گزارش کارآموزی متالورژی رازی



گزارش کار آموزی
مرکز تحقیقات متالورژی رازی

سرپرست کار آموزی :
مسئول کار آموزی :
تهیه کننده :

مقدمه :
به منظور گذاراندن دوره کارآموزی تهیه دیدم در یک شرکت پژوهشی دوره خود را بگذرانم و تهیه دیدم در شرکت پژوهشی متالورژی رازی که سابقه ای خوب در پژوهش های خود دارد . مشغول به انجام کار خود شوم .
شزکت متالورژی رازی که در سال 1361 به منظور انجام پژوهش های تاسیس شد .
با هدف پژوهش و تحقیق و استفاده بهینه از امکانات مملکتی و پیشرفت و توسعه صنعت کشور حتی تا فرانسوی موزهای خارج از کشور می کوشد .
شرکت رازی با داشتن امکاناتی در حد خود کمک شایان به صنایع می کند کمکی که اگر این شرکت نبود . یا شرکتهای امثال رازی معلوم نبود هر قطعه تا چه زمانی دوارم دارد .
شرکتی که همه در حال فعالیت و کوشش هستند . همه به پیشرفت کشور خود می اندیشند . بر همه می گوویند آبادانی . ایرانی سبز .
زمینه های اصلی پژوهشگران این مرکز شامل متالورژی . شیمی ، مواد نلنمیری و پلاستیکیها . سیستم های تضمین ، کیفیت محصول ، شیه سازی ، سیستم های تضمین کیفیت محصول جهت دریافت 900 سوخت . انرژی ، تکنولوژی تولید آهن و فولاد و تکنولوژی سمیابی است .
زمینه های تحقیقی این مرکز دیدگاه علمی و تحقیقی زیر است :
1- علم تکنولوژی مواد .
2- ذوب فلزات و ریته گری .
3- تکنولوژی تولید آهن و فولاد .
4- موادیرگذاز ، سرامیکها ، کامپیوزیتها و تک کریستالها .
5- بررس دفاتر مو.اد فلزی و غیر فلزی در درجات حرارتی بالا و پایین و غیره … !
مراکز مختلف آزمایشگاهی :
شامل . 1-آزمایشگاه سمتبیابی . مکانکی فلزی بر روی انواع فلزات . مواد معدنی . مواد نسوز و مواد شمیایی ، فروالیاژها . مواد سوختنی .
آزمایشگاه شیمی .
آزمایشگاه شیمی آ›مایشگاهی . نسبتا بزرگ با امکانات محدود ولی آزمایشگاهی با فعالیتهای مفید بسیار کار آمد : آ›مایشگاهی که مدام در حال بررس کیفیت قطعات فلزی می باشند .
آزمایشگاهی شامل وسایلی نظیر – جذب اتمی : با کار کرد فوق العاده .
کدانتومتری ، فتومتری ، تبخیر گازی موا و ابزارهای اندازه گیری وسایل دیگر . این آزمایشگاه یکی از فعالترین بخشهای این مرکز می باشد .
آزمایشگاه مکانیکی :
آزمایشگاهی که در آن کشش ، ضب ه به خشکی ، ثایت فلز ، را بررسی می کنند و از این طریق به میزان مقاومت یک فلز پی می برندبه صورتی که مقدمه مورده نظ را در دستگاه قرار می دهند و دستگاه برش برشی در وسط حیم طبق استاندارها ایجاد می کند بعد از این در دستگاه دیگری تحت کشش قرار می دهند تا شرایطی که این دو قسمت از هم جدا شوند بعد از آن می توان طبق محاسباتی میزان مقاومت فلز را در برابر فشار بررسی کرد یا فلز مورد نظر را تحت خستگی یا زربه های شدید قرار می دهند و میزان ان را بررسی می کنند .
بخش نرم افزار :
اطاق کامپیوتر بخشی است که در آن به شبیه سازی قطعه می پردازند به صورتی که در کامپیوتر قطعاتی را شبیه سازی به فروش می رسانند .
و همچنین این بخش قادر به ارائه خدمات به خارج ا شرکت تیزمی می باشد و قادر به نصب و برنامه ریز این مدل برای شرکت هی دیگر می باشد .
خدمات کتابخانه :
کتبخانه ای که دارای انواع مجلات از نوع یلمی ، پلاستیک ، خودرو ، ف.لاد ، سیمان ، جامعه ریخته گران و غیره .
و کتابهی کامل در باره متالورژی و شیمی که بیشتر این قسمت از کتابهای متالورژی تشکیل شده است . کتابهاای مرجعی که شاید در جاای نتوان پیدا کرد در اینجا موجود است کتنابهای مرجعی که دانشجویانی از دانشگاه های مختلف مثل صنعت شریف به اینجا مراجعه می کنند .
این کتابخانه شامل پایان نامه های دانشجویانی است که در صنعت شریف تحصیل کرده اند . به جون مدیریت این سازمان به دست آقای دکتر پرویز دوامی استاد دانشکده متالورژی دانشگاه صنعت شریف اداره می شوند . و همچنین این مرکز جهت آموزشی به دانشجویان علاقه مند در رشته های گوناگون می توانند هم از کامپیوتر موجود در کتابخانه استفاده کنند و هم از پایان نامه های دانشجویان . همچنان این مرکز اقدام به گشایش یک بخش آموزشی نموده است .
آزمایشگاه متالوگرافتی :
کار اصلی این آزمایشگاه بر اساس بررسی ساختار قطعات می باشد .
به صورتی که . ابتدا فلز مربوطه را می برند و فلز را پولنن با سمباده های مخصوص می کنند به صورتی که ه فلز یک سمباده خاص دارد . بعد از آن سطح را باغ نایتال 25 اسید سیتریک + الکل می باشد اضافه می کنند .
اضافه کردن ناپتال باعث بوجود آمدن فلز جدیدی می شود . به صورتی که این فلز ها هر کدام . به راحتی با چم قابل مشاهده نمی باشد و این فلزهای حاصل را در زیر میکروسکوپ قرار می دهند . و فازها مشخص می شود به صورتی که هر یک از مواد در زیر میکروسکوپ نشان دهده یک شکل خاصی می باشند .
مثلا چون ه شکل کروی می باشد ..
در ابتدا نمونه را که برای آزمایشگاه فرستاده شده است نمونه برداری می کنند به صورتی که نمونه را از قسمتی که شباهت کامل با تمام قسمت ها دارد بر می دارند و آن را مانت می کنند . عمل مانت کردن به منظور سهولت در کار صورت می گیرد به صورتی که چون قطعه را در دست نمی توان سنباده زد آن را مانت می کنند عمل مانت کردن به صورت قرار دادن نمونه داخل یک جداره پلاستیکی است به صورتی که مقله مورد نظر را در ظرف قرار می دهند . و اطراف ان را رزین می ریزند رزین را در زیر یک جک قرر می دهند و بعد از آن به یک المنت متصل می گنند که باعث گرم شدن و ذوب شدن رزین حاصل می شود و این رزین اطراف قطعه مورد نظر ما را می گیرد .
بعد از آن به سرغت بر روی آن آب ریخته می شود و آب باعث سرد شدن رزین ما می شود باید در نظر داشت این روش را برای تمامی فلزا نمی توان به کار برد زیرا بعضی از رزین ها دارای دمای ذوب پایینی می باشند و باید از روش مانت سرد استفاده کرد . چون دمای المنتو فشار جک باعث تغییر ساختمان فلزی می شود .
در این روش به صورت ازرزین ما در مقابل کاتلیزور قرار می گیرد . و صبر می کنند تا خود را بگیرد . بعد از آن در مقابل آب قرار نی دهند بلکه در مجاورت هوا قرار می دهند تا این امر باعت سرد شدن رزین فوق نشود .
باید متوجه داشت چون نمونه ها بعد از جدا شدن از نمونه اصلی درای ختنو لبه های تیزی است . باید بعد از نمونه برداری . نمونه سنگ زده شود . تا از بینرفتن سنباده هایدیگر جلوگیری کند . دستگاه زنی معمولا به دو صورت وجود دارد .
یا به صورت خشن یا به صورت نرم .
مرحله خشن در شرایطی که برشهای اره باقی است استفاده نمی کنیم بعد از آن در چند مرحله ار سمباده نرم استفاده می کنیم .
سنباده زدن .
بعد از این مرحله مرحله سنباده زدن آغاز می شود . با صورتی که در 5 مرحله این عمل انجام نمی شود و ما دارای 5 سنباده هستیم به ترتیب . 100 . 250 . 500 . 750 . 1000
بعد از این مرحله ها سمباده و اردسنباده لعدی می شوند .
باید در نظر داشت هر چه درجه استاندارد کمتر باشد زمان بیشتری لازم دارد .
باید توجه داشت بعد از هر مرخله سنباده زدن باید نمونه را شست تا ذرات درشت بر روی آن باقی نماند و بعد باید خشک و تمیز کرد و به مرحله پولیش فرستاد .
بعد از مرحله سنباده زنی دارد مرحله پولینش می شویم مادارای 2 نوع پولینش هستیم. پولیش 6 میکرون . پولینش 05/0 میکرون .
بعد از مرحله پولیش مرحله ایچ کدن می رسد .
ایچ کردن یعنی خورنگی بسطح فلز به وسیله یک مایع خورنده . که معمولا از نوع اسید است . که معمولا اسید سیتریک می باشد .
در روش ایچ کردن معمولا ساختمان اصلی فلز را نشان می دهند . که بسیار برای ما مهم است .
سختی سنجی :
در این روش به صورتی است که جسم را در مقابل ضربه قرار می گیرد و هر چه فرو رفتگی بیشتر باشد می توان میزان سختی را حساب کنیم .
به صورتی که . سر دستگاه یک ساچمه مانند قرار دارد که ر اثر ضربه ای که واردمی کند باعث بوجود آمدن دایره ای می شود .
که بر حسب قطر بدست می آید . هر چه میزان قطر بوجود آمده نتیر باشد بیشتر است.
قطر حسب 3 روش می توان به دست آورد .
که در روش به 3 صورت انجام گرفته می شو . به صورتی که روش نرم ، متوسط ، سخت . بکار برده می شود . هر یک از این روشها اعمال محض به خود را دارا می باشند .
بعد از این مراحل نمونه را زیر میکروسکوپ برده و بزرگ نمای کرده و تصاویر را می توان از طریق مانیتور مشاهده کرد و بررسی کرد .
و نمونه ها را توسط دستگاه به اندازه های 100 و 200 و 500 در می آورند و مشاهده های خود را یادداشت می کنند .

بخش طراحی و مهندسی :
کار اصلی این بخش شبیه سازی می باشد به طوری که در کشور تشخیص و طراحی بسیار مشکل و سخت همراه با هزینه بسیار زیادی بوده است .
ولی امروزه با راه اندازی واحد مهندسی به راحتی قابل شبیه سازی مواد می شوند . به طور کلی شبیه سازی کامیویوژی ریخته گری جهان به 2 دسته تقسیم شده است .
1- برنامه مقصاد ویژه :
2- نرم افزار تحفمی :
بهترین نوع و مکان برای تهیه نرم افزار های نوع اول دانشگاهها هستند و برای نوع دوم : صنایع می باشد .
از این جهت به کمک جمعی از دانشجویان دستگاهی به نام راه اندازی شد که هدف اصلی آن محاسباتی است که در تهیه و اهداف زیر است .
1- بهینه سازی ترکیب شیمیایی برای چدن نشکن .
2- محاسبات مربوط به انتخاب ابعاد مناسب یا نیلهای بادریزی .
3- محاسبات سیتم های راهگاهی چدن های گرافیتی .
4- زمتن مناسب بادریزی ، درجه حرارت ریختن مذاب شروع و خاتمه انجماد مناسب را می شود تعیین کرد .
احتصاص به شبیه سازی معیارهای انتقال حرارت به کمک کامپیوتر برای شبیه سازی انجماد مذاب فلزات خالص و آلیاژهای یوتکتیک نظیر چدن ها دارد

آزمایشگاه شیمی تر :
کار اصلی من در آزمایشگاه شیمی تر می باشد چون رشته اصلی من تسیمی می باشد آزمایشگاهی که بسیار پر کار و با در آمد بسیار خوبی می باشد .
این آزمایشگاه به علت درست کردن محلوا یعنی سر و کار داشتن با محلول سازی به آزمایشگاه تر معروف است .
بر عکس آزمایشگاه کوانتومتری که معروف به آزمایشگاه خشک می باشد .
کار اصلی این آزمایشگاه شناسایی عناصر موجود در فلزات می باشد .
به طوری که این آزمایشات را در 4 دستگاه انجام می دهند . و یکی از مهمترین این دستگاهها دستگاه اتمیک . و دستگاه سرلیس می باشد .

این دستگاه ساخت کشور آمریکا می باشد که در حال حاضر کشور استرلیا نیز آن را منتاژ می کند . و به صورتی که بیشتر کشورها آن این دستگاه را در حال حاضر از آلمان می خرند .
اساس کار این دستگاه و الکترون های لایه آخر عناصر می باشد که نمونه ها باید در یک محلول اسیدی حل شوند و بعد از حل کردن فلزاتی که معمولا به صورت براده می باشند . آنها را به حجم 100 می زسانید بعد را دوباره به حجم می رسانیم و با مواد دیگر .
بعد از آن در یک ظرف آب مقر قرار می دهیم تا حد استاندارد مشخص شود و بعد از محلول های استاندارد استفاده می کنیم که معمولا . استاندارد های 4 و 10 و 20 می باشد .
بعد از آن محلول قرار می دهند در زیر دستگاه کخ توسط یک نی محلول پاشیده می شود به شعله .
این پاشیدن باعث بوجود آوردن طول موجی می شود که آن را یادداشت و بررسی می کنند .
هر ماده ای برای خود دارای طول موج مشخص می باشد و هر ماده برای خود دارای یک لامپ مخصوص می باشد که هر چند وقت باید این لامپ ها را عوض کرد و چون طول عمر آنها کوتاه می شود .
همان طور که در بالا گفته شد محلولها بر روی شعله پاشیده می شوند که هر یک مخصوص چیزی است .
ما دارای دو نوع شعله می باشیم .
یکی از این شعله ها که مخلوطی . از استیلن وهوا می باشد و شعله دومی که محفظه ای دارد که جلوگیری از ورود هوا می کند شعله دومی باعث ورود ینروز می شود .
که هر یک از این شعله ها مختص ماده مخصوصی است که برای هر ماده فدق می کند . به صورتی که مثلا کرم ، منگنز – کبالت . از نوع شعله ااستیلن و هوا می باشد . یعنی انرژی ونش بیشتری دارد از استیلن و هوا استفاده می شود .
و عناصری که در جه یونش یا باتری نسبت به منگنز ، کرم دارند از نوع استیلن و تیلوز استفاده می شود .
باید توجه داشت بعد از نصب . برتر باید سر آن را با یک صفحه فلزی بازکرد .
چون حرارت به حدی است که باعث مسدود شدن دو سطح و کار را خراب می کند .

محلول سازی برای
التیدا فلز مورد نظر بهقسمت برش داده و خورده ها را در ظرفی به میزان 0/5 وزن کرده .
بعد از آن در حدود اسید گلردیک و تیریک اضافه می کنیم و می گزاریم بر روی حرارت تا تمامی فلزات موجود در آن حل شود . بعد از آن بر روی حرارت بر می داریم و می گذاریم تا سرد شود و بعد از آن در بالن 100 ریخته و به کمک آب مقطر به حجم 100 می رسانبم و بعد از به حجم رساندن گاهی اوقات محلول را می کنند تا رقیق تر شود و جواب آزمایش جواب درست تری بدهد .
بعد از آن به دستگاه برده و عملیات را روی آن انجام می دهند . به صورتی که مواد بر سطح شعله پاشیده می شوند و این باعث بوجود آمدن ملینهایی می شود که این ملینها وقتی کالبره می شوند عدد محص به خود هر فلز را نشان می دهند روش اتمیک یکی از مهمترین روش های انجام شده در آزمایشگاه ها می باشد .
دستگاه الترولیز .
این دستگاه برای نمونه های مسی مورد استفاده است به طوری که دارای . آندوکاند از جنس پلاتین می باشد .
در ابتدا میله های فلزی را وزن کرده و در اسید حل می کنیم و بعد از آن می آیم وزن طوری های اندی کاتدی را بدست می آوریم و بعد از روشن کردن دستگاه سبد کوچک را داخل سبد بزرگ قرار می دهیم و جریان برق را متصل می کنیم . یعنی همان آند و کاتد . باید توجه داشته باشیم که ولتاژ باید در حدود 300 تا 250 باشد و از میزان یا ولتاژ 300 بالاتر نرود . چون غیر این صورت جواب ما دقت لازم را نخواهد داشت دکمه دیگر در دستگاه ، یا آمپر است که بر حسب ولتاژ ما میزان آن هم تغییر می کند. بعد از مدتی مس به اطراف سبد می چسبد و بعد می گذاریم سبدها سرد و خشک شود و بعد از خشک شدن آنها را سرد و وزن کرد و بعد از میزان اولیه کم می کنیم به این طریق میزان مس موجود در فلز را می توان به دست آورد .
دستگاه سالت اسپری مدل 23530
دستگاه سالت اسپری ؛ دستگاه بوجود آورنده محیط خورنده در شرایط استاندارد که در اثر افشاندنو محلول خورنده ( آب ، اسید … ) که به صورت تشکیل مه بر روی فلزات آهنی و غیر آهنی جهت آزمون پوششهای بعدنی والی از قبیل رنگها ؛ کروماتها نیکل و غیره قابل استفاده می باشد .
این شرکت موفق به ساخت دستگاه سالت اسیری در حجم مختلف شده است .
قسمتهای مختلف دستگاه شامل :
1- مجموعه بدنه اصلی 2ـ جموعه محفظه تست
3- پانل فرمان 4- اتصالات
5- مخزن محلول پاشش .
مشخصات جنس دستگاه : کادر از جنس فایبر گلاس ، درب مجموعه از جنس پلاستیکی گلاس شفاف دستگیره . نمایشگر حجم محلول پاشش ، درب کامین اتصالات ، مددی هوای فشره ، کامل ورودی برق سیستم ، خروجی فاضلاب ، خروجی اگزوز تعادلی ، چرخ های گردآن .
روش عملکرد با دستگاه :
مفاینکر و کنترا سیتم دمای کابین تست :
توسط کلیدهای فشاری موجود ترموستات دمای مورد نظر را تنظیم می کنیم . دمای لازم برای محفظه تست 35 درجه تنظیم شده است . و همیشه قبل از کار باید دما را تنظیم کرد تا در اثر اشتباه دمای آن تغییر نکرده باشد . در این صورت اجاد به وجود آمدن خطا در کار حتما وجود خواهد داشت . اساس کلی این دستگاه به صورتی است که نونه را به نخی آویزان می کنند و محلول 5% نمک را ساخته و داخل مخزن قرار می دهند . و و در دسر پوش آن که پلاستیکی است می بندند .
باید توجه داشت می توان به جای ایجاد محیط نمکی محیطهای دیگری مثل نمک ، آب ، کلرید مس اسید استیک نیز درست کرد . این بستگی به نوع تقاضایی دارد که هر درخواست کننده دارد . به این ترتیب ما دارای محیط های شامل فقط اسیدی با محیط بازی یا محیط نمکی می شویم . روش کار به صورتی است که هر قطعه را زمان مشخص دهند تا ببینند چه زمانی شروع به رنگ زدن خواهد کرد . بعد زمان مشخص را یادداشت می کنند مثلا 120 یا 240 یا غیره …… معمولا زمانی که فلز مورد نظر شوره بزند فلز 24 ساعت بعد زنگ خواهد زد .
آماه سازی نمونه آزمایش :
نمونه فلزی یا دارای پوشش فلزی باید به طور مناسب تمیز شوند روش تمیزکاری به طور اختیار بستگی به ماهیت سطح و آلودگی های روی سطح دارد استفاده از محلول اسید نتریک برای تمیزکاری شمیایی یا فیلم نمونه های فولاد زنگ نزن در صورت توافق خریدار و فروشنده مجاز است . می توان از این موارد استفاده کرد . و باید و قسمت کرد نمونه بعد از تمیز کاری به حاای برخورد کند و آلوده شود .
موقعیت نمونه در مدت آزمایش :
موقعیت نمونه در آزمایش در مدت تست باید مطابق به موارد زیر باشد :
1- نمونه باید با زاویه 30 – 15 درجه نسبت به راستای قائم آویزان شود به سطح هم نچسبد .
2- نمونه باید در مدت آزمایش با هیچ ماده فلزی تماس نداشته باشد .حتی با جداره ها.
3- محلول نمک نباید از روی یک نمونه به نمونه دیگر تراوش کند . چون باعث به وجود آمدن خطا در آزمایش می شود .
محلول نمک :
محلول نمک مورد استفاده شامل 1+5 قسمت وزنی در 95 قسمت وزنی آب می باشد نمک مورد نظر استفاده باید عاری از نیکل و مس باشد و نباید مقدار پدید سدیم آن بیشتر از 1/% و مقدار کل ناخالصی آن بیشتر از 3/% باشد . بعضی از نیکل ها که دارای ناخالصی می باشند ممکن است به عنوان ممانعت کنند خوردگی عمل کنند .
بنابراین باید در ترکیب شیمیایی نمک دقت زیادی به خرج داد ، ناخالصی نداشته باشد
محلول نمک :
پس از اینکه در دمای 35 درجه سانتیگراد محلول اسپری شده و جمع آوری می شود. محلول باید برابر 2/7-5/6 باشد .
دما بر روی محلول نمک اماده شده توسط آبی که از دی اکسید کربن در دمای اتاق اشیاع شده تاثیر می گذارد و تنظیم ممکن است به سه روش زیر باشد .
منبع هوا :
منبع هوای فششرده برای نازل یا نازلهای افشانش باید از هر گونه آلودگی در روغن دور باشد و در فشار نگهداری شود .
گاهی اوقات هوا را توسط دستگاه شستشوی گاز تمیز می کنند . تا عاری از هرگونه آلودگی باشد .
پیوستگی آزمایش :
به غیر از موارد خاص آزمایش باید در طول مدت انجام پیوسته باشد و این مستلذم آن است که محفظه بسته بوده و اسپری کردن به طور مداوم انجام شود .. و به جز در مواردی که توقف دستگاه بازدهی دوباره چیدن نمونه ها جابه جا کردن نمونه ها و پر کردن دوباره محلول در مخزن ضروری باشد .

مواردی که باید ثبت شود :
1- نوع نمک و آب مورد استفاده در آماده سازی محلول آب نمک .
2- تمام دماهای خوانده شده محفظه .
3- ثبت روزانه داده های بدست آمده از هر محلول اسپری شده . و غیره ……
دستگاه اندازه گیری
در ابتدا فلز را بصورت براده در می آرند در قایکهای کوچکی قرر می دهند و این قایکها را درون دستگاه قرار می دهند به صورتی که ابتدا دستگاه را روشن می کنند و دمای آن را در حدود دمای 300 درجه قرار می دهند و بعد در به صورتی است که دارای 3 فیلتر است در فیلتر اول به صورتی که پنبمه است و تمامی گازهای ناخالص را جمع می کند در قسمت دوم که شامل پشم شیشه و کربنات کلسیم است که رطوبت گیر است .
قسمت سوم که هر چه ناخالصی وجود داشته باشد دیگر باقی نمی ماند و جذب پنبمه ها می شود . و معمولا بعد از 2 تا 3 بار معرف پنبه ها عوض می شود .
بعد از آن بخارات کربن و گرگرد که توسط حرارت بالائی نزدیک به 1300 درجه قرار دارند و بعد از عبور از فیلترها به سمت دستگاه و دستگاه میزان گوگرد و کربن موجود در ا" را حساب و ثبت می کنند .
اسپکتور و فتومتری :
روش اندازه گیری سلیس .
در این روش ابتدا فلز یا نمونه مربوطه را به قسمت برش داده تا به صورت براده در آورند بعد از آن براده ها ره به میزان 1/0 وزن کرده .
و داخل ارلن می ریزند و حدود اسید سولفوریک به آن اضافه می کند و به میزان آب اکسیژنه اضافه کرده .
بعد از آن میگذاریم بر روی حرارت تا مقامی براده های موجود در آن از بین برود . باید توجهکرد که هرگاه میزانآن زیاد شود از حجم آن کاسته خواهد شد پس باید مقداری آب مقطر به آن اضافه کنیم تا حجم اولیه کمتر نشود .
حال بعد از حل شدن کامل فلزات داخل آن به میزان 4 الی پرمنگنات به آن اضافه می کنیم .
و بعد می گذاریم در حدود بماند باید توجه کرد را از فرمانی باید حساب کرد . که شروع به جوشیدن می کند .
بعد از محلول که به رنگ بنفش است به صورت قطره قطره اضافه می کنیم .
تا رنگ محلول به رنگ اولیه در آید یعنی بی رنگ شود بعد می گذاریم روی حرارت و از زمانی که شروع به جوشیدن می کند به میزان 1 دقیقه می گذاریم که بماند تا آب اکسیژن اضافه از بین برود بعد از آن اگر ماده چدن باشد بای از صافی عبور داده شود چون ذرات دارد . بعد از عبور از صافی در بالن 100 ریخته و محلول حاصل را به حجم 100 می رسانیم بعد از به حجم رساندن میزان از ماده را داخل بارلن 100 ریخته و به آن میزان آمیوم هپتا مولبیدات اضافه می کنند .
و می گذاریم به مدت 5 دقیقه بعد از آن به میزان اسید سولفوریک اضافه می کنند .
و با اسید فرو به حجم می رسانیم .
حجم محلول به رنگ آبی کم رنگ یا آبی پر رنگ است هر چه میزان رنگ ما بیشتر باشد میزان سلیس بیشتر است .
حال دستگاه را روشن می کنیم . بعد درون آن نمونه ای از آب مقطر قرار می دهیم .
بعد از آن با یچ باین دستگاه درجه آن را به صفر می رسانیم .
بعد از آن نمونه آزمایش شده سلیس /1 داخل لوله دستگاه ریخته و درون دستگاه قرار می دهیم و میزان سلیس ما است .
به صورتی که ابتدا 5 استاندارد را همراه با نمونه امتحان می کنند و درصد سلیس آن را به دست می اورند .
جواب حاصل 34/0

ترازو اتمی :
با این ترازو می توان ذرات زیر و اندازه گیریهای حساس را انجام داد دقت این ترازو تا 0001/0 گرم می باشد .
برای اندازه گیری نمونه باید ترازو را از هر گونه آلودگی پاک نمود .
آزمایشات انجام شده .
1-تعیین درصد مس و سرب در نمونه هایی با پایه مس :
برای نمونه های مسی از دستگاه الترولیز استفاده می کنیم . ابتدا 5 گرم می را وزن می کنیم و در اسید نتریک حل می کنیم . روی قرار می دهیم .
تا مس به طور کامال در آن حل شود . سیس محلول را به حجم می رسانیم بعد آنرا صاف کرده محلول صاف شده را الکترولیز می کنیم .
در نهایت مس در کاتد و سرب در آند رسوب می کند .
سیس آند و کاتد را وزن کرده و روی افزایش میزان وزن به مقدار مس موجود در آن پی می بریم .
اندازه گیری آهن در یک محلول مس :
برای این آزمایش از دستگاه جذب اتمی استفاده می کنیم . ابتدا نحلولهای استاندارد را به ترتیب آزمایش می کنیم و منحنی هر یک از آنها در خود دستگاه رسم می شود سپس از نمونهه را در اسید کلریک حل می کنیم .
بعد از حل شدن به صورت کامل به آن اسید لتریک اضافه می کنیم بعد از آن از صافی عبور .
بعد از عبور دادن به حجم 100 می رسانیم اگر محلول ما غلیظ باشد از آن در حدود برداشته .
و دوباره به حجم می رسانیم بعد از به حجم رساندن نمونه را دوباره به دستگاه اتصال می دهیم و طول موج آن را بررسی می کنیم .
بعد از درست بودن طول موج آن دستگاه را کالره کرده و میزان بدست آمده را یادداشت می کنیم .
تعیین اسیدیته درصد رطوبت خالتریک نمونه سلولز :
در ابتدا از نمونه را وزن کرده و 200 سی سی آب مقطر حل می کنیم سپس خوب هم می زنیم تا زنگ محلول به رنگ سفید در آید . پس لز آنکه زنگ سفید را مشاهده کردیم دستگاه متر را که قبلا روشن کردیم و با یک محلول با تنظیم شده است .
بهد از آن محلول را درون لوله ریخته و درون دستگاه قرار می دهیم دستگاه عدد . 3/4 را نشان می دهد به این ترتیب عدد محلول به دست می آید .
اگر قرار باشد میزان رطوبت نمونه را هم به دست آورد . میزان 5/0 گرم وزن کرده و داخل آون به مدت 1 ساعت قرار می دهیم .
بعد از آن دوباره محلول با نمونه را وزن کرده و از میزان وزن کم شده میزان رطوبت را بدست می آوریم .
درصد رطوبت = میزان رطوبت
درصد رطوبت ما = درصد رطوبت
برای محاسبه درصد خاکستر 10/ گرم از نمونه را بر می داریم و داخل کوره می گذاریم که موادی آلی و فرا سوزد .
آنچه باقی می ماند خاکستر است که وزن می کنیم .
وزن خاکستر بدست می آید که درصد خاکستر به صورت زیر محاسبه می شود .
= میزان خاکستر
= درصد خاکستر
از این طریق هم می توان درصد خط د خوار در کوره را حساب کرد به طوری که هر چه بماند میزان خاکستر و هر چه سبک تر شده باشد میزان مواد خوار خواهد شد .
= درصد مواد فرارالی
اندازه گیری سایس موجود در ماسه :
ابتدا از نمونه را وزن کرده و درون بشری می ریزیم از اسید کلریک از زمان اضافه می کنیم .
و خوب به هم می زنیم بعد از آن حدود آب مفطر به آن ااضافه کرده و با همزن شیشه ای کاملا هم می زنیم .
و حدود 5/1 صبر می کنیم در طول این 5/1 باید هر چند دقیقه یک بار مواد را هم زد این هم زدن باعث سریع حل شدن و انجام واکنش های دیگری شود . بعد از اینکه 5/1 ساعت تمام شد در حدود 3 قطره فنل فرمالدئید به آن اضافه می کنیم به عنوان معرف بعد با سود 1/0 نرمال آن را تیتر می کنیم .
تا زمانی که زنگ محلول به رنگ صورتی در آمد .
از این طریق اختلاف میزان مصرفی اسید را نشان می دهد از این طریق متوجه می شویم محیط ما چقدر قلیایی است .
تعیین درصد منگنز و منیزیم یک میله فولادی :
برای تعیین میزان عناصر موجود در یک فلز از روش اتمیک استفاده می کنند . به صورتی که ابتدا در حدود 5/0 از نمونه که به صورت براده های از نمونه در آمده را وزن کرده و حدود 20 سی سی آب مقطر و 5 سی سی اسید سولفوریک غلیظ می ریزیم .
محلول ما به رنگ سبز ، یا آبی می شود حال به مدت بر روی آذبست قرار می دهد بعد از آن حدود 10 سی سی اسید نیتریک به آن اضافه می کنیم .
گاز فرمایی از لوله یا ارسن خارج می شود کهنشان دهنده گاز می باشد می گذاریم محلول سرد شود .
باید توجه داشت در مورد آلومنیوم و روی هم به همین صورت است فقط با این تفاوت که در حل نمی شود .
پس در 10 سی سی آب و 10 سی سی حل می کنند . بعد از آن محولول مذکور را به وسیله ضیف و کاغذ صافی صاف می کنیم .
بعد محلول زیر صافی را به حجم 100 می رسانیم . اگر غلظت مواد از حد معمول بالاتر باشد 10 سی سی از این محلول را برداشته و دوباره به حجم می رسانیم .
اگر بازهم غلظت زیاد بود دوباره از محلول را برداشته و به حجم می رسانیم .
حال توسط 3 شاهد که داریم اول 3 شاهد را طول موج به دست می آوریم بعد از آن محلول را زیر زیر دستگاه پرده و لبره می کنیم .
و به صورت زیر می توان درصد ها را حساب کرد :
= درصد آهن موجود میله
= در صد در میله
همچنتین برای بدست آوردن هر یک از این مواد باید للمپ هر ماده را داخل آن قرار داد و میزان بدست آمده را یادداشت کرد .
انداره گیری درصد فسفر در نمونه چدنی .
از نمونه مورد نظر را در 25/0 گرم از نمونه استاندارد را در اسید تیریک حل می کنیم بعد از آن پودر پر منگنات یتاییم به آن اضافه می کنیم .
که نمونه اکسید شده و رسوب قهئه ای رنگ تشکیل می شود . بعد نمونه را احیاء می کنیم و هیدروکسیل امین کلراید اضافه می کنیم تا احیاء شود بعد محلول را صاف کرده و به حجم 50 سی سی می رسانیم .
10 سی سی از محلول مذکور را برداشته و آمونیاک اضافه می کنیم . تب دیگر رسوب تشکیل نشود . اسیدکلریدریک 1:3 اضافه می کنیم کهه محلول زرد رنگ شود .
بعد و بعد از آن هیدروکیل آمین کرارید اضافه می کنیم تا آهن تشکیل شود . بعد روی قرار می دهیم تا کاملا بی رنگ شود بعد به محلولها اسید کلریک ضافه می کنیم .
محلول ره به حجم می رسانیم و برای بدست آوردن نتیجه از دستگاه اسیکترو فوتومر استفاده می کنیم بعد با جذب نمونه و استاندارد به طریقه زیر می توان درصد فسفر را بدست آورد .
جذب نمونه × = درصد فسفر در نمونه

اندازه گیری خاک دس موجود در ماسه ریخته گری :
اسپتدا محلول رس آب را آماده کرده برروی آن محلول متیلن بلو را به آرامی اضافه می کنیم بعد از هر بار اضافه کردن محلول را به هم می زنیم و با یک میله شیشه ای یک قطره از محلول مخلوط را بر روی یک کاغذ صافی قرار می دهند .
در صورتیکه نقطه پایانی نرسیده با شدیک دایره آبی رنگ طاهر می شود . ولی اگر نقطه پایانی رسیده باشد یک هاله آبی سبز دایره آبی را احاطه می کند .
روش کار به طوری است که به مقداری از مخلوط ماسه حاوی بننوینت را در درجه حرارت 110 – 106 درجه سانتی گراد خشک کرد .
سیس از محوطه ماسه رااز نمونه خشک وزن کزدیم نمونه خشکک وزن وزن کردیم نمونه توزین شده را به داخل اولین مایر 25 سی سی می ریزیم .
5 سی سی آب مقطر به آن اضافه می کنیم روی حرارت به مدت 10 دقیقه حرارت می دهیم سپس تا درجه حرارت اطاق سرد نموده و 5/1 میلی لیتر اسید سولفوریک 5/0 زمان را بهه آن اضافه می کنیم .
جهت یک سندبت مناسب و مرغوب میزان مصرف متیلن بلو حدود 4 سی سی برای هر یک درصد از بنوست می باشد .

فرم سفارش آنالیز شیمی تر .
نام درخواست کننده : مگاموتور مسئول اجرائی : آقای نباتی
نام قطعه : دنده برنجی 763 تاریخ تحویل نامه : 10/4/80
روند اجرائی : سختی سنجی متالوگرافی مکانیکی شماره آنالیر :
عناصر مورد در خواست : تعیین استاندارد : ندارد .
آلیاژهای پایه الومتیم آلیاژهای پایه مس آلیاژهای پایه آهن
الومتیم مس ندارد کربن
سلسیم ندارد روی سلینم
آهن سرب منگنز
مس قلع فسفر
منگنز الومیم گوگرد
روی آهن کرم
ندارد نیکل فسفر نیکل
کروم گوگرد مولسیدن
قلع منگنز مس
سرب ندارد سیلیم منیزیم
بتانیم نیکل وانادیم
وانادیم کرم تنگس
نقره نقره آلومنیوم
بیموت کادمیم متیاتیم
ارسیک سرب
آلنوان بیمرت
کارگاه ریخته گری :
همانگونه که می دانیم جامعه ریخته گران ایران مدت بیست و دو سال است که جهت ارتقای آموزش ، پژوهش و دستاورد های علم و صنعت متالورژی در ریخته گری ایران فعالیت می نماید و طی این سال ها در حد توان نتایج پژوهش های اساتیذ محققان و مهندسان متالورژی را متر کرده است .
این شرکت نیز کارخا"ه ریخته گری در حد و توان تولید خود دارد که در ان به تولید میلنگهای پراید ، پاترول ، پیکان ، نیسان می پردازند .
به صورتی که در این کارخانه دو شیفت کار می شود و در 24 ساعت در شبانه روز حدود 105 میلنگ تولید می شود .
ریخته گری یکی از روشهای ساخت قطعات فلزی می باشد . به صورتی که فلز را داخل ظرف مذاب ریخته و تا درجه حرارت 1500 درجه حرارت می دهند تا این قطعات فولادی به صورت مذاب در آیند و به راحتی قابل ریخته گری شود .
3 عاملی که در صنعت ریخته گری حائز اهمیت است عبارت است از : قالب ، مذاب و چگونگی ذوب .
یک کارگاه ریخته گری می تواند شامل قسمت های مدل سازی ، ماهیچه سازی ، قالب گیری . بارریزی و سفید کاری قطعات سرد شده و عملیات حرارتی باشد . مدل ریخته گری جسمی است که از مواد شکل پذیر مانند چوب . فلز ، گچ ، مسوم ، پلاستیک و یا مواد مصنوعی ، که متناسب با فرم و ابعاد قطعه مورد نظر ساخته شده تا بوسیله آن شکل قطعه را درون مواد شکل گیری مانند ماسه ایجاد نمایند . مدل باید حمت اندازه وشکل قطعه ریختگی را تنضمین کنند .
در مرکز رازی مدلهار از نوع چوبیند که از روی آنها مدلهای آرالدیتی یا آلومینی تهیه می شوند . در کارگاه مدل سازی مدل را با چوب در میان ورند .
چون چوب نمی تواند دوام و استحکام زیادی داشته باشد از چوب برای ساخت مدل اولیه و مدلهای با نیاز محدود استفاده می شود . مدلهای فلزی در کارگاه ریخته گری از تبدیل مدلهای چوبی تهیه می گردند .
موادی که برای شکل و ساختن قالب به کار برده می شود ماسه است از جنس سلین که اول به صورت سنگهای سلیس می باشد که آن را خرد کرده و به صورت پودر در می آورند .
باید توجه کرد ککه این نتوع ماسه ها فاقد چسب است و برای استفاده و قالب گیری باید به آن چسب اضافه کرد تا فرم شکل و سختی خود را حفظ کند .
چون مواد دیر گداز خاصیت چسبندگی ندارند بنا بر این مواد دیگری به آنها اضافه می شود . که عبارت است از چسب . چسبها باید در حرارت . خاصیت خود را حفظ کنند برای دمغات مختلف قابل استفاده باشند . برای مخلوط کردن چسب و ماسه آن را درون مخلوط کن ریخته و به ماسه حدود 5 درصد ورزن ماسه چسب سیلیکات سدیم اضافه می شود . چون همیشه ماسه ما حالمی نمی باشدد در ابتدای کار آنرا سرند می کنند .
معمولا درقالب گیری روی مدل را ابتدا با قشری از ماسه نرم می پوشانند کخ برای این کار از الک استفاده می شود .
جعبه ای که غالب گیری روی آن انجام می شود درجه نام دارد . ماسه در داخل درجه کوبیده می شود .
وظیفه و نگهداری ماسه می باشد درجه معمولا از دو لنگه زیری و رویی تشکیل شده که بوسیله چند پین روی یکدیگر جفت می گردد .
قالب گیری :
قالب محفظهع اای است که در داخل مواد شکل گیر نظیر ماسه کهفلز مذاب در آن ریخته شده و قادر است که پس از سرد شدن فرم مورد نظر را به فلز در طول زمان پر کردن قالب تغییر شکل ندهد .
بعضی از قالبها فقط یک بار مورد استفاده قرار می گیرد پس از بار ریزی برای خروج قطعه از داخل آن قالب از هم پاشیده و قطعه ریخته شده جدا می گردد . مواد غالب پس از باز سازی مجدد مورد مصرف قرار می گیرد . در اینجا ماسه را بعد از الک کردن و با چسب مخلوط کردن درون درجه ریخته و روی آنرا صاف می کنند سپس توسط مدل فلزی نمونه ماسه را به شکل مورد نظر در می آورند و درون آن گاز تزریق می کنند تا ماسه سفت شده و درون ماسه سوراخهایی جهت هواکش ایجاد می کنند . و عمل با گیری را انجام می دهند روی آن رنگ از نوع خود فلز پاشیده می شود . این رنگ که پووشش سرامیکی قوی است که مانع ازز نفوذ مذاب به ماسه می شود و شوینده نیز می باشد . پس از رنگ زدن قالب را حرارت می دهند و هواگیری می کنند و بعد از آنن مواد مداب را داخل قالب را با خوده سیمان گرفته تا هوایی داخل نمونه ریخته نشود . بعد از آن بعد از پر شدن نونه را می یگذاریم سرد شود و بعد از آن از قالب جدا و نمونه را برای مراحل بعدی فرستاده می شود .
کوره های ریخته گری :
ذوب فلزات و آلیاژها در کوره ها انجام می شود که انواع مختلفی دارند
– کوره بوته ای ( ثابت – گردان )

کلید فولا :
کلید فولاد مهمتریم مرجع فولاد شناسی و از مراجع اصلی مهندسی متالورژی می باشد . اطلاعاتی مهم از جمله : طبقه بندی کاربردی فولادها ، نام علمی ، نام تجاری ، آنالیز شیمیایی ، خواص مکانیکی ، اطلاعات عملیات حرارتی مختلف کلیاتی از کاربردهای عمومی و خاص فولادها و معادن هر فولاد در سیستم نام گذاری فولاد آلمان از این کتاب قابل حصول است .
کتاب کلید فولاد شامل 19 بخش می باشد 16 بخش ابتدای آن به 4 سری از انواع فولادها اختصاص دارد کهبر اساس کاربرد طبقه بندی شده اند این بخشها عبارتند از :
سری اول فولادهای ساختمانی .
فولادهای سختی سطحی پذیر .
فولادهای تیروراسیون : به روشهای کربونیترایدینگ و نیترایددینگ سخت می شوند .
فولادهای خوش تراش 15/0 تا 3/0 درصد اضافه می کنیم گوگرد آن نیز باید حدود 14/0 تا 15/0 درصد باشد . وجود درصدی هم منگنز لازم است .
فولادهای عملیات حرارتی شونده
عناصر آلیاژیشان در حدود 3 درصد است قابلیت عملیات حرارتی دارند و می توان آنها را کوئنچ تمیر به سختی مورد نظر رسان ولی بغیر از دو 3 ترکیب اول قابلیت سمانه شدن ندارد .
فولاد بلبرینگ ( یا تا قانی ) : کربن بالا دارند و عناصر آلیاژیشان در حدود فولادهای کم آلیاژ یا متوسط الیاژ است .
1- فولاد فنر :
ساختمان آنها شاملمارتنزیت تمپر شده و بینیت است منگنز آنها بیش از 6/0 درصد است و حضور آن زمان کافی برای سرد کردن می دهد منگنز سختی پذیری بالایی دارد .
فولادهای سخت شونده سطحی .
فولادهای اکستروژن سرد .
2- فولادهای مناسب برای دمای زیر صفر :
دارای عناصر منگنز و نیکل می باشند که آستنیت زا هستند کربن این گروه پایین است .
فولادهای مخازن تحت فشار
فولادهای ساختمانهای زیر دانه مقومت در دمای بالا .
3- فولادهای ماشین سازی زیر دانه :
این فولادها کربو آلیاژی شده اند .
فولادهای مقاومت در برابر هوا
فولادهای زیر دانه پرسکاری شده
4- فولادهای ماشین سازی و ساختمانی :
سرعی دوم .
5- فولادهای ابزار کربنی . این فولادها فقط با افزایش کربن سخت شده اند منگنز آنها با این اصل ولی آب فولادهای فلز فرق دارند .
در انها ذرات کاربی دیده می شود یعنی زمینه مارتینزینی اب ذرات کاربیت این گروه شامل عناصر کروم ، ملبیدن ، وانادیم تنگستن و کبالت می باشند کاربیدزا هستند
فولادهای تند بر
6- فولادهای ابراز سرد کار :
بیشترین درصد عناصر آلیاژیشان علبارتند از ملبیدن ، وانادیم ،
7- فولادهای ابزار گرم کار :
درصد عناصر آلیاژیشان بالاتر است ودرجه حرارت در حدود 400 تا 500 درجه سانتی گراد است . و این کربن آنها کم است زیرا احتمال رسوب کاربیت بخاطر تمیز تمپر کردن وجود دارد و این باعث تردی موزدانه می شود پس کربن باید کمتر باشد تا دمای بالا تغییر ساختار ندهند .
8- فولاد ابزار دارای حدود 7% کربن و زیر 6% منیزیم می باشند .
سرعی سوم :
این سرعی فولادهای آلیاژی خاص هستند و جمع عناصر آلیاژیشان بیش از 5درصد است ودئارای کرومو منگنز بالایی هستند .
9- فولادهای سوپاپ
فولددهای مقاوم در دمای بالا
10- فولادهای غیر مغناطیسی .
فولادهای سرد
آلیاژ هادی حرارت .
سرعی چهارم :
در این سرعی برای تعیین استاندارد از آمریکا استفاده می شود .
11- فولادهای زد زنگ :
در سه نوع آستنیئی مارتنزیتی و فریتی هستند که مارتینیزیت ها فریتیها با عدد 4 و استنیئها با عدد 3 شروع می شوند . وجود کربن در فولاد باعث خورگی می شود پس باید کربن این گروه زیر 3 درصد باشد .
بخاطر گرانی نیکل در فولادهای زد زنگ از منگنز استفاده می کنند .
12- فولادهای ریختگی زد زنگ .
فولادهای ریخته گری نسوز
13- مواد پر کننده جوشکاری فولادهای سرعی سوم و چهارم .
14- فولادهای زد رنگ و نسوز .
در این گروه استاندارد برای تعداد زیادی از کشور ها آمده است که ما از استاندارد آمریکایی آن استفاده می کنیم .
17-
اختصاص دارد به آنالیز فولاد ها بر اساس ترتیب شماره استاندارد .
اختصاص دارد به معرفی تولید کننده های مختلف فولادها با استاندارد .
19- در این شماره کد و آدرس تولید کنندگان فولاد در جهان ( کشورهای آلمان ، ژاپن ، استالیا ، انگلیس ، یوگسلاوی ، بلغارستان ، روسیه و آمریکا ) آورده شده .
نام گذاری علمی :
مقام فولادها در سیستم استاندارد با 5 عدد به شکل **** 1 نام گذاری شده اد . در واقع عدد 1 نمایانکر آن است که عنصر پایه فلز مورد نظر آهن می باشد . در بعضی مواد عناصر آلیاژی فلز از نظر مقدار آنقدر زیاد است که دیگر آهن عنصر پاه به حساب نمی آید در این صورت دیگر آلیاژ مذکور فولاد نیست و بجای عدد 1 عدد 2 را می گذارند چهار عدد بعدی نیز به گونه ای طراحی نشده است که بیشترین اصلاحات را از نظر انالیز شمیایی و کاربرد ارائه دهند .
نام گذاری تجاری :
این نام گذاری بر اساس استاندارد انجام می شود در این جا فولادها توسط نوع و شماره ( حروف لاتین و اعداد ) مشخص می شوند . مانند برای فولدهای غیر آهنی تیز المانی نیز کدهای مختلفی برای نام گذاری وجود دارد .
انالیز شیمیایی :
برای هر فولاد جدول آنالیز ترکیبی مشتمل بر میزان عناصری چون کربن ، سلیسیم ، منگنز ، فسفر ، گوگرد ، کروم ، مولیدن ، نکیل ، مس وسلیر عناصر ارائه شده است .
خواص مکانیکی :
در پایان هر بخش از فولادها ، جدولی از خواص مکانیکی فولادها وجود دارد که مشتمل بر استحکام تسلیم ، استحکام نهایی ، ازدیاد طول نسبی کاریدیری شرایط کار گرم ، انرژی ضربه و …… می باشد .
اصلاعات عملیات حرارتی مختلف :
اصلاعات مربئطه به عملیات حرارتی نیز در این کتاب امده است با این صورت که جدولی برای تعیین شرایط پیشنهادی عملیات حرارتی آورده شده است . این اصلاعات عبارت است از : دمای آنیل ، نوع سرد شدن دمای عملیات حرارتی بازگشت سختی در حالتهای مختلف .
جدول کاربرد .
این جدول که در قسمت پایانی هر بخش آمده است کاربردهای مختلفی فولادها را در صنعت با ذکر مثال معرفی می کنند و راهنمایی ارزنده ای در انتخاب مواد و مصالح صنعتی می باشد در جدول از نام برده اسم کامل فولاد خوداری شده است .
آلومنیوم
همانطور که میدانید مواد را از لحاظ روشهای فیزیکی – شمیایی انتخاب کرده و می توان مواد را به دو دسته فلزی و غیر فلزی تقسیم کرد که بر اساس ترکیب شیمیایی مورد استفاده قرار می گیرد .
تمامی این موا از قبل مهندسی شده هستند مهندسی شده یعنی اینکه بر روی مواد واکنشهایی یا عملیاتهای انجام می شود که خواص آن را بهتر کیفیت را بالاتر می برد .
مواد فلزی :
مواد فلزی یکی از دسته های مهم در مواد است که در مواد ساختمانی بکار می رود . مواد ساختمانی در همه جا به کار برده می شود بیش از از مواد از نظر ساختمان فیزیکی مورد استفاده قرار می گیرد و دارای اهمیت است .
غیر فلزی :
مهم ترین این مواد فلز آلومنیوم است که یکی از فراوانترین فلزها می باشد 35 تا 45 درصد پوسته را تشکیل داده لومینیم یک فلز غیر فعال است .
استخراج آلومنیوم از طریق الترئولیز صورت می گیرد و هدایت الکتریکی بالایی نیز دارا می باشد یکی از خواص مهم این غیر فلز مقاومت در برابر خوردگی می باشد . این غیر فلز دارای شکل پذیری است که البته شکل پذیری آن به خواص آن بستگی دارد .
آلومنیوم به علت دارای بودن وزن سبک دارای اهمیت بسیار زیادی می باشد . گردانندگان انجمنت اکستروژن آلومنیوم آمریکا مدعی هستد دوران ما دوران آلومنیوم است با روند روبه رشدی که این فلز از نظر مصرف طی کرده .
شاید این ادعا چندان گزااف نباشد روزگاری آلومنیوم فلزی حاشیه ای بود و کمترین استفاده از آن به عمل می آمد اما کاربرد بسیار و خواص ویژه ای که این فلز دارد آن را به فلز مورد توجه صنعتی تبدیل کرده است .
طبق آماری که صادر شده است در حدود 52 درصد آلومنیوم تولیدی در معماری و 19 در صد در صنعت حمل و نقل 10 درصد در صنایع الکتریکی و 7 درصد در ماشین سازی و ابزار آلات به کار می رود 9 درصد نیز مصارف تزئینی دارد و 3 درصد باقیمانده متعلق به مصارف متفرقه است . معماری یکی از بخشهای عمده مصرف آلومنیوم است تا آن جا که اخیر بناهای تمام آلومنیوم ی بر پا شده و از در و پنجره گرفته تا آسانسور سیستم تهیه و غیره .
آلومنیوم فراوانترین فلز و سومین عنصر فراوان در پوسته زمین است .
آلومنیوم فلزی است سبک با دانیسته دارای استحکام کشش بالایی است . رسانش الکتریکی آن حدود 65 درصد رسانش الکتریکی فلز مس است . ولی به دلیل سبک تر بودن و ارزانتر بودن نسبت به مس از آن به طور گسترده در خطوط فشار قوی استفاده می شود .
این فلز در حالت خالص بسیار نرم بوده و تحمل فشار زیادی را ندارد . به همین دلیل است که با آلیاژ کردن آن با مقادیر بسیار کم آن از فلز هایی نظیر روی ، مس ، منیزیم ، و همچنین سیلیسیم این مشکلل را بر طر ف می کند .
همچنین از کاربرد بسیار زیاد آلومنیوم می توان بسیار سخن گفت به طوری که آلومنیوم می تواند با سایر مواد آلیاژ شود . تا مجموعه ای از فلزات با خاصیت های متفاوت را بوجود می آورد . عناصر اصلی آلیاژ : آهن ، سلیسیم ، روی ، مس ، منیزیم است . همچنین از مواد دیگری هم استفاده می شود . آلومنیوم را می توان به اشکال بشقاب ، صفحه ، کاغذ آلومنیوم خیلی نازک به کلفتی موی سر انسان تا کرد . فرایند تا شدن با کاهش شکنندگی و افزایش انعطاف پذیری فلز ، خصوصیت آن را تغییر می دهند .
تقریبا تمامی لامپ ها ، موتورها و وسایل الکتریکی و سیستم های برقی به شبکه برق عظیمی از سیم آلومنیوم وابسته اند . اکثر انتقال هوایی و آلیاژ بالا و خطوط زیر زمینی د رسراسر جهان از آلو منیم ساخته شده اند .
آلومنیم راحتی در ساحت قایق ها به کار برده مس شود . اما مسئله مهم این است که آبهای آلوده . باعث خوردگی قطعه می شود که این خود جای بحث دارد از بررسی های شده به این نتیجه رسیده اند آبهایی که دارای ترکیبات نیتراتها و فسفاتها را شد و دارای یا بالاتر باشدد باعث خوردگی قطعه مورد نظر می شود .
کاربرد مهمتر آلومنیم در صنایع هوایی است به صورتی که چون الومنیم دارای وزتن پایینو استحکام بالایی است به همین دلیل در ساخت هواپیماها از آن استفاده می شود . امروزه بازیافت آلومنیم یکی از بحث های اصلی و جالب می باشد که نظر همگان را به خود جلب کرده است و مواد م.رد نیاز برای بسته بندی آلومنیم شامل فدیهاهای آلومنیوم ی به همراه کاغذ و پلاستیک می باشد .
از این مواد در بسته بندی صنایع غذایی استفاده می کنند و مصرف کنندگان در زمانی موظف هستند که آنها را جدا نگهدارند و جمع آوری نماین .
یکی از مشکلا آلومنیم محدودیت در نقطه ذوب پایین آن است به عنوان سازه که چون استحکام پایین دارد باید استحکام افزایش یابد .
روشهای مختلفی وجود دارد مورد استفاده به خاطر تغییر حالت آن است می توان با زمینه ای های مختلف داشته باشیم که هر یک یک نوع استحکام و سختی به ما می دهد .

تولید پودر تنگستن مولیدن . کاربید
تنگستن و مولیدن فلزات شکننده اند که نقطه ذوب بالاتر از دارند تنگستند در میان فلزات بالاترین نقطه ذوب را دارد یا و بالاترین دانسته ( چگالی ) را داراست مولبیدن دارای نقطه ذوب و دانسته ( چگالی ) می باشد در ورد فلزات شکننده پودرهای شکننده تجاری عبارتند از تنگستن ، مولیدن ، تانالیم و نوبیوم تانتایم و نوبیوم در مقاله تولید پودر در تانتالیم و نوبیوم در این جلد مورد بحث قرار می گیرد . ( مخلوط کردن ، دسته بندی کردن ، آزمایش و بررسی کردن و بسته بندی کردن ) تولید پودر در تنگستن و مولبیدن بحث می کند برای اطلاعات کاربرد این مواد مقاله های ( فلز دمای بالا ) ( کاربردهای مغناطیسی و الکترونیک ) و کاربر دهای را ر این جلد بخوانید .
تولید پودر تنگستن :
مهمترین سنگ معدن های پایه تنگستن هستند (منابع 1و2)

تکنیکهای تصفیه اولیه به نوع سنگ معدن به کار گرفته شده برای تولید پودر بستگی دارند . تصفیه نمونه و کاهش ها تا تجزییه شیمیایی میزان و تغلیط سنگ معدن تنگستن عبارت از ( منبع 4 )

شکل 1 : فلو چارت مراحل سنگ تنگستن تا شکل تولید نهایی

فلو چارت مراحل شیمیایی سنگ معدن تنگستن تا شکل نهایی در شکل 1 نشان داده شده است آخر تصفیه و پالایش شیمیایی محصولات پاراتنگستن آلومنیوم و اسید تنگستن می باشد . اسید تنگستن باد در هوا در ( 600 تا 900 ) گرما داده شود . تا اینکه به اکسید تنگستن تبدیل شود . پاراتنگستن آلومنیوم رفتاری شبیه دارد پاراتنگستن آلونیوم معمولا اکسید تنگستن آبی تبدیل یم شود زیرا تجزیه پارا تنگستن آمونیوم در یک اتمسفر ملایم کاهش یلفته موحود می آید اگر اکترن تماما خارج شده باشد . پاراتنگستن آلومنیم برای منبع های تجاری مختلف و مواد اولیه مخصوص مناسب می باشد تنگستن آلومنیم با درجه خلوص با لا بوسیله مراحل استخراج کژحل کردن تولید می شود . به طوری که بالاترین تمایل انتخاب تنگستن شستو شو پیدا می کند خیلی بحرانی نمی باشد . بنابر این منابع تنگستن درجه پایین تر قبلا طراحی را که امکان دارد انجام می دهند . پروسه استخراج حلال تقریبا آسانتر به طور اتومات انجام می شود و بنابر این بازدهی آن بیشتر می باشد .
آلاینده با توجه تجزیه ترکیبات عناصر مخصوص مقدار کوچک را که اکسید تنگستن آن قبلا کاهش یافته است را جمع می کنند . این ناخالصی های افزوده شده اندازه و توزیع ذرات فلز پودر را کنترل می کنند . یک ناخالصی افزوده شده اکسیژن تنگستن نیتریدتوریوم می باشد تا اینکه پودر تنگستن تصویه شده کا شامل %2 دی اکسید توریوم که به صورت پرکننده وجود دارد بوجود آید . دی اکسید توریوم برای الکترودهای جوشکاری مناسب می باشد زیرا دی اکسید توریوم خاصیت الکترونهایی پراکننده الکترون در اثر گرما پراکنده در سیم دی اکسید توریوم به صورت ذرات بسیار ریز ظریف و ساختار میکروسکپی کریستالیزا سیدن که شرک پذیری خوبی بوجود می آورد را بوجود می آورد را بوجود می آورد . در نتیجه سیم تنگستن نواریت در وسایل وسیله های ارتعاشی بکار برده می شود. یکی از نوع های دیگر مواد ناخالص افزوده شده این است که مقدار کمی اکسید الومنیوم ، پتاسیم ، دی اکسید سبلبکون را داخل بوداکسید داخل می کنند در فیلامنتهای لامپ بکار می روند. مکانیزم درست و صحیح به طور کامل انتجام نمی گیرد ولی در نتیجه یک پودر بدست می آید . که آلومنیم و تیانیم ، سیلیکون در داخل ذرات تنگستن مخلوط می شوند .
آلومنیم و سیلیکون در طول اسید شویی انویه در طول یتریک جمع می گردند در حدود تا یتایم مخلوط می ماند که ساختار دانه دانه مقاومت خمشی را در لوله ها وسیع لامپ و دیگر یستالیزاسیون را بوجود می آورد . اطاعات بیشتر در مورد فلامتهای سیم تنگسصتن در مقاله کاربردهای مغناطیسی و الکترونیک د این جلد بافت می شود . کاهش اکسید نوع های مختلف ساب اکسیر تنگتن در جدول نشان داده شده است . روش های مختلف کاهش به وسیله حرکت دادن اکسید ازمیان لوله هایی با جریان متناوب هیدرژن انجام میشود . پودر در لوله هایی ساخته شده از نیکل آلیاژهای نیکل یا ورق مولیدن حمل و نقل می شوند . یک کوره دوار که از یک سیلندر بزرگ تسئیبدار با زاویه کم که به طور افقی قراردارد تشکیل شده برای روشکاهش اکسید بکار می رود . چرخش کوره و ممتد بودن شیب بلاعث می شود که از منطقه گرما خارج شود . این روش نیروی انسانی و گرمایی کمتر احتیاج دارد و به راحتی و به خوبی پوودر احیاء می کند اما کنترل اندازه ذرات در کوره های لوله ای مشکل می باشد ناخالصی و مدت زمان طولانی تصویه ای روش را طولانی می کنند .
خواص پودر تنگستن :
انمدازه ذرات در خلوص بالای پودر تنگستن مورد بحث قرار می گیرند ، کنترل اندازه ذرات کنترل اندازه ذرات پودر تنگستن برای زیترینگ مطلوب و مکانکی خیلی مهم می باشد مقاله ( تولید روش های زینتریگ برای مواد ) در این جلد نگارش شده است اندازه ذرات بوسیله شمار کاربید تنگستن که استحکام و نافنس کاربید های سمتیه راتحت تاثیر قرار می دهد .
رنج پودرهای تنگستن در اندازه کمتر از تا بیشتر از می باشد در نوع های مختلف تجاری ذرات درنج تا بکار برده می شدند . اندازه ذرات متوسطه تا اندازه مخصوص کنترل می کردند اندازه ذراتت مختلف و توزیع اتحاد در شکل 3 نشان داده شده است شده است میکروگرافهای الکترونی اسکنی پودرهای مختلف و توزیع آنها در شکل آمده اندازه ذرات بوسیله اکسید اولیه تعیین و مشخص می گردد عوامل کنترل اصلی درجه حرارت احیاء ( کاهش ) عمق پودر می باشد اسم خاص معادله های سرعت .
زیر را برای مدت زمان کاهش و اندازه ذرات بدست آورده است .

+ زمان بر حسب برابر دانسته ظاهری کسر اکسید کاهش یافته در مدت زمان یا عمن پودر بر حسب درجه حرارت بر حسب اندازه ماده جمع زیرا الک که بر حسب می باشد همچنین مدت زمان احیاء و اندازه ذرات پودر به شدت تحت تاثیر خلوص و نا خالصی های اضافه شده می باشد مراحل احیاءومکانیزم های رشد ذرات که در معادله های 1و2 آماده اند عبارتند از .

مرحله دوم
مرحله 1 ک مرحله احیاء جامد گکازی می باشد که در ذرات اثر جمع کردن ذرات تنگستن بدون جمع کردن اکسید اصلی بوجود می آید .
مرحله 2 مرحله اخراج احیاء تجر می باشد که در اثر انتصال ماده از قسمت با رطوبت زیاد به قسمت با رطوبت کم در روی بستی پودر در بووجود می آید . این مرحله به طور شماتیک در شکا 5 نشان داده شده است بطوری که با مثال یک قسمت عرضی از پودر در کوره احیایی و کاهش و مکانیزه و رشد ذرات که اتفا می افتد نشان داده شده است . مرحله 1و2 با همدیگر انجام می شوند وقتی که مرحله 2 حاکم می گردد و مرحله 2 انجام می شود اندازه ذرات بزرگتر بدست می آید .
رشد دانه ها در مرحله 2 به وسیله تنظیم کردن درجه حرارت و حجم بخار آب روی بستر پودر کنترل می گردد . بنابر این عمق بستر جریان هیدرووژن روی بستر و فشار جزئی بخار آب موجود هیدروژن بر روی اندازه ذرات تاثیر می گذارند .
ترکیبات بخار شدنی مواد ناخالصی اضافه شده یا ناخالصی های برتر بر روی سبنگ احیاء و مکانیزم های رشد ذرات تاثیر می گذارند ذرات بی اثر که وجوددارند نظیر دی اکسید توریوم ممکن که به مانند هسته هایی عمل کننده که بر روی مسیر انتقال بخا تنگستن تامین بگذارند . همچنین بر روی اندازه ذرات نیز تاثیر می گذارند .
خلوص پودر تنگستن بر روی پارامترهاب آینده نظیر زینتر کردن و کار مکانیکی تاثیر می گذارد ناخالصی های مختلف در جدول 2 ایست شده لاند ناخالصی های پودر معمولا در اکسید وجود دارند ناخالصی ها ممکن است در اثر تامی با مواد ساختمان و ظرف نظیر آهن ، نیکل کروم در کوره احیاء بوجود می آیند خواص دیگر خواص در یکی موثر تولید پودر تنگستن شامل دانسیته ظاهری ، مساحت سطح ، درجه اگلموره کردن و توزیع اندازه ذرات می باشند . این خواص با شدت تحت تاثیر اندازه پودر و روش اولیه می باشند .
پودر تنگستن نهایی
پودر تنگستن مناسب در اندازه های معینی تا مخلوط می گردند این پودر ها معمولا روی میش 200 عزبال می گردند تا اینکه مواد نا خالص حد اگر دنند زیرا پودرها خیلی زیاد ناخالص می گردند مش ( 315 ) آنها به خوبی نمیی گذرند این کار غیر عملی می باشد که پودر ه را روی غربالهای پایین ترازمش 200 غربال کنند .
پودرهای تنگستن را در ظرف فلزی با آسترهای پلی اتلین بسته بندی می کنند در این حالت هیچ نوع اتمسفر خاصی لازم نمی باشد زیرا پودرها ناخالصی های اتموسففریک را جذب نمی کنند . مخلوط نکرده پودر ها بعد از حمل و نقل تیز لازم نمی باشد اندازه کوچک ذرات و خصوصیات جریان کم انها ااسیالیت کم تولیدد پور آنها باشد .
تواید پودر مولبیدن .
دی سولفید مولبیدن با مولیدیت منبع های اصلی موا خام می باشد دی سولفرید مولبیدن به وسیله فلز تاسیون تغلیط می شوند بوسیله تشریه ( حرارت دادن ) به یک اکسید ناخالص ( تری اکسید مولیدن ) تبدیل می شود که این حالت سئلفور اکسیدمی شود و به صورت گازهای دی اکسید سولفور در می آید . در شکل 6 یک فلوچارت از تغلیط محثول نهایی نشان داده شده است . سپس معمولا عمل تصفیه بوسیله روش های پیشرفته مشخص تصعید تری اکسید مولیدن انجام می شود در حدود دمای مواد به اسانی تصعد می شوند و ممکن ست که از ناخالصی هایش جدا شوند . دوباره مواد را به مانند تری اکسید مولبیدن خالص تفطیر می کنند روش های اضافی محلول نیز مناسب می باشد ( رجوع 22 )
همچنین عمل تصفیه اضافی نیز بوسیله حل کردن تری اکسید مولیبدن در آمونیا انجام می گیرد که مولیبدات آمونیوم بدست می آید . مولیبدات آمونیوم باتری اکسید مولبیدن خالص در کوره هایی شبیه کوره های به کار گرفته شده برای کاهش ( احیاء ) تنگستن احیاء می شود انواع روشهای تصفیه و واکنش های کاهش عبارتند از :
مولبیدانیات
کاهش خیلی مشکل می باشد بوسیله خرابیت نری اکسید . مولیدن دی اکسید مولیدن را آسانتر می توان کنترل کرد که درجه حرارتهای تصعید پایین از تری اکسید مولبیدن شکل می گیرد .
بنابراین عمل کاهش همیشه باید به صورت
انجام گیرد .
خواص پودر مولیدن
بهاندازه ذرات مولبیدن به وسیله بعضی از نتغیر ها تاثیر گذاشته می شود به مانند عوامل موثر تولید تنگستن اما در اینجا این عوامال تاثیر کمتری دارند بنابر این اندازه ذرات در یک رنج کوچکتر از اتا می باشد میکروگرافها ی االترون اکسن پودر مولیبدن در شکل 7 نشان داده شدهاست . انواع ذرات عبارتند از . ( در جزده موجود است )

پودر مولبیدن نهایی :
پودرهای مولیبدن که مناسب می باشددر مقدارهای متر از مخلوط می گردند پودر ها در اندازه های 100، 250یا 325 غربال می گردند نوع های مختلف پودر را در ظرف های فلزی با لایعه های پلی استلین دسته بندی می شوند پودرها نوع های مختلف پودر ها در ظرفهای فلز در سطح فعالی می باشند که بعد از ماه های مختلف ممکن است که لایه های الکترون در حدود 1/0 تا 31/0 ابعاد شوند . مخلوط کردن دوباره پ.درها بعد از حصل کردن لازم نمی باشد .
تولید کاربیدهای فلزی
کاربید تنگستن پایه و اساس ساختار اصلی کاربید های سمنتیه را بوجود می آورد . کاربید های سمنیته یا فلی سخت در ابزار برش فلزی و ابزار شکل دهی فلزات در معدن کاری و سوراخ کردن و برای قسمت هایی که سایش مطرح می باشد به کار می رود ساختار و خواص کاربیدها سمنیته در مقاله ( کاربیدهای سمنیته ) در این جلد نوشته شده است این قسمت ساختار پودر های کاربید تنگستن را مورد بحث قرار می دهد و ساختار کاربیدها تانتانیم و تیتانیم را مورد بحث قرار می دهد .
تولید پودر کاربید تنگستن .
مکر بوره کردن با وجود اینکه این گاز امکان دارد که کاربید تنگستن را مسقیما از سنگ معدن اکسید یا پاراانگسات آمونیوم با وسیله کربوره کردن با وجود اینکه این کار امکان دارد که کاربید تنگستن را مستقیما از سنگگ معدن اکسید یا پاراانسگسات آمونیوم با وسیله کربوره کردن گازی تولید کنندولی روشن ترجیعی این می باشد که پودر فلز تنگستنرا بوسیله اضافه کردن مقدار کنترل شده کربن کربوره می کنند این مواد اضافه شده به کنترل اندازه ذرات و توزیع اندازه کمک می کنند به طوری که با توجه به ظرفیت مخلوط کننده خواص سهامی کاربید زیش شده تعیین می گردد .
در ابتدا مخلوط سیاه پودر تنگستن را از نظر اندازه ذرات انتخاب شده و توزیع اندازه و کیفیت بالا ( خاکستر پایین و حجم سولفور ) دوده کربن را بصورت مناسب انتخاب می کنند زیرا دو پودر دارای چگالی . مختلفی می باشد و باید مراقبت بیشتری در هنگام مشکل توزیع کربن انجام می گیرد . مخلوط کردن آسیلبهای توپی شکل . ساینده ها یا مخلوط کننده ها مخصوصی انجام می گیرد . زمان آسیاب توپی برای ایجاد مخلوط مناسب یا بیشتر می باشد . ساینده ها یا طراحی های مخصوصی و مخلوط کننده های دوبی سریعتر می باشند با توجه به نوع آنها مدت زمان تا می باشد . هدف مرحله کربوره کردن تولید استوکپومتری کابید تنگستن با وزن کربن با یک مقدار اضافه کم . کربن آزاد ) می باشد . نقص کربن شکل دهی فازکر دوشکنده در تولید نهایی می شود مقدار صحیح و درست دوده کربن اضافه شده به مخلوط سیاه رنگ در عممل تعیین می گردد و به وضعیت ورشی کربوره کردن بستگی دارد . پودرهای ریز و صاف که الکترون یا بخاز اب بیشتری را جذب کرده ان به دوده کربن بیشتری نسبت به پودرهای درشت وزیر احتیاج دارند جریان گاز و عمق با رمخلوط سیاه رنگ نیز می توانند بر روی ترکیب کربن تاثیر بگذارند . کربوره کردن در اتمسفر هدرژن و در دبع دمایی از 1400 تا انجام می گیرد . اتمسفر هیدروژنت با دوده کربن واکنش می دهد و هیدروکربن های گازی شکل ( متان اولیه ) را بوجود می آورد به طوری که بهد از واکنش می دهد و هیدروکربن گازی شکل به طوری که بعد از واکنش کاربید تنگستن شکل می گیرد .

شکل 8 در دمای می نیم دمای مورد نیاز استوکیومتری برای تولید ماربید . تنگستن می باشد نشان داده شده است درجه حرارت های بالا برای پودرهای درشت بکار می رود اما درجه حرارت به طور کلی تا جایی که امکان دارد باین نگه داشته می شوند تا اینکه از رشد دانه های کریستالهای کاربید تنگش جدید بوجود آمده جلوگیری شود یک ترتب روشی معمول برای تولید مقدار زیاد کاربید تنگستن این است که مخلوط سیاه رنگ را داخل محفظه های گرافیتی پوشش دارد بار می زنند به طوری که بعدا با یک سرعت کنترل شده به یک کوره لوله ای فشار دهنده انتقال می یابد . شکل 9 این روش را پس بطور پیوسته و یکنو.اخت و به طور کاامل بارگذاری اتوماتیک با برداشتن و حمل و نقل محفظه ها را نشان می دهد . محلوطه های کمتر کاربید تنگستن در یک بوته گرافیتی که گرمای را می تواند تولید کند تولید می گردند که ر شکل 15 نشان داده شده است . ظرفهای گرافیتی برای مراقبت و نگهداری ماده پودر در پتاسیل مناسب کربنی به کار برده می شوند .

به محض اینکه پودرها را از کوره کربوره کردن می آورنده به هم می چسبانند با اینکه اگلمو ره می کنند بنا براین کاربیدها به طور معمول آسیاب می گردند و سپس الک می شوند اینکه پودرهای بدون الگلموره با توضیع اندازه خاصی تولید گردند . این پودرهای چسب ( معمولا کبالت ) برای تولید کاربیت سمبنه مخلوط می کنند . این قسمت در مقاله ( کاربید سمنه ) در این جلد توضیح داده شده است .
مقدارهای جزئی واندیم ، تانتالیم یا کاربیدهای کروم اخیرا اضافه می شوند تا اینکه مانع رشد دانه ها شوند این مواد اضافه شده ممکن است به شکل اکسیدها به شکل فلزات باشند به مخلوط سیاه رنگ کربن تنگستن با مقدار مورد نیاز دوده کربن اضافه می شوند این مخلوط همچنین ممکن است که با پودرهای کاربید تنگستن به منظور تولید کاربیدهای خالص مخلوط شوند رنج انواع مواد اضافه شده از 5/0 تا 2/0 می باشد .
روشهای تولید متناوب و پشت سر هم
کربوره کردن باید در عرض یروسه برای تولید کاربید تنگستن انجام گیرد دو پروسه اضافه کردن وجود دارد که بر اساس یک محدودیت به کار برده می شود اولین بروسه نامیده می شود که شامل شکل دهی کاربید تنگستن همراه با ذوب یک فلز کمکی می باشد مثل نیکل یا کبالت تنگستن یا سنگ معدن تنگستن و کربن به ذوب اضافه می شوند و واکنش شکل گیری کاربید در حدود انجام می گیرد . در حالی نسبت فلز کمکی به تنگستن در حدود 2 تایک می باشد و به آرامی مذاب سرد می گردد و دراین حالت تقریبا دانه های کاربید حثن و درشت بالایی یا بوجود می آید . دانه های ریز و ظریف بوسیله اضافه کردن ریقیق کننده و سریع سرد کننده به دست می آید . فلز کمکی منجمد شده در اسید هیدروتکریک حل می شود . تا اینکه کاربید استوکیومتری و خالص بدست آید در دومین بروسه متناوب نیز فلزات کمکی در یک واکنش ترمیت ایزوترمیک بکاربرده می شوند این بروسه شامل کاهش راحیاء یک مخلوط سنگ معدن تنگستن تعلیط شده و اکسید آهن بوسیله فلز الومنیم و همزمان با این کار کربوره کردن از طریق اضافه می گردند و یک واکنش ایزوترمیک در حدود انجام می گیرد واکنش روی یک صحنه بزرگ ( با ر 72 تن ) اتفاق می افتد به طوری که بار در بسته های آلومنیوم سنگین برای بارگذاری تصاعدی تقسیم می شود و وانکنش انجام می گیرد مثلا یک بار عریض 20 متر و تن 22 تن کاربید تنگستن بدست آمده درشت و خثن مثسی 40- می ماند ولی به طور کامل کربوره شده است و با داشتن کمتر از 03/0 کربن آزاد مقداری از کاربید برای کاربردهای سطح سخت بکاربرده می شود یا اینکه این کاربیدها به اندازه های خاصی در می آید و برای کاربردهای کاربید معمولی به کار می روند .

فهرست مطالب
گزارش کار آموزی 1
مقدمه : 3
زمینه های تحقیقی این مرکز دیدگاه علمی و تحقیقی زیر است : 4
مراکز مختلف آزمایشگاهی : 4
آزمایشگاه شیمی . 4
آزمایشگاه مکانیکی : 5
بخش نرم افزار : 5
خدمات کتابخانه : 6
آزمایشگاه متالوگرافتی : 6
سنباده زدن . 8
سختی سنجی : 9
بخش طراحی و مهندسی : 11
آزمایشگاه شیمی تر : 13
محلول سازی برای 16
دستگاه الترولیز . 16
دستگاه سالت اسپری مدل 23530 17
روش عملکرد با دستگاه : 18
آماه سازی نمونه آزمایش : 19
موقعیت نمونه در مدت آزمایش : 19
محلول نمک : 20
محلول نمک : 20
منبع هوا : 21
پیوستگی آزمایش : 21
مواردی که باید ثبت شود : 22
دستگاه اندازه گیری 22
اسپکتور و فتومتری : 23
روش اندازه گیری سلیس . 23
ترازو اتمی : 26
اندازه گیری آهن در یک محلول مس : 26
تعیین اسیدیته درصد رطوبت خالتریک نمونه سلولز : 27
اندازه گیری سایس موجود در ماسه : 29
تعیین درصد منگنز و منیزیم یک میله فولادی : 30
انداره گیری درصد فسفر در نمونه چدنی . 31
در صد فسفر استاندارد 32
اندازه گیری خاک دس موجود در ماسه ریخته گری : 32
فرم سفارش آنالیز شیمی تر . 34
کارگاه ریخته گری : 35
قالب گیری : 37
کوره های ریخته گری : 38
کلید فولا : 39
فولادهای سختی سطحی پذیر . 39
فولادهای عملیات حرارتی شونده 39
نام گذاری علمی : 44
نام گذاری تجاری : 44
انالیز شیمیایی : 44
خواص مکانیکی : 44
اصلاعات عملیات حرارتی مختلف : 45
جدول کاربرد . 45
آلومنیوم 45
مواد فلزی : 46
غیر فلزی : 46
تولید پودر تنگستن مولیدن . کاربید 51
تولید پودر تنگستن : 51
خواص پودر تنگستن : 55
پودر تنگستن نهایی 58
تواید پودر مولبیدن . 59
خواص پودر مولیدن 60
پودر مولبیدن نهایی : 61
تولید کاربیدهای فلزی 61
تولید پودر کاربید تنگستن . 62
روشهای تولید متناوب و پشت سر هم 65