عنوان :
گزارش کارآموزی شرکت داروسازی( ثامن)
مقدمه :
شرکت داروسازی ثامن .
شرکت داروسازی ثامن، در سال 63 به منظور تولید 12 میلیون انواع فرآورده های تزریقی در شهر مشهد، با عنوان شرکت سرم سازی ثامن، تاسیس شد و سپس به دلیل گسترش فعالیت شرکت و تولید تعدادی از انواع محلول های تزریقی، علاوه بر تولید انواع سرم به پیشنهاد شرکت ثامن و تایید وزارت بهداشت، درمان و آموزش پزشکی در اسفند ماه سال 79 به شرکت داروسازی ثامن تغییر نام یافت.
بر طبق مفاد اساس نامه شرکت داروسازی ثامن، ایجاد یا مشارکت در تاسیس کارخانه ها، به منظور تهیه و تولید محلول های تزریقی، دیالیز خونی و صفاقی، شست و شوی استریل و فرآورده های لیوفلیزه و غیرلیوفلیزه، تجهیزات دارویی و پزشکی و تولید مواد اولیه و ماشین آلات صنعتی، قطعات یدکی مورد نیاز، فروش و صادرات محصولات کارخانه موضوع فعالیت اصلی این شرکت است.
تنوع محصولات شرکت داروسازی ثامن بالغ بر 62 نوع محصول است. تولید انواع فرآورده های دارویی و شست و شو در حجم 500 تا 5 هزار میلی لیتر، انواع داروها و آنتی بیوتیک های تزریقی، انواع آمپول و همچنین انواع محلول های همودیالیز و دیالیز صفاقی و انواع پپتیدهای نوترکیب با انواع بسته بندی شیشه ای و پلاستیکی، بطری و کیسه، با حجم های متفاوت از مهم ترین تولیدات این شرکت است. کلایسین، شست و شوی سه لیتری، دولیتری، مودیفاید ژلاتین، بوسرلین، دیالیز صفاقی، منیزیم سولفات 10 درصد، 20 درصد، 50 درصد در حجم 10 سی سی و سدیم کلراید 5 درصد، از جمله محصولات تولید شده انحصاری شرکت داروسازی ثامن است.
در سال گذشته، بزرگ زرینی در کارخانه درخشان شرکت داروسازی ثامن ورق خورد، به طوری که در بخش فرآورده های تزریقی، انواعی از آمپول منیزیوم سولفات 10 درصدی، 20 درصدی، 50 درصدی و 10 میلی لیتری تهیه شده است که اولین سری ساخت آن به آزمایشگاه کنترل وزارت بهداشت ارسال شده است.
همچنین تهیه محلول سدیم کلراید9/0 درصد شست و شوی دو لیتری، محلول همودیالیز اسیدی 920 میلی لیتری و نیز سدیم کلراید 5 درصد 50 میلی لیتری و سدیم کلراید 45/0 درصد 500 میلی لیتری که پروانه تولید آن صادر شده، در مرحله برنامه ریزی تولید شرکت داروسازی ثامن است.
از آن جایی که استراتژی شرکت داروسازی ثامن، بر پایه تولید محصولات جدید با ارزش افزوده قابل قبول و حفظ و توسعه بازار محصولات باری در داخل و خارج کشور، استوار شده ، تغییرات قابل توجهی در ترکیب و تعداد خطوط تولیدی صورت پذیرفته و با سرمایه گذاری جدید، سعی شده این مهم تحقق یابد. کسب رتبه برتر در زمینه به سازی مصرف انرژی، دارنده لوح صنعت سبز و همچنین اخذ عنوان صادر کننده نمونه در سه سال متوالی در استان خراسان رضوی، از جمله افتخارات شرکت داروسازی ثامن است.
مجموعه کارخانه شامل ساختمان هایی از جمله:آبسازی- ساخت آب مقطر- ساخت محلول- محلول پرکنی- استریلیزاسیون- بسته بندی- انبار مواد اولیه و محصولات و قرنطینه- آزمایشگاه های شیمی- فارماکولوژی و میکروبیولوژی- واحد بیوتکنوژی و نیروگاه میباشد.
بررسی داروهای تولیدی شرکت داروسازی ثامن:
ـ بی کربنات سدیم (Sodium Bicarbonate):
گروه داروئی ـ درمانی: قلیائی کننده ـ قلیائی کننده سیستمیک و اداری، بافر سیستمیک
موارد مصرف:
درمان اسیدوز متابولیک، احیاء سیستم قلبی ـ ریوی بعضی مسمومیت ها. افزایش pH ادراری، واکنش های همولیتیک اسهال شدید، افزایش جذب پتاسیم، درمان اسیدوز متابولیک شدید ناشی از علل مختلف (نظیر الیست قلبی، شوک) کتواسیدوز دیابتی، کاهش آب شدید.
مکانیسم اثر:
بی کربنات سدیم در بدن تبدیل به یون بیکربنات می شود و در اثر ترکیب با یون هیدروژن pH خون را قلیائی می کند. دفع یون های بیکربنات از ادرار باعث قلیائی شدن pH ادرار می شود. این محلول توسط کلیه فیلتر و بازجذب می شود و کمتر از 1% آن از راه دفع ادرار می شود و Co2 حاصل از بی کربنات از راه ریه دفع می گردد.
ـ کلرید پتاسیم (Potossium chloride) :
گروه داروئی ـ درمانی: جانشین پتاسیم ـ اصلاح تعادل الکترولیت ها
مکانیسم اثر:
در درمان کاهش پتاسیم به کار می رود. همچنین یک جانشین الکترولیت است. پتاسیم کاتیون غالب درون سلولی است (تقریباً 160 ـ 150 میلی اکی والان در لیتر)
گرادیان پتاسیم درون سلولی به خارج سلولی برای هدایت پیام های عصبی در بافت های تخصصی نظیر قلب، مغز و عضلات اسکلت ضروری است.
ژلاتین: (Gelatin Modified)
گروه داروئی ـ درمانی ـ پلی پپتید و الکترولیت و افزایش دهنده حجم پلاسما.
مکانیسم اثر:
این فرآورده مثل دکستران یک حجم دهنده پلاسماست و در شوک های ناشی از کاهش حجم خون بکار می رود.
ـ مترونیدازول (Metronidazole):
گروه داروئی ـ درمانی: مشتق صناعی، ایمیدازول ـ ضدباکتری، ضد پروتوزآ
موارد مصرف: پیشگیری از عفونت قبل، حین و بعد از جراحی و کاهش عفونت در جراحی روده بزرگ و شکم.
مکانیسم اثر: به نظر می رسد مترونیدازول برعلیه اکثر باکتری های بی هوازی اجباری و پروتوزآها موثر باشد. این دارو باید در داخل سلول تحت احیاء شیمیائی قرار گیرد تا فعال گردد. احیاء شیمیائی مختص متابولیسم بی هوازی می باشد و نهایتاً این دارو سبب مهار سنتز اسید نوکلئیک و مرگ سلول می شود.
ـ رینگر (Ringer's ):
گروه داروئی ـ درمانی: محلول حاوی الکترولیت، جانشین مایع و الکترولیت ها.
موارد مصرف: به عنوان محلول همگن جهت جایگزین کردن آب و املاح خصوصاً مواردی که پتاسیم بین سلولی هم کاهش یافته باشد و به منظور افزایش حجم داخل عروقی مصرف می شود.
ـ دکستروز (Dextrose):
گروه داروئی ـ درمانی: کربوهیدرات، جانشین مایعات ـ تامین کننده کالری.
موارد مصرف:
تامین کالری موردنیاز بدن
کاهش فشار خون مغزی ـ نخاعی و ادم مغزی.
درمان علامتی کاهش قند خون حاد.
درمان کاهش قند خون شدید مخصوصاً پس از مصرف بیش از حد انسولین.
سولفات منیزم (Magnesium sultate.7H2o)
گروه داروئی ـ درمانی: سولفات منیزیم ـ ضدتشنج
موارد مصرف: نمک های منیزیم در درمان کمی منیزیم خون و حالات کمبود منیزیم به کار می رود. این دارو با مهار آزادسازی استیل کولین در محل اتصال عصب ـ عضله، انقباضاات عضلات مخطط را کاهش می دهد. نمک های منیزیم اساساً از طریق ادرار دفع می شوند. بیش از %90 مقداری که توسط کلیه ها فیلتره می شود مجدداً بازجذب می شود.
منیزیم برای عملکرد بسیاری از آنزیم های مهم بدن از جمله آنزیم هائی که در انتقال گروه های فسفات و تولید ATP نقش دارند و نیز جهت واکنش های فسفاتاز مختلف، در سنتز پروتئین واسیدهای نوکلئیک ضروری می باشد. همچنین در هدایت عضلانی فعالیت کانال های کلسیم، انتقال آهن، عملکرد هورمون پاراتیروئید معدنی شدن استخوان ها نقش مهمی را ایفا می کند همچنین اثرات گشادکنندگی عروق سیستمیک و عروق کرونر و نیز اثرات ضدتشنج دارو به علت بلوک انتقال عصبی، عضلانی از طریق کاهش آزادسازی استیل کولین می باشد.
ـ سیپروفلوکساسین (Ciprofloxacin):
مکانیسم اثر دارو:
سیپروفلوکساسین دارای اثر کشندگی روی بعضی باکتری های گرم منفی وگرم مثبت است و این اثر به دلیل اثر دارو از طریق مهار آنزیم های توپوایزومراز II و I است که آنزیم های ضروری جهت تکثیر باکتری ها هستند.
موارد مصرف: در هریک از عفونت های مجاری ادراری، عفونت های مجاری تحتانی تنفسی، عفونت باکتریال ریه، عفونت های بیمارستانی، عفونت های پوست، استخوان و مفصل، سینوزیت حاد، پروستاتیت حاد باکتریائی و سیاه زخم تنفسی.
واحد نیروگاه:
Mechanical room شامل تاسیسات موتورخانه، حرارتی، برودتی، کمپرسورهای هوای فشرده و ژنراتورهای تامین برق اضطراری می باشد. در نگاه اجمالی دستگاه های نیروگاه عبارتند از:
1) چلیرهای جذبی و تراکمی
2) دیزل ژنراتورهای برق اضطراری که در زمان قطع شدن برق شهری، برق شرکت را تامین می کنند.
3) کمپرسورهای هوای فشرده
4) سیستم های تبرید
5) بویلرهای تولید بخار اشباع (دیگ های بخار) که به دو صورت فایرتیوب و واترتیوب موجوداند.
در نیروگاه ابتدا آب از چاه های با عمق m150 استخراج می شود. سپس از فیلتر شنی عبور داده می شود و کلرزنی انجام می شود. آب کلر زده شده با وارد قسمت تولید می شود و برای تولید دارو در محلول سازی و… استفاده می شود و یا برای مصارف 3نعتی (آب چیلد، کولینگ، هیتینگ) و بهداشتی در شرکت به مصرف می رسد. آبی که برای مصارف صنعتی استفاده می شود، بایستی حتماً سختی گیری شود.
قسمت تصفیه خانه به منظور برآورده شدن اهداف سازمان محیط زیست مبنی بر اینکه آب آلوده شده در هر مکان حتماً بایستی تصفیه گردد تا از آلودگی سفره های آب زیرزمینی جلوگیری انجام شود. در فضای کارخانه قرار گرفته است. پساب های صنعتی از جمله آب CIP، آب ناشی از شستشوی سالن ها و… همچنین فاضلاب سبک (سپتیک انسانی) به این قسمت وارد شده و بازیافت فاضلاب صورت می گیرد. این قسمت شامل چند حوضچه به قرار زیر می باشد:
حوضچه اول:حوضچه آشغال گیر است.
حوضچه دوم: حوضچه متعادل سازی یا حوضچه ورودی است.
حوضچه سوم: در این حوضچه آب و روغن دوفازی می شوند و روغن از محیط خارج می شود.
حوضچه چهارم: حوضچه هوادهی است که میکروارگانیسم ها در آن نگهداری می شوند، برای نگهداری این موجودات زند بایستی هوادهی توسط دهنده های هوا انجام گیرد که اگر کم باشد، این میکروارگانیسم ها سیاه می شود و مواد مغذی این میکروارگانیسم سپتیک انسانی می باشد.
حوضچه پنجم: حوضچه ته نشینی دارای قیف استیل می باشد که باعث ایجاد دوفازی بین آب و میکروارگانیسم می شود آب تولیدی این حوضچه، نیازی به کلرزنی ندارد و شفاف می باشد و به حوضچه پایانی از طریق یک کانال باریک انتقال می یابد.
طبق استاندارد سازمان محیط زیست، میزان COD (اکسیژن موردنیاز برای واکنش های شیمیائی در آب و فاضلاب) این آب باید زیر 100 و میزان BOD (مقدار اکسیژن یک لیتر از نمونه آب یا فاضلاب که در مدت 50 روز از محیطی غنی از اکسیژن در حرارت 25 درجه مصرف نماید) این آب بایستی زیر 100 باشد.
آبی که از منابع استخراج شده و کلرزنی می شود، چنانچه برای مصارف صنعتی مورد استفاده گیرد، بایستی سختی گیری شود. آبی که تولید رسوب می کند در اصطلاح آب سخت نامیده می شود. این سختی موقتی یا دائم و یا از هر دوی آنهاست. سختی موقت ممکن است با حرارت دادن آب تغذیه تا 212 درجه فارنهاست در یک گرمکن حذف شود.
در این موارد نمک هائی که باعث سختی موقت بوده ته نشین می گردند. سختی دائم بایستی با تصفیه آب توسط سختی گیرها و یا با تصفیه آب کنترل شوند. در زمینه رسوب بستن سطوح حرارتی دیگ بخار دو ایراد مشخص به شکل زیر ظاهر می گردد:
الف) رسوب یک عایق موثر حرارتی است و درجه هادی نبودن آن تا مقداری با وزن مخصوص آن متغیر است.
ب) به علت این حقیقت که رسوب از لحاظ هدایت حرارتی ناتوان است. سطوح حرارتی که از یک طرف بدین صورت عایق شده اند و از طرف دیگر در معرض گازهای داغ قرار دارند ممکن است سریعاً به درجه بالای خطرآوری برسند که در اینحالت شکافتگی لوله ها و حتی پوسته دیگ ها اجتنا ب ناپذیر است.
وجود رسوبات سنگین معمولاً نمایانگر بی توجهی می باشند، چون این رسوبات می توانند در اکثر موارد با تصفیه کامل آب از بین بروند.
آبی که از استخر کولینگ وارد سیستم می شود، %3 ـ %2 کلر دارد، برای جلوگیری از ایجاد خزه در استخر، در هنگام عدم تولید، ایجاد شوک توسط کلر می شود و غلظت کلر آب ناگهانی بالا می رود، همچنین سیرکوله کردن آب باعث انهدام جلبک ها می گردد.
عمل نرم کردن آب تغذیه معمولاً در سختی گیرها انجام می گیرد که به دستگاه های تعویض یونی معروفند. در این دستگاه هامعمولاً کاتیون نمکی که در آب ایجاد مزاحمت می کند (Ca2+,Mg2+) با کاتیون نمک موجود در سختی گیرها (مثلاً Na+) که مزاحمتی ندارد و تعویض می شود. پس از مدتی که تمام یون های مفید موجود در نمک سختی گیر به مصرف رسید می بایستی با عمل شستشو یون های جذب شده مضر را با یون های مفید مثل Na+ تعویض نمود. ذیلاً مثالی از واکنش های یونی در یک سختی گیر صورت می گیرد، ملاحظه می گردد:
واکنش بالا را نرم کردن می گویند. فعل و انفعال بازیابی نمک:
بازدهی یک سختی گیر به انتخاب رزین تعویض یونی مناسب بستگی نام دارد. این رزین ها در بازار به اسم تجارتی موجود است و فرمول شیمیائی دقیق آن در اختیار سازنده ها قرار دارد. اکثر این صمغ ها دارای پایه استرین Styrene) هستند و خواص تعویض یونی آنها به خاطر گروه های سولفونه می باشد. احیاء این ستون ها توسط آب نمک صورت می گیرد.
سختی گیر تک ظرفیتی:
احیاء اکسیژن در آب تغذیه به عنوان یکی از واکنش های کاتدی میزان خوردگی را افزایش می دهند که با افزودن 88/7 میلی گرم در لیتر سولفیت سدیم به ازاء هر میلی گرم در لیتر اکسیژن نامحلول می توان آن را حذف کرد:
رنگ لایه های اکسید آهن:
بیکربنات فرو (FeHCO3) : سفید
اکسیدفرو: سیاه
مگنتیت: سیاه
اکسیدفریک و هیدروکسید آهن: قهوه ای قرمز
حذف اکسیژن توسط هیدرازین مطابق واکنش زیر صورت می گیرد:
تری سدیم فسفات به عنوان یک ماده اکسنده برای جلوگیری از خوردگی فلزات و آلیاژهائی که حالت فعال و غیرفعال (اکتیو ـ پسیو) دارند مثل فولاد و آلیاژهایی مانند فولاد زنگ نزن به کار برده می شود.
منبع آب تغذیه باید هرچه ممکن است به پمپ نزدیک تر و اتصالات لوله ای تا حد امکان مستقیم باشد. همچنین مخزن آب بایستی بالاتر از پمپ قرار گرفته و محل خروج آب از مخزن بالاتر از ته مخزن باشد. اگر تزریق مواد شیمیائی برای تصفیه آب تنها از طریق شیر کنترل تغذیه ممکن باشد، باید یک پمپ کوچک جداگانه برای این کار نصب و تزریق مواد شیمیائی در فواصل زمانی منظم انجام گردد. شیر نمونه برداری روی مخزن روزانه مورد آزمایش قرار می گیرد.
شرایط آب تغذیه:
آب طبیعی برای تغذیه دیگ مناسب نیست مگر آنکه به طور صحیح تصفیه و سختی آن گرفته و با افزودن مواد شیمیائی احیاءکننده از خاصیت اکسیدکنندگی آن جلوگیری شده باشد. اکسیژن محلول در آب موجب زنگ زدگی سطوح فلزات داخلی بخصوص لوله های دود می شود. تشکیل رسوبات حاصل از املاح موجب خرابی کوره و لوله های تیوب پلیت و همچنین کاهش میزان انتقال حرارت شده و بدین ترتیب حرارت فلز را بالا برده و راندمان دستگاه را پائین می آورد. تصفیه داخلی با افزودن دائمی مواد شیمیائی به مقدار کافی برای ته نشین کردن املاح دیگ و واکنش در برابر اکسیژن غیرمحلول انجام می گیرد، آب بایستی دارای 5/8 = pH باشد. چون سنگینی آب دلیل بر تشکیل رسوبات املاح است، بنابراین مواد شیمیائی به مقدار کافی باشد تا این حالت از بین برود. مقدار کل مواد قلیائی مثل CaCo3 بایستی بین 20ـ15 درصد غلظت اجسام جامد غیرمحلول باشد. مقدار کل اجسام غیرمحلول در آب دیگ که در نتیجه غلظت اجسام جامد غیرمحلول آب منبع بوجود می آید به اضافه آن مقدار مواد شیمیائی که اضافه می گردد نباید بیش از ppm3000 (ذره در میلیون) باشد. اکسیژن محلول را می توان با اضافه کردن سولفیت سدیم، تنین (TANINI) یا مخلوط آنها از بین برد، تنظیم pH قلیائی توسط افزودن آمونیاک یا هیدرازین یا مورفورین انجام می شود.
تشکیل رسوب بر روی سطوح حرارت خوار مجاور در آب دیگ بخار، به علت تماس ناخالصی های موجود در آب دیگ بخار با سطوح داغ آن می باشد. از میان این ناخالصی ها مهمترین آنها عبارتند از: Ca، Mg، Sio2.
کلسیم و منیزم ممکن است تشکیل نمک سولفات و کربنات بدهند که نشانگر تشکیل رسوب هستند. وجود کلسیم در آب خام به علت حضور آن به شکل های مختلف از قبیل آهک و گچ و… عمومیت دارد. منیزیم نیز به اشکال گوناگون از منابع زیادی در آب وجود دارد. یک شکل مشهور آن به صورت MgSO4 موجود است. سیلیس که در ماسه و شیشه پیدا می شود، تشکیل یک رسوب متراکم، بی نهایت سخت و عملاً شیشه ای را می دهد که فقط توسط HF شستشو داده شده و از بین می رود.
بررسی خوردگی در قطعات و اجزا:
خوردگی عبارتست از یک خرابی الکتروشیمیائی سطوح که معمولاً زیر سطح آب قرار دارد. مقدار pH آب معیاری جهت اسیدی یا قلیائی آن بوده و طبیعتاً تاثیر مستقیمی بر خواص مواد خورنده دارد. تاثیر زیان آور خوردگی ناشی از سرعت نفوذ آن می باشد. خوردگی هائی که بر نواحی زیاد تاثیر می گذارند احتمالاً سرعت زیادی نسبت به خوردگی موضعی در نواحی کم ندارند. خوردگی های نوع اول گاهی اوقات به سختی مشاهده می شوند و ممکن است تا مقدار زیادی گسترش یابند. خوردگی موضعی معمولاً مجاور درزهای پرچ شده و یا نقاطی که دارای شیب ناگهانی در ضخامت هستند رخ دهد.
در حین احتراق سوخت های مایع، ترکیبات آلی (از جمله ترکیبات حاوی وانادیوم و گوگرد) تجزیه شده و با اکسیژن ترکیب می شوند اکسیدهای فرار حاصله همراه با دود (گازهای حاصل از احتراق) منتقل می گردند. سدیم که معمولاً در سوخت های مایع به صورت کلرور حضور دارد و با اکسید گوگرد ترکیب شده و تشکیل سولفات می دهد. در ضمن پنتااکسید وانادیوم (V2O5 به صورت گاز نیمه سیال بر روی دیواره های کوره وغیره قرار می گیرند. اکسید سدیم با V2O5 ترکیب شده و تشکیل ترکیبات کمپلکس به خصوص وانادات: V2O5، nNa2o، وانادات وانادیل mv2o5. V2O4. nNa2O می دهد که بعضی از این ترکیبات کمپلکس دارای درجه حرارت ذوب تا حد 249 درجه سانتیگراد بوده که نه تنها سطح لوله ویا کوره را می پوشانند بلکه فعالانه موجب خوردگی می شوند.
این نوع خوردگی بر روی کلیه فولادها آلیاژی ساختمانی موثر است، حتی مواد ضدخوردگی عالی از قبیل آلیاژهای: (60Cr-40Ni و 50Cr -50Ni) که غالباً جهت تکیه گاه های بخار داغ کن بکار می روند ایمن نیستند.
راهکارهای کنترل خوردگی:
1. انتخاب سوخت مناسب 2. کنترل احتراق 4. خارج کردن متناوب خاکستر3. طراحی و ساخت اجزا 5. استفاده از مواد افزودنی به سوخت
مهمترین وسیله کاهش خوردگی استفاده از سوخت عاری از خاکستر و گوگرد می باشد. اکثر سوخت های مایع انواع زغال سنگی دارای خاکستر و سوخت های گازی طبیعی و صنعتی فاقد خاکستراند.
چیلرها:
چیلر دستگاهی است که برای سرد کردن آبی که مصارف صنعتی دارد استفاده می شود و بر دو نوع جذبی و تراکمی است. در چیلر تراکمی اصل سرد کردن براساس انقباض و انبساط گاز فریون است. به طور کلی چیلرهای تراکمی از انرژی الکتریکی و چیلرهای جذبی از انرژی حرارتی به عنوان منبع اصلی برای ایجاد سرمایش استفاده می کنند. در یک تقسیم بندی عمومی می توان چیلرهای جذبی را در دو دسته چیلرهای جذبی آب و آمونیاک و چیلرهای جذبی لیتیم بروماید و آب طبقه بندی نمود. در واقع در هر سیکل تبرید جذبی یک سیال جاذب و یک سیال مبرد وجود دارد که تقسیم بندی فوق بر این مبنا انجام شده است. در سیستم آب و آمونیاک سیال مبرد آمونیاک و سیال جاذب آب است. در سیستم لیتیم بروماید و آب، سیال مبرد آب و سیال جاذب محلول لیتیم بروماید است. چیلرهای جذبی که از LiBr به عنوان ماده جاذب استفاده می کنند ثابت کرده اند که گزینه مناسب تری هم از لحاظ هزینه و هم از نظر حفاظت محیط زیست، نسبت به چیلرهای تراکمی با مبرد Choloro Flouro carbon هستند ولی باید به صورت مناسبی کنترل شوند، زیرا لیتیم بروماید ماده ای بسیار خورنده است و می تواند به سرعت باعث خوردگی در سطوح آهنی داخل چیلر جذبی می گردد که علاوه بر آلوده شدن لیتیم بروماید، در موارد حاد، احتمال سوراخ شدن بدنه دستگاه نیز وجود خواهد داشت. به همین علت یک ماده بازدارنده Inhibitor) باید قبل از راه اندازی در محلول موجود باشد. در اثر واکنش شیمیائی که بین این بازدارنده و جدار داخلی دستگاه رخ می دهد، یک لایه محافظ از اکسید آهن روی سطح داخلی تشکیل می شود که از خوردگی لایه زیرین حفاظت می کند. در اثر این واکنش گاز هیدروژن تولید می شود که برای حفظ این بازدارنده در اثر واکنش مذکور در طول عمر دستگاه چیلر، همواره کاهش می یابد، لذا کسری آن می بایستی هر ساله پس از آزمایش های لازم جبران گردد.
بازدارنده های نیترات:
این نوع از بازدارنده ها معمولاً تولید بخار آمونیاک می کنند که ممکن است باعث تخریب لوله های مسی و آلیاژهای آن شوند. بخار آمونیاک همچنین مانند یک گاز غیر قابل چگالش عمل می کند که باعث پائین آمدن راندمان چیلر می گردد.
بازدارنده های کرومات:
این بازدارنده ها حاوی ترکیبات خطرناک کرومات هستند که سرطان زا می باشند. آژانش محفاظت از محیط زیست آمریکا استفاده از این مواد را در سیستم های باز در اتمسفر ممنوع اعلام کرده است. البته چیلرهای جذبی سیستم هائی بسته هستند، ولی مقداری از سیال کاری می تواند در حین نمونه گیری و فرآیند شارژ به چیلر، به اتمسفر راه پیدا کند. همچنین در آخر در عمر سرویس، سیستم نیاز به تعویض سیال کاری که حاوی ترکیبات کرومات است دارد. پس ماده ای که چیلرهای جذبی نیاز دارند، یک بازدارنده است که مانع خوردگی شود و در عین حال، زیانی به محیط زیست نرساند.
بازدارنده های مولیبدات:
در حال حاضر در سیستم های خنک کننده از این بازدارنده ها استفاده می شود که نسبت به بازدارنده های نیتراتی و کروماتی اثر آلوده کنندگی کمتری برای محیط زیست دارند.
هواساز:
هواسازها تولیدکننده هوای دلخواه هستند که دارای استانداردهای مطلوب دما، particle، رطوبت و دما می باشد. هواسازها دارای یک mixing box هستند که از یک طرف fresh air به آن وارد می شود و دارای کانال های قابل تنظیم اند. همچنین یک هوای برگشتی با سرعت قابل تنظیم که خاصیت آن تنظیم سیر انرژی است به آن وارد می شود. قبل از ورود هوای آزاد، یک prefilter قرار دارد که ذرات درشت را می گیرد. وقتی هوا وارد سیستم می شود به bag filter می رسد که بستر فیلتر کیسه ای نام دارد. این فیلترها قابل تعویض اند و زمان تعویض آنها زمانی مشخص می شود که اختلاف فشار گیج های نصب شده در دو طرف کیسه وقتی که بالاتر رود، زمان تعویض است. بعد از فیلتر کیسه ای Coilهای آب گرم وجود دارد که از یک طرف آب داغ (از پائین) به آن وارد می شود و از بالا خارج می شود. پس از آن کویل سرمایش وجود دارد که در آن آب از بالا وارد شده و از پائین خارج می شود.
در مبدل های حرارتی هواساز، بخار صنعتی تولید شده در پائین واحد تاسیسات توسط لوله هائی از جنس چدن و فولاد وارد این مبدل می شود. به طور همزمان از پائین آبی که سختی آن گرفته شده وارد این مبدل می شود آب و بخار صنعتی در مجاورت هم قرار گرفته و دمای آب از 70 درجه به 90 درجه می رسد. آب گرم وارد seprator و بخار سرد شده که اکنون مایع است از مبدل خارج می شود اما آب گرم شده که وارد seprator می شود بخار تولید شده اش گرفته می شود به این ترتیب که بخار تولید شده از طریق لوله هائی که در بالای seprator خارج و وارد تانک می شود این تانک حاوی آب می باشد. هنگامی که بخار وارد تانک می شود در لوله خلا ایجاد می شود که سبب کشیده شدن آب درون لوله می شود. این آب وارد شده به درون لوله seprator رفته و کمبود آب را تا حدی جبران می کند. سپس وارد پمپ می شود و از آنجا به شیر یک طرفه می رسد. سپس آب در بالای یک لوله جمع آوری شده و به بخش های مختلف فرستاده می شود.
رسوبزدائی و تمیزکاری:
واضح است که قسمت های اصلی تولید انرژی مانند دیگ بخار، سیکل تغذیه و کندانسور به طور محسوسی با انتقال حرارت بین مایع و دیواره فلز ارتباط دارد و هدایت حرارت فلز اساساً مهمتر از سایر عوامل می باشد. بنابراین رسوبات غیرفلزی بعلاوه اکسیدهای فلزی که روی سطح فلز قرار می گیرد، راندمان تبادل حرارتی را به شدت کاهش می دهد. چنین رسوباتی نه تنها راندمان بهره برداری را کاهش می دهد بلکه باعث خوردگی هم می شود و یا باعث حرارت بحرانی لوله دیگ بخار شده و آن را یا ضعیف می کند و یا باعث ترک خوردگی می شود.
قبل از اینکه اقدام به رسوب زدائی شود، باید اقدامات زیر صورت پذیرد:
1. بازدید از نظر وضع رسوب و جنس فلز
2. نمونه برداری
3. آزمایش فیزیکی از نظر ضخامت رسوب
4. آزمایش شیمیائی رسوب از نظر ترکیبات تشکیل دهنده آن
ـ قلیاشوئی:
قبل از انجام اسیدشوئی، قلیاشوئی (جوشاندن قلیا) انجام می شود، زیرا اولاً روغن و گریس از سطح فلز پاک شود و ثانیاً قلیاشوئی سطح فلز را برای اسیدشوئی آماده می کند، اگر روغن و گریس در سطح فلز باقی بماند مانع نفوذ اسید بر جرم ها و زنگ ها شده و راندمان اسید را کاهش می دهد. بعلاوه اگر قبلاً در مسیر سیکل آب خوراک دیگ پوشش حفاظتی موقت تشکیل شده باشد، قلیا آن را تمیز می کند. یکی دیگر از کارهائی که قلیای جوشان انجام می دهد، اینست که اکسیدهای فلزی را برمی دارد و یا شل می کند و زمینه را برای اسیدشوئی آماده می کند تا اسید بتواند به راحتی این گونه اکسیدها و زنگ ها و آشغال را یا حل کند و یا به صورت ذرات از محیط عمل خارج کند. مواد شیمیائی که برای قلیاشوئی بکار برده می شود، عبارتند از:
ـ فسفات تری سدیم (Na3Po4) و هیدروکسید سدیم که پاک کننده روغن و گریس بوده و آنها را به صورت امولسیون درمی آورد و جرمها را شل می کنند و لیساپول سی (Lissapol c) که یک ماده مرطوب کننده می باشد و قدرت کششی مواد را کاهش می دهد.
نحوه انجام عملیات به این صورت است که به تدریج (طی 24 ساعت) فشار را بالا برده و به psi600 می رسانند. سپس آهسته، آهسته سطح آب را بالا می برند و به مدت 4 ساعت به همین حالت نگه داشته می شود. آنگاه شیر تخلیه را باز کرده تا کلیه آب ها و آشغال ها به بیرون فرستاده شود و لازم است که هم قبل و هم بعد از شستشوی شیمیائی آبکشی صورت گیرد.
ـ اسیدشوئی:
برای اینکه سطح فلز کاملاً تمیز شده و کلیه جرم های چسبیده و سایر آشغال ها و زنگ های باقی مانده بعد از جوشاندن قلیا حذف گردد آن را اسیدشوئی می کنند. بعضی از لایه های رسوبی در هنگام ساخت بوجود می آید. بوجود آمدن لایه های رسوبی اکسید مغناطیسی غیریکنواخت در هنگام ساخت و نصب به علت بالا بودن درجه حرارت می باشد. که این اکسید مغناطیسی در آب و قلیا حل نمی شود و فقط اسید است که می تواند آن را حل کند.
معمولاً برای شستشوی شیمیائی دیگ ها و سیکل تغذیه از اسیدهای مختلف می توان استاده کرد. منتها برای انتخاب اسید باید به پارامترهای زیر توجه کرد:
1. راندمان وسرعت حل کنندگی اکسیدهای فلزی
2. قابلیت دسترسی و قیمت خود اسید و سایر مواد مربوطه
3. امنیت و حفاظت
4. جنس فلز و آلیاژ
اسیدهای معدنی وآلی که در اسیدشوئی به کار می رود عبارتند از:
الف) اسیدهای معدنی:
1. اسیدکلریدریک (HCL):
در جائی که قرار است اسید معدنی برای اسیدشوئی استفاده شود، این اسید از لحاظ فراوانی و قیمت مناسب در راس قرار دارد اما این اسید ضرر مهمی که بوجود می آورد، ایجاد خوردگی کششی (stress-corrosion) در آلیاژ رنگین مثل برنج و مس می باشد.
واژه خوردگی کششی به این مفهوم است که فشاری که بر فلز وارد می آید، اگر در حضور مواد خورنده باشد، خوردگی کششی اتفاق می افتد. به هر جهت اگر فشار به اندازه کافی نباشد و یا قبلاً به فلز فشار وارد نشده باشد، می توان با احتیاط شستشو با اسید کلریدریک را انجام داد. HCl تولید گازهای قابل انفجار در محل اسیدشوئی می کند و نیاز به تهویه وجود دارد.
2. اسیدفسفریک (phosphoric acid):
مصرف اسیدفسفریک در جاهائی که قبلاً فیلم حفاظتی تشکیل شده و بخواهند فیلم جدیدی ایجاد نمایند، استفاده می شود. زیرا فسفات آهن غیرمحلول می باشد. در حقیقت اسید فسفریک در جائی مصرف می شود که منظور تمیز کردن جزئی سطح فلز بوده و بعد سطح لوله ها برداشته شده و وارد محلول می گردد.
ضمناً اسیدفسفریک گران است و درست نیست برای تشکیل یک فیلم بسیار نازک فسفات آهن برای شستشوی دیگ بخار استفاده شود.
اسیدسولفوریک: (Sulfuric acid)
اشکالی که این اسید دارد اینست که بخار نمی شود و اگر به شکاف ها، درزها نفوذ نکند به راحتی از آنها خارج نمی شود و اگر خنثی هم شود در همانجا باقی می ماند و موجب خوردگی می شود. بعلاوه اشکال دیگر اسید غلیظ %96 آنست که وقتی با آب رقیق می گردد، حرارت زیاد تولید می کند، لذا کاربرد آن احتیاط های زیادی لازم دارد.
مشکل دیگر این اسید ایجاد می کند اینست که خوردگی اسید رقیق شده زیاد بوده و کندکننده ها اثری که در مجاورت سایر اسیدهای معدنی دارند، در مجاور این اسید ندارند بعلاوه رقیق کردن اسیدسولفوریک هم راحت نیست.
ب) اسیدهای آلی (organic acids)
اسیدهای آلی از لحاظ حل کردن جرم ها و اکسیدها و رنگ ها مثل اسیدکلریدریک نیستند ولی یک مزیت بسیار مهمی دارند که هر نوع آلیاژی را بدون احساس خطر و بدون اینکه خوردگی کششی بوجود آید می توان با اسید آلی تمیز کرد.
pH محلول اسیدهای آلی در مقایسه با pH محلول های اسیدهای معدنی با غلظت مساوی بالاتر بوده و علت آن اینست که اسیدهای آلی کمتر یونیزه می شوند. به همین علت است که این خاصیت جزء مزایای این اسیدها محسوب می شود، زیرا کندکننده ها در این pH ها بیشترین اثر خود را به جا می گذارند و مانع اثر اسید روی خود فلز می شوند.
اگر مقدار کمی آمونیوم بی فلورید به محلول اکثر اسیدهای آلی اضافه گردد سبب می گردد اکسید مغناطیسی (Mill Seale) سریع تر حل گردد.
اسید سیتریک (Citric Acid):
این اسید در درجه حرارت ْ c85 بر روی اکسید مغناطیسی و جرم ها بیشترین اثر را دارد و یک اسید آلی بلوری است، با فرمول: Hoc (Ch2CooH)2 CooH اگر مقداری آمونیاک به محلول اسید اضافه شود تولید آمونیوم دی هیدروژن سیتریک می کند و این محلول تولید محلول کمپلکس سیتریک آمونیوم فرو می کند که بسیار محلول بوده و از تشکیل رسوب جلوگیری به عمل می آورد. به همین دلیل است که اسید به تنهائی جرم ها و اکسیدهای مغناطیسی را خیلی به کندی حل می کند و امروزه اسید سیتریک معمولاً آمونیاکی شده و pH آن را بین 5/3 تا 4 تنظیم کرده و در این حالت محلول به صورت آمونیوم دی هیدروژن سیتریک می باشد
سایر اسیدهای آلی دیگر بسته به شرایط و آلیاژ بکار برده شده در دستگاه ها مورد استفاده قرار می گیرند مثلاً اسیدسولفامیک که inhibitor مربوط به آن سولفامیک می باشد.
نحوه اجرای اسیدشوئی:
اکثر واکنش های شیمیائی، اثر خوردگی اسید بر روی اکسیدهای آهن و رسوبات با افزایش درجه حرارت زیاد خواهد شد اما در عمل افزایش بیش از حد درجه حرارت سبب کاهش اثر کندکننده ها می شود. روی این اصل یک حداکثر درجه حرارت برای آن مشخص گردیده به طوری که مثلاً برای اسیدسیتریک C ْ90 و برای اسیدکلریدریک ْc75 بهترین درجه حرارتی است که هم این اسیدها بیشترین اثر را خواهند داشت و هم مواد کندکننده تجزیه نمی شوند و اثر منفی نمی گذارند. ابتدا تمام آمونیوم بی فلوراید را در حدود kg200 اسید کاملاً حل نموده و سپس inhibitor را به آن اضاه نموده و هم می زنیم. سپس بویلر را تا سطح بالای کوره از آب سرد پر نموده و اسید را اضافه می کنیم. سپس محلول بازدارنده و آمونیوم بی فلوراید را که قبلاً در اسید به طور کامل حل شده اند بلافاصله به محلول داخل بویلر اضافه می کنیم. سپس پمپ سیرکولاتور را روشن کرده و به جریان می اندازیم تا محلول داخل بویلر دارای غلظت یکنواخت شده و به تمام نقاط بازدارنده کافی رسیده باشد. پس از 15 دقیقه گردش پمپ محلول داخل بویلر را به حالت راکد گذاشته و تهویه باید در حد مناسب باشد. سپس با شیلنگ آب و با فشار زیاد محلول سود و یا پتاس اضافه می کنیم (خنثی سازی) و بعد از حدوداً یک ساعت مجدداً تخلیه اسید و آبکشی با آب سرد انجام می شود.
کندکننده ها: (inhibitors)
باید تا آنجا که ممکن است از اثر عمل حل کنندگی محلول اسیدهائی که در اسیدشوئی بکار گرفته می شود بر فلز آهن برهنه جلوگیری کرد بدون اینکه کار اصلی اسید که همان حل کردن اکسیدهای آهن می باشد، کاسته شود. برای این منظور از مواد کندکننده یا بازدارنده استفاده کرد.
حفاظت از فلزاتی که بر اثر محلول های الکتروشیمیائی، خنثی و یا قلیائی خورده می شوند کار خیلی دشواری نیست. به راحتی می توان مواد شیمیائی مصرف کرد که اثرات کاتدی وآندی را کاهش داده و جلوی پیشرفت آنها را در سطحقابل قبولی گرفت. در حالت محلول های اسیدی عمل بازدارندگی خوردگی بسیار مشکل می باشد. گرچه مواد آلی بسیاری پیدا شده که اثر حملات خوردگی اسید بر روی فلز را کاهش می دهد. علت کندکنندگی بازدارنده ها را تشکیل فیلم محافظ روی سطح فلز می دانند. از جمله این مواد: فرمالین، تولیدات جنبی قطران، هیدرازین می باشد.
واحد تولید
ـ واحد آب سازی:
آبی که از چاه استخراج می شود ابتدا وارد تله آشغال گیر شده، که دارای فیلترهای 50 میکرون است و سپس وارد برج های دارای فیلتر کربن فعال ـ کوارتز می شود، رنگ،بو، مزه و طعم آب گرفته می شود. سپس آب از داخل این تانک وارد لوله شیشه ای می شود که در آن لوله آب در معرض اشعه UV قرار می گیرد. در این مرحله میکروب های ضعیف کشته شده و میکروب های قوی ضعیف می شوند. در فیلتر کربن ـ کوارتز کلر آزاد آب گرفته می شود در ابتدا به منظور ضدعفونی کردن آب مقداری کلر به آن می افزایند، از آنجا که در مرحله احیاء آنیونی از سود استفاده می شود و کلر اضافی با Na+ واکنش داده و رسوب Nacl می کند و این رسوب منجر به گرفتگی منافذ تانک ها می شود.
بر روی تانک های این واحد گیج وجود دارد که فشار bar5 را نشان می دهد، در اینجا قسمت Header tank وجود دارد که نقش تنظیم فشار در سیستم را برعهده دارد و در صورت کم و زیاد شدن فشار آب، توسط تیوپی که از یک گاز مخصوص پر شده است، انجام می شود.
در برج فیلتر کربن ـ کوارتز آب از بالا وارد می شود و پس از عبور از فیلترها از پائین خارج می شود، شیرهائی برای تغییر جهت عبور جریان آب از فیلتر وجود دارد که آب از طرف پائین به بالا جریان می یابد به این ترتیب لایه های گرفته شده روی فیلترها جدا می شود و به این عمل (Back wash) گفته می شود.
مرحله بعد واحد تصفیه یونی توسط رزین های آنیونی و کاتیونی استفاده می شود که در اینجا آب از پائین وارد شده و از بالا خارج می شود و سیستم Back wash هم عکس این مسیر انجام می شود.
از آنجا که آنیون های موجود در آب بیشتر از کاتیون ها می باشد، برج های حاوی رزین های کاتیونی دارای سایر کوچکتری است، جنس ساختمان کاتیونی از RCOOH+ و ساختمان آنیونی از جنس R(NHs)+OH- می باشد.
برج های رزینی دو قسمت A و B می باشد که وقتی یک سیستم در حال operation است، دیگری در حال Back up می باشد. در این واحدها رزین ها در جهت حرکت آب به قسمت بالا حرکت کرده که برای جلوگیری از خروج آنها از ماده inert یا رزین خالص را روی آنها قرار می دهند که فرآیند تبادل یون شرکت نمی کند.
آبی که املاح آن گرفته شده است وارد ستون میکس بد می شود، در این ستون هر دو رزین کاتیونی وآنیونی با یکدیگر مخلوط اند این قسمت در واقع سوپاپ اطمینان واحد رزینی است و نقش اصلی آن جدا کردن سیلیکات از آن است. در این سیستم از یک آبگرمکن استفاده می شود که آب را تا دمای c ْ40 گرم می کند و در این دماست که سیلیکات از آب جدا می شود. این ستون دارای ستون UV نیز می باشد که نقش میکروب کش دارد و سیستم احیاء رزین ها بر روی خود ستون تعبیه شده است.
نهایتاً آب وارد مخزن ذخیره سازی آب دیونایزد می شود که گنجایش این مخزن lit1000 می باشد. آب دیونایزد را نمی توان مستقیماً برای ساخت محلول های تزریقی استفاده کرد چون حاوی لاشه باکتری ها و میکروب ها بوده و خصلت تب زائی دارد.
موارد استفاده آب دیونایزد:
تغذیه سیستم سالن آب مقطرسازی در جوار بخار صنعتی داغ، شستشوی فیلم های مدیتال، استفاده از اتوکلاو
عمل Relceif velve :
وقتی که واحد محلول سازی نیازی به آب دیونایزد ندارد، آب موجود در مخزن به سیستم میکس بد برگشت داده می شود، اگر فشار این آب از فشار bar6 بیشتر باشد، آنگاه آب بین مخزن و میکس بد سیرکوله می شود.
عملیات احیاء رزین های آنیونی و کاتیونی:
وقتی که جایگاه های فعال رزینی اشباع شود، هدایت الکتریکی آب خروجی از سیستم به بالاتر از 10 میکروزمینس بر سانتی متر می رسد که بیانگر نیاز به احیاء مجدد است. در عملیات احیاء در واحد آنیونی از سدیم هیدروکسید 33ـ30 درصد استفاده می کنیم که سود توسط آب گرم رقیق می شود، چون در صورت غلیظ بودن سود، سیلیکات های موجود در آب جذب می شود و در واحد کاتیونی از اسیدکلریدریک 33ـ30 درصد استفاده می شود که ارسال اسید و سود به تانک ها در زمان احیا توسط پمپ P7 مربوط به مخزن ذخیره سازی استفاده می شود. توسط این پمپ آب با فشار وارد لوله ها می شود که این لوله ها با لوله های اسید و باز مرتبط هستند و در اثر جریان یافتن آب خلا ایجاد می گردد و اسید و سود به طرف مخازن احیا مکیده می شود. همچنین دو پمپ دیگر در قسمت تانک ذخیره سازی وجود دارند و زمانی که آب ذخیره شده وارد قسمت های تقطیر، شستشوی فیلم، اتوکلاو و… می شود و چنانچه واحدها خوابیده باشد به صورت چرخشی به داخل، برج دیانایزد برمی گردد و اگر فشار بین bar 8ـ4 باشد شیر مربوطه باز می شود و اگر کمتر باشد شیر باز نمی شود.
خروجی از رزین های اسید وباز به قسمت حوضچه منتقل می شود، که به آن حوضچه خنثی سازی گفته می شود و قبل از عملیات احیاء بایستی خالی باشد. همچنین قبل از احیاء بایستی موارد زیر در نظر گرفته شود:
ـ موجودی NaoH، Hcl در تانک های ذخیره کنترل گردد.
ـ وجود آب دیونایزد در مخزن مربوطه کنترل شود.
ـ شیرهای کنترل کننده فلوی اسید و سود باز باشند.
ـ درب کنداکتیویته متر واحد احیاشونده باز و کلید آن از حالت دستی خارج و روی صفر قرار گیرد که پس ازحدود یک دقیقه سیستم وارد حالت Exhaust می شود، یعنی حالتی که نه عملکرد وجود دارد و نه حالت stand by برقرار است.
ـ مانیتور دستگاه روشن بوده و صفحه مربوط به واحد احیاشونده نمایش داده شوند.
ـ کلید پمپ P7 روی حالت outo قرار گیرد.
ـ به شماره کنتور flowmeter آبسازی یادداشت گردد و از شماره احیاء قبلی کم می شود.
در حالت Exhaust آب از بالا وارد و از پائین خارج می گردد، پس از مراحل فوق کلید استارت احیاء زده می شود تا عملیات احیا به صورت خودبه خود صورت گیرد و همزمان فلوی اسید و باز و آب همراه آنها کنترل می گردد. پس از مرحله ای که سود و اسید وارد plant می گردد، مرحله آبکشی انجام می شود.
ـ واحد تقطیر
در واحد تقطیر دو ورودی داریم، یکی بخار صنعتی که از نیروگاه می آید و دیگری آب دیونایزد که از واحد آبسازی تامین می گردد. فشار بخار صنعتی ارتباط مستقیمی با محصول بدست آمده (آب مقطر) دارد. این بخار صنعتی توسط لوله ها به اواپراتور منتقل می شود و آب دیونایزد از مخزن ذخیره سازی وارد یک مخزن با گنجایش 400 لیتر می شود و میزان آب ورودی توسط یک flowmeter تنظیم می شود و به قسمت کندانسور اول منتقل می شود، بخار پس از عبور از پنج اواپراتور وارد کندانسور می شود در آنجا تبادل حرارتی رخ می دهد و آب گرم می شود، آب گرم مجدداً به اواپراتور برمی گردد، در این زمان آب داغ و بخار داغ با هم تماس پیدا می کنند و آب داغ نیز به بخار تبدیل می شود که بخار دیونایزد شدهاست، سپس مجدداً این بخار وارد کندانسور شده و آب را گرم می کند، در این واحد دمای مطلوب 95 درجه سانتی گراد است(چنانچه دما از این مقدار بیشتر باشد از آب کولینگ استفاده می کنیم که میزان آن توسط یک flowmeter تنظیم می شود) این آب وارد کندانسور دوم می شود و با آب داغ تبادل گرما انجام می دهد و دمای آن را به حد مطلوب می رساند، در خروجی کدانسور یک شیر دوطرفه وجود دارد که در صورت مطلوب بودن آب شیر مرتبط به تانک ها باز است. در واقع در اینجا آب سنگین (حاوی لاشه میکروب ها و باکتری ها) کندانس نمی شود و در اواپراتورها به سمت پائین ریزش می کند و آب سبک کندانس می شود و گازهای غیر قابل کندانس از طریق یک لوله از کندانسور خارج می شوند.
هر تانک شامل یک هیتر و یک سیرکوله است که سیرکوله باعث می شود که آب داخل تانک مکیده شده و مجدداً از بالا به داخل تانک بریزد و مانع ساکن ماندن آب و در نتیجه اسیدی شدن آن می شود. هیتر نیز دمای آب را در حد مطلوب یعنی (c ْ95 نگه می دارد).
آب تولید شده در واحد تقطیر دو کاربرد دارد: 1ـ به صورت گرم برای شستشوی فیلترها، سالن ها و… در واحد محلول سازی استفاده می شود. 2ـ به صورت سرد برای ساخت سلول به کار می رود، که برای سرد کردن این آب از آب گرفته شده از مخزن ذخیره سازی استفاده می شود به این صورت که آب مخزن توسط کانال هائی که در بالای آنها پروانه ای وجود دارد که آب را سرد می کند و در صورت نیاز به آب سرد شیر باز شده و آب استخر وارد رادیاتور می شود و آب گرم خروجی ازمخازن s1 و s2 را سرد می کند و به واحد محلول سازی می فرستد.
نکات مربوط به واحد تقطیر:
ـ PH آب مقطر تولید شده اسیدی است، علت این امر ورود هوا و تولید اسیدکربنیک در آب می باشد.
ـ باقیمانده آب که از آخرین بخارساز خارج می شود حاوی لاشه میکروب ها و باکتری هاست.
ـ توسط کندانسور دمای آب در حدود 100ـ95 نگه داشته می شود چون در زیر این دما میکروب ها از بین نمی روند.
ـ آب مقطر progen free به آب مقطری گفته می شود که میکروب های آن از بین رفته و خاصیت تب زائی ندارد.
ـ چنانچه کنداکت آب بیشتر از 2 باشد، بایستی از خط خارج شود وبه واحد ساخت محلول فرستاده نمی شود.
ـ اولین اواپراتور با سایر اواپراتورها دارای این تفاوت است که بخار موجود در این ستون بخار صنعتی است ولی در سایر ستون ها فقط بخار دیونایزد وجود دارد.
ـ چنانچه آب با دمای 100ـ95 درجه برای ساخت محلول استفاده شود، به مواد در ساخت محلول آسیب وارد می کند، در نتیجه توسط یک مبدل دمای آن را به حدود زیر 40 درجه می رسانند. لوله مربوط به آب کولینگ از تانک ذخیره سازی آب دیونایزد تغذیه می شود.
ـ واحد ساخت محلول:
آب مقطری که در واحد آبسازی تهیه می شود به همراه مواد توزین شده توسط انبار مواد اولیه به این واحد می رسد.
تانک CIP :
CIP مخفف کلمه clean in place می باشد، حجم این تانک 2000lit می باشد که حاوی آب مقطر با دمای c ْ90ـ80 است که برای شستشوی تانک ها و کلیه خطوط و فیلترها و… استفاده می شود. آب بعد از خروج از تانک از یک مبدل حرارتی عبور می کند تا در صورت سرد بودن آب توسط بخار صنعتی گرم می شود، برای شستشو تانک ها CIP در سه مرحله یک دقیقه ای قبل و بعد از محلو سازی به تانک منتقل می شود، سپس وارد لوله ای می شود که در بالا نزدیک دهانه قرار دارد که آب با فشار و در تمام جهات خارج می شود، ضمناً کنداکت آب CIP خروجی اندازه گیری می شود و زمانی که کنداکت به زیر 1 میکروزیمنس برسد، CIP تمام می شود. برای شستشوی خطوط و فیلترها آب به مدت 25ـ20 دقیقه در خطوط جریان داشته باشد و پشت سر هوای پرفشار وارد گردد به طوری که هیچ آب مقطری در خطوط نماند، این کار را زمانی انجام می دهند که هیچ محلولی به واحد فیلینگ ارسال نشود.
فشار آب CIP حدود Sbar 5/4ـ4 است.
در این واحد چندین تانک وجود دارد، تانک های R1 و R2 و R3 و R4 (حجم 10000liter) دارند که همگی بجز تانک R4 که تولید محلول همودیالیز می کند برای ساخت محلول های بطری cc100 به بالا استفاده می شود. تانک های R5، R6 برای ساخت محلول دیالیز صفاقی استفاده می شود تانک های Rc1 و Rc2 که 2000lit حجم دارند معمولاً برای ساخت محلول های کیسه ای 50-100cc مثل متروتیدازول، آنتی بیوتیک ها و محلول ژلاتین پلاسما و پتاسیم کلراید بکار می روند و تانک های Rc3 Rc4 1000lit حجم دارند، Rc3 برای ساخت و یال استفاده می شود و حاوی آب مقطر می باشد و Rc4 برای ساخت محلول بی کربنات استفاده می شود و با گاز Co2 این محلول تثبیت می شود.
تانک های واحد ساخت محلول توسط آب مقطری که از واحد تقطیر توسط پمپ ها می آید پر می شوند. دمای آلی که در واحد تقطیر وجود دارد حدوداً 95 درجه می باشد که پس از عبور از کندانسور E1 به دمای 35ـ30 درجه کاهش می یابد.
سپس از یک کنتور عبور می کند تا میزان دبی آن مشخص شود، پس از مرحله آبگیری سپس مواد اولیه توزین شده از انبار به قسمت توزین بخش محلول سازی وارد می شوند و مجدداً وزن می شوند. سپس دریچه بالای تانک را باز نموده و مواد توزین شده به داخل آن ریخته می شود و مقداری از نمونه مواداولیه به IPQC فرستاده شده و توسط این واحد تایید می شود. تانک های محلول سازی دارای همزن هستند که به یکنواخت شدن محلول کمک می کند. درون و بیرون تانک ها فیلتر وجود دارد که اولاً باعث استریل شدن هوا می شود و همچنین فشار را تنظیم می کند.
محلول همودیالیز نیازی به استریل کردن در واحد اتوکلاو ندارد زیرا اولاً تزریقی نیست، ثانیاً غلظت نمک آن بالاست و ثالثاً محیط آن اسیدی است و باکتری در آن قدرت رشد ندارد. این محلول در مسیر سیرکوله در تانک از یک فیلتر 50 میکرون عبور می کند و در مسیر ارسال به واحد فیلینگ از یک فیلتر پرس شامل چند فیلتر سلولزی 7ـ5 میکرون عبور می کند.
تانک های Rc3، Rc4 برای تهیه آب مقطر و یال بکار می روند، این آب مقطر از فیلترهای 45/0 میکرون به واحد فیلینگ ارسال می شود. محلو ل هائی که در تانک های R3 و R2 و R1 تولید می شوند در ابتدا از فیلتر استرینر و همچنین فیلتر 50 میکرون می گذرد تا پارتیکل های درشت آن گرفته شود، این کار برای افزایش طول عمر پری فیلتر و فیلترفاینال صورت می گیرد زیرا این دو فیلتر هرچند وقت یکبار تعویض می گردند.
همزمان با عمل فیلتراسیون هواگیری هم انجام می شودتا پمپ واحد فیلتر به خوبی کار کند. محلول از پری فیلتر 2/1 میکرون می گذرد و سپس از 6 فیلتر 45/0 میکرون (filter final) می گذرند. این تانک ها دارای سیستم سرکولیشن هستند که باعث یکنواخت شدن محلول می شود. فیلترها هر 50 ساعت که در دمای حدوداً 80 درجه کار می کنند، تعویض می گردند. همچنین فیلترها توسط واحد I.P.Q.C کنترل می شوند. شستشو با آب و الکل %70 صورت گرفته و بعد از CIP کلیه خطوط هوادهی می شوند. مواد اولیه برای ساخت محلول های تزریقی بایستی شرایط زیر را داشته باشند:
ـ نگهداری مواد اولیه در ظروف سربسته حین حمل و نقل
ـ نگهداری مواد اولیه در شرایط سرد و خشک
ـ استفاده از دستکش، کلاه و لباس های یکسره در محیط
ـ قرار دادن مواد مورد استفاده در سالن های تمیز وغبار روبی شده
ـ نظافت ظروف انتقال مواد و ضدعفونی کردن آنها و استفاده از ظروف از جنس استیل زنگ نزن
ـ پاک کردن و حذف تمام مواد باقیمانده ماده قبل
آبی که برای CIP کردن تانک ها، لوله ها و فیلترها و سایر خطوط استفاده می شود، دارای دمای 95ـ90 درجه می باشد، رسیدن به این دما توسط مبدل حرارتی که در مجاورت تانک CIP وجود دارد انجام می شود. قبل از رسیدن آب مقطر به تانک های محلول سازی یک مبدل حرارتی وجود دارد که دمای آب را به 35ـ30 درجه می رساند. تانک های محلول سازی دوجداره هستند و لوله های مارپیچی که در آنها وجود دارد، آب سرد از آنها عبور می کند که باعث سرد شدن آب تانک می شود.
میزان محلول در تانک ها توسط نمایشگر کامپیوتری بر روی برد کنترل اندازه گیری می شود از ابتدا تا انتهای تولید تمام مواد از لحاظ کیفیت و کمیت مورد بررسی قرار می دهند یعنی sop (بهینه سازی عملکرد سیستم) انجام می شود، مثل توزین نمونه ها، نمونه برداری از محلول، تعیین کنداکت آب مقطر قبل از تهیه محلول
محیط واحد محلول سازی clean room است یعنی کمترین مقدار پارتیکل را دارا می باشند و کلاس هوای آنها پائین است، هوای داخل سالن بایستی خنک باشد و ذرات معقل توسط پارتیکل متر اندازه گیری می شود. مسیر حرکت هوا در این سالن ها به این صورت است که: مکنده های هوا که در ارتفاع پائین قرار دارند هوا را مکیده و دمنده ها در بالا قرار دارند این هوا را دوباره به قسمت هواسازی انتقال می دهند و از این طریق مانع از ورود هوای کثیف به داخل سالن می شوند. فشار داخل هوای سالن محلول سازی بیشتر از محیط خارج می باشد و این باعث می شود که هوای آلوده در هنگام باز کردن درها به مقدار حداقل وارد سالن گردد. برای عاری بودن محیط محلول سازی از پارتیکل از فیلترهای هوا استفاده می شود که در مسیر هوای ورودی قرار دارند و قادر به گرفتن ذرات 3/0 میکلون و بزرگتر هستند.
هر تانک دو نوع فیلتر دارد، یکی در بالای تانک است که برای تنظیم فشار و کنترل حجم محلول ورودی به کیسه ها و بطری هاست و دیگری داخل خط فیلتراسیون است و محلول در هنگام خروج از تانک از این فیلترها می گذرد. فیلترها باعث می شوند که محلول با فشار از تانک خارج شود، هرگاه خروج محلول از تانک کم شود مشخص می شود که فیلتر گرفته شده است و در این حالت فیلتر تغییر رنگ می دهد شیر اطمینانی که در بالای تانک قرار دارد به این منظور است که حین ساخت محلول آب CIP وارد تانک نشود. این شیر به دو صورت دستی و نپوماتیک می باشد.
تانک ها دارای دو سیستم mixing و circulation می باشند، mixing عمل هم زدن را انجام داده و محلول را یکنواخت می کند و circulation به یکنواخت کردن محلول کمک کرده و باعث می شود محلول راکد نماند و همچنین وظیفه تنظیم فشار را در لوله ها برعهده دارد.
هدایت الکتریکی آب مقطر قبل از محلول سازی بایستی بالا نباشد، در غیر این صورت یعنی تعداد یون ها در آب زیاد است و این یون ها در بدن ممکن است با نواری وارد واکنش شوند. محلول های ساخته شده به دو صورت تزریقی و یا شستشو است. محلول هائی که برای تزریق استفاده می شوند زمان استریلیزاسیون طولانی تری دارند. به طور کلی حداکثر فاصله زمانی ساخت محلول تا اتوکلاو معمولاً 12 ساعت است، این زمان برای محلول دیالیز صفاقی به 8 ساعت تقلیل می یابد و برای آنتی بیوتیک ها می تواند 14 ساعت باشد. محلول های دیالیز صفاقی برحسب میزان دکستروز در محلول به سه دسته %5/1، %5/2، %25/4 تقسیم بندی می شوند. برگه ردیابی که روی محصولات تولید شده نصب می شود سری ساخت محلول در آن موجود است، همچنین کد کالا، شماره تانک و وزن خالص آن را نیز شامل می شود.
واحد I.P.Q.C : "In process Quality control"
این واحد کنترل اصلی مواد اولیه و محصولات را برعهده دارد؛ مراحل کاری این واحد عبارتند از:
1ـ کنترل PH و کنداکت آب مقطر قبل از ساخت محلول
2ـ کنترل وزن مواد بکار برده شده در ساخت محلول
3ـ کنترل کیفی و کمی محلول از نظر:
PH، کنداکت، غلظت های نمک در محلول، غلظت دکستروز، غلظت کلسیم، سدیم و…
4ـ کنترل های ویژه سالن فیلینگ، از جمله:
داشتن لباس مخصوص کار در سالن فیلینگ، کنترل کیسه ها و بطری ها از لحاظ فیزیکی و…
5ـ کنترل سالن استریل از جمله:
کنترل تغییرات رنگ محلول در اثر فشار و دما، کنترل پلاک بسکت های هر محلول، کنترل لباس مخصوص در سالن اتوکلاو…
6ـ کنترل سالن بسته بندی:
همخوانی لیبل با محصول، انجام تست فشار روی بطری ها، کنترل بسته بندی صحیح محلول ها
7ـ کنترل در انبار قرنطینه
ـ واحد فیلینگ:
سیفیک:
دستگاه سفیک تولید سرم به شکل بطری می کند. سیستم های کنترل بکار رفته در این دستگا عبارتند از:
مکانیک، هیدرولیک، پنوماتیک، الکتریک، الکترونیک آنالوگ و دیجیتال.
در واقع در این دستگا قسمت هائی که نیاز به حرکت های پرقدرت و آهسته و با کنترل دقیق دارند توسط سیستم هیدرولیکی کنترل میشود و قسمت هائی که نیاز به حرکات سریع دارند توسط سیستم پنوماتیک کنترل می شوند. سیستم های الکتریکی نیز برای حفاظت کنترل و راه اندازی الکتروموتورها بکارگیری شده اند و سیستم های الکترونیک آنالوگ جهت کنترل دما و همچنین کنترل موقعیت دقیق جک ها بکار رفته اند. کل عملیات تولید در دستگاه توسط کامپیوتر مرکزی قابل کنترل و برنامه ریزی می باشد. مثلاً در زمان شکل گیری پاریزون در دستگاه ضخامت قسمت های مختلف آن توسط کامپیوتر تعیین می گردد.
در این دستگاه یک رگلاتور فشار وجود دارد که فشار روغن ورودی به شیر کنترل نهائی را همواره ثابت نگه می دارد، پس از برش پاریزون برای جلوگیری از ریزش پاریزون ها به روی قالب لازم است که اکسترودر به سمت بالا حرکت کند. ماده مصرفی در این دستگاه گرانول پلی پرولین است، و فرم گیری آن از سیستم وکیوم پیروی می کند در واقع گرانول مصرفی بایستی ویژگی های زیر را دارا باشد:
1ـ نسبت به محلول واکنش ندهد
2ـ در دمای حدود 120 درجه مقاوم باشد.
3ـ در واحد اتوکلاو (هنگام استریلیزاسیون) تغییر شکل ندهد.
ـ فیلترهای دستگاه سیفیک عبارتند از:
1ـ فیلتر روغن هیدرولیک: 2 فیلتر بعد از تانک روغن تعبیه شده که برای مسیرهای هیدرولیکی استفاده می شود.
2ـ فیلتر آب چیلد: یک فیلتر در مسیر آب چیلد قرار گرفته که آب چیلد پس از فیلتر شدن باعث خنک کردن سیستم هیدرولیک دستگاه، قالب ها و… بکار می رود و دمای آن حدود 7ـ8 درجه سانتیگراد است.
3ـ فیلتر محلول: این فیلتر قبل از تانک محلول روی دستگاه نصب شده است و محلول پس از فیلتر شدن وارد تانک می شود.
4ـ فیلترهای هوا: دوتای این فیلترها، هوای ورودی به دستگاه را فیلتر می کنند که این هوا به تانک محلول فشار می آورد تا محلول را از طریق نازل تخلیه کند، یک فیلتر در مسیر بلوی پاریزون قرار دارد، بلوی پاریزون شکل اولیه بطری را بوجود آورده و شکل ثانویه از طریق وکیوم ایجاد می شود. کابین نازل ها همواره هوای مثبت دارد که فیلتراسیون می شود و فیلتر دیگری درمسیر استریل کردن در سر راه نازل ها قرار دارد.
دمای گرم کردن گرانول ها بین 190ـ185 درجه می باشد تا به شکل خمیری درآیند، هوای عبوری از داخل پاریزون با مسدود شدن قسمت انتهائی پاریزون در اثر بسته شدن قالب باعث فرم دادن به پاریزون می شود و سپس شکل ثانویه توسط سیستم وکیوم ایجاد می شود.
آب کولینگ برای سرد کردن پمپ های وکیوم به کار برده می شود. قبل از شروع سری ساخت (در پایان) ابتدا CIP دستگاه ها و تمام مسیرهای وکیوم، توسط آب با دمای 90 درجه انجام می شود به مدت 25ـ20 دقیقه.
بخش ویال:
پس از روشن کردن دستگا دمای هیترها بالا می رود، این دما به 195ـ180 درجه می رسد و مدت زمان بالا رفتن دمای هیترها حدوداً 40 دقیقه است. سپس CIP قالب که در وسط دستگاه به شکل باز قرار دارد، با آب داغ انجام می شود. مدت زمان CIP قالب در سه تایم 150 ثانیه ای انجام می شود که قابل تغییر است و برای انجام این کار لازم است دکمه vacumeclean را بزنیم.
پس از آن CIP نازل ها انجام می شود، دمای CIP نازل ها بایستی از 15 درجه بالاتر باشد، پس از CIP نازل مرحله آب مقطر می باشد که قالب در همان وضعیت قبلی قرار دارد. دمای آب مقطری که از سمت محلول سازی فرستاده می شود بایستی حدود 30 درجه باشد که توسط بخش I.P.Q.C تایید می شود. پس از این مراحل دستگاه آماده برای استارت است. پمپ دستگاه روشن می شود و قالب به سمت جلو می آید، مواد برای تولید بایستی به صورت شفاف باشد. دستگاه در حالت اتومات قرار گرفته و کلید استارت زده می شود و استارت نهائی از پشت دستگاه انجام می گیرد. در این حال قالب به سمت عقب آمده و مواد به وسیله تیغه کاتر که دمای آن نزدیک به 70 درجه سانتیگراد می باشد قطع و قالب شکل و فرم لازم را می دهد. زکیوم ساپورت به دلیل اینکه رفت و برگشت نازل را سبب می شود پرکننده و نگهدارنده هد می باشد وکیوم هید دهانه ویال را فرم می دهد که باعث تسهیل باز کردن آن می شود و وکیوم قالب جهت فرم دادن بدنه آمپول است. آمپول ها بعد از تولید در قسمت پری کاتینگ قرار می گیرند که عمل جدا کردن پین از آمپول ها را انجام می اهد، این دستگاه دارای جک های پنوماتیک است که تیغه هائی روی آن نصب شده اند و به وسیله آن پین ها جدا می شود.
دستگاه ویال دارای سه بخش اصلی است:
1ـ هیدرولیکی 2ـ پنوماتیک 3ـ الترونیک
هرشات در دستگا ویال در هر 5/13 ثانیه 30 عدد آمپول آب مقطر ml5 ایجاد می شود.
بخش مدیتال:
فیلم مدیتال به صورت سه لایه است:
لایه اول: پلی پروپیلن
لایه دوم پلی آمین
لایه سوم: پلی اتیلن
* این فیلم در مواردی چون کیسه های دیالیز صفاقی پنج لایه است.
بهترین دمای نگهداری فیلم ها 20ـ15 درجه سانتیگراد بوده و در رطوبت نسبی %50 نگهداری می شود. انبار فیلم نباید در مجاورت محیط و یا منبع گرم باشد، همچنین اجسام نیز در مجاورت فیلم قرار نداشته باشد و روکش فیلم تنها زمانی برداشته می شود که فیلم بخواهد مورد استفاده قرار گیرد.
دستگاه مدیتال یک تانک شستشو دارد که دو حوضچه شستشو دارد: که شستشو در آنها توسط آب دیونایز صورت می گیرد. حوضچه اول دارای سه فیلتر است که آزادسازی پارتیکل از روی سطح فیلم دراین حوضچه از طریق حباب های تولید شده توسط ژنراتور ایجاد کننده ویبره مکانیکی با فرکانس cycle/s 2000 که منجر به ایجاد یک میدان اولتراسونیک می شود و با این کار تولید حباب می کند از بین می رود و در حوضچه دوم فیلم توسط نازل ها و با فشار زیاد آب شسته می شود.
سپس فیلم وارد غلطک خشک کن حاوی رابر (نوعی پلاستیک) می شود، تنها قسمت هیدرولیک دستگاه مدیتال همین قسمت است و سایر قسمت های دستگاه پنوماتیک می باشد و دارای یک فتوسل می باشد که کار آن تنظیم دو لبه فیلم روی هم می باشد.
داخل این قسمت 9 عدد لامپ UV وجود دارد که بعد از خشک کردن فیلم ها با تابیدن اشعه فرابنفش میکروارگانیسم های موجود بر روی فیلم از بین می روند.
مدیتال دارای دومرحله عمل CIP می باشد، قبل و بعد از عمل دستگاه انجام می شود و این کار توسط آب دیونیزه انجام می شود. فیلم به صورت دو لایه از قسمت خشک کن خارج می شود و ولو (متعلق به زمان تزریق) به آن می چسبد. این کار توسط ژنراتوری انجام می شود که با استفاده از فرکانس و انرژی به دستگاه سونوپیتودو دستور می دهد که برای جوش فرمان الکتریکی را به فرمان مکانیکی تبدیل می کند. در داخل برد دو نوع جوش عمودی واقعی انجام می شود و یک کاتر وجود دارد که سرم ها را از یکدیگر جدا می کند که در این قسمت متوسل با دیدن قسمت تیره بر روی فیلم ها دستور ایجاد بسته را می دهد. در قسمت پائین دوپاپخ وجود دارد، یکی برای اتصال قلاب آونر و دیگری برای الصاق سری ساخت و تاریخ انقضاء و مشخصات محلول را روی بسته.
در داخل تانک دو تا فک وجود دارد، فک عمودی که دارای دو المنت عمودی پهن است و یک فک افقی دارد که دارای یک چیلر می باشد که به صورت دوبل روبه روی هم اند و یک قطعه کاتر روی المنت فک جلوئی است.
محلولی که در ساخت محلول ساخته شده وارد دستگاه می شود، دستگاه دارای شیر پنوماتیک است که ورود و خروج محلول به دستگاه را کنترل می کند. این محلول وارد final fitter می شود و از آنجا به لوله دوربین وارد می شود و کنترل حجم محلول ورودی به کیسه انجام می شود و این عمل از طریق تعیین عدد در سیستم دیجیتال موجود در دستگاه انجام می شود که شیر پنوماتیک موجود در زیر دوربین محلول را به میزان کافی وارد نازل می کند.
دستگاه مدیتال انعطاف پذیری بالا دارد و cc50 تا cc500 قابلیت تولید دارد.
درپوش سرم Kcl قرمز است چون تزریق اشتباه به مرگ می انجامد.
مزیت کیسه نسبت به بطری: اولاً خود دیواره سرم استرل شده است و نیاز به استریل مجدد دارد. ثانیاً از لحاظ زیست محیط جنس فیلم کمتر از بطری مضر است.
دستگاه کانتل:
در این دستگاه به منظور امنیت سرم از اورلپ کردن استفاده می شود، فیلم پائین 42 سانت وضخامت آن 115 میکرون می باشد و دو لایه پلی پروپیلن و پلی آمین ساخته شده و فیلم بالا 40 سانتی و ضخامت آن 90 میکرون است و از دو لایه پلی پروپیلن و پلی آمین تشکیل شده و کل سیستم به شکل پنوماتیک است. قالب جوش هم که دورتادور قالب را جوش می دهد و فیلم روئی به زیرین جوش می دهد و این کار در دمای حدوداً 90 درجه سانتیگراد انجام می شود.
علت بیشتر بودن ضخامت فیلم زیرین اینست که بیشتر سنگینی سرم را متحمل می شود. در زمان قالب گیری آب سرد هم جریان می یابد و توسط چیلر سرد می شود و باعث خنک شدن قالب می شود، اگر آب سرد جریان نداشته باشد دمای بالای 90 درجه منجر به چسبیدن پلاستیک به قالب می شود. در اینجا چهار شیر پنوماتیک وجود دارد: دو عدد مربوط به آب چیلر، یکی مربوط به هوا و دیگری شیر وکیوم.
دورتادور قالب جوش داشته می شود و توسط کاتر موجود که جک آن در زیر دستگاه وجود دارد محل تسهیل پارگی را ایجاد می کند چنانچه قالب تحمل فشار وارده در قسمت اتوکلاو را نداشته باشد، آب وارد قالب می شود، لذا قبل از ورود به اتوکلاو تست فشار انجام می شود.
واحد اتوکلاو:
محصولات به شکل بطری و کیسه وارد بخش اتوکلاو می شود و در آنجا استریلیزاسیون انجام می شود که پس از انجام چهارده مرحله در چمبرهای استریل محصولات به قسمت بسته بندی منتقل می شوند. در بخش اتوکلاو معمولاً بطری ها و ویال ها در یک چمبر استریل می شوند و محصولات کیسه ای در سایر چمبرها استریل می شوند. محصولات در این قسمت ابتدا به شکل دستی بر روی سینی چیده می شوند و بعد در بسکت ها قرار می گیرند. هر بسکت کیسه دوازده سینی دارد و هر بسکت بطری ml500 دارای شش سینی است و هر سینی حاوی 156 بطری می باشد و هر بسکت حاوی 936 بطری می باشد. هر بسکت بطری 1000 دارای 550 عدد بطری می باشد. برای کیسه های ml500 در هر سینی 60 کیسه و هر بسکت حاوی 720 کیسه می باشد. برای کیسه های ml100 هر بسکت حاوی 480 عدد وبرای کیسه های دیالیز هر سینی 10 عدد و هر بسکت 120 عدد کیسه دارد.
مراحل استریل شدن عبارتند از:
1ـ آماده کردن واحد اتوکلاو:
در این مرحله بسکت ها آماده می شوند و دستگاه روشن می شود و آن را از نظر دما، فشار و… کنترل می شود.
2ـ آبگیری:
آب مورد استفاده در این مرحله آب دیونیزه می باشد که عاری از املاح و رسوب است تا زمانی که قرار است از دوش ها عبور کند سبب گرفتگی سوراخ دوش ها نشود.
3ـ سیرکوله کردن آب:
در این مرحله آب توسط دو پمپ سیرکوله می شود تا جریان پیدا کند. ضمن انجام سیرکولیشن مقداری از سطح آب کم می شود و سطح آب داخل چمبر پائین می آید.
4ـ آبگیری مجدد:
به منظور جبران کاهش سطح آب و رسیدن سطح آب به مقدار مورد نظر.
5ـ عمل Heating توسط بخار:
این مرحله، مرحله گرم کردن آب است و فشار تابعی از دماست. در این قسمت برای گرم کردن آب از یک مبدل حرارتی استفاده می شود. آب از پائین و بخار نیروگاه از بالا وارد می شود. فشار بخار صنعتی بیشتر از فشار مایعی است که از پائین وارد می شود و با توجه به وابستگی دما به فشار، باعث گرم شدن آب سرد می شود؛ این تبادل گرما تا رسیدن دمای آب به حدود 121 درجه ادامه می یابد.
6ـ استریل کردن با فشار و دما:
در مورد بطری ها، رسیدن به دمای 121 درجه آغاز عملیات استریل کردن است، طی مدت زمان 20 دقیقه استریل کامل صورت گرفته است. اما در مورد کیسه ها معمولاً معیار استریلیزاسیون رسیدن به 18 = ّf (یک Rnage قراردادی برای زمان استریل کردن کیسه) می باشد و ممکن است تایم های مخلتفی به طول بینجامد.
7ـ اول کولینگ:
پس از پایان عمل استریل کردن بایستی بطری ها و کیسه ها سرد شوند، اما سرد کردن یکباره کیسه ها یا بطری ها منجر به دفرم شدن شکل آنها می شود، لذا عمل سرد کردن با آب کولینگ را طی دو مرحله انجام می دهیم، که در مرحله اول دمای بطری ها را از 121 درجه به دمای 115 درجه می رسانیم.
8ـ سرد کردن با فشار و دما:
مرحله دوم سرد کردن با آب کولینگ است که در این مرحله دمای آب را به 60 درجه سانتیگراد می رسانیم که پس از این مرحله استریلیزاسیون کامل انجام شده است.
9ـ تخلیه آب:
در این مرحله آب اضافی داخل چمبر را تخلیه می کنند تا در به راحتی باز شود، در غیر این صورت آب داخل چمبر به بیرون می ریزد.
10ـ تخلیه هوا از داخل چمبر:
در هنگام کولینگ از آنجا که دما مدام پائین می آید، فشار نیز کم می شود، لدا فشار مثبت به سیستم وارد می شود تا از ترکیدن کیسه های سرم جلوگیری شود و عمل وکیوم ایجاد نشود.
11ـ یکسان کردن هوای چمبر و هوای سالن:
این کار را به منظور باز کردن در چمبر انجام می دهند، در غیر این صورت دستگاه علامت NO Open Door را نشان می دهد.
12ـ پایان سیکل
13ـ Emergency :
اگر خطائی در دستگاه ایجاد شود دستگاه این کلمه را نشان می دهد و اپراتور تنظیم می کند.
هر چنبر دارای پنج عدد ترموکوپل است:
دو عدد از آنها در بالا و پائین قرار دارند و سه عدد از آنها در داخل چمبر قرار دارند و دمای داخل سرم را اندازه می گیرند و این کار را از طریق میکروپرسسورهائی انجام می دهد که انرژی گرمائی را به فرکانس الکتریکی تبدیل می کنند و بایستی به دمای استریل برسد.
حدوداً هر هفته یکبار در واحد اتوکلاو تست باکتری انجام می شود، به این صورت که باکتری های مشخصی در یک بطری مشخص قرار داده می شوند و همراه با بسکت بطری وارد چمبر می شوند، استریلیزاسیون صورت می گیرد سپس تست می شود که باکتری در محیط باطری باقی نمانده باشد. Valid شده و مطابق استانداردهای بین المللی است.
واحد بسته بندی:
سرم ها پس از استریل شدن در بخش اتوکلاو وارد قسمت بسته بندی می شوند، در این قسمت ابتدا سینی های حاوی سرم که در داخل بسکت ها قرار دارند روی دستگاهی قرار می گیرند که دارای سه قسمت می باشد.
ابتدا بالاترین سینی دارای سرم روی یک سطح متغیر قرار می گیرد سپس این سطح ارتفاع خود را با قسمت دوم تنظیم می کند. قسمت دوم دارای یک سطح ثابت است که اپراتور سرم ها را از آنجا روی خط قرار می دهد، زمانی که سینی خالی می شود اپراتور کلید start را می زند و سینی خالی روی سطح قسمت سوم قرار می گیرد و سینی دیگری جای آن را می گیرد، قسمت سوم هم سینی خالی را روی بسکت دیگری قرار می دهد. پس از اینکه سرم ها روی خط معینی قرار گرفت فشار معینی روی هر سرم اعمال می شود تا از نبودن سوراخ روی آن اطمینان حاصل گردد. سپس سرم ها توسط دستگاه لیبلینگ برچسب می خورند و بعد از آن سرم ها ابتدا داخل کارتن و سپس داخل لایه پلاستیک می روند، حرارت دادن باعث جمع شدن پلاستیک رویه شده و فرم کارتن را به خود می گیرد.
آشنائی با مواد اولیه و ساختار ترکیبات:
1ـ مترونیدازول:
ـ مترونیدازول ـ دی سدیم هیدروژن ـ سدیم کلراید ـ فسفات
2ـ سیپروفلوکساسین: (C17H18FN3O3)
سدیم کلرایدـ اسیدلاکتیک ـ سیپر ـ اسید کلریدریک
3ـ همودیالیز:
سدیم کلراید ـ سدیم لاکتات ـ منیزیم کلراید ـ دکسترومونوهیدرات ـ کلسیم کلراید
4ـ گلایسین (اسید آمینواستیک):
گلایسین (NH2 CH2 COOH) ـ آب مقطر
5ـ مواد ژلاتینی:
سود ـ سدیم کلراید ـ ژلاتین ـ کلسیم کلراید
6ـ محلول قندی ـ نمکی:
سدیم کلراید ـ دکستروز (C6H12O6)
7ـ رینگر تزریقی:
سدیم کلراید ـ کلرید کلسیم ـ پتاسیم کلراید
8ـ محلول قندی:
ـ دکستروز
واحد آزمایشگاه شیمی:
پس از تولید، آخرین مرحله برداشتن نمونه به شکل رندوم است که آزمایشات آنالیتیک روی آن انجام می شود. روش آنالیز مشخص است، (توسط مرجع پذیرفته شده وزارت بهداشت: USP) در این مرجع روش آنالیز محصولات داروئی کاملاً توضیح داده شده است. روش ها عموماً به سمت دستگاهی پیش می رود. اولین گام مشخص کردن محصولات با توجه به سری ساخت است، سپس ظروف موردنیاز با توجه به کارائی محصول برداشته می شود، عملی که برای تمام محصولات بدون استثناء انجام می شود، اندازه گیری pH می باشد. محلول های تیترانتی که ساخته می شوند بسیار دقیق محلول سازی می شوند و شرایط نگهداری آنها همگی در مرجع USP آورده شده است. تیتراسیون به دو دسته دستی و دستگاهی (دقیق تر) تقسیم بندی می شود.
چند نمونه تیتیراسیون از طریق دستگاه های تیتراتور که در آزمایشگاه صورت می پذیرد:
– رسوبی: تعیین مقدار کلراید توسط تیترانت AgNo4 انجام می شود. دستگاه مربوطه دارای اکترون خاصی دارد (metal electrod) که خود نقطه ختم عمل را نشان می دهد.
ـ کمپلکسومتری: برای تعیین مقدار کلسیم و منیزیم استفاده می شود و دارای دو الکترود می باشد، از تیترانت EDta استفاده می شود در این محیط آب نباید وارد شود و جذب آب توسط سیلیکاژل خاصی انجام می شود که آبی رنگ است و با جذب آب رنگ صورتی به خود می گیرد.
ـ اسید و باز: جنس الکترود دستگاه مربوطه شیشه ای است و کاربردهای زیر را دارا می باشد:
تعیین مقدار سیپرو و اسیدلاکتیک در محلول سیپروفلاکسین، تعیین مقدار استات در محلول همودیالیز اسیدی و…
ـ آمپرومتری (کارل فیشر): دستگاه دارای دو الکترود پلاتینی است و برای تعیین مقدار رطوبت در محصولاتی مثل هورمون رشد، واکسن ها و… استفاده می شود.
برای کلیه محصولات تزریقی ابتدا تست particle انجام می شود، ولی برای محلول شستشو این تست انجام نمی پذیرد.
نحوه انجام تست پارتیکل:
دستگاهی که پارتیکل های محلول ها را اندازه می گیرد دارای یک مانیتور نمایشگر است که نرم افزار خاصی دارد که دارای Range مشخصی است. ابتدا به نرم افزار سری ساخت هر محلول را می دهیم. نازل دستگاه همواره داخل آب مقطر قرار دارد. نازل را از آب مقطر خارج کرده و در بطری یا کیسه قرار می دهیم. دستگاه شروع به مکیدن محلول کرده و تمامی سنسورها را شستشو می دهد. سپس cc10 از محلول را دوباره مکیده و درمقابل سنسورها قرار می دهد. براساس مرجع USP، تعداد particle برحسب Size میزانخاصی در هر میلی لیتر دارد. مثلاً برای ذرات ، 25/ml میزان مجاز است تا محصول ok شود (12)
آنالیز محلول دیالیز صفاقی:
ـ مشخصات ظاهری محلول: محلول شفاف می باشد
– تعیین pH : با استفاده از pH متر، pH محلول موردنظر را بدست می آوریم. قبل از استفاده، pH متر را کالیبره می کنیم محدوده pH برای این محلول 5/6ـ5 می باشد.
ـ تعیین مقدار سدیم:
ابتدا mgr2/254 سدیم کلراید خشک شده در دمای 105 درجه و به مدت 2 ساعت را در ml50 آب مقطر حل نموده و به بالن ژوژه ml1000 منتقل می کنیم. هر میلی لیتر از این محلول دارای 4-10 گرم سدیم می باشد.
محلولی با غظت 2/0 درصد از توئین 80 تهیه کرده و ml2 از توئین 80 را به حجم 1000 میلی لیتر می رسانیم. این محلول که wetting agent نام دارد، باعث تسهیل حرکت ماده در داخل لوله های دستگاه می شود.
به منظور تهیه محلول های استاندارد، به 5 بالن ژوژه ml100، ml10 از محلول غیریونی weting egnet (1 در 500) منتقل کرده و یکی از بالن ژوژه ها را به حجم می رسانیم و به عنوان بلانک در نظر می گیریم. به سایر بالن ژوژه ها به ترتیب 5، 10، 15، 20 میلی لیتر از محلول استاندارد استوک سدیم کلراید افزوده و با آب مقطر به حجم می رسانیم و برای تهیه محلول نمونه ml5 از محلول دیالیز صفاقی را به بالن ژوژه ml1000 منتقل نموده و ml100 از محلول wetting agent را به آن افزوده و با آب مقطر به حجم می رسانیم. با استفاده از دستگاه فیلم فتومتر ومحلول های استاندارد مقدار سدیم را بدست می آوریم. محدوده آزمایش meq 4/134ـ7/128 در لیتر می باشد.
طرز کار با دستگاه فیلم فتومتر:
ـ باز کردن شیر گاز
ـ کنترل رگلاتور دستگاه برای فشار کمتر از psi30
ـ انتخاب فیلتر موردنظر برحسب عنصر
ـ روشن نگه داشتن دستگاه به مدت حداقل min15 تا پایدار شدن شعله، شعله باید آبی بسوزد.
ـ تعیین مقدار کلسیم و منیزیم به روش دستگاهی:
برای شناسائی کلسیم در کلسیم کلراید و محلول های رینگر، دیالیز صفاقی و همودیالیز از این روش استفاده می شود.
ابتدا از هر نمونه محلول دو بشر برمی داریم، به یکی از آنها ml2 سدیم هیدروکسید و به بشر دیگر ml20 از مصرف Tris می افزائیم. سپس دستگاه را ON کرده و محلول مورد آنالیز را در موضع Stirer قرار می دهیم و همزن را در حالت ON قرار می دهیم. سپس الکترودپتانسیومتر را در داخل محلول گذاشته و پس از روشن کردن Printer دکمه Start را می زنیم. دستگاه مقدار ml1/0 از تیترانت را پیوسته به محلول می افزاید و تغییرات ولتاژ برحسب mv و نقاط اکی والان روی LCD دستگاه ثبت می شود.
پس از اتمام کار، زمانی که دستگاه آنالیت موردنظر را اندازه گیری نمود، دستگاه پرینت نتیجه را حاصل می کند و نمودار را رسم می کند زمانی که از مصر NaoH استفاده شد میزان Ca2+ توسط دستگاه مشخص می شود و هنگامی که از مصرف Tris استفاده شود دستگاه مقدار Ca2++Mg2+ را می دهد.
ـ اندازه گیری میزان کلر در نمونه:
از هر نمونه cc2 برداشته می شود، سری ساخت ها بر روی هر بشر نوشته می شود. برای اندازه گیری مقدار کلر در نمونه از دستگاه پتانسیومتر و تیترانت AgNos استفاده می شود. در این دستگاه ابتدا الکترود توسط ماده پلی وینیل الکل شستشو می دهیم، این ماده با ایجاد حالت صابونی در اطراف الکترود مانع از ترسیب Agcl بر روی الکترود می شود و ماده بی اثریست. به علاوه در ظرف نمونه برای راحت هم خوردن mixer آب مقطر می افزائیم.
به منظور اندازه گیری کلر در نمونه همودیالیز، ابتدا آنرا 35 مرتبه رقیق می کنیم. محلول های قندی نیز نیازی به تست کلر ندارند.
طرز عمل دستگاه پتانسیومتر:
ـ کلید Reset عدد صفر را روی صفحه نمایش می دهد.
ـ بشر مربوطه را در موضع قرار داده و الکترود را در محلول می گذاریم.
ـ دستگاه به صورت اتوماتیک و براساس نوع برنامه داده شده شروع به کار کرده و به طور پیوسته ml1/0 تیترانت را به آنالیت می افزاید و تغییرات ولتاژ ثبت می شود. پایان تیتراسیون حجم مصرفی تیترانت برحسب ml روی صفحه ظاهر می شود. سپس محاسبات لازم با توجه به فاکتور نرمال AgNo3 صورت می گیرد و محلول بی رنگ کدر شده و رنگ سفید به خود می گیرد.
ـ انجام تست لاکتات برای محلول دیالیز صفاقی:
این تست توسط دستگاه تیتراسیون اسید و باز استفاده می شود و تیترانت مورد استفاده NaoH می باشد به نمونه cc10 از Hcl (M1/0) اضافه کرده و استونیتریل توسط پمپ مخصوص به نمونه تزریق می شود. افزودن استونیتریل به نمونه به عنوان حلال انجام می شود که باعث جدا شدن کامل اسیدلاکتیک (اسید ضعیف) به یون های مربوطه می شود. پرینتر دستگاه دو نقطه ختم عمل حاصل می کند که یکی مربوط به Hcl و دیگری مربوط به اسید لاکتیک است. با توجه به نقطه ختم عمل مربوط به اسیدلاکتیک، محاسبات مربوطه انجام می شود.
ـ تعیین مقدار دکستروز در محلول دیالیز صفاقی:
برای تعیین مقدار قند دکستروز در محلول از معرف فهلینگ استفاده می شود.
فهلینگ A : (تارتارات مس قلیائی): gr 66/34 کریستال سولفات مس در بالن ژوژه 500 ریخته و به حجم می رسانیم. هیدروکسید در بالن ژوژه 500 ریخته و به حجم می رسانیم.
علت استفاده از این روش در آنالیز محلول دیالیز صفاقی وجود لاکتات در محلول است. در واقع به دلیل تداخل چرخش نوری ویژه لاکتات با دکستروز نمی توان از دستگاه پلاریمتر استفاده نمود.
بنا به جدول های موجود نمونه را رقیق می کنیم. حال از محلول های داخل بالن ژوژه 100، حدوداً ml35 (مقدار تجربی) برداشته و به ارلن منتقل می کنیم. سپس ارلن ها را بر روی هیتر قرار داده و تا جوش حرارت می دهیم. آنگاه یک قطره از معرف متیلن بلو اضافه می کنیم. رنگ محلول کم کم از آبی به قرمز تغییر می کند. آنقدر به ارلن ها محلول دیالیز اضافه می کنیم تا رنگ محلول کاملاً قرمز شود. آنگاه حجم را یادداشت نموده و از روی برد موجود مقدار دکستروز موجود را در نمونه تعیین می کنیم.
تعیین مقدار 5 هیدروکسی متیل فورفورال:
متیل فورفورال ماده ای بسیار سمی و کشنده است، در اثر اعمال گرما حین اتوکلاو، دکستروز به متیل فورفورال تبدیل می شود. برای اندازه گیری این ماده از دستگاه اسپکتروفتومتر استفاده می شود. دستگاه را قبل از انجام آزمایش روشن می کنیم تا طول موج ها چک شود. در این اندازه گیری سل Blank حاوی آب مقطر است. پس از قرار دادن محلول بلانک در داخل سل کوارتز دستگاه را صفر کرده و برای متیل فورفورال طول موج خاصی را به دستگاه وارد می کنیم. (nm284) که جذب محلول نباید از 25/0 بیشتر باشد.
دستورالعمل آنالیز محلول مترونیدازول:
1ـ تعیین pH توسط PH متر، محدوده pH برای این محصول 7ـ5/4 می باشد.
2ـ تعیین مقدار مترونیدازول
مقداری از محلول که شامل gr50 مترونیدازول باشد را در یک بالن ژوژه ml100 ریخته و با اسیدکلریدریک M1/0 رقیق می کنیم و به حجم می رسانیم. سپس ml10 از این محلول را به بالن ژوژه 250 منتقل کرده و دوباره با اسیدکلریدریک M1/0 به حجم می رسانیم. سپس جذب حاصل در طول موج nm277 توسط اسپکتروفتومتر را بدست می آوریم. در اینجا از اسیدکلریدریک M1/0 به عنوان بلانک استفاده می شود. سپس از روابط زیر غلظت محلول را تعیین می کنیم. A=a/cd
a : جذب خوانده شده توسط دستگاه
c : غلظت ماده برحسب درصد m/v
d : ضخامت لایه جذبی برحسب سانتی متر
A : جذب ویژه مترونیدازول است که در طول موج nm277 برابر 375 می باشد. در اینجا محدوده مترونیدازول 550ـ450 میلی گرم در ml100 می باشد.
3ـ تعیین مقدار اسید سیتریک:
Ml100 از محلول مترونیدازول را به یک ارلن مایر ml250 منتقل کرده و 4 قطره از محلول فنول فتالئین به آن اضافه و با NaOH (N1/0) تیتر می نمائیم. در این حالت هر میلی لیتر از سود N1/0 بایستی معادل mgr 409/6 اسیدسیتریک می باشد.
که با محدوده موردنظر مقایسه می شود.
ـ برای تهیه معرف فنول فتالئین، gr1 فنول فتالئین را با الکل به حجم ml100 می رسانیم.
4 ـ تعیین مقدار هیدروژن فسفات:
ابتدا محلول های موردنیاز را تهیه می کنیم:
الف) محلول اسیدسولفوریک (28 گرم در ml100)
9/15 میلی لیتر اسیدسولفوریک %96 (1به ml80 آب مقطر افزوده و تا حجم ml100 رقیق می نمائیم.
ب) محلول آمونیوم مولیبدات:
Gr5/2 آمونیوم مولیبدات را در آب حل کرده و به حجم ml100 می رسانیم.
ج) محلول استاندارد فسفات:
18/2 گرم پتاسیم دی هیدروژن فسفات را در آب حل نمود و به حجم ml100 می رسانیم.
ابتدا نمونه و استاندارد هیدروژن دی فسفات را رقیق می کنیم. سپس در 3 بالن ml50 محلول های زیر را آماده می کنیم:
استاندار: ml10 محلول استاندارد رقیق شده
نمونه: ml10 محلول نمونه رقیق شده
بلانک: ml10 آب مقطر رقیق شده
حال به هریک از بالن ها محلول های زیر را اضافه می کنیم:
ml2 اسید آمینونفتول سولفونیک + ml4 آمونیوم مولیبدات %5/2 + ml2 اسیدسولفوریک %28 سپس تمامی بالن ها را به حجم رسانده و به حال خود می گذاریم. سپس با استفاده از اسپکتروفتومتر جذب محلول ها را در طول موج nm660 اندازه می گیریم و محاسبات لازم را انجام می دهیم.
آنالیز محلول سدیم بیکربنات:
این محلول بی رنگ و شفاف است و محدوده pH : 5/8ـ7 می باشد برای تعیین مقدار سدیم بیکربنات، مقداری از محلول را که دقیقاً معادل gr3 سدیم بیکربنات باشد را به ارلن 250 میلی لیتر منتقل کرده و متیل رد به آن می افزائیم و با اسیدکلریدریک (N1) تیتر می نمائیم تا ایجاد رنگ صورتی ملایم. محلول را گرم می کنیم تا بجوشد و سرد می کنیم و تیتراسیون را ادامه می دهیم تا رنگ صورتی پایدار شود. هر میلی لیتر Hcl معادل 01/84 میلی گرم از بیکربنات سدیم می باشد.
آنالیز محلول گلایسین:
محدوده pH : 5/6ـ5/4 است. برای تعیین مقدار گلایسین باشد را با آب مقطر به حجم ml25 می رسانیم. Ml10 فرمالدئید که دارای 9=pH باشد به آن اضافه می کنیم و 5 قطره معرف فنول فتالئین تیمول بلو به آن می افزائیم. حال محلول را با سدیم هیدروکسید N 1/0تیتر می کنیم تا رنگ زرد ناپدید شده و رنگ بنفش ملایم ایجاد شود. که هر میلی لیتر از سدیم هیدروکسید معادل 507/7 میلی گرم گلایسین می باشد.
آنالیز محلول سدیم کلراید:
این محلول شامل سدیم کلراید %9/0 شستشو و تزریقی، سدیم کلراید %45/0 و سدیم کلراید %5 می باشد. محدوده pH برای این محصول بالینی 7ـ5/4 باشد.
تعیین مقدار کلر در داخل این نمونه ها از دستگاه تیتراتور AgNoS استفاده می شود، در این نمونه تست آهن به شکل زیر انجام می گردد:
Gr8634/0 فریک آمونیوم سولفات را در آب حل کرده و ml10 اسیدسولفوریک N2 به آن می افزائیم و سپس به حجم ml100 می رسانیم. Ml10 از محلول فوق را به ظرف ml1000 منتقل نموده و ml10 اسیدسولفوریک N2 اضافه می کنیم وبا آب رقیق کرده و به حجم می رسانیم. به منظور تهیه محلول آمونیوم تیوسیانات gr30 از آمونیوم تیوسیونات را توسط آب به حجم ml100 می رسانیم و برای تهیه استاندارد آهن ml1 از محلول اولیه را با آب رقیق نموده تا حجم 45 و سپس ml2 اسیدکلریدریک به آن می افزائیم. برای تهیه نمونه ml5 از محلول را به حجم ml45 رسانده و ml2 Hcl به آن اضافه می کنیم. سپس به هرکدام از محلول ها (نمونه و استاندارد) gr105 آمونیوم پراکسی دی سولفات و ml3 آمونیوم تیوسیونات اضافه می کنیم. شدت رنگ ایجاد شده در محلول نمونه نباید بیشتر از رنگ محلول استاندارد باشد.
آنالیز محلول پتاسیم کلراید 15 درصد:
محلول بی رنگ و شفاف بوده و محدوده pH 8ـ4 می باشد. برای تعیین مقدار پتاسیم کلراید، ml2 از آن را برداشته و با آب مقطر به حجم 100 می رسانیم. سپس معرف دی کلروفلورسین افزوده و با نیترات نقره تیتر می کنیم. مقدار یون های کلراید بیانگر میزان kcl می باشد. لذا می توان از دستگاه پتانسیومتر نیز استفاده نمود.
آنالیز محلول قندی ـ نمکی:
این محلول حاوی دکستروز در سدیم کلراید است و بی رنگ و شفاف می باشد و pH محلول در حدود 5/6ـ2/3 می باشد.
ـ تعیین مقدار 5 هیدروکسی متیل فورفورال:
مقداری از محلول را که شامل gr1 دکستروز باشد را به بالن ژوژه 500 منتقل کرده و با آب مقطر به حجم می رسانیم. سپس جذب محلول را توسط سل یک سانتی متری و در طول موج 284 نانومتر با اسپکتروفتومتر بدست می آوریم. در اینجا از آب مقطر به عنوان بلانک استفاده می شود و جذب محلول از 25/0 نباید بیشتر باشد.
ـ تعیین مقدار دکستروز:
مقداری از محلول را که شامل gr5ـ2 دکستروز می باشد را به بالن ژوژه ml100 منتقل کرده و ml2/0 محلول آمونیوم هیدروکساید N6 می افزائیم و با آب مقطر به حجم می رسانیم. چرخش نوری محلول را با پلاریمتر بدست می آوریم چرخش بدست آمده را در عدد 0425/1 ضرب می کنیم که برابر نسبت 200 بر طول سل برحسب ml می باشد.
ـ تعیین مقدار سدیم کلراید:
این کار توسط دستگاه پتانسیومتر و تیترانت AgNo3 انجام می دهیم.
آنالیز محلول هیپوکلریت سدیم:
این محلول شفاف و متمایل به زردرنگ است و محدوده pH بین 5/10ـ5/9 می باشد. برای تعیین میزان کلراید آزاد ml25 از محلول ضدعفونی کننده را به ارلن در سمباده ای ml250 منتقل کرده و ml50 آب مقطر اضافه می کنیم سپس gr2 پتاسیم یدید و ml10 استیک اسید N6 اضافه می کنیم. محلول فوق را در ظرف دربسته و در تاریکی نگه می داریم. سپس درب ظرف را باز نموده و جداره ظرف را با کمی آب می شوئیم. میزان ید آزاد شده را با سدیم تیوسیونات N1/0 و در حضور معرف نشاسته تیتر می کنیم.
برای تعبین کلراید total :
ابتدا محلول هیپوکلریت سدیم را تا 10 بار رقیق می کنیم. ml10 از محلول رقیق شده را به یک ارلن مایز ml250 منتقل می کنیم و با آب مقطر به حجم ml150 می رسانیم و توسط ml1 معرف دی کلروفلورسین در حضور تیترانت نیترات نقره تا ظهور رنگ صورت تیتر می کنیم.
آنالیز محلول سیپروفلوکساسین:
ـ محدوده pH برای این محلول 6/4ـ5/3 می باشد.
ـ تعین مقدار دکستروز:
ابتدا چرخش نوری محلول سیپروفلاکساسین را با پلاریمتر بدست می آوریم، سپس چرخش بدست آمده را در عدد 0425/1 (نسبت 200 بر طول سل برحسب میلی متر)
ـ تعیین مقدار سیپروفلوکساسین:
الف) تهیه فاز متحرک:
یک محلول فیلتر شده و رگاز شده از مخلوط اسید فسفریک M025/0 (که قبلاً pH آن توسط تری استیل آمین در حدود 1/53 تنظیم شده است و همچنین استونیتریل به نسبت 13: 87 تهیه می شود.
ب) محلول استاندارد:
یک محلول با غلظت mgr3/0 در میلی لیتر از استاندارد رفرنس سیپروفلوکساسین هیدروکلراید USP تهیه می شود.
ج) محلول رزولوشن:
مقداری از استاندارد سیپروفلوکساسین اتیلن دی آمین آنالوگ USP را در محلول استاندارد حل کرده و یک محلول با غلظت 25/0 میلی گرم در میلی لیتر بدست می آید.
د) محلول نمونه:
مقداری از محلول سیپروفلوکساسین که معادل mg25 از سیپروفلوکساسین باشد را به یک بالن ژوژه ml100 منتقل کرده وبا فاز متحرک به حجم رسانده می شود
در اینجا از دستگاه کروماتوگرافی HPLC استفاده می شود. اجزای دستگاه عبارتند از:
پمپ های قوی و قابل تنظیم که قدرت مکش محلول و عبور دادن آن از داخل packing ستون کروماتوگرافی را داشته باشد ستون کروماتوگرافی، Detector و نهایتاً پردازنده که pic حاصل می کند که ارتفاع pic براساس میزان جذب است. ستونی که در اینجا استفاده می شود C18 می باشد که ستونی جنرال می باشد.
ـ تنظیمات سیستم کروماتوگرافی HPLC :
دستگاه را روی طول موج nm278، فلو در حدود ml/min5/1 در دقیقه و دمای تنظیم می شود. به طور جداگانه حجم های مساوی (در حدود Liter 6-10) از استانداردهای اتیلن دی آمین آنالوگ و سیپروفلوکساسین و نمونه تزریق نمایید. مقدار سیپروفلوکساسین برحسب mg/milt به وسیله فرمول زیر بدست می آید:
(331/35/367/81) (100c/v) (ru/rs)
331/35 : جرم مولکولی سیپروفلوکساسین
367/81 : سیپروفلوکساسین هیدروکلرایدانیدر
C : غلظت استاندارد سیپروفلوکساسین هیدروکلراید USP برحسب میلی گرم در میلی لیتر
ru : سطح زیر پیک نمونه
rs : سطح زیر پیک استاندارد
(تعیین مقدار اسیدلاکتیک)
فاز متحرک:
مخلوطی از اسید سولفوریک N005/0 و استونیتریل به نسبت (15: 85) تهیه کرده و فیلترود گاز می شود.
محلول استاندارد:
یک محلول با غلظت 8/0 میلی گرم در میلی لیتر از استاندارد سدیم لاکتات USP در آب مقطر تهیه می شود.
محلول نمونه:
از محلول نمونه بدون رقیق کردن استفاده می شود.
بعد از هر آنالیز ستون را با مخلوط اسیدسولفوریک N01/0 و استونیتریل برای خروج سیپروفلوکساسیون از ستون شستشو داده می شود. برای نگهداری و استفاده مجدد، ستون با اسیدسولفوریک N01/0 شستشو و احیا می گردد.
90/08 : جرم مولکولی اسیدلاکتیک
112/07 : جرم مولکولی سدیم لاکتات
C : غلظت استاندارد سدیم لاکتات USP برحسب میلی گرم بر میلی لیتر
ru : سطح زیر pic استاندارد
rs : سطح زیر pic نمونه
ـ آنالیز محلول های منیزم سولفات:
محلول های منیزیم سولفات 10 و 20 و 50 درصد موجود است که محلول ها بی رنگ و شفاف اند و PH محلول بایستی 7ـ5/5 باشد.
تعیین مقدار منیزیم سولفات:
مقداری از محلول را که معادل 250 میلی گرم منیزیم سولفات انیدر باشد را به یک بشر منتقل کرده و با آب مقطر به حجم ml100 می رسانیم. سپس با استفاده از سود N1 و کاغذ pH، pH محلول رابه 7 می رسانیم سپس ml5 بافر آمونیوم کلراید و ml5/0 محلور اریوکروم اضافه می کنیم سپس با محلول M05/0 دی سدیم اتیلن دی آمین تترااستات (EDTA) تا نقطه پایانی و ظهور رنگ آبی تیتر می کنیم.
برای تهیه بافر آمونیوم کلراید gr5/67 آمونیوم کلراید را در آب حل کرده، ml750 آمونیوم هیدروکساید به آن افزوده و با آب مقطر به حجم ml100 می رسانیم.
ـ آنالیز محلول رینگر:
تعیین مقدار سدیم از طریق دستگاه flame photometer انجام می شود. برای اندازه گیری مقدار پتاسیم نیز توسط دستگاه پتانسیومتر انجام می شود. اندازه گیری کلسیم نیز از طریق دستگاه تعیین کلسیم (تعیین سختی) انجام می شود. برای تعیین مقدار کلراید، ml10 از محلول را به یک ارلن ml250 منتقل کرده، حجم آن را با آب مقطر به ml150 رسانده و ml1 از محلول دی کلروفلورسین به آن افزوده و با نیترات نقره N1/0 تا ظهور رنگ صورت تیتر می کنیم.
ـ در قسمت اتاق دستگاه های حساس در آزمایشگاه علاوه بر دستگاه های پلاریمتر، اسپکتروفتومتر و…، دستگاه atomic absorbtion وجود دارد، اندازه گیری مقدار فلزات در مواد اولیه و محصولاتی چون دیالیز صفاقی و همودیالیز از طریق این دستگاه انجام می شود. برای مثال مقدار زیاد از حدفلز Al در محلول های تولیدی باعث آسیب جدی به کلیه می گردد.
ـ در آزمایشگاه برای اندازه گیری غلظت برخی مواد مثل اسیدها، بازها و الکل از وسیله ای با نام دانسیومتر استفاده می شود که مدرج می باشد، زمانی که در داخل محلول (مثلاً HCL) شناور می شود، عددی که روی سطح ماده است خوانده می شود، سپس از روی برد موجود می توان غلظت مربوط به آن عدد را می خوانیم.
ـ از هر قسمت در سیر نمونه آبی به آزمایشگاه فرستاده می شود از جمله: آب حاصل از منابع، آب دیونیزه، آب نیروگاه و آب کندانس. که تست های pH، هدایت، سختی، قلیائیت، نیترات، نیتریت، سیلیس، سدیم، آهن، کلر آزاد و TDS آن اندازه گرفته می شود.
روش خاصی که در آزمایشگاه استفاده می شود، استفاده از قرص های مخصوص است. نحوه مصرف این قرص ها به این صورت است: قرص مربوطه را در آب موردنظر (آب بویلر، کندانس و…) را در سل خاصی حل نموده و سل دیگری که حاوی آب مقطر (Blank) می باشد را در دستگاه موجود قرار می دهیم. یک سری فیلترهای رنگی موجود است که برای هر قرص مخصوص جداگانه اند. فیلترها را درون دستگاه قرار می دهیم، لامپ دستگاه را روشن نموده و با کلیدی که روی دستگاه وجود دارد، فیلتر را چرخانده و هرگاه رنگ فیلتر و محلول یکسان شد، عدد مربوط به آن رنگ را از روی فیلتر می خوانیم که برابر با غلظت ماده موردنظر در نمونه می باشد. از این روش برای اندازه گیری مقدار نیترات، نیتریت، آمونیوم، آهن، فسفات و سیلیس استفاده می شود. مقدار کلر در نمونه از طریق تیتراسیون با AgNo3 تعیین می شود و تست TDS از روی مقدار محاسبه کلر انجام می شود.
واحد میکروبیولوژی:
کنترل میکروبی توسط این واحد در سه مرحله انجام می شود:
1ـ قبل از اتوکلاو: کنترل خطوط محلول، دستگاه ها و تانک های ساخت محلول و CIP، همچنین کنترل هوای سالن های فیلینگ و ساخت محلول از لحاظ میکروبی
2ـ در حین اتوکلاو: در واحد اتوکلاو کنترل میکروبی توسط معرف هائی که نسبت به حرارت حساس هستند انجام می شوند. این معرف ها حاوی باکتری هائی هستند که اگر حرارت پائین باشد، تغییر رنگ ایجاد می شود.
3ـ بعد از اتوکلاو: پس از مرحله اتوکلاو تست استریل انجام می شود و تست کشت قارچ و باکتری به مدت 14ـ10 روز طول می کشد. چنانچه طی این مدت محلول کدر شود، تایید نمی شود.
واحد فارماکولوژی:
در این واحد تست اندرتوکسین انجام می شود. اندوتوکسین یک لیکوپروتئین است که در غشای سلولی باکتری های گرم منفی وجود دارد و به مقدار زیاد قابل Detect کردن است. اندوتوکسین قادر به انجام بیش از 30 فعالیت بیولوژیکی می باشد که عمده ترین تاثیر آن: تب زائی و انعقاد خون می باشد.
اندوتوکسین بر روی آنزیم پیش انعقاد خون تاثیر گذاشته و سوبسترای آن را قطعه قطعه می کند واز این طریق منجر به انعقاد خون می شود. این تست روی محصولاتی که به شکل محلول هستند به دو صورت کیفی و کمی انجام می شود.
در اندازه گیری کیفی ml1/0 از نمونه محلول را برداشته و در لوله های مخصوص می ریزیم به همراه معرف L.L.L که سلول های آمبوسیت خرچنگ است که در خلا به شکل لیوفلیزه شده است. یک لوله Blank هم آماده می شود که شامل اندوتوکسین و معرف L.L.L می باشد. حدوداً یک ساعت طول می کشد تا نمونه ها و شاهد را در داخل بن ماری قرار دهیم، در صورت تشکیل لخته در ته لوله مشخص می شود که نمونه حاوی اندوتوکسین می باشد.
روش کمّی ـ بنابر Detect کردن اندوتوکسین به شکل عدد می باشد که برای این منظور از دستگاه اسپکتروفتومتر (Kinectic – Qcl) استفاده می شود. سوبسترائی که در این نوع دستگاه وجود دارد به شکل سنتز شده است نه طبیعی. برای انجام این تست نیاز به یک منحنی استاندارد است تا مقایسه صورت گیرد. در طول موج nm405، چنانچه نمونه حاوی اندوتوکسین باشد روی سوبسترای سنتزی تاثیر گذاشته و بخشی از آن را رنگی می کند. هرچه غلظت اندوتوکسین بیشتر باشد، آزادسازی رنگ بیشتر و سرعت واکنش بیشتر و شیب خط حاصله بیشتر می شود. (نموداری توسط دستگاه به صورت غلظت برحسب زمان رسم می شود).
منابع :
– جزوه نحوه شستشوی شیمیائی دیگ های بخار وزارت صنایع و معادن
– www . steem bolice . com
– www. Sakhta . ir
– http:// en . wikipedia . orglwik / drug
4
164