه جوش و جوش CO2 و دستورالعمل فنی ارزیابی و کنترل پیچ جوش و مهره جوش و پیچ جوشهای مسی بصورت چشمی ( و بعضا تستهای مرتیط ) مورد ارزیابی و بررسی قرار میگیرد.
تذکر) بعضی از جوشها پس از مونتاژ مجموعه ها، بدلیل پنهان شدن در زیر قطعات قابل رویت نبوده و به اصطلاح Hidden میباشند که در محاسبات تعداد کل نقاط جوش محسوب نمی گردند.
4-3) محاسبه میزان کیفیت جوش در بدنه
پس از پایان ارزیابی و تست جوشهای بدنه بر اساس استاندارد مربوطه ( جدول زیر ) نمره منفی مربوط به هر عیب مشخص شده و در فرمهای بازرسی ثبت میگردد که مجموع این نمرات ، میزان نمره منفی کلی جوش را نشان می دهد.
4-4) تهیه گزارش
پس از پایان ارزیابی و بررسی جوشها و تکمیل فرم آدیت ظاهری جوش توسط کنترل کیفیت، گزارشهائی بر حسب محل ایرادات در ارتباط با جوشهای معیوب توسط واحد ارزشیابی بدنه تهیه می شود.
امتیازدهی ایرادات جوش بصورت چشمی (Visual check ) و از دیدگاه مشتری میباشد که با استفاده از جدول ذیل امتیازات به مربوط به هر ایراد مشخص می شود.
Coefficient
Item
NO
D(3)
C(5)
B(10)
A(30)
S(120)
+
+
+
–
–
Deformation
1
+
+
–
–
–
Spatter
2
–
+
+
+
+
Burr
3
–
–
+
+
+
Broken
4
–
+
+
–
–
Position
5
–
–
+
+
+
Missing
6
+
+
+
–
–
Hole
7
4-4-1) انواع گزارشات
الف) شاخص کیفیت جوش برای هر بدنه
ب) شاخص کیفیت جوش برای تعداد خاصی از بدنه ها
ج) بر حسب نوع ایراد برای تعداد خاصی از بدنه ها
د) بر حسب ناحیه ایراد ( مدولهای مختلف ) برای تعداد خاصی از بدنه ها
ه) نمودار Pareto جوش برای تعداد خاصی از بدنه ها
تذکر) گزارشهای مذکور جهت استفاده سایر واحدهای مرتبط در شبکه منعکس می گردد.
4-5) تجزیه و تحلیل و اقدامات اصلاحی
تجزیه و تحلیل نتایج بدست آمده از آدیت جوشها و اقدامات اصلاحی مربوطه مطابق دستورالعمل اجرائی ارزشیابی محصول در بدنه سازی انجام میگیرد.
4-6) تحویل نمونه
پس از پایان ارزیابی ظاهری جوشهای بدنه و درج نتایج حاصل از آدیت انجام شده در فرم آدیت ظاهری جوش ، بازرس کنترل کیفیت باید بدنه را در محل آدیت به سرپرست تولید تحویل دهد تا نسبت به انتقال آن به خط تولید اقدام گردد.
5) تغییرات
تغییرات در این دستورالعمل ، مطابق با روش اجرائی کنترل مدارک و داده ها صورت می گیرد.
6) مستندات
الف) دستورالعمل اجرائی ارزشیابی در بدنه سازی به شماره 5804621025
ب) دستورالعمل فنی ارزیابی و کنترل نقطه جوش و جوش CO2 به شماره 5804621037
پ)دستورالعمل فنی ارزیابی و کنترل پیچ جوش ، مهره جوش و پیچ جوش مسی به شماره 5804621038
ت) استاندارد Q731030
دستور العمل اجرایی و ارزیابی و آدیت سیلر
1) هدف
ارزیابی و بررسی وضعیت کیفی سیلر کاری بدنه جهت:
الف) مشخص نمودن عیوب و ایرادات سیلر و تعیین نمره منفی آن
ب) تعیین روند کیفی سیلر در پرید هفتگی
ج) تجزیه و تحلیل ایرادات سیلر و تعیین اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه جهت رفع عامل بوجود آورنده ایراد از فرآیند.
2) محدوده اعتبار
این دستورالعمل در ارتباط با ارزیابی و ارزشیابی پارامترهای وصفی سیلر ، در بدنه سمند اعتبار دارد.
3) تعاریف و مفاهیم
3-1) پارامترهای وصفی
پارامترهائی هستند که نیاز به اندازه گیری ندارند.
3-2) انواع سیلر و خواص آن
پنج نوع سیلر در سالن بدنه سازی X-7 مورد استفاده قرار می گیرد که عبارتند از:
الف) سیلر همینگ Hemming sealand
ب) سیلر نقطه جوش Spot sealand
ج) سیلر ماستیک Mastic sealand
د) سیلر رایبن Rybon Sealand
ه) سیلر تقویت کننده Reinforcement Sealand
3-3) حالتها و خواصی که سیلر مطلوب (بسته به نوع) باید دارا باشد:
الف) در برابر زنگ زدگی مقاوم باشد.
ب) در برابر سایش مقاومت بالائی داشته و مانع از سایش دو قطعه مونتاژ شده بر روی هم شود.
ج) قدرت جلوگیری از ارتعاشات موجود در بدنه را داشته باشد.
د) هنگام جوشکاری خطر آتش سوزی وجود نداشته و تبخیر نشود.
ه) در زمان جوشکاری هیچ تاثیر معکوسی روی استحکام جوش نداشته باشد.
و) قدرت چسبندگی مطلوبی با ورقها داشته باشد.
ز) خاصیت ضد آب بالائی داشته باشد.
ح) قابلیت جذب صدا داشته باشد.
3-4) عیوب سیلر کاری
الف) عدم سیلر کاری
ب) موقعیت نامناسب
ج) کم و ناکافی زدن سیلر
د) شره سیلر
4) مراحل انجام کار و مسئولیتها
4-1) دریافت نمونه
طبق پرید معین شده (روزانه) ، بازرس QC بدنه تایید و مهر شده ای را که بصورت تصادفی از روی خط کانوایر جهت آدیت انتخاب می کند، در محل مشخص شده ( اتاق آدیت بدنه ) از سرپرست تولید تحویل می گیرد.
4-2) روش انجام کار
بازرس QC مطابق فرم آدیت سیلر می بایست بدنه را مورد ارزیابی قرار دهد بدین صورت که ابتدا قسمتهائی از بدنه را که باید سیلر کاری شوند مطابق با پروسه تولید مشخص کرده و کیفیت سیلر کاری را بصورت چشمی (Visual) مورد آدیت قرار می دهد ، برای قسمتهای غیر قابل رویت با استفاده از یک سیم مفتول و تماس آن با سیلر بررسی انجام می شود. بازرس QC پس از بررسی بدنه کلیه موارد و نتایج بررسی را در فرم آدیت سیلر درج می نماید.
4-3) نمره دهی ایرادات
بازرس QC پس از پایان ارزیابی سیلر کاری و ثبت نتایج بدست آمده در فرم آدیت سیلر مطابق با جدول زیر نمرات منفی مربوط به هر ایراد را مشخص کرده و در فرم مربوطه وارد می کند.
Coefficient
Item
NO
D(3)
C(5)
B(10)
A(30)
S(120)
+
+
–
+
–
Missing
1
+
+
+
+
–
Position
2
+
+
+
–
–
Scant
3
+
+
+
–
–
Flux (Slide)
4
تذکر) در صورت نیاز به اطلاعات بیشتر به استاندارد Q731030 مراجعه شود.
4-4) تهیه گزارش
پس از پایان بازرسی ، نتایج بدست آمده وارد سیستم مکانیزه می شوند که این سیستم در پی تایپ این داده ها نمره منفی مربوطه به کل بدنه را محاسبه می نماید.
4-5) تحویل نمونه
پس از پایان ارزیابی سیلر کاری بدنه و درج نتایج حاصل از بازرسی انجام شده در فرم آدیت سیلر ، بازرس کنترل کیفیت باید بدنه را در محل آدیت به سرپرست تولید تحویل دهد.
5) تغییرات
تغییرات در این دستورالعمل ، مطابق با روش اجرائی کنترل مدارک و داده ها صورت می گیرد.
6) مستندات
الف) دستورالعمل اجرائی ارزشیابی محصول در بدنه سازی به شماره 5804621025
ب) استاندارد Q731030
دستورالعمل فنی ارزیابی و کنترل نقطه جوشها و جوش CO2
1) هدف
ارائه روشهای استاندارد کنترل جوشهای نقطه ای و جوش CO2 جهت ارزیابی کیفی آنها و تضمین صحت اجرای عملیات کنترلی.
2) محدوده اعتبار
این دستورالعمل در ارتباط با ارزیابی کیفیت نقطه جوشهای بدنه در کلیه سالنهای بدنه سازی اعتبار دارد.
3) تعاریف و مفاهیم
1-3) موارد عیوب نقطه جوش:
ایرادات نقطه جوشها بطور کلی در سه گروه ، استحکام ، موقعیت و وضعیت ظاهری دسته بندی می شوند.
ایراد دفرمگی در صورتی که تاثیری بر وضعیت ابعادی مجموعه نداشته باشد، قابل قبول است.
موقعیت نقطه جوش نسبت به لبه قطعه تا حدی که باعث دفرمگی در لبه قطعه و یا نقص در قطر هسته جوش نشود قابل قبول است.
ایرادات ظاهری که در این جدول مورد نظر نبوده اند ( ایرادات اتفاقی ) ، در صورتی که تاثیری بر وضعیت انطباق قطعات و یا سیلر کاری نداشته و یا باعث ایجاد خوردگی قطعات نشوند قابل قبولند.
موقعیت و فاصله بین نقاط جوش بصورت چشمی و از طریق مقایسه با تصویر پروسه کنترل می شود.
2-3) انواع نقطه جوش :
PSW : Portable spot weldig
RSW : Robot spot welding
FSW : Fixing sportable spot welding
3-3) Test piece (قطعه آزمایشی)
ورقهایی هستند به ابعاد معین که برای تست جوشهای یک دستگاه جوش در ایستگاه مشخص به جای قطعه اصلی استفاده می شود تا پارامترهای دستگاه مربوطه جهت جوش مناسب و مطلوب تنظیم شود. بدیهی است که این Test piece ها باید گرم و دفرمه نباشند ، از لحاظ ( ضخامت ، جنس ، پوشش و … ) مشابه قطعه مونتاژی ایستگاه مورد نظر بوده و تعداد و ترتیب قرارگیری آنها برای جوش آزمایشی دقیقا مطابق با فرایند مونتاژ مربوط به ایستگاه مورد نظر باشد.
4-3) جوش CO2
یکی از انواع جوشهای ذوبی ، جوشکاری CO2 می باشد که در این روش مفتول جوشکاری پس از ذوب شدن بوسیله گاز CO2 محافظت می شود. این نوع جوش که به جوش G.M.A.W نیز موسوم است بوطور کلی به دو دسته تقسیم می شود:
1-4-3) Mig : در این روش از گاز آرگون محافظ جهت محافظت از جوش استفاده می شود.
2-4-3) Mag : در این روش از گاز CO2 فعال (Active Carbon Dioxide ) برای محافظت جوش استفاده می شود.
3-4-3) موارد عیوب جوش CO2
الف) مک یا تخلخل :
وجود سوراخهای ریز و پراکنده در گرده جوش است که عامل اصلی بوجود آورنده آن ، نفوذ اکسیژن ، نیتروژن و دیگر گازهای موجود در فلز جوش است.
* ایراداتی که در نواحی خاصی مانند کلاف دربها و دهانه شیشه خور ، دارای اهمیت می باشد.
** اگر میزان بیرون زدن نقطه جوش از 3/1 قطر هسته جوش بیشتر نباشد قابل قبول است.
ب) ترک :
وجود ترک به نحوه سرد شدن جوش و غلظت فلز جوش بستگی دارد.
ج) خوردگی کنار جوش :
عامل بوجود آمدن این عیب زاویه نادرست و نیز سرعت نامناسب جوشکاری می باشد.
برخی دیگر از ایرادات جوش CO2 در شکلهای زیر مشاهده میشود :
4) مراحل انجام کار و روشهای استاندارد کنترل نقطه جوش :
1-4) کنترل چشمی
آیتمهای مورد بررسی در این روش عبارتند از :
فاصله بین نقاط جوش ، تعداد ، موقعیت ، سوختگی ، پلیسه ، پاشش ، سوراخ شودگی ، دفرمگی ، لبه خوردگی.
2-4) تست غیر مخرب (Non destructive ) :
در این روش ، مجموعه روی استند مخصوص تست غیر مخرب قرار گرفته ، با بستن کلمپها ثابت شده و با ضرباتی که به وسیله قلم و چکش ما بین دو ورق وارد می گردد مقاومت نقطه جوشها مورد بررسی قرار می گیرد. شکل استاندارد قلم و موقعیت دقیق قرار دادن آن جهت انجام این تست در شکل نشان داده شده است. در صورت جدا نشدن جوش در از این آزمایش، مقاومت آن قابل قبول است.
اگر قرار باشد مجموعه مورد آزمایش پس از تست به خط تولید بازگردانده شود ، مقاومت نقطه جوشها در صورتی تست می شود که ضخامت نازکترین ورق بیش از 27/1 میلیمتر نباشد.
در حالت سه ورقی مقاومت نقطه جوش بین هر دو ورق تست می شود.
اگر با قرار دادن قلم در محل دقیق جهت تست غیر مخرب ، فاصله قلم از دو نقطه جوش مجاور یکسان باشد ، یک بار تست برای هر دو نقطه جوش کافیست.
هنگام انجام این تست ، قلم نباید با هسته نقطه جوش برخورد نماید.
این تست نباید در محلهایی که توسط مشتری قابل رویت بوده و در وضعیت ظاهری بدنه تاثیر دارد اعمال شود.
4-3) تست مخرب (Destructive ) :
در این تست از دستگاه مکانیکی Spreader یا Auto chisel جهت جدا کردن مجموعه ها از یکدیگر استفاده و جوشها را جهت اندازه گیری قطر هسته جوش آماده می کنند ، مراحل باز کردن مجموعه ها باید مطابق Working Sequence انجام گیرد تا رشته جوشها با یکدیگر اشتباه نگردند و بهتر است ترتیب باز کردن نقطه جوشها عکس پروسه تولید انجام گیرد.
بعد از باز شدن مجموعه ها قطر هسته نقطه جوشها (Nugget) ، ابتدا به صورت چشمی و در صورت نیاز با استفاده از خط کش و یا کولیس اندازه گیری می شود و اندازه به دست آمده را با اندازه های استاندارد مقایسه میکنند. این قطر باید از اندازه استاندارد کمتر نباشد.
قطر هسته جوش بر حسب ضخامت ورق ملاک ، طبق استاندارد B131220 به شرح ذیل میباشد:
O = 4 ( 0.57 < t < 1.27
O = 6 ( 1.27 < t < 3.0
در صورت سه ورقی بودن با توجه به حالتهای ذیل ، ورق ملاک جهت کنترل قطر هسته جوش انتخاب می شود.
قطر هسته جوش از محل نشان داده شده در شکل اندازه گیری می گردد.
ارتفاع هسته جوش باید از 7/0 ضخامت ورق نازکتر ، کمتر نباشد.
4-4) تست پیچشی (Twisting test)
برای این تست از Test piece استفاده میشود ، بطوریکه ابتدا ورقهای مشابه را به هم جوش میدهند ، سپس با دوران دادن قطعات (حول نقطه جوش) با ایجاد خستگی جوش را باز و ورقها را از هم جدا میکنند ، آنگاه با اندازه گیری قطر هسته جوش ، کیفیت جوش را مورد ارزیابی قرار داده و با توجه به نتایج بدست آمده ، پارامترهای گان مورد نظر را جهت بدست آوردن جوش مطلوب تنظیم میکنند. (این تست متداولترین روش برای تنظیم دستگاههای جوش است )
برخی از کدهای ایرادات در سالن بدنه سازی :
1- نام سطحی نامنظم بدنه AR
2- شره ، جرقه جوش ، رنگ جوش SOD
3- ایرادات پرسکاری DEM
4- ناصافی (بدنه) DF/DFA
5- ناهمسطحی مثبت (بدنه) DA
6- نا هم سطحی منفی (بدنه) ER
7- FXA
8- اختلاف در درز JO
9- زیاد بودن فاصله یا درز JE
10- نامنظم بودن درز JR
11- کم بودن فاصله یا درز JI
12- هم تراز نبودن قطعات بدنه MAL
13- کثیفی MPR
14- نا منظم بودن سیلر (تاول سیلر) MIB
15- ترک داشتن ، کسری خمیر آب بندی MHD
16- تمیزکاری و پلیسه کاری نامطلوب بدنه MBT
17- ناهم خوانی و عدم تطابق NC
18- اثر خش ، اثر ضربه PC
19- جذب نبودن PP
20- جوش شکسته ، کسری SCA
21- جرقه جوش SE
22- پلیسه جوش SP
23- اثر چسب TC
24- خش سنگ TD
25- اثر پولیشکاری TLU
26- اثر زنگ زدگی ، اکسید شدن TOX
در اینجا به نحوه تولید بدنه پژو 206 در سالن بدنه سازی می پردازیم
خط تولید پژو 206 در سالن بدنه سازی
Fu15 مجموعه محفظه موتور مرحله 2
005 قرار دادن مجموعه محفظه موتور مرحله اول روی جیگ متوسط جرثقیل
010 بستن کلمپها
015 نقطه جوشکاری بین سینی داشبورد زیری و سر شاسی
020 قرار دادن شابلون روی مجموعه
025 نقطه جوشکاری بین سینی داشبورد زیری و سر شاسی
030 نقطه جوشکاری بین سینی داشبورد زیرین و قطعه عرضی جلوی کفی جلو مجموعه
035 نقطه جوشکاری بین سینی داشبورد زیرین و سر شاسی
040 برداشتن شابلونها
050 نقطه جوشکاری بین سر شاسی با سینی داشبورد و قطعه عرضی جلو
055 نقطه جوشکاری تقویت عرضی جلوی سر شاسی
060 باز کردن کلمپها
065 برداشتن مجموعه توسط جرثقیل و انتقال آن به ایستگاه بعد
Fu20 اتصال کفی جلو به مجموعه محفظه موتور
5 قرار دادن مجموعه موتور مرحله دوم توسط جرثقیل
10 قرار دادن کفی بر روی جیگ
15 نقطه جوشکاری کفی جلو به سینی جلو موتور
20 باز کردن کلمپها
25 برداشتن مجموعه توسط جرثقیل و انتقال به ایستگاه بعد
30 یاداشت نمودن رویابی محصول
35 اجرای سطح نظارت n1 در همین ایستگاه
Fu25 محفظه موتور کفی جلو مرحله 2
5 استقرار محفظه موتور روی جیگ توسط جرثقیل
10 بستن کلمپها
15 نقطه جوشکاری کفی جلو به سر شاسی
20 نقطه جوشکاری کفی جلو به سینی داشبورد زیری
25 باز کردن کلمپها
30 برداشتن مجموعه توسط جرثقیل و انتقال به ایستگاه بعد
35 یاداشت نمودن رویابی محصول
40 اجرای طرح قضاوت n1 در همین ایستگاه
Fu30 شاسی بدون کفی عقب مرحله اول
5 استقرار محفظه موتور روی جیگ توسط جرثقیل
10 استقرار داشبورد در جیگ
15 استقرار پا رکابی داخلی سمت چپ و راست در جیگ
20 نقطه جوشکاری سر شاسی با پا رکابی داخلی
25 نقطه جوشکاری پا رکابی به داشبورد
30 نقطه جوشکاری کفی جلو به پا رکابی داخلی
35 نقطه جوشکاری سر شاسی به داشبورد سمت راست و چپ
40 باز کردن کلمپها
Fu40 ایستگاه روبات
5 استقرار محفظه موتور در جیگ متوسط جرثقیل
10 بستن کلیه کلمپها و Setup روبات
15 نقطه جوشکاری توسط روبات بین داشبورد / تقویت عرضی/ سینی داشبورد
20 نقطه جوشکاری توسط روبات بین تقویت عرضی و سینی داشبورد زیری
25 نقطه جوشکاری توسط روبات بین داشبورد و سر شاسی
30 نقطه جوشکاری توسط روبات بین پارکابی داخلی و داشبورد
35 باز کردن کلیه کلمپها
40 برداشتن مجموعه توسط جرثقیل و انتقال آن به ایستگاه بعد
Fu45 ایستگاه بی کار
گذاشتن محفظه موتور کامل روی Stend این دستگاه و برداشتن توسط جرثقیل و بردن به ایستگاه بعدی
Fu44 تست غیر مخرب و کنترل نقاط جوش
5 قرار دادن بر استند مربوطه
10 تست غیر مخرب روی مجموعه محفظه موتور
15 برداشتن مجموعه و انتقال توسط جرثقیل به ایستگاه بعد
Fu42 تکمیل نقطه جوشکاری
5 گذاشتن محفظه موتور مرحله سوم روی جیگ توسط جرثقیل
10 بستن کلمپها
15 نقطه جوشکاری نقطه سر شاسی
20 نقطه جوشکاری بین داشبورد و سر شاسی
25 نقطه جوشکاری زیر مجموعه پا رکابی داخلی
30 نقطه جوشکاری رکاب داخل به مجموعه کفی و سر شاسی
35 نقطه جوشکاری پایه صندلی پا رکابی داخلی به کفی جلو
40 باز کردن کلیه کلمپها
45 برداشتن مجموعه توسط جرثقیل به ایستگاه بعد
MN10 شاسی کامل مرحله اول
5 استقرار محفظه موتور کامل در جیگ و قرار دادن Pender چپ و راست به جیگ
10 بستن کلیه کلمپها
15 جوشکاری Fender به رکاب داخلی
20 نقطه جوشکاری Fender به داشبورد
25 نقطه جوشکاری بین Fender به داشبورد و سر شاسی
30 نقطه جوشکاری بین جا چراغی جلو و راست و چپ به مجموعه شاسی کامل
35 نقطه جوشکاری کاسه چراغ به سر شاسی
40 نقطه جوشکاری کفی عقب به کفی جلو
45 نقطه جوشکاری پا رکابی و کفی عقب سمت راست و چپ
50 نقطه جوشکاری پا رکابی داخلی به کفی عقب سمت راست و چپ
55 نقطه جوشکاری پارکاب داخلی به کفی عقب
60 نقطه جوشکاری پایه صندلی متصل به رکاب داخلی و به کفی جلو سمت راست و چپ
65 باز کردن کلیه کلمپها
70 انتقال به ایستگاه بعد توسط جرثقیل
MN20 شاسی کامل مرحله دوم
5 گذاشتن شاسی مرحله اول روی جیگ و بستن کلمپها
10 نقطه جوشکاری Fender به سر شاسی سمت راست و چپ
15 تکمیل نقطه جوشکاری شاسی کامل
20 نقطه جوشکاری قسمت بالا و پایینی مجموعه گلگیر داخلی جلو راست و چپ به مجموعه شاسی کامل
25 نقطه جوشکاری پارکابی داخلی به کفی عقب
30 نقطه جوشکاری بین فندر و تقویت عرضی و نقطه جوشکاری بین فندر به داشبورد
35 باز کردن کلمپها
40 انتقال شاسی کامل مرحله 2 به ایستگاه بعد
MN30 شاسی کامل مرحله سوم
5 استقرار شاسی کامل مرحله دوم دور جیگ توسط جرثقیل
10 نقطه جوشکاری فندر به سر شاسی کامل سمت راست
15 نقطه جوشکاری فندر به داشبورد سمت چپ
20 نقطه جوشکاری فندر به داشبورد سمت راست
25 نقطه جوشکاری جا چراغی به فندر سمت راست
30 نقطه جوشکاری جا چراغی به سر شاسی کامل و نقطه جوشکاری سمت چپ بین فندر با شاسی کامل
35 نقطه جوشکاری کفی عقب به پا رکابی
40 انتقال به ایستگاه بعد توسط جرثقیل
45 یاداشت نمودن رویابی محصول
50 اجرای طرح نظارت n1 در همین ایستگاه
MN35 استند و تکمیل کاری
5 استقرار مجموعه شاسی کامل روی استند توسط جرثقیل
10 نقطه جوشکاری فندر به داشبورد در 4 نقطه سمت راست
15 نقطه جوشکاری فندر به داشبورد در 5 نقطه سمت چپ
20 برداشتن پایه گیر بکس به همراه دو عدد پیچ
25 برداشتن بکس بادی و محکم کردن پایه نگهدارنده گیر بکس با دو عدد پیچ
30 اجرای طرح نظارت سطح n1 در همین ایستگاه
35 یادداشت نمودن رویابی محصول
40 انتقال مجموعه به ایستگاه بعد
45 انتقال شاسی کامل مرحله دوم به ایستگاه بعد توسط جرثقیل
MN37 کنترل جوش و تست غیر مخرب
5 قرار دادن در جیگ گردان
10 کنترل جوش و تست غیر مخرب
15 انتقال شاسی کامل مرحله دوم به ایستگاه بعد توسط جرثقیل
MN40 اسکلت بدنه مرحله 1
5 آماده سازی مجموعه بدنه جانبی راست جهت استقرار در سانیپولیتور
10 آماده سازی مجموعه بدنه جانبی چپ جهت استقرار سانیپولیتور
15 برگشت اسکید خالی از ایستگاه mn50 به mn40
20 نشستن اسکید خالی در موقعیت تناسب در ایستگاه و بسته شدن کلمپها
25 استقرار مجموعه شاسی کامل به روی اسکید خالی توسط جرثقیل بادی
30 گرفتن گان سیلر کاری راست
35 سیلر کاری قسمت جلوی مجموعه شاسی کامل به طول 546 میلیمتر و به قطر سمت راست
40 سیلرکاری قسمت جلوی مجموعه شاسی کامل به طول 546 میلیمتر و به قطر سمت چپ
45 سیلر کاری قسمت عقبی مجموعه شاسی کامل به طول 320 میلیمتر و به قطر 6mm سمت راست و چپ
50 استقرار گان سیلر کاری راست بر روی استاندارد مربوطه
55 اسقرار گان سیلر کاری چپ بر روی استاندارد مربوطه
60 استقرار مجموعه جاچراغی عقب بر روی جیگ و گرینیگ توسط اپراتور سمت راست
65 استقرار مجموعه بدنه جانبی چپ بر روی جیگ
70 کلینچ مجموعه جا چراغی عقب به مجموعه بدنه جانبی چپ
75 استقرار مجموعه بدنه جانبی راست بر روی جیگ
80 کلینچ مجموعه جا چراغی عقب به مجموعه بدنه جانبی راست
85 استقرار قطعه عرضی جلو و عقب سقف
90 کلینچ قطعه عرضی جلو سقف به بدنه های جانبی
95 بالا رفتن اسکید و باز شدن کلمپها
100 کلینچ قطعه عرضی عقب سقف به بدنه های جانبی
105 انتقال اسکید به ایستگاه mn50
110 نشستن اسکید در دستگاه mn50
MN50 جیگ ما در بدنه کامل مرحله 2
5 انتقال اسکید از ایستگاه MN40 به این ایستگاه
10 نشستن اسکید در موقعی مناسب و بسته شدن کلمپها
15 بسته شدن کلمپها مجموعه شاسی کامل
20 انتقال انتقال دهنده اسکید به مرحله قبل
25 استقرار فریم اسلاید و بسته شدن کلمپها
30 بسته شدن شیفت پینهای مجموعه بدنه های جانبی و نگهدارنده های سقف
35 بسته شدن کلیه کلمپها و یونیتها
40 نقطه جوشکاری مرحله اول
45 نقطه جوشکاری مجموعه بدنه کامل بدون سقف چپ و راست
50 باز کردن کلیه کلمپها
MN60 ایستگاه نقطه جوش تکمیل ربات
5 انتقال بدنه از ایستگاه MN50 توسط اسکید متحرک
10 نشستن اسکید و موقعیت مناسب و بسته شدن کلمپها
15 بسته شدن کلمپهای مجموعه شاسی کامل
20 انتقال اسکید متحرک به ایستگاه قبل
25 نقطه جوشکاری مجموعه بدنه کامل سمت چپ و راست
30 باز شدن کلمپها
35 انتقال به ایستگاه بعد
MN70 ایستگاه انتظار
انتظار مجموعه بدنه کامل بدون سقف
MN80 ایستگاه مونتاژ سقف
5 استقرار مجوعه بدنه کامل بدون سقف استند توسط جرثقیل
10 سیلر زنی نقطه های تقویتی جلو و عقب سقف بطول 146mm در قطر 6mm
15 استقرار پانل سقف روی بدنه کامل بدون سقف توسط اپراتورها
20 استقرار جیگ سقف بر روی مجموعه بدنه کامل و سقف
25 بستن کلمپهای جیگ سقف
30 نقطه جوشکاری مجموعه بدنه کامل و سقف چپ و راست
35 نقطه جوشکاری جلوی مجموعه بدنه کامل و سقف
40 نقطه جوشکاری قسمت عقب مجموعه بدنه کامل و سقف
45 نقطه جوشکاری مجموعه بدنه کامل عقب و سقف
50 باز کردن کلمپها و بردن جیگ سقف در جایگاه خودش
55 نقطه جوشکاری مجموعه بدنه کامل جلو چپ و راست
60 انتقال مجموعه به ایستگاه MN90 توسط جرثقیل
65 یاداشت نمودن رویابی محصول
70 اجرای طرح نظارت سطح n1 در همین ایستگاه
MN90 تکمیل نقطه جوشکاری بدنه کامل
5 استقرار مجموعه بدنه کامل روی استند توسط جرثقیل
10 نقطه جوشکاری تکمیلی فندر یا سر شاسی سمت چپ و راست
15 نقطه جوشکاری فندر به شاسی کامل
20 نقطه جوشکاری بدنه جانبی چپ و راست به پنل جا چراغی عقب
25 نقطه جوشکاری پنل عقب سقف با سقف
30 نقطه جوشکاری مجموعه بدنه جانبی پنل عقب سقف
35 نقطه جوشکاری مجموعه بدنه جانبی چپ و راست به بدنه کامل
40 نقطه جوشکاری تکمیلی بدنه جانبی چپ و راست و پنل جاچراغی عقب به بدنه کامل
45 نقطه جوشکاری مجموعه بدنه کامل چپ و راست
50 نقطه جوشکاری تکمیلی فندر به بدنه کامل
55 نقطه تکمیلی جا چراغی به مجموعه سر شاسی
60 نقطه جوشکاری ستون وسط بدنه جانبی
65 نقطه جوشکار بدنه جانبی
70 انتقال مجموعه بدنه به ایستگاه بعدی توسط جرثقیل
75 یادداشت نمودن رویابی محصول
80 اجرای طرح نظارت سطح n1 در همین ایستگاه
MN100 جوش تاکرید بدنه کامل مرحله 7
5 قرار دادن بدنه کامل روی جیگ استند توسط جرثقیل
10 استقرار شابلون سینی پشت موتور بر روی قطعه سینی پشت موتور
15 استقرار شابلون جلو داشبورد بر روی جلو داشبورد
20 استقرار شابلون بر روی کانال گیر بکس سمت راست
25 استقرار شابلون بر روی کانال گیر بکس سمت چپ
30 جوشکاری 3 عدد پیچ جوش بر روی سینی پشت موتور
35 جوشکاری 4 عدد پیچ جوش بر روی کانال گیر بکس
40 جوشکاری 3 عدد پیچ جوش بر روی مجموعه کانال گیر بکس چپ
45 استقرار شابلون روی رکاب داخلی راست
50 استقرار شابلون روی رکاب داخلی چپ
55 جوشکاری 6 عدد پیچ جوش رکاب داخلی راست و چپ عقب
60 استقرار شابلون روی مجموعه جلو داشبورد
65 جوشکاری 2 عدد پیچ جوش روی مجموعه جلو داشبورد
70 استقرار شابلون روی مجموعه کفی عقب سمت راست
75 استقرار شابلون روی مجموعه کفی عقب سمت چپ
80 جوشکاری 3 عدد پیچ جوش بر روی مجموعه کفی عقب سمت چپ
85 جوشکاری 2 عدد پیچ جوش بر روی مجموعه کفی عقب سمت راست
90 برداشتن شابلونها از داخل بدنه سر کار
95 انتقال مجموعه ایستگاه بعد با استفاده از جرثقیل
MN110 اسکلت بدنه ( مرحله 8 ) جوشکاریco2
5 قرار دادن بدنه کامل توسط جرثقیل
10 نقطه جوشکاری دور کلاف درب جلو چپ و راست
15 نقطه جوشکاری پارکابی داخلی و گلگیر داخلی
20 نقطه جوشکاری بدنه جانبی به کفی عقب
25 نقطه جوشکاری بدنه جانبی به مجموعه پانل جا چراغی عقب به کفی عقب
30 انتقال بدنه کامل به ایستگاه بعد توسط جرثقیل
MN116 اسکلت بدنه (مرحله 10) جوشکاری CO2
5 قرار دادن بدنه بر روی جیگ توسط جرثقیل
10 جوشکاری CO2 بدنه جانبی چپ و راست
15 جوشکاری CO2 پایه نگهدارنده درب جلو چپ و راست
20 جوشکاری CO2 مجموعه کانال گیر بکس چپ و راست
25 جوشکاری CO2 رکاب داخلی چپ و راست
30 جوشکاری CO2 مجموعه پانل کفی عقب
35 جوشکاری CO2مجموعه سر شاسی سمت راست
40 سوراخکاری با قئد 8 و انجام جوش migplag بر روی پایه صندلی
45 انتقال مجموعه بدنه به ایستگاه بعد
MN120 ایستگاه کنترل کیفی
D20 سنگ زنی و چکش کاری
5 روی هم آوردن درز فلنج ها و همچنین همسان نمودن فلنج های کلاف درب عقب و راست
10 روی هم آوردن درز فلنج ها و همچنین همسان نمودن فلنج های کلاف درب جلو چپ و راست
15 روی هم آوردن درز فلنج ها و همچنین همسان نمودن فلنج های کلاف درب صندوق چپ و راست
20 روی هم آوردن درز فلنج ها و همچنین همسان نمودن فلنج های کلاف ستون شیشه خور جلو
25 برداشتن لاستیک ضربه گیر و قرار دادن بر روی مجموعه گلگیر داخلی جلو چپ و راست به بدنه
30 برداشتن پایه نگهدارنده عقبی گلگیر جلو چپ و راست و پیچ مخصوص و بستن آن بر روی بدنه با دست
35 برداشتن بکس بادی و محکم کردن قطعه پایه تحتانی گلگیر جلو و چپ و راست بدنه
40 برداشتن یک عدد پیچ شش گوش و بستن آن به گلگیر داخلی جلو چپ و راست با دست
45 اجرای طرح نظارت سطح n1 در همین ایستگاه
D40 مونتاژ دربهای عقب
5 برداشتن لولاهای بالا و پایین دربهای عقب چپ و راست و قرار دادن روی مجموعه بدنه جانبی راست و چپ
10 برداشتن بکس بادی و محکم کردن لولای بالا و پایین دربهای عقب به بدنه
15 برداشتن دربهای عقب چپ و راست توسط شابلون سانیپولاتور و انتقال به روی بدنه
20 برداشتن بکس بادی و محکم کردن و بستن دربهای عقب
25 جدا کردن سانیپولاتور از درب عقب راست و چپ
30 برداشتن آچار بکس بادی و محکم کردن جک بازویی وسط درب عقب روی دربهای عقب چپ و راست
35 برداشتن آچار بکس بادی و محکم کردن جک بازویی وسط درب عقب روی ستونهای عقب چپ و راست
40 اجرای طرح نظارت سطح n1 در همین ایستگاه
D50 مونتاژ دربهای جلو
5 برداشتن لولاهای پایین و بالا دربهای جلو راست و چپ و قرار دادن روی بدنه جانبی راست و چپ
10 برداشتن بکس بادی و محکم کردن لولای بالا و پایین دربهای جلو به بدنه
15 برداشتن دربهای جلو چپ و راست توسط ساتیپولاتور و انتقال به روی بدنه
20 برداشتن بکس باری و محکم کردن و بستن دربهای جلو
25 جدا کردن سانیپولاتور از درب جلو راست و چپ
30 برداشتن جک بازویی و کلمپ بازویی وسط دربهای جلو چپ و راست و قرار دادن آنها روی مجموعه بدنه جانبی راست و چپ
35 برداشتن آچار بکس بادی و محکم نمودن جک بازویی وسط درب جلو روی دربهای جلو چپ و راست
40 برداشتن آچار بکس بادی و محکم کردن جک بازویی درب جلو روی ستونهای جلو چپ و راست و باز کردن کلمپ بازویی
45 اجرای طرح نظارت سطح n1 در همین ایستگاه
D70 پیش مونتاژ گلگیرهای جلو و تنظیم دربهای جانبی
5 برداشتن مجموعه گلگیر خارجی جلو چپ و راست و قرار دادن بر روی مجموعه بدنه
10 برداشتن پایه جک درب موتور و یک عدد پیچ شش گوش و بستن آن بر روی قسمت فوقانی گلگیر داخلی جلو چپ با دست
15 برداشتن یک پیچ شش گوش و بستن گلگیر خارجی چپ به بدنه با دست
20 برداشتن یک پیچ شش گوش و بستن گلگیر خارجی راست به بدنه با دست
25 برداشتن یک عدد مهره و بستن گلگیر خارجی سمت چپ و راست به بدنه با دست
30 تنظیم مقدماتی دربهای جلو و عقب سمت راست و چپ با دست
35 اجرای طرح نظارت سطح n1 در همین ایستگاه
D100 مونتاژ نهایی گلگیرهای جلو
10 پایین آوردن شابلون نصب گلگیرهای جلو و استقرار آن بر روی بدنه
20 بستن کلمپهای دستی و دینوماتیک شابلون متوسط اپراتور
30 بستن پیچهای گلگیر و لولا توسط اپراتور با بکس
40 باز کردن کلمپهای شابلون و بلند کردن آن از روی بدنه
50 اجرای طرح نظارت سطح n1 در همین ایستگاه
D110 مونتاژ درب موتور و صندوق
10 برداشتن درب موتور و انتقال آن به روی بدنه
20 برداشتن 4 عدد مهره و بستن درب موتور به لولاهای چپ و راست با دست
30 برداشتن بکس بادی و محکم کردن درب موتور به لولاهای چپ و راست
40 برداشتن درب صندوق و انتقال آن به روی بدنه
50 برداشتن دو عدد مهره و بستن درب صندوق با دست
60 برداشتن بکس بادی و محکم کردن پیچهای درب صندوق
70 اجرای طرح نظارت سطح n1 در همین ایستگاه
D120 صافکاری 1
10 کنترل سطح سقف و برداشتن ابزار سنگ زنی و سنباده زنی
20 کنترل سطح فریم دربهای جانبی چپ و راست و برداشتن ابزار سنگ زنی و سنباده زنی
30 کنترل سطح گلگیر عقب چپ و راست
40 کنترل سطح درب موتور
50 کنترل سطح گلگیر جلو چپ و راست
60 کنترل سطح درب صندوق
70 کنترل سطح رکاب بیرونی چپ و راست
80 اجرای طرح نظارت سطح n1 در همین ایستگاه
D130 صافکاری 2
10 کنترل سطح سقف و علامت زدن سطوح ناصاف
20 برداشتن ابزار سنگ زنی و سنباده زنی
30 برطرف نمودن عیوب و ناصافی های سطح سقف
40 یاداشت نمودن عیوب باقی مانده روی کارت بدنه
50 تنظیم گلگیرهای جلو با درب موتور در صورت نیاز
60 اجرای طرح نظارت سطح n1 در همین ایستگاه
D140 کنترل نهایی 1 و کنترل کشتاور
10 کنترل و اصلاح نهایی سقف
20 کنترل و اصلاح نهایی سطوح درب موتور و گلگیرهای خارجی جلو
30 کنترل و اصلاح نهایی فواصل درب صندوق با بدنه های جانبی
40 کنترل کشتاور پیچهای درب موتور و درب صندوق با گلگیرهای خارجی
50 اجرای طرح نظارت سطح n1 در همین ایستگاه
D150 کنترل نهایی 2
10 کنترل و اصلاح نهایی سطوح دربهای جانبی چپ و راست فریم داخلی دربهای جانبی چپ و راست
20 کنترل و اصلاح نهایی سطوح درب صندوق
30 کنترل و اصلاح نهایی سطوح گلگیرهای عقب
40 کنترل و اصلاح نهایی سطوح رکابهای جانبی چپ و راست
50 اجرای طرح نظارت n1 در همین ایستگاه
D180 تخلیه بدنه از کانوایر و انتقال به کانوایر سه متری
10 تخلیه بدنه از کانوایر 0.9 متری و انتقال به کانوایر 3 متری
20 اجرای طرح نظارت سطح n1 در همین ایستگاه
سالن برش و پرش
ایرادات
1. فرورفتگی و برجستگی DEM
2. نیش PC
3. قری تصادفی DFA
4. موج DF
5. دفرمگی NC
6. پلیسه MB
7. پارگی CAF
8. خط پارگی CAF
9. زنگ زدگی TOX
10. خراش FR
11. کثیفی MPR
تعداد 47 قطعه جهت ارزشیابی بین سالن 1، 2 و 3 تعریف شده در طول یکماه با توجه به اینکه از هر قطعه در طول تولید 6 عدد ارزشیابی گردیده و 6 فرم پر شده و کلیه اطلاعات بصورت روزانه در بانک اطلاعاتی وارد شده و فایل جهت استفاده واحدهای ذیربط بر روی شبکه داخلی قرار گیرد و بعد فرمها بصورت هفتگی اسکن شده و فایل آن برای استفاده واحدهای ذیربط بر روی شبکه داخلی قرار گیرد.
سالن رنگ
ایرادات:
1. حباب ، سوراخ ، حفره رنگ
2. تاول زدگی ( اسلاح زیر رنگ – محک )
3. چسب کاری نامنظم
4. چکد شره در سطح
5. بلند شدن رنگ و ترک خوردن رنگ
6. ذرات خارجی در رنگ
7. اختلاف در رنگ ( دو رنگی )
8. خسیس بودن رنگ و عدم سختی کامل رنگ
9. زخمی شدن رنگ – پریدگی رنگ – خراش در رنگ
10. اثر و علائم در رنگ ( مثل اثر انگشت )
11. خش های سطحی ( خفیف )
12. کم خوردگی رنگ
13. باز نشدن رنگ و عدم درخشیدگی
14. ابلق و رگه دار بودن رنگ
15. نامنظم بودن سیلر و تاول سیلر
16. استعمال نادرست خمیر درزگیری- عدم چسبندگی- ترک داشتن
17. دویدگی سنگ – نصب چسب جدا کننده خط
18. بکارگیری بد و نامناسب مواد حفاظت کننده
19. قرار گیری بد – کسری مواد محافظت کننده – عدم چسبندگی لازم
20. خش عمیق
21. خش زیر کار
22. چاله یا گودی در رنگ
23. لک و کثیفی رنگ بدنه
24. اثر پولیشکاری
شرح ایرادات
1) حباب :
حبابهای کوچک خارج شده از سطح رنگ در قطر 0.5mm که روی تمام یا قسمتی از قطعه شایع است ولی روی لبه ها یا قالب ها نیز دیده می شود.
سوراخ : سوراخهای ریز با قطر 1mm یا کمتر
2) تاول زدگی :
برجستگی و ناصافی که می تواند بوسیله پوسته شدن رنگ بوجود آید این پوسته ها معمولا روی قسمتی از قطعه بوجود می آیند و بصورت جوش کروی و قطر نیم میلیمتر که در شکلهای تعمیرات ، اثر انگشت و اثرات دنباله دار ظاهر می شوند.
3) چسب کاری نامنظم
4) چکه شره در سطح:
– پوشش اضافی رنگ که معمولا روی سطوح عمودی یافت می شود.
– پخش شدن رنگ در سطوح عمومی که منتهی به یک چیکه پر رنگ شود.
– قطرات رنگ خشک شده در طبقات افقی
– عموما در اثر پاشش زیاد رنگ در سطوح افقی بوجود می آید.
5) بلند شدن رنگ – ترک خوردن رنگ :
ور آمدن و بلند شدن رنگ از روی بدنه
ترک خوردن رنگ بوسیله فشار و ضربه اجسام خارجی
6) ذرات خارجی در رنگ :
تغییرات سطح رنگ در ابعاد مختلف که به صورت نامنظم وجود داشته و مربوط به وجود ذرات اضافی خارجی در رنگ یا میکر می باشد و روی سطح رنگ خودرو قابل مشاهده است.
7) اختلاف در رنگ ( دو رنگی ):
تغییر رنگ موجود بین محل اتصال قطعات یا دو نقطه در یک قطعه. این ایراد در قطعات بدنه رنگ شده از جمله قسمتهای سیلر کاری شده همانند تمام قطعات تزئینی رنگ شده یا نشده وجود دارد. اختلاف در رنگ به دوباره کاری ( روتوش ) هایی که با توجه به استاندارد RE-186 روتوش ظاهری مربوط به پاشش یا اثر رنگ انجام می شود ارتباطی ندارد.
8) خسیس بودن رنگ و عدم سختی کافی :
عدم استحکام سطحی رنگ بر اثر خش های سطحی ، اثر رنگ و شوک ایجاد می شود.
عدم وجود سختی ( سطح ) رنگ که موجب کاهش مقاومت مکانیکی و خش پذیری ، ضربه پذیری و خش روی قطعه می گردد.
9) زخمی شدن – پریدگی رنگ – خراش رنگ:
پوسته شدن یا بلند شدن قسمتی از رنگ که بوسیله تاثیر ضربه یا برخورد جسم سخت با بدنه ایجاد شده است. پوسته ممکن است سطحی یا عمیق باشد.
10) اثر و علائم روی رنگ ( مثل اثر انگشت ):
پریدگی و از بین رفتن رنگ بر اثر چاپ یا خراش یا اثر رنگ در ابعاد مختلف ، این ایرادات عموما بوسیله برخورد با هر گونه شکل خسیس بودن رنگ قابل ایجاد است . اثر انگشت ، برچسب کاغذی ، اثر برخورد با محافظ های بالا نگهدارنده درب اثر شده رنگ.
11) خش های سطحی :
تجهیزات ( استیل- پلاستیک ) که در نور مشخص باشد بوسیله اصطحکاک وسایل پاکیزه کننده خودرو ایجاد شود و یا به دلیل اصطحکاک در محل مورد نظر ایجاد شود.
12) کم خوردگی رنگ:
بواسطه کم خوردگی رنگ سطح زیر رنگ قابل تشخیص است. این ایرادات در مواقعی که اصلاح ایرادات رنگ خفیف بوده و فاقد پوشش رنگ کافی است بروز میکند.
13) باز شدن رنگ – عدم درخشندگی ( پوست پرتقالی ) :
(MTB)
سطح نامنظم و ناهموار ( معمولا حالت پوست پرتقالی – عدم هم سطحی رنگ و پوح رنگ )
شکفته – باز شدن رنگ ، انعکاس بد رنگ ( مات بودن )
14) ابلق و رگه دار بودن رنگ:
(M)
15) نامنظم بودن سیلر و تاول سیلر :
(MIB)
ایرادات ظاهری در خمیر درزگیری ، ضد رنگ ، بسته بندی ، اضافی خمیر- ناهمواری ، دندانه دار بودن
16) استعمال غیر نادرست خمیر درزگیری – عدم چسبندگی – ترک داشتن :
( MMD )
کسری و از قلم افتادگی ، ترک خوردگی ، نچسبیدن سیلر و خمیر آب بندی ، غیر اتصال و ضد رنگ ، اتصالات قطعه خارجی بدنه
17) دویدگی – نصب چسب جدا کننده و خط:
( MAP )
ظاهر نامنظم در بین سطوح مختلف رنگ شده ، دویدگی رنگ روی قسمت دیگر ، عدم چسبندگی یا وجود اضافی نوارهای جدا کننده رنگ سطوح و خط کشی غیر مستقیم روی بدنه
18) بکار گیری بد و نامناسب مواد محافظت کننده:
( PMA)
19) قرارگیری بد – کسری مواد محافظت کننده – عدم چسبندگی لازم:
(PPM)
کسری و از قلم افتادگی ، در محل بد نصب شد. عدم چسبندگی یا چسبندگی بد
20) خش عمیق :
(RA)
– پریدگی مشخص ، چاک یا پوسته شدن قسمت خارجی تزئینات یا خش روی زه و رشو. آبکاری شده بوسیله یک جسم تیز با بدنه
– عدم چسبیدن یا خراش ( خط خش) روی رنگ بر اثر جسم تیز یا سفت روی رنگ
– خش ممکن است سطحی یا عمیق و واضح و دو رنگ باشد و قسمت داخلی یا خارجی دو رنگ جلوه نماید. آنها قابل لمس هستند.
21) خش زیر کار:
(RP)
خش خطی یا دورانی که قبل از کیلر ( لاک ) بوده روی سطح رنگ قابل رویت باشد.
اگر خش زیر کار باعث دوباره کاری گردد با کد RE رتبه بندی کنید.
22) چاله یا گودی در رنگ :
(REF)
چاله سطحی رنگ در اندازه و شکل اثر نوک سوزن که اکثرا روی سطوح افقی وجود دارند ممکن است سطح زیر رنگ مشخص باشد یا لاته impurity وجود داشته باشد.
23) لک و کثیفی رنگ بدنه :
(TA)
یک لک ایجاد شده یا خراب کردن سطح رنگ اصلی
تغییر سطح ظاهری یک تزیینی یا اجزاء
علت این لک برخورد یا تماس با قطعات و موارد دیگر
24) اثر پولیشکاری :
(TLU)
عملیات تکمیل رنگ با هدف افزایش براقی و شفافیت سطح رنگ
برنامه هفتگی سالن رنک II
نوع محصول
رنگ
تعداد برنامه تولید
تعداد انتخاب روزانه
سمند
بژ
نقره ای
50
172
1
3
پژو 206
نقره ای
140
2
مشکی
بژ
45
45
سه روز در هفته مشکی و سه روز بژ
نقرآبی
قرمز
48
10
چهار روز در هفته نقرآبی دو روز قرمز
پژو پارس
بژ
نقره
31
18
چهار روز در هفته بژ و دو روز در هفته نقره ای
پژو 405
یشمی
نقرآبی
8
18
چهار روز در هفته نقرآّبی ،دو روز در هفته یشمی
بژ
122
1
سالن تکمیل کاری
ایرادات ظاهری
1. ARE ناهمسطحی نامنظم ( تزئینات )
2. AR نا همسطحی نامنظم ( بدنه )
3. BPC تاول- حباب رنگی – سوراخ و حفره رنگ
4. BCA حباب زیر برچسب یا تا خوردگی
5. CAF شکستگی یا ترک
6. CCI چسب کاری نا منظم
7. CGB شره رنگ
8. CO بریدگی
9. DEC عدم چسبندگی
10. DEF ناصافی (قری) ( تجهیزات )
11. DF/DFA ناصافی – قری ( بدنه )
12. DSL آشغال در رنگ
13. DAE نا همسطحی مثبت ( تزئینات )
14. DA نا همسطحی مثبت ( بدنه )
15. DIE اختلاف در رنگ ( تزئینات )
16. DIF اختلاف در رنگ ( بدنه )
17. DI خسیس بودن رنگ
18. E پریدگی رنگ ، خراشیدگی
19. ESU اثر و علائم زیر یا روی رنگ
20. ERE نا همسطحی منفی ( تزئینات )
21. ER نا همسطحی منفی ( بدنه )
22. FR خش های سطحی
23 JDE اختلاف در درز ( تزئینات )
24. JD اختلاف در درز ( بدنه )
25. JEE زیاد بودن فاصله یا درز ( تزئینات )
26. JE زیاد بودن فاصله یا درز ( بدنه )
27. JIE. کم بودن فاصله یا درز ( تزئینات )
28. JI کم بودن فاصله یا درز ( بدنه )
29. JRE نامنظم بودن درز یا فاصله ( تزئینات )
30. JR نامنظم بودن درز یا فاصله ( بدنه )
31. MAE هم تراز نبودن قطعات ( تزئینات )
32. MAL هم تراز نبودن قطعات ( بدنه )
33. MA تنظیم نبودن ، نصب بد ( نوارهای دور درب و شیشه )
34. MFI نصب بد – نصب ناقص
35. MPE قرارگیری بد
36. MN کسری ( ظاهری )
37. MCO کم خوردگی رنگ
38. MPR کثیفی ( داخل خودرو – وسایل اضافی داخل خودرو )
39. MTB عدم درخشندگی رنگ – پوست پرتغالی
40. NC ناهمخوانی و عدم تطابق
41. PC نیش – اثر ضربه
42. PP جذب نبودن – درست چف نبودن
43. PL چین و چروک
44. QBE دازی نبودن درز یا فاصله ( تزئینات )
45. QB دازی نبودن درز یا فاصله ( بدنه )
46. RAE خش رنگ ( تزئینات )
47. RA خش رنگ ( بدنه )
48. RP خرابی زیر رنگ
49. REF چاله یا گودی در رنگ
50. ROP قری و خرابی تزئینات پلاستیکی
51. TAF کثیفی و لکه رنگ ( تزئینات )
52. TA کثیفی و لکه رنگ ( بدنه )
53. TC اثر چسب
54. TLU اثر پولیشکاری
55. TOX اثر زنگ زدگی و اکسید شدن
56. BTP حباب و سوراخ در قطعات پلاستیکی
57. CLO اسلاح زیر رنگ
58. SOP شره جرقه جوش
59. CSD خرابی دوخت – نخ اضافه
60. CRI
61. DCO بلند شدن رنگ ، ترک خوردن رنگ
62. DEM ایرادات پرسکاری
63. DTI ایرادات پارچه
64. EG
65. FXA
ایرادات عملکردی
1. NOP استارت نخوردن در حالت کلی با گری P ( به این معنی که خودرو قادر به حرکت کردن نباشد )
2. MRC روشن نشدن خودرو در حالت گرم با گری p
3. MRF روشن نشدن خودرو در حالت سرد
موتور به حالت سرد در سومین استارت ایراد C ، در چهارمین استارت ایراد B ، در پنجمین استارت ایراد A ، اگر موتور روشن نشود ایراد P ، موتور در حالت گرم در دومین استارت روشن نشود ایراد C ، در سومین استارت B ، در چهارمین استارت A و اگر بعد از چهارمین استارت روشن نشود ایراد P است.
4. FP در مورد چراغها اگر قطعه ای کار نکرد با کد FP نمایش می دهیم و ایراد A می باشد.
5. FM عملکرد بد – عملکرد غلط
مانند اینکه چراغ فلاش را بزنیم برف پاک کن کار نماید.
6. TDT کشیدگی فرمان
در فاصله سی متر اگر دو متر کشیدگی پیدا کند B
در فاصله سی متر اگر دو متر بیشتر کشیدگی پیدا کند A
در صورتیکه قفل کند و ماشین بچرخد ایراد S می باشد.
7. P له شدن و گاز گرفتگی در رابطه با سیمها و دسته سیمها و لوله ها
8. NNC بالا و پایین بودن سطح مایعات
مثلا اگر روغن ترمز از سطح Min پایین تر باشد ایراد A میگیرد.
9. MEM فقدان کارآیی قطعات ترنر
10. MAO بوی نامطبوع
بوی بد اگر واضح باشد C و اگر آزار دهنده باشد B میگیرد.
11. MRJ تنظیم بد
( اجزا یا سیستم که با نگرش های تعریف شده کار نمی کنند )
12. FLH شست روغن هیدرولیک یا ترمز
نشستی که در نزدیکی اگزوز باشد S و در جاهای دیگر A است. سرریز روغن ایراد B است.
13. FBS نشت گریس
اگر خفیف باشد C ، اگر از گردگیر فرمان باشد A است.
14. FLR نشت مایع خنک کننده
15. FH نشت روغن
16. FC نشت سوخت
17. OM دشوار در حرکت دادن – سفت بردن
18. DO دشوار در باز کردن ، کنترل دربها و سوئیچ قفل فرمان
19. DR سخت بسته شدن یا قفل شدن ( رگلاژ نبودن دربها )
20. VRI خم و تاییدگی قطعات ( لوله های ترمز ، بنزین … )
لوله های ترمز اگر تا نیم دور پیچیده شود ایراد S است.
لوله های ترمز اگر بصورت مشخص پیچیده شود و حرکت سر قطعه وجود دارد ایراد A است.
لوله های ترمز اگر بصورت مشخص پیچیده شود و حرکت سر قطعه وجود ندارد ایراد B است.
برنامه هفتگی انجام آدیت ahopdemuit سالن های مونتاژ
شنبه Samand2+B Pars2+B P405+B Samnd4+B Samand4 P206-4
یکشنبه RD1+B PK1+B P206-4+B P206-4B PK3 RD1
دوشنبه Samand2+B Pars2+B P405-2+B
Samand4+B Samand4 P206-4
سه شنبه RD1+B P206-4+B PK3+B
Samand4+B Samand2 PK3
چهارشنبه Pars2+B P206-4+B P405-2+B
Samand4+B Samand4 P206-4
پنج شنبهSamand4+B PK1+B PK3+B P206-4B P405-2 Samand2
(صبح)
شنبه RD1+B PK1+B PK3+B P206-4+B Pars2 P405-2
یکشنبه Samand2+B Pars2+B P405-2+B Samand4-B PK1 PK3
دوشنبه RD1+B PK1+B PK3+B P206-4+B Pars2 Samand2
سه شنبه Samand2+B Pars2+B P405-2+B Samand4-B PK1 RD1
چهارشنبه RD1-B PK1+B PK3+B P206-4+B P405-2 Pars2
پنج شنبه Samand2+B Pars2+B P4052+B
Samand4+B PK1 RD1
(عصر)
واحد آنالیز
یکی از زیر ساختهای عمده مورد نیاز جهت تکمیل چرخه شناسایی و رفع ایرادات کیفی ریشه یابی عالت بروز ایرادات می باشد که در قالب فعالیت آنالیز ایرادات قابل تعریف است.
هدف از تشکیل این واحد ریشه یابی علل بروز ایرادات توسط یک واحد بیطرف با پرسنل مجرب و متخصص و تجهیزات لازم زمانیکه امکان بررسی ایراد در واحدهای مرتبط میسر نمی باشد.
از آنجایی که این کار در حیطه مهندسی صنایع نمی باشد تکنسین های مجرب مکانیک و برق به همراه مهندسان مکانیک و برق با همکاری با یکدیگر میتوانند با بررسی ایرادهای واصله به ریشه یابی این ایرادها بپردازند تا بتوانند از بروز این ایرادها در موارد بعدی جلوگیری بعمل آورند.
نتایج بررسی از طریق نمایندگان واکنش سریع (Reactivity) به واحدهای مرتبط اعلام میگردد ، واحدهای مرتبط عبارتند از: واحدهای تولیدی شرکت ، خدمات پس از فروش ، سازندگان داخلی ( ساپکو ) ، سازندگان خارجی و رضایت مشتری.
این مجموعه باید در برگیرنده افرادی با خصوصیات زیر باشد:
1- قدرت گمانه زنی بالا در خصوص منشا احتمالی ایرادات ( مانند تکنسین های با تجربه خطوط تولید و با تجربه فعالیت در ایستگاه های متنوع کاری )
2- توان تحلیل ایرادات منطبق با روشهای نوین حل مساله ( کارشناسان با تجربه واحدهای پیگیری ایرادات که آموزشهای نظری TRIZ , QC7TOOLS ، Problem Solving و سایر موارد مشابه را گذرانده باشند)
3- قدرت تمرکز زیاد بر روی موضوع و نیز انگیزه بالا جهت ادامه فعالیت به رغم تنش های بالای کاری.
در کارخانه ایرات خودرو گروه آنالیز از تاریخ 31/3/80 با تعداد 4 نفر پرسنل در بخش های برق و مکانیک کار خود را آغاز نمود و هم اکنون دارای 17 پرسنل در بخش های مختلف می باشد که هر بخش به فراخور حجم ایرادات و تنوع آنها به تعداد مورد نیاز دارای پرسنل متخصص و مجرب می باشد که این پرسنل از طریق واحدهای تولیدی و کیفی در اختیار این واحد قرار گرفته اند.
بخش های مختلف این واحد مطابق نمودار ذیل می باشد:
فضاهای محیط کاری واحد آنالیز به شرح زیر میباشد:
در این فضای کاری که به بخشهای مختلف تقسیم شده ، در هر بخش ایرادات خاص مورد بررسی قرار میگیرد .
در بخش مکانیک 2 نفر – در بخش تزئینات 3 نفر – در بخش بدنه 3 نفر – در بخش برق 3 نفر – در بخش انتقالات قدرت 2 نفر و در بخش لوازم جانبی 1 نفر تکنسین کار میکنند.
روی هم رفته 13 نفر تکنسین و 1 نفر مهندس در کارگاهها مشغول به کار هستند و 2 نفر مهندس بر کار آنها نظارت میکنند این بخش 1 نفر پرسنل امور اداری هم دارد.
تجهیزات و امکانات :
مولتی متر ( اهم متر )
دستگاه مخصوص اندازه گیری جریان مدارات داخلی و ولتاژ مدار
دستگاه تنظیم نور چراغهای جلو
دستگاه دیاگ 2000 برای تنظیم جرقه و سوخت موتورهای انژکتوری
دستگاه مخصوص بازدید مناطق غیر قابل دستیابی به صورت تصویری
دستگاه فشارسنج ( سنجش نیروهای وارده )
دستگاه سنجش نیرو جهت شیشه بالا برها
دستگاه مخصوص نشت یابی کابین خودرو
دستگاه سنجش سرعت بسته شدن دربها
دستگاه تنظیم جلو بندی و زوایای هندسی چرخها
دستگاه تنظیم فرمان
دستگاه بالانس چرخها
دستگاه تنظیم ترمز دستی
جعبه ابزار مخصوص گیربکس مکانیکی و اتوماتیک
1- Self control
2- Quality control
3- Shop demerit
4- Pre delivery inspection
5- Final demerit
6- Customer satis faction
—————
————————————————————
—————
————————————————————
14