گزارش کارآموزی بیسکویت سازی در کارخانه ویتانا

به نام خالق هستی بخش

"کارآموزش شرکت ویتانا"

گردآوردنده: مهسا قاضی عسگر
استاد راهنما: جناب آقای دکتر هنرور
رشته : تغذیه

فهرست مطالب
عنوان صفحه
1- تاریخچه
2- خط تولید
3- سیلوی آرد
4- آسیا کردن ضایعات
5- شکر
6- روغن
7- بیسکویت
8- سالن خمیرزنی
9- انواع خمیرها و سیستم ها
10- بسته بندی بیسکویتت
11- ویژگی بیسکویت
12- نان سوخاری
13- بسته بنی نان سوخاری
14- ویژگی نان سوخاری
15- بخش میکروب شناسی
16- آزمایش آب
17- تست های تاییدی، تکمیلی
18- شمارش کلی میکروبها
19- بخش کنترل کیفی
20- آزمایشگاه شیمی
21- آزمایشات آرد
22- آزمایشات آب
23- آزمایشات روغن
24- آزمایشات نمک

تاریخچه:
کارخانه ویتانا در سال 1337 در زمینی به مساحت 40 هزار مترمربع در کیلومتر 11 جاده قدیم کرج احداث گردیده و موسس آن آقای تهرانچی بوده که در ابتدای امر عمده تولیدات این شرکت انواع بیسکویت مخصوصاً بیسکویت مادر بوده است و متعاقباً در سالهای 1342 با وارد نمودن ماشین آلات نان سوخاری به عنوان اولین تولید کننده نان سوخاری در ایران مطرح گردید و به دنبال آن سالنهای تولید ویفر و تافی و آبنبات به سیستم تولید این شرکت افزوده گردید که در این راستا شرکت با پوشش دادن سهم بازار داخلی در زمینه صادرات به کشورهای کویت و آسیای میانه مبادرت ورزیده است.
پس از انقلاب اسلامی این شرکت مصادره گردیده و تحت پوشش سازمان بنیاد انقلاب اسلامی به فعالیت خود ادامه داد از سال 1365 این شرکت در وضعیت انتقال مدیریتی روبرو بوده است و تحت پوشش سازمان صنایع ملی ایران آغاز بر کار نمود و در نهایت در سال 1379 بدنبال سیاست گذاری شرکتهای تحت پوشش به بخش خصوصی شرکت ویتانا سهام خود را واگذار و در حال حاضر تحت پوشش شرکت سرمایه گذار البرز می باشد.
در حال حاضر تعداد 650 نفر پرسنل دارد که در دو شیفت 8 ساعته مشغول فعالیت می باشند. تولید عمده این کارخانه را بیسکویت مادر تشکیل می دهد که در کنار محصولات دیگری مثل تافی، آبنبات بیسکویت نارگیلی، پنجره ای و جنگ و کرمدار در سطح کمتری تولید می شوند.
خط تولید:
این کارخانه دارای 3 سالن بوده: 1) سالن آبنبات و تافی 2) سالن بیسکویت 3) سالن ویفر کرمدار
خط تولید از انبار مواد اولیه آغاز می شود که شامل سیلوی آرد و انبار شکر و انبار روغن و انبار ملزومات بسته بندی ، ملزومات فنی، انبار کارتن، انبار اساس، پودر کاکائو، بلغور ذرت ، گلوتن، نمک و رنگ خوردگی می باشد.
سیلوی آرد:
آرد به 2 صورت کیسه ای و حلقه ای بوده و دارای 7 سیلو بوده که هر سیلوم دارای ظرفیت 25 تن بوده آرد کارخانه به 2 صورت آرد ستاره و آرد نول بوده که توسط بونکرهای مخصوص حمل آرد به کارخانه آمده و در سیلوها نگهداری می شوند. سیستم انتقال به بالای سیلو آمده و روی توری ریخته و ذرات بزرگتر ا ذرات آرد جدا شده و در سیلو نگهداری می شود.
در نگهداری آرد باید به شرایط بهداشتی، نور، هوا، رطوبت، چیدمان توجه نمود.
مثلاً اگر رطوبت آرد از 14% به 16% رسد آرد کپک می زند و یا آرد حالت کلوخه ای به خود می گیرد و از لحاظ صنعتی سیستم لوله های کارخانه را که پنوماتیک است را بسته و انتقال را غیر فعالی می کند و از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نمی باشد. آرد از نظروجود گچ و کپک و کلاً فاکتورهای شیمیایی را بررسی می کنیم یکسری فاکتورهای هم مخصوص هر آرد بوده مثلاً آرد نول درصد استحال کمتری نسبت به آرد ستاره دارد چون ستاره قسمتی از پوسته به همراه فقر است پس PRO بیشتری دارد اما کیفیت گلون کمتری دارد پس در پخت نان از آن استفاده نمی کنیم چون ما می خواهیم نان سوخاری مراحل تخمیر را طی کند پس به شرایط خوب تخمیر احتیاج داریم. اسید فیتیک موجود در سبوس و پوسته آرد مزاحم فرآیند تخمیر است پس از آرد ستاره تهیه بیسکویت استفاده می کنیم.
در 2 طرف سیلو خازنهایی وجود دارد که میزان پر یا خالی بودن را نشان می دهند بسته به نوع عایق موجود در آنها میزان ولت فرق میکند. در قسمتهایی هم از شیشه استفاده شده که از طریق آنها به میزان آرد سیلو پی می بریم.
7 سیلوی موجود یک سیستم موتور مانند دارند که دارای پروانه هایی بوده که آرد را به صورت رج بندی شده و تکه تکه وارد می کند وگرنه فشار ایجاد می کند. و بعد این آرد وارد سیلوی خمیرزنی نشده که یک سیستم فرعی برای خمیرزنی است.
در رابطه با درصد جذب آب توسط آرد هر چه بیشتر باشد برای کارخانه بیسکویت سازی به صرفه تر می باشد در واقع بیشتر محصول آب جذب می کند. اما این فاکتور ملاک تائید یا رد آرد نمی باشد.
آسیاب کردن ضایعات:
در واقع در اینجا ضایعات به سه دسته 1) ضایعات غیرقابل مصرف و دور ریز 2) ضایعات قابل فروش 3) ضایعات بازیافتی مثل اینکه بیسکویت دارای مشکل فساد فیزیکی باشد که این ممکن است بدلیل بسته بندی معیوب رخ دهد.
در واقع در اینجا بیسکویت ای که دارای فساد فیزیکی است که آسیاب می شود مثلاً قهوه ای تر یا سفید تر یا پهن تر یا تنگ بودن بسته بندی
و پودر بیسکویت را به مقدار 15 کیلوگرم به خمیرها اضافه می کند البته در یکسری خمیرها از پودر هر بیسکویت ضایعه دار استفاده نمی کنیم.
شکر:
به 2 صورت کریستالی که برای لعاب و به عنوان پوشش استفاده شده و نوع دیگر به صورت پودر بوده و در ساخت خمیر بیسکویت از پودر شکر استفاده می کنیم به دلیل حس چشایی و ارگانوپتیک بهتر و میل ترکیب پودر شکر می باشد اما شکر کریستالی به صورت دانه های قهوه ای رنگ طی کاراملیزاسیون در می آید و در زیر دندان شخص است. و برای جلوگیری از این عمل شکر را با روغن گرم کرده و یا از قبل شکر را با آب اضافه می کنیم شکر ریز به خوبی گرم می شود و و در طی مدت طولانی در آب حل می شود پس بیشتر سازندگان بیسکویت ترجیحاً از شکر نرم استفاده می کنند: و شکر خریداری شده باید سفید خالص و فاقد ذرات فلز می باشد.
برای جلوگیری از چسبیدن دانه های شکر به همدیگر و ایجاد کریستالهای بزرگ مقداری نشاسته ذرت حدود 03/0 به شکر مورد استفاده در صنایع پخت اضافه شود.
اهداف استفاده از شکر در بیسکویت سازی:
1- ایجاد طعم شیرین در محصول 2- حفظ تازگی محصول 3- بهبود رنگ 4- کمک به نگهداری رطوبت در محصول 5- بهبود حالت فیزیکی و تردی
روغن ها:
هدف از استفاده از روغن ها در بیسکویت عبارتند از:
1- ایجاد تردی در محصول 3- بهبود کیفت طعم و مزه
2- افزایش کیفیت خوراکی 4- کمک به هوادهی و افزایش حجم
5- روان کردن شبکه گلوتن 6- کمک به نگهداری مایع در محصول
در اینجا از روغن نباتی از نوع shortening به صورت حلب 18 kg استفاده روغن مصرفی باید دارای بوی طبیعی و الاستیسته مناسب باشد برای افزایش قدرت روغن به فساد می توان مقداری آنتی اکسیدان به آن اضافه کرد و برای پخش یکنواخت مواد در محصول بهتر است از مقدار لازم امولسیفایر نیز استفاده کرد برای نگهداری روغن از دمای اتاق 25 استفاده می کنیم و چون این مواد جاذب ببو می باشند از مواد بودار دور باشند.
روغن شرکت را اول چرخ کرده و به صورت خمیر درآورده و برای همگن شدن و بهبود بافت بیسکویت هوادهی می کنیم .
بیسکویت:
از لغت Bis coctus به معنی دو بار پخت گرفته شده و Base آن و اساس آن بر مبنای شکر و روغن وارد است سایر مواد دیگر به عنوان افزودنی مصرف می شوند و هر کدام نقش خاصی دارند. و نیز سیستم های خاصی برای تولید دارند در رابطه با 3 ماده اصلی آن در بالا صحبت شد.
بیسکویت یکی از مهمترین فراورده های آرد است که به دلیل سهولت در تهیه و نگهداری ، مصرف و تولید آن رواج زیادی دارد در آرد بیسکویت معمولاً از گندمهای ضعیف و کم pro (پروتئین) استفاده می شود تا محصول فردی مناسب را بدست آورد پس تولیدکنندگان بیسکویت معمولاً از آرد ضعیف استفاده کره که مقرون به صرفه تر باشد.
از نظر رئولوژی خمیر بیسکویت باید قابلیت اتساع زیاد داشته باشد و خاصیت ارتجاعی می داشته تا پس از فرم گرفتم و قالب زنی خمیر در مراحل بعدی حالت اولیه خود را حفظ کند.

سالن خمیرزنی:
در اینجا کل خمیرهای بیسکویت ساخته شده غیر از خمیر سوخاری که به شرایط خاص نیاز دارد kg 200 آرد را داخل خمیر می زنیم و خمیر kg 250 حاصل می آید و نیز موتورهایی هم به عنوان سیستم کنترل روی هر سیلو وجود دارد که مسیر آردها را هدایت می کنند.
انواع خمیرها و سیستم ها:
2 نوع خمیر 1) خمیر خشک که برای سیستم های روتای استفاده می شود rroutary cuttering machin
2) خمیر کشدار برای تهیه آن از routory mulding macine و در آن به زمان طولانی برای یکپارچه شدن نیاز داشته و مواد مصرفی در آن کم می باشد پس برای بیسکویت مناسب و ارزان است و 2 نوع mixer داریم. 1- دور قوی 2- با دور کم
سیستم هایی که با استفاده از mixer با دور زیاد خمیر تهیه کرده و بافت گلوتین را با کمک باندهای l سیستئین شکسته و مانع ایجاد شبکه گلوتنی شده و خمیر را بجای حجیم کردن پهن می کند شبکه گلوتن با استفاده از تخمیر باندهای دی سولفید تشکیل حلقه دی سولفیدی کرده و گازهای حاصله از تخمیر داخل این حلقه ها و باندها قرار گرفته او در اینجا از درآمدن خمیر جلوگیری کرده چون شبکه گلوتنی را از بین می برند. پس در بیسکویت که اجازه تخمیر را می گیریم استفاده کرده از نماینده livening که مانع تخمیر می شوند. در بیسکویت استفاده کرده از خمیرمایه هم در آن به کار نمی بریم با آب سرد که هم روغن در محصول بماند هم تخمیر خودبخودی صورت نگیرد استفاده می کنیم.
نحوه ساخت خمیر بسته به مواد اولیه مصرفی فرق می کند در خمیرهایی که میزان افزودنی آنها زیاد نیست و همان Base پایه را دارد مواد را یکدفعه ریخته و مخلوط می کنند و در واقع مواد را به آرد می افزاییم اما در سیستم اول کرم بعد آرد مصرف اما در سیستم cuttering کرم به 50% آرد افزوده بعد آرد را افزوده برای بیسکویت سبوس دار 70% آرد روش را با 30 درصد آرد تیره اضافه کرده. بی کربنات سدیم و آمونیوم منظور از کرم همان مخلوط پودر بیسکویت، شکر، آرد و عصاره مالت و روغن بی کربنات سدیم و آمونیوم منظور از کرم همان مخلوط پودر بیسکویت، شکر ، آرد، و عصاره مالت و روغن بی کربنات سدیم و آمونیوم می باشد. برای انبار کردن این مواد اولیه باید ابتدا توسط آزمایشگاه و کنترل کیفیت تائید شود تا اجازه انبار آنها را داشته باشیم و در واقع بیشتر مشکلات موجود در خط تولید مشخص شده و هیچ آزمایشی مانند پخت علت مشکل را مشخص نمی کند و باید در صورت وجود چنین مشکلاتی در صورت توان تکنولوژی پخت را تغییر دهیم .
افزودن اسانس به بیسکویت طی مرحله خاصی انجام می گیرد و علت افزودن بی کربنات آمونیوم بدلیل خاصیت پوک کنندگی و مغز پخت کردن بیسکویت بوده و البته طی پخت از محصول خارج شده و علت افزودن عصاره مالت چون این ماده یک بهبود دهنده رنگ پس در بیسکویت از ن استفاده می کنیم اما در نان سوخاری وجود آن به عنوان خوراک مخمر و ترد کننده بافت لازم است.
لستین موجود در بیسکویت امولسیفایر بوده و شریکت اینصورت هم یک رنگ ده می باشد.
بعد از تهیه خمیر باید استراحت کند و مدت این عمل بسته به رطوبت خمیر و آرد دارد باید کمی خشک شود تا در سیستم فرم دهی بتواند به شکل مطلوب درآمده و اگر رطوبت بیشتر از حد استاندارد داشته باشد در فر خود را ول کرده و باعث ترک خوردگی در بیسکویت و پهن شدن آن می شود و اگر خیلی خشک شود بافت بیسکویت سفت و باریک شده و اگر در بیسکویت تغییر در حد 3-2 میلی متر هم باشد در بسته بندی شکل و ایجاد می شود در بین سیستم کانال های فرم مگنت هایی بوده که دارای فشار مغناطیسی خاص بوده و کوچکترین ذره فلزی در خمیر را گیر انداخته و از مسیر خمیر منحرف می کند.
3 تا غلطک به نامهای غلطک تغذیه، قالب و فرم وجود دارد خمیر ابتدا وارد غلطک تغذیه شده که سطح تماس آن زیاد شود کارد تنظیم میزان ورودی خمیر را به قالب تنظیم می کند این 3 غلطک تقریباً به هم مماس بوده و غلطک فرم در زیر، 2 غلطک دیگر در بالا بوده که قالب ما به نحوه مطلوب درآید.
بعد از اینکه خمیر قالب خورد و فرم دلخواه را پیدا کرد. وارد فر می شود از لحاظ درجه حرارت اعمالی در فر بر خمیر هر چه سرعت پخت بیشتر باشد دمای اعمالی بیشتر می باشد دمای اعمالی بیشتر می باشد. و این رابطه به صورت منحنی توزیع نرمال می باشد.
دمای ابتدایی کم و دمای میانی زیاد و در حدود ْ210 و دمای انتهایی نیز در حدود 110 – 150 می باشد اگر اول دمای فر زیاد باشد دچار شک شده و اجازه خروج بی کربنات را نداده و بیسکویت گود می شود. بسته به فرم و نوع بیسکویت و نوار باند سرعت متغیر می باشد.
مثلاً اگر به جای 2 دستگاه بسته بندی داشته باشیم در مدت 9 دقیقه و اگر 3 دستگاه بسته بندی داشته در مدت 6 دقیقه سرعت پخت انجام می شود. در واقع دمای کم در ابتدای فر باعث خروج آب از بیسکویت و خروج بی کربنات شده بعد برای پخت دما زیاد بوده بعد دوباره دما کم تا رنگ بگیرد.
در اینجا 7 تا فر وجود دارد که سیستم کانال کشی هر کدام فرق دارد. دارای مشعل هایی بوده وابسته در زمستان اغلب از گازوئیل استفاده می شود. فر 2 و 1 2 شعله بوده و ر 5 و 4 و 3 شعله می باشد. درون فر کانالهایی بوده هوای فر را کشیده جریان هوای گرم را در نقاط ویژه وارد کرده در نقاطی هم بنا به نیاز بخار و رطوبت و گاز را خارج کرده قبل از اینکه خمیر وارد فر شود باید 3 ساعت فر روشن باشد و بعد تمام شدن کار هم به مدت 3-2 ساعت بگردد بعد سرد شود تا دفرمه و خراب نشود. به آرامی بیسکویت های خارج شده از فر خنک شده هم از زیر هوادهی هم از رو جریان هوای خشک وجود دارد.
بسته بندی بیسکویت:
اگر به درستی انجام نشود درصد رطوبت افزایش یافته و فساد پذیری بالا می رود بیسکویت باید سرد بسته بندی شود وگرنه ممکن است بیسکویت در صورت داغ بسته بندی شدن ترک بردارد و یا با لفاف ترکیب شود. استاندارد رطوبت بیسکویت 4% است اما در اینجا کمتر از 2% می باشد تا کیفیت افزایش یابد و رطوبت خمیر هم 14-13% است برای بسته بندی بیسکویت باید آنها را رج بندی کرد معمولاً وزن بیسکویت مادر اینجا 70 گرم می باشد روی لفاف بسته بندی که دارای لفاف درونی از جنس متالایر و لفاف بیرونی از جنس pvc لفاف بیرونی برای حفظ کردن بیسکویت از هوای بیرون می باشد. روی آن نوع بیسکویت شماره و کد شناسایی و تاریخ تولید انقضاء بوده
ویژگی های بیسکویت : شماره استاندارد 37- آخرین تجدید نظر 1375
هدف: تعیین نوع، ویژگی ها، مواد اولیه ، حداقل درصد مواد اصلی، بسته بندی، نمونه برداری و روشهای آزمون آن می باشد.
دامنه کاربرد: برای انواع بیسکویت هایی است که در کارخانجات صنعتی و کارگاهی تولید می شود.

تعاریف و اصطلاحات:
بیسکویت: نوعی نان شیرینی مخصوص با رطوبت کم، مواد اولیه اصلی آن شکر و آرد و روغن بوده که بر حسب مواد اصلی و سنجش محصول تولید شده به سه نوع ترد، نیمه ترد و سخت تقسیم می شود و دارای ویژگی های مذکور در این استاندارد است.
مغزی: مخلوطی از مواد خوراکی مناسب که بین دو قطعه بیسکویت قرار دارد.
پوشش: مخلوط ساخته شده از مواد خوراکی مناسب که تمام یا قسمتی از سطح بیسکویت با آن پوشانده می شود.
رطوبت : مقدار آب غیر ترکیبی موجود در مواد است.
پروتئین کلک کل پروتئین موجود در ماده که از حاصلضرب ازت بدست آمده و ضرایب مربوط حاصل می گردد.
خاکستر: از کل مواد معدنی موجود در ماده که پس از سوزاندن طبق روشها آزمون مربوطه باقی بماند.

ویژگی های عمومی بیسکویت:
باید دارای پخت کافی و یکنواخت بوده و سوختگی ، کپک، کپک زدگی، ترک خوردگی، تاول زدگی در آن مشاهده نشود و با توجه به نوع آن دارای ترددی و بافت مناسب باشد. و بو و طعم مطلوبی داشته باشد.
ویژگی های اختصاصی بیسکویت:
رطوبت: حداکثر 5 درصد
حجم مخصوص: حداقل 6/0 ماه سانتی متر مکعب
اندیس پراکسید چربی: حداکثر 2 میلی اکسی والان در کیلو گرم.
نان سوخاری:
یک نان سهل الهضم بدلیل شرایط و فرآیندهای اعمالی بر روی آن بوده در تهیه نان سوخاری از آرد نول استفاده کرده که باید کشش کافی خمیر آن داشته باشد پس علاوه بر گلوتن موجود در خمیر و آرد خودمان هم گلوتن خالص به آن اضافه می کنیم برای انجام عمل تخمیر در آن از ساکارو مایس سرویزیر که باکتری میانه دوست بوده و از قندهای محیط برای تغذیه خود استفاده می کند ابتدا آرد و شکر مخمر را با هم خوب مخلوط کرده مخمر از شکر تغذیه می کند و کف ایجاد و گاز حاصل از تخمیر در این شبکه به دام افتد و خمیر حجیم شود این کار را چند بار انجام می دهیم.
در مرحله اول 50 کیلوگرم آرد افزوده تا مواد راحتر ترکیب شوند بعد سایر مواد بجز اسانس را در مرحله بعدی اضافه می کنیم مجدداً 50 کیلوگرم آرد اضافه کرده در تخمیر اولیه قند پلی ساکارید به دی ساکارید و مونوساکارید تبدیل و تخمیر حالت جاری به خود گرفته و خمیر در یک قیفهایی رفته تا برش داده شود و بعد به صورت چگونه گردی در می آید بعد به سیستم تخمیر میانی رفته و آسیبی که به خمیر رسیده از قبیل خراب شدن و به هم خوردن شبکه گلوتنی و خروج گاز حاصل از تخمیر جبران می شود پس در مرحله یعنی تخمیر میانی شبکه گلوتنی احیا شده بعد طی دستگاهی به صورت رل در می آید بعد چون دوباره به شبکه آسیب رسیده باز بافت را احیا کرده و پارگی های ناشی از فشار را بهبود بخشیده و دی ساکارید و پلی ساکاریدهای موجود را به مونوساکارید تبدیل کرد. تخمیر نهایی در رطوبت 70 درصد و به مدت 40-30 دقیقه بعد خمیر در 400 به مدت 20-15 دقیقه پخته شده فر مخصوص نام سوخاری دارای یک شعله بوده و 2 مرحله ای است در مرحله اول شدت پخت یاد و در مرحله دوم شدت پخت کم می باشد خشکی نان سوخاری وابسته به خشکی ر و آرد و نمک مصرفی و مواد اولیه است بعد از پخته شدن روی سینی های مخصوص در شبکه های مشبک جویی قرار گرفته و بعد داخل قفسه هایی رفته چون در این مرحله آن با دارایی رطوبت بالایی بوده و داغ می باشد. شرایط برش را ندارد پس نان را در اتاق مخصوصی گذاشته تا رطوبت آن کاهش یابد و قابلیت برش داشته باشد به مدت 48-24 ساعت که این مدت بسته به رطوبت آرد است بعد دستگاه Extancograph بافت نان سنجیده شده و یک برش عرضی و یک برش طولی دیده بعد در حرارت ْ130-120 رطوبت گیری شده و تست و رنگ دهی می شود بعد خنک شده تا رطوبت نهایی به 5/3 – 4 درصد رسیده بعد از حالت افقی به صورت عمودی شده و 25-20 دقیقه خنک کرده ممکن است در آرد مخصوص بیسکویت و نان سوخاری تخم لاوری مشاهده شود که در نان سوخاری بدیهی اینکه حرارت فر نسبتاً ملایم است رنده مانده و بعد از 6-5 ماه فعال شده و به صورت کرم در آمده ولی در بیسکویت بدلیل حرارت بالای فر از بین می رود. پین باید از را سانتریفوژ کرد.
بسته بندی نان سوخاری:
بسته بندی نان سوخاری دارای 3 لایه بوده 1) کاغذ مومی 2) کاغذ پلی اتیلن 3) کاغذ معمولی که مانع هوا و رطوبت به داخل محتویات بسته می شود.
ویژگی های نان سوخاری :
نان سوخاری نوعی نان خشک است که از برشته شدن قطعات بریده شده نان با مشخصات مخصوص حاصل و دارایی ویژگی های مذکور در استاندارد می باشد.
مواد اصلی: آرد گندم، روغن، شکر، خمیرمایه
سایر مواد اولیه: گلوتن ، شیرخشک، تخم مرغ، مالت، عصاره مالت، شربت اینورت، نمک طعام ، سنتین، آرد سویا و پروتئین سویا
نان سوخاری باید عاری از بو و طعم غیر عادی باشد و رنگ زرد متمایل به قهوه ای روشن داشته و عاری از سوختگی باشد. و دارای بافت متخلخل و ترد بوده میزان فلزات سنگین آن از حد تعیین شده توسط سازمان های بهداشتی تجاوز نکند و عاری از هر نوع ماده خارجی باشد.
در صورت عدم دسترسی به آرد با پروتئین مناسب با افزودن گلوتن می توان کمبود آن را جبران کرد.
[بخش میکروب شناسی:]
در این بخش یکسری آزمایشاتی برای تشخیص میکروارگانیسم های وجود در مواد اولیه محصولات نهایی انجام می شود.
این کارخانه دارنده "گواهینامه ISO بوده و با گرفتن آن از بافت سنتی خارج شده و هم چیز باید به طول شفاف بیان شود. استانداردها هر چند سال یکبار عوض می شود در هر بار تاریخ و تاریخ تجدید نظر ثبت می شود و در آن ها کل روش توضیح داده می شود و استاندارد بدست آمده با استاندارد نرمال باید مقایسه شود برای مثال: شیرخشک که یک ماده اولیه در تهیه بیسکویت و شکلات است نیز دارای شماره استاندارد بوده که در این عدد را خودمان طی آزمایش بدست آورده و نیز یک شماره استاندارد ملی دارد علاوه بر محصولات و مواد اولیه ، میکروارگانیسم ها نیز . . . . دارای یک استاندارد ملی و استاندارد کارخانه ای و بند آزمون می باشند.
آزمایش آب:
شامل آزمایشات طعم و بو و رنگ و سختی اصلاح است که به 2 روش می باشد:
1) فیزیکی – شیمیایی که مربوط به آزمایشگاه شیمی است و
2) باکتریولوژیکی
که این بخش در آزمایشگاه میکروبیولوژن انجام می شود و شامل شناسایی انگلها و . . . و به روش (MPN) که همان Most problem Number یا شمارش احتمالی کلی فرم بوده در CC100 و به 2 صورت 3 لوله ای و 5 لوله ای انجام می شود MPN سه لوله ای در اصل شامل 9 لوله که 3 سری لوله 3 تایی بوده و MPN 5 لوله ای در واقع 15 لوله و 3 اما معمولاً بدلی مقرون به صرفه بودن و کامل بودن از 3 لوله ای استفاده می کنیم اساس کار هر دو مثل هم بوده اما جداول محاسبه هر کدام متفاوت و در این روش MPN سه مرحله وجود دارد.
1) مرحله شمارش احتمالی 2) مرحله شمارش تاییدی
3) مرحله شمارش و آزمایشات تکمیلی است
9 لوله که 3 تا لوله بزرگ است یعنی گنجایش زیادتری دارد و داخل آنها محیط کشت (Loctos Broth) LB می ریزیم در واقع ما این محیط کشت را به 2 صورت
1) قوی یا Doubl
2) ضعیف
که در اولی 78/4 گرم از محیط در cc250 آب مقطر و در دومی 25/3 گرم از محیط کشت در cc 250 آب مقطر استفاده می کنیم [به 2 صورت خشک (Oven) و مرطوب (اتوکلاو) دست که در اتوکلاو محیط کشت و محلولهای مقاوم به حرارت استریل شده در فشار 15 PSI min 15 در دمای C ْ121 هر اتوکلاویک فشارسنج دارد در این جا اتوکلاو قدیمی است که از جنس آلیاژ سنگین است که چندان فشار ایجاد می کند سنسور آن دما و فشار را نشان می دهد و داخل آن اتوکلاو باید با آب مقطر پر شود تا رسوب در هد و باعث خوردگی دستگاه شود متناسب با اندازه ظرف و دستگاه مقدار آب آن فرق می کند ظرفیت حدودی بین cc 400-300 است اما در اینجا 2 لیتر گنجایش دارد. آب را کنترل کرده وسایل را درون دستگاه گذاشته در را بسته دو جداره موجود در بدنه اتوکلاو که جدا 1- داخلی و جدار 2- خارجی است جداره 1 را موافق عقربه ساعت بسته و جداره 2 را مخالف عقربه ساعت می بندم پیچ ها را به صورت مذبور 2 به 2 می بندیم شبیه خروجی بخار را هم می بندیم بعد از مدت زمان تمام جدار 2 را باز کرده چند بار سوپاپ را زده تا فشار کاهش یابد زمانی که دما و فشار پایین آمد آرام مدار 1 را باز کرده بعد دو مرتبه سوپاپ را زده که دم روباهی نداشته باشیم. بعد در را باز می کنیم بعد لوله ها را خنک کرده بعد مقدار لازم را برداشته و بقیه در یخچال نگهداری شود.]
درون شیشه ای مقدار تیو سولفات سدیم بلورین ریخته در را بسته داخل اتوکلاو گذاشته بعد ذوب می شود آب جاری شیر را به طوریکه قبلاً جداره شیر آب را استریل کرده تا قوس کمری شیشه پر کرده و 25 بار تکان داده 1-5/0 گرم تیوسولفات سدیم که در اثر حرارت مایع شده اند کلر اضافی آب را جذب می کنند.
حالا در 3 لوله برگ 1 هادی لوله بزرگ می باشند cc 20 از محیط کشت غلیظ ریخته به اضافه CC 10 آب مورد آزمایش و در 6 لوله کوچک که حاوی لوله درهام کوچک بوده cc10 از محیط کشت؛ غلظت ضعیف ریخته و در 3 تای آنها cc 1 و در 3 تای دیگر c1/0 از آب مورد آزمایش می ریزم در لوله ها را با پنبه پوشانه و بعد از تکان دادن آنها در انکوباتور ْ37 به مدت 48 ساعت قرار داده [معمولاً میکروارگانیسم موجود در آب کلی فرم است که به صورت گرم منفی و میله ای شکل بوده و از بین آنها اشرشیا کلی را ملاک سنجش آلودگی آب قرار می دهیم.
برای این آزمون از محیط کشت (LB) استفاده کرده بعد داخل نمونه قوی بعد از این مدت وجود گاز در لوله درهام را بررسی می نماییم اگر لاکتوز محیط تخمیر شود یکی از محصولات این تخمیر گاز می باشد که بخشی از این گاز داخل درهام رفته پس بر وجود کلی فرم در لوله پی می بریم و جواب آن را در جدول MPN می خوانیم در صورتی جواب + است که لوله درهام را گاز فراگرفته باشد یا اگر درهام معلوم نبود و از upper به عدد آزمایش پی می بریم مثلاً اگر 1 1 2 بود با مراجعه به جدول ذکر شده عدد 89 مشاهده می شود که این عدد نمایانگر تعداد انتروباکتریاسه بوده که یک خانواده بوده و دارای جنس ها و گونه های مختلفی است.
تست تاییدی:
و برای شمارش کلی فرمها باید از تست تاییدی استفاده کنیم. در واقع هدف از انجام تست تاییدی این ها است که آیا لوله هایی که لاکتوز مثبت هستند در مرحله اول مربوط به کلی فرم بوده یا نه در مرحله دوم از محیط کشت BG ( بر سایت گرین) استفاده کرده که از رشد و نمو سایر باکتری ها جلوگیری می کند بعد ساختن این محیط کشت باید cc1/0 یا 3 قطر از نمونه را به آن افزود و تکان دهیم مجدداً 24 سانت درانکوباتور o37 گذاشته و بعد عدد اندکش را می خوانیم که در cc 100 عدد. چند است استانداردهای جهانی فرق دارند مثلاً استاندارد میکرد آب در ایران 10 بوده پس این آب قابل شرب است اما در اروپا 7-6 و در آفریقا و هند 14-13 می باشد بعد 24 ساعت از روی جدول ستون Lower تعداد کلی فرمها را می شماریم.
تست تکمیلی:
هدف از انجام این آزمایش تشخیص نوع کلی فرم است. در واقع وجود E.coli را بر 10 نشان می دهد که در صورت مثبت بودن شخص می شود که این آب با فاضلاب در تماس بوده است و اگر جواب منفی بود یعنی کلی فرم غیر مدفوعی داریم یا خطای آزمایشگر کالیبره نبودن دستگاه ها زمان نا مناسب نمونه برداری و کم بودن درصد کلر را نمایان می کند.
برای تست تکمیلی از 2 محیط کشت 1) برلیانت گرین 2) پیتون واتر استفاده می کنیم علت استفاده مجدداً BG در اینجا بدلیل اطمینان
بیشتر در روش و جواب آزمایش است و تایید جواب قبلی است cc 1/0 از نمونه را وارد محیط BG کرده و در محیط pw cc 4 باید cc 1/0 نمونه وارد کرد و به مدت 48 ساعت در انکوباتور o37 گذاشته و بعد این مدت در محیط pw معرف کواکس و یا اریش ریخته اگر داخل لوله درسطح آن هاله قرمز وجود داشت اندول + است و یعنی E.Coli وجود دارد اما اگر دو فاز روغنی واکی بود اندول – است یعنی کلی فرم غیر مدفوعی است و به دقت کار تازگی محیط کشت، اتوکلاو زمان طولانی بین نمونه برداری و آزمایش و جواب آن آلودگی وسایل بستگی دارد.
شمارش کلی میکروبها:
آزمون میکروبی لر برای محصولات نهایی استفاده می شود نیاز بر 4 محیط کشت دارد محیط SDA سابرود دکستروز آگار که برای رشد کپک و قارچ استفاده کرده محیط چاچمن برای رشد استامیلو کپک بوده که با تخمیر قند مانیتول رنگ فنل رد را به رنگ طلایی تبدیل کرده و نیز محیط کشت پلینت کانت آگار برای این آزمایش از رینگر غلیظ استفاده می کنیم به این صورت که 9 گرم Nacl+ 42/0 گرم kcl، 2/0 گرم Naohco3 ، 48 /0 Cacl2، cc 100 آب مقطر که نام دیگر رینگر غلیظ دیتس تیلد واتر است که نسبت 4-1 رقیق می کنیم و در 6 لوله به میزان cc 100 از رینگر رقیق ریخته به اضافه 10 گرم از ماده غذایی ( 10%) حال با پیت 10 یا قرمز رنگ از محلول را وارد پلیت کرده پس رقت تهیه می کنیم.
روی درب پلیت رقت نام محیط نمونه تاریخ را می نویسیم ابتدا محیط کشت با حرارت شعله استریل می کنیم و عملیات کشت را با فاصله 20سانتی متر انجام داده محیط Ch ,SDA را در پلیتها ریخته و سپس نمونه به آن اضافه می شود.
ولی در محیط های PCA ,VR ابتدا نمونه را ریخته وسپس محیط به آن اضافه می شود و به صورت 8 انگلیسی حرکت می دهیم.
محیط کشت SDA را در انکوباتور 30-25 به صورت مستقیم گذاشته تا بخارات دهانه پلیت مجدداً به محیط بر گردد تا ایجاد آلودگی نکند.
محلول رینگر برای هموژن کردن بوده البته از سرم فیزیولوژی و آب پیتون هم می توان استفاده کرد از محیط کشت SDA توسط 2 تا Loop مقداری برداشته و بعد روی لام حاوی لاکتو فنیل کاتن بلو طوریکه لپ را o180 چرخانده گذاشته شمارش کلی میکروبی محیط کشت عمومی برای total coant: نوترینت آگار پلیت کانت آگار بوده
محیط SDA و پوتیتو دکستروز آگار برای کپک و قارچ به کار می رود محیط VR برای خانواده آنترو باکتریاسه بوده که به ازای cc100 محیط کشت 10 گرم گلوکز اضافه می شود کلی فرم هم در محیط کشت B6 هم در محیط دزوکسی سیترات آگار رشد می کند محیط کشت چاچمن، مانیتول سانت آگار، برد پارکر آگار برای استافیلوکوک استفاده می شود که این میکرو ارگانیسم قند مانیتول محیط را تخمیر کرده.
استاف آرئوس نمونه بیماری زا آن بوده و به شکل گرم مثبت و کوکس است و تست کواگولاز مثبت است که این تست توسط پلاسمای انسان یا پلاسمای خرگوش صورت می گیرد که این باکتری تولید آنزیم کواگولاز می کند که بر فیبرینوژن پلاسمان خون اثر کرده و آن را به فیبرین تبدیل می کند و باعث انعقاد پلاسمهای خون می شود.
محیط SPS (سولفات پلی میکسین سولفات دیازین گار) که برای کلستریدیوم های احیا کننده سولفید بوده که برای آزمایشات آرد صورت می گیرد.
E.Coli در محیط کشت EMB رشد می کند.
با سیلوس سرئوس در محیط فنل رد آگار تعیین رشد کرده ما در اینجا در 25 گرم نمونه آزمایش کرده و از محیط لاکتوز برات استفاده می کنیم به مدت 48 ساعت آن را در انکوباتور می گذاریم بعد تست LI,TSI و در نهایت تست ایندونیک را انجام می دهیم.
ولی در مورد قارچ و کپک به 72 ساعت نیاز داریم.
بخش کنترل کیفی:
که شامل آزمایشگاه میکروب و آزمایشگاه شیمی بوده و آزمایشهای انجام شده بر روی مواد اولیه وارد شده و محصول تولید شده می باشد که در آزمایشگاه شیمی بر محصولات میانی نیز آزمایش انجام می شود.
آزمایشگاه شیمی:
در اینجا 2 سری آزمایش انجام می شود 1) آزمایشات روتین که شامل آزمایش PH و رطوبت محصولات میانی و نهایی است 2) آزمایش مواد اولیه است مواد اولیه مثل آرد، روغن، شکر، کاکائو که این آزمایشات هنگام ورود آنها به کارخانه انجام می شود.
در واقع مواد به 3 دسته 1) مواد اولیه 2) خمیرهای حین فرایند 3) محصول نهایی تقسیم می شوند.
بیشترین آزمایشات، در رابطه با PH و رطوبت مواد است، برای محصولات نهایی آزمایش، PH، رطوبت و اسیدیتر و پراکسید را انجام می دهیم.
آزمایشات آرد:
آرد بیشترین ورودی ما می باشد حداکثر رطوبت آرد که قابل قبول است 4% است آزمایشاتی که در رابطه با آرد انجام می شود شامل: PH، درصد جذب آب، گلوتن خشک، گلوتن مرطوب، اندازه گیری پروتئین، ارگائولپیتیک، اندازه ذرات می باشد.

درصد جذب آب در آرد:
25 گرم نمونه آرد را وزن کرده قطره قطره آب مقطر به آن افزوده تا به صورت خمیر انعطاف پذیری کرنه. بچسبد و شل باشد وتر صنعت که به صورت پودر باشد و میزان آب مصرفی برای تولید این خمیر برابر میزان جذب آب متوسط 25 گرم آرد است در واقع عدد حاصله را × 4 کرده تا درصد جذب آب بدست آید.
گلوتن خشک و مرطوب:
خمیر حاصله از آزمایش قبل از پهن کرده تا سطح زیادتری از خمیر در تماس آب باشد به مدت نیم ساعت آن را داخل آب قرار داده و سپس آن را زیر شیر آب شسته تا زمانیکه آب خروجی آن شفاف باشد بعد گلوتن را وزن کرده در 4 ضرب کرده عدد حاصله وزن گلوتن مرطوب است به مدت 4-5 min در آون خشک کرده بعد دوباره آن را وزن می کنیم عدد حاصله را در 4 ضرب کرده تا وزن گلوتن خشک محاسبه شود گلوتن یک توده چسبنده و برگشت پذیر است که اجزای دیگرنان را نظیر نشاسته و گاز را در خود نگه داشته ورودی آرد کارخانه 2 نوع است1) آرد نول2) آرد ستاره که آرد ستاره میزان گلوتن بیش تری دارد بیشتر از سبوس و آندوسپرم گندم تهیه می شود اما آرد نول کیفیت گلوتن بالا اما کمیت کمی دارد و سفید تر بوده چون بیشتر از مغز دانه درست می شود.
اندازه ذرات: توسط عبور آرد از الک سنجیده می شود ذرات خارجی و درشت تر روی الک و در طبقات فوقانی آن بوده الکی که تعداد ذرات بیشتری را در خود نگه داشته در نظر گرفته شده اندازه منافد الک به همراه شماره الک در جدول پیدا می شود.
PH: اندازه PH آرد بین 5/5 -5/6 بوده یکی از تقلبات آرد کلرزدن به آرد است هر بیسکویت با توجه به ترکیبات خود دارای PH مخصوصی است که از لحاظ استاندارد تاثیر گذارند. یعنی هر بیسکویت دارای PH خاصی است که ضرر نداشته باشد ما برای این آزمایش محلول 10 درصد می سازیم.
5 گرم نمونه خمیر و محصول را وزن کرده بعد با مزور اتوماتیک cc50 آب ریخته در هر کدام بعد داخل بن ماری گذاشته در طول این مدت چندین بار بشر داخل بن ماری را هم می زنیم ابتدا PH متر را توسط بافر 7 یا 4 امتحان کرده بعد از آن میله شیشه ای آن را با آب مقطر می شویییم داخل میله شیشه ای الکترودی بوده و داخل آن مایع است و برای اینکه خشک شود. KCL مایع وجود دارد بعد این میله را داخل بشر نمونه کرده و دگمه mees را می زنیم 5 دقیقه صبر کرده تا عدد PH مثر ثابت شود معمولاً در o25 تا 02/0 هم بالا یا پایین بود عدد قابل قبول است.
اندازه گیری پروتئین:
دقیق ترین روش برای این کار روش کلدال است که به 2 صورت ماکرو کلدال و میکرو کلدال انجام می گیرد و در طی سه مرحله هفتم، متقطر، و تیتراسیون میزان ازت نام نمونه سنجیده می شود در عنات بیشتر ترکیبات از ته مربوط به Pro است اما در آرد غلات هم ازت pro و هم ازت غیر پروتئینی وجود دارد از روی میزان ازت با توجه به ضریب پروتئین هر نمونه میزان Pro سنجیده می شود.
مرحله هفتم: که در واقع اکسیداسیون مرطوب نمونه می باشد نمونه با اسید سولفوریک غلیظ حرارت داده شده تا تمام ازت آن به سولفات آمونیوم تبدیل شود.
آب + Co2 غلیظ نمونه (آرد)
درپایان مرحله هفتم با افزودن سولفات آمونیوم به هیدروکسید آمونیوم تبدیل می شود.

در مرحله تقطیر هیدروکسید آمونیوم
جمع آوری شده و در مرحله تیتراسیون، هیدروکسید آمونیوم با HCL استاندارد تیتر می شود.

در صد pro: ضریب pro × درصد ازت
ضریب pro عبارتست از مقدار ازت بر ماده pro در گندم نسبت ازت به ماده pro 5/17 درصد است پس ضریب تبدیل را 7/5 می گیریم.

روش کار:
دستگاه هفتم ماکروکلدال: کریک بالن کلرال کر استاندارد آن cc500 بوده روی آن بوده و یک قسمت گازگیر 2 قسمتی است از قسمت باریک لوله باریکی بالا آمده و از قسمت استوانه به آن لوله باریکی پایین آمده (گرم 5/3 – 7/0 ) مقداری از آرد را بر حسب میزان ازت آن وزن کرده و در همان کاغذ صافی گذاشته و کاغذ را به بسته شده داخل دستگاه انداخته 8 گرم کاتالیزور به صورت پودر مانند هم به محتوی کاغذ صافی اضافه می کنیم بعد cc 20 اسید سولفوریک غلیظ را داخل بالن ریخته بعد گاز گیر را گذاشته از بالای گازگیر cc 130 محلول سود 30 % ریخته و بعد حرارت داده حرارت اولیه ملایم بوده تا اینکه محتوی بالن دیگر کف نکند حرارت را زیاد کرده تا مایع بی رنگی در ته بالن باشد در این هنگام نمونه کاملاً هضم شده است درطی این مدت بالن را چند مرتبه تکان داده تا عمل هضم به طور یکنواخت صورت گیرد محتویات کتالیزور: سولفات سدیم، دی اکسید سلینوم و سولفات مس بوده که سولفات سدیم به ازای هر gr 1 در لیتر o 3 نقطه جوش اسید سولفوریک را بالا می برد و دی اکسید سلینم هم برای اعمال اکسیداسیون کاتالیزور الان در بالن کلدال سولفات آمونیوم است بعد که دستگاه خنک شد داخل بالن آب مقطر به همراه
2-3 عدد سنگ جوش و 2-3 عدد دانه روی افزوده روی در محیط قلیایی گاز تولید می کند. که عبور آن از داخل محلول مثل هم زن عمل می کند سپس بالن کلیدال را بر دستگاه تقطیر وصل می کنند.
بالن را از قسمت سمباده ای به میله وصل کرده به طوریکه فقط 3 پایه ریز آن باشد بعد یک رابط بشر به عنوان جبابدار به آن وصل کرده و بعد مبرد یا کندانسور را وصل
می کنیم. داخل بشر به عنوان ظرف گیرنده داخلش اسید بوریک ریخته و چند قطره مخلوط متیل رد افزوده اسید بوریک نگهدارنده موقت بوده چون یک اسید ضعیف است بشر را زیر کندانسور قرار داده از بالای قیف سود 50 % ریخته تا هیدروکسید آمونیوم هدر نرود بعد با کمی آب دهانه قیف را شستشو داده در قیف را بسته و آب را باز و شعله را روشن می کنیم تا همه آمونیاک متصاعد شده در بالن گیرنده جمع شود معمولاً از مایع تقطیر شده شامل آمونیاک محتوی می باشد پس تقریباً در حدود cc 300 از محلول تقطیر شده را جمع آوری و پس از آن حرارت را مقطع نپید همین بشر را با HCL 1/0 نرمال تیتر کند تا قرمز شود حجم مصرفی HCL، را یاد داشت کنید.
از ابتدا یک شاهد هم در نظر گرفته شده و کلیه اعمال فوق الذکر را با شاهد انجام دهید فقط بالن شاهد فاقد نمونه غذایی است ارلن مایر محتوی مایع تقطیر شده را از زیر دستگاه جدا کنید و با اسید سولفوریک 1/0 نرمال تیتر کنید.

روش میکروکلدال:
که با کپک این روش مقادیر کمتر و کوچکتر آمونیاک سنجیده می شود. در این رو مقادیر نمونه و مواد شیمیایی مورد مصرف به نسبت کاهش یافته اند: در حدود 15/0 gr از نمونه خشک( آرد) را وزن و داخل بالن هضم دستگاه میکرو کلدال کرده و به آن 8/0 گرم از مخلوط کاتالیزور و 2 سانتی متر مکعب اسید سولفوریک غلیظ افزوده پس از حرارت دادن و هضم ماده غذایی نمونه را با مقدار کافی آب رقیق کرده و از قیف به دستگاه تقطیر وارد کنید بعد با افزودن سود غلیظ آن را قلیایی کرده و با برقراری جریان بخار آب به دستگاه آمونیاک آرد شده را در قسمت گیرنده که حاوی 10 سانتی متر مکعب اسید بوریک 2% و چند قطره معرف است جمع آوری کرده و تقطیر را 10 دقیقه ادامه دهید و بعد ظرف را جدا کرده و آن را با اسید کلریدریک 02/0 نرمال تیتر کنیدذ مقدار Pro را محاسبه کنید.
ارگانولپتیک:
آرد را از نظر ظاهر و بو و طعم مورد آزمایش قرار می دهیم.
آزمایشات آب:
که شامل آزمایش میزان سختی آب و قلیائیت آب
آب مورد آزمایش مربوط به آب چاه، آب برگشتی،آب مواد زده، آب تصفیه شده،آب دیگ بخار می باشد.
آزمون سختی آب:
cc25 از آب نمونه را با cc25 آب مقطر و 5-4 قطره تامپون اضافه در داخل ارلن ریخته و بعد مقداری اریو کروم بلک تی به آن افزوده اگر رنگ آبی نمایان شد یعنی سختی آب صفر است و اگر بی رنگ ارغوانی درآمد با EDTA تیتر کرده تا به رنگ آبی درآید. سختی آب بر حست ca= 40× EDTA مصرفی فقط آب چاه سختی دارد بقیه نباید سختی داشته باشند آب چاه تا 500 می تواند دارای سختی باشد.
آزمون قلیائیت آب:
cc 50 آب مورد آزمایش را داخل ارلن ریخته ابتدا نسبت به فنل فتالئین سنجیده پس چند قطره از این معرف به داخل افزوده اگر رنگ آب تغییر نکرد پس این آب نسبت به فنل فتالئین قلیائیت صفر دارد اما اگرصورتی شد دارای قلیائیت است. پس با اسید سولفوریک تیتر کرده تا بی رنگ شود.
قلیائیت آب نسبت به فنل قتالئین=20 × مصرفی H 2So4
داخل همان ارلن چند قطره معرف او در انژ ریخته تا نارنجی شود با H 2So4 تیتر کرده تا به رنگ پوست پیازی درآید.
قلیائیت بر حسب متیل اورانژ= مصرفی اسید برای فنل فتالئین + ( 20 × مصرفی اسید برای متیل اورانژ)
آزمون کلر آب: از طریق کیت کلر سنجی داخل آن چند قطره معرف کلر ریخته به همراه مقداری آب مورد آزمایش رنگ حاصله را با رنگ روی دستگاه مقایسه کرده و به میزان کلر آب پی برده حداقل کلر قابل قبول 6/0 – 3/0 است.
آزمایشات روغن: که شامل نقطه ذوب، رنگ و بو و اسیدیته و پراکسید می باشد.
نقطه ذوب: مقداری از روغن را به صورت مایع درآورده و لوله موئین را درون روغن گذاشته و روغن به دلیل خاصیت موئینگی لوله بالا رفته و سپس یک طرف آن را با حرارت می بندیم و به مدت 10 ساعت در یخچال گذاشته و بعد به آن دماسنجی وصل کرده و هر دو را داخل ارلن حاوی آب کرده، و ارلن را حرارت داده روغن شروع به مایع شدن می کند. همین لحظه را برای خواندن دما قرار می دهیم که همان نقطه ذوب روغن است.
روغن کارخانه معمولاً گلناز، کرمانشاه و لادن است و به صورت 10 کیلویی و جامد می باشد.
استاندارد روغن:
نقطه ذوب: o42-37
پراکسید: حداکثر 2
اسیدیته: حداکثر 2/0

اسیدیته:
3-2 گرم روغن مورد آزمایش را وزن کرده بعد از الکل خنثی شده به میزان 50 میلی لیتر به همراه 2 میلی لیتر فنل فتالئین اضافه کرده و با محلول سود 01/0 نرمال تیتر کرده تا اینکه رنگ صورتی کم رنگ نمایان شود و سپس از فرمول زیر محاسبه می کنیم.
اسیدیته =
2/28 × نرمالیه × سود مصرفی

وزن روغن مورد آزمایش
پراکسید:
5-4 گرم از روغن استخراجی از بیسکویت را وزن کردن به آن CC30 اسیداستیکه افزوده و نیز کلروفرم را به نسبت 3 به 2 بر اسید ذکر شده افزوده و 5/0 گرم پودر پتاسیم به صورت اشباع را به هر CC30 آب مقطر به ارلن اضافه کرده و بعد از min 1 صبر کردن این میزان آب را اضافه می کنیم البته به همراه چند قطره چسب نشاسته. سپس با محلول هیپوکلرفیت سدیم 01/0 نرمال تیتر می کنیم اگر پراکسید نمونه زیاد بود به جای رنگ آبی رنگ بنفش ظاهر می شود. در این صورت با تیوسولفات سدیم تیتر کرده تا آن رنگ تیره بی رنگ شود.

1000 × نرمالیته × تیوسولفات مصرفی
وزن نمونه مورد آزمایش
حداکثر پراکسید مقبول 2 میلی اکی دالان بوده که البته از 5/1 به بعد روغن بو می گیرد.
آزمایشات اسانس:
شامل بریکس ضریب شکست، ارگانولپتیک، PH ، حلالیت، ماندگاری می باشد.
بریکس ضریب شکست:
که از دستگاه فراکتور استفاده می کنیم که این دستگاه غلظت مواد جامد محلول و ضریب شکست آنها را اندازه می گیرد.
ابتدا دستگاه را با آب مقطر کالیبره کرده و توسط پیچ تنظیم 2 مرز سایه و روشن را ایجاد و عود موار را از چشمی پایین پیدا کرده که در این چشمی 2 سری عدد دیده شده یکسری اعداد که در بالا بوده که ضریب شکست را معین می کند و اعداد پائین غلظت را نشان می دهد در واقع بریکس عبارت است از غلظت مقدار ماده خشکی که در یک حلال حل شده باشد ولی در اینجا بر مبنای درصد می باشد
حلالیت: با حل نمودن کلی از نمونه اسانس در آب پی می بریم که آیا محلول در آب است محلول درچربی.

ماندگاری:
که نسبت به دوز اسانس سنجیده می شود پس مقداری از نمونه بدون اسانس را به همراه دوز مصرفی اسانس در کارخانه مخلوط و در فر o 50 به مدت 24 ساعت گذاشته و مقدار اسانس حفظ شده را می سنجیم
ارگانولپتیک:
اسانس را از نظر طعم و مزه و رنگ آزمایش می کنیم.
آزمایشات نمک:
شامل اندازه گیری قلیائیت نمک، تعیین میزان مواد غیر محلول در آب نمک، خاکستر کل می باشد.
اندازه گیری قلیائین نمک:
50 گرم نمک را با 50 میلی لیتر آب مقطر و قلیل اوانژ مخلوط و با اسید کلریدریک 1/0 نرمال تییتر می کنیم استاندارد قلیائیت نمک 8/0 در صد گرم است
تعیین مواد غیر محلول در آب نمک:
10 گرم نمونه را با 200 میلی لیتر آب مقطر در یک بشر CC 250 ریخته 30 دقیقه آن را هم زده در حرارت o110 از صافی عبور داده خشک کرده وزن کرده البته در حین حرارت به باقی مانده روی صافی را 10 بار 10 میلی لیتر آب افزوده و در مرحله آخر چن قطره نیترات نقره ریخته اگر کدورت کم بود شتشو را تمام می کنیم محتویات بوته را در حرارت فوق خشک کرده اضافه وزن صافی را که مولد غیر محلول در آب در نمونه دست یافته.
خاکستر کل:
برای از بین بردن مواد آلی نمونه را سوزانده یعنی که کپسول چینی را 5/0 ساعت قبل در کوره 550 حرارت داده (سیکاتور خنک کرده و بعد 2 گرم نمونه در آن ریخته و در حرارت سوزانده تا دودی از آن متصاعد شود بعد دوباره بوته و محتویات آن را به کوره برده و به مدت چند ساعت در آن قرار داده تا خاکستر حاصل شود. و باز دوباره آن را خنک می کنیم.
وزن بوته- وزن بوته و خاکستر
= درصد خاکستر نمک
وزن بوته- وزن بوته و نمونه

آزمایشات قند: که شامل تعیین قند قبل از اینورت و تعیین قند بعد از اینورت.
آزمایش محصول نهایی بیسکویت:
که شامل استخراج روغن رطوبت، PH پراکسید، اسیدیته، pro، ارگانولپیتیک می باشد
PH: به میزان 5 گرم نمونه بیسکویت را با cc50 آب مقطر حل کنید ویک محلول 10% ساخته و سپس با PH متر به روش گفته شده در صفحات قبل عمل می کنیم.
رطوبت:
که از دستگاه رطوبت سنج کمک می گیریم (Nostuee BiAnce)
که برای سیستم پودری طراحی شده و باید بافت همگن و یکنواختی داشته باشیم این دستگاه از یک تا صد عدد بندی شده و یک خط نشان ثابت دارد هنگام کالیبره کردن باید این سه علامت در یک راستا باشند البته 2 تا فاکتور متغیر بوده یکی نوار مدرج و دیگری عقربه قرمز رنگ بوده اما خط نشان ثابت است دما را در o140 تنظیم کرده و به مدت 10 دقیقه زمان می دهیم بعد این مدت برای محاسبه میزان رطوبت باید با کمک پیچ تنظیم عقربه قرمز در راستای خط نشان باشد. البته میزان نمونه ریخته شده در این دستگاه مقداری است که بعد در راسته بودن خط نشان و عدد صفر عقربه قرمز هم در همن راستا قرار گیرد.
ظرفیت استخراج روغن از محصول نهایی:
محصول را پودر کرده داخل ارلن هایر ریخته و به آن حلال اتر افزوده تکان داده و مدتی آرام و ساکن گذاشته روغن نمونه در حلال حل شده سپس آن را صاف کرده چند بار این صاف کردن را انجام داده روغن و حلال را جمع آوری کرده و بالن را به دستگاه "روتاری" وصل کرده و حلال را از آن عبور داده گذاشته تا می کنیم 1 متر اضافی خارج می شود از این روش برای تعیین میزان اسیدیته و پراکسید استفاده می کنیم.
Pro: که شامل هضم، تقطیر و تیتراسیون بوده 1) هضم: 2 گرم بیسکویت پودر شده را وزن کرده در کاغذ صافی گذاشته و آن را داخل بالن کلدال گذاشته و قبل این عمل 8 گرم کاتالیزور را به محتوی کاغذ اضافه می کنیم داخل بالن cc25 اسید سولفوریک غلیظ ریخته و 2-3 ساعت روی حرارت گذاشته تا به رنگ سبز در آید و بخاری خارج نشود مایع سبز سولفات آمونیوم است
2) مرحله تقطیر:
بالن که سرد شد دستگاه تقطیر را وصل می کنیم و cc 400 آب شیر افزوده و cc75 NaoH 50% و چند عدد پرل و چند عدد روی ریخته و cc50 اسید پوریک را هم وقتی حجم مایعات بر cc 250 رسید شعله را خاموش کرده
3) مرحله تیتراسیون:
به محتویات ارلن چند قطره معرف برموکروزون افزوده با اسید سولفوریک یا کلریدریک 1/0 نرمال تیتر کرده ضریب تبدیل از نشابه pro نمونه × در صد ازت = درصد پروتئین استاندارد pro محصول تا 5/7 می تواند باشد.

1

31