دانشگاه آزاد اسلامی
واحد
عنوان پروژه:
گزارش کارآموزی
تهیه و تنظیم:
استاد راهنما:
تابستان 90
"من لم یشکر المخلوق لم یشکر الخالق"
تقدیر و تشکر:
پروردگار عزیز را سپاس می گویم که در عطای نعمت طلب و اشتیاق ومعرفت، به قابلیت ناچیز و ناتوانی هایم نظر نکرد، که او همه چیز را با نظر به رحمت بی منتهای خود می بخشد.
از همه اساتید بزرگوارم که شاگردی آن ها را رحمت خاصه الهی بر خود می دانم، خصوصاً از استاد بزرگوار مهندس که با رهنمودهای عالمانه شان این پژوهش را قدم به قدم یاری کردند، صمیمانه تشکر می کنم. اگر نکات قوتی در این پژوهش هست یکسره مرهون راهنمایی های این بزرگواران هست و ضعف ها همه از من.
در نهایت تشکر و قدردانی از پدر و مادر عزیز و مهربانم که با دلسوزی فراوان مشکلات مرا به جان خریدند و خم به ابرو نیاوردند و پشتوانه ی محکمی در زندگی برای من بودند.
فهرست
عنوان
فصل اول : توضیحات کلی راجع به کارخانه مس سرچشمه
موقعیت جغرافیایی و تاریخچه
مشخصات کلی معدن
معدن
سنگ شکن اولیه
سنگ شکن ثانویه و ثالثیه
تغلیظ
کارخانه آهک
کارخانه ذوب
واحد حرارت بازیافتی
سیستم گازهای متصاعد
کوره های مبدل (کنورتر)
کوره های ریخته گری
پالایشگاه
سالن الکترولیز
واحد نیکل سولفات
روش شستشوی اسیدی ( Leaching )
کارخانه ریخته گری
ریخته گری پیوسته
ریخته گری نیمه پیوسته
کارخانه فلزهای گرانبها
نیروگاه حرارتی
نیرگاه دیزلی
واحد امور مهندسی
انرژی
ابزار دقیق
تاسیسات
مکانیک
کارخانه مواد شیمیایی
آزمایشگاه کارخانه
واحد تحقیقات و توسعه
واحد متالوژی
کانی شناسی
آزمایشگاه شیمی
تجهیزات حمل و نقل و بارگیری
ماشین سرباره کش
ماشین کاتد بر
کارخانه گاز اکسیژن و استیلن
کارخانه آزمایشی(پایلت پلنت)
برق کارخانه
فصل دوم:
ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز
فصل سوم:
آزمون آموخته ها و نتایج
فصل اول :
توضیحات کلی راجع به کارخانه مس سرچشمه
موقعیت جغرافیایی و تاریخچه
مجتمع مس سرچشمه در 160 کیلومتر ی جنوب غربی کرمان و در جنوب فاصله 50 کیلومتری رفسنجان و نیز در فاصله 75 کیلومتری شهرستان شهربابک واقع گردیده است.
این مجتمع توسط جاده آسفالته ترانزیتی درجه یک به شهرستان های رفسنجان، سیرجان و شهربابک و همچنین از طریق خط آهن بافق – بندرعباس به خطوط راه آهن کشور مرتبط می باشد. فرودگاه شهرستان رفسنجان در فاصله 35 کیلومتری این مجتمع قرار گرفته است .
ارتفاع این ناحیه از سطح دریا 2620 متر است و تغییرات سالیانه درجه حرارت هوا در این منطقه 15- تا 15+ درجه سانتیگراد است.
سرچشمه از قدیم الایام به دلیل جاری بود ن آب زنگاری و تشکیل رسوبات قشری آبی رنگ در کف دره ها و جویبارها مورد توجه بوده است. این رسوبات نمک سولفات مس بوده و هم اکنون نیز در کف آبروهای اطراف معدن ، این جوی های زنگاری رنگ را می توان مشاهده نمود.
در سال های بین 1276 تا 1321 کارشناسان خارجی از مناطق معدنی مس ایران بازدید نموده و در گزارش های خود ضمن اشاره به جوی های زنگاری رنگ در مناطق اطراف کرمان از وجود مس در کوهستان های اطراف سرچشمه اشاراتی داشته و عیار آن را 3% گزارش می نمایند.
مشخصات کلی معدن
معدن مس سرچشمه به شکل بیضی با قطر بزرگ 2،3 کیلومتر و قطر کوچک 1،2 کیلومتر می باشد. این معدن با شیب 34 درجه به صورت پلکانی استخراج می شود.
ذخایر معدن بیش از1،2 میلیارد تن سنگ معدن با عیار متوسط7% برآورد شده است . معدن از سه منطقه اکسیده (با عمق 37 متر)، سوپرژن (غنی شده، با عمق 30 متر) و هیپوژن (اولیه و دست نخورده ، با عمق 600 متر) تشکیل شده است . هر سه منطقه دارای ذخایر قابل توجهی از سولفید مولیبدن می باشد . کانی های طلا ونقره نیز به صورت ذرات موجود در ساختمان کریستال های کانی های سولفیدی به مقدار کمی موجود است . در سال 1345 گواهینامه کشف معدن به شرکت سهامی معادن کرمان انتقال و بهره برداری از معادن مس به این شرکت واگذار شد. در مرداد ماه 1346 شرکت انگلیسی Selection Trust عملیات اولیه حفاری و اکتشاف را در منطقه به عمل آورد و پس از چند سال توقف از سال 1351 ادامه کار شرکت مذکور به شرکت امریکایی Parsons Jordan وAnaconda واگذار گردید. عملیات اجرایی نصب و راه اندازی کارخانه در سال 1352 شروع شده و تا پایان سال 1357 بیش از 95% از ساخت سالن ها و نصب دستگاه ها به اتمام می رسد. پس از انقلاب و خروج کارشناسان خارجی باقیمانده عملیات نصب ماشین آلات با استفاده از متخصصین و کارشناسان ایرانی پایان یافته و بهره برداری از مجتمع عظیم مس سرچشمه بتدریج در سال های پس از پیروزی انقلاب آغاز می گردد.
معدن
معادن مس سرچشمه یکی از بزرگترین معادن مس دنیا می باشد. خاک این معدن شامل مقداری خاک باطله، خاک اکسید مس و خاک سولفوره می باشد. که بطور معمول خاک باطله در فوقانی ترین سطح آن قرار دارد.
به منظور تحویل سنگ معدن به کارخانه تغلیظ با عیار مطلوب 2/1% سنگ های سولفوره براساس برنامه ریزی خاص و با نسبت معین و دقیق مخلوط شده و تحویل سنگ شکن می گردد. برای این منظور لازم است ابتدا انفجاراتی در معدن صورت پذیرد. برای عملیات برداشت سنگ ابتدا یک ردیف حفره به قطر 9 اینج و عمق 15 متر در زمین حفر شده و پس از قرار دادن مواد منفجره و گذاردن چاشنی عمل انفجار صورت پذیرفته و سپس توسط بیل های الکتریکی (شاول) با ظرفیت 9 متر مکعب که معادل 20 تن سنگ سولفوره می باشند ، برداشت شده و به وسیله کامیون های سنگین (وابکو) با گنجایش 120 تن سنگ استخراج شده ، به سنگ شکن اولیه حمل می شود.
میزان برداشت روزانه سنگ از معدن حدود 40000 تن است که توسط 8 دستگاه بیل الکتریکی و 32 کامیون وابکو انجام می شود.
سنگ شکن اولیه
سنگ شکن اولیه دارای قدرت خردکنندگی 50000 تن سنگ در هر ساعت است . و به وسیله جاده ای به طول 1700 متر و عرض 30 متر وشیب 8% به معدن ارتباط پیدا می کند.
در این سنگ شکن در هر ساعت 50000 تن سنگ معدن به ابعاد کمتر از 6 اینج خرد شده و توسط دو خوراک دهنده (فیدر) بر روی نوار شماره یک قرار می گیرد. در این سنگ شکن میزان دقیق سنگ های خرد شده توزین می گردد.
سنگ معدن از دو جهت به داخل سنگ شکن که (کله قندی منتل) نام دارد ریخته می شود . قطعات سنگ کوچکتر از 8 اینچ از سرندهای ثابت جانبی عبور نموده و سنگ های درشت تر ک ه گاهی ابعاد ان تا 120 سانتی متر می رسد ، توسط سنگ شکن مذکور و سنگ شکن های تحتانی به ابعاد تقریبی 12 میلی متر خرد شده و آماده تغذیه کارخانه تغلیظ می گردد. سپس این خاک و سنگ ابتدا به وسیله یک نوار نقاله فرعی به طول 80 متر و عرض 2 متر به سمت نوار نق اله اصلی که 1700 متر طو .ل و 1،5 متر عرض دارد هدایت گردیده و توسط همین نوار نقاله به طرف کارخانه حمل و در انبار خاصی موسوم به انبار درشت منتقل شده و در آنجا ذخیره می شود.
قابل ذکر است که نیروی محرکه تمامی این ماشین آلات برق است و نوار نقاله اصلی به تنهایی توسط 3 الکترموتور 750 کیلو واتی کار می کند.
سنگ شکن ثانویه و ثالثیه
با توجه به اینکه سنگ های مذکور در شرایط فعلی برای آسیاب های کارخانه قابل تغذیه نیست ، ابتدا توسط سنگ شکن های ثانویه و
ثالثیه خرد گردیده و به ابعاد کوچکتر تبدیل می شود.
در این مفطع س نگ ها طی چند مرحله خرد کردن و الک نمودن به قطعات 1،2 اینچی و کوچکتر از ان تبدیل شده و به انبار خاک نرمه که 40000 تن گنجایش دارد منتقل می شود.
تغلیظ
سنگ های آماده شده پس از طی مراحل فوق از انبار نرمه توسط 8 نوار نقاله به آسیابهای گلوله ای 8 (عدد ) کارخانه تغلیظ انتقال می یابد. ظرفیت هر اسیاب 226 تن در ساعت است . در آسیاب های ذکر شده آب ، شیر آهک و بعضی از جذب کننده ها را به خاک نرمه اضافه می کنند و در نهایت محصولی که اصطلاحاً به آن دوغاب گفته می شود، حاصل عملیات فوق الذکر است. این محلول پس از عبور از صافی و گرفته شدن شنهای سفت آن وارد مخزن لجن گیری شده و سپس به مخزن دیگری به نام سیکلون های جدا کننده انتقال می یابد . در سیکلون های مذکور مواد سنگین ته نشین شده و مواد سبک معلق برای انجام عملیات بعدی وارد سلول های شناور ساز (فلوتاسیون) می شود و مواد سنگین مجدداً به داخل آسیاب های گلوله ای جهت طی دوباره مراحل فوق باز گردانده می شود ، در سلول های اولیه شناور ساز از محلول حاوی مواد سبک با اضافه نمودن بعضی مواد شیمیایی و دمیدن هوا مواد معدنی مس دار به صورت کف جدا شده و توسط پمپ به سیکلون های نگهدارنده منتقل گردید ه و در انتها به سلول های ثانویه شناورسازی فرستاده می شود. پس از خاتمه عملیات فوق محلول مس که کنسانتره نام دارد ، با عیار 35% بدست می آید.
کارخانه آهک
آهک یکی از مواد مهمی است که عمدتا در کارخانه تغلیظ بصورت شیر آهک مورد استفاده قرار می گیرد . برای تهیه شیر آهک مورد نظر (جهت کارخانه تغلیظ) یک کارخانه آهک در مجتمع وجود دارد . دراین ک ارخانه ابتدا سنگ آهک توسط سنگ شکن های اولیه و ثانویه از نوع سنگ شکن فکی که اختصاص به خرد کردن سنگ آهک و سیلیس دارد خرد شده و به همراه کنسانتره و سنگ خرد شده سیلیس به عنوان خوراک کوره های ذوب در دو مخزن 500 تنی ذخیره می شود ، ابعاد این سنگ ها بایستی زیر 6 میلی متر باشد.
سنگ های زیر 20 میلی متر (تا 6 میلی متر) به منظور پخت و مصرف کارخانه آهک به دو مخزن مخصوص کارخانه آهک که ظرفیت هر کدام 500 تن است ، انتقال می یابد . در این واح د سنگ سیلیس نیز مانند سنگ آهک خرد شده ودر دو سیلوی ذخیره که هر کدام 500تن گنجایش دارند ، نگهدار ی می شوند . سنگ آهک با ابعاد 6 تا 20 میلیمتر توسط نوار نقاله هایی به داخل کوره آهک انتقال یافته و در کوره مذکور پخته شده ودر انتها توسط نوار نقاله به درون 4 سیلو که هر کدام از آنها حدود 250 تن گنجایش دارند ، ریخته می شود و
سپس توسط خوراک دهنده های مارپیچی که در زیر هر یک از سیلو های مذکور قرار دارند ، به سمت نوار نقاله هدایت شده وپس از وزن شدن و مخلوط شدن با مقدار مناسبی آب وارد یک دستگاه اسیاب گلوله ای می شوند.
سنگ آهک به همراه آب توسط گلوله های موجود در دستگاه آسیاب خرد و نرم شده وبه صورت یک محلول یکنواخت در می آید . محصول آماده شده پس از خروج از اسیاب مذکور ب ه وسیله جدا کننده مارپیچی وارد سیکلون های مخصوصی شده و پس از ته نشینی مواد ریز و سنگین در زیر سیکلون ، شیر آهک که در قسمت بالایی قرار گرفته به درون تانک های ذخیره منتقل شده و مواد زبر از زیر سیکلون مجد اً به آسیاب های گلوله ای برگردانده می شود ، تا ب ه طور کامل خرد گردیده و دوباره به تانک های ذخیره شیر آ هک انتقال یابند و در نهایت شیر آهک مذکور به قسمت تغلیظ فرستاده می شود .کوره آهک به صورت افقی بوده و شیب آن 3 % است. حرکت کوره ب ه صورت دورانی است و سنگ آهک از ابتدای آن وارد شده و به سمت انتهای آن هدایت می شود . طول کوره 74 متر و قطر ان 2,5 متر است حرارت کوره بین 750 تا 1000 درجه سانتیگراد است.
محصول تولید شده در انتهای کوره توسط 8 خنک کننده تابشی تا 170 درجه سانتیگراد خنک می شود . کوره دو جداره بوده که قسمتی از جداره آن بتون نسوز و مابقی آجر نسوز است . سوخت مصرفی کوره مازوت می باشد که قبل از مصرف توسط لوله های بخار موجود در اطراف تانک تا 100 درجه سانتیگراد گرم می شود. در ابتدای کوره یک دستگاه مشعل نصب شده که همراه با فن های دمنده مازوت را به داخل کوره اسپری می نماید. در انتهای کوره نیز یک دستگاه فن مکنده و یک دستگاه فن دمنده قرار دارد.
فن مکنده گازها و گرد و غبار حاصل از عملیات پخت را به داخل فیلترهای کیسه ای انتقال داده و فن دمنده گرد و غبار داخل فیلترهای مذکور را به حوضچه ای هدایت نموده تا پس از مخلوط شدن با آب به صورت شیر آهک مورد مصرف در آمده و به وسیله پمپ های موجود به مخازن ذخیره شیر آهک انتقال یافته ، تا در واحد تغلیظ جهت بالا بردن عیار مس مورد استفاده قرار گیرد.
کارخانه ذوب
قسمت های اصلی کارخانه ذوب شامل انبار مس کنسانتره ، سیستم های آماده سازی خوراک کارخانه ، کوره های انعکاسی (ریورب ) ، دیگ های بخار ، کوره های مبدل (کنورتور) ، کوره های ریخته گری (آند) و چرخ های ریخته گری می باشد.
در این واحد خاک مس ک نسانتره پس از اضافه نمودن سنگ آهک و سیلیس به نسبت های برنامه ریزی شده و معین به عنوان خوراک وارد کوره های ریورب می شود.
کارخانه ذوب دارای دو کوره ریورب است که هر یک از آنها 700 تن ظرفیت دارند . طول هر کوره 33 متر و عرض آن 11 متر است . یک محصول کوره ها پس از ذوب مس مات می باشد ، که عیار ان با اضافه نمودن مواد افزودنی نظیر شیر آهک 10 % افزایش پیدا کرده است .
حرارت کوره ها ریورب 1280 درجه سانی گراد است ، که توسط 6 مشعل در ابتدا کوره تامین می شود . در حال حاضر سوخت اصلی مشعل ها را مازوت تشکیل می دهد ، ولی در ابتدای راه اندازی کوره از گازوییل استفاده می شود و در ادامه کار مازوت جایگزین می شود.
محصول دیگر کوره های ریورب سرباره یا مواد زاید و باطله بوده که حدوا دارا 1 % مس می باشد.
واحد حرارت بازیافتی
کوره های ریورب محصول سومی نیز دارند که همان حرارت بسیار زیادی است که در اثر فعل و انفعالات ناشی از احتراق تولید می شود.
این انرژی که قبل از خروج از دودکش های کوره به قسمت توربین های بخار انتقال یافته و از لا به لای لوله های بخار و آب عبور کرده و از این طریق بخار مورد نیاز توربین های واحد نیروگاه حرارتی کارخانه تامین می گردد.
نیروگاه مجموعاً دارای دو دستگاه توربین بخار است که هر یک از آن ها می توانند ظرفیت اسمی 11 مگا وات ساعت را ارایه نماید.
سیستم گازهای متصاعد
با توجه به این که گرد وغبار و دود و حرارت حاصل از فعل و انفعالات کوره های انعکاسی پس از عبور از بین لوله های بخار ، توربین های نیروگاه حرارتی هنوز حاوی مقدار زیادی گرد و غبار و گازهای سمی می با شد ، در نتیجه گازها و غبارات مذ کور را را پس از توربین های نیروگاه به منظور جمع آوری گرد و غبار به سمت 3 دستگاه الکتروفیلتر هدایت نموده و پس از جذب غبارات توسط این دستگاه ها مقدار دود و گاز باقیمانده از طریق دودکش کوره ، خارج می شود.
به غیر از کوره های انعکاسی ، کوره های کنورتور نیز جهت غبارات و گازهای سمی ، جداگانه به چنین سیستمی مجهز می باشد.
کوره های مبدل (کنورتر)
پس از ذوب مواد در کوره های انعکاسی ، سرباره آن از طریق مجاری سرباره به پاتیل هایی به ظرفیت 17 متر مکعب هدایت و توسط ماشین های خاصی در انباری به همین نام تخلیه می گردد.
پس از سرباره گیری ، مس مذاب نیز که همان مس مات نام دارد و دارای مقد اری اکسید آهن می باشد ، جهت ادامه عملیات به کوره های کنورتر انتقال می یابد. در واحد ذوب 4 دستگاه کوره کنورتر نصب شده است.
در مرحله اول 3 پاتیل مس مات به همراه 7 تن سیلیس به داخل کوره کنورتر ریخته و سپس 3 پاتیل دیگر مس مات به آن اضافه شده و عملیات در کوره ها ادامه می یابد . دراین مرحله سنگ سیلیس موجود در مواد مذاب باعث جذ ب مواد زاید شده و به دلیل سبکی روی مواد مذاب آمده و به شکل سرباره از کوره کنورتر خارج می شود . حرارت این کوره ها 1200 تا 1300 درجه سانتی گراد است . عیار محتوی در مس مات حدود 42 تا 45 در صد می باشد.
در کوره های کنورتر فعل و انفعالات اکسیداسیون و احیا ، با دمیدن توسط 52 زنبورک که قطر هر کدام 5 سانتی متر می باشد، انجام شده است.
از آنجا که سرباره این کوره ها حاوی مقادیر قابل توجهی مس می باشد، سرباره مجدداً به کوره های انعکاسی برگردانده می شود و مس جوشن دار (بلستر) آن که گوگرد خود را طی مراحل اکسیداسیون و احیا ، از دست داده با درجه خلوص 96 تا 99 درصد به کوره های ریخته گری (آند) منتقل می شود.
کوره های ریخته گری
مس مذاب حاصل از کوره های کنورتور به منظور خلوص بیشتر بوسیله پاتیل های 40 تنی از کوره های کنورتور به کوره ریخته گری (آند) انتقال می یابد .
در این مرحله مجدد اًجهت ایجاد خلوص بیشتر در مس مذاب عملیات اکسیداسیون و احیا صورت می پذیرد ، به این طریق که ابتدا با سوزاندن گوگرد باقی مانده در مس مذاب توسط اکسیژن ، عملیات اکسیداسیون انجام گردیده و سپس عمل احیا توسط دمش گاز پروپان -بوتان توسط 4 زنبورک 5 سانتی متری بر روی مذاب انجام می شود.
در این مرحله با سوزاندن گاز پروپان در ماده مذاب ، هیدروژن آن سوزانده شده و از محیط عمل خارج گردیده و کربن موجود نیز با 99 درصد به / خارج می شود و در نهایت مس با درجه خلوص 96 (CO اکسیژن اکسید مس ترکیب شده ب ه صورت گاز دی اکسید کربن 2 دست خواهد آمد.
حرارت کوره در حدود 1200 درجه سانتیگراد می باشد و مذاب به دست آمده که موسوم به مس آندی است توسط چرخ ریخته گری در قالب های مخصوص ریخته شده و دراین مقطع که مس اولین شکل فیزیکی را به خود می گیرد. هر یک از قطعات قالب گیری شده در حدود 330 تا 340 کیلوگرم وزن دارد. این قطعات پس از طبقه بندی و آرایش بوسیله ماشین حمل آند به پالایشگاه حمل می شود.
پالایشگاه
این واحد شامل بخش های مختلف ذیل می باشد :
– سالن الکترولیز (تانک هوس)
– کارخانه ریخته گری پیوسته
– کارخانه ریخته گری نیمه پیوسته
– واحد نیکل سولفات
– واحد استحصال فلزات گرانبها
سالن الکترولیز
این سالن دارای 24 بخش می باشد که در هر بخش 40 سلول قرار دارد. به این ترتیب سالن الکترولیز از مجموع 960 سلول تشکیل می شود ، که 90 سلول برای آزمایشات ، تهیه ورق های اولیه و تصفیه مورد استفاده قرار می گیرد و از بقیه جهت تولید ورق های ضخیم تجارتی کاتد استفاده می شود .ظرفیت این واحد 40 هزار قطعه مس آندی 330 تا 340 کیلو گرمی است.
قطعات مس آندی توسط ماشین حمل اند به پالایشگاه حمل شده و توسط جرثقیل سقفی در سلول های الکترولیز حاوی الکترولیز جهت خالص سازی قرار داده می شود.
کاتالیزهای موجود در این حوضچه ها عبارتند از :
– مواد اصلی : اسید سولفوریک رقیق، سولفور مس، آب
– مواد کمکی : تیوره، چسب مخصوص و مگتوفلس
گرم کردن محلول های محتوی سلول ها توسط 4 دستگاه بویلر موجود در کارخانه پالایشگاه انجام می شود . درداخل هر سلول ورق های اولیه (کاتد) و قطعات مس قالب ریزی شده (آند) بطور متناوب و در کنار هم قرار می گیرند و محلول الکترولیت با درجه حرارت مناسب61 درجه سانتیگراد (باعث می شود که یونهای مس از قطب مثبت اند وارد محلول الکترلیت شده و همزمان برروی ورق های اولیه کاتد) رسوب نماید.
حاصل این فعل و انفعالات ، ورقه ضخیم کاتد به وزن تقریبی 100 تا 120 کیلو گرم می باشد . برای تولید هر ورق یک دوره 14 روزه صرف می شود ، و در نتیجه از هر قطعه آند در دو مرحله ( 28 روز ) دو ورق کاتد تولید می شود . لازم به ذکر است که ب ه منظور تهیه کاتد ا ولیه در حوضچه هایی مشابه حوضچه های الکترولیز با استفاده از یک ورق تیتانیوم در مدت 24 ساعت لایه ای از مس خالص را روی ورق تیتانیوم نشانده وسپس آن را از روی ورقه تیتانیوم برداشته و به عنوان کاتد اولیه مورد استفاده قرار می دهند.
واحد نیکل سولفات
20 درصد نیکل تولید می گردد. در این واحد از الکترلیت حاوی نیکل طی عملیات حرارتی و شیمیایی نیکل سولفات تجارتی با عیار 6این محصول در صنایعی نظیر آبکاری فلزات و تولید نیکل مورد استفاده قرارمی گیرد.
روش شستشوی اسیدی ( Leaching )
به خاطر عدم امکان بازیابی ترکیبات اکسیدی مس به روش فلوتاسیون، از روش لیچینگ استفاده می شود. اساس کار لیچینگ بر پایه انحلال سنگ های اکسیدی توسط محلول اسید سولفوریک رقیق و تولید محلول حاوی مس و استخراج مس از این محلول می باشد . واحد تشکیل شده و ( EW ) و واحد الکترو وینینگ ( SX ) واحد استخراج با حلال، (heap ) لیچینگ از سه بخش واحد انحلال توده ای 99 درصد می باشد.دارای ظرفیت سالانه 12000 تن مس کاتدی با درجه خلوص 99 این روش از نقطه نظر بهداشت محیط زیست نسبت به طریقه ی احیاء و تشکیل مات دارای مزایای بیشتری است.
کارخانه ریخته گری
99 درصد که به شکل ورق های 120 کیلوگرمی در سالن الکترولیز تولید شده و به همان صورت قابل / با توجه به اینک ه مس کاتدی 99 استفاده در صنایع نمی باشد ، در نتیجه در واحدهای ریخته گری پیوسته و نیمه پیوسته انرا در ابعاد م ورد نظر که قابل مصرف در صنایع مختلف می باشد ، در می آورند.
ریخته گری پیوسته
در واحد ریخته گری پیوسته ورق های مس کاتدی که در واحد الکترولیز تولید می شود در کوره ای به نام اسارکو مجدداً ذوب می شود.
گرمای این کوره توسط گاز پروپان و بوتان تامین می شود . پس از ذوب مس کاتدی در کوره مذکور مواد مذاب به کوره هولدینگ انتقال پیدا می کند . پس از کوره هولدینگ (نگهدارنده) مواد مذاب طی 15 مرحله نورد شده و تبدیل به مفتول 8 میلیمتری می گردد.
مفتول تولید شده در انتها بوسیله آب الکل و آب صابون شسته شده و توسط واکسی مخصوص پوشش داده می شود تا در هوای آزاد اکسیده نشود.
محصول تولید شده نهایی بصورت کلافهای 4 تنی به کارخانه های کابل سازی جهت تولید انواع کابل و سیم ارسال می شود.
ریخته گری نیمه پیوسته
واحد ریخته گری نیمه پیوسته بطور کامل مشابه واحد ریخته گری پیوسته می باشد . این واحد دارای کوره ذوب جداگانه با سوخت گاز پروپان – بوتان می باشد.
در این واحد نیز مانند واحد پیوسته ورقهای کاتدی ابتدا داخل کوره ریخته شده و پس از ذوب کامل ، مواد مذاب بصورت اسلب یا تختال به 66 سانتیمتر ب ه نام اسلب کوچک و یا اینکه به شکل × 12,7 × 106,7 سانتیمتر به نام اسلب بزرگ و به ابعاد 730 × 15,7 × ابعاد 730 بیلت (شمش استوانه ای) به قطر 25 سانتیمتر و طول 730 سانتیمتر از کوره خارج می شود.
محصول تولید شده می بایست ابتدا تبدیل به ورق شده تا در صنایع تولیدی استفاده گردد. در حال حاضر به دلیل کم بودن کارخانجات جنبی جهت تبدیل محصول تولید شده ب ه صورت ورق قابل جذب در صنایع داخلی نبوده و به خارج از کشور صادر می شود. (البته مقداری از این محصول به کارخانجات جنبی داخلی مانند مس باهنر کرمان فرستاده می شود).
لازم به توضیح است که در صورت نیاز کارخانه می توان پس از قطعه قطعه نمودن شمش های فوق الذکر در قسمت ریخته گری پیوسته، بجای مس کاتدی ، جهت شارژ کوره از آنها استفاده کرد .
کارخانه فلزهای گرانبها
لجن حاصل از الکترولیز مس که حاوی طلا ، نقره ، سیلیسیوم ، انتیمون و بیسموت می باشد، خوراک این واحد را تشکیل می دهند .
این لجن ابتدا برای سلنیوم زدایی و سپس به همراه مواد کمک ذوب در ک وره ذوب می شود . پس از سرباره گیری ، فاز فلزی آن با سرب مخلوط گردیده و عملیات کوپلاسیون برروی آن انجام می شود.
در این مرحله طلا و نقره با هم و ب ه صورت تو ام تولید شده و ریخته گری می گردد . در بخش الکترولیز نقره ، نقره از طلا جدا شده و به صورت شمش های 30 کیلوگرمی با عیار 99,95 % ریخته گری می شود.
در هنگام الکترولیز نقره ، در کف سلول الکترولیز لجنی حاصل می شود که حاوی طلاست . طلای موجود در لجن پس از عملیات شیمیایی و حرارتی به فرم اند طلا ریخته گری شده و در نهایت طی یک مرحله الکترولیز به صورت کاتد در آمده و بصورت شمش های 195 درصد ریخته گری می شود . لازم به ذکر است که این کارخانه بدلیل آلودگی های زیست محیطی ناشی از سلنیوم با عیار 95 کیلوگرمی، در حال حاضر تعطیل بوده و لجن پالایشگاه به کارخانه های دیگری جهت گرفتن طلا ونقره آن فروخته می شود.
نیروگاه حرارتی
نیروگاه حرارتی یکی از واحدهای بسیار حساس مجتمع می باشد . مهمترین وظیفه این نیروگاه تولید برق مورد نیاز مجتمع در مواقع اضطراری است که توسط دو دستگاه ژنراتور از نوع توربو تامین می شود.
این توربوژنراتورها مجموع اً توسط 4 دست گاه بویلر بخار که در قسمت ذوب و د ر انتهای کوره های انعکاسی قرار دارند ، راه اندازی و تغذیه می شوند.
550 در ساعت تولید نموده و ب ه وسیله آن ، پره های توربین psi هر یک از بویلرها 40 تن بخار سوپر هیت 380 درجه سانتیگراد با فشاری را با سرعت 3000 دور در دقیقه به گردش در می آورد.
توربین های مذکو ر با برق شبکه رله شده و در مواقع اضطراری قطع برق کل نیروی برق مورد نیاز قسمت های اضطراری مجتمع و تجهیزات موجود در نیروگاه حرارتی را تامین می نماید.
3 دستگاه کمپروسور هوا با قدرت 3000 اسب در واحد نیروگاه حرارتی نصب گردیده است که مجموعا می توانند در هر ساعت 20 هزار متر 2 تا 9 اتمسفر تولید نماید. مکعب هوا با فشار 5علاوه بر کمپرسورهای مذکور 2 دستگاه کمپرسور سوت بلوور نیز موجود است که این دستگاه ها هوای فشرده با فشار بالا تولید می کنند و
از هوای فشرده تولیدی این دستگاه ها به منظور پاک کردن لوله های موجود در بویلر ها استفاده می شود.
در نیروگاه حرارتی 4 دستگاه دمنده هوا با قدرت 4 هزار اسب نصب شده است که این دستگاه ها در هر ساعت حدود 80 هزار متر مکعب 30 تولید می نماید که از ان در کوره های کنورتور و آند به منظور سوزاندن گوگرد اضافی در مواد مذاب مور د استفاده قرار psi هوا با فشار می گیرد.
تعدادی از دستگاه های موجود در نیروگاه و همچنین بعضی از ماشین آلات خطوط مختلف تولید ، بوسیله گردش آب خنک می شوند . به همین منظور دو دستگاه برج خنک کننده با قدرت 600 اسب بخار در مجتمع وجود دارد ، که آب برگشتی از دستگاه های حرارتی را پس از خنک شدن مجدد به داخل سسیستم پمپاژ می نماید.
نیرگاه دیزلی
محل این نیروگاه در نزدیک معدن و در کنار سنگ شکن اولیه است . که 3 دستگاه دیزل ژنراتور در ان وجود دارد . از این نیروگاه در حال حاضر هیچ گونه استفاده ای نمی شود.
واحد امور مهندسی
بخش مهندسی مجتمع یکی از مهمترین بخش های این واحد محسوب می گردد . این بخش به موازات تولید ، خدمات جانبی مربوط به مراحل مختلف تولید را ارائه نموده و خود شامل چند زیر مجموعه می باشد که هر یک فعالیت جداگانه دارند.
زیر مجموعه های مذکور عبارتند از :
– انرژی :
فعالیت این زیر مجموعه ، تولید ، توزیع و تعمیر تجهیزات برق می باشد.
– ابزار دقیق :
فعالیت این زیر مجموعه ، تعمیرات و نگهداری سیستم های الکترونیکی کل مجموعه می باشد.
– تاسیسات :
فعالیت این زیر مجموعه ، تامین قریب به 60 هزار متر مکعب آب مورد نیاز مجتمع می باشد . آب مورد نیاز ، از فاصله 45 کیلومتری
مجتمع (خاتون آباد شهربابک) تا ارتفاع 850 متر تامین می گردد.
– مکانیک :
فعالیت این زیر مجموعه ، طراحی ، ساخت و تعمیر قطعات مورد نیاز کارخانه ها و معدن می باشد . طراحی ، تکنولوژی کارگاههای مدل سازی ، ریخته گری ، ماش ین کاری ، اسکلت فلزی ، اهنگری ، پخت لا ستیک و ترمیم قطعات لاستیکی از بخش های مهم این زیر مجموعه می باشد .
کارخانه مواد شیمیایی
کارخانه مواد شیمیایی یکی دیگر از واحدهای جانبی و خدماتی مجتمع می باشد . عمده فعالیت این کارخانه در رابطه با ساخت و آماده سازی آن دسته از مواد شیمیایی است که بیشتر در عملیات واحدهای تغلیظ ، مولیبدن و اندکی نیز در واحدهای دیگر نظیر واحد تولید فلزات گرانبها مورد استفاده قرار می گیرد.
در این واحد 5 همزن بزرگ ، 6 همزن کوچک جهت تولید مواد شیمیایی و 2 دستگاه همزن بزرگ جهت تهیه شیرآهک وجود دارد.
آزمایشگاه کارخانه
آزمایشگاه کارخانه یا مرکز تحقیقات و متالوژی در سال 1363 همزمان با راه اندازی قسمت های مختلف مجتمع به بهره برداری رسید.
این مرکز دارای واحدهای مختلفی از جمله :
– واحد تحقیقات و توسعه :
١٣
١٣
که خود شامل بخش های ازمایشگاه متالوژی ، بخش تغلیظ ، بخش ذوب و بخش پالایشگاه می باشد.
– واحد متالوژی :
ارائه خط مشی های لازم جهت بهبود تولید توسط این واحد انجام می گیرد.
در آزمایشگاه متالوژی آزمایش ها و تحقیقات مقدماتی ، و ادامه تحقیقات در اندازه نیمه صنعتی ، در قسمت های مربوطه انجام می گیرد .
واحد متالوژی خود شامل بخش های متالوژی تغلیظ ، متالوژی ذوب و متالوژی پروسه می باشد.
– کانی شناسی :
در واحد کانی شناسی با استفاده از دستگاههی پیشرفته نظیردستگاه اشعه ایکس ، میکروسکوپ های مختلف و … ، سنگ های نمونه برداری شده آنالیز گردیده و نتایج به دست آمده به واحد متالوژی و بهره برداری ارسال می گردد.
– آزمایشگاه شیمی :
در آزمایشگاه شیمی نیز کلیه آزمایش های لازم به صورت آزمایش تخصصی ، آزمایش ژیو شیمی ، آزمایش آب و نمونه برداری از ابتدای استخراج در معدن تا مراحل مختلف عملیات کارخانه و تعیین درصد عناصر موجود در خاک انجام می شود.
تجهیزات حمل و نقل و بارگیری
حمل و نقل سنگهای معدنی پس از انفجار در معدن توسط کامیون های سنگین 120 تنی بنام وابکو صورت می پذیرد. این کامیون ها سنگ های استخراج شده از معدن را به سنگ شکن کله قندی (اولیه) انتقال می دهند.
حمل سنگ های زبر ( خاک درشت) و خاک نرمه به سنگ شکن ثانویه ، ثالثیه و کارخانه تغلیظ توسط نوار نقاله انجام می شود.
حمل ونقل مواد مذاب در قسمت های مختلف سالن ذوب توسط پاتیل های فولادی صورت گرفته و جهت حمل پاتیل های مذکور از جراثقال های سقفی استفاده م ی گردد. حمل قطعات ریخته گری شده و محصولات تولیدی کارخانه ذوب به وسیله لیفت تراک های
گازوییلی انجام می شود.
دو ماشین حمل و نقل دیگر در کارخانه ذوب مورد استفاده قرار می گیرد که عبارتند از :
– ماشین سرباره کش : جهت حمل پاتیل های سرباره خروجی کوره های انعکاسی.
– ماشین کاتد بر : جهت حمل وانتقال پانل های آند (محصول نهایی کارخانه ذوب) به پالایشگاه.
کارخانه گاز اکسیژن و استیلن
به منظور تامین گاز استیلن و اکسیژن مورد نیاز قسمت های مختلف مجتمع ، یک کارخانه تولید استیلن و یک کارخانه تولید گاز اکسیژن وجود دارد .
جهت تولید گاز استیلن ابتدا کربور کلسیم را هیدرولیز می نمایند . بدین منظور بر روی کاربید کلسیم در یک دستگاه ، ژنراتور، آب می ریزند ، در اثر تماس آب ، کاربید کلسیم به آهک مرده و گاز استیلن تجزیه می شود.
گاز استیلن بدست آمده پس از چند بار شستشو و حل نمودن در استن ، با فشار 15 اتمسفر به منظور جوشکاری درخط تولید ، توزیع می گردد.
نحوه تولید گاز اکسیژن بدین صورت است که :
پس از فشرده نمودن هوا طی 4 مرحله ، هوای فشرده وارد سیستم چیلر شده و توسط گاز فریون خنک می گردد . پس از جذب گازهای در دمای 150 – درجه سانتیگراد تبدیل و expantion اضافی در درایر ، هوایی که فقط شامل اکسیژن و ازت می باشد ، توسط سیستم ازت از اکسیژن جدا شده و به خارج از سیستم منتقل می شود.
اکسیژن مایع نیز در مخزن های خاصی ذخیره شده و قبل از ورود به خط تولید به وسیله یک دستگاه بصورت گاز در می آید.
کارخانه آزمایشی (پایلت پلنت)
کارخانه ای است که کلیه واحدهای مورد نیاز جهت تولید فلز مس از خاک معدنی در مقیاس بسیار کوچک تر از مجتمع را دارد . این کارخانه در حد فاصل بین معدن وکارخانه لیچینگ قرار گرفته است . در حال حاضر در این واحد کارهای تحقیقاتی مربوط به افزایش کمی و کیفی تولید انواع محصولات انجام می شود.
برق کارخانه
برق مورد نیاز مجتمع با دو خط 20 کیلو ولت فشار قوی از شبکه سراسری تامین می شود . یک پست اصلی در مجتمع وجود دارد که در بالای تپه مشرف به نیروگاه حرارتی مجتمع نصب شده است ، این پست در اختیار وزارت نیرو می باشد.
برق مورد نیاز مجتمع در حالتی که کل کارخانجات با ظرفیت کامل فعال باشند ، در حدود 90 مگا وات است که در شرایط عادی کلا از طریق شبکه سراسری تامین می شود . برق فشار قوی از پست اصلی از داخل کانال بتونی به پست توزیع که در جنب نیروگاه حرارتی قرارگرفته است ، انتقال یافته و از پست مذکور به نقاط مختلف مجتمع تقسیم می شود . در پست توزیع 38 دژینگتور 20 کیلو ولت برروی تابلوهای اصلی نصب شده است . کلیه کلیدهای ذکر شده در پست توزیع تحت پوشش سیستم کنترل از راه دور بوده و قطع و وصل آن ها از درون نیروگاه حر ارتی انجام می شود . انتقال نیرو از پست توزیع به پست های فرعی که درنقاط مختلف مجتمع واقع شده عمدتا توسط کابل های برق که از داخل کانال های بتونی مسقف و یا از داخل لوله های پی وی سی گذرانده شده ، می باشد.
در مسیر کانال در قسمت های مختلف محوطه اتاقک هایی در نظر گرفته شده که از طریق آنها می توان به کانال های انتقال نیرو و نهایتا به کابل های برق دسترسی پیدا کرد . حد فاصل اتاقک های مذکور از یکدیگر بین 100 تا 150 متر است.
کل ترانسفورماتورهای کاهنده و افزاینده موجود در مجتمع 90 دستگاه است که در نقاط مختلف داخل پس ت اصلی ، پست تقسیم و پست های فرعی نصب شده اند و قدرت های متفاوتی دارند . 4 دستگاه از ترانس های مذکور هر کدام 40 هزار کیلو ولت امپر قدرت داشته و بقیه ترانس های نصب شده در پست ها بین 2500 کیلو ولت آمپر الی 7500 کیلو ولت آمپر قدرت دارند .
به وسیله شین های مسی به طول 30 متر که نسبت به یکدیگر در فاصله مناسب و عایق قرار bus bar برق خروجی از ترانس ها از طریق گرفته اند به پست کلید انتقال پیدا کرده و از پست مذکور به وسیله کابل های خشک و کابل های زره دار به پست های فرعی و از آن جا بوسیله کابل های فشار قوی روغنی به دستگاه های نصب شده در سالن ها انتقال می یابد .
چراغ های نصب شده در قسمت های تولیدی تماما از نوع صنعتی و عایق رطوبت و انفجار بوده و چراغ های روشنایی محوطه از نوع لاک پشتی با لامپ جیوه ای می باشد . در داخل انبارهای مجتمع از چراغ های صنعتی با پوشش شیشه ای و محا فظ تور سیمی استفاده شده است . کابل های تغذیه کننده سیستم روشنایی در تمام قسمت های مجتمع از داخل لوله های فولادی گذرانده شده است.
یک دستگاه دیزل ژنراتور به قدرت 2000 اسب بخار در محل خاتون آباد ( واقع در 45 کیلومتر مجتمع ، که آب مجتمع توسط 15 حلقه چاه عمیق و از طریق لوله ای به قطر 28 اینچ از این محل ت امین و پمپاژ می شود ) نصب شده است ، که در مواقع اضطراری قطع جریان برق از شبکه سراسری ، برق مربوط به سیستم روشنایی و همچنین برق الکتروپمپ های محل پمپاژ آب را تامین می نماید.
فصل دوم:
ارزیابی بخش های مرتبط با
رشته علمی کارآموز
– واحد امور مهندسی
بخش مهندسی مجتمع یکی از مهم ترین بخش های این واحد محسوب می گردد، این بخش به وزارت تولید خدمات پشتیبانی مختلف تولید را ارائه نموده و خود شامل چند زیرمجموعه می باشد که هر یک فعالیت جداگانه دارند.
فنی
– واحد برنامه ریزی فنی: 1. واحد های ستادی
برنامه ریزی
2. تعمیرات مکانیک وظیفه ارائه خدمات به سایر
3. تعمیرات برق امور مجتمع و تولید و توزیع آب و برق و اکسیژن را بر عهده د ارند.
برنامه ریزی فنی: فعالیت زیرمجموعه، برنامه ریزی نگه داری و تعمیرات و برنامه ریزی کنترل پروژه و تعیین اهداف سالیانه امور مهندسی و واحدهای تابعه برای برنامه ریزی نگه داری تعمیرات باید بانک های اطلاعاتی ایجاد و تکمیل شود که برای این منظور، سه فرم فعالیت، دستگاه و دپارتمان به قسمت های مختلف مجتمع ارائه می شود که با تکمیل این فرم ها توسط هر یک از دپارتمان ها این بانک اطلاعاتی جهت برنامه ریزی نگه داری و تعمیرات تجهیزات تکمیل می شود.
باید بین دستگاه ها، دپارتمان و فعالیت ها ارتباط برقرار شود.
به عنوان مثال، دپارتمان A بر روی دستگاه B فعالیت را با پریود مشخص انجام می دهد.
کار قسمت برنامه ریزی فنی: برنامه ریزی فعالیت های تعریف شده در سیستم بر روی تجهیزات بر اساس پریود مشخص می باشد و بعد از برنامه ریزی تبدیل به حکم کار نمودن آن فعالیت برای انجام و در آخر چک نمودن موارد بازخور شده در حکم کار می باشد. در سیستم نگه داری و تعمیرات بر اساس سطوح دسترسی که واحد برنامه ریزی با توجه به دپارتمان ها برای افراد تعیین می کند هر شخص می تواند فعالیت ها و دستگاه های مربوط به خود را ببیند.
فصل سوم:
آزمون آموخته ها و نتایج
– قابلیت اطمینان و شاخص های ارزیابی:
در امور مهندسی، نگه داری و تعمیرات و در برنامه ریزی های تولیدی در داخل صنایع، همین طور در انجام خدمات و ماموریت های فضایی و جنگی… یک عامل مهم که باید همواره مورد ارزیابی قرار گرفته و اطلاع جامعی از آن در دست باشد، آگاهی از این امر هست که سیستم های موجود با چند درصد اطمینان برای انجام ماموریت تعیین شده آمادگی دارند؟ به عبارت دیگر چه احتمالی وجود دارد که در سیستم های مامور، در ضمن انجام کار دچار خرابی و رکودهای اضطراری بشوند. در یک برخورد حقیقی با مساله، بدیهی است که اطمینان کامل (صددرصد) از انجام موفقیت آمیز ماموریت امکان پذیر نخواهد بود. در هر حال چنین امکاناتی را باید همواره در کنار عامل احتمال بیان نمود، به بیان دیگر، در بررسی امکانات و قابلیت های یک سیستم باید "احتمال" کارکرد موفقیت آمیز و بدون اشکال آن را ارزیابی نمود. روشن است که احتمال کارکرد سالم یک سیستم، علاوه بر وابستگی به طرح اولیه و شرایط محاط در داخل سیستم، به شرایط محیط بر سیستم نیز بستگی دارد. نحوه بهره برداری، میزان بار وارده بر سیستم شرایط اقلیمی، نظیر حرارت، رطوبت و گرد و غبار محیط …. و بسیاری از عوامل دیگر، نظیر روش های نگه داری و حفاظت فنی، از جمله شرایط و عوامل محیط بر سیستم هستند که در تعیین مشخصه کارکرد صحیح و بدون اشکال سیستم تاثیرگذار می باشند. در ارزیابی امکانات بهره از یک سیستم، مشخصه قابلیت اطمینان به صورت زیر تعریف می شود:
قابلیت اطمینان یک سیستم عبارت از احتمال کارکرد سالم و بدون اشکال سیستم برای یک مدت مشخص و در شرایط مشخص و از پیش تعیین شده می باشد.
* چون شرایط عملیاتی و محیط بسیار متغیرند، درک قابلیت اطمینان یا پایایی برای افراد مختلف متفاوت است.
پایایی عبارت است از:
مشخصه یک جزء از سیستم است و توسط احتمال این که کار معینی را در شرایط بیان شده و در زمان معینی انجام دهد، بیان می شود.
در واقع پایایی یک تابع احتمال از موفقیت است.
– توضیح انواع خرابی EM-PM
– توانمندی یک وسیله در به انجام رساندن کارکرد مورد نظر در تحت شرایط تعیین شده و برای یک دوره زمانی معین. مشخصه یک تجهیز، وسیله یا قطعه که توسط احتمال این که کار مورد نظر را در شرایط تعیین شده ای برای یک مدت زمان معین انجام دهد، تعریف می شود.
1- سیستم مورد نظر که قابلیت اطمینان روی آن بررسی شده: جرثقیل سینگل شمالی
2- روند کار: 1. آمار خرابی های 1 سال گذشته را برای اجرای مختلف سیستم بر طبق گزارشات واحد مربوطه محاسبه می کنیم.
2. فاصله زمانی خرابی ها، همچنین تشخیص تابع توزیع محاسبه می شود.
3. میانگین (m) فاصله زمانی بین خرابی ها محاسبه می شود.
4. نرخ خرابی (L) (معکوس میانگین) محاسبه می شود.
با توجه به فراوانی و نرخ خرابی ها، نمودار مورد نظر رسم می شود که در این جا نمودار به توزیع نمایی منفی نزدیک است، به همین دلیل از فرمول زیر برای قابلیت اطمینان استفاده می شود.
R (t) = e^(-Lt)
که به ازای زمان های مختلف در طول یک ماه قابلیت اطمینان محاسبه می شود.
تحلیل نمودار:
قابلیت اطمینان عدم خرابی تجهیز به مدت 1 روز بعد از تعمیر در روز اول 80% است، یعنی احتمال این که دستگاه در یک روز آینده به طور سالم و بدون خرابی کار کند 80% است.
قابلیت اطمینان و شاخص های ارزیابی آن
R(t): احتمال این که عمر سیستم از عدد t کمتر نباشد
R (t)=∫_t^∞▒〖f(t).dt〗 F (t)
R (t) R (t)=1-F(t) F (t)
F(t): تابع توزیعی تجمعی عمر سیستم
– چرخه عمر سیستم های صنعتی:
* توزیع نمایی منفی:
M: متوسط عمر
L: سرعت خرابی 1/m L =
مرحله فرسایش (2) مرحله عمر طبیعی (1) مرحله جاافتادگی
دوران بیداری دوران عمر طبیعی دوران طفولیت
L
L = 1/m
f(t) = L.e^(-Lt)
R(t) = e^(-Lt)
نرمال وایبول
نمایی منفی
فوق نمایی
نوع توزیع
با گذشت زمان به شدت افزایش می یابد
تقریباً ثابت می ماند
با گذشت زمان کاسته می شود
روند تغییرات سرعت لحظهای خرابی
* تابع توزیع پواسون:
برای تعیین احتمال وقوع خرابی تجهیزات در یک فاصله زمانی مشخص استفاده نمود. همچنین با توجه به نزدیک بودن تابع مصرف قطعات یدکی به تابع پواسون برای تعیین حجم ذخیره قطعات یدکی و مقدار سفارش قطعات یدکی از تابع استفاده می شود.
f(r)= (e^(-Lt) (〖〖Lt)〗^r 〗)/r!
r: احتمال وقوع خرابی r در فاصله زمانی کارکرد t
* اگر در یک سیستم n قطعه (یا n زیرسیستم) داشته باشیم و سرعت خرابی هر یک از قطعات (یا زیرسیستم ها) برابر با L باشد، آن گاه سرعت خرابی سیستم عبارت از nL شده و فرمول پواسیون به شکل زیر است:
f(r)= (e^(-nLt) (〖n〖Lt)〗^r 〗)/r!
شاخص های مربوط به قابلیت اطمینان:
(تعداد خرابی ها در واحد زمان) L = (زمانی سیکل یک در ها خرابی تعداد)/(سیکل زمان جمع) (فرکانس یا سرعت خرابی)
(متوسط فاصله زمانی بین دو خرابی متوالی)m = 1/L (ساعت) m=MTBF
TTT (3 یا 10 سیستم یا ماشین با بیشترین خرابی( (یا بیشترین زحمت بری)
متوسط زمان بین دو تعمیر (شامل تعمیرات اضطراری و تعمیرات پیشگیرانه)
MTBF: متوسط زمان بین دو تعمیر پیشگیری.
MTBM=1/(1/MTBF+1/MTBP)=1/(L+F)
شاخص های مربوط به تعمیرپذیری:
متوسط زمان لازم برای تعمیر اضطراری: Te = (∑_1^n▒t_i )/n
اگر برای عناصر یا اجزای یک سیستم مرکب، مقدار Te تعیین شده باشد، متوسط زمان لازم برای تعمیر سیستم که هر یک از اجزاء آن احتمال خراب شدن دارند، عبارت است از:
T_i = (متوسط زمان لازم برای تعمیر جزء یا عنصر i)
L_i = فرکانس خرابی عنصر i = سرعت خرابی عنصر i MTTR = Te = (∑_1^n▒〖li.Ti〗)/(∑▒li)