گزارش کارآموزی ساخت و تولید

آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت
اطلاعات جمع آوری شده در خصوص کارگاه تولیدی چرخدنده و محور در رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینکاری و … یک سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به خوانندگان این گزارش ارائه می نماید که این گزارش با توجه به نیاز شرکت جهت طراحی سیستم های جامع به کمک مسئولین کارگاه و افرادی که مستقیماً با مسائل کارگاهی درگیر هستند و در کلیه مراحل راه اندازی و تولید قطعات و … شرکت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده است. لازم بذکر است که اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و اطلاعات مختصر تئوریک برای افرادی که می خواهند از طریق مطالعه این گزارش و بازید از کارگاههای تولیدی با عملکردهای کارگاهی بیشتر آشنا شوند ،
می باشد.
عملیات ساختمانی واحد ماشین کاری چرخ دنده و محور از اواخر سال 1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول کشیده است و همزمان با آن نسبت به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370 در چهار مرحله راه اندازی گردیده است.
1ـ دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی
2ـ دنده زنی تا قسمت نهایی
3ـ ماشینکاری محور تا مرحله عملیات حرارتی
4ـ ماشینکاری محور تا قسمت نهایی
که مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام رسیده است.
روش ساخت چرخدنده :
چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بکار بردن آنها در صنعت چه از نظر استحکام و چه از نظر مقاومت یا کاری که انجام می دهند بطرق مختلف زیرساخته می شوند :
1ـ بطریقه ریخته گری
2ـ بطریقه متالورژی پودری
3ـ بطریقه رولینگ
4ـ بطریقه براده برداری
طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی که دقت زیادی ندارند استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذکور را از چوب یا فلز ساخته و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می کنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست می آید از این روش هنگامی استفاده می شود که اولاً دقت زیادی نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.
چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های کشاورزی و راه سازی مورد استفاده قرار
می گیرند.
در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم کردن و تراکم انجام می گیرد قطعاتی که بدین ترتیب ساخته می شوند دارای امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تکنولوژی خاصی دارد که در حال حاضر زیاد رایج نیست.
در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوک خواهد بود که روی آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده های ریز با مدول کوچک مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه کار بدین صورت است که دنده بین دو بلوک یک حرکت غلتشی پیدا می کند و ابزار برشی ضمن حرکت افقی
( مخالف جهت هم ) با اعمال یک فشار روی قطعه کار دنده مورد نظر را ایجاد می کند. البته لازم به ذکر است که قطر سر دنده کمی باد خواهد کرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت شود. ( کوچکتر از اندازه در نظر گرفته می شود ).
برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شرکت استفاده می شود و در این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام کار تولید صدا و لرزش نکرده و راندمان کار بیش از سایر چرخدنده ها است.
برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این که تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی که قطعات شرکت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم.
فورجینگ
به فرآیند تغییر شکل پلاستیکی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی توسط چکش های دستی یا مکانیکی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص ، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شکل دادن فلز می تواند در حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی کلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود که تغییر شکل در این فرآیند بطور کلی عبارت از :
1ـ اضافه کردن طول و کم کردن مقطع با بیرون کشیدن فلز از یک سوراخ
2ـ کم کردن طول و زیاد کردن مقطع با ضربه زدن
3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یک قالب بسته
روش های معمول فورجینگ عبارتند از :
1ـ چکش کاری یا آهنگری
2ـ آهنگری حدیده ای
3ـ مهرش
4ـ پرچ کاری گرم
5ـ فورجینگ غلطکی
6ـ فورجینگ قرار
1ـ چکش کاری یا آهنگری
معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از نوع ساده آن می توان کار آهنگری معمولی را مثال آورد که در ساخت چکش ، کلنگ و نعل استفاده می شود.
2- آهنگری حدیده ای
در این روش ، قالب مورد مصرف دو تکه است یک نیمه قالب در روی چکش و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین قرار داده و نیمه بالایی را طی یک یا چند ضربه بر روی آن می کوبند.
3- مهرش
در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چکش کاری امکان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در تمام حجم قطعه نفوذ می کند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا قطعه بتواند تغییر شکل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش که معمولاً شیب قطعات کمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر است.
غالباً عمل شکل دادن طی یک مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.

4- پرچ کاری گرم
پرچ کاری گرم بعمل زیاد کردن قطر یک میله در انتها یا در قسمت میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود.
5- فورجینگ غلطکی
کاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شکل به منظور تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و … با روش فورجینگ غلطکی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطکی دارای دو غلطک نیم استوانه ای است که شیارهایی با مقاطع مورد نظر و کمی خارج از مرکز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه کار گرم شده را هنگامی که غلطک ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطک ها میله بتدریج فشرده شده و از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطک دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تکرار می شود که به اندازه و شکل دلخواه برسد.
6- فورجینگ قرار
فورجینگ قرار بعمل کم کردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یک مثال از این نوع فورجینگ تنگ کردن کپسول های گاز است.
در شرکت چرخشگر که قطعات فرج شده از تراکتور سازی تامین می شود به صورت زیر در ترکیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده ای ساخته می شوند.
بدین ترتیب که فلز داغ که دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است آهنگری می شود. در مرحله اول که با استفاده از روش آهنگری انجام می شود تغییر شکل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت ضمن اینکه شکل ظاهری قطعه به شکل اولیه نزدیک می شود قسمت های اکسیده نیز جدا می شوند.
جدا شدن قسمت اکسیده دارای این مزیت اساسی است.
در مراحل بعد در صورت وجود اکسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ، قسمت اکسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می کند و عامل ترک می شود.
در مرحله دوم فورجینگ که تشکیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده ای که در مرحله اول آن شکل ابتدایی قطعه که خیلی نزدیکتر به شکل اصلی قطعه می باشد شکل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این تفاوت که فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد مرحله دیگری نیز انجام
می شود که با انجام این مرحله فرم اصلی قطعه ایجاد می شود. اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در مرحله ای بنام BED PANCH این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب که قطعه در یک نشیمنگاه خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه ای ، سوراخ قطعه ایجاد می شود.
البته لازم به ذکر است که یک راهنمای سوراخ کاری قبلاً در مراحل آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب که وقتی عمل آهنگری صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را از قالب جدا نماید در این زمان است که راهنمای سوراخ کاری ایجاد می شود.
آخرین مرحله ای که روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است که قطعات امکان دارد در حین مرحله BED PANCH کج و معوج شوند این مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب که توسط قالبهای تختی که تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیک می شود این ایراد را بر طرف
می کنند.
لازم به یادآوری است که کلیه این مراحل در زمانی کمتر ازدو دقیقه انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیکه قطعه فورج داغ است این مراحل بپایان برسد.

آشنایی با دستگاههای موجود در واحد چرخدنده و کنترل قطعات
نام ماشین : جورج فیشر GEORGE FISCHER
تعداد ماشین : هشت دستگاه
شماره ماشین : 09001, 09002 , 09003 , 09004
08901 , 08902 ,08903 , 08904
نوع عملیات : تراشکاری
ستاده قطعه از : انبار مواد خام ( قطعه خام )
داده قطعه به : ماشین های دنده زنی PFAUTER
با توجه به شماره های مندرج در بالا ماشین های فوق را می توان بطور تکمیل تر جدول بندی کرد :
نام دستگاه
شماره دستگاه
مدل
سیستم بکار رفته
تجهیزات اضافی
GF
08901
NDL – 25
SIEMENS 3 – T
—————-
GF
08902
NDL – 25
SIEMENS 3 – T
—————-
GF
08903
NDL -25
SIEMENS 3 – T
—————-
GF
08904
NDL – 25
SIEMENS 3 – T
—————-
GF
09001
NDM – 16
SIEMENS 3 – T
دارای دو محور تغذیه ابزار مجزا
GF
09002
NDM – 16
SIEMENS 3 – T
دارای دو محور تغذیه ابزار مجزا
GF
09003
NDM – 16
SIEMENS 3 – T
دارای دو محور تغذیه ابزار مجزا
GF
09004
NDM – 16
SIEMENS 3 – T
دارای دو محور تغذیه ابزار مجزا

با توجه به شناخت و اطلاعاتی که عموم مردم از عملیلات تراشکاری ( وضعیت و حالت گردش ، دسته بندی کارهای تراشکاری ، فرمهای تراش معمولی و … ) دارند تاکید زیادی روی آن نشده است و فقط بحث ما روی ماشینهای CNC است که کارهای تراش با تکنولوژی مدرن و برتر روی آنها انجام می شود.
در ماشینهای CNC مورد استفاده و در قسمت تراش بسته به نوع کاربرد می توان قطعه کار را در یک زمان از دو قطعه نیز ماشینکاری نمود و دو محور حامل ابزار هم در این مورد مسقلاً کنترل می شوند و در مواقعی که قطعات تولیدی به مدت زمان زیادی برای ماشینکاری نیاز دارند این یک مزیت است چون هر دو حامل ابزار به طور مجزا دو عملیات متفاوت را در یک زمان انجام می دهند.

شکلهای زیر نشان دهنده دو حامل ابزار و محور قطعه کار می باشند.

بطور کلی قبل از اینکه دنده ها طی برنامه ریزی تعیین شده به کارگاه دنده زنی وارد شوند از انبار مواد به قسمت کنترل مواد خام ارسال می شوند و بعد از کنترلی که بصورت راندم ( Random ) انجام می شود یعنی یکسری قطعات را بصورت کاملاً تصادفی انتخاب کرده و بعد از مطابقت با اندازه های نقشه در صورت مورد قبول بودن آنها ، قطعات تحت نظر قسمت برنامه ریزی وارد کارگاه می شوند که البته قبل از ورود قطعات به کارگاه اقداماتی نیز در حال انجام است که به قرار زیر می توان عنوان نمود :
1ـ مدارک لازم جهت ماشین کاری از مسئول رسیدگی به مدارک فنی تحویل گرفته می شوند.
2- به استناد مدارک process sheet ، فیکسچرها و وسایل کنترل از انبار ابزار درخواست می شود.
3- به استناد مدارک process sheet & setting sheet ، ابزارهای برشی از قسمت ست ابزار درخواست می شوند.
4- برنامه توسط نوار برنامه به ماشینLoad می شود.
5- اطلاعاتی مربوط به Zero point & Tool offset به ماشینLoad می شود.
( Tool offset یعنی اطلاعات ابزاری ماشین و Zero point یعنی اطلاعات انتقال صفر ماشین به یک مبداء مشخص ، طبق تعیین برنامه نویس )
فیکسچرهایی که به استناد مدارک از انبار ابزار درخواست می شوند در برگ درخواست کالا از انبار نوشته شده و پس از امضاء قسمت درخواست کننده و تائید کننده از انبار ابزار تحویل گرفته می شوند.
بعد از مراحل آماده سازی مراحل بالا ، ماشین آماده set بوده و توسط فورمن ، ماشینکاری اولین قطعه نمونه شروع می شود البته ماشین دارای سیستمی است که می تواند در ماشین کاری قطعات اولیه هر بلوک از برنامه را بصورت تک به تک اجرا نماید. ( single Block )
مرحله دوم تراش نیز به همان صورت اول ، مراحل آماده سازی را طی خواهد کرد تا قطعه نمونه ماشین کاری شود. لازم به توضیح است که بسته به نوع تکنولوژی انتخابی در شرکت ، قطعات در دو مرحله به تراش می رسند که مرحله اول توسط فکهای ناخنی و سخت که از قسمت خام قطعه کار را می گیرند و نصف قطعه را کاملاً تراشکاری می کنند. ( بجز قطر داخلی در چرخ دنده ها که مقداری Allowance یا گوشت اضافی برای مرحله دوم در نظر گرفته شده است ) و بقیه کار با گرفتن فکهای نرم در مرحله دوم به اتمام می رسد. توضیحات ارائه شده برای قطعاتی بود که قبلاً راه اندازی و طراحی شده بودند . کلیه اطلاعات به صورت کتبی و مدون در دست بود ولی مواقعی که برای اولین بار قطعه ای ماشینکاری
می شود کارهایی بقرار زیر انجام می گیرد :
1- انتخاب ابزار برای تراشکاری قطعه نمونه :
بسته به نوع کاربرد هر ابزار ، ابزار مورد لزوم انتخاب و اگر ابزار مورد نظر درلیست کل ابزارها نباشد از کاتولوگ استخراج و سفارش داده می شود و برای آن نیز بصورت یک مجموعه شامل هلدر اصلی ( Base Holder ) نگهدارنده تیغچه ( Insert ) بنام Setting sheet در نظر گرفته می شود.
2- برنامه ماشین کاری برای قطعه نوشته می شود
3- فیکسچرها و فکهای مورد نیاز طراحی و برای ساخت آنها اقدام می شود.
4- با توجه به تکنولوژی ساخت در نظر گرفته شده و ابزار آلات انتخابی و برنامه نوشته شده تکنولوژی بصورت کاملاً مشخص و آشکار بصورت اجمالی تحت عنوان Process sheet تهیه می شود.

یک Process sheet شامل موارد زیر است :
مجموعه ای است از اطلاعات کامل در مورد تکنولوژی ساخت ، زیرا نقشه دارای اطلاعات پایانی قطعه
می باشد و برای رسیدن به قطعه نهایی مسیر زیادی را باید پیمود و طی این مسیر عملیات ، کلاً در این برگه ها می آید و حاوی مطالبی است که مشخص کننده شماره قطعه ، شماره قطعه خام ، شماره عملیات انجام گرفته شده و شماره ماشین که قطعه روی آن ماشین کاری خواهد شد ، زمان تنظیم ماشین ، زمان هر سیکل ماشینکاری ، توضیحات مربوط به عملیات ، توضیحات مربوط به ابزارها و تعداد آنها و تجهیزات بکاررفته خواهد بود.
برای کامل کردن اطلاعات ابزاری یکسری برگه هایی تحت عنوان Setting Sheet موجود است که حاوی مطالبی است در مورد شماره قطعه ، شماره عملیات بکار رفته ، شماره ابزار در مقر ابزار گیر ، و مشاره درج شده در اطلاعات ابزاری به همراه شعاع و نوک ابزار تا صفر ابزار گیر در جهت . X , Z
با در دست بودن موارد فوق روی ماشین با احتیاط بیشتر و همه جانبه نسبت به کارهایی که قبلاً انجام شده بود ماشینکاری قطعه نمونه انجام می شود و تغییرات لازم در صورت نیاز در ابزار و فیکسچر و حتی Process sheet داده می شود. ( که بعداً بصورت تکمیل و بدون قلم خوردگی ، دوباره مدارک جدید و تغییر داده شده و ارائه می شود ).

نمونه ای از برگ Setting Sheet در صفحه بعد آمده است.
G.F + SETTING SHEET
RENAULT 5
نام پروژه
77 00 521 462
شماره قطعه
مغزی سه و چهار
نام قطعه
TF0708
شماره قطعه خام
% 3463
شماره برنامه CNC
015
مرحله عملیاتی
09004
نام ماشین
CD 50 176 708R
شماره فک

TOOL LIST
ملاحظات
مشخصه Z
مشخصهX
شعاعInsert
اصلاح
موقعیت
شماره ابزار
ردیف

55
75
1.6
1
1
124 106
1

55
75
1.2
2
2
124 105
2

100
-9
0.4
4

224 502p
3

78.5
75
0.2
12
12
134 506p
4

نام ماشین : وراگ WERAG
تعداد ماشین : یک دستگاه
شماره ماشین : 45530
نوع عملیات : FACE CENTERING
ستاده قطعه از : انبار مواد خام ( قطعه خام )
داده قطعه به : کلیه دستگاههای تراش محور
ترتیب و مراحل ساخت شفتها :
بطور کلی کلیه اقداماتی که برای ساخت دنده انجام می گیرد برای شفت نیز انجام می گیرد بجز یک مرحله اضافی مربوط به ایجاد جای مرغک در دو سر شفتها.
برای انجام این کار از ماشین WERAG به شماره فنی 45530 ( اولین دستگاه خط محور ) استفاده میشود که دارای امتیازات برتری در ایجاد جای مرغک می باشد. این ماشین نیز CNC بوده و طبق شکل زیر از دو واحد کنترل و یک دستگاه ورودی یا مونیتور و قسمت گیره یا فک قطعات تشکیل شده است.

این ماشین قادر است در دو سر شفتها در یک مرحله عملیاتی ، پیشانی قطعات را ماشینکاری نموده و در آن جای مرغک را ایجاد نماید و نیز قادر است نا اندازه محدودی قسمت سر آنها را رو تراشی نماید. ( در صورت نیاز ، بسته به تکنولوژی انتخابی ) و حتی قادر است پخهای خارجی در قسمت انتهای شفتهای معمولی و پخ های داخلی در شفتهای ورودی گیربکس ها که دارای سوراخ داخلی هستند ایجاد نماید.
از امتیازات برتر این ماشین همانطور که اشاره شد این است که جای مرغک را با دقت بسیار زیادی از لحاظ هم محور بودن دو جای مرغک در یک عملیاتی انجام می دهد که این دقت جای مرغک تا انتهای ماشین کاری شفتها منتقل می شود و در صورت وجود دقت ناکافی در ایجاد جای مرغک ، در بقیه مراحل با اشکال عمده و غیر قابل اصلاح روبرو خواهد شد.
از دیگر امتیازات این دستگاه ، سرعت عمل بالای این دستگاه می باشد زیرا که بایستی کلیه شفت های تولیدی این مرحله عملیاتی را بگذرانند و رل اساسی تغذیه محور بعهده این دستگاه می باشد البته ازدلایل سرعت عمل ماشین می توان به سیستم ابزار برنده و کار دو محور بطور همزمان و باز وبسته شدن قطعه و درب ماشین بصورت اتوماتیک اشاره کرد.
این ماشین دارای دو NC یا واحد کنترل مجزا می باشد که با حروف NC2 , NC1 در شکل قبل نشان داده شده است و دارای دو SPINDLE و گیره V شکل برای گرفتن شفتها می باشد و این دو واحد بطور مجزا قابل کنترل و تنظیم می باشند. این دو واحد می توانند مسیر مشخصی را با سرعت پیشروی تعیین شده طی نموده و توانایی کنترل عملیات کمکی مانند روشن و خاموش شدن اسپیندل و آب صابون و روغنکاری و …
را بطور مجزا دارند و از همه مهمتر می توانند بصورت همزمان برنامه طرح ریزی شده را اجراء نمایند.
نوع براده برداری این ماشین کاملاً متفاوت با ماشینهای دیگر تراشکاری می باشد بطوریکه در تراشکاری قطعات همیشه قطعات در حال چرخش هستند و ابزار کار معمولاً با یک حرکت یا قوسی به قطعه کار نزدیک می شود و قطعه را به فرم دلخواه در می آورد ولی در این ماشین قطعه کار یا شفت ثابت است و ابزار برشی که روی کله گی SPINDLE دستگاه سوار شده است با یک حرکت خطی و چرخشی به طرف قطعه کار حرکت کرده و تا یک حد تعیین شده جلو رفته و بعد به محل اولیه باز می گردد و در این حرکت رفت و برگشت کلیه سطوح مورد نظر درخواستی را تراش می دهد.
ابزارهای برشی که در این دستگاه استفاده می شوند از نوع هولدرهای ( HOLDERS ) چند پارچه ای می باشند که نسبت به محل تراش و فرم مورد نیاز روی اسپیندل مخصوص دستگاه تعبیه و تنظیم
می شود و تیغچه ها یا مته سنتر روی این هولدر سوار می شوند.

سیستم کلمپ این ماشین با استفاده از چهار عدد فک V شکل که می توانند قطعات با قطرهای متفاوت را بگیرند بصورت دوبدو در مقابل هم قرار گرفته و می توانند در فواصل معین از همدیگر داشته شوند قطعه کار را از دو طرف توسط سیستم کلمپ پنیوماتیک محکم می گیرند.
لازم به یادآوری است که این سیستم طوری طراحی شده است که قطعات را در امتداد محور ماشین
نگه دارد.

با توجه به توضیحات ارائه شده اهمیت این دستگاه در خط تولید محور کاملاً آشکار است زیرا که میبایستی کلیه شفتها این مرحله FACE CENTERING را بگذرانند و با توجه باینکه ازاین نوع ماشین فقط یک دستگاه موجود بوده و ماشینهای تراش محور چهار دستگاه می باشند ( می بایستی تغذیه آنها را در زمان مقرر انجام دهد ) باین دلیل بایستی در صورت وجود خرابی سریعاً در صدد تعمیر آن بر آمده و از اتلاف زمان ناشی از تعمیر آن کاست زیرا که نه تنها ماشینهای تراش محور از کار خواهند افتاد بلکه کلیه مراحل بعدی نیز برای ادامه عملیات قطعه ای نخواهند داشت.
توضیح بیشتر در مورد این دستگاه اینکه اپراتور قطعه را با دست یا به کمک قلاب های مخصوص به کمک تجهیزات جرثقیل در محل خود قرار داده و با زدن دگمه مربوطه بصورت اتوماتیک به ترتیب زیر انجام
می شود :
درب ماشین بسته شده و کلمپ دستگاه قطعه را محکم گرفته و ماشین شروع بکار می کند و بعد از عمل FACE CENTERING قسمت کلمپ قطعه را رها کرده و درب ماشین باز می شود و اپراتور
می تواند قطعه را با قطعه خام دیگر تعویض نماید.

کنترل قطعات :
کنترل قطعات در این مرحله به این صورت انجام می شود که طول کلی قطعات که طول پایانی می باشد توسط کولیس بزرگ و یا به کمک کولیس خط کش پایه دار دیجیتالی اندازه گیری می شود و میزان فرو رفتن مته مرغک در قطعه نیز توسط TEXT FIXTUR ( فیکسچر کنترل ) به شماره فنی CPOI 184 256 برابر استاندار تعیین شده انجام می شود.

نام ماشین : GEORGE FISCHER
تعداد ماشین : 4 دستگاه
شماره ماشین : 08911 – 08912 – 09012 – 09011
نوع عملیات ماشین : تراشکاری
ستاده قطعه از : ماشین ( WERAG )
داده قطعه به : ماشینهای دنده زنی : Pfauter
کل قطعات ستاده ازماشین WERAG در چهار ماشین اختصاص داده شده به شفت ماشینکاری می شود که می توان آنها را بصورت تکمیل تر ذیل جدول بندی کرد :
نام دستگاه
شماره دستگاه
مدل
سیستم بکار رفته
تجهیزات اضافی
GF
08911
NDL-25
SIEMENS 3T
دستگاه مرغک و لینت
GF
08912
NDL-25
SIEMENS 3T
دستگاه مرغک و لینت
GF
09011
NDL-25
SIEMENS 3T
دستگاه مرغک – دارای دو محور تغذیه ابزار مجزا و مستقل از هم ( دو تارته )
GF
09012
NDL-25
SIEMENS 3T
دستگاه مرغک – دارای دو محور تغذیه ابزار مجزا و مستقل از هم ( دو تارته )

برای تراش محور ها نیز مراحل و شرایط با شرایط ماشین کاری دنده ها یکسان است.
یعنی :
– مدارک لازم جهت آماده سازی ماشین از مسئول مدارک فنی تحویل گرفته می شود.
– به استناد مدارک ، فیکسچرها و وسایل کنترل از انبار ابزار درخواست می شود.
– به استنادمدارک ، ابزارهای برشی از قسمت ست ابزار در خواست می شود.
– برنامه توسط نوار برنامه به ماشین Load می شود.
– اطلاعات مربوط به Tool offset و Zero point به ماشین Load می شود.
قطعه نمونه توسط فورمن ، ماشینکاری شده و به کنترل جهت اندازه گیری ابعادی و Run out ( لنگی ) ارسال می شود و بعد در صورت تایید کنترل به تولید انبوه خواهد رسید و در صورت وجود انحراف بایستی اصلاحات لازم انجام و دوباره جهت تایید به کنترل ارسال شود.
یک نمونه از نحوه قرار گرفتن شفت در روی ماشین در شکل صفحه بعد نشان داده شده است.

در این ماشینها نیز بسته به نوع شفت ( معمولاً شفت های اصلی را در صورت وجود فیکسچر و ابزارهای کافی و خاص می توان در یک مرحله ماشینکاری نمود ) و تکنولوژی انتخابی در یک یا دو مرحله ماشین کاری می نماید و لازم به یاد آوری است که تنوع اندازه ها و کارهای تراشکاری انجام شده نسبت به
دنده ها زیادتر است .
کنترل قطعات
کنترل شفتها نیز کاملاً شبیه کنترل دنده ها می باشد البته با مقداری وسعت بیشتر ، قطعه اول بعد از اینکه ماشین کاری شد با وسایل کنترل عمومی مانند میکرو متر و کولیس و کولیس خط کش دیجیتالی اندازه هایی که برای setter قابل کنترل هستند ، کنترل و تغییرات لازم اعمال می شود و بعد ازآن قطعه جهت کنترل اصلی به قسمت کنترل ارسال می شود تا در صورت وجود مغایرت ، تغییرات لازم اعمال شود.
در تولید انبوه شفتها نیز توسط گیج های مخصوص همانطوریکه در قسمت کنترل دنده ها به آن اشاره شد سریعاً ابعاد قطعه کنترل می شود ( قسمت کنترل کیفی بصورت راندوم قطعات را کنترل می نماید ) البته کار بدینجا ختم نمی شود و بایستی تولید حتماً نظارت بر تولید صحیح قطعات انجام گیرد و در صورت بروز اشکال در حین پروسه سریعاً از ادامه آن جلوگیری کرده و بعد از رفع اشکال و تایید دوباره کنترل کیفی به کار ادامه داد.
نکته قابل توجه این که بایستی مدارک مورد استفاده به روز و منطبق با مدارک تغییر یافته جدید باشد.

نام ماشین : PFAUTER
تعداد ماشین : هشت دستگاه
نوع عملیات ماشین : دنده زنی
شماره ماشین : PE 300 ( 5460 – 54671 – 53460 )
PE 250 ( 54780 – 54781 – 54782 )
PE 150 ( 53465 – 53466 )
قطعه ستاده از : تراش ( GF ) شیپ ( LORANZ )
قطعه داده به : شیپ ، روشاد ، SU سمپوتن سیلی

کار و مشخصات دستگاه :
از دستگاههای فوق برای خشن کاری چرخ دنده ها برای مراحل شیو یا سنگزنی دنده استفاده می گردد. در این مرحله بار اضافی نسبت به نوع عملیات بعدی دندانه ها ( از لحاظ شکل پروفیل و لید ) نگه داشته می شود.
با توجه به نوع دنده ها ( چرخ دنده و شفت ) سیستم کلمپ دستگاه ها و دامنه کاری انها با هم متفاوت می باشد. تعداد سه دستگاه PE 300 و تعداد دو دستگاه PE 150 برای هر چرخ دنده در رنج های مختلف بکار می رود. و تعداد سه دستگاه PE 250 موجود می باشد که برای قطعات شفت بکار می رود.
دستگاههای موجود برای دنده بصورت عمودی و دستگاههای شفت بصورت افقی ماشینکاری می نمایند. سیستم کلمپ در دنده ها پس از قرار دادن قطعه در ماندرل مخصوص ( تعداد قطعه بسته به طراحی ماندرل دارد که می توان یک ، دو ، سه و چهار قطعه را همزمان قرار داد ) از قسمت بالا مرغک دستگاه به پایین آمده و توسط صفحه فشار دهنده از طریق میله کشش بر روی قطعه فشار وارد می کند و قطعه کار در بین دو سطح فشرده می شود و عملیات دنده زنی توسط ابزار هاب انجام می گردد.
در دستگاههای شفت پس از قرار دادن شفت بین دو مرغک ، قطعه توسط دستگاه مرغک بداخل رانده شده و قسمتی از قطعه که استوانه می باشد در داخل کلت هم اندازه قطر خود قرار می گیرد و توسط کلت قطعه کلمپ می شود. عملیات دنده زنی توسط ابزار هاب صورت می گیرد.
دنده ای که توسط دستگاههای فاتر تولید می شود بصورت GENERATING می باشد و ایجاد پروفیل در روی دنده توسط چرخش ابزار هاب و قطعه بصورت سنکرون بدست می آید.
بعد از تنظیم دستگاه ، اولین قطعه تولیدی به هوفلر ارسال می شود تا از لحاظ لید LEAD ، پروفیل PROFILE و لنگی ( RUN OUT ) کنترل گردد تا نتیجه حاصل مورد قبول برای مراحل بعدی باشد.

نام ماشین : لورنز ( LORENZ )
تعداد ماشین : پنج دستگاه
شماره ماشین : 50360 – 50365 – 50366 – 50368 – 50369
نوع عملیات : کله زنی
ستاده قطعه از : هاب ( PFAUTER )
داده قطعه به : پخ زنی ( CHAMFERING )

مشخصات و کار دستگاه :
بطور کلی دستگاههای LORENZ برای تولید دنده بصورت کله زنی در مواردی که ساخت آن در دستگاههای هاب بدلیل محدودیت آن و برخورد با سایر قسمتهای دنده امکان ندارد مورد استفاده قرار
می گیرند. نوع عملیات این ماشین بصورت کله زنی یعنی رفت و برگشت مستقیم که فرمان را از یک سیستم لنگ توسط راهنما ( گاید ) میگیرد ، صورت می پذیرد.
ماشین دارای پنج محور اصلی است که بترتیب Z , D , C , Y , Xمی باشد. در شکل پایین حرکت هر کدام از محورها نشان داده شده است و بر روی محور D قطعه کار و بر روی محور C ابزار بسته می شود.

این دستگاهها بدو دسته تقسیم می شوند :
1ـ دستگاه تولید دنده
دستگاه تولید دنده نیز شامل دو قسمت است :
الف – دستگاه تولید دنده دستی : در این ماشین بستن قطعه روی فیکسچر دستگاه ، دستی بوده و بعد از ماشین کاری نیز بصورت دستی از روی آن باز می شود.
ب – دستگاه تولید دنده اتوماتیک : که در این ماشینها قطعات بر روی ریل مخصوص قرار گرفته و تمامی مراحل بصورت اتوماتیک انجام می گیرد و پس از اتمام ماشینکاری تعویض قطعه بصورت اتوماتیک انجام گرفته و قطعه ماشینکاری شده به کمک ریل به بیرون هدایت می شود.
2- دستگاه تولید شفت :
این ماشینها برای تولید قطعات شفت بکار میروند و نوع عملیات این دستگاهها همانند تولید دنده
می باشد با این تفاوت که در این ماشینها طول کورس محور Z بیشتر از بقیه دستگاهها می باشد.
در این دستگاهها ، می توان بسته به نوع مورد نیاز ، دنده داخلی و خارجی تولید کرد و علاوه بر دنده
می توان بر روی قطعات هزار خار نیز ایجاد کرد.

نام ماشین : روشاد ( ROSCHAD )
تعداد ماشین : یک دستگاه
شماره ماشین : 56010
نوع عملیات : SPLINE MILLING
ستاده قطعه از : لورنز ( LORENZ )
داده قطعه به : هکلر کخ ( HECKLER & KOCH )

کار ومشخصات دستگاه :
دستگاه روشاد یک دستگاه نیمه اتوماتیک بوده و در این شرکت معمولاً برای فرزکاری انواع هزار خار با تقسیمات مختلف استفاده می شود ، اما می توان با انجام تغییراتی در آن برای سایر فرزکاری های چند ضلعی نیز مورد استفاده قرار داد.
دستگاه روشاد از قسمتهای زیر تشکیل شده است :
1- بدنه دستگاه 2- قسمت برق و الکترونیک
3- قسمت هیدرولیک 4- قسمت پنوماتیک
5- قسمت کله گی 6- دستگاه تقسیم
7- دستگاه مرغک 8- تکیه گاهها
9- میز ماشین 10- سیستم خنک کاری

1- همانطوریکه در شکل ص قبل مشاهده می شود ساختمان دستگاه بصورتی طراحی گردیده که قسمتهای هیدرولیک و برق در بیرون و قسمتهای مربوط به ماشین کاری در داخل آن تعبیه گردیده است. دو درب قابل کنترل در قسمت جلوی آن وجود دارد که درب سمت راست دارای میکروسویچ و درب سمت چپ دارای یک جک پنیوماتیکی می باشد که در دو حالت دستی و اتوماتیک قابل باز و بسته شدن می باشد. ریل براده کش در عقب دستگاه نصب گردیده که توسط الکترو موتور جداگانه ای کار می کند.
2- قسمت برق والکترونیک درسمت چپ در بغل دستگاه می باشد که از طریق پانل جلوی دستگاه به سایر قسمتها فرمان می دهد.
3- قسمت هیدرولیک که در شکل پایین مشاهده میشود قسمتهای کله گی ، دستگاه تقسیم و دستگاه مرغک را بوسیله روغن تحت فشار تغذیه مینماید . این قسمت توسط الکتروموتور جداگانه کار کرده و روغن تحت فشار توسط شیلنگهای مخصوص به قسمتهای ذکر شده هدایت میگردد .

4- در قسمت پنیو ماتیک هوای فشرده از طریق سیستم هوای فشرده کارگاه توسط لوله به دستگاه نصب گردیده و قسمتهای جک پنوماتیکی و پمپ روغن خنک کاری را تغذیه مینماید .
5- کله گی دستگاه دارای دو نوع محور ابزار گیر با قطرهای 32 & 40 میلیمتر می باشد که قابلیت نصب انواع تیغ فرزها را دارا می باشد و بر روی هر محور دو عدد تیغه فرز بسته می شود. محور دارای دو حرکت راست گرد و چپ گرد می باشد که این حرکت با سرعتهای متغیر بوسیله چرخدنده های تعویضی در پشت گله گی امکان پذیر می شود و چرخدنده ها حرکت خود را به وسیله چرخ تسمه از الکتروموتور اصلی دستگاه می گیرند و همچنین برای تنظیم تیغ فرزها نسبت به محور قطعه کار یک حرکت رفت و برگشتی قابل تنظیم توسط جک هیدرولیکی به محور داده می شود. گله گی حرکت عمودی خود را توسط جک هیدرولیکی بزرگی که در بالای آن نصب گردیده و قابل تنظیم به بارهای مختلف است
می گردد و سرعت حرکت گله گی با فشار روغن هیدرولیک کم یا زیاد می شود.
6- از دستگاه تقسیم برای تقسیم محیط قطعه کار استفاده میشود که دارای محوری می باشد که به انتهای آن یک شابلون با تقسیمات مختلف نصب می گردد و محور مربوطه تقسیمات را مستقیماً به قطعه کار اعمال می نماید بنابراین تعداد تقسیمات قطعه کار بستگی به تقسیمات شابلون دارد. شابلون مربوطه قابل تعویض می باشد. در قسمت جلوی دستگاه تقسیم فیکسچری به شکل مورس داخلی وجود دارد که برای کلمپ قطعات بکار می رود. قطعه کار حرکت دورانی خود را از دستگاه تقسیم و آنهم از الکتروموتور جداگانه ای می گیرد. دستگاه تقسیم فیکسچر مورس دار و شابلون را بصورت دوتایی دارا می باشد.
7- دستگاه مرغک توسط سیستم هیدرولیک در دو حالت دستی و اتوماتیک کار می کند و دو عدد مرغک قابل تنظیم درکنار یکدیگر بر روی آن نصب گردیده است.
8- تکیه گاههای ثابت جهت درست قرار گرفتن قطعه کار و تکیه گاههای متحرک جهت جلوگیری از ارتعاش قطعه کار حین ماشین کاری بکار می رود.این تکیه گاهها بصورت دوتایی در کنار یکدیگر قرار گرفته و حرکت خود را از سیستم هیدرولیک می گیرند.
9- میز ماشین دارای حرکت رفت و برگشتی در دو حالت دستی و اتوماتیک می باشد و با سرعتهای قابل تنظیم توسط چرخ دنده های تعویضی جعبه دنده جلوی دستگاه حرکت می نماید. دستگاه تقسیم ، دستگاه مرغک ، تکیه گاههای ثابت و متحرک بر روی میز ماشین سوار می باشد و قابلیت جابجایی را دارند و در جلوی میز میکروسوئیچی وجود دارد که بوسیله تکه های قابل تنظیم می توان مقدار حرکت میز را محدود کرد.
10- سیستم خنک کاری دارای مخزن نسبتاً بزرگی در پشت دستگاه می باشد. که مایع مخصوص خنک کاری در آن قرار دارد و الکتروموتور جداگانه ای مایع را از مخزن مکیده و از طریق شیر یکطرفه که بوسیله فشار هوا کار می کند به لوله هادی و از آنجا به محل درگیری کاتر با قطعه کار هدایت می کند. مایه به همراه براده های قطعه به مخزن براده کش ریخته و در آنجا برداه ها توسط ریل براده کش به بیرون هدایت شده و مایع خنک کاری دوباره به مخزن بر می گردد.
توضیحات نهایی :
دستگاه روشاد قادر به ماشینکاری دو قطعه بصورت همزمان می باشد و عمل کلمپ در این ماشین توسط مرغک و گلویی دستگاه تقسیم انجام می گیرد و اگر در حین ماشین کاری به هر عللی ماشین متوقف شود هزار خار ماشین کاری نیمه تمام مانده و اصلاح دوباره آن غیر ممکن خواهد بود.
مقدار بار براده برداری در روشاد از طریق جک هیدرولیک در حالت دستی به قطعه اعمال می شود. تیغه فرزهای دستگاه بعد از انجام حداقل پانصد قطعه نیاز به تیزکاری پیدا می کنند. لازم به توضیح است که هزار خارهای ماشینکاری شده بعد از عملیات حرارتی و سایر عملیات ، مستقیماً به قسمت مونتاژ ارسال می شود. ولی اگر قطعه ای در قسمت فوق نیاز به اصلاح داشته باشد توسط دستگاهی بنام رفرم در قسمت بعد از عملیات انجام می گیرد.

نام ماشین : کلاین ( KLEIN ) تعداد ماشین : یک دستگاه
شماره ماشین : 95110
نوع عملیات ماشین : سنگ زنی جای مرغک قطعات
قطعه ستاده از : عملیات حرارتی
قطعه داده به : دستگاه MULLER
کار ومشخصات دستگاه :
این دستگاه برای سنگزنی قطعاتی که دارای جای مرغک هستد که عموماً در قطعات شفت مورد نیاز
می باشند مورد استفاده قرار می گیرد چون قطعات بعد از عملیات حرارتی باید در دستگاههای مختلف سنگزنی شوند و مبنای کار تمامی دستگاههای سنگزنی از آنجا می باشد لذا جهت پیشگیری از انتقال خطاهای جای مرغک ها به سطوح سنگزنی توسط دستگاه کلاین جای این محل سنگزنی می شود.
روش کار به این صورت است که قطعات را بطور عمودی بین مرغک و ابزار قرار داده و در اثر حرکت محور سنگ به قطعه فشار آورده و جای مرغک را سنگزنی می نماید. ابزار مورد استفاده شده سنگ انگشتی مخروطی نوک نیز می باشد که هنگام ماشینکاری ، قطعه کار بین سنگ انگشتی و مرغک مخصوص که در پایین بوده و هم محور می باشد قرار می گیرد و سنگ انگشتی تحت زاویه مورد نیاز توسط DRESSER فرم داده می شود.
اندازه مرغکها :
– نسبت به نوع مته مرغک ها ( زاویه مته مرغک ها ، شماره مته مرغک ) و نیز سوراخ هایی تا قطر 30 میلیمتر که دارای پخ می باشند می توان تنظیم و مورد استفاده قرار داد.
– زاویه راس سنگ بین 60 درجه تا 90 درجه قابل در سینگ می باشد.
– حداکثر طول کاری دستگاه 750 میلیمتر است.
نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 2 دستگاه شماره ماشین : 70300 – 70301
نوع عملیات ماشین : تاب گیری قطعات شفت
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی
داده قطعه به : دستگاه ترک یاب KARL DEUTSCH
مشخصات و کار دستگاه :
این دستگاه برای قطعات بلند که عموماً شفت می باشند بکار گرفته می شود. چون این قطعات پس از عملیات حرارتی بعلت بلند بودن طول آنها تاب بر می دارند و مقدار بار لازم برای سنگزنی ( Allowance ) قسمتهای استوانه ای که در مرحله تراش در نظر گرفته شده و نیز احتمال خارج از تلرانس بودن وجود دارد ( Run Out ) و برای بر طرف کردن نمودن این عیب ها از دستگاه مذکور استفاده می شود تا بار لازم جهت سنگزنی مناسب و نیز Run Out دنده ها طبق اندازه خواسته شده بدست آید و نحوه کار بدینصورت می باشد که قطعه کار بین دو مرغک هم مرکز بر روی یاتاقانهای مخصوص در جاهای مختلف قرار گرفته و در طول شفت در محل های مورد نیاز توسط پایه های مخصوص که روی آنها .ساعت اندیکاتور نصب گردیده کنترل می شود. و هنگامیکه ماکزیمم محل تاب توسط ساعتهای اندیکاتور در طول قطعه مشخص شد با وارد کردن نیروی لازم تاب آن گرفته می شود و این عمل تا زمانی که تمانی طول قطعه داخل تلرانس قرار بگیرد انجام می شود و معمولاً تلرانس قابل قبول تا 0.05 میلیمتر می باشد.
از دو دستگاه مولر موجود دستگاه شماره ( 70301 ) و دارای 40KN بوده و برای شفت های کوچک بکار می رود.
دستگاه شماره ( 70300 ) می تواند نیروی 100 KN اعمال نماید.
حداکثر طول قطعه ای را که می تواند مورد تاب گیری قرار دهد یک متر می باشد.
نام ماشین : MULLER تعداد ماشین : 1 دستگاه شماره ماشین : 70260
نوع عملیات ماشین : پرس و پرچ نمودن
ستاده قطعه از : فورتانا
داده قطعه به : دستگاه راینکر
مشخصات و کار دستگاه :
قطعاتی که دارای کلاچ بادی بوده و بصورت پرسی روی دنده نصب می شوند نیاز به مرحله پرس را دارند روی دستگاه فوق این مرحله را طی می نماید. و نحوه کار بدین ترتیب است که قطعاتی پس از سنگزنی
( دنده spline )روی دستگاه فورتانا باتلرانس در خواست شده از قسمت قطر خارجی و پیشانی سنگزنی می گردد و روی فیکسچر مخصوص قرار گرفته و در یک مرحله پرس و پرچ می گردند و نیروی وارده این دستگاه بر روی قطعات از 10 KN الی 400 KN قابل تنظیم میباشد در این دستگاه بعد از پرس و پرچ نمودن قطعه ، برای اطمینان عمل چند قطعه نمونه جهت تعیین مقدار لهیدگی و اندازه گیری پله لهیدگی با دستگاه فرم تستر اندازه گیری میشود . و برای تعیین مقدار اندازه پرچ شده قطعه را برش داده و در دستگاه فرم تستر قسمت مربوطه را اندازه گیری میکنیم تا مقادیر طبق استاندار ZFN 2006 باشند که بتوانند حداقل نیروی دمونتاژ 10 KN را تحمل نماید.

نام ماشین : KARL DEUTSCH
تعداد ماشین : یک دستگاه
شماره ماشین : 37500
نوع عملیات ماشین : ترک یابی
ستاده قطعه از : ماشین مولر ( استریت )
داده قطعه به : دستگاه فورتانا
مشخصات و کار دستگاه :
قطعاتی که روی آنها عملیات حرارتی و تاب گیری انجام می شود ، احتمال بوجود آمدن ترک هایی در روی آنها می گردد و چون این ترکها با چشم غیر قابل تشخیص هستند برای کنترل آنها از دستگاه ترک یاب استفاده می شود.
نحوه کار بدین ترتیب است که قطعه را بین دو فک مخصوص قرار داده و جریان برق از آن عبور میکند که دارای جریان مغناطیسی بسیار بالایی می باشد و همزمان با ایجاد جریان ، مایع مخصوصی روی قطعه پاشیده می شود که این مایع ، در محلهایی که ترک وجود دارد بعلت جریان مغناطیسی بالای قطب مثبت و منفی بوجود می آید و مایع مذکور در آن محل جمع می شود و بوسیله اشعه ماوراء بنفش قابل رویت می باشند و بدین ترتیب قطعات معیوب قابل تشخیص و جدا میشوند .
در روی این دستگاه قطعاتی تا طول یک متر را میتوان تحت بررسی و ترک یابی قرار داد .
دستگاه کارل دویچ خود یک دستگاه کنترل جهت اطمینان از سالم بودن قطعات و عدم وجود ترک در آنها میباشد و باید مایع بکار رفته از نظر غلظت و کیفیت مورد آزمایش قرار بگیرد.

نام ماشین : راینکر ( REINECKER )
تعداد ماشین : 6 دستگاه
شماره ماشین : 41567 – 41566 – 41565 – 41562 – 41560 – 41570
نوع عملیات ماشین : سنگزنی قطر داخلی
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی و فورتانا
داده قطعه به : تست صدا ، دستگاه کاپ و فورتانا
مشخصات و کار دستگاه :
همانطورکه از نوع عملیات و ماشینکاری معلوم است در این مرحله توسط این دستگاه ها ، چرخدنده ها بعد از عملیات حرارتی از قسمت داخلی و پیشانی سنگزنی میگردد و به دلیل درگیری سوراخ ( قطر داخلی قطعه کار ) بارولربرینگ و یا پرس چرخدنده روی شفت ماشینکاری قطعات از دقت بالایی برخوردار می باشد کلمپ قطعات در این دستگاه توسط اسپیندل هیدرولیکی با پنج فک انجام می گیرد و مبنای ماشینکاری قطعات قطر خارجی آنها وLocate آنها از سطح پشتی قطعه کار میباشد.
دقت ماشینکاری دستگاه مزبور 0/001 می باشد.
حداقل قطر سوراخ قابل سنگزنی در حدود 10 میلیمتر می باشد.
قطر کاری دستگاههای راینکر حدود 250 میلیمتر می باشد.
طول کاری ( طول سنگزنی ) دستگاههای راینکر در حدود 300 میلیمتر می باشد.
اگر در قطعاتی مانند شفت ورودی گیربکس که احتیاج به سنگزنی داخلی می باشد. توسط دستگاه شماره ( 41570 ) که مجهز به لینت می باشد سنگزنی صورت میگیرد و ضمناً دستگاه راینکر شفت مجهز به سیستم مارپوس می باشد که این سیستم می تواند اندازه قطعه را هنگام سنگزنی کنترل کرده و با مقدار خواسته شده مطابقت نماید و پس از رسیدن به اندازه داده شده بطور اتوماتیک ماشینکاری کاری را متوقف نماید.
لازم به ذکر است که موتورهای راینکر با دورهای مختلف از 12000 الی 36000 در دقیقه برای چرخدنده ها و از 24000 الی 60000 برای شفت مورد استفاده می گیرد که در روی دستگاه در صدی از این دورها مورد استفاده قرار می گیرد.
قطعات با قطر بزرگ روی پنج نظام مخصوص در روی دو دستگاه به شماره 41562 و 41560 مورد سنگزنی قرار می گیرند و در سه دستگاه دیگر بشماره های 41565 , 41566 , 41567 قطعات با قطر کوچکتر مورد ماشینکاری قرار می گیرند.
وسایل اندازه گیری :
1- کنترل اندازه قطر داخلی (PLUG GAUGE )
2- میز کنترل مخصوص همراه با دنده مستر مخصوص ، برای هر نوع قطعه و چهار ساعت اندیکاتور جهت نشان دادن RUN OUT و بیضی بودن Roundness ) ) اندازه گیری تخت یا صفحه ای بودن ( Flatness ) و مخروطی بودن قطر داخلی ( Conical ) بکار می رود. همچنین ساعت سوبیتو جهت اندازه قطر داخلی قطعه روی ماشین لازم می باشد و برای اطمینان بیشتر از پارامترهای کیفی قطر داخلی قطعه کار توسط دستگاه فرم تستر در سالن منرولوژی مورد کنترل قرار میگیرد و روش کار بدینصورت است که از سه یا دو ارتفاع مختلف محیط قطر داخلی قطعه با دقت یکصدم میکرون با بزرگ نمایی روی کاغذ رسم می شود که اصطلاحاً سیلندر سیتی گفته می شود

نام ماشین : فورتانا ( FORTUNA )
تعداد ماشین : هفت دستگاه
شماره ماشین : 40710 – 40711 – 40712 – 40713 – 40714 – 40501 – 40502
نوع عملیات ماشین : سنگزنی قطر خارجی
ستاده قطعه از : ترک یابی و راینکر و کاپ و رایزاور
داده قطعه به : تست صدا و راینکر و کاپ
کار و مشخصات دستگاه :
همانطور که در بالا ذکر شده ماشینهای فورتاناهفت دستگاه می باشد که پنج دستگاه آن برای سنگزنی شفتها و دو دستگاه دیگر برای سنگزنی دنده اختصاص داده شده است که در زیر هر کدام بطور مختصر شرح داده می شود .
دستگاههای شماره40710 – 40711 – 40712 – 40713 – 40714 مخصوص سنگزنی قطعات شفت میباشند . قطعاتی که عملیات حرارتی روی آنها انجام گرفته شده سطح آنها ناصاف و اندازه آنها دقیق نمیباشد و لذا جهت رسیدن به یک صافی سطح مناسب و اندازه دقیق طبق تلرانس خواسته شده نقشه که معمولا در حد بین یک الی پنج میکرون میباشد میبایستی این سطوح سنگ زده شود و نحوه کار به اینترنت میباشد که قطعات ارسالی از ترک یابی را بین دو مرغک قرار داده و سنگزنی می کنند و بعلت دقت بالای خواسته شده در چندین مرحله سنگزنی صورت می گیرد .
طول قطعات شفت که می توان سنگزنی نمود 1000 میلیمتر و حداکثر قطر که می توان ماشینکاری روی آن انجام داد 150میلی متر می باشد .
ماشینهای فورتانا جهت سنگ زنی دنده ، دو دستگاه بشماره های40501 – 40502میباشند و قطعات دنده عموماً از دستگاههای راینکر و کاپ فرستاده می شوند و نحوه کار بدین ترتیب است که قطعه کار از قسمت سوراخ توسط کلت گرفته و قسمتهایی که نیاز به سنگ زنی دارند ( از جمله برطرف کردن RUN OUT قطر خارجی دنده ، برطرف کردن RUN OUT قسمت SPLINE و اندازه کردن قطر آن برای پرس دنده سنکرون ، سنگزنی قسمت مخروطی دنده سنکرون ) سنگ زنی میشوند .
دستگاه های فورتانا مجهز به سیستم خود کنترلی یا مارپوس میباشند که تمامی قطعات هنگام سنگزنی توسط دستگاه مارپوس کنترل و با مقدار خواسته شده مقایسه میگردند و پس از رسیدن به اندازه داده شده به طور اتوماتیک ماشینکاری متوقف میشود.
تست سوختگی
هدف از تست سوختگی تعیین قطعاتی است که بر اثر سنگزنی در سطح آنها سوختگی ایجاد می شود و این سوختگیها به عوامل مختلفی از جمله عوامل زیر بستگی دارد :
1- سرعت نامناسب براده برداری
2- تنظیم نبودن روغن و یا آب صابون دستگاه در محل سنگزنی
( نرسیدن آب صابون و یا روغن به مقدار کافی به محل سنگزنی )
3- بالا بودن میزان براده برداری در هر سیکل
البته نوع دیگر سوختگی هم وجود دارد که مربوط به عملیات حرارتی بوده که بحث آن خارج از موضوع مورد بحث می باشد . ضمناً تست سوختگی از قطعات دستگاههایی که آخرین مرحله سنگزنی را روی قطعات انجام میدهند صورت میپذیرد و مشخصات مخازن محلول ها به شرح زیر میباشد :
1- تری کلرو اتیلن (روغن زدایی اولیه )
2-الکل ( روغن زدایی یا شستشوی ثانویه )
3- آب سرد ( جهت شستشو )
4- اسید سو لفوریک + آب ( فعال کردن )
5- آب سرد ( جهت شستشو ) 6- اسید نیتریک + الکل (اچ کردن )
7- آب سرد ( جهت شستشو ) 8- اسید کلریدریک +الکل (جهت تمیز یا سفید کردن )
9- آب سرد ( جهت شستشو ) 10- سود سوزآور (خنثی سازی )
11- آب + ضد رنگ ( جهت شستشو و زنگ نزدن قطعه پس از ETCH شدن )
بعد از انجام مراحل فوق خشک کردن قطعه کاربا هوای فشرده جهت مشخص شدن قسمتهای سوخته انجام می گیرد و در صورتی که سطح سنگزنی شده بطور یکنواخت خاکستری باشد ، نتیجه قابل قبول و در غیر اینصورت غیر قابل قبول می باشد که در هر صورت در فرم ثبت شده و نتیجه به مسئول مربوطه گزارش می گردد .
این کار روزانه دو بار انجام گرفته و نتیجه آن درعملیات سنگزنی اعمال می شود .
برگ در خواست انجام تست سوختگی
شماره درخواست :
ردیف
شماره ماشین
تعداد
شماره فنی قطعه
مواضع تست

قطر داخلی
قطر خارجی
دندانه ها
سطوح
1

تهیه کننده : تاریخ :
تایید کننده : تاریخ :
ملاحظلات
کد : 2-002-02-5-41
بازبینی : A
لیست توزیع : 1- تضمین کیفیت 2- کنترل کیفی سایت شمالی

برگ گزارش نتیجه تست سوختگی
شماره درخواست : …………………. س ـ ض : سوختگی ضعیف
س ـ م : سوختگی متوسط
س ـ ش : سوختگی شدید
ردیف
شماره ماشین
تعداد
شماره فنی قطعه
نتیجه و مواضع تست
نتیجه

قطر داخلی
قطرخارجی
دندانه ها
سطوح

سالم
س ض
س م
س ش
سالم
س ض
س م
س ش
سالم
س ض
س م
س ش
سالم
س ض
س م
س ش

تهیه کننده : تاریخ :
تاید کننده : تاریخ :

ملاحضات :
…………………. …………………. …………………. …………………. …………………. …………………. …………………. …………………. ………………….

نام ماشین : هورت ( HURTU )
تعداد ماشین : 4 دستگاه
شماره ماشین : 81075 – 81076 – 81078 – 81079
نوع عملیات ماشین : تست صدا
ستاده قطعه از : ماشین های راینیکر – کاپ – فورتانا
داده قطعه به : قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شود و در صورت اصلاحی بودن به دستگاه رایزاوراستفاده می شود.
مشخصات و کار دستگاه :
بعد از اتمام عملیات ماشینکاری دنده برای مطمئن شدن از صحیح بودن دنده ها ( داخل ترانسل بودن پروفیل ، لید و ضرب دیدن هنگام حمل و نقل ) توسط دستگاه مذکور کنترل میشوند .
روش کار به این صورت است که برای هر نوع قطعه کار یک مستر ( MASTER) وجود دارد که بعد از تنظیم دستگاه از نظر فاصله محوری و ست کردن مستر و قطعه هر کدام بطور جداگانه روی محور ماندرل با استفاده از کلت ، تمامی قطعات موجود به وسیله درگیر نمودن ( با مستر ) مورد کنترل قرار میگیرند .
در روی دستگاه دو حالت دور وجود دارد که نسبت به دور کاوی دنده در گیر بکس میتوان آن راتغییر داد که به کمک آن می توان سطح تماس دنده و RUN OUTآن که دارای اشکال است تشخیص داد و نیز یک سیستم ترمز روی دستگاه تعبیه شده تا حالت درگیری تحت فشار روی دنده ها را بوجود آورد و همچنین یک سیستم پدالی برای کنترل دور مورد نیاز برای مقدار دلخواه موجود است .
بستن قطعات بخاطر دقت بالای آنها روی کلت و ماندرل بوده و بین دو مرغک کلمپ میشود و در هنگام درگیر نمودن قطعه با مستر با استفاده از صدای درگیری و نحوه تماس آنها با یکدیگر می توان صحیح بودن و یا نوع ایراد که ناشی از ( RUN OUT ) و ( Load ) و پروفیل ( profile ) یا ضربه دیدن قطعات بوده ، تشخیص داد ، اگر عیب از ضربه دیدگی باشد بوسیله سنگهای کاردی دستی مخصوص روی دستگاه اصلاح می شوند و اگر ناشی از بقیه عیوب بوده جدا گردیده و جهت اصلاح به دستگاههای رایزاور ارسال می شوند که بعد از اصلاح و shot pin شدن دوباره کنترل صدا می گردند.
لازم به ذکر است که قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شوند و کنترل صدا آخرین مرحله برنامه عملیاتی می باشد.
حداکثر فاصله عمودی بین دو دنده 200 میلیمتر می باشد.
حداقل فاصله عمودی بین دو دنده 63 میلیمتر می باشد.
دوره های قابل تنظیم 750 و 1500 دور در دقیقه بوده که در دو جهت می تواند کار کند.
این ماشین خود یک وسیله کنترلی می باشد و برای اطمینان از مرکز بودن محورهای ماشین تست صدا شفتهای مخصوصی وجود دارد که این شفتها را بین مرغکها قرار داده و با استفاده از ساعت اندیکاتور میکرونی بررسی هم محوری و موازی بودن آن دو شفت را می توان تست نمود .

نمودار مسیر قطعات A-B-C-D

مسیر قطعات دنده A
این سری قطعات ، مواد خام پس از تحویل ، از برنامه ریزی مواد بر روی دستگاههای جورج فیشر ، عملیات تراشکاری را می گذرانند و پس از آن بر روی ماشین های فاتر عملیات دنده زنی بصورت خشن انجام می گیرد و پس از آن بر روی ماشینهای سمپوتن سیلی عملیات پخ زنی و پلیسه گیری انجام می پذیرد و با انجام این مرحله ، کار این نوع قطعات برای ماشینکاری قبل از عملیات حرارتی به پایان می رسد و پس از شستشو به عملیات حرارتی ارسال می شود.
لازم به توضیح ست که شیارهای روغن دنده 1268 305 009 بر روی ماشین روماگ زده می شوند.

مسیر قطعات دنده B
این سری قطعات ، مواد خام پس از تحویل ، از برنامه ریزی مواد بر روی دستگاههای جورج فیشر ، عملیات ترشکاری را می گذرانند و پس از آن بر روی ماشین های فاتر عملیات دنده زنی بصورت شن انجام می گیرد و پس از آن بر روی ماشینهای سمپوتن سیلی عملیات پخ زنی و پلیسه گیری انجام
می پذیرد.
بعد از این مرحله بر روی ماشین هورت مرحله پرداخت دنده زنی انجام و پس از شستشو به عملیات حرارتی ارسال می شوند.

مسیر قطعات دنده C
این سری قطعات ، مواد خام پس از تحویل ، از برنامه ریزی مواد بر روی دستگاههای جورج فیشر ، عملیات تراشکاری را می گذرانند و پس از آن بر روی ماشین های فاتر عملیات دنده زنی بصورت شن انجام می گیرد و پس از آن بر روی ماشینهای لورنس مرحله دنده زنی دندگی بصورت کله زنی ایجاد
می شوند.
بعد از این مرحله روی ماشین های سمپوتن سیلی عملیات پخ زنی و پلیسه گیری انجام می گیرد. که پس از اتمام این مرحله سوراخهای روغن کاری روی این نوع دنده ها در ماشین ZF دریل انجام می شود. با انجام این مرحله عملیات ماشینکاری بر روی این سری قطعات به پایان میرسد وپس از شستشو به عملیات حرارتی ارسال می شوند.

مسیر قطعات دنده D
این سری قطعات ، مواد خام پس از تحویل ، از برنامه ریزی مواد بر روی دستگاههای جورج فیشر ، عملیات تراشکاری را می گذرانند و پس از آن بر روی ماشین های فاتر عملیات دنده زنی بصورت خشن انجام می گیرد و پس از آن بر روی ماشینهای لورنس مرحله دنده زنی دنده گی بصورت کله زنی ایجاد می شوند.
بعد از این مرحله روی ماشین های سمپوتن سیلی عملیات پخ زنی و پلیسه گیری انجام می گیرد. که پس از اتمام این مرحله سوراخهای روغن کاری روی این نوع دنده ها در ماشین ZF دریل انجام می شود. و پس از آن نیز شیارهای روغن بر روی دستگاه روماگ زده می شود.
مرحله پرداخت این نوع قطعات نیز روی دستگاه هورت انجام گرفته و پس از شستشو به عملیات حرارتی ارسال می شوند.
لازم به توضیح است که برای دنده 1268 304 287 مرحله پرداخت قطعه صورت نمی گیرد و در ماشین KAPP سنگزنی می شوند.

نمودار مراحل انجام کار در سالن دنده زنی

شماره ترتیب
شرح مراحل انجام کار
اقدام
حرکت
بازرسی و کنترل
توقف
بایگانی
زمان انجام کار

دقیقه
ساعت
روز
1
حمل قطعه کار به ماشین جورج فیشر ( مواد خام دنده ) 89.3

2
بستن قطعه کار در ماشین
*

3
ماشینکاری قطعه در دستگاه تراش مرحله ( 10. )
*

6/.

4
کنترل قطعه کار با گیجهای مخصوص

5
گذاشتن در جعبه
*

6
حمل قطعه کار به کنار ماشین 1. 89. ( جورج فیشر

7
بستن قطعه کار در ماشین
*

8
ماشینکاری قطعه در دستگاه تراش مرحله ( 15. )
*

46/.

9
کنترل قطعه کار با گیجهای مخصوص

10
گذاشتن قطعه کار در جعبه
*

11
حمل قطعه کار به کنار ماشین فاتر 53460

12
بستن قطعه کار در ماشین
*

13
ماشینکاری قطعه در دستگاه هاب مرحله ( 20. )
*

83/.

14
پیاده کردن قطعه کار و گذاشتن آن روی فیلتر روغن
*

15
کنترل قطعه کار SPAN SIZE با میکرومتر بشقابی

16
بستن قطعه کار روی دستگاه و پلیسه گیری و شماره زنی آن
*

17
گذاشتن قطعه داخل جعبه
*

18
حمل قطعات به کنار ماشین لورنس 360. 5 ( شیب )

19
بستن قطعه کار در ماشین
*

20
ماشینکاری قطعه در دستگاه شیپ مرحله ( 25. )
*

47/.

21
پیاد کردن قطعه کار و گذاشتن آن روی فیلتر روغن
*

22
کنترل قطعه کار SPAN SIZE با میکرومتر بشقابی

23
پلیسه گیری
*

24
گذاشتن قطعه در جعبه
*

25
حمل قطعات به کنار ماشین سمپوتن سیلی 57550
(پخ زنی و پلیسه گیری)

26
بستن قطعه کار به ماشین
*

27
ماشینکاری قطعه در دستگاه پخ زنی مرحله (035)
*

13/0

28
کنترل قطعه (با مشاهده ظاهری)

29
گذاشتن قطعه به داخل جعبه
*

30
حمل قطعات به کنار ماشین شماره 24151 سوراخکاری 4 محوره

46/.

31
بستن قطعه کار به ماشین
*

32
ماشینکاری مرحله ( 040 )
( سوراخکاری )
*

19/.

33
پیاده کردن قطعه از ماشین
*

34
کنترل قطعه ( مشاهده ظاهری )

35
گذاشتن قطعه داخل جعبه
*

36
حمل قطعه به محل
پلیسه گیری

37
پلیسه گیری سوراخهای قطعه کار مرحله ( 042 )
*

19/.

38
گذاشتن قطعه کار به داخل جعبه
*

39
حمل قطعه کار به کنار ماشین
( 28050 ) ( فرز روماک )

40
بستن قطعه کار در ماشین
*

41
ماشینکاری مرحله (045 )
( ایجاد شیارهای روغن )
*

21/.

42
پیاده کردن قطعه کار از ماشین
*

43
کنترل عمق شیارهای ایجاد شده ( توسط فیکسچر مربوطه )

44
گذاشتن قطعه داخل جعبه
*

45
حمل قطعه به کنار ماشین هورت ( شیو ) ( 58120 )

46
بستن قطعه کار به ماشین
*

47
ماشینکاری مرحله ( 050 )
*

45/.

48
پیاده کردن قطعه کار از ماشین
*

49
کترل SPAN SIZE ( با میکرو متر بشقابی )

13/.

50
گذاشتن قطعه داخل سبدهای فلزی
*

51
حمل قطعات به کنار دستگاه
( شستشو ) 78502

52
گذاشتن قطعات روی ریل دستگاه توسط لیفت تراک
*

46/.

53
عملیات شستشو مرحله ( 055 )
*

54
پیاده کردن قطعات با لیفت تراک
*

19/.

خروج قطعات از سالن دنده زنی ماشینکاری بعد از عمالیات حرارتی بشرح زیر می باشد

55
حمل قطعا ت از سالن به کنار ماشین 41560

56
بستن قطعه کار به ماشین
*

57
سنگزنی مرحله ( 075 )
*

54/.

58
پیاده کردن قطعه کار از ماشین و گذاشتن روی فیکسچر مربوطه برای کنترل ابعادی
*

59
گذاشتن قطعه داخل سبد فلزی
*

60
حمل قطعه به کنار دستگاه شستشو 78052

61
گذاشتن قطعات روی ریل دستگاه با لیفت تراک
*

62
عملیات شستشو مرحله ( 080 )
*

63
پیاده کردن قطعات با لیفت تراک
*

64
حمل قطعات به کنار ماشین 81070 ( تست صدا )

جمع کل:

پیشنهادات پرسنل ماشینکاری چرخدنده و امور ابزار

امکانات رفاهی
( ورزش صبحگاهی ، نوع صبحانه ، اوقات کاری ، تسهیلات وامی ، ایاب ذهاب )
امکانات آموزشی
( علمی ، فنی )
ثابت نمودن اپراتورها در روی دستگاههای مربوطه.
مشخص نمودن شغل سازمانی افراد.
تهیه و تنظیم رویه کارها در امور ابزار سازی.
وظیفه شناسی ، احترام به قوانین شرکت ، انضباطی اخلاقی و وجدان کاری.
آشنا نمودن افراد به وظایف محوله آنها.
تحویل به موقع لباس و کفش و سایر سهمیه ها.
تقسیم نمودن کارها نسبت به قوای جسمانی افراد.
استفاده از جرثقیل جهت حمل قطعات سنگین.
هماهنگ نمودن کنترل و تولید.
( کار کنترل توسط اپراتور با کیفیت و زمان کمتر انجام میگیرد ).
رعایت سلسله مراتب.
پاداش نقدی برای هر قطعه سالم اضافی از آمار روزانه.
وضع تهویه هوای سالن ها.
تحکیم و بهبود روابط میان مدیریت و کارکنان شرکت.
مشکلات اجرایی و سیستم

1- باز وبسته کردن درب های بزرگ سالن در زمستان باعث افت دمای سالن شده که این افت دما در دقت ماشین ها بخصوص ماشین های سنگ موثر می باشد. هم چنین در فصل زمستان اکثر یونیتهای گرما دهنده خراب و دمای سالن پایین تر از 15 درجه سانتی گراد بوده که در ماشینکاری اثر می گذارد ( یونیت های گرما دهنده باید در تمام شبانه روز کار کنند تا درجه هوا یکنواخت باشد ).
2- وسایل اندازه گیری ( گیجها ) برای قطعات جدید مانند رنو و نیسان و غیره در روی ماشین موجود نبوده و باعث کندی ماشین کاری می شود ( باید همراه قطعه گیج قطعه مورد نظر ماشینکاری نیز موجود باشد تا اپراتور در موقع لزوم بتواند قطعه ماشین کاری شده را اندازه کند. )
3- دود حاصل از ماشینکاری ( بخار روغن ) ماشین های هاب فاتر ( PFAUTER ) که از طریق تهویه ماشین به داخل کارگاه وارد می شود و همچنین بخار حاصل از ماشینهای تراش جورج فیشر نیز بهتر است توسط کانال به خارج از کارگاه انتقال یابند. ( مثل سالن پوسته تراشی )
4- کارگاه دارای سرویس و بازرسی مرتب سیستماتیک مایع آب و صابون و روغن نمی باشد و چند نفر سرویسکار که از آگاهی و دانش کافی در مورد سرویس ماشین آلات برخوردار نیستند در قسمت مربوطه مشغول کار هستند و عدم آگاهی از علامتها و زمانهای سرویس باعث می شود که ماشینکاری دچار مشکل گردد. و لازم است که ساعت تعویض آنها روی مخزن مربوطه درج گردیده است به موقع تعویض یا اضافه گردد و نیز آب صابون موجود در مخزن ماشینها بطور مرتب ( سیستمانیک ) بازرسی شود مثلاً دو روز در میان بازدید شده تا غظلت و PH و مقدار آن مشخص و در صورت نیاز اصلاح گردد و در صورت باز ی اسیدی بودن آب وصابون قطعه و ماشین در معرض زنگ زدگی قرار می گیرد. ( اصولاً باید از مواد ضد زنگ استفاده گردد. )
5- عدم برنامه ریزی منطقی جهت تولید قطعات باعث تعویض زود هنگام ست ماشینها شده و این امر خود باعث استهلاک زیاده از حد ماشینها و ابزارها می گردد. این مشکل از بدو تاسیس کارگاه دنده زنی گریبانگر کل کارکنان این قسمت بوده که اکثراً به زور یا از طریق دوستانه حل گردیده است.
6- تهیه ابزاهای مصرفی از طریق تدارکات انجام می گیرد و چون تدارکات مشکل فنی و مسائل مربوط به آنرا دارد و یا در بازار داخلی ابزار مورد نظر موجود نمی باشد اکثراً مشابه ابزار مورد در خواستی خریداری میگردد که ماشینکاری با آن ابزار امکان پذیر نیست و ابزار مصرفی پروسه های ZF باید با شماره معین که در پروسه قید گردیده است و با همان مشخصات تهیه گردد و ابزارهای قطعات جدید باید طبق درخواست ماشینکاری خریداری شود تا اشکالی در ماشینکاری بوجود نیاورد.
7- یکی دیگر از عواملی که باعث کندی ماشینکاری می گردد حمل و نقل قطعات و کمبود پالت ( چار چوب فلزی ) و سبدهای مربوطه می باشد و اپراتور مجبور است جهت چیدن قطعات ماشینکاری شده دنبال چارچوب فلزی و یا سبد بگردد که باعث اتلاف وقت می گردد و در رابطه با این موضوع قسمت برنامه ریزی اصرار دارد که از جعبه های چوبی مستعمل استفاده شود که این باعث بهم خوردن قطعات هنگام حمل با لیفت تراک گردیده و قسمت ماشینکاری شده آسیب می بیند.
8- در مورد حقوق و مزایای کارکنان کارگاهی و غیر کارگاهی باید تجدید نظر گردد. در اکثر موارد مشابه دریافتی کارکنان غیر کارگاهی برابر و یا حتی بیشتر از کارکنان کارگاهی می باشد و این امر باعث افت و کیفی تولید شده و نیز انگیزه کار در کارگاه از بین رفته و باعث فرار کارکنان کارگاهی به قسمتهای غیر کارگاهی می شود.
9- کمبود وسایل دستی اندازه گیری و یا قرار نداشتن در قسمت مناسب و مورد احتیاج باعث سر گردانی ماشینکار شده و زمان ماشینکاری را بالا می برد.
10- در مورد تعمیرات ماشینها با توجه به عدم آگاهی و دانش لازم خصوصاٌ قسمت تعمیرات مکانیک ، تعمیر دستگاهها باانجام آزمون و خطا صورت می گیرد به این صورت که مورد درخواست شده از طریق صحیح تعمیر نشده و باعث اتلاف وقت و یا خرابی قسمت دیگر ماشین شده و عموماً قسمت تعمیر شده بصورت مطلوب تعمیر نمی گردد.
11- با توجه به این که دقت ماشینها ( خصوصاً ماشینهای سنگ ) یا هزارم میلیمتر می باشد تردد اتومبیل هایی مانند وانت و یا حتی تراکتور و تریلر باعث لرزش کف کارگاه و ایجاد گرد و غبار شده در روی ماشین ها تاثیر میگذارد.

رویه تولید سایت شمالی شرکت

1- هدف :
تشریح مراحل تولید و ماشینکاری قطعات آهنگری.
2- محدوده اعتبار :
این رویه در قسمت تولید سایت شمالی اعتبار دارد.
3- مسئولیتهای افراد :
3-1 مدیر تولید
* نظارت برحسن اجرای روند تولید
* دریافت برنامه تولید
* دریافت تغییرات اسناد و مدارک و ابلاغ آنها به قسمتهای مربوطه
3-2 مسئول تحویل مدارک :
* دریافت اسناد و مدارک و تغییرات لازم از مرکز اطلاعات فنی
3-3 سرپرست عملیات ماشینکاری :
* دریافت برنامه و مواد خام از برنامه ریزی تولید
* ابلاغ برنامه تولید به فورمن جهت تنظیم دستگاه به قطعه مورد نظر
* دریافت اسناد و مدارک و تغییرات لازم از مسئول تحویل مدارک و ارائه آنها به فورمن و نظارت بر اجرای آن جهت تنظیم دستگاه
* نظارت بر انجام عملیات نصب فیکسچر و تنظیم دستگاه
* نظارت بر تولید اولین قطعه نمونه و دریافت تاییدیه از کنترل کیفی جهت تولید انبوه قطعات
* نظارت بر حسن اجرای روند تولید انبوه قطعات در طول مدت انجام پروسه مربوطه رفع ایرادات احتمالی
* ارایه شرح اشکال بصورت گزارش کتبی به مدیر تولید در صورت بروز اشکال تکنولوژیکی
* در صورت عدم حل مشکل تولید ، گزارش به مهندسی تولید با هماهنگی مدیر تولید
* تهیه و ارسال برگ تعمیرات به قسمت نگهداری و تعمیرات ماشین آلات در صورت بروز اشکال در دستگاه
* مسئولیت و سرپرستی پرسنل و افراد تحت نظر که در قسمت مربوطه فعالیت می نمایند
* مسئولیت حفظ و نگهداری ماشین آلات قسمت مربوطه
* سرپرستی کلیه تجهیزات تولید در قسمت مربوطه
* نظارت برحسن اجرای روند تولید بر اساس پروسس PLAN ( پروسس شیت )
3-4 فورمن عملیات ماشینکاری
* تحویل گرفتن مواد خام از برنامه ریزی تولید
* دریافت ابزار برشی ، کمکی و کنترلی با هماهنگی سرپرست قسمت
* انجام عملیات نصب فیکسچر و تنظیم دستگاه به قطعه مورد نظر طبق مدارک قطعه
* تولید اولین قطعه نمونه جهت دریافت تاییدیه از کنترل کیفی
* نظارت بر تولید صحیح قطعات توسط اپراتور ( بعد از دریافت تاییدیه از کنترل کیفی )
* گزارش به سرپرست در صورت بروز اشکال در حین پروسه ( اشکال ماشینکاری یا ایراد دستگاه )
* نظارت بر اجرای صحیح نصب و تکمیل فرم مشخصات ( کارت شناسایی ) توسط اپراتور
* مسئولیت حفظ و نگهداری دستگاههای تحت فشار
* نظارت بر حسن اجرا و کنترل و تایید برگ گزارش آمار روزانه
* ارایه نقطه نظرات پیشنهادی در بهبود روند تولید
3-5 اپراتور عملیات ماشینکاری
* همکاری با فورمن جهت تنظیم دستگاه برای قطعه مورد نظز و دریافت ابزارها و لوازم و فیکسچرها از انبار
* ماشینکاری قطعات مورد نظر طبق آمار روزانه ( تولید حداقل آمار بر اساس زمان اعلام شده )
* کنترل قطعات ( صد در صد ) در طول مدت پروسه
* گزارش فوری هر گونه اشکال در ماشینکاری قطعه یا خود دستگاه به فورمن مربوطه
* ثبت قطعات تولیدی در برگ گزارش آمار روزانه
* نظافت دستگاه با هماهنگی فورمن
* جدا نمودن قطعات سالم ، اصلاحی و اسکرپ در سبدهای جداگانه
* ماشینکاری قطعات اصلاحی در پایان هر بچ
* مسئولیت حفظ و نگهداری دستگاه ، ابزار آلات برشی ، کنترلی وکمکی مربوطه
* نصب و تکمیل فرم مشخصات قطعات بر روی هر کدام از پالتها
4- وسایل مورد نیاز
1- ماشین الات مستقر در کارگاه
2- ابزار آلات برش و اندازه گیری
3- فیکسچرها

5 – آموزش
* تمام پرسنل تولید بایستی نحوه کار این رویه را آموزش ببینند
6- مراجع
* ندارد
7- رویه اجرایی
7-1 دریافت برنامه تولید و مواد خام مورد نیاز
* برنامه تولید از قسمت برنامه ریزی تولید به مدیر تولید سایت شمالی ارایه گردیده و پس از بررسی به سر پرست عملیات ماشینکاری جهت اجرا ابلاغ می گردد.
7-2 تحویل مواد خام
* مواد خام براساس برنامه تولید توسط برنامه ریزی تولید به فورمن مربوطه ارایه می گردد.
7-3 دریافت کارت شناسایی
* فورمن مربوطه به همراه دریافت مواد خام ، کارت شناسایی با مشخصات فنی ثبت شده را از برنامه ریزی تولید دریافت می کند.
7-4 دریافت برنامه CNC و نقشه ها و پروسس PLAN ( پروسس شیتها ) ، M و K شیتها
* مسئول تحویل مدارک ، برنامه های C . N . C ، نقشه ها ، K و M شیتها و پرسس PLAN
( پروسس شیتها ) را از مرکز اطلاعات فنی دریافت می کند.
* سرپرست عملیات ماشینکاری برنامه CNC ، نقشه ها ، M شیت و پروسس PLAN ( پروسس شیتها ) را از مسئول تحویل مدارک دریافت کرده و به فورمن قسمت ارایه می دهد.
7-5 دریافت ابزارها
* فورمن مربوطه براساس لیست پروسس PLAN ( پروسس شیتها ) ابزارهای مورد نیاز را طی برگ در خواست ابزار تکمیل نموده و پس از امضاء به تائید سرپرست مربوطه رسانده و سپس به مسئول انبار ابزار تحویل و ابزار آلات را از قسمت ست ابزار دریافت می نماید.
7-6 سوار کردن فیکسچرها
* فورمن قسمت مربوطه و یا اپراتور با نظارت فورمن دستور العمل ماشین آلات بعد از دریافت ابزارها و برنامه های CNC ، فیکسچرها را در جای خود سوار می کند.
7-7 تولید آزمایش
* بعد از تنظیم دستگاه و چک برنامه C . N . C توسط فورمن قسمت ، فورمن اولین قطعه آزمایش را تولید کرده و جهت کنترل به قسمت کنترل کیفی تحویل می دهد.
7-8 کنترل اولیه
* کنترل کیفی ، قطعه آزمایشی ماشینکاری شده را کنترل ونتیجه را در فرمINSPECTION CARD درج مینماید و در صورت تایید کنترل کیفی تولید انبوه شروع می شود.
7-9 اصلاح و تنظیمات و تولید نمونه آزمایشی مجدد
* در صورت عدم تایید کنترل کیفی ، فورمن یا اپراتوار ماشین دوباره ماشین را تنظیم و قطعه دیگری را تولید می نماید.
7-10 کنترل مجدد
* بعد از اصلاحات ، قطعه جدید جهت کنترل مجدداً کنترل کیفی تحویل و در صورت تایید ، تولید انبوه شروع خواهد شد. اگر قطعه ایراد داشته باشد این روند تا تایید کنترل کیفی ادامه خواهد یافت.

7-11 چک و اصلاح دستگاه و داده ها
* اگر مشکلی در رابطه با ماشینکاری قطعات تولیدی بوجود بیاید توسط سرپرست تولید به مدیر تولید اطلاع و توسط وی به مندسی تولید ارجاع داده می شود تاایراد احتمالی نقشه یا برنامه CNCیا ابزار را بر طرف سازد ( ایراد ابزار از طریق قسمت ست ابزار بر طرف می شود ) و اگر اشکالی از ماشین باشد سرپرست تولید فرم درخواست تعمیر به تعمیرات ماشین آلات ابلاغ می نماید تا برای تعمیر دستگاه اقدام نموده و پس از بر طرف کردن ایراد دوباره مراحل تولید آزمایشی و کنترل اولیه اجرا خواهد شد.
7- 12 تولید انبوه
* فورمن قسمت پس از اخذ گزارش OK نهایی از کنترل کیفی شروع به تولید انبوه قطعات
می نماید و اولین قطعه تولید شده ( OK ) بعنوان نمونه علامت گذاری و تا پایان ماشینکاری قطعات موجود آن پروسه نگهداری می شود.
7-13 دریافت ابزار آلات کنترل و کنترل قطعات تولیدی
* کنتر ل صد در صد قطعات با ابزار آلات کنترلی که توسط اپراتور قبلا از کنترل کیفی بصورت رسید موقت تحویل گرفته شده است انجام می گیرد.
* اپراتوار تولید ، قطعات ماشینکاری شده را براساس مدارک فنی مربوطه صد در صد کننترل کرده و قطعات مورد تائید ، اصلاحی و غیر قابل قبول را در سبدهای مربوطه می گذارد. توسط اپراتوار قطعات غیر قابل قبول اسپری رنگ قرمز و قطعات اصلاحی رنگ زرد ، بنحوی که مقطع اصلاحی نیز مشخص شود زده می شوند.
7- 14 گزارش عملیات و درج در کارت شناسایی
* اپراتوار در کارت شناسایی ( فرم مخصوص بعد از عملیات ، Q . A تعداد قطعات سالم و اصلاحی واسکرپ ( MA = اسکرپ خام و AA = اسکرپ ماشینکاری ) و تاریخ و نام را درج و امضاء کرده و به تایید کنترل کیفی می رساند.
* با هماهنگی فورمن مربوطه اپراتوار ، قطعات سالم ماشینکاری شده را به همراه کارت شناسایی تکمیل شده به قسمت برنامه ریزی تولید تحویل می دهد.
7-15 تهیه گزارش کار روزانه
اپراتوار مربوطه پس از پایان تولید انبوه هر شیفت کاری فرم گزارش کار روزانه که شامل تاریخ انجام عملیات ، شماره فنی قطعه کار ، نام اپراتوار ، شماره بچ ، شماره ماشین ، شماره OP. ، تعداد قطعه تولید شده ، تعداد قطعات ( اصلاحی و اسکرپ ) و علت توقف ماشین را تکمیل و به فورمن قسمت تحویل
می دهد.
7-16 حفظ شرایط عمومی سالن
اپراتورهای تولید و فورمنها بر اساس دستورالعمل مقررات داخلی کارگاهی موظف به حفظ نظم داخلی و انجام امور مربوطه می باشند.
8- سوابق
* برنامه تولید
* برگ درخواست ابزار
* رسید کتبی برای دریافت برنامه CNC و نقشه ها وپروسس Plan ( پروسس شیتها ) ، شیتها از مسئول تحویل مدارک
* فرم درخواست تعمیرات ماشین آلات
* گزارش کار روزانه
9- مدارک ذیربط
* دستور العمل تنظیم ماشین ( سوار کردن فیکسچرها )
* دستورالعمل مقررات داخلی سالن تولید
10- لیست توزیع
* تضمین کیفیت
* مدیر تولید سایت شمالی
* کنترل کیفیت سایت شمالی
* برنامه ریزی مواد
* برنامه ریزی تولید.

دستورالعمل تنظیم ماشین

1- هدف
* تشریح چگونگی تنظیم ماشین آلات قسمت عملیات ماشینکاری
2- محدوده اعتبار
* این دستور العمل جهت تنظیم کلیه ماشین آلات قسمت عملیات ماشینکاری سایت شمالی اعتبار دارد.
3- مسئولیتهای افراد
3-1 سرپرست عملیات ماشینکاری
* دریافت برنامه تولید از مدیریت تولید
* ابلاغ برنامه تولید به فورمن جهت تنظیم دستگاه به قطعه مورد نظر
* دریافت اسناد و مدارک و ارایه آنها به فورمن و نظارت بر اجرای ان جهت تنظیم دستگاه
* نظارت بر انجام عملیات صحیح نصب فیکسچر و تنظیم دستگاه
* نظارت بر تولید اولین قطعه نمونه و دریافت تاییدیه کنترل کیفی جهت تولید انبوه قطعات
* نظارت بر حسن اجرای روند تولید انبوه قطعات در طول مدت انجام پروسه مربوطه و رفع ایرادات احتمالی
* ارایه هر نوع علت توقف ماشین به مدیر تولید در صورت بروز اشکال تکنولوژیکی
* تهیه و ارسال برگ تعمیرات به قسمت نگهداری و تعمیرات ماشین آلات در صورت بروز اشکال دستگاه
* مسئولیت و سرپرستی پرسنل و افراد تحت نظر که در قسمت مربوطه فعالیت می نمایند.
* مسئولیت حفظ و نگهداری ماشین آلات و تجهزیرات قسمت مربوطه
3-2 فورمن عملیات ماشینکاری
* تحویل مواد خام با هماهنگی سرپرست قسمت از برنامه ریزی تولید
* دریافت ابزار برشی و فیکسچر با هماهنگی سرپرست قسمت
* نصب فیکسچر و ابزار برشی طبق نقشه مونتاژ آن و پروسس شیت برای قطعه مورد نظر بر روی ماشین
* چک کردن برنامه CNC توسط کلید کنترل سرعت
* تولید اولین قطعه نمونه جهت دریافت تاییدیه کنترلر سرعت کیفی
* نظارت بر تولید صحیح قطعات توسط اپراتوار ( بعد از دریافت کنترل کیفی )
* گزارش به سرپرست در صورت بروز اشکال در حین پروسه ( ایراد ماشینکاری یا ایراد دستگاه )
* نظارت بر اجرای صحیح نصب و تکمیل فرم مشخصات ( برگه شناسایی ) توسط اپراتوار
* ایجاد هماهنگی لازم با برنامه ریزی تولید جهت انتقال قطعات به مرحله بعدی
* مسئولیت حفظ و نگهداری دستگاههای تحت اختیار
* نظارت بر حسن اجرا و کنترل و تایید برگ گزارش آمار
3-3 اپراتوار عملیات ماشینکاری
* همکاری با فورمن در تنظیم دستگاه برای قطعه مورد نظر و دریافت ابزارها و لوازم و فیکسچرها از انبار
* ماشینکاری قطعات مورد نظر طبق آمار روزانه ( تولید حداقل آمار براساس زمان اعلام شده )
* کنترل قطعات در طول مدت پروسه
* گزارش فوری هر گونه اشکال در ماشینکاری قطعه یا خود دستگاه به فورمن مربوطه
* ثبت آمار روزانه قطعات تولیدی در برگ گزارش آمار
* نظافت دستگاه با هماهنگی فورن
* جدا نمودن قطعات سالم ، اصلاحی و اسکرپ در سبدهای جداگانه
* مسئولیت حفظ و نگهداری دستگاه ، ابزارها و لوازم برشی ، کنترلی و کمکی مربوطه
* نصب و تکمیل فرم مشخصات قطعات بر روی هر کدام از پالتها
4- وسایل مورد نیاز
* سری کامل آچار ( جعبه ابزار ) و ابزارهای از قبیل سوهان و چکش پلاستیکی . لوازم جانبی از قبیل پایه و ساعت اندیکاتور
5- آموزش
* کلیه سرپرستها و فورمن ها بایستی اموزش لازم را برای تنظیم ماشین دیده باشند.
6- مراجع
* پروسس شیتها ، نقشه ها ، نقشه مونتاژ ( Setting sheet , (tool comp. )
7- شرح عملیات
فورمن عملیات ماشینکاری ازروی پروسس شیت شماره فیکسچر را در آورده و پس از آماده نمودن آنها
( توسط اپراتوار ) مطابق نقشه مربوطه ، فیکسچر را روی دستگاه نصب می کند و بعد از روی پروسس شیت و Setting sheet ابزار مورد نیاز را از انبار ابزار درخواست می نماید و پس از دریافت ابزار با مشخصات الصاق شده ، آنرا مطابق با نقشه set up ماشین روی ماشین نصب می کند. پس از چک کردن برنامه CNC قطعه ، و اطلاعات ابزار و اطمینان از اینکه تمام مدارک و ابزارها صحیح بوده اند شروع به ماشینکاری ، قطعه نمونه می نماید. پس از اتمام ماشینکاری فورمن یا اپراتوار اولین قطعه تولیدی را به کنترل کیفی تحویل می دهد تا بررسیهای کیفی بر روی آن انجام گیرد. در صورت دریافت تائیدیه کنترل کیفی تولید انبوه قطعه آغاز می گردد و در صورت عدم تائید کنترل کیفی ، اصلاحات لازم توسط فورمن با هماهنگی لازم با سرپرست قسمت انجام می گیرد چنانکه اشکالات قابل اصلاح نباشد به مهندسی تولید جهت رفع اشکال اطلاع داده می شود مجددا یک قطعه نمونه ماشینکاری شده و پس از دریافت تائیدیه کنترل کیفی ، ماشین برای تولید انبوه قطعات آماده خواهد بود.
8- سوابق
* ندارد
9- مدارک ذیربط
* ندارد
10- لیست توزیع
* تضمین کیفیت
* تولید سایت شمالی
گزارش کار آموزی ( ساخت و تولید ) 71

تعداد صفحات : 73 | فرمت فایل : Word

بلافاصله بعد از پرداخت لینک دانلود فعال می شود