فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه 1
انواع پمپ های هیدرولیک 2
عیب یابی پمپ ها 10
عیب یابی 16
مشکلات سیتم هیدرولیک 18
مراقبت از سیستم های پنوماتیکی 21
مراقبت از سیستم هیدرولیکی 23
بهداشت و ایمنی در کار 24
خط تولید محصولات جدید تکنیک کاران 26
قسمت تست 32
سر بندی سیم های سیم پیچی 40
آئین نامه مربوط به سیستم های تحت فشار 41
مقدمه ای بر هیدرولیک روغنی و پنوماتیک
در بسیاری از فرایند های صنعتی عملیاتی مانند جابجایی اجسامی یا مواد از یک مکان به مکانی دیگر با اعمال نیرو برای نگهداری شکل دادن یا فشردن یک محصول مورد نظر می باشد . به منظور به اجرا در آوردن این قبیل عملیات به یک نیروی محرکه اولیه (به غیر از تجهیزات الکتریکی) نیاز خواهیم داشت جهت انتقال انرژی از یک نقطه به نقطه دیگر به منظور ایجاد یک حرکت خطی یا چرخشی یا اعمال یک نیرو می توان از سیال مانند روغن و هوا استفاده نمود .
در صنعت سیستمهایی که بر اساس کارآیی مایعات طراحی شده اند را سیستم هیدرولیکی و آن دسته که بر اساس کارآیی گازهاطراحی شده اند را سیستم پنوماتیک می نامند در اکثر سیستم های هیدرولیکی سیال مورد استفاده روغن و در اکثر سیستم های پنوماتیکی سیال مورد استفاده هواست .
انواع پمپ های هیدرولیکی
پمپ هایی که در هیدرولیک روغنی کاربرد دارند به 3 گروه اصلی زیر تقسیم می شوند :
– پمپ های چرخ دنده ای
– پمپ های پره ای
– پمپ های پیستونی
پمپ های چرخ دنده ای شامل دو چرخ دنده می باشند . این چرخ دنده ها با همدیگر جفت شده و زمانی که یکی از آنها توسط عاملی به گردش در می آید ، دیگری را نیز می گرداند . این پمپ از نوع جابجایی مثبت بوده و میزان دبی آنها را می توان با تغییر سرعت گردش محور محرک تغییر داد . دبی یا بازدهی این پمپ ها عمدتاً به دقت و تماس مناسب سطوح دنده های درگیر (آب بندی سطوح دنده ها) بستگی دارد .
پمپ های دنده ای را می توان به انواع مختلف تقسیم کرد .
الف : پمپ های چرخ دنده ای ساده
فشار تئوریک در پمپ های چرخ دنده ای ثابت در نظر گرفته می شود . منظور از فشار تئوریک این است که در عمل در اکثر پمپ های چرخ دنده ای امکان بروز نشت داخلی روغن و لغزش سطوح دنده ها وجود داشته که این خود موجب کاهش فشار می گردد . بدین ترتیب بازده این قبیل پمپ ها می تواند تا 5 در صد کاهش یابد . متداول ترین این پمپ ها متشکل از یک چرخ دنده است که مطابق شکل ( )درون یک محفظه جاوی دریچه ورود و خروج روغن قرار می گیرند . یکی از چرخ دنده ها متصل به شافت محرک می باشد . با چرخش چرخ دنده اول در جهتی که در شکل مشخص شده است حرکت چرخ دنده دوم در خلاف جهت آن امکان پذیر می گردد .
محفظه مکش به مخزن روغن متصل است . چرخش چرخ دنده ها باعث ایجاد خلاء شده و فشار منفی حاصل و نیز فشار اتمسفر بر سطح روغن در مخزن سبب جریان روغن از مخزن به بیرون می شود . عمل مکش روغن از طریق دریچه ورودی به اجراء در آمده و پس از عبور از محیط هر چرخ دنده ما بین فضای بین هر دندانه ها و پوسته مستقر می گردد . بدین ترتیب روغن با فشار از دریچه خروجیس جریان پیدا می یابد . مجدداً دنده ها در گیر شده و روغن را از خانه های چرخ دنده جابجا می کنند . دنده های در گیر مانع جریان روغن از محفظه پر فشار به طرف محفظه مکش می گردند . دنده ها قبل از خالی شدن کامل خانه ها ، راه آنها را می بندند . بدین ترتیب فشار زیادی در خانه ها ایجاد می شود که موجب شدت و ضربان کار می گردد . فضای آزاد ما بین سر دنده ها و پوسته باید در حداقل ممکن باشد . دقت در ساخت و پرداخت صحیح دندانه موجب آب بندی مطلوب پمپ شده و از بازگشت روغن به دریچه ورودی جلوگیری می کند . چنانچه روغن حاوی ذرات خارجی باشد موجب وقوع خوردگی در چرخ دنده ها و پوسته شده و در نتیجه راندمان پمپ کاهش می یابد . عمل تصفیه روغن از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است و با به حداقل رسانیدن مقدار ذرات خارجی در مدار هیدرولیکی می توان طول عمر دستگاه هیدرولیکی را افزایش داد . پمپ های استاندارد دنده ای برای کار در فشارهای بیش از 80 bar و فشار ماکزیمم در حدود 100-120bar مورد استفاده قرار می گیرند .
نمونه دیگری از پمپ های چرخ دنده ای نوع دندانه داخلی آن است . این قبیل پمپ ها تا فشار 100 bar را به سهولت تامین می کنند . فضای باز ما بین دو چرخ دنده داخلی و خارجی (حد فاصل دریچه های ورودی و خروجی) توسط زائده ای ثابت مطابق شکل آب بندی می شود تا فشار مورد نظر تامین گردد . مکش روغن از طریق دریچه ورودی به مرحله اجراء در آمده و پس از عبور از فضای بین چرخ دنده ها از دریچه خروجی جریان می یابد .
ب) پمپ های چرخ دنده ای حلزونی
در شکل ( )نمونه ای از یک پمپ چرخ دنده مارپیچی (حلزونی) نشان داده شده است . پمپ های دنده ای مارپیچی دارای دو و یا همانگونه که در شکل مشاهده می شود حاوی سه دنده مارپیچی (حلزونی ) می باشند که یکی از دنده ها چپ گرد و بقیه راست گرد هستند . با طراحی مناسب گام دندانه های حلزونی یکدیگر و بدنه محفظه را پوشش می دهند . دنده حلزون مرکزی توسط یک محور به حرکت در می آید و این حرکت دورانی را به سایر دنده های حلزونی منتقل می کند . دو دنده حلزونی خارجی به همراه بدنه محفظه و دنده حلزون محرک مجموعاً محفظه ای بسته ای را تشکیل می دهند . محفظه مزبور به طور پیوسته در جهت محوری از طرف مکش به طرف دریچه پز فشار انتقال می یابد . نتیجه این دوران ایجاد جریانی یکنواخت و بدون سر و صدا در پمپ می باشد . بدین ترتیب پمپ های دنده حلزونی در مواردی که ایجاد حرکت یکنواخت توسط سایر پمپ ها در اثر وجود ضربه تولید اشکال می نمایند بکار یم روند .
ج ) پمپ های پره ای
اصول کار پمپ های پره ای در اصل شبیه پمپ های دنده ای است با این تفاوت که در این پمپ ها ، علاوه بر فشار هیدرولیکی ، نیروی گریز از مرکز نیز بکار گرفته می شود . اساس کار این پمپ ها بر اساس ازدیاد حجم خالی برای ایجاد خلاء جزئی استوار گردیده است .
نمونه ای از یک پمپ پره ای ساده در شکل نشان داده شده است . این پمپ متشکل از روتوری که در محفظه جای گرفته و دور تا دور آن پره هایی در شیار های شعایی مستقر می شوند . نیروی گریز از مرکز و فشار سیستم موجب کشش پره ها به طرف خارج می گرد و لبه ههای خارجی پره ها در تماس با سطح درونی در حلقه محفظه به حالت سکون در می آیند . این قبیل پمپ ها در اثر نوسانات فشار روغن ما بین دریچه های ورودی و خروجی به سرعت نا متعادل می شوند .
به منظور کاهش این قبیل نوسانات که می تواند استهلاک زود رس پمپ را به همراه داشته باشد از پمپ پره ای شکل ( ) استفاده می شود .
نمونه دیگری از یک پمپ پره ای در شکل ( ) نشان داده شده است . نمونه مذکور دارای حلقه ثابتی درون محفظه می باشد که به استاتور معروف است . در اینجا ، استاتور خارج از مرکز را می توان بکمک یک فنر در وضعیتی قرار داد تا بیشترین فشار را در سیستم هیدرولیکی تا مین نماید .به هنگام تامین فشار مورد نیاز ، مابین روتور و استاتور ، در اثر غلبه فشار بر فنر ، استاتور به تدریج از حالت خروج از مرکز بیرون آمده و در مرکز پوسته مستقر می شود . هنگامی که فشار مجدداً کاهش می یابد ، فشار فنر موجب بازگشت استاتور به موقعیت خارج از مرکز شده و فشار روغن افزایش می یابد . با تنظیم فنر می توان نسبت به تامین فشار مورد نظر اقدام نمود .
د) پمپ های پیستونی
پمپ های پیستونی به دو نوع شعاعی و محوری تقسیم می شوند . هر دو نوع پمپ مذکور متشکل از تعدادی سیلندر کوچک و پیستونهای رفت و برگشتی بوده که با فشار یک بادامک خروج از مرکز عمل می کنند .ورود و خروج روغن در هر پیستون از طریق دوران دریچه ای چرخشی تامین می شود ، به نحوی که هر پیستون به نوبت در زمان پائین آمده در برابر دریچه ورودی قرار گرفته و عمل مکش انجام می پذیرد .به هنگام بالا رفتن پیستون ، این روغن از طریق دریچه خروجی مستقر در برابر هر پیستون ، جاری می شود . پمپ های پیستونی معمولاً در محدوده فشارهای بالا تا سرعت 3500 دور در دقیقه کاربرد و راندمان مطلوبی دارند .
در نمونه ای از یک پمپ پیستونی محوری با صفحه مایل و جابجایی ثابت و در نمونه ای از یک پمپ پیستونی محوری با صفحه مایل و جابه جایی متغیر مشاهده می شود . در این نوع پمپ ها ، یک صفحه نگهدارنده موجب حرکت پیستون می گردد . پیستونها بر روی یک استوانه چرخشی متصل به محور محرک واقع شده اند . در اینجا ، یک سیلندر راهنما ، کنترل زاویه صفحه بادامکب را بکمک یک فنر بر عهده دارد . هنگامی که روغن تحت فشار وارد این سیلندر می شود ، زاویه صفحه بادامکی کاهش یافته و بازده پمپ سیر نزولی را طی خواهد کرد .
به منظور حفاظت از اجزاءداخلی پمپ ها از فیلترهای خاصی که قادر به جذب ذرات خارجی می باشند استفاده می شود . این فیلترها در انتهای لوله مکش در مخزن روغن تعبیه می شوند . نکته قابل توجه این است که استفاده از فیلترهای بسیار فشرده در مسیر حرکت روغن موجب کند شدن جریان روغن شده و روغن بعلت مقاومت فیلتر در مقابل جریان سیال نمی تواند بسادگی به درون پمپ هدایت شود و در نتیجه پمپ با سر وصدایی زیاد و راندمان کم بکار خود ادامه می دهد . به عنوان یک قائده کلی ، فیلترهای مکش روغن می بایست بتوانندذرات ریز به ابعاد 125 میکرون را جذب نمایند و فیلترهای ریزتر در خط برگشت روغن تعبیه می شوند . هر میکرون برابر است با 0.001 میلی متر (1mm) یا 0.0004 اینچ . در واقع ، هدایت روغن به درون پمپ توسط فشار اتمسفر انجام می شود . این ارتفاع ناشی از فشار در شکل ( ) با حرف H نشان داده شده است .
قطر لوله می بایست بنحوی محاسبه شود که سرعت روغن در دریچه های ورودی مابین 0.6 و 1.2 M/S باشد . معمولاً در پمپ های هیدرولیکی ، قطر لوله ورودی بزرگتر از قطر لوله خروجی است .
عیب یابی پمپ ها
نقص فنی : جریان روغن در پمپ مشاهده نمی شود .
در این صورت باید مراحل زیر را دنبال نمود :
1- بلافاصله پمپ را خاموش کنید .
2- در صورتی که عملیات مقدماتی را انجام نداده اید ، مطابق با دستورالعمل سازنده ، آنها را بکار ببرید .
3- احتمالاً ، ارتفاع ناشی از فشار خیلی زیاد است . با قرار دادن یک فشار سنج در محل ورودی ، این عامل را کنترل کنید . در صورتی که ارتفاع ناشی از فشار زیاد باشد ، پمپ را پائینتر نصب کرده و قطر لوله ورودی را افزایش دهید و خط لوله ورودی را از نظر نشت هوا بازرسی کنید .
4- ممکن است جهت دوران محور پمپ نادرست باشد .
نقص فنی : دبی در پمپ کافی نیست
علت بروز اشکال را باید در موارد زیر دنبال کرد :
1- نشت هوا به داخل پمپ از خط ورودی یا محفظه کاسه نمدها . در این صورت پیچ مخصوص کاسه نمدها را مقداری سفت کرده و آنها را کمی به روغن آغشته کنید . برای جلوگیری از نشت هوا به داخل لوله ورودی ، آن را ترمیم یا تعویض کنید .
2- سرعت خیلی کم است . تعداد دور در دقیقه محور موتور را بررسی کنید . البته امکان دارد بار وارده به موتور محرک بیش از اندازه پیش بینی شده باشد . اشکال ممکن است ناشی از کم بودن ولتاژ باشد .
3- ارتفاع ناشی از فشار زیاد است .با فشار سنج آن را بازرسی کنید .
4- پمپ فرسوده شده است .
5- شیر کنترل جهت جریان کوچکتر از حد لازم بوده و یا کاملاً مسدود شده است .
6- لوله کسی به طور مناسب نصب نشده و هوا به داخل آن نشت می کند .
7- یک اشکال مکانیکی مانند فرسوده شدن کاسه نمد ایجاد شده است . کاسه نمد را تعویض کنید .
نقص فنی : پمپ مدتی کارکرده و سپس جریان روغن قطع می شود .
علت را باید در یکی از اشکالات زیر جستجو کرد :
1- خط ورودی، نشتی دارد .
2- شیر یک طرفه ورودی در عمق مناسبی نصب نشده است .
3- روغن در خود حبابهایی از هوا دارد .
4- روغن پمپاژ شده از جای دیگری خارج می شود .
5- وجود هوا در لوله ورودی .
6- عملکرد پمپ به خاطر وجود ذرات خارجی در روغن مختل شده است .
نقص فنی : پمپ به سرعت فرسوده می شود
برخی از عوامل که در فرسودگی سریع پمپ موثرند عبارتند از :
1- وجود ذرات اضافی در روغنی که پمپ می شود . برای رفع این اشکال می توان صافی مناسشبی در خط لوله ورودی تعبیه کرد .
2- کشش یا فشار اضافی که لوله ها به بدنه پمپ وارد کرده اند بعث بروز این اشکال شده است . اتصال لوله ها را باز کرده و تنظیمات را کنترل کنید تا از نقش این عوامل در فرسودگی پمپ اطمینان حاصل کنید .
3- پمپ در مقابل فشار زیادی کار می کند .
4- زنگ زدگی باعث خوردگی سطوح داخلی شده است .
5- پمپ بدون روغن یا با روغن کم کار می کند
نقص فنی : گردش پمپ به قدرت زریادی نیاز دارد .
اگر گرداندن محور پمپ به قدرت زیادی نیاز داشته باشد علت را در عوامل زیر جستجو کنید .
1- سرعت بسیار زیاد است .
2- ویسکوزیته روغن مناسب نیست .
3- یک اشکال مکانیکی مانند : خم بودن محور ، تاب برداشت یک قطعه دوار ، سفت بودن کاسه نمدها و یا بر هم خوردن تنظیمات که از نصب نادرس لوله های ناشی شده و موجب بروز این نقص گردیده است .
4- کوپلینگ ها تنظیم نیستند .
نقص فنی : عملکرد پمپ با سر و صدا همراه است
علت را باید در موارد زیر جستجو کرد :
1- روغن ورودی کافی نیست . برای رفع این اشکال می توان محل استقرار پمپ را به کمی پائین تر انتقال داده و لوله ورودی را قدری بزرگتر انتخاب نمود .
2- نشت هوا به لوله های ورودی می تواند ایجاد سر و صدا کند .
3- وجود حباب های هوا در لوله ورودی .
4- پمپ که از تنظیم خارج شده ممکن است قسمت های ساکن و متحرکش به هم سائیده شده و سر و صدا ایجاد کند .
5- کار کردن پمپ در برابر فشار اضافی .
6- تعادل کوپلینگ بر هم خورده است .
عیب یابی و تعمیر و نگهداری
تشخیص نقص ، مستلزم به کار گیری رهیافتی روشمند و منطقی در جهت حل مشکل است . نقایص در سیستمهای توان سیالی در ارتباط با موارد زیر بروز می کنند :
1- خرابی خارجی مثلاً در دستگاهها یا فرایند
2- خرابی سیستم توان سیالی
در حالت خرابی دستگاهها یا فرایند ، عملیات لازم بستگی زیادی به پیچیدگی کارهای تعمیراتی ضروری دارد . مشکلات نسبتاً کوچک می توانند معمولاً به سرعت توسط متصدی فرایند حل شوند . کارهای تعمیراتی پیچیده تر اغلب احتیاج به دخالت کارکنان تعمیرات یا خدماات دارد .
لازم است که در برخی مو.رد خرابی دستگاههای توالی سیالی ، دانش و تجربه کافی در مورد قطعات و مدارها داشته باشید تا بتوانید درباره علل احتمالی خرابی داوری معقول کنید .
تشخیص خرابی – علل و اثرات نقص فنی
در هر مورد عیب یابی ،بهتر است که مدارک مربوط به دستگاههای پنوماتیکی یا هیدرولیکی در دسترس باشد . این مدارک را باید کارخانه سازنده یا تامین کننده دستگاه توان سیالی در هنگام نصب یا تحویل دستگاهها تحویل دهند . معمولاً مستندات سیستم توان سیالی شامل موضوعات زیر است :
1- نمودار واضح جانمایی سیستم با شیرها و خطوط لوله های مشخص شده .
2- نمودار مدار
3- فهرست قطعات
4- برگه های اطلاعات مربوط به قطعات
5- نمودار جابجایی گام به گام
6- دستورالعمل بهره برداری
7- کتاب راهنمای نصب و مراقبت
8- فهرست مطالب قطعات یدکی اقلام حساس
به طور کلی خرابی سیستم در طبقه بندی زیر قرار می گیرد :
1- فرسودگی قطعات و بریدگی خطوط که در اثر عوامل محیط امکان دارد تشدید شود :
* کیفیتا قطعات نسبت به یکدیگر
* بارگذاری غیر مجاز بر قطعات
* مراقبت نادرست و یا در غالب موارد فقدان مراقبت
* اتصال و جفت سازی نا درست (مثلاً خطوط سیگنال بیش از حد طولانی ).
2- شرایط ذکر شده بالا می تواند به خرابی یا نقصهای زیر در سیستم منتهی شوند :
* گیر کردن قطعات متحرک
* شکستگی
* نشتی
* افت فشار
* قطع و وصل نادرست
عیب یابی
معمولاً یک سشیستم توان سیالی که تازه طراحی و نصب شده باشد ،مدتها بعد از انجام تنظیمات اولیه بدن مشکل کار خواهد کرد . فرسودگیهای زود رس ،هفته ها و حتی ماهها قابل مشاهده نیست . فرسودگی معمو.لی قطعات ممکن است سالها پوشیده بماند . حتی بعد از آن هم نقصها یا اثرات فرسودگی مستقیماً قابل تشخیص نیستند و در نتیجه شناسایی قطعه معیوب کرا ساده ای نیست .
طبیعتاً توضیح همه عیبهایی که ممکن است بروز کند در این پروژه نیامده است . بنابراین خرابیهایی که در اینجا تشریح می شود که رایجتر و تعیین محل آنها مشکل است . حتی کنترلهای پیچیده تر را می توان به واحدهای کوچکتر تقسیم و بازرسی کرد. در بسیاری موارد متصدی دستگاه می تواند مشکل را فوراً رفع ، یا حداقل علت آن را شناسایی کند .
عیب های ناشی از نا متناسب بودن دستگاه تولید هوا در سیستمهای پنوماتیک
غالباً زیر بخشهای مجموعه پنوماتیکی بدون افزایش حجم یا فشار هوای لازم گسترش داده می شود . بسته به نقش و موقعیت این زیر بخشها و نوع طراحی آن ،نقصهای فنی ، نه همیشه بلکه گاه گاه ،بروز می کنند و در نتیجه عیب یابی بسیار مشکل می شود . دو اثر احتمالی که ممکن است ایجاد شوند ، از این قرارند :
* سرعت نا متناسب دسته پیستون و در نتیجه کاهش ناگهانی فشار به علت کار اندای دستگاههای اضافی .
* کاهش نیروی پیستون محرکه در هنگام افت فشار
نشانه های مشابه می تواند در نتیجه تغییر سطح مقطع دریچه ها به خاطر آلودگی یا نشتی از اتصالات که به تدریج شل شده اند ، ظهور کند (20% کاهش قطر دریچه به معنی دو برابر شدن افت فشار در طول دریچه است ).
عیب فنی در اثر تقطیر آب در دستگاههای پنوماتیک
این نکته اهمیت بسیار و اساسی دارد که هوای متراکم ارسال شده به خطوط لوله انتقال باید فاقد آب باشد . گذشته از ضایعاتی که در اثر خوردگی سطوح لوله ها و قطعات توسط آب به وجود می آید ، که معمولاً هم سرعت پیشرفت آن زیاد است خطر گیر کردن قطعات و اجزای شیرها بسیار متحمل است . مخصوصاً اگر این شیرها بعد از ماندن طولانی در وضعی ثابت ، احتیاج به تنظیم مجدد با استفاده از نیروی فنری داشته باشند . روغنهای بدون مواد افزودنی تمایل دارندکه به صورت ذرات معلق در هوا شکل بگیرند و ایجاد چسبندگی و لزجی کنند . همه قطعات لغزنده در شیرها ، که خطای بسیار پایینی دارند ، به ویژه به این نوع موانع حرکتی حساس هستند .
مشکلات سیستمهای هیدرولیک
مشکلات و علل احتمالی آنها که ممکن است در دستگاههای هیدرولیک بروز کنند :
روغن کثیف
* قطعات بعد از تعمیر به خوبی تمیز نشده اند .
* هواگیر نصب نشده است .
* منبع روغن به طور مناسب آب بندی نشده است .
* خطوط لوله در هنگام نصب یا بعد از تعمیر پر نشده است .
* طراحی نادرست منبع ، بدون صفحه های لازم برای جدا سازی مواد ته نشین .
* فیلتر ها در زمان مناسب تعویض نشده اند .
1- روغن کف دار
* لوله برگشتی به منبع ، بالاتر از سطح سیال است (لوله شکسته است ).
* ناکافی بودن صفحه های مانع در منبع .
* آلودگی سیال .
* نشتی در مکش پمپ امکان هوا دهی به روغن می دهد .
2- بخار آب در روغن
* بخار آب موجود در ظروفی که برای انتقال روغن به منبع مورد استفاده قرار می گیرند .
* دستگاه تنخلیه آب در پایین ترین نقطه منبع نصب شده است .
* لوله های سرد مستقیماً به منبع گرم متصل شده اند که باعث می شود بخار آب تقطیر شود .
* مبدل حرارتی خنک کنده درون سیال قرار ندارد.
3- بیش از حد گرم شدن دستگاه
* مبدل حرارتی مسدود ، و یا آب خنک کننده قطع شده است .
* کارکرد مداوم در نزدیکی نقطه تنظیم شیر کاهنده
– توقف با وجود بار
– گران روی بسیار بالای سیال
* افزایش لقی یا نشتی داخلی
– نشتی زمان توقف در قسمتهای بعد از پمپ ها ، موتورها و سیلندر ها را بازرسی کنید .
– گران روی سیال بالاست
* اندازه منبع خیلی کوچک است . حجم منبع باید حدود سه برابر ظرفیت پمپ باشد. حجم اضافی متناسب با بزرگی قطر داخلی سیلندر باید در نظر گرفته شود تا مقدار لازم روغن در حرکت رفت و برگشتی پیستون جابجا شود . این اضافه حجم همچنین در مواردی که تعداد زیادی سیلندر کوچک در مدار وجود دارد ، باید در نظر گرفته شود .
* صفحه های مانع ناکافی در منبع
* سرعت بسیار بالای سیال به علت قطر داخلی کم لوله ها و محفظه ها
* سرعت بسیار بالای سیال در اثر کوچکی اندازه شیرها
* کمبود گردش هوا در اطراف منبع
* میزان کردن شیر کاهنده سیستم روی درجات بالا
* بالا بودن دمای محیط اطراف منبع
نقص فنی در اثر آلودگی
در دستگاههای پنوماتیک و هیدرولیک ، فیلتر ها عموماً در بالا دست جریان نصب می شوند . به هر حال اگر خط لوله شیرها قبل از نصب با فشار هوای فشرده تمیز نشود ،همه ذرات آلوده کننده ، که در اثر فرایند اتصال یا جوش (نوار آب بندی ، تراشه های جوشکاری ، پوسته های داخلی لوله ، تراشه رزوه ها و بسیاری آلودگی های دیگر ) بوجود آمده اند ، می توانند به داخل شیر رانده شوند .
در سیستم های پنوماتیکی که به ندرت مورد باز دید و سرویس قرار می گیرند ، افزایش در صد آب در هوای متراکم ، می تواند در مواقعی که اتصالات در مقابل خوردگی حفاظت نشده باشد ، تولید زنگ زدگی کند . آلودگی در لوله های پنوماتیکی و هیدرولیکی می تواند اثرات زیر را داشته باشد :
* گیر کردن یا چسبندگی نشیمن گاه شیرهای کشویی
* نشتی در شیرهای فنری
* گرفتگی افشانک های کنترل جریان
مراقبت از سیستم های پنوماتیکی
برای حفاظت از سیستم های پنوماتیک برنامه منظم مراق بت زیر توصیه می شود :
* بازرسی صافی ها و واحدهای مراقبت – تخلیه منظم آب از گلوگاهها و دوباره پر کردن و تنظیم روغن زن در نقاط مورد مصرف
* بررسی هر گونه تغییر در کارکرد دستگاه و یا اتفاقات غیر عادی ، با کمک متصدی سیستم .
* بازرسی دستگاه برای یافتن نشتی هوا ، پیچیدیگ یا خمیدگی خطوط یا صدمات فیزیکی
* بازرسی ارسال کننده های سیگنال از نظر فرسودگی یا آلودگی
* بازرسی یاتاقانها و اتصالات پیستونها
مراقبت های روزانه
اگر حجم آب موجود در هوا بالا باشد ، آب تقطیر شده در صافی ها باید در صورت نبودن تخلیه خودکار ، دستی تخلیه شوند . در جایی که از امنبع بزرگ استفاده می شود ، به عنوان یک اصل کلی باید جدا ساز آب و تخلیه خودکار نصب شود . سطح روغن در روغن زن هوای فشرده باید کنترل ،و تنظیم اندازه گیر روغن بازرسی شود .
مراقبت های هفتگی
مولد های سیگنال از لحاظ احتمال جمع شدن آلودگیها یا تراشه باید مورد بازدید قرار گیرند . فشار سنج مربوط به ریگلاتور فشارباید بررسی شود . از کارکرد صحیح روغن پاش باید مطمئن شد .
مراقبت های سه ماهه
بازرسی واشرهای اتصالات از لحاظ نشتی و در صورت لزوم محکم کردن آنها . تعویض خطوطی که به قطعات متحرک وصل هستند .کنترل دریچه های خروجی شیرها از نظر نشتی .تمیز کردن فشنگی فیلتر با آب و صابون (از حلال نباید استفاده شود ) و سپس دمیدن هوای فشرده در خلاف جهت معمول جریان .
مراقبت های شش ماهه
بازرسی یاتاقانهای دسته پیستون در سیلندر ها از لحاظ فرسایش و تعویض آنها در صورت لزوم .در این حالت واشر های آب بندی و تیغه جمع کن روغن نیز باید تعویض شوند .
مراقبت از سیستم های هیدرولیک
برنامه مراقبت منظم زیر برای سیستم های هیدرولیک توصیه می شود :
* بازدید سطح روغن در همه مخازن
* بازرسی رگلاتور و فیلتر ها
* بازرسی موتور پمپ ها
* بازرسی قطعات شری ها از لحاظ خرابی
* بازرسی به منظور یافت نشتی روغن به بیرون
* بازرسی یاتاقانها و اتصالات سیلندر ها
* بررسی هر گونه تغییر در کارکرد دستگاه یا اتفاقات غیر عادی با کمک متصدی سیستم .
در مورد هر دو سیستم پنوماتیکی و هیدرولیکی ،تعیین تعداد دفعات انجام عملیات مراقبت و بازرسی باید بر اساس توصیه های کارخانه تولید کننده قطعات و ابزار همراه با تجربیات استفاده کننده در این زمینه ها انجام گیرد .
بهداشت و ایمنی در کار
سازمان بندی بهداشت و ایمنی در کار – قانون سال 1974 م . (1353 ه .ش)
ساختار اساسی سازمانهای بهداشت و ایمنی دولت در شکل ( ) رسم شده است .
نقش هیئت اجرایی بهداشت و ایمنی را می توان به ترتیب زیر خلاصه کرد :
1- وضع مقررات و دستورالعمل های ایمنی و ارائه راهنمایی کارهای عملی
2- اجرای قانون از طریق اصلاح ، توبیخ و ایجاد ممنوعیت
3- انجام بازرسی
وظایف کارفرمایان
مطابق قانون وظایف کارفرما در مورد مسائل بهداشت و ایمنی از این قرار است :
* فراهم کردن ایمنی دستگاهها و فرآیند های کارهای مراقبت از آن
* ایجاد امکانات مطمئن و ایمنی در کار با مواد و کالاها
* فراهم آوردن اطلاعات و دستورالعمل مناسب و آموزش و مراقبت لازم
* نگهداری و تداوم ایمنی محل کار
* فراهم کردن و نگهداری محیط کار ایمن
در همه موارد بالا کیفیت انجام امور تا حدی که منطقاً عملی است ، تعیین شده است .
حد منطقاً عملی در قانون به روشی تعریف شده است . بر طبق قانون هر خطر معین باید ارزیابی شود و هزینه رفع و یا کاهش آن خطر باید معین شود . در دادگاهها هر خطر بزرگتر باشد به هزینه های جلوگیری از آنها کمتر اهمیت می دهند .
هر کارفرما بر طبق قانون وظیفه دارد گزارش مکتوبی راجع به سیاست خودش نسبت به بهداشت و ایمنی کارکنانش در کار و ترتیبات اجرای سیاست بنویسد . به طور کلی این موضوع شامل کارفرمایانی با کارکنانی برابر یا بیشتر از 5 نفر می شود .
وظایف کارکنان
وظایف کارکنان بر طبق قانون عبارت اند از :
* مراقبت از خود و دیگران
* همکاری با کارفرما در مسائل مربوط به بهداشت و ایمنی
* استفاده از تجهیزات و امکانات فراهم شده توسط کارفرما برای اطمینان از بهداشت و ایمنی در کار .
خط تولید دو نوع از محصولات جدید کارخانه تکنیک کاران
دو تولید اصلی در حال حاضر این کارخانه پمپ آب و موتور پنکه های سقفی می باشد که به طور کامل توضیح داده خواهد شد .
ابتدا به توضیح و شرح و بحث در مورد مراحل تولید موتور پنکه سقفی می پردازیم که از قسمت های بسیاری تشکیل شده است .
موتور پنکه سقفی :
این موتور از دو قسمت عمده تشکیل شده است :
1- قسمت روتور
2- قسمت استاتور
که شالوده تمام موتورها همین دو قسمت عمده می باشد .
ابتدا از قسمت استاتور شروع می کنیم و به ترتیب تمام مراحل آن را توضیح خواهیم داد .
در مرحله اول کارخانه ورق آهنی بصورت رول وارد کارخانه می شود این ورق از جنس آهن سیلیس دارد به قطر 5/1 میلیمتر می باشد که به کارخانه فرستاده می شود و بعد از این رول آهنی در دستگاه گرداننده قرار گرفته که عرض رول نیز تقریباُ در حدود 164 میلیمتر می باشد و سر رول آهنی به عرض 164 میلی متر و قطر 5/1 میلی متر وارد دستگاه پرس می شود وظیفه این دستگاه پرس در یک زمان هم برش و هم شکل دادن روتور و استاتور اولیه می باشد همانند شکل 1 که در یک زمان هم روتور و هم استاتور را شکل می دهد.
روتور و استاتور و موتور پنکه دارای دو بخش مجزا منی باشند که بصورت دایره وار برش می خود دستگاه پرس مورد نظر در کارگاه یک پرس 63 تنی می باشد که این برش ها را انجام می دهد بعد از اینکه برش انجام شد در مرحله بعدی هر 18 لایه روتور و هر 18 لایه استاتور با هم هسته اصلی را تشکیل می دهند . برای روتور به منظور بازدهی بیشتر آلومینیوم در میان صفحات تزریق می کنند تا از قدرت خوبی نیز برخوردار باشند و برای استاتور این 18 لایه بوسیله دستگاه پرس کوچک زیر فشار قرار می گیرند . تا صفحات خوب بهم بچسبد و فاصله هوایی در بین آنها به حداقل برسد این 18 لایه استاتور را از ناحیه کناری به هم جوش خطی می دهند تا در موقع دور تراشی به هیچ وجه از هم جدا نشود و روتور آن نیز به همین ترتیب جوش می خورد و پرچ می شود تا صفحات از هم جدا نشوند . کار برش و سوراخ کاری بعدی یعنی استاتور و روتور اصلی را نیز پرس 25 تنی انجام می دهد و هر ورق را به صورت منحنی در می آورد و همچنین روتور نیز در مرحله بعد بصورت بیضی در می آید تا برای روی هم سوار شدن آماده شوند .و قطر استاتور برش خورده در حدود 163 میلیمتر می باشد و همچنین قطر روتور نیز 5/193 میلیمتر حاشیه روتور نیز 15 میلیمتر می باشد.
در این مرحله دیگر روتور و استاتور برش خورده و استاتور آماده سیم پیچی می باشد. صفحه استاتور دارای 16 عدد شیار اصلی و همین طور دارای 16 عدد شیار استارت می باشد که در قسمت اصلی آن 16 بوبین پیچیده می شود و در قسمت استارت آن 8 بوبین وصل می شود طریقه سیم پیچی آن نیز بوسیله دستگاه مخصوص انجام می شود و شیارهای اصلی و استارت نیز بدین صورت سیم پیچی می شوند . البته قبل از سیم پیچی قسمت عایق بندی استاتور را با قطعات پلاستیک عایق بندی می کند تا سیم پیچ ها به طور مستقیم با استاتور در تماس نباشند که قطر عایق شیار اصلی که سیم پیچ اصلی بر روی آن سوار می شود .
5/33 میلیمتر و قطر عایق شیار استارت که سیم پیچ استارت بر روی آن سوار می شود 36 میلیمتر می باشد .
یکی دیگر از قسمت های اصلی موتور پنکه میله ای می باشد که در واقع محور اصلی استاتور و روتور می باشد و استاتور را به پره های پنکه مستقیماً وصل می کند .
شفت :
شفت میله ای است که دارای قطر 18 میلی متر و طول 98 میلیم تر می باشد بعد از برس توسط دستگاه تراش با کلفت کاری قسمت عقب شفت به 5/15 میلی متر کاش می یابد و قسمت جلوی شفت برای خلاصی بلبرینگ 1/15 میلیمتر و برای جای بلبرینگ 5/15 میلیمتر در نظر گرفته شود .
و همچنین برای خلاصی روتور 16 میلیمتر و برای جا روتوری 17 میلیمتر در نظر می گیرند.
و همچنین شفت سوراخ کاری نیز می شود که دارای سه مرحله اصلی می باشد به اندازه میلیمتر و در مرحله دوم به اندازه 7 میلی متر و در مرحله سوم به اندازه 8 میلیمتر سوراخ می شود و بعد از سوراخ کاری که انجام شد باید شفت بدست آمده فرز کاری هم شود برای اینکه سرسیمهای برق مورد نظر خارج شوند و در آخر هم که کار شفت تمام شد بوسیله دستگاه پرس بر روی استاتور پرس می شود و در آخر هم برای آنکه استاتور با روتور درگیری نداشته باشد و به منظور اینکه اصطکاک کمتر شود به اندازه 2/0 میلیمتر از روی آن با دستگاه تراش می گیرند تا روان حرکت کند .
قسمت بعدی قسمت ظریف کاری جای روتور توسط دستگاه تراش می باشد .
ظریف کاری جا روتوری در شفت :
برای جا روتور 5/16 میلیمتر در نظر می گیرند و برش می دهند و قسمت تحتانی آن نیز عاج می خورد و به اندازه 3/17 میلیمتر و جای بلبرینگ نیز در هر دو طرف آن به اندازه 15 میلیمتر در می آورند.
در محله بعد دستگاه تراش قطر داخل روتور را ( یعنی قسمت قطر داخلی ) آن را به اندازه 2/164 میلیمتر تراش می دهد و همچنین صیقل داده می شود و قطر خارج آن را نیز به اندازه 4/212 میلیمتر برش می دهد چون روتور بعد از تزریق آلو مینیم توسط دستگاه دایکاست آلومینیم دارای پایه هایی هم در اطراف خود می باشد به همین قطر برای قرار دادن در جا روتوری مناسب می باشد .
جا روتوری که به کاسه می باشد روتور در داخل آن قرار می گیرد رابا قطر 2/212 میلیمتر انتخاب می کنند تا روتورو جاروتور کاملا درون هم جذب شوند و روتور در جای خود نلغزد و در قسمت مرکزی که جای بلبرینگ می باشد برای جای بلبرینگ اندازه 98/34 انتخاب می شود و همیشه 02/0 تلرانس درون جای بلبرینگ برای آن انتخاب می شود جا روتوری بعد از این کارها آماده سوراخ کاری می باشد و به قسمت سوراخ کاری می رود که سر روی که روی پنکه را تشکیل می دهد دارای شش سوراخ می باشد که سه تای آن برای بستن کاسه زیر و کاسه رو به هم می باشند و سه تای دیگر برای وصل کردند بال پنکه بر روی آن می باشد. و همچنین کاسه زیر بوسیله وسیله ای به نام شابلون جای بلبرینگ آن جوش کاربیت می خورد ولی کاسه رو فقط سوراخ می شود و بر روی گلاویز شدن به خلقه آماده می شود . بعد این که تمام اعمال از قبیل ظریف کاری و فرز کاری و تمیزکاری بر روی کاسه ها انجام شد به قسمت رنگ می رود و رنگ بصورت الکترواستاتیک بر روی کاسه ها پاشیده می شود و کاملاً صیقلی و زیبا می شود حسن رنگ الکترواستاتیک به رنگهای معمولی دوام بیشتری و کیفیت بیشتر آن می باشد این زنگ بسیار بسیار زیباتر و همچنین صیقلی تر از نمونه های معمولی می باشد و پس از قسمت رنگ روتور در داخل کاسه زیر نصب می گردد که از نکات مهم این مرحله این است که روتور در داخل کاسه کاملاًُ باید جذب شود و از خود تکان نداشته باشد زیرا در این صورت نامرغوب شناخته می شوند و باید یکی از آن یا روتور و یا کاسه تعویض شوند و سپس یک واشرکاغذی درون جای بلبرینگ درون کاسه قرار می دهند تا بلبرینگ در داخل آن جا گیرد و این واشر کاغذی یک عدد در یر کاسه و یک عدد در بالای کاسه نصب می شود حال نوبت استاتور است که درون کاسه قرار گیرد . استاتور سیم پیچی شده از نظر استحکام تست می شود تا ایرادهای آن برطرف گردد در قسمت مونتاژ اولیه و سوار کردن قطعات بر روی هم تمام استاتور ها از دستگاه باد می گذرانند تا تمام ذرات تراشکاری از قبیل پلیسه و یا گرد و غبار و همچنین قطعات فلزی کوچک از استاتور جدا شوند بدلیل اینکه روتور و استاتور ممکن است بوسیله این ناخالصی ها در یک لحظه با هم درگیری شوند این عمل را انجام می دهند و موتور از بازدهی بیشتری برخوردار خواهد بود .
در قسمت آخر که موتور پنکه تمام قطعات آن سوار شده است به قسمت تست نهایی می رود این قسمت تست نهایی شامل 15 قسمت می باشد که موتور پنکه باید از این 15 مرحله تست بگذرد تا به قسمت نهایی برسد در صورت بروز یک ایراد موتور به قسمت های که ایراد از آنجا ها بوده است برگشت داده می شود تا ایراد آن برطرف گردد .
قسمت تست :
1- ایراد عایق از سیم پیچی :
که شامل تست از عایق و سیم پیچی و چگونگی عملکرد آنها می باشد.
2- ایراد شفت :
که شامل تست کامل شفت و خوب عمل کردن آن و همچنین نداشتن نواقص در داخل و خارج موتور می باشد.
3- ایراد روتور و استاتور :
که از نظر اینکه این دو با هم درگیری نداشته باشند و یا با اصطلاح موتور سفت کار نکند تست می گردند و هیچ صدایی نیز از آنها متصاعد نگردد.
4- خرابی بلبرینگ :
در بعضی از مواقع بلبرینگ خوب در جای خود قرار نگرفته و یا از ضعف فیزیکی برخوردار است و خوب عمل نمی کند و مانع از درون کار کردن موتور می شود که این ایراد باید برطرف گردد .
5- بالانس بودن موتور :
چرخیدن شفت موتور از نظر بالانس چرخیدن تست می شود و در صورت بالانس نبودن به قسمت های اولیه رجوع داده می شود تا مشکل آن برطرف گردد .
6- قطعی روتور :
بدلیل خوب تزریق نشدن آلومینیوم توسط دستگاه آلومینیوم دایکاست در بین لایه های اصلی روتور ( 18 لایه ) قطعی روتور پیش می آید که بازدهی کار را دچار مشکل می کند در صورت بروز این مشکل روتور آن را عوض می کنند و روتور قبلی از دور خارج می شود .
7- وات بالا بودن سیم پیچی :
بدلیل کم و زیاد بودن دور سیم پیچی درون استاتور ممکن است موتور توان بسیار زیادی را دریافت کند که این مورد باید مورد بررسی قرار گیرد و دورهای سیم پیچی شده باید تست شوند تا موتور توان بسیار بالا از ورودی دریافت نکند .
8- اتصال سیم پیچی به آهن :
که نباید سیم پیچی با آهن تماس داشته باشد که در این صورت موتور عمر زیادی نخواهد داشت .
9- نواقص پیچ ها و مهره ها :
که شامل خوب وصل بودن بدنه به موتور و دیگر قسمت های آن می باشد .
10- خرابی کاسه از قبیل تراشکاری و رنگ :
که ایرادهای ظاهری هستند و باید رفع گردند .
11- قطعی سیم پیچی :
شامل قطع بودن مدار سیم پیچی در یکی از دورها می باشد که باعث می شود موتور هیچ عملی از خود نشان ندهد .
12- سفت کارکردن موتور :
که نباید همچنین ایرادی در رشته باشد زیرا موتور باید بصورت روان و بدون صدا به حرکت خود ادامه دهد .
13- آمپر :
کار کرد عادی پنکه باید در دور رنج باشد که به آن دو رنج Start و رنج stop موتور می گویند موتور از این دو رنج نباید خارج باشد در غیر اینصورت ناقص محسوب می گردد.
1- رنج Start آن باید 0.25A باشد .
2- رنج Stop آن باید 0.45A باشد .
14- سربندی داخل سیم پیچی :
که شامل درست بودن جهت سیم پیچ می باشد که هیچ گاه نباید این جهت از حالت نرمال خود خارج شود .
15- داشتن صدای مغناطیس در داخل موتور :
که موتور نباید هیچ گونه صدایی داشته باشد که در صورت وجود ممکن است عوامل بسیاری در آن دخیل باشند از قبیل سیم پیچی و عایق و یا روتور و یا استاتور در صورت نبودن این 15 ایراد موتور به قسمت آخر منتقل می شود برای بسته بندی و وصل کردن در خانه آماده میگردد.
در قسمت سربندی سیم های خارج شده از موتور سه سیم از موتور خارج می شوند . که عبارتند از :
1- سیم مشترک
2- سیم برق
3- سیم استارت
که سیم برق با استارت به خازن بسته می شود و سر استارت کور می شود و دو سر دیگر برای اتصال به برق شهر مورد استفاده قرار می گیرند .
در مرحله آخر علاوه بر برچسب زدن و پیچ مهره شدن قطعات و بسته شدند و کاسه زیر ورو بر روی همدیگر در سر آویز یک خازن با مشخصات 400v ,3.5 f: و با فرکانس 50hz وصل می شود این خازن برای راه اندازی موتور می باشد و نقش راه انداز را برای موتور بازی می کند و بعد محصول علاوه بر ضمانت درون جعبه قرار گیرد . برای عرضه به بازار آماده می گردد.
محصول بعدی این کارخانه مورد بررسی قرار می گیرد موتور پمپ آب با مشخصات کلی زیر عمل می باشد .
POMPA PM 16/A
Q 10-37 L/MIN H 33-5 M
HMAX 43M
220V 1 0.5 KWASS
2.4 A 50HZ
0.4 HP 10 F 450V 2800 MIN
مرحله ورق کاری :
در این مرحله ورقها به عرض 134 میلی متر و به طول 114 میلیمتر مطابق شکل 4 برش خورده و بوسیله دستگاه نورد بصورت یک استوانه در می آید تا پوسته اولیه موتور را تشکیل دهد . و استوانه بدست آمده بوسیله دستگاه به هم وصل می شوند تا استوانه کامل شود و بعد بر روی این استوانه یک نوار فلزی بصورت کرکره سوار می کنند و به آن جوش می دهند و این فلز کرکره ای برای آن است که بین پوسته موتور و پوسته اصلی که دو موتور را تشکیل می دهد فاصله ای ایجاد می شود با هم تماس نداشته باشد .
و سپس نوبت به ساخت استاتور می رسد استاتورها که ورق های به شکل 5 تشکیل شده اند که هر 60 عدد صفحه بر روی هم گذاشته می شوند و هسته استاتور در حدود 8/106 میلی متر و ارتفاع آن در حدود 40 میلی متر می باشد .
استاتور های اولیه بدلیل مواد اولیه ای که برای استاتور بکار می برند قابل استفاده در موتور پمپ ها نمی باشد . همین دلیل با دستگاه تراش برش خورده و شکل 5 را به خود می گیرد این صفحه ها به یکدیگر جوش می خورند تا هسته اصلی را تشکیل می دهند و از کنار نیز صفحه ها به هم جوش می خورند تا از همدیگر جدا نشوند و صفحات با همدیگر دارای فاصله های هوایی بسیار کمی باشند و در صورت وجود هم باید بسیار کم باشد در این قسمت استاتور آماده مرحله بعد می شود .
حال به آماده سازی روتور می پردازیم :
روتور :
روتور که دارای شکلی دایره وار و استوانه می باشد به صورت شکل اولیه که جز مواد اولیه کارخانه می باشد وارد می شود این روتور برای آماده سازی درون استاتور باید از مراحلی گذشته و اعمالی بر روی آن انجام شود .
به همین دلیل به اندازه 1/0 میلی متر بوسیله دستگاه تراشکاری از روی آن می تراشند تا با استاتور به هیچ وجه دیگری نداشته باشد روتور دارای قطری معادل 2/55 در خارج و قطری معادل 18 میلی متر در داخل می باشد و طول آن نیز معادل 58 میلی متر می باشد.
شفت :
میله ای است که در میان روتور قرار می گیرد و محور اصلی روتور نیز می باشد که طول آن معادل 227 میلی متر می باشد که این میله در ابتدا بسیار ساده و دارای قطری معادل 17 میلی متر می باد که در همه جای آن این قطر یکسان است که بعد از تراشکاری و قسمتهای مورد نیاز به قطرهای کمتری کاهش می یابد . در قسمت تراشکاری شفت از دو قسمت کلفت کاری و ظریف کاری می گذرد تا برای قرار گرفتن در روتور آماده می شود .
کلفت کاری شامل تراش شفت از دو سوی آن می باشد و ظریف کاری که شامل تراش در چند سطح مختلف آن به منظور قرار گرفتن در روتور می باشد .
یک سرآن بوسیله دستگاه دندانه دندانه می شود تا برای وصل کردن پروانه خنک کننده مورد استفاده قرار می گیرد و سر دیگر آن برای بلبرینگ خوردن بوسیله دستگاه تراش داده می شود .
قطر شفت در جایی که روتور در آن قرار می گیرد بنابر شکل 17 میلی متر 9 اینچ می باشد و مطابق شکل یک قسمت آن به 15 میلی متر می رسد که نیمی از آن 15 میلی متر برای جای بلبرینگ در نظر گرفته می شود . و نیمی دیگر نیز برای قسمت نافی در نظر گرفته می شود که فیبر چینی نیز درون آن جای می خورد مطابق شکل 6 بعد از قسمت 15 میلی متر شفت دوباره تراش داده می شود تا به قطری معادل 5/12 میلی متر برسد طول این قسمت 38 میلی متر می باشد که سرخروجی آن می باشد و دو سر ورودی بوسیله دستگاه عاج می خورد و قطری به طول 2/14 میلی متر پیدا می کند که دوباره در طول قسمت عاج خورده قسمتی را برای جای بلبرینگ در نظر می گیرند .
قسمت عاج خورده برای نصب پروانه خنک کننده موتور تعبیه می شود تا پروانه درون آن جا می گیرد و نقش تهویه موتور را انجام می دهد .
بعد از اینکه شفت و روتور کاملاً آماده شوند بوسیله دستگاه پرس شفت را درون روتور قرار می دهند و بعد از اینکه یک سری ظریف کاری و انجام کارهای لازم برای قرار گرفت در استاتور که درون پوسته هم قرار داده شده حاضر می شود .
قبل از اینکه روتور داخل استاتور قرار گیرد استاتور به قسمت سیم پیچی می رود تا برای سیم پیچی آماده می شود .
سیم پیچی استاتور :
که شامل دو قسمت کلاف اصلی و کلاف استارت می باشد. در کلاف اصلی استاتور دو کلاف سه دسته ای سیم مورد استفاده قرار می گیرد و در کلاف استارت نیز دو کلاف سه دسته ای سیم مورد استفاده قرار می گیرد . همانطور که در قبل توضیح داده شد تعداد شیار استاتور 24 علاوه بر و طریقه سیم پیچی کردن به ترتیب زیر می باشد .
1- سیم پیچی اصلی از شیار 1 به شیار 8 سیم پیچی می کنند .
2- و بعد دوباره از شیار 1 به شیار 10سیم پیچی می کنند .
3- و بعد از شیار 1 به 12 سیم پیچی می کنند .
در سیم پیچی استارت هم به همین ترتیب سیم پیچی می شود و سربندی سیم ها نیز به صورت ساده صورت می گیرد .
تعداد دور سه کلاف سیم پیچی اصلی به صورت سه کلاف 108 – 108 – 108 دور می باشد .
و تعداد دور سه کلاف سیم پیچی استارت به صورت سه کلاف 180 – 120 – 120 دور می باشد .
سایز سیمی لاکی که برای این منظور بکار می رود, 50/0 برای سیم پیچی اصلی می باشد و 40/0 برای سیم پیچی استارت می باشد
سر بندی سیم های سیم پیچی :
ابتدا دو سر سیم و یا دو ته دو کلاف اصلی را با یکدیگر می بندند و با هم مشترک قرار می دهند و دو سیم دیگر به صورت آزاد باقی می ماند و مجموعاً سه سیم از موتور سیم پیچی شده بیرون می آید که بعداً به خازن و سیم برق وصل می شوند و ضمناًُ قبل از سیم پیچی درون استاتور کاملاً به وسیله پلاستیک عایق بندی می شود تا سیم ها با استاتور در تماس نباشند .
در این قسمت استاتور سم پیچی شده با روتور هسته اصلی موتور را تشکیل می دهند و برای مرحله بعد آماده می شود .
در قسمت مونتاژ به سر موتور پروانه برنجی نصب می شود و بعد از بستن سری موتور پوسته اصلی موتور نیز که کاملاً بوسیله رنگ الکترواستاتیک پوشانیده شده است . هسته اصلی موتور را در بر می گیرد . و بعد از کشیدن سیم به بیرون موتور یک خازن (10 F ) که وظیفه راه اندازی موتور را بر عهده دارد وصل می کنند .
که مشخصات آن بصورت 10 F + 5% و با فرکانس 50 HZ و همچنین با محدودیت دمایی -25C -85Cمی باشد . در همین مرحله مونتاژ موتور از نظر کشیدن آب به طرف بالا تست می شود و از نظر توانایی کشیدن آب به طرف بالا تست می شود و بعد این مرحله به قسمت مونتاژ نهایی و تست نهایی انتقال می یابد .
تست نهایی نیز مانند تست موتور پنکه سقفی می باشد و همانطور که گفته شد دارای 15 مرحله می باشد که بعد از تست شدن در این 15 مرحله برچسب خورده و درپوشها درون جای لوله آب قرار می گیرد و موتور درون جعبه قرار داده می شود و ضمانت نامه مورد نظر نیز درون آن قرار می گیرد . برای عرضه به بازار آماده می شود.
آیین نامه های مربوط به سیستمهای تحت فشار
و محفظه های گاز قابل حمل و نقل
در سال 1990 میلادی (1369 ه. ش) این آیین نامه ها که مربوط به سیستمهای هوای فشرده با فشار مطلق بیش از 5ر1 بار می شود به اجرا گذاشته شد . آیین نامه های بعدی در سال 1991 میلادی (1370ه.ش) و سال 1994میلادی(1374 ه.ش) وضع گردید .تا کنون 27 آیین نامه به تصویب رسیده است . توضیح مختصر درباره تعدادی از این آیین نامه ها در همین بخش ملاحضه می شود.
جنبه های عمومی آیین نامه ها
منظور کلی از آیین نامه ها جلوگیری از جراحات جدی ناشی از خارج شدن انرژی ذخیره شده در نتیجه خرابی سیستم فشار یا قسمتی از آن است .
این آیین نامه ها مربوط به بخار و گازهای تحت فشار مطلق بیش از 5ر1 بار است ، که در خروج به فضای آزاد تبدیل به گاز می شوند و برای سیستم های کاملاً هیدرولیکی ، که انرژی انباشته شده نسبتاً کم است ، مقررات ویژه ای ندارند .
آیین نامه های مذکور وظایفی را به صاحب و استفاده کننده از تجهیزات نصب شده و سیلندرهای گاز تحمیل می کند .
طبقه بندی سیستمهای فشار به سه گروه تقسیم می شوند ؛
سیستمهای کوچک
این سیستمها شامل منبعهای بخار ،آب داغ تحت فشار ، هوای متراکم ، گازهای خنثی و گازهای مورد استفاده به عنوان مبردها (فلوئوروکربن) می شوند و در آنها فشار باید کمتر از 20 بار باشد و حجم بزرگترین منبع نباید از 200000 بار لیتر بیشتر باشد (اغلب سیستمهای هوای فشرده در این گروه قرار می گیرند ). دما در این سیستمها بین C 20- و C 250 است .
سیستمهای بزرگ
سیستمهای بزرگ و پیچیده ، از قبیل مولدهای بخاری با ظرفیت بیش از MW 10 در هر مولد سیستم تحت فشار که فشا ر بزرگترین منبع آن بیش از 1000000 بار لیتر باشد ، در این گروه قرار می گیرند .
سیستمهای متوسط
سیستمهایی که فشار و اندازه آنها بزرگتر از گروه اول و کوچکتر از سیستمهای بزرگ باشد در این گروه قرار می گیرند .
آیین نامه ها
آیین نامه ها شامل 27 مورد جداگانه در چهار گروه هستند . در اینجا خلاصه ای از نکات مهم این آیین نامه ها آورده می شود .
آیین نامه شماره 2
کارفرما باید شخص یا اشخاصی را به عنوان فرد مسئول استخدام کند که وظیفه اش بازدید مرتب از دستگاههای تحت فشار و رسم نمودار و وارد کردن اطلاعات در جدولهای از پیش تهیه شده باشد .فرد مسئول مستقیماً به کارفرما رجوع می کند و نه به کارکنان دیگر که طبق مقررات آیین نامه ها کار می کنند .نمودارها و جدولهای ذکر شده برای ضبط اطلاعات مربوط به منبعهای تحت فشار و همه ابزار ایمنی و خطوط لوله انتقال سیال ، که خطر بالقوه هستند ، استفاده می شود. آیین نامه شماره 8 نیز شامل مقررات مربوط به وظایف کارفرما و فرد مسئول است .
آیین نامه شماره 3
این آیین نامه تاکید می کند که منظور از آیین نامه های بهداشت و ایمنی دولت ، ایمنی و حفاظت افراد در محل کار است .
آیین نامه شماره 4
این آیین نامه مربوط به درستی وبی عیبی طراحی دستگاهها و کارخانه های جدید است . در این آیین نامه مقررات مربوط به تولید و طراحی سیستمهای تحت فشار مورد توجه قرار می گیرد . ضمناً مقررات مربوط به اصلاح یا تعمیر دستگاهها برای جلوگیری از ایجاد خطر بالقوه تازه در آیین نامه آمده است .
آیین نامه شماره 5
این آیین نامه طراحان و تولید کنندگان را ملزم به تهیه اطلاعات کتبی مربوط به طراحی ، ساختار ، آزمون ، بهره برداری و نگهداری تجهیزات می کند . منبعهای فشار باید بر چسب اطلاعات شامل این موارد را داشته باشند : نام تولید کننده ، شماره دستگاه ، تاریخ تولید ، استاندارد ساخت ، حداکثر فشار طراحی ، حداقل فشار طراحی ، چنانچه فشار منبع کمتر از فشار جو باشد ، و دمای طراحی .
آیین نامه شماره 6
این آیین نامه شامل مقررات مربوط به وظایف نصب کننده دستگاهها می شود تا از نصب صحیح آنها اطمینان حاصل شود ، مخاطرات را افزایش ندهد و از صدمه به عملکرد ابزار حفاظتی یا امکانات بازرسی جلوگیری می شود .
آیین نامه شماره 7
استفاده کننده یا مالک دستگاه نباید دستگاه را راه اندازی کند یا اجازه راه اندازی بدهد مگر آنکه محدودیتها و حدود ایمنی بهره برداری برقرار کرده باشد . صاحب سیستمهای متحرک باید برای استفاده کننده گزارش کتبی محدودیتهای ایمنی در بهره برداری را تهیه کند یا چنین اطلاعاتی را در محلی قالب دید روی دستگاه برچسب بزند .
آیین نامه شماره 10
این آیین نامه شامل مقررات مربوط به وظایف فرد مسئول و استفاده کننده یا صاحب دستگاه در صورت مشاهده امکان بروز خطر است . در چنین مواقعی فرد مسئول باید به استفاده کننده یا صاحب دستگاه گزارشی کتبی در مورد نوع خطر و فعالیت لازم را بدهد . دستگاه فقط بعد از تکمیل عملیات تعمیر باید راه اندازی شود . ضمناً فرد مسئول وظیفه دارد تکمیل کار تعمیرات را طی 14 روز به هیئت اجرایی بهداشت و ایمنی اطلاع دهد .
آیین نامه شماره 11
صاحب یا استفاده کننده باید مطابق این آیین نامه برای همه کارکنان متصدی این دستگاهها دستورالعملهای مناسب را برای بهره برداری ایمن از سیستم و عملیات لازم و در مواقع اضطراری تهیه کند . ضمناً استفاده کننده موظف است که دستگاهها را مطابق دستوالعملها مورد استفاده قرار دهد . دستورالعمل بهره برداری و عملیات اضطراری می تواند شکلهای مختلفی از قبیل آموزش ، راهنمایی شفاهی ، یادداشتهای کتبی ، علامتها ، آگهی ها و غیره داشته باشد .
45
1
کار اموزی در شرکت تکنیک کاران