گزارش کارآموزی شرکت گاز رسانی طلوع



به نام خداوند بخشنده مهربان

مکان کارآموزی :
شرکت گازرسانی طلوع
استاد راهنما :
جناب آقای دکتر حجت
کارآموز :
سعید یکتا

بهار 87
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه 5
فصل اول
طراحی سیستم لوله کشی گاز و انتخاب مصالح 6
طراحی سیستم لوله کشی گاز ساختمان ها 6
مشخصات مواد و مصالح مصرفی 16
جداول مشخصات لوله و اتصالات فولادی 20
فصل دوم
اجرای سیستم لوله کشی گاز طبیعی 23
لوله کشی 23
لوله کشی روکار 24
لوله کشی توکار 26
عایق کاری لوله ها 28
جوشکاری 29
جوش لب به لب 29
عنوان صفحه
جوش ماهیچه ای 30
آماده سازی برای جوشکاری 30
کنترل کیفیت جوش 31
معایب ظاهری جوش 31
فصل سوم
آزمایش ، بازرسی ،تحویل و تزریق گاز در سیستم لوله کشی گاز 37
اصول مهم در کنترل کیفیت سیستم های لوله کشی گاز 37
آزمایش نشت لوله 39
بستن مجاری خروجی گاز 39
بررسی نشت گاز در سیستم لوله کشی بعد از باز کردن جریان گاز 40
بررسی نشت گاز با استفاده از کنتور 40
اقدمات لازم در صورت وجود نشت گاز 40

مقدمه:
شرکت گازرسانی طلوع، در سال 1370 با ثبت شرکت، رسماً فعالیت خود را در منطقه ای از قوچان آغاز کرد و با جذب پرسنل و تهیه ی امکانات لازم، در این حرفه اقدام به کار کرد. اصول و مراحل گازرسانی به یک واحد ساختمانی که توسط شرکت انجام می شود، به شرح زیر می باشد:
1. تهیه ی نقشه ی ساختمان.
2. مشخص کردن کوتاه ترین مسیر عبور لوله.
3. مشخص کردن طول آخرین مصرف کننده تا سر علمک.
4. سایزبندی لوله ها.
5. شروع جوشکاری.
6. تست با فشار psi10.
7. مراحل بازرسی و تایید توسط سازمان نظام مهندسی.

فصل اول
طراحی سیستم لوله کشی گاز و انتخاب مصالح
طراحی سیستم لوله کشی گاز ساختمان ها
1- مراحل طراحی شبکه ی لوله کشی گاز
در طراحی شبکه ی لوله کشی گاز باید اطلاعات و مدارک زیر تهیه شود .
الف) نقشه ی لوله کشی گاز در پلان محوطه و طبقاتی که در آن ها لوله ی گاز کشیده خواهد شد ، ( اعم از زیرزمین ، هم کف یا طبقات بالاتر ) به اضافه ی محل قرار گیری دودکش ها با ذکر مشخصات آن ( ارتفاع ، قطر ، جنس و نوع ) ؛
ب) نقشه ی ایزومتریک با ذکر طول و قطر لوله ها بر روی آن ؛
پ) زیر بنا یا فضای مفید ساختمان به متر مربع و مقدار مصرف گاز هر یک از وسایل گازسوزی که به این سیستم لوله کشی متصل می شود و یا در آینده متصل خواهد شد بر حسب متر مکعب گاز یا کیلوکلری در ساعت ؛
ت) کروکی محل ملک مورد تقاضا ، که باید در زیر برگ تفاضا با ذکر نشانی های لازم ترسیم شود ؛
ث) فهرست اجناس مصرفی با ذکر استانداردهای مربوطه و مقدار آن در جدولی که نمونه ی آن داده شده است ( پیوست پنج- فهرست اجناس مصرفی ) که باید در سمت راست قسمت پایین نقشه آورده شود .
ج) مقیاس نقشه ها نباید از 100 : 1 کوچکتر باشد .
2- محل ورود انشعاب گاز به ملک مصرف کننده
الف) محل ورود انشعاب گاز حتی الامکان باید در نزدیک ترین نقطه ی محدوده ی ملک به شبکه ی لوله کشی گاز شهری قرار گیرد .
ب) محل ورود انشعاب نباید در جایی قرار گیرد که احتمال صدمه دیدن داشته باشد و یا به طور کلی در محل نا امنی قرار گیرد .

3- پیش بینی محل نصب تنظیم کننده ی فشار گاز و کنتور
الف) تنظیم کننده ی فشار گاز باید در فضای باز نصب شود .
ب) ابتدای لوله کشی داخلی ملک که با هماهنگی شرکت گاز ناحیه تعیین می گردد ، باید نزدیک به مکانی باشد که در آینده تنظیم کننده ی فشار و کنتور نصب خواهد شد . چنان چه علمک گاز قبلاً نصب شده باشد ، به شرح زیر است :
1- برآورد مصرف گاز تا 25 متر مکعب در ساعت : فاصله ی ابتدای لوله کشی از انتهای شیر قبل از رگولاتور ( که روی انشعاب نصب شده ) L مساوی 50 سانتی متر طبق شکل 1 .
2- برآورد مصرف گازبیش از 25 تا160متر مکعب در ساعت : فاصله ی ابتدای لوله کشی از انتهای شیر قبل از رگولاتور ( که روی انشعاب نصب شده ) L مساوی 60 سانتی متر طبق شکل 1 .

4- نصب کنتور
الف) کنتور باید در داخل محدوده ی ملک مسترک ، حتی الامکان بلافاصله پس از تنظیم کننده ی فشار قرار گیرد .در صورتی که مکان مناسبی در نزدیکی تنظیم کننده ی فشار وجود نداشته باشد باید کنتور را در جایی نصب کرد که در معرض جریان هوا باشد . در صورتی که کنتور در داخل محفظه ی مخصوص ، که در دیوار تعبیه گردیده است ، نصب شود ، در این محفظه که معمولاً بسته است باید به وسیله ی هواکش به فضای آزاد راه داده شود ؛
ب) کنتور نباید در محل هایی که امکان بروز و تشدید آتش سوزی دارد ، تصب گردد ؛
پ) کنتور باید در مکان و وضعیتی نصب گردد که به راحتی قابل خواندن و دسترسی برای تعمیر و سرویس باشد . ارتفاع محل نصب کنتور بر روی دیوار تا کف زمین باید حدود 5/1 متر باشد . ضمناً باید کنتور طوری نصب شود که در معرض صدمات فیزیکی قرار نداشته باشد ؛
ت) در زمان اجرای سیستم لوله کشی گاز باید در محلی که برای نصب کنتور در نظر گرفته شده است ، یک مهره و ماسوره یا فلنج روی سیستم لوله کشی نصب شود تا در زمان نصب کنتور در این محل ، مشکلی از نظر لوله کشی پیش نیاید ؛ طبق شکل (3 )
ث) فاصله ی کنتور از منابع تولید اشتغال از قبیل کوره ، آبگرمکن باید حد اقل یک متر باشد ؛
ج) فاصله ی کنتور از سیم های برق که روی کار نصب شده اند باید حداقل 10 سانتی متر و از کنتور برق 50 سانتی متر باشد .
5- شیرها ومحل نصب آن ها
الف) شیرهایی که در لوله کشی گاز به کار می روند باید از نوع برنجی ربع گرد توپکی باشد ؛
ب) شیر اصلی مصرف در لوله کشی گاز ساختمان باید بلافاصله بعد از کنتور نصب شود ؛
پ) شیر واحد مسکونی در ساختمان های دارای بیش از یک واحد مسکونی باید بر روی لوله ی انشعاب هر واحد که از لوله های بالا رونده یا انشعاب دهنده ی اصلی منشعب می گردد ، در محل مناسبی که در معرض صدمات فیزیکی نباشد ولی قابل دسترسی برای ساکنین آن ساختمان وهر چه نزدیک تر به لوله ی اصلی باشد یک شیر برای قطع سریع و کامل جریان گاز نصب شود .
ت) قطر شیرهای فرعی باید با قطر لوله ی تغذیه ی گاز هر آپارتمان که وارد آن آپارتمان می شود یکسان باشد ؛
ث) اگر ملکی دارای چند ساختمان مجزا باشد ، هر ساختمان به غیر از شیر قطع کننده ی اصلی باید یک شیر مستقل قطع کننده داشته باشد ؛
ج) برای دستگاه های گازسوزی که ما بین قفسه بندی قرار می گیرند ، شیر انشعاب باید طوری نصب شود که بالاتر از ارتفاع قفسه ها باشد و مستقیماً در بالا یا پشت دستگاه گازسوز قرار نگیرد ؛
چ) در مورد سایر دستگاه های گاز سوز که به طور مستقل نصب می شوند از قبیل بخاری ، آب گرم کن و هم چنین در مواردی که اجاق گاز در خارج از قفسه بندی قرار می گیرد، شیر انشعاب باید در محلی غیر از پشت اجاق دستگاه گازسوز که به راحتی قابل دسترسی باشد ، نصب شود ؛
ح) فواصل نصب شیر مصرف کننده از زمین و از دستگاه های گاز سوز باید مطابق با جدول ( 17 – 3-1 ) باشد ؛
خ) حداقل فاصله ی شیر چراغ روشنایی از سقف 80 سانتی متر واز کف 170 سانتی متر در نظر گرفته شود ؛
د) محور لوله ی شیر اجاق گاز باید موازی دیوار و در امتداد دستگاه گاز سوز باشد ؛
ذ) در صورتی که لوله ی انشعاب مشعل از کف موتورخانه عبور نماید ، ارتفاع آن از کف باید حداقل 5 سانتیمتر باشد ؛
ر) شیرهای مصرف کننده نباید داخل کابینت و یا محفظه ی دربسته قرار گیرد ؛
ز) کلیه ی شیرهای مصرف باید در موقع بازرسی سیستم لوله کشی نصب شده باشند ؛
ژ) در محل هایی که شیر گاز در مجاورت کلید وپریز برق قرار می گیرد ، شیر گاز باید در ارتفاع حداقل 10 سانتی متر بالاتر نصب شود .
6- نقاط مصرف ( سرهای انتهایی )
بر روی تمام سرهای انتهایی لوله ها باید پس از اجرای لوله کشی ، یک شیر نصب گردد و دهانه ی خروجی این شیرها با درپوش های دنده ای طوری مسدود شوند که با باز کردن شیر ، گاز نتواند از آن ها نشت کند و تا وقتی که دستگاه های گازسوز به آن ها متصل نشده است ، مسدود بمانند .
7- محل سرهای انتهایی لوله کشی
الف) سرهای انتهایی در لوله کشی روکار باید در محل خود توسط بست های فلزی به دیوار محکم گردد .
ب) سرهای انتهایی نباید در پشت درها واقع شود .

8- انتخاب قطر لوله ی گاز و عوامل وابسته به آن
قطر لوله ها ی گاز باید به اندازه ای باشد که بتواند گاز کافی را برای حداکثر مصرف دستگاه یا دستگاه های گازسوز مربوطه تامین نماید . بدون این که بین کنتور و وسایل گازسوز افت فشاری بیش از 7/12 میلی متر ستون آب به وجود آید .
9- اطلاعات مورد نیاز برای محاسبه ی قطر لوله ی گاز
الف) حداکثر افت فشار مجاز بین کنتور و دستگاه های گازسوز ( 7/12 میلی متر ستون آب ) ؛
ب) حداکثر مقدار گاز مصرفی مورد نظر در طرح ؛
پ) نسبت حداکثر مصرف احتمالی به مجموع ظرفیت دستگاه های نصب شده ( ضریب هم زمانی مصرف ) .
تذکر : ضریب هم زمانی با توجه به میزان مصرف ، تعداد وسایل گازسوز و سایر شرایط توسط طراح و یا مشاور تعیین می گردد و مقدار آن بین 7/0 تا 1 در نظر گرفته شود .
ت) طول لوله کشی ؛
ث) چگالی گاز ؛
10- حداکثر قطر اسمی مجاز
حداکثر قطر اسمی مجاز لوله کشی گاز مصرفی با فشار 178 میلی متر ستون آب ، 100 میلی متر ( 4 اینچ ) می باشد .
11- مقدار برآورد مصرف گاز
مقدار مصرف گاز برای هر طرح ، برابر مصرف کلیه ی دستگاه های گازسوز استاندارد از مشخصات فنی ان ها استفاده شود .
در صورتی که دستگاه گازسوز استاندارد فاقد مشخصات فنی باشد ، می توان از جداول ( 4 و 5 ) استفاده کرد .
12- تعیین طول لوله
طول لوله باید از نقطه ی خروجی تنظیم کننده ی فشار تا دورترین نقطه ی مصرف گاز در ساختمان اندازه گیری شود .
13- تعیین قطر لوله گاز :
الف ) برای تعیین قطر لوله ی گاز از جدول ( 2 ) استفاده گردد . همان طور که در بند ( 11 ) ذکر گردید ، مقدار تقریبی مصرف گاز بعضی از دستگاه های گازسوز در جدول (4 ) داده شده است تا در صورتی که مصرف یک یا چند دستگاه از وسایل گازسوز در پلاک نصب شده روی آن ها مشخص نباشد ، مقدار تقریبی مصرف آن دستگاه از این جدول انتخاب شود .
در جدول (2 ) مقدار جریان گاز با چگالی 65/0 و حداکثر افت فشار 7/12 میلی متر ستون آب بر حسب متر مکعب گاز در ساعت برای لوله های مختلف فولادی داده شده است . در موقع استفاده از این جدول اگر تعداد شیر و زانو و سایر اتصالات لوله کشی به میزان معمولی به کار رفته باشد ، نیازی به در نظر گرفتن ضریب کاهش نیست .
ب ) چنان چه چگالی گاز مورد استفاده از 65/0 تغییر نماید باید از ضرایب تصحیح در جدول (3 ) استفاده شود .
پ ) تعیین ردیف مربوط به طول در جدول (2 )
در جدول (2 ) ردیف مربوط به طول تعیین شده در بند 12 را که طول دورترین نقطه ی مصرف از محل نقطه خروجی رگولاتور می باشد ، باید انتخاب نمود ( در صورتی که این طول دقیقاً در جدول ذکر نشده باشد ، طول بزرگ تر بعدی باید در نظر گرفته شود ) باید توجه داشت که برای تعیین اندازه ی قطر لوله ی قسمت های مختلف این سیستم فقط باید طول فوق را مبنای محاسبه قرار داد ، لذا باید همین سطر انتخاب شده در جدول را برای تعیین قطر قسمت های مختلف دیگر لوله کشی نیز به کار برد .
14- توسعه سیستم لوله کشی گاز موجود خانگی
اضافه نمودن هر گونه انشعاب جدید به سیستم لوله کشی گاز موجود باید با اطلاع و اجازه قبلی شرکت گاز ناحیه و براساس این مقررات انجام گیرد .

جدول 1 فاصله ی نصب شیر مصرف کننده ی دستگاه گازسوز
دستگاه گازسوز
فاصله ی شیر از کف زمین ( سانتی متر )
فاصله شیر از دستگاه گازسوز سانتی متر
آب گرم کن دیواری
120 الی 150
ـ
آب گرم کن زمینی
30 الی 40
30 ( از بدنه آبگرم کن )
اجاق گاز
90 الی 110
10 الی 30 ( از بدنه )
بخاری
30 الی 40
حداقل 20 ( از بدنه )
دیگ های حرارتی
30 الی 60
50 الی 70 ( از مشعل )
روشنایی
حداقل 170
ـ
شومینه
30 الی 40
80 الی 120 ( از دودکش )
30 ( از دیوار شومینه )

جدول 2 حداکثر ظرفیت لوله های فولادی به مترمکعب در ساعت برای گاز طبیعی با فشار 178 میلی متر ستون آب وافت فشار 7/12 میلی متر ستون آب و چگالی 65/0
طول لوله (متر)
قطراسمی لوله ( اینچ )

5/0
75/0
1
25/1
5/1
2
5/2
3
4
2
9/5
3/12
30/23
9/47
0/72
3/138
0/220
7/390
9/801
4
0/4
5/8
0/16
9/32
4/49
1/95
2/151
5/268
1/551
6
2/3
8/6
9/12
4/26
7/39
4/76
5/121
7/215
8/442
8
8/2
8/5
0/11
6/22
0/34
4/65
0/104
7/184
1/379
10
4/2
0/5
6/9
7/19
6/29
9/56
4/90
6/160
7/329
12
2/2
7/4
8/8
1/18
3/27
5/52
4/83
2/148
3/304
14
0/2
3/4
1/8
7/16
0/25
2/48
6/76
1/136
4/279
16
9/1
0/4
0/7
5/15
3/23
8/44
3/71
7/126
0/260
18
8/1
7/3
1/7
6/14
9/21
2/42
1/67
3/119
8/244
20
7/1
5/3
7/6
8/13
7/20
8/39
3/63
5/112
0/231
22
6/1
3/3
3/6
1/13
6/19
8/37
1/60
8/106
2/219
24
5/1
2/3
1/6
5/12
7/18
1/36
4/57
9/101
2/209
26
4/1
1/3
8/5
0/12
0/18
6/34
1/55
9/97
9/200
28
4/1
9/2
5/5
4/11
2/17
1/33
6/52
6/93
0/191
30
3/1
8/2
3/5
0/11
6/16
9/31
8/50
2/90
1/185
35
2/1
6/2
9/4
2/10
3/15
4/29
8/46
1/83
6/170
40
1/1
4/2
6/4
4/9
1/14
1/27
3/43
9/76
9/157
45
1/1
2/2
3/4
8/8
3/13
5/25
6/40
2/72
1/148
50
0/1
1/2
1/4
4/8
6/12
3/24
6/38
7/68
0/141
55
99/0
0/2
9/3
0/8
0/12
1/23
7/36
2/65
9/133
60
94/0
9/1
7/3
6/7
5/11
1/22
1/35
4/62
1/128
70
85/0
8/1
3/3
9/6
4/10
0/20
8/31
5/56
1/116
80
80/0
6/1
1/3
5/6
7/9
8/18
8/29
1/53
9/108
90
75/0
5/1
9/2
1/6
1/9
6/17
0/28
7/49
0/102
100
71/0
4/1
8/2
7/5
6/8
6/16
4/26
0/47
5/96
120
64/0
3/1
5/2
2/5
8/7
0/15
9/23
5/42
3/87
150
57/0
2/1
2/2
6/4
9/6
3/13
2/21
7/37
5/77
200
49/0
0/1
9/1
9/3
9/5
4/11
1/18
2/32
2/66
250
43/0
91/0
7/1
5/3
2/5
1/10
1/16
6/28
8/58
300
39/0
82/0
5/1
1/3
7/4
2/9
6/14
9/25
2/53

جدول 3 ضرایب تبدیل برای چگالی های مختلف گاز طبیعی
چگالی
ضریب
چگالی
ضریب
50/0
55/0
60/0
65/0
70/0
15/1
08/1
04/1
1
96/0
75/0
80/0
85/0
90/0
1
93/0
90/0
87/0
85/0
80/0

جدول 4 مقدارتقریبی مصرف تعدادی از دستگاه های گاز سوز

دستگاه گازسوز
مقدار تقریبی مصرف
(متر مکعب در ساعت )
آب گرم کن فوری
3/3 تا 8/1
آب گرم کن گازی مخزن دار
14/1 تا 8/0
اجاق گاز تجاری چند شعله
4 تا5/2
اجاق گاز خانگی با فر
5/1 تا 03/1
اجاق گاز خانگی بدون فر
5/0
استخر
جهت گرمایش یک متر مکعب آب یک متر مکعب گاز در ساعت مورد نیاز است .
بخاری گازی خانگی
6/0
بخاری گازی کارگاهی
5/4 تا 5/2
پکیج ها
5 تا 5/2
پلوپز بزرگ تجاری گازی
4 تا 5/2
جکوزی
1
چراغ روشنایی گازی
1/0
سونا بخار خانگی
8 تا 6
سونا خشک خانگی
5/3 تا 5/2
شومینه
1 تا 5/0
کباب پز تجاری
2 تا 8/1
کباب پز و پلوپز خانگی
5/1 تا 1
مشعل تنور نانوایی فانتزی
25 تا 5
مشعل کوره ی حمام عمومی
100 تا 30 ( مصرف واقعی بستگی به ظرفیت مشعل دارد )
مشعل کوره های کارگاهی
20 تا 1

* یاد آوری : در مورد پکیج ها ، مصرف تقریبی براساس زیربنا به صورت زیر قابل محاسبه است :
الف ) برای زیربنا تا 100 متر مربع ، مقدار تقریبی گاز مصرفی برابر با 5/2 متر مکعب در ساعت ؛
ب ) زیربنا 101 تا 200 متر مربع ، مقدار تقریبی گاز مصرفی برابر با 5/3 متر مکعب در ساعت ؛
ج) زیربنا 201 تا 300 متر مربع ، مقدار تقریبی گاز مصرفی برابر با 5 متر مکعب در ساعت.

جدول 5 ظرفیت اوریفیس نصب شده در دستگاه های گازسوز
ظرفیت اوریفیس
(کیلو کالری در ساعت )
قطر
(میلی متر)
شماره ی
مته
بوتان
پروپان
کاز طبیعی

23688
21420
10231
641/2
37
22566
20412
9752
578/2
38
21722
19618
9374
527/2
39
21042
19000
9097
489/2
40
20210
18257
8719
438/2
41
19202
17312
8266
375/2
42
1738
15674
7510
260/2
43
16216
14629
7006
184/2
44
14742
13331
6376
083/2
45
14364
12978
6199
057/2
46
13495
12197
5846
994/1
47
12676
11453
5468
930/1
48
11428
10546
5065
854/1
49
10786
9702
4637
778/1
50
9929
8903
4259
702 /1
51
8845
7996
3830
613/1
52
7769
7003
3352
511/1
53
6628
6010
2873
397/1
54
5924
5342
2545
320/1
55
4735
4281
2046
181/1
56
4055
3666
1744
092/1
57
3856
3488
1673
066/1
58
3687
3331
1590
041/1
59
3488
3168
1517
016/1
60
3346
3006
1444
0990/0
61
3158
2863
1361
965/0
62
2999
2722
1300
939/0
63
2848
2570
1227
914/0
64
2689
2427
1134
889/0
65
2386
2155
1028
838/0
66
2245
2026
968
813/0
67
2109
1905
910
878/0
68
1872
1691
806
741/0
69
1721
1557
741
711/0
70
1487
1341
640
660/0
71
1373
1240
590
635/0
72
1262
1140
544
609/0
73
1111
1004
479
571/0
74
968
873
419
533/0
75
877
791
378
508/0
76
709
641
305
457/0
77
562
508
242
400/0
78
641
471
199
370/0
79
400
460
172
340/0
80

قطر میلی متر
قطر اینچ
315
385
ـ
305/0
012/0
265
240
ـ
279/0
011/0
220
199
ـ
254/0
010/0
179
161
ـ
228/0
009/0
140
126
ـ
203/0
008/0

مشخصات مواد و مصالح مصرفی
1- لوله
الف) لوله های فولادی
( 1 ) لوله های مورد استفاده در لوله کشی گاز باید از جنس فولاد سیاه باشد ومی تواند بدون درز یا با درز باشد و کلیه ی مشخصات آن ها از نظر ساخت ، مواد ، ابعاد ، وزن ، آزمایش ها و رواداری ها ( تلرانس ها ) با استاندارد ملی شماره ی 3360 مطابقت داشته باشد . طبق جداول ( 6 و 7 و 8 ) وسطح بیرونی لوله ها باید صاف و هموار و سطح درونی لوله ها باید متناسب با فرآیند ساخت باشد .
ب) لوله های مسی
استفاده از لوله های مسی باطول حداکثر 5 متر برای اتصال سیستم لوله کشی به دستگاه های گازسوز ثابت با رعایت کلیه ی اصول ایمنی مجاز است .
( 1 ) لوله های مسی باید در محل هایی نصب گردد که از صدمات احتمالی مصون بوده و با استفاده از بست های مناسب روی دیوار مهار گردد .
( 2 ) لوله های مسی مورد مصرف باید با استانداردهای بین المللی ( 1986-88 B ASTM ) و با جدول (9 ) از نوع A و B که ضخامت دیواره ی لوله ها و وزن اندازه های مختلف آن داده شده ، مطابقت داشته باشد .
پ) لوله های قابل انعطاف ( شیلنگ ) برای اتصال وسایل گازسوز
( 1 ) از این لوله جهت اتصال دستگاه های گازسوز خانگی که حداکثر با فشار گاز 700 میلی متر آب کار می کنند ، استفاده می شود .
( 2 ) جنس این لوله باید از نوع لاستیک مصنوعی تقویت شده تا قطر حداکثر 16 میلی متر باشد که جدار داخلی آن با لایه ای از مصالح مقاوم در مقابل گاز ومواد نفتی ، تقویت شده است . ( طبق استاندارد ملی شماره ی 774 ) .
( 3 ) حداکثر طول لوله ی لاستیکی برای اتصال وسایل گازسوز به لوله کشی گاز ( شیر مصرف ) خانگی باید 120 سانتی متر باشد .
2- اتصالات فولادی
الف) اتصالات نوع جوشی :
در اجرای لوله کشی گاز چنان چه لوله کشی تو کار باشد ، باید از اتصالات جوشی فولادی بدون درز بر اساس استاندارد ملی شماره ی 3076 استفاده گردد و در صورتی که لوله کشی رو کار باشد می توان از اتصالات جوشی درز دار JIS به شماره ی 2311 B استفاده کرد .
ب) اتصالات دنده ای :
( 1 ) چنان چه لوله کشی روکار باشد می توان از اتصالات دنده ای تا قطر 50 میلی متر ( 2 اینچ ) از نوع فولادی که با استاندارد ملی شماره ی 1798 مطابقت داشته باشد استفاده کرد .
( 2 ) تعداد و طول دنده ها باید مطابق جدول ( 10 ) باشد .
3- شیرها
الف) شیرهایی که بر روی لوله کشی گاز نصب می گردد ، تا قطر 50 میلی متر باید از نوع برنجی و ربع گرد توپکی و دنده ای طبق استاندارد ملی شماره 4047 و برای قطرهای بالاتر از 50 میلی متر باید از نوع فولادی ربع گرد توپکی جوشی و یا دنده ای طبق استاندارد شرکت ملی گاز به شماره (1994) IJS/MS/PL/010 باشد.
ب ) دسته شیر به وسیله ی پیچ و مهره بر روی شیر ثابت شده باشد ، به طوری که به آسانی نتوان آن را جدا کرد .
پ) شیر باید در حالت بسته در مقابل فشار هوای 7/0 با ر کاملاً غیر قابل نشت باقی بماند .
4- الکترود
الف) الکترودهای مصرفی، باید بر طیق استاندارد AWS/ASME SFA5.1 یا معادل آن ساخته شده باشند .
برای جوشکاری لوله با قطرهای زیر 50 میلی متر ( 2 اینچ )، می توان از الکترودهای با شماره ی استاندارد E6010 یا E6013 استفاده نمود؛ ولی برای جوشکاری لوله های با قطر 50 میلی متر ( 2 اینچ ) و بالاتر، فقط استفاده از الکترود E6010 مجاز می باشد.
ب) روی جعبه ی الکترود، باید نام سازنه ، شماره ی استاندارد الکترود، قطر الکترود، محدوده ی آمپر و ولتاژ مصرفی، و تاریخ ساخت، ذکر شده باشد.
ج) استفاده از الکترودهای فاسد شده، یا الکترودهایی که پوشش آن ها یکنواخت نبوده و در هنگام مصرف دچار ریزش شود، و یا باعث بدسوزی، قطع و وصل جریان برق یا انحراف قوس الکتریکی شود، مجاز نیست.
5- مواد عایق کاری (مواد پوششی)
مواد عایق کاری، برای لوله کشی هایی که توی کار نصب شده و یا در زیر زمین قرار می گیرند، شامل نوارهای کار سرد و رنگ (پرایمر) سازگار با آن می باشد. در انتخاب نوار و پرایمر توجه به نکات زیر الزامی است:
الف) نوار و پرایمر، باید ساخت یک سازنده و از نظر مواد شیمیایی همخوانی آن ها باید مورد تایید کارخانه ی سازنده باشد؛
ب) نوارهای مورد استفاده، باید نو باشد. استفاده از نوارهای مستعمل، معیوب ، دارای خراش، سوراخ یا تاریخ گذشته، مجاز نیست؛
پ) استفاده از پرایمرهای متفرقه، فاسدشده ، یا تاریخ گذشته، مجاز نیست؛
ت) برای نوارپیچی لوله های با قطر 50 میلی متر ( 2 اینچ )، باید از نوار با عرض 50 میلی متر، و برای نوارپیچی لوله های با قطر بالاتر از 50 میلی متر، از نوار با عرض 100 میلی متر استفاده شود؛
ث) ضخامت نوار، باید حداقل 5/0 میلی متر، و ضخامت لایه ی چسبی آن، حداقل 2/0 میلی متر باشد؛
ج) در صورت استفاده از نوار نرم مخصوص نوارپیچی سر جوش ها و اتصالات، باید ضخامت نوار، حداقل 8/0 میلی متر، و ضخامت لایه ی چسبی آن، 6/0 میلی متر باشد؛
چ) میزان چسبندگی نوار به لوله ، باید حداقل برابر با 5/1 کیلوگرم به ازای هر سانتی متر عرض نوار باشد؛
ح) میزان چسبندگی نوار به نوار، باید حداقل برابر با 5/0 کیلوگرم به ازاء هر سانتی متر عرض نوار باشد.
6- مواد آب بندی اتصال های دنده ای
الف) برای آب بندی اتصال های دنده ای لوله های گاز، باید روی دنده های خارجی لوله یا وسایل اتصال را، به اندازه ی کافی نوار آب بندی (تفلون) پوشانید.
ب) به کار بردن نخ های کنفی با خمیر و سایر مواد،؛ مجاز نیست.
7- مصالح مستعمل
استفاده ی مجدد از لوله، اتصالات و شیرهایی که قبلاً در لوله کشی گاز از آن ها استفاده شده است، بدون حصول اطمینان از سلامت و کارآیی آن ها و تایید مهندس ناظر، ممنوع است.

جداول مشخصات لوله و اتصالات فولادی
جدول 6 ابعاد و وزن لوله ها
قطر اسمی
قطر خارجی
ضخامت لوله
وزن
سیستم متریک
سیستم اینچی
(میلی متر)
(میلی متر)
(کیلوگرم بر متر طول)
15
5/0
3/21
65/2
22/1
20
75/0
9/26
65/2
58/1
25
1
7/33
25/3
44/2
32
25/1
4/42
25/3
14/3
40
5/1
3/48
25/3
61/3
50
2
3/60
65/3
10/5
65
5/2
1/76
65/3
51/6
80
3
9/88
05/4
47/8
100
4
3/114
5/4
1/12

1 ـ قطر اسمی لوله، فقط به عنوان شناسه محسوب می گردد.
2 ـ رواداری (تلرانس) وزن نسبت به وزن اسمی لوله، 10/0 می باشد.
3 ـ حد پایین رواداری ضخامت لوله، به طور میانگین، 5/12% ضخامت می باشد.
جدول 7 رواداری قطر خارجی لوله های فولادی بر حسب میلی متر
قطر اسمی
قطر خارجی (میلی متر)

حداقل
حداکثر
15
0/21
8/21
20
5/26
3/27
25
3/33
2/34
32
0/42
9/42
40
9/47
8/48
50
7/59
8/60
65
3/75
6/76
80
0/88
5/89
100
1/113
0/115
جدول 8 تطابق قطر اسمی لوله های فولادی بر حسب میلی متر، اینچ
و اندازه ی رایج در بازار ایران
قطر اسمی
سیستم متریک
سیستم اینچی
شناسه ی رایج در بازار ایران
15
5/0
2
20
75/0
5/2
25
1
3
32
25/1
4
40
5/1
5
50
2
6
65
5/2
7
80
3
8
100
4
10

جدول 9 ابعاد و وزن لوله های مسی
قطر اسمی لوله
قطر خارجی
ضخامت دیواره
وزن

نوع A
نوع B
نوع A
نوع B
اینچ
میلیمتر
اینچ
میلیمتر
اینچ
میلیمتر
اینچ
میلیمتر
کیلوگرم برمتر
کیلوگرم برمتر
25/0
6
25/0
6
030/0
8/0
047/0
7/0
117/0
104/0
375/0
10
375/0
10
035/0
9/0
030/
8/0
230/0
207/0
5/0
12
5/0
12
047/0
2/1
035/0
9/0
364/0
280/0
625/0
15
625/0
15
047/0
2/1
039/0
1
465/0
395/0
75/0
19
75/0
19
047/0
2/1
039/0
1
566/0
477/0
125/1
28
125/0
28
063/0
6/1
047/0
2/1
19/1
903/0
375/1
35
375/1
35
063/0
6/1
055/0
4/1
5/1
32/1
625/1
42
625/1
42
070/0
8/1
059/0
5/1
03/2
71/1

جدول 10 تعداد و طول دنده ی اتصالات فولادی دنده ای
قطر اسمی (اینچ)
تعداد دنده
طول قسمت دنده شده

میلی متر
اینچ
5/0
10
19
75/0
75/0
10
19
75/0
1
10
19
75/0
25/1
11
25
1
5/1
11
25
1
2
11
25
1

فصل دوم
اجرای سیستم لوله کشی گاز طبیعی
کلیات
این بخش، شامل شرایط نصب سیستم لوله کشی گاز طبیعی، مناسب برای فشار کاز 178 میلی متر ستون آب (4/1 پوند بر اینچ مربع) می باشد.
محدوده این لوله کشی، بعد از تنظیم کننده ی فشار (رگولاتور)، شروع و تا دستگاه های گاز سوز، ادامه می یابد.
لوله کشی
1- انشعاب های فرعی
تمام انشعاب های فرعی، باید از بالا و یا از پهلوی لوله کشی های افقی گرفته شود.
2- محفظه ی تجمع ذرات داخلی لوله
در مواردی که طول لوله ی بالا رونده، 15 متر یا بیشتر ( ساختمان های 5 طبقه یا بیشتر) باشد، باید در پایین ترین قسمت آن، یک سه راهی نصب شود، که طول قسمت پایین آن، حداقل 10 سانتی متر باشد، تا ذرات داخل لوله در این محفظه جمع شده و باعث مسدود شدن مسیر نگردد. دهانه ی زیر این سه راهی، باید مسدود شود.
3- پاک کردن لوله ها
چنان چه لوله در اثر عوامل جوی و ماندن در هوای آزاد دچار زنگ زدگی سطحی شده باشد، باید آن را قبل از نصب، با وسایل دستی یا ماشینی، از جمله سنباده و برس سیمی، کاملاً تمیز نمود.
4- خم کردن لوله
برای تغییر دادن مسیر مستقیم لوله های فولادی، باید از اتصالات مناسب و استاندارد استفاده نمود، مگر آن که خم کردن لوله در محل نصب، اجتناب ناپذیر باشد. در این حالت، رعایت شرایط زیر، الزامی است:
الف) خم کردن لوله، باید فقط با استفاده از دستگاه لوله خم کن انجام شود.
ب) خمیدگی لوله، باید کاملاً صاف و عاری از هر گونه چین خوردگی، ترک خوردگی و یا سایر معایب مکانیکی باشد.
پ) خط جوش طولی در محل خم، باید روی یکی از سطوح جانبی خم، و هر چه نزدیک تر به خط میانی این سطح، که کمترین تنش کنشی و فشاری به آن وارد می آید، قرار گیرد.
ت) قوس خمیدگی لوله، نباید بیشتر از 90 درجه باشد.
ث) شعاع انحنای قسمت داخلی خمیدگی، نباید کمتر از 6 برابر قطر خارجی لوله باشد.
ج) در قسمتی از لوله که خم می شود، نه تنها نباید هیچ گونه خط جوش محیطی وجود داشته باشد، بلکه وسط خمیدگی لوله، باید از نزدیک ترین نقطه ی اتصال آن لوله به لوله یا اتصالات دیگر، حداقل 20 برابر قطر اسمی لوله، فاصله داشته باشد.
لوله کشی روکار
لوله کشی گاز، وقتی روکار یا در دسترس است ، که دسترسی به آن مستقیم باشد و نیازی به باز کردن، برداشتن، و یا جا به جا کردن هیچ مانعی نباشد.
لوله کشی روکار، تا قطر 50 میلی متر (2 اینچ) را، می توان با استفاده از اتصالات دنده ای یا جوشکاری برقی انجام داد.
برای اجرای لوله کشی روکار، با قطر بیش از 50 میلی متر، باید از جوشکاری برقی استفاده شود.
در لوله کشی روکار، برای حفاظت لوله و اتصالات، به روش رنگ آمیزی طبق (بند 5) عمل شود.
پایه ها و نقاط اتکاء لوله کشی
لوله کشی گاز در ساختمان ها باید به ترتیب مناسبی در فواصل معین محکم و استوار شده باشد. برای این کار می توان از بست های فلزی مخصوص لوله و مناسب با قطر آن با استحکام کافی استفاده کرد.
الف) بستن یا جوش دادن یک لوله به لوله ی دیگر و لوله به اسکلت فلزی ساختمان و یا به اجزاء فلزی غیر ثابت به طور مستقیم مطلقاً ممنوع است .
ب) حداکثر فاصله بین نقاط اتکاء بست یا پایه ها در لوله کشی نباید از مقادیر جدول (1 ) بیش تر باشد .

جدول 1: حداکثر فاصله ی اتکاء لوله های فولادی
قطر اسمی لوله (اینچ)

(افقی )

( افقی )

(افقی )
کلیه اندازه ها
( قائم )
حداکثر فاصله اتکا ( متر )
2
5/2
3
3

نکاتی که باید در اجرای لوله کشی گاز رعایت شود :
الف ) نصب شیر 50 میلی متر ( 2 اینچ ) و بزرگ تر بر روی لوله تا قطر 100 میلی متر ( 4 اینچ ) یا استفاده از تبدیل مجاز می باشد .
ب ) بست های لوله ای بالا رونده باید کاملا لوله را در خود گرفته و وزن آن ها را مهار نماید.
1) ارتفاع لوله های روکار از سطح زمین در خارج از ساختمان باید طوری تعیین شود که از صدمات خارجی محفوظ بماند .
2) در مواردی که لوله از داخل دیوار ، چهارچوب عبور می کند ، باید با نصب غلاف ساییدگی لوله از طریق قاب در یا پنجره و یا شیشه جلوگیری به عمل آید .
پ) فاصله ی لوله ی روکار تا لوله های آّب باید حداقل 5 سانتی متر باشد . در مواردی که حفظ فاصله ی فوق امکان پذیر نباشد ، باید روی لوله گاز را طبق بند (17-4-5-2) نوار پیچی کرد .
ت) کانال های عمودی ساختمان که لوله گاز از آن ها عبور می کند ، باید از پایین و بالا به هوای آزاد راه داشته باشد تا امکان جمع شدن گاز در آن ها وجود نداشته باشد . عبور لوله گاز از داخل کانال های مربوط به هواکش ، آسانسور ، دودکش ، تهویه و امثال آن مجاز نیست .
ث) لوله گاز نباید با سیم و کابل برق داخلی و خارجی ساختمان تماس داشته باشد . فاصله ی سیم روکار ، کلید و پریز برق با لوله های گاز باید حداقل 5 سانتی متر باشد .
ج ) شیرهای گاز باید در ارتفاع حداقل 10 سانتی متر بالاتر از کلید و پریز برق نصب شود .
نصب شیر گاز در تراز پایین تر از تراز ذکر شده وپایین تر از ارتفاع کلید و پریز در صورتی مجاز است که حداقل 10 سانتی متر فاصله افقی از لبه کلید و پریز داشته باشد .
چ) در لوله کشی افقی و قائم روکار که در معرض تغییرات حرارت قابل توجه قرار می گیرند ، باید پیش بینی کافی برای مقابله با انقباض و انبساط لوله به عمل آید .
ح) در صورتی که لوله در معرض ضربه های فیزیکی قرار گیرد ، باید با استفاده از غلاف فلزی ویا حفاظ مقاوم از وارد آمدن ضربه به لوله جلوگیری نمود . ضمناً در صورت استفاده از غلاف باید در دو سر لوله ، لاستیک مسدود کننده تعبیه گردد .
در صورت استفاده از غلاف می توان فضای بین لوله و غلاف را از مواد عایق مانند قیر هم پر نمود .
خ) عبور لوله ی گاز به صورت افقی از پشت دستگاه گازسوز باید از ارتفاعی پایین تر از سطح شعله باشد . در صورتی که لوله گاز بالاتر از دستگاه گازسوز قرارگیرد ، باید حداقل 50 سانتی متر از سطح شعله فاصله داشته باشد .
د) در صورتی که لوله کشی گاز به منظور رسیدن به پشت ساختمان از روی بام عبور کند ، محل عبور لوله باید به نحوی باشد که در معرض برخورد با اجسام خارجی و مسیر عبور و مرور نباشد ودر صورتی که احتمال تماس طولانی لوله با آب باران و برف وجود دارد باید پیش بینی های لازم برای جلوگیری از زنگ زدگی لوله به عمل آید .
لوله کشی توکار
لوله کشی توکار آن است که برای دسترسی به آن باز کردن دریچه و یا برداشتن مانعی لازم باشد .
1 -در اجرای لوله کشی توکار فقط باید از اتصالات جوشی بدون درز و با روش جوشکاری برق استفاده شود .
2- جوشکاری باید یکنواخت و عاری از نواقص ظاهری باشد وطبق بخش انجام شود .
3- لوله های توکار باید مطابق بند (2) عایق کاری شود .
در صورتی که لوله های گاز با سایر لوله های تاسیسات و کابل برق در یک کانال عمودی قرار گیرند ، باید لوله های گاز حداقل به فاصله ی 10 سانتی متر با سایر لوله ها و کابل برق فاصله داشته باشد . مهار بندی این لوله ها طبق بخش (17-4-3 ) و رنگ آمیزی آن طبق بند (1 ) با رعایت ضوابط مربوط به لوله های روکار باشد .
4- بالا و پایین کانال باید به هوای آزاد راه داشته باشد .
5 -چنانچه لوله گاز در داخل کانال افقی مستقلی قرار داشته باشد ، باید این کانال با ماسه ی خشک پر شود.
6 -در صورتی که امکان نفوذ آب به داخل این کانال ها وجود داشته باشد ، باید اطراف کانال را قیر گونی کرده و علاوه بر آن لوله را نیز عایق پوش نمود . کف کانال شیب داده شود و برای تخلیه ی آب در انتهای کانال کف شوی روی چاهک نصب گردد .
7 -عبور لوله های توکار از داخل ویا دهانه چاه آّب و فاضلاب ممنوع است .
8- محل عبور لوله در کف پارکینگ یا نقاطی را که اتومبیل عبور می کند باید با حفر کانال و پر کردن ان با ماسه طبق بند (9 ) و با نصب غلاف فلزی محافظت نمود تا از وارد آمدن فشار مستقیم و یا لرزش ناشی از عبور اتومبیل بر روی آن جلوگیری گردد .
9-برای عبور لوله های توکار که در مسیر تردد ماشین آلات سنگین قرار گیرند ، باید حداقل عمق کانال یک متر و یا رعایت مفاد توضیحات اجرایی بند (10 ) باشد .
10- عمق لوله های توکار در حیاط و امثال آن ، باید حد اقل 40 سانتی متر باشد، که پس از ریختن خاک نرم، حداقل به ضخامت 10 سانتی متر زیر لوله و 15 سانتی متر روی لوله، یک ردیف موزائیک قرار داده شود، و سپس، روی موزائیک تا سطح زمین، با خاک معمولی پر و کف سازی شود.
11- برای جلوگیری از آسیب دیدن لوله یا پوشش آن به وسیله ی ریشه ی درخت، باید تمهیدات لازم در نظر گرفته شود.
12- اگر لوله ی گاز، با سایر لوله ها در کانال مشترکی قرار دارد که نمی توان آن را با ماسه پر نمود، باید دارای تهویه بوده و به هوای آزاد مرتبط باشد.
13- لوله های گاز توکاری که به وسیله ی مصالح ساختمانی پوشیده می شود، باید از سایر لوله های تاسیساتی و کابل برق، حداقل 10 سانتی متر فاصله داشته باشد. در صورتی که در تقاطع لوله های گاز با سایر لوله های تاسیساتی یا کابل برق، حفظ فاصله ی فوق مقدور نباشد، باید لوله ی گاز را از سایر لوله ها، به وسیله ی عایق حرارتی و از کابل برق، به وسیله ی غلاف پی وی سی، یا انواع دیگر، جدا نمود.
14- در مواردی که لوله به طور قائم از سقف عبور می کند، نصب غلاف با قطر یک سانتی متر بیش از قطر لوله، الزامی است، و دو انتهای غلاف، باید با لاستیک مسدود شود.
15- به منظور جلوگیری از زنگ زدن لوله های توکار و محافظت آن ها در برابر خوردگی، باید این لوله ها را، به وسیله ی نوار عایق نمود. ( روش عایق پیچی، در بخش 17 ـ 4 ـ 5 ، ارائه شده است.)
عایق کاری لوله ها (پوشش لوله ها)
1- عایق کاری لوله های روکار
لوله هایی که روی کار نصب می شوند، باید ابتدا چربی زدایی و زنگ زدایی گردیده، و سپس با یک لایه ضد زنگ و یک لایه رنگ روغنی، رنگ آمیزی شوند.
2 – عایق کاری لوله های توکار
لوله هایی که توی کار نصب می شوند، ابتدا باید چربی زدایی و زنگ زدایی شده، و سپس با رعایت مراحل زیر، نوارپیچی شوند:
الف) قبل از اقدام به نوارپیچی، باید سطح لوله ی پرایمر (رنگ اولیه ی مخصوص نوارپیچی)، زده شود. پرایمر، قبل از مصرف، باید در ظرف مربوطه کاملاً هم زده شود، و پس از پایان پرایمر زنی نیز، درب آن محکم بسته شود.
ب) پرایمر زنی در هوای بارانی، مه سنگین، در گرد و غبار، و یا در شرایطی که درجه ی حرارت محیط، پایین تر از 5 درجه ی سانتی گراد باشد، مجاز نیست.
پ) پس از خشک شدن پرایمر، تا حدی که اگر به آهستگی به آن انگشت زده شود، اثر انگشت بر روی آن نماند، باید نوارپیچی با روی هم پیچی 50 درصد انجام شود. به این ترتیب که، هر دور نوار، 50 درصد عرض دور قبلی را بپوشاند.
ت) نوارپیچی، باید با زاویه و با کشش دست یکنواخت انجام شود، به طوری که در هنگام نوارپیچی، بیش از 5/0 درصد از عرض نوار کاسته نشود.
ث) در صورتی که حلقه ی نوار در هنگام نوارپیچی به پایان برسد، نوار جدید، باید حداقل یک دور بر روی نوار قبلی پیچیده شود.
ج) در محل اتمام نوارپیچی، باید نوار سه دور روی هم پیچیده شود.
چ) در صورتی که نوارپیجی لوله ها قبل از جوشکاری انجام شده باشد، در این صورت، باید نوارپیچی سر جوش ها و اتصالات، به وسیله ی نوار نرم مخصوص سر جوش ها و اتصالات انجام شود.
ح) در صورت عبور لوله از نقاط مرطوب، و یا عبور از نقاطی که در تماس با آب قرار می گیرد، باید نوارپیجی با یک لایه ی اضافه انجام شده و جمعاً ، دو لایه ی نوارپیچی با روی هم پیچی 50 درصد صورت گیرد.
3 – تعمیر عایق کاری
در صورت وارد آمدن صدمه به نوارپیچی، باید نوار قسمت آسیب دیده، به صورت دور تا دور از لوله بازگردد؛ سپس، سطح لوله، به اضافه ی حداقل 5 سانتی متر از هر طرف، تمیز و پرایمر زده شده، و مجدداً نوارپیچی گردد.
جوشکاری
کلیات
این بخش، شامل جوشکاری برقی به روش دستی می باشد، که برای جوشکاری لوله ها و اتصالات فولادی، مورد استفاده قرار می گیرد. روش جوشکاری، باید بر مبنای استاندارد 1104 API و کنترل کیفیت و بازرسی از جوش ها، بر اساس الزامات این بخش باشد.
جوش لب به لب
برای جوشکاری لوله های فولادی با یکدیگر یا با اتصالات فولادی، باید از جوش لب به لب استفاده شود. لوله هایی که به صورت جوش لب به لب جوش داده می شوند، باید مطابق با شکل (1)، آماده سازی شوند.

جوش ماهیچه ای
جوش ماهیچه ای، باید برای جوشکاری لوله ها با اتصالات فولادی نوع کشویی به کار رود. نحوه ی اتصال در این نوع جوش، باید مطابق شکل (2) باشد.

مقدار C، باید برابر با t 1 1/4 بوده، ولی از 4.0 میلی متر کمتر تباشد.
شکل 2 طرح اتصال در جوش کشویی
آماده سازی برای جوشکاری
الف) قبل از شروع جوشکاری، باید لبه ی لوله ها و اتصالات، به وسیله ی برس دستی یا برقی، تا حد براق شدن از مواد زائد، مانند رنگ، چربی ها و کثافات، تمیز گردد.
ب) در صورتی که لوله با دستگاه لوله بر بریده شده باشد، قبل از شروع جوشکاری، طوقه ی ایجاد شده در داخل لوله، باید به وسیله ی برقو یا سوهان گرد، کاملاً برداشته شود.
پ) در مورد جوش لب به لب، اگر ضخامت لوله یا اتصال، کمتر از 3 میلی متر باشد، پخ زدن لبه ی لوله، اختیاری است، و می توان به وسیله ی سوهان یا سنگ سمباده ی برقی، پخ ملایمی بر روی لبه ها ایجاد نمود.
ت) پس از هم راستا کردن لوله ها، باید دو سر لوله را در گیره ی همطرازی قرار داده و پاس یک جوش را، تا حد امکان در زیر گیره انجام داد.
ث) بعد از جوشکاری هر پاس و قبل از شروع پاس بعدی، باید سرباره و ناخالصی هر پاس جوش را، با سنگ زدن برطرف نمود.
ج) لوله هایی که سر آن ها دو پهن شده باشد، قبل از شروع جوشکاری، باید سر آن ها کاملاً گرد نمود. برای این کار، حتی الامکان از چکش کاری لوله خودداری گردد و در صورت لزوم، باید قسمت آسیب دیده ی لوله، بریده شود.
کنترل کیفیت جوش
الف) کلیه ی جوش های لوله ها و اتصالات را، باید کاملاً از نظر ظاهری کنترل نمود. جوش قابل قبول، جوشی است که با مهارت و به طور یکنواخت در سر تا سر محل اتصال انجام شده و از نفوذ کافی برخوردار باشد.
ب) بازرسی و کنترل کیفیت جوش ها، باید به وسیله ی مهندس ناظر انجام شود و در صورت لزوم، جهت بررسی نفوذ ریشه ی جوش و عیوب داخلی، نمونه هایی از جوش های انجام شده، بریده خواهد شد. در صورتی که کیفیت جوشکاری مورد تایید مهندس ناظر نباشد، نامبرده می تواند از ادامه ی کار جوشکار، جلوگیری نماید.
پ) جوش هایی که به وسیله ی مهندس ناظر معیوب تشخیص داده شوند، باید بریده شده و مجدداً جوشکاری شوند.
معایب ظاهری جوش
الف) شیار پای جوش
شیار ایجاد شده در اثر ذوب در فلز پایه و در مجاورت تاج یا ریشه ی جوش است، که به صورت پر نشده باقی مانده باشد. طبق شکل (3 الف)، حد قبولی این عیب، در بند (ذ) این بخش، ذکر گردیده است.

شکل 3 الف : شیار پای جوش
ب) تخلخل
تخلخل، فضای به جا مانده از گازهای محبوس شده در جوش می باشد، که در خلال مرحله ی انجماد، به صورت حفره باقی می ماند. این حفره ها، عموماً به شکل کروی و به صورت منفرد و یا مجتمع می باشند. در صورتی که قطر هر حفره، از ضخامت لوله بیشتر باشد، و یا قطر هر مجتمع آن ها، بیش از 5 میلی متر باشد، قابل قبول نمی باشد. مطابق شکل (3 ب).

شکل 3 ب : تخلخل در جوش
پ) ناخالصی سرباره ای
سرباره، مواد غیر فلزی به جا مانده در جوش می باشد. ناخالصی سرباره ای، یا به صورت جدا جدا، و یا به صورت خطوط سرباره ی کشیده در جوش، مشاهده می شود. حدود قبولی این عیب، بر طبق استاندارد 1104 API می باشد.
ت) ترک
ترک، عمدتاً در اثر سرد شدن سریع جوش به وجود می آید. تعمیر جوش ترک دار، مجاز نیست و هیج نوع ترکی در جوش، قابل قبول نمی باشد و جوش معیوب، باید بریده شده و مجدداً جوشکاری گردد. ترک های ستاره ای که در نقطه ی پایانی جوش به وجود می آید، باید به وسیله ی سنگ زدن برطرف گردد. مطابق شکل های (4 و 5).

شکل 4 ترک در جوش

شکل 5 ترک های ستاره ای در سطح جوش
ث) سوختگی ناشی از قوس الکتریکی
در نقاطی که الکترود یا اهرم اتصال منفی با سطح لوله تماس پیدا کنند، سوختگی ناشی از قوس الکتریکی به وجود می آید، و اگر منجر به ذوب موضعی شده باشد، غیر قابل قبول است و باید آن قسمت از لوله بریده شده و مجدداً جوشکاری گردد. مطابق شکل (6).

شکل 6 سوختگی ناشی از قوس الکتریکی
ج) تورق در فلز پایه
اگر در لبه ی لوله، خطوطی ناشی از جدایی سطوح و یا دو پوسته بودن فلز پایه مشاهده گردد، غیر قابل قبول بوده و باید سر لوله تا محل رفع عیب بریده شود. مطابق شکل (7).

شکل 7تورق فلز پایه
چ) نفوذ بیش از حد
این عیب، در اثر نفوذ بیش از حد ریشه ی جوش ایجاد می شود. در صورتی که نفوذ جوش در سر تا سر جوش، بیش از 3 میلی متر باشد، قابل قبول نبوده، و باید جوش بریده شود. مطابق شکل
(8).

شکل 8 نفوذ بیش از حد

ح) عدم نفوذ جوش
این عیب، در اثر پر شدن ناقص ریشه ی جوش است. در صورتی که مجموع طول این عیب، بیش از 5/2 سانتی متر یا طول جوش باشد، ( هر کدام که کمتر باشد )، غیر قابل قبول بوده و باید بریده شود؛ مطابق شکل های (9 و 10).

شکل 9 عدم نفوذ در ریشه ی جوش

شکل 10 عدم نفوذ در ریشه ی جوش از یک طرف
خ) ذوب ناقص در جوش
ناپیوستگی ایجاد شده بین جوش و فلز پایه است، که به سطح یا ریشه ی جوش باز شده باشد.
(11) و یا ناپیوستگی به وجود آمده بین لایه های جوش با یکدیگر و یا بین جوش و فلز پایه است؛ مطابق شکل (12). حد قبولی این عیب، مانند بند قبل است.

شکل 11 ذوب ناقص در ریشه یا تاج جوش

شکل 12 : ذوب ناقص در اثر جوش سرد
د) عدم یکنواختی تاج جوش
عدم یکنواختی تاج جوش، از قبیل ناهمواری سطح جوش، انحراف تاج جوش و یکنواخت نبودن آن در سر تا سر جوش می باشد.
ذ) حدود قبولی شیار پای جوش
میزان کاهش ضخامت لوله، که در اثر شیار پای جوش ایجاد می شود، محدود به اندازه های زیر است:
(1) در صورتی که عمق شیار، از 6 درصد ضخامت لوله تجاوز نکند، با هر طولی قابل قبول است؛
(2) اگر عمق شیار، بین 6 تا 5/12 درصد ضخامت لوله باشد، در صورتی قابل قبول است، که طول آن، از 5 سانتی متر یا طول جوش، هر کدام کمتر است، تجاوز نکند؛
(3) اگر عمق شیار، از 5/12 درصد ضخامت طول لوله تجاوز کند، طول آن هر قدر هم که باشد، قابل قبول نمی باشد.
تعمیر معایب
تعمیر معایب، با نظر و تایید مهندس ناظر مجاز می باشد.

صلاحیت جوشکار
جوشکاری، باید توسط جوشکاران صلاحیت داری انجام شود که دارای پروانه ی مهارت فنی معتبر در جوشکاری لوله ی گاز باشند.
علاوه بر آن، صلاحیت کاری وی نیز، باید به تایید مهندس ناظر برسد.

فصل سوم
آزمایش، بازرسی، تحویل و تزریق گاز در سیستم لوله کشی گاز
کنترل کیفیت
کلیات
الف) با توجه به این که مقررات این مبحث، در بر گیرنده ی کلیه ی مراحل مرتبط با لوله کشی گاز، شامل: طراحی، انتخاب مصالح، اجرا، آزمایش، بازرسی ها، بهره برداری، نگهداری و همچنین کاربرد گاز به کمک تجهیزات گازسوز (وسایل و متعلقات آن ها)، از جمله نصب، احتراق کامل، تهویه و تخلیه ی محصولات احتراق می گردد، موضوع کنترل کیفیت نیز، شامل همه ی مراحل فوق خواهد بود.
ب) هدف از مقررات این بخش، مشخص نمودن حدود کمی و کیفی کنترل ها و بازرسی های مربوط به کلیه ی مراحل مندرج در (الف) می باشد.
مسئولیت کنترل کیفیت
الف) مسئولیت نهایی کنترل کیفیت، در همه ی مراحل مندرج در بالا به عهده ی مهندس ناظر می باشد.
ب) در مواردی که مهندس ناظر ضروری بداند، برای حصول اطمینان از کیفیت طراحی، اجرا و مصالح و آزمایش ها، می تواند از خدمات بازرسی و یا مشاورین ذیصلاح استفاده نماید.
اصول مهم در کنترل کیفیت سیستم های لوله کشی گاز
الف) قبل از تایید سیستم لوله کشی گاز ، تمام اجزاء آن باید مورد ازمایش و بررسی های لازم قرار گرفته و تطابق مشخصات مصالح ، طراحی و روش های اجرایی با مقررات این مبحث مسجل شده باشد ، وتایید هیچ یک از مراحل کاری و یا مصالح نباید موکول به بعد از صدور تاییدیه ی نهایی گردد .
ب) تایید مصالح به کار رفته در سیستم لوله کشی گاز منوط به حصول اطمینان مهندس ناظر از کیفیت ساخت و اعتبار سازنده ی آن ها ، بازدید و بازرسی عینی اقلام و گذراندن آزمایش های لازم به صورت منفرد برای هر یک از اقلام و یا همراه با سیستم لوله کشی می باشد .
پ) تایید طراحی و روش های اجرایی منوط به تطابق آن ها با مقررات آن مبحث بوده و فقط در مواردی که در این مقررات به تشخیص مهندس ناظر واگذار شده ، مهندس ناظر طرح و یا پیشنهاد تغییرات را در جهت ایجاد ایمنی بیش تر خواهد پذیرفت .
ت) انواع آزمایش ها و بازرسی های غیر مخرب نظیر رادیو گرافی ، اولتراسونیک ، ذرات مغناطیسی مورد نیاز این مقررات نیستند، مگر آن که در موارد خاص، مهندس ناظر لزوم آن ها را تشخیص دهد.
ث) در صورتی که پس از تایید،قطعاتی از سیستم لوله کشی حذف و یا به آن اضافه شوند، محدوده ی تحت تاثیر قرار گرفته، باید مورد آزمایش فشار قرار گیرد، مگر آن که بنا به تشخیص مهندس ناظر و با اعمال ضوابط جایگزین، سلامت و ایمنی سیستم تضمین گردد.
ج) چنان چه سیستم لوله کشی، به دو یا چند قسمت تقسیم و هر قسمت، جداگانه تحت آزمایش فشار قرار گیرد، و قسمت های رابط که برای اتصال قسمت های مجزا به یکدیگر مورد استفاده قرار می گیرند، تحت آزمایش قرار نگرفته باشند، باید مجموعه ی سیستم لوله کشی، تحت آزمایش قرار داده شده و قسمت های رابط، به وسیله ی کف صابون نشت یابی شوند.
چ) روش آزمایش و اندازه ی قطعات مورد آزمایش، باید به طریقی انتخاب شود، که امکان تشخیص هر نوع نشت احتمالی در قطعه ی آزمایش را فراهم آورد. مهندس ناظر، می تواند در مواردی که ضروری بداند، مدت یا فشار آزمایش را بیشتر انتخاب نماید. در این صورت، سیستم نباید تحت فشار تعیین شده، هیچ گونه صدمه ای ببیند.
ح) سیستم لوله کشی گاز، ممکن است در یک مرحله و یا به تدریج با پیشرفت کار، تحت آزمایش قرار گیرد. چنان چه قسمتی از سیستم لوله کشی، قبلاً گاز دار شده باشد، تحت هیچ شرایطی قسمت هایی که بعداً تحت آزمایش هوا قرار می گیرند، نباید به وسیله ی شیر از قسمت های گازدار مجزا شده باشند؛ بلکه باید به وسیله ی درپوش های جوشی و یا دنده ای کاملاً مسدود شوند، به طوری که امکان نشت گاز یا تداخل گاز و هوا، وجود نداشته باشد.
خ) در صورتی که تمام یا بخشی از لوله کشی، توکار باشد، مراحل بازدیدها ، رفع اشکالات، آزمایش و صدور تاییدیه، باید قبل از پوشاندن لوله کشی انجام شود. پوشاندن هیچ قسمت از لوله کشی توکار، قبل از تایید مهندس ناظر، مجاز نمی باشد.
د) در صورتی که لازم باشد قسمتی از لوله کشی توکار قبل از سایر قسمت ها پوشانده شود، باید کلیه ی مراحل بند فوق در مورد آن اجرا شود.
ذ) چنان چه قسمتی از لوله کشی توکار، قبل از سایر قسمت ها پوشانده و آزمایش های مربوط به آن تکمیل شده باشد، لزوم تکرار آزمایش این قسمت به صورت یکپارچه با بقیه ی لوله کشی، تابع تشخیص مهندس ناظر و مشابه بندهای ذیربط فوق می باشد.
آزمایش نشت لوله
قبل از این که لوله کشی گاز، داخل ساختمان به تجهیزات گازسوز متصل شده و مورد استفاده قرار گیرد، باید برای اطمینان از عدم نشت لوله ها، آن را با دقت آزمایش نمود؛ در صورتی که قسمتی از لوله پوشانده شده و یا در داخل کانال غیر قابل دسترس قرار گیرد، آزمایش فوق باید قبل از پوشانیدن لوله انجام شود. برای این آزمایش، باید از هوا ( یا نیتروژن ) استفاده نمود. فشار آزمایش، باید 7/0 بار (10 پوند بر اینچ مربع) باشد، و برای این آزمایش، باید از فشار سنجی که دامنه ی کاری آن، (15 ـ 0 ) پوند بر اینچ مربع و یا (2 ـ 0) بار مدرج شده باشد، استفاده نمود که بتواند افت فشارهای جزیی ای را که در اثر وجود نشت در لوله کشی به وجود می آید، نشان دهد. در این آزمایش، باید حداقل تا مدت 24 ساعت، هیچ گونه افت فشاری در سیستم لوله کشی مشاهده نشود.
بستن مجاری خروجی گاز
قبل از باز کردن شیر اصلی گاز، باید تمام سرهای آزاد لوله کشی را با نصب شیر و درپوش، کاملاً مسدود کرد، به طوری که امکان نشت گاز از آن ها وجود نداشته باشد.
بررسی نشت گاز در سیستم لوله کشی بعد از باز کردن جریان گاز
پس از اطمینان کامل از بسته بودن کلیه ی مجاری خروجی گاز، باید بلافاصله بعد از باز کردن گاز، سیستم را به یکی از روش های زیر بررسی نمود تا اطمینان حاصل شود که گاز به بیرون نشت نمی کند. این عمل، معمولاً توسط ماموران شرکت گاز ناحیه انجام می شود.
بررسی نشت گاز با استفاده از کنتور
برای انجام این آزمایش، ابتدا تمام شیرهای انتهایی را در سیستم لوله کشی داخلی، بسته و شیر اصلی ورود گاز، باز شود. سپس با دقت عقربه یا شماره انداز کنتور را به مدت 15 دقیقه کنترل کرد. اگر عقربه در این مدت حرکت کرد، دلیل وجود نشت در سیستم لوله کشی می باشد.
اگر عقربه حرکتی نکرد، برای اطمینان ار صحت کار کنتور، باید پیلوت یکی از وسایل گازسوز را روشن کرد، و مجدداً نشان دهنده را زیر نظر گرفت. در این حال، عقربه یا شماره انداز، باید حرکت کرده و مصرف گاز پیلوت را نشان دهد.
بررسی نشت گاز بدون استفاده از کنتور
برای این بررسی، فشار سنجی که حداکثر تا 250 میلی متر ستون آب مدرج شده باشد، باید به یکی از نقاط مصرف وصل و سپس شیر اصلی گاز را باز کرد، تا بعد از این که فشار به حد ثابتی رسید، آن را بست. بعد از بستن این شیر، اگر فشارسنج تا مدت 3 دقیقه هیچ افت فشاری را نشان ندهد، معلوم می شود که سیستم لوله کشی، نشت ندارد.
اقدامات لازم در صورت وجود نشت گاز
اگر به وسیله ی روش های فوق، نشت گاز مشاهده گردد، باید تمام وسایل گازسوز و مجاری خروجی مربوط به این سیستم را آزمایش نمود. در صورتی که اطمینان حاصل شود که کلیه ی شیرها بسته است، و هیچ یک از این تجهیزات نشت نمی کند، معلوم خواهد شد که نشت گاز در سیستم لوله کشی می باشد.
در این شرایط، باید شیر اصلی گاز را بست، و پس از پیدا کردن محل نشت، تعمیرات لازم را برای برطرف کردن آن انجام داد . سپس، آزمایش های مذکور در بند 17 ـ 5 ـ 4 را انجام داد.
توجه : برای پیدا کردن محل نشتی گاز، هرگز از شعله استفاده نشود. برای این کار، باید از مایع کف کننده مانند صابون و یا مایع ظرف شویی استفاده کرد.
49