بخش اول : تاریخچه شرکت ایران وانت :
شرکت ایران وانت در تاریخ 16 / 11 / 1331 هجری شمسی تحت عنوان " شرکت سهامی ایران خلیج " در استان تهران به منظور انجام عملیات مربوط به نمایندگی و امور حمل و نقل ( از جمله حمل و نقل دریایی ) حق العملکاران نمایندگیهای تجاری تشکیل گردید .
در سال 1338 شرکت با اخذ مجوز ساخت از سوی وزارت صنایع و معادن وقت اقدام به تاسیس کارخانه ای به منظور مونتاژ موتور سیکلت بارکش " وسپا " نمود و در سال 1349 با مونتاژ و ساخت خودروی چهارچرخ با ظرفیت 400 کیلوگرم ( از تولیدات کارخانه مزدای ژاپن ) فعالیتهای خود را توسعه داد . این شرکت از سال 1350 اقدام به ساخت و مونتاژ انواع وانت های مزدا شامل مدل 1000 با ظرفیت 500 کیلوگرم و مدل 1600 با ظرفیت یک تن نمود .
شرکتهای تحت پوشش
شرکت شاسی ساز ایران ( سهامی خاص )
شرکت مزدا یدک ( سهامی خاص ) تاسیس سال 1360
شرکت توسعه ساخت داخل
شرکت بازرگانی ایران وانت
شرکت شاسی ساز ایران
شرکت شاسی ساز ایران در کیلومتر 21 جاده قدیم کرج ( 65 متری فتح ) در بخشی از اراضی گروه بهمن به وسعت 26928 متر مربع و زیر بنای 11836 متر مربع واقع شده است و در تاریخ 27 / 10 / 1366 وزارت صنایع سنگین , ساخت و مونتاژ انواع شاسی خودرو را به این شرکت واگذار کرده است .
شرکت شاسی ساز ایران ( سهامی خاص ) متعلق به گروه بهمن ( سهامی عام ) تولید و مونتاژ انواع مختلف شاسی خودرو های سبک و سنگین , واردات مدلهای ساخته شده انواع شاسی , به منظور فروش آن به شرکتهای تولید کننده خودرو و صادرات یا فروش آن به سایر مصرف کنندگان بعنوان قطعه یدکی را بر عهده دارد .
چارت سازمانی شرکت شاسی ساز در صفحه بعد آورده شده است .
0بخش دوم : آشنایی با بخش تولید در شاسی ساز
پس از آشنایی اولیه با کارخانه در این قسمت به توضیح مختصر راجع به هر یک از بخشهای تولیدی موجود در شاسی ساز می پردازیم .
در یک نگاه کلی چهار بخش عمده نظر ما را جلب خواهد نمود .
خط دیکویلر
دستگاه پرس5000 تن
دستگاه پانچ پلاسما
خط رنگ
در چارت سازمانی زیر نحوه تقسیم بندی بخشهای مختلف تولید آورده شده است .
مدیریت تولید شاسی ساز , بخشهای سالن پرس و دیکویلر , سالن شاسی سازی و سالن رنگ را تحت پوشش خود دارد که البته در چارت فوق قسمت مربوط به سالن ساخت حالت پیش بینی داشته و هنوز منفک نگردیده است .
فقط سالنهای دیکویلر و پرس و رنگ دارای گواهینامه ایزو می باشند و سالن شاسی سازی هنوز موفق به دریافت آن نشده است .
پروسه خط دیکویلر
دستگاه دیکویلر ( Decoiler ) یک دستگاه عریض و طویل با قابلیتهای فراوان است . در این دستگاه عظیم الجثه ابتدا ورقهای کویل که در کنار دستگاه در یک گوشه از سالن ( انتهای سالن ) قرار گرفته است توسط کویل گیر برداشته شده و روی کویل کار قرار داده می شود و از طریق حرکت کویل کار و فکهای دستگاه کاملا" ثابت می شود و همچنین یک غلطک بر روی سطح بالایی کویل قرار می گیرد تا کاملا" ثابت باقی بماند سپس کویل قرار داده شده توسط کویل کار به داخل اتاقک رانده شده با تنظیم دستگاه توسط اپراتور و با توجه به ضخامت ورق نیروی لازم بر آن وارد شده و عمل صاف کردن انجام می شود بطوریکه آنچه از این اطاقک بیرون می آید یک ورق تقریبا" صاف , می باشد این ورق همچنین تحت برشهای طولی و عرضی قرار می گیرد و در پایان برشکاری در یک مرحله توسط ماشین , پلیسه گیری ( قسمتی از دستگاه ) هم می شود و در نهایت با استفاده از تیغه های مگنت از روی ریل بلند می شوند ( تیغه های مگنت هوشمند هستند و به هر تعدا که لازم باشد مورد استفاده قرار می گیرند ) و از طریق این تیغه ها ورقها روی استک قرار داده می شود و استک هم با حرکت به سمت جلو عمل انتقال ورقها را انجام می دهد پس از آن ورقها توسط جرثقیل سقفی سالن از روی استک برداشته شده و در محوطه مابین دکویلر و دستگاه پرس قرار داده می شوند و آماده مراحل بعدی می شوند .
قطعات برش خورده
ورقهای کویل
( صاف کاری , برش طولی , برش عرضی , پلیسه گیری و بسته بندی )
محصول این مرحله از کار به دو صورت ورقهای تسمه و ورقهای پلیت می باشد .
پروسه پانچ پلاسما
در این بخش از پروسه عملیات سوراخکاری و برشکاری برای قطعات خاصی که قالبهای پرس و برش آن موجود نیست و یا در اختیار نمی باشد , انجام می گیرد .
ورق پانچ شده ورق بصورت تسمه
با توجه به ویژگی این دستگاه می توان هر نوع سوراخ یا شیاری را در قطعه ایجاد نمود به همین علت محدودیتهای قالب را ندارد ( بی نیاز از قالب ) البته خرابی این دستگاه نسبت به دستگاه پرس بیشتر است .
جریان اطلاعات در این قسمت به این ترتیب است که ابتدا واحد مهندسی شاسی ساز برنامه ساخت را در اختیار ( منظور از برنامه ساخت اندازه ها و نوع سوراخها و اطلاعات فنی میباشد ) واحد تولید قرار داده و واحد تولید از طریق رئیس واحد ( سالن پرس و دیکویلر ) در اختیار این واحد قرار داده سپس در این واحد اصلاحات لازم روی آن انجام می شود ( از نظر تطابق دادن آن با کارایی دستگاه ) و اصلاحات دوباره به واحد مهندسی فرستاده شده و پس از تایید و تولید یک نمونه دستور آن به واحد داده شده تا واحد پرس پلاسما عملیات را انجام دهد .
در این واحد ابتدا طرح داده شده تبدیل به زبان ماشین می شود و سپس به دستگاه داده می شود .
حمل و نقل و انتقالات معمولا" توسط جرثقیل و لیفتراک انجام می شود ضمنا" قطعات از دیکویلر به پانچ پلاسما وارد می شوند و به هیچ عنوان نمی توانند از قسمت پرس قطعه را بپذیرد ( با توجه به تنظیماتی که دارد )
پروسه خط رنگ
خط رنگ علاوه بر رنگ انواع شاسی و تیرک رنگ آمیزی باک و سایر قطعات را بر عهده دارد
ابتدا بارگذاری انجام می شود معمولا" هر تیرک یا شاسی بر روی یک هنگل که از سه شاخه تشکیل یافته است , سوار می شود سپس به مخزن چربی گیر وارد شده عمل چربی زدایی از قطعه انجام می شود این مخزن دارای 5000 لیتر گنجایش می باشد و دمای آن 80-70 درجه می باشد
مشعل مورد استفاده در آن از نوع PM3 بوده که هر دو هفته یکبار نظافت کلی آن انجام می شود در ضمن در این مخزن از پودر چربی گیر استفاده می شود عمل چربی گیری توسط یک سری نازل و از طریق پاشیدن به تمامی سطوح قطعه کار انجام می پذیرد . در ابتدای شارژ با 100 کیلوگرم و روزانه 50-40 کیلوگرم شارژ انجام می شود پس از چربی گیری در مخزن چربی گیری قطعات وارد مخزن شستشو می شوند در این مخزن نیز یک مشعل PM3 وجود دارد که گنجایش آن در حدود 3000 لیتر بوده و نگهداری آن مشابه نگهداری مخزن چربی گیری است . پس از آن وارد کوره خشک کن می شویم در این کوره 2 عدد مشعل با دمای 90-75 درجه وجود دارد که حرارت آن قابل تنظیم است اما باید حتما" در همین رنج قرار بگیرد این کوره 20 متر طول دارد پس از خشک شدن , قطعات , وارد شات بلاست می شوند . این مرحله از رنگ ( آماده سازی )فقط برای تیرکها انجام می شود . این دستگاه از 8 عدد توربین تشکیل شده است که به کمک ساچمه هایی ( حدودا" هر طرف 300 کیلوگرم تغذیه می شود ) عمل ساچمه زنی روی قطعه انجام می شود البته این کار بدلیل آن است که در مرحله خشک شدن چون تیرکها مقداری حالت زنگ زدگی پیدا می کنند با این عمل ( ساچمه زنی ) یک لایه از روی آنها برداشته شده و سطح صافی ایجاد می شود همچنین سطح کار حالت دون دون می شود . این توربین ها قابل تنظیم و کنترل هستند بطوریکه اگر یکی از آنها جریانش کم شود روی گیج مربوط به آن مشخص می گردد . ساچمه آن از فولاد مبارکه تامین میشود که در گذشته از کشور ایتالیا وارد می شده است پس از آن وارد فسفاته می شویم مخزن این دستگاه نیز 5000 لیتر گنجایش دارد و علاوه بر فسفاته یک ماده شیمیایی برای تسریع دهندگی در واکنش بصورت قطره قطره وارد میشود ( به عنوان کاتالیزور ) شارژ اولیه 80-70 کیلو و شارژ روزانه آن بسته به نوع شاسی و تیرک 50-40 کیلوگرم است . در واقع در این حالت یک آستر چسبناک روی سطح قطعه را می پوشاند و قطعه طوسی رنگ می شود پس از آن وارد مخزن آب سرد می شویم این کار حتما" بایستی انجام شود چون در غیر اینصورت قطعه کار دچار شوره زدگی خواهد شد , دو عدد مخزن شستشو وجود دارد که بدون مشعل می باشند و پس از آن کوره خشک کن به طول 20 متر بوده که دارای دو عدد مشعل است در فاصله خروج قطعات از کوره تا ورود به محفظه رنگ آمیزی این فرصت برای کارگر مهیا است که هرگونه عملیات برای آماده سازی را به انجام رساند ( از قبیل سمباده کشیدن باک و … ) تا اینجا در واقع مراحل آماده سازی بود .
نوع رنگ آمیزی در اینجا از نوع الکترواستاتیک می باشد بدین صورت که جریان الکتریکی باعث میشود که رنگ بخوبی به سطح قطعه بچسبد ( البته سیستم های جدیدتری نیز وجود دارد که از آنجمله میتوان به سیستم رنگ آمیزی دیپ اشاره کرد که هم اکنون در کارخانه سایپا اجرا میشود )
ضمنا" در صورت خراب شدن سیستم الکترواستاتیک برای جلوگیری از خوابیدن خط رنگ از دستگاه به نام ارنس ( که دستی می باشد ) استفاده می شود . در اینجا دو کابین برای رنگ آمیزی وجود دارد که هر کدام برای رنگ آمیزی یک طرف سطح قطعه بکار برده می شوند .این کار به توسط 4 نفر نقاش انجام می شود که بصورت شیفتی جای خود را عوض می نمایند . این کابینها هر 2 ماه یکبار تمیز شده و شارژ اولیه آنها 100 کیلو و هفته ای 50 کیلوگرم می باشد گنجایش مخازن آب 28000 لیتر می باشد همچنین در هر کابین فیلترهایی وجود دارد که گرد و غبار و سایر مواد را به سمت بالا می کشند و به نوعی هواساز هستند نگهداری فیلتر ها هم مشابه با مخازن می باشند . در داخل کابینها همچنین آب جریان دارد که همراه با آن ، از ماده ای به نام واتر واش استفاده می شود که موجب می شود که رنگ پاشیده شده به قطعه در دیواره پشتی باقی نماند و به قسمت پایین هدایت شود .
پس از عمل رنگ آمیزی که در دو مرحله انجام می شود با توجه به اینکه گازهای روی سطح قطعه کار خاصیت انفجاری داشته و آتش زا هستند ابتدا در محفظه گاز زدایی ( انتظار ) وارد شده و به توسط دو عدد هواکش بخارها و گرده ها به سمت بالا هدایت می شوند و سپس قطعه در کوره پخت که 40 متر طول دارد و از 4 عدد مشعل PM3 تشکیل شده است , وارد می شود , این کوره توانایی پخت در درجه حرارت 160-145 درجه را دارد و پس از خارج شدن قطعات از کوره مدتی قطعه در هوای آزاد ( فاصله مابین کوره پخت و محل بارگیری یا تخلیه ) باقی می ماند تا دمای آن کاسته شود و آماده حمل و نقل گردد . در قسمت بارگذاری ( انتهای پروسه رنگ ) مانند قسمت بارگیری , هنگل ها پایین آمده و یکی یکی ( 3 مرتبه ) تیرک یا قطعه کار رنگ شده را تخلیه می کنند و توسط لیفتراک در محل بسته بندی ( جای مخصوص ) قرار داده می شود .
البته لازم به ذکر است که اشاره کنم , سیستم خط رنگ توسط یک سیستم مکانیزه به نام PLC همواره تحت کنترل بوده و هرگونه اشکال و ایراد که در سیستم ایجاد شود به سرعت مشخص می گردد همچنین سرعت خط نیز قابل تنظیم می باشد و این سرعت به عواملی همچون مسائل تولیدی و نوع رنگ مصرفی و … بستگی دارد . سرعت خط به طور متعارف 3 متر در دقیقه می باشد ( طبق رویکرد ایزو بین 1.8 تا 2 متر تعیین شده است . )
شکل خط رنگ U شکل می باشد .
پروسه پرس
این دستگاه دوکاره می باشد . هم عملیات برش و سوراخکاری ( پانچ ) را انجام می دهد و هم عملیات فرم دهی , تسمه های بریده شده و سوراخ شده را اصطلاحا" Blank می گویند . معمولا" برنامه به این ترتیب است که یک هفته قالب پرس و هفته بعد از آن قالب فرم بسته می شود و بدین ترتیب عملیات در پرس تکمیل می شود بعد از پرس ممکن است چند حالت رخ دهد . حالت اول اینکه ممکن است تیرک فرم شده برای تابگیری رفته و مستقیما" به ابتدای خط رنگ منتقل گردد و یا اینکه ممکن است نیازمند به انجام عملیات تکمیلی سوراخکاری باشد عملیاتی که در قالب قابل اجرا نیست به توسط دو دستگاه دریل ستونی به انجام می رسد .
حالت دیگر بدین شرح است که باید قطعاتی به تیرک افزوده شود تا استحکام آن را در مقابل فشار زیاد , افزایش دهد که در این حالت دو نوع عملیات انجام می شود یک عملیات جوش نقطه ای و سپس جوشکاری CO2 و پس از این عملیات آماده رنگ میشود ( البته قبل از پروسه رنگ حتما" بایستی تابگیری انجام شود .
مونتاژ شاسی
در سالن دیگری عملیات مونتاژ شاسی مزدا انجام می شود در این سالن طی مراحل مختلف قطعات منفصله به تیرکهای تولید شده در سالن تولید افزوده شده و تشکیل یک عدد شاسی کامل را می دهند این شاسی ها نیز پس از تکمیل شدن به سالن رنگ منتقل شده و رنگ آمیزی می شوند
تذکر : هر طرف شاسی از دو تیرک تشکیل شده است 1 تیرک اصلی و 2 تیرک تودلی که سمت چپ و راست دقیقا" شبیه به هم می باشند .
در واقع تولید شاسی و مونتاژ قطعات مختلف آن به هم در سالن مونتاژ انجام می شود که یک قسمت از قطعات به صورت مجموعه قطعه هستند و قسمتی دیگر به صورت به صورت خام بوده و طی مراحلی تکمیل و به شاسی افزوده می شوند .
بخش سوم : گواهینامه تضمین کیفیت در شاسی ساز
شرکت شاسی ساز ایران با دریافت گواهینامه ایزو 9002 توانسته است که به اهداف خود که عبارت از جلب رضایت مشتری می باشد دست پیدا نماید و این مهم در نظامنامه کیفیت درج گردیده است .
این نظام نامه بمنظور تشریح نظام تضمین کیفیت بکار گرفته شده در شرکت شاسی ساز و برای نمایش تطابق آن با الزامات و خواسته های استاندارد ( 1994 ) ISO 9002 تهیه شده است . برای استقرار سیستم کیفیت در شرکت شاسی ساز ایران ارائه خط مشی کیفیت , تدوین روشهای اجرائی و دستورالعملهای کاری از اصول اساسی می باشد ولی اتکا' اصلی شرکت بر آگاهی و کوشش مدیریت و کارکنان استوار بوده و اثر بخشی روشهای اجرائی و دستورالعملهای کاری منوط به تقویت انگیزه ها و توسعه فرهنگ سازمانی مدیریت و کارکنان خواهد بود .
خط مشی کیفیت شرکت شاسی ساز ایران
1 – ما محصولات خود را با کیفیت مطلوب و قیمت متعادل و زمان تحویل به موقع ارائه می نماییم .
2 – ما با توسعه آموزشهای کاربردی برای پرسنل در سیستم کیفیت , شرایط بهبود مستمر کیفیت را فراهم می نماییم .
3 – ما با توجه به کیفیت و بهبود مستمر آن رضایت و اطمینان مشتری را تامین می نماییم .
4 – ما متعهد هستیم با تقویت روحیه کار گروهی و مشارکت کارکنان , رعایت استانداردهای کیفیتی را مطابق خواسته های معین مشتریان توسعه دهیم .
5 – ما خود را مسئول کارها خود می دانیم و به کیفیت کارهای خود اطمینان داریم .
6 – ما با پایبندی به اصول فوق , الگوی تضمین کیفیت ( 1994 ) ISO 9002 را انتخاب نموده ایم .
7 – نماینده مدیر عامل در سیستم کیفیت جهت حصول اطمینان از برپایی , اجرا و حفظ سیستم موظف است عملکرد سیستم کیفیت را به مدیریت عامل گزارش نماید .
8 – این خط مشی توسط مدیر عامل شرکت تعیین و به کلیه پرسنل در تمامی سطوح ابلاغ گردیده و لازم الاجرا می باشد .
یکی دیگر از اصول اساسی و تاکید شده در سیستم تضمین کیفیت روشهای اجرائی و دستورالعملهای کاری می باشد که هر یک از بخشهای اصلی شرکت ( تولید , مهندسی , امور کیفیت , امور مالی , فروش , خدمات فنی , برنامه ریزی , صادرات , انبارها و امور اداری ) به طور جداگانه موظف به تدوین و اجرای آن می باشند .
در آرشیو بخش تولید یک روش عمومی و چندین دستورالعمل کاری موجود است که البته روش عمومی قسمت برنامه ریزی و کنترل تولید با بخش تولید یکجا در نظر گرفته شده بود . بر اساس الزاماتی که در ایزو وجود دارد می بایستی یک روش عمومی مختص به تولید وجود داشته باشد بدین ترتیب بود که روش عمومی جدیدی به نام روش عمومی فرایند تولید ایجاد و طراحی گردید . این روش عمومی جدید تلفیقی از روش قبل و یکسری تغییرات بوده است .
علاوه بر روش عمومی که بیانگر ارتباط منطقی و واقعی مابین بخش تولید با سایر بخشها است
برای تشریح عملکرد هر واحد بر طبق رویکرد ایزو دستورالعملهای کاری شکل می گیرند . این دستور العمها به شرح زیر می باشند :
دستورالعمل کاری پرس در مرحله فرم
دستورالعمل کاری پرس در مرحله برش
دستورالعمل کاری خط دیکویلر
دستورالعمل کاری و اپراتوری PLC خط رنگ
دستور العمل قسمت پانچ پلاسما
دستور العمل انبارش محصولات نیمه ساخته
دستور العمل کاری خط مونتاژ ایوکو
دستورالعمل کاری قسمت پرچکاری
دستورالعمل کاری قسمت دریلکاری
دستورالعمل کاری قسمت بسته بندی
دستورالعمل کاری نقاش سالن رنگ قسمت شاسی ساز
دستورالعمل کاری پرسنل تغذیه و تخلیه سالن رنگ
دستورالعمل تکمیل فرم گزارش روزانه تولید
دستورالعمل کاری قسمت لوله خم کن
دستورالعمل کاری و اپراتوری تجهیزات سالن رنگ
و دستورالعمل کار با پرس که به تازگی به جریان افتاده است .
این دستور العمل به عنوان یک راهنما برای افرادی که می خواهند با دستگاه پرس کار کنند , مفید خواهد بود . در این دستورالعمل پس از تشریح دستگاههای مختلفی در قسمت کنترلر پرس وجود دارد به توضیح راجع به هر یک از کلیدها و سوئیچها می پردازد و در پایان ترتیب روشن و خاموش کردن و همچنین تعویض قالب پانچ و فرم را به صورت فلوچارت نمایش می دهد .
برای اطمینان از صحت مطالب آن با افراد متخصص و کارکشته این دستگاه مصاحبه و مشاوراتی انجام شد و در نهایت مورد تصویب و تایید مدیر تولید قرار گرفت .
فهرست مطالب
بخش اول : تاریخچه شرکت ایران وانت 1
شرکتهای تحت پوشش 1
شرکت شاسی ساز ایران 1
بخش دوم : آشنایی با بخش تولید در شاسی ساز 2
پروسه خط دیکویلر 4
پروسه خط رنگ 7
پروسه پرس 11
مونتاژ شاسی 11
بخش سوم : گواهینامه تضمین کیفیت در شاسی ساز 12
خط مشی کیفیت شرکت شاسی ساز ایران 13
16/ پروژه کار آموزی در شرکت شاسی ساز ایران