پروژه پایانی طراحی و ساخت دیگ های بخار و آب داغ از نوع پوسته ای

طراحی و ساخت دیگهای بخار و آب داغ از نوع پوسته ای با ساختمان جوش شده

موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران
موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران تنها سازمانی است در ایران که بر طبق قانون میتواند استاندارد رسمی فرآورده‏ها را تعیین و تدوین و اجرای آنها را با کسب موافقت شورایعالی استاندارد اجباری اعلام نماید.
وظایف و هدفهای موسسه عبارتست از:
(تعیین، تدوین و نشر استانداردهای ملی – انجام تحقیقات بمنظور تدوین استاندارد بالا بردن کیفیت کالاهای داخلی، کمک به بهبود روشهای تولید و افزایش کارائی صنایع در جهت خودکفائی کشور – ترویج استانداردهای ملی – نظارت بر اجرای استانداردهای اجباری – کنترل کیفی کالاهای صادراتی مشمول استانداردهای اجباری و جلوگیری از صدور کالاهای نامرغوب بمنظور فراهم نمودن امکانات رقابت با کالاهای مشابه خارجی و حفظ بازارهای بین المللی کنترل کیفی کالاهای وارداتی مشمول استاندارد اجباری بمنظور حمایت از مصرف کنندگان و تولیدکنندگان داخلی و جلوگیری از ورود کالاهای نامرغوب خارجی راهنمائی علمی و فنی تولیدکنندگان، توزیع کنندگان و مصرف کنندگان – مطالعه و تحقیق درباره روشهای تولید، نگهداری، بسته بندی و ترابری کالاهای مختلف – ترویج سیستم متریک و کالیبراسیون وسایل سنجش – آزمایش و تطبیق نمونه کالاها با استانداردهای مربوط، اعلام مشخصات و اظهارنظر مقایسه ای و صدور گواهینامه های لازم).
موسسه استاندارد از اعضاء سازمان بین المللی استاندارد میباشد و لذا در اجرای وظایف خود هم از آخرین پیشرفتهای علمی و فنی و صنعتی جهان استفاده مینماید و هم شرایط کلی و نیازمندیهای خاص کشور را مورد توجه قرار میدهد.
اجرای استانداردهای ملی ایران بنفع تمام مردم و اقتصاد کشور است و باعث افزایش صادرات و فروش داخلی و تامین ایمنی و بهداشت مصرف کنندگان و صرفه جوئی در وقت و هزینه‏ها و در نتیجه موجب افزایش درآمد ملی و رفاه عمومی و کاهش قیمتها میشود.

فهرست مطالب

بخش یک : کلیات
بخش دو : مواد
بخش سه : طراحی
بخش چهارم
بخش پنجم
قسمت ششم : بازرسی و آزمایش فشار
قسمت هفتم : ارائه مدارک و نشانه گذاری
بخش هشت
بخش نهم
پیوست ( الف )
پیوست ( ب )
پیوست ( ج )
پیوست ( د )
پیوست ( ه )
پیوست ( و )

بسمه تعالی
پیشگفتار
استاندارد ویژگیهای طراحی و ساخت دیگ‏های بخار و آب داغ از نوع پوسته‏ای با ساختمان جوش شده که بوسیله کمیسیون فنی مربوطه تهیه و تدوین شده و در نود و پنجمین کمیته ملی استاندارد صنایع مکانیک و فلزشناسی مورخ 1375/6/6 مورد تایید قرار گرفته , اینک به استناد بند 1 ماده 3 قانون اصلاحی قوانین و مقررات موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران مصوب بهمن ماه 1371 به عنوان استاندارد رسمی ایران منتشر می‏گردد .
برای حفظ همگامی و هماهنگی با پیشرفته‏های ملی و جهانی در زمینه صنایع و علوم , استانداردهای ایران در مواقع لزوم مورد تجدیدنظر قرار خواهند گرفت و هر گونه پیشنهادی که برای اصلاح یا تکمیل این استانداردها برسد , در هنگام تجدیدنظر در کمیسیون فنی مربوط مورد توجه واقع خواهد شد . بنابراین برای مراجعه به استاندارد ایران باید همواره از آخرین چاپ و تجدیدنظر آنها استفاده نمود .
در تهیه و تدوین این استاندارد سعی شده است که ضمن توجه به شرایط موجود و نیازهای جامعه حتی المقدور بین این استاندارد و استاندارد کشورهای صنعتی و پیشرفته هماهنگی ایجاد شود .
لذا با بررسی امکانات و مهارت‏های موجود و اجرای آزمایش‏های لازم این استاندارد با استفاده از منبع زیر تهیه گردیده است :
Bs 2790 – 1992
Specification of design and manufacture of shell boilers of welded construction
ویژگیهای طراحی و ساخت دیگهای بخار و آب داغ از نوع پوسته‏ای 1 با ساختمان جوش شده :
بخش یک : کلیات
1-1- هدف و دامنه کاربرد
1-1-1 این استاندارد مقررات مربوط به طراحی و ساخت شامل مواد , مهارت ساخت , گردآوری مدارک فنی , علامتگذاری , بازرسی و آزمایش دیگهائی را مشخص می‏کند که سوخت , مستقیما در آنها محترق شده و یا از حرارت مازاد سیستم‏های دیگر استفاده می‏کنند . دیگهای مورد بحث از نوع استوانه‏ای افقی یا عمودی بوده و از فولادهای کربن دار یا کربن منگنز به روش جوشکاری ذوبی 2 طبق ضوابط مربوط به دیگهای دسته 1, 2 و 3 که محدود کاربرد آنها در جدول 1-1-1 ارائه گردیده است ساخته می‏شوند . این دیگها برای تهیه بخار آب یا آب داغ به صورتی که در حین کار حرکت نکنند مورد استفاده قرار می‏گیرند . این استاندارد در مورد دیگهای بخار لوله آبی 3 ( تا تدوین استاندارد ملی ایران به استناد 1113 Bs رجوع شود ) و دیگهای نوع لکوموتیو ( دیگهای بخاری که در لکوموتیو قطار نصب می‏شوند ) بکار نمی‏روند .
در این استاندارد مضافا مقررات مربوط به بهره‏برداری مطمئن از دیگ برای نصب شیرهای اطمینان 4, اتصالات 5 متعلقات 6 وسایل کنترل اتوماتیک 7 متصل به دیگ نیز ذکر گردیده است .

1-1-2 علاوه بر مقررات صریح , این استاندارد همچنین مقرر می‏دارد که موارد مشروح در قسمت 1-7 مستند به مدارک باشند .
برای تطبیق کامل دیگ با این استاندارد هم مقررات صریح و هم موارد مستند برای رعایت گردند .
1-2 مواردی که این استاندارد شامل آنها نمی‏گردد
1-2-1 طراحی و ساخت بخار داغ کن‏ها 8, بازیاب‏ها 9 پیش گرمکن‏های هوا 10, سوخت رسانه‏های مکانیکی ( وسایل سوخت رسانی , جامد , مایع و گاز ) 11, وسایل گاز یا گازوئیل سوز , وسایل ایجاد دمش 12 یا مکشی 13 و وسایل فرعی دیگری که ممکن است مورد نظر خریدار باشند , در محدوده این استاندارد قرار نداشته و از موضوعات توافقی بین خریدار و سازنده می‏باشند . برای بدست آوردن مشخصات تجهیزات فرعی دیگها بایستی به استانداردهای مربوطه مراجعه گردد 14 .
1-2-2 این استاندارد طراحی و ساخت آجرکاری , عایق کاری , اتصالات کوره و طرح متعلقات دیگ را شامل نمی‏شود .
1-2-3 مقررات مربوط به تعمیرات یا تغییرات دیگهای در حال بهره‏برداری خارج از محدوده این استاندارد می‏باشد .
1-3- تعاریف
برای اهداف این استاندارد , تعاریف ارائه شده ( در استاندارد ملی ایران به شماره 15 همراه تعاریف زیر بکار می‏روند .
1-3-1 خریدار :
فرد یا سازمانی است که دیگ کامل شده را از سازنده خریداری می‏نماید .
1-3-2 طراح :
فرد یا سازمانی است که شکل , ابعاد و ضخامت دیگ و انتخاب مواد و جزئیات و روشهای ساخت و آزمایشات را مشخص می‏نماید .
1-3-3 سازنده :
فرد یا سازمانی که دیگ یا هر قطعه‏ای از آنرا می‏سازد , یا مسئولیت ساخت آن یا هر قطعه‏ای از آنرا می‏پذیرد .
1-3-4 تهیه کننده مواد :
فرد یا سازمانی , غیر از تولید کننده که مواد یا قطعات پیش ساخته استاندارد شده را که در ساخت دیگ یا هر قطعه از آن بکار می‏روند , تهیه می‏کند .
1-3-5 تولید کننده مواد و یا قطعات از پیش ساخته شده :
فرد یا سازمانی که مواد مربوط به ساخت دیگ , اجزا یا قطعات پیش ساخته استاندارد شده دیگ را تولید می‏کند .
1-3-6 مرجع معتبر قانونی :
مرجع معتبر قانونی کشوری که دیگ در آنجا نصب می‏شود و قانونا نسب به اجرای الزامات قانونی و مقرراتی آن کشور در رابطه دیگها مسئول می‏باشد ( این مرجع در ایران موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران می‏باشد .)
1-3-7 مرجع معتبر بازرسی :
شخص یا مجمع مستقلی که از طرف افراد زیر عمل می‏کند :
الف : خریدار یا دارنده دیگ , و / یا
ب : مرجع معتبر قانونی :
که طرح , مواد و ساخت دیگ را با توجه به مقررات این استاندارد مورد بازبینی قرار می‏دهد .
1-3-8 بازرس :
فردی که توسط مرجع معتبر بازرسی استخدام گردیده و آموزش داده می‏شود تا وظایف مربوط به مرجع معتبر بازرسی را همانطور که در بند (1-3-7) مقرر شده انجام دهد ( همچنین بند 6-1 ملاحظه شود ).
1-4 مسئولیت‏ها :
1-4-1 مسئولیت‏های خریدار :
خریدار مسئول است که اطلاعات مورد لزوم مشروحه در بند (1-6-1) و پیوست الف (1) را در اختیار سازنده قرار دهد .
در صورتی که مرجع بازرسی توسط خریدار معرفی شود خریدار مسئول است اطمینان حاصل کند که اطلاعات مورد نیاز مرجع بازرسی طبق این استاندارد توسط سازنده تهیه و در دسترس این مرجع قرار داده شود .
در صورت لزوم در مسئولیت خریدار است که مطمئن شود مرجع بازرسی مورد قبول مرجع معتبر قانونی می‏باشد .
یادآوری : این امر هنگام سفارش بایستی انجام پذیرد :
خریدار مسئول است اطمینان حاصل نماید که دیگ خریداری شده و تاسیسات جانبی توسط متخصص کاملا با کفایت و آموزش دیده بر طبق دستورات مبتنی بر توصیه‏های کارخانه‏های سازنده مورد بهره‏برداری و نگهداری قرار گیرد .
1-4-2 مسئولیت‏های سازنده :
قبل از ساخت یک دیگ یا یک سری دیگ , سازنده دیگ می‏باید فهرستی از مواد , محاسبات جزئیات طرح اصلی , نقشه‏های قطعات برش خورده کاملا اندازه‏گذاری شده که نشان دهنده ساختمان تمامی قسمتهای تحت فشار دیگ با کلیه جزئیات شامل جزئیات جوش ( به پیوست ( ب ) رجوع نمائید ) می‏باشند را فراهم آورده و در اختیار مرجع بازرسی قرار دهد . سازنده همچنین می‏باید اسناد و گواهی‏نامه‏ها را طبق بندهای 7-1 و 7-2 آمده نماید .
جائی که روشهای دیگری برای ساخت و آزمایش توسط این استاندارد مجاز شناخته شده باشند سازنده می‏بایست قبل از اقدام , روش انتخابی خود را برای خریدار یا مرجع بازرسی و یا هر دو روشن نماید .
در مواردی که وظیفه طراحی و ساخت به عهده سازمانهای مجزا می‏باشد مسئولیت‏های سازنده آن چنانکه در این استاندارد آمده‏اند مطابق یک روش پذیرفته شده میان سازمانهای مربوطه ایفا می‏گردد . ( بندهای 1-6-2-2 و 7-2 ملاحظه شوند ).
آزمایشهایی که توسط مرجع بازرسی انجام می‏گیرند , سازنده را از مسئولیت‏هائی که در مورد رعایت مفاد این استاندارد به عهده دارد معاف نمی‏نماید . سازنده دیگ باید در مورد چگونگی کار و نگهداری دیگ تحویلی , تاسیسات جانبی و معیارهای ضروری جهت حصول اطمینان از ایمنی دیگ هنگام کار , دستورالعمل‏های لازم را ارائه داده و در صورت اقتضا در مورد مطالبی که در پیوست ( د ) آمده است توضیحات لازم را نیز در اختیار خریدار قرار دهد .
1-4-3 مسئولیت‏های مرجع بازرسی :
مرجع بازرسی موظف است طرح دیگ از نظر تطبیق با این استاندارد و انجام کلیه بازرسی‏ها و آزمایشات مورد نیاز هنگام ساخت را مورد بازرسی قرار دهد .
1-5 اصطلاحات فنی و علائم :
علائم بکار رفته در این استاندارد در جاهای مناسب تعریف شده‏اند . در بعضی از بندهای بخش 3 علامت واحد برای نمایش عبارات گوناگون بکار می‏رود , ولی در تمامی چنین مواردی مفهوم ویژه هر علامت برای هر فرمول مشخص شده است .
1-6 اطلاعات و مقرراتی که باید پذیرفته شده و مستند گردند .
1-6-1 اطلاعاتی که می‏بایست توسط خریدار فراهم آیند :
اطلاعات زیر باید توسط خریدار فراهم آمده و کاملا مستند شود ( به بند 1-4-1 مراجعه گردد .)
هم مقررات تصریح شده در کل این استاندارد و هم موارد از ( الف ) تا ( د ) قبل از اینکه هر گونه ادعای تطبیق به استاندارد بتواند مورد رسیدگی قرار گیرد , باید رعایت شده باشد .
الف : مشخصات شرایط کاردیگ , به همراه جزئیات هر یک از شرایط ناپایدار و یا نامساعد که لازمست دیگ تحت آن کار کند و یا هر مقررات ویژه دیگری برای بازرسی ضمن کار دیگ ( بند 3-1-.1)
ب : نام مرجع بازرسی منتخب خریدار
ج : هر مقرره خاص یا آئین‏نامه دیگری که دیگ ساخته شده باید بر آن منطبق باشد .
برای مثال : قوانین دیگها در غیر کشور سازنده
د : نام مرجع قانونی ( در صورت وجود .)
1-6-2 مقرراتی که باید پذیرفته شده و مستند گردد :
1-6-2-1 کلیات :
موارد مندرج در بندهای 1-6-2-2 و 1-6-2-3 می‏بایست بر حسب اقتضا بین طرفهای مربوطه که در بندهای مورد مراجعه نام برده شده‏اند , مورد پذیرش قرار گرفته و کاملا مستند گردند . قبل از اینکه ادعای تطبیق با استاندارد بتواند مطرح شود و یا مورد رسیدگی قرار گیرد . هم مقررات مطروحه در تمامی این استاندارد و هم اقلام مستند شده باید رعایت شوند .
یادآوری : استفاده کنندگان از این استاندارد باید بدانند که تعدادی از موارد مثل آنهائی که در بند (1-6-2-3) آمده‏اند , نمی‏توانند هنگام عقد قرارداد یا سفارش دیگ مقرر و مستند شوند و لزوما در تمام موارد بکار روند , اینها مواردی هستند که سازنده دیگ به عنوان احتمالات قویا قابل وقوع عندالزوم برای عقد قراردادهای خاصی , ضمن انجام معامله پیش‏بینی می‏نماید ( به بند 1-4-2) لازم است این موارد 0(1-6-2-3 ) از اقلام مذکور در بند (1-6-2-2) که باید ضمن سفارش یا عقد قرارداد مقرر و مستند باشند , متمایز گردند .
1-6-2-2 مقرراتی که در مرحله سفارش یا عقد قرارداد باید مورد توافق قرار گرفته و مستند گردد :
در مواردی که وظایف طراحی , ساخت و نصب به عهده , سازمانهائی مجزا می‏باشند , روشی که بر طبق آن مسئولیت‏های سازنده کاهش می‏یابد , باید مورد توافق قرار گرفته و مستند گردد . ( به بند 1-4-2 و 7-2 رجوع گردد .)
1-6-2-3 مقرراتی که ضمن عملیات ساخت می‏بایست پذیرفته شده و مستند گردند : موارد زیر بر حسب اقتضا می‏باید قید و مستند گردند ( به بند 1-4-2 رجوع گردد 🙂
الف : استفاده از موادی ( برای قسمت‏های تحت فشار ) غیر از مواد مندرج در جدول 2-5 (1) و 2-5 (2) ( به بند 2-2-2 رجوع گردد .)
ب : چگونگی عملیات حرارتی انجام شده بر روی ورقهای تهیه شده جهت شکل پذیری ( به بند 2-4 رجوع گردد )
ج : روشهای اتصال لوله‏ها غیر از آنهائی که در اشکال 3-9-2 (1) و 3-9-2 (2) نشان داده شده‏اند ( به بند 2-3-1-3 رجوع گردد .)
د : روشهای تقویت سوراخها ( به بند 3-4-4 رجوع گردد .)
ه : استفاده از یک نوع عملیات حرارتی دیگر به منظور نرمالیزه کردن پس از شکل دادن به ورق هائی که در دماهای غیر یکنواخت یا تحت حرارت‏دهی موضعی عدسی شکل شده یا فلانج می‏گردند . ( به بند 4-6-1) رجوع گردد )
و : مقررات مربوط به مواد مورد مصرف جوشکاری در صورتی که در استاندارد مربوطه یافت نشوند ( به بند 5-2 رجوع گردد .)
ز : عملیات حرارتی که پس از شکل دادن سرد صفحات جوشکاری شده در مواردی که شعاع داخل قوس بعد از شکل دادن کمتر از 10 برابر ضخامت صفحه باشد , می‏باید انجام پذیرند ( بند 5-4-14-4 ( ج ) ملاحظه شود .)
ح : چنانچه در آزمایش پرتونگاری در طول خط جوش عیوب ممتد مشاهده شود یا باید قسمت‏های معیوب تعمیر شود یا جوشکاری آنها کاملا پاک شده و مجددا جوشکاری انجام گیرد ( به بند 5-4-15-1 رجوع گردد .)
ط : در صورتی که هنگام عملیات حرارتی بعد از جوشکاری 16 دمای فلز داخل کوره از روی دمای فضای داخل کوره بدست آید , محدوده مطابق دماهای فلز باید مشخص شوند ( به بند 5-5-2-3 ( و ) رجوع گردد .)
ی : مشخص کردن نوع عملیات حرارتی ( غیر از نرمالیزه کردن ) برای قطعاتی که در محدوده , دمائی مناسبی شکل داده نمی‏شوند , قبل و یا بعد از جوشکاری ( به بند 5-5-4-1 رجوع گردد .)
ک : تعیین معیار مقبولیت برای عیوب جوش در اتصالات جوشی , غیر از جوش‏های اصلی ساختمان دیگ که در بازرسی چشمی و آزمایشات غیر مخرب آشکار شده‏اند ( به بند 5-7-1 رجوع گردد .)
بخش دو : مواد
2-1 کلیات :
این بخش درباره انتخاب مواد و کمیت خواصی که در تعیین تنش‏های طراحی بکار برده می‏شوند , بحث می‏کند . تنها فولادهای کربنی یا کربن منگنز دار باید بکار روند .
2-2 انتخاب مواد :
2-2-1 موادی که در ساخت قطعات تحت فشار بکار می‏روند باید طبق جداول 2-5 (1) یا 2-5 (2) و یا با دیگر مقررات مناسب مشخص شده در این بخش مطابق داشته باشند .
لوله‏های ساده 17 و لوله‏های مقاوم 18 باید یا از نوع بدون درز و یا درز جوش به روش مقاومت الکتریکی 19 یا به روش القائی 20 طبق استاندارد ملی ایران به شماره 21 باشند .
لوله‏های عرضی 22 باید از نوع بدون درز باشند .
سیم‏ها یا الکترودهای جوشکاری باید با بند 5-2 از این استاندارد مطابقت داشته باشند . پیچ‏های دو سردنده 23 پیچ‏ها و مهره‏ها باید با مشخصات مواد مندرج در استاندارد ملی ایران به شماره 24 مطابقت داشته باشد .
2-2-2 در صورتی که بموجب موافقت صریح میان خریدار , سازنده و مرجع معتبر بازرسی از مواد دیگری برای قطعات تحت فشار استفاده شود ( به بند الف 1-7-2-3 رجوع گردد ) در آن صورت :
الف : این مواد باید از کیفیت مناسب برای دیگ برخوردار باشند .
ب : این مواد باید با مقررات بند (2-3) مطابقت داشته و دارای مشخصات نوشته شده‏ای باشد حداقل به وسعت و جامعیت مواد مندرج در جداول 2-5 (1) و 2-5 (2) باشد .
ج : این مواد باید از همان نوع و درجه معادل مواد مندرج در جداول 2-5 (1) و 2-5 (2) باشند .
2-2-3 مواد مربوط به قلاب گیرها 25, گیره‏ها 26, قاب 27, و قطعات مشابه دیگری که تحت فشار نیستند و به پوسته دیگ جوش می‏شود باید از هویتی تائید شده برخوردار بوده و با موادیکه به آنها اتصال می‏یابند سازگار باشند .
2-3 مشخصات مواد :
برای موادی متفاوت از مندرجات جداول 2-5 (1) و 2-5 (2) ضوابط کلی یاد شده در بندهای (2-3-2) تا (2-3-7) باید رعایت شوند .
2-3-1 نمادشناسی :
A: درصد ازدیاد طول بهنگام شکست :
Et: مقدار تنش تسلیم 28 در دمای بالا یا تنش قراردادی 0/2 درصد , که جهت بدست آوردن تنش طراحی ( به بند 3-1-4 رجوع گردد ) مورد استفاده قرار می‏گیرد .
Re: تنش تسلیم در دمای محیط که یا به صورت تنش تسلیم بالایی (ReH) و یا تنش قراردادی 29 0/5 درصد ( ازدیاد طولی کلی ) (0/5 Rt تعیین می‏گردد .
ReH: تنش تسلیم بالایی
ReL: تنش تسلیم پائینی در دمای بالا
Rm: مقاومت کششی 30 در دمای محیط
RP0/2: تنش قراردادی 0/2 درصد در دمای بالا
Rt0/5: تنش قراردادی 0/5 درصد ( ازدیاد طول کلی )
SO: سطح مقطع اولیه آزمایش که تحت آزمایش کشش قرار گرفته است .
2-3-2 مشخصات مواد ( به بند 2-2-2 رجوع گردد ) باید روش تولید فولاد 31 حدود ترکیبی کلیه عناصر تشکیل دهنده , نحوه , عمل اکسیژن زدائی 32 عملیات حرارتی 33 و خواص مکانیکی 34 مناسب را جهت تائید و مقاصد دیگر معین کند .
2-3-3 حد بالایی مقدار کربن در ترکیب شیمیایی مذاب 35 باید از 0/25 درصد تجاوز نکند , حداکثر مقدار مجاز فسفر و گوگرد نباید هر کدام از 0/05 درصد در ترکیب شیمیایی تجاوز کند .
2-3-4 عمل اکسیژن زدائی باید مناسب با نوع فولاد سفارشی باشد , بخصوص جائی که می‏تواند بر سطح خواص فولاد در دمای بالا تاثیر بگذارد .
بجز موارد زیر باید از فولاد کاملا کشته 36 استفاده شود .
الف : فولاد نیمه آرام 37 ممکن است برای ورق‏ها و لوله‏های بدون درز و درز جوش که حد بالای محدوده مقاومت کششی آنها برابر mm2/N 640 می‏باشد بکار رود .
ب : فولاد جوشان 38 ممکن است برای لوله‏های جوش شده به روش مقاومت الکتریکی یا جوش شده به روش القائی که حد بالای محدوده مقاومت کششی آنها برای دماهای طراحی حداکثر تا 400 درجه سلسیوس برابر mm2/N 490 می‏باشد , بکار رود .
یادآوری : برای اطلاعات بیشتر در مورد انواع فولادها به استاندارد ملی ایران به شماره 1600 مراجعه شود .
2-3-5 خواص مکانیکی در دمای محیط باید برای آزمایش‏های قبولی , مطابق استاندارد ملی ایران به شماره 39 باشد که مطالب زیر را مورد بحث قرار می‏دهند مشخص شوند .
Rm = مقاومت کششی
Re = تنش تسلیم
A = درصد ازدیاد طول بهنگام شکست :
حداقل درصد ازدیاد طول معین شده بهنگام شکست , نسبت به طول اولیه برابر 0/5(SO)5/65 باید با نوع فولاد متناسب بوده و حد پائینی آن %20 باشد .
2-3-6 حداقل مقدار تنش تسلیم پائینی , یعنی ReL , یا حداقل مقدار تنش قراردادی 0/2 درصد یعنی 0/2 RP , در دمای مناسب بالا , طبق استاندارد ملی ایران به شماره 40 برای مواد معادل با مواد مندرج در جدول 2-5 (1) باشد , مشخص گردد .
2-3-7 مواد باید تحت شرایط عملیات حرارتی طبق استانداردهای مربوطه 41 تهیه گردند .
2-4 شکل دادن ورق‏ها :
وضعیت ورق‏هائیکه جهت شکل دادن تهیه می‏شوند باید متناسب با نحوه شکل دادن بوده و مورد توافق سازنده و تهیه کننده , مواد قرار گیرند ( به بند 1-7-2-3 ( ب ) رجوع گردد .)
2-5 خواص مواد در دمای بالا :
2-5-1 اگر مواد مطابق یکی از استانداردهای مندرج در جدول 2-5 (1) , یا طبق یک مجموعه مشخصات معادل که حاوی تنش تسلیم پائینی در دمای بالا یا مقادیر تنش قراردادی 0/2 درصد که از مقادیر معین شده در استانداردهای مربوطه فراتر نمی‏رود تهیه شوند , در آن صورت تنش تسلیم پائینی یا مقادیر تنش قراردادی 0/2 درصد طبق استاندارد مربوطه یا مشخصات معادل , باید مقدار Et در مقادیر تعیین تنش طراحی ( به بند 3-1-4-4 رجوع گردد ) بدون تائید مورد استفاده قرار گیرد .
2-5-2 اگر مواد مطابق مجموعه مشخصاتی که حاوی تنش تسلیم پائینی در دمای بالا یا مقادیر تنش قراردادی 0/2 درصد بزرگتر از مقادیر مشخص شده در استاندارد مربوطه برای مواد معادل مندرج در جدول 2-5 (1) تهیه شوند . در آن صورت چنین مقادیری می‏باید فقط به عنوان مقدار Et در تعیین مقادیر تنش طراحی ( به بند (3-1-4-4 رجوع گردد ) بکار روند . مشروط بر آنکه بوسیله آزمایش‏های تائید شده مورد رسیدگی قرار گرفته یا طبق روش معین شده در استاندارد ملی ایران به شماره 42 مورد بررسی و تائید قرار گرفته باشند .
2-5-3 چنانچه مواد تهیه شده بر طبق استانداردی باشد که حاوی تنش تسلیم پائینی در دمای بالا یا مقادیر تنش قراردادی 0/2 درصد نبوده مثل مواد مندرج در جدول 2-5 (2) یا مواد معادل آنها در آن صورت مقدار Et استفاده شده جهت تعیین مقادیر تنش طراحی باید از جدول 2-5 (3) استخراج شده و این مقادیر نیاز به بررسی و تائید ندارند .

بخش سه : طراحی
3-1 اصول طراحی
3-1-1 کلیات :
فرمولهای محاسباتی 43, در مورد دیگهایی بکار می‏روند که کاملا طبق شرایط مقرر در این استاندارد ساخته می‏شوند و دیگهایی که با نظارت کافی و در نظر گرفتن مفاد مندرج در پیوست " د " ارائه می‏شوند . منظور این است که دیگهای طراحی شده طبق این استاندارد باید تحت شرایط , عاری از هر گونه رسوب داخلی کار کنند . این امر مستلزم این است که آب تغذیه از کیفیت مناسبی برخوردار باشد .
احتیاط : هرگاه احتمال خطر برای شرایط کاری غیرعادی پیش‏بینی شود . رسوبات بدست آمده , از فرمولها باید مورد ملاحظه ویژه قرار گیرند . ( به بند الف 1-7-1 رجوع گردد .)
در مورد دیگهای آب گرم , موقعیت دریچه‏های مسیر جریان باید به گونه‏ای باشد که هوا نتواند در پوسته دیگ یا آب روها محبوس شود . نمونه‏هایی از دیگ و اصطلاحات فنی اجزاء دیگ در شکل‏ها 3-1 (1,) 3-1 (2,) 3-1 (3,) 3-1 (4,) 3-1 (5) داده شده‏اند .
برای دیگهای آب داغ , در صورتی که اختلاف دمای بین آب جریانی ( خروجی از دیگ ) و آب برگشتی ( ورودی به دیگ ) بیش از 25 درجه سلسیوس باشد , می‏باید جهت محدود کردن اختلاف دمای موثر در داخل دیگ به 45 درجه سلسیوس , وسایل مخلوط کننده داخلی و یا خارجی مورد استفاده قرار گیرند .
برای دیگهای آب داغ , اختلاف دمای اشباع مطابق با فشار گار دیگ و دمای آب برگشتی ( ورودی به دیگ ) می‏باید کمتر از 80˚C باشد . برای اختلاف دماهای بیش از 60˚C, مگر در مورد دیگهای شعله برگشتی 44, فضاهای تنفسی 45 ( به بند 3-8-1 رجوع گردد ) باید %50 افزایش یافته و حداکثر حرارت خالص ورودی معین شده در شکل (3-1-6) باید %20 کاهش یابد ( جهت فراهم شدن امکان افزایش جابجائی‏های نسبی القائی حرارتی ناشی از اختلاف دمای زیاد .)
3-1-2 فشار حرارتی :
فشار طراحی P عبارتست از فشاری که در فرمولهای داده شده در این بخش جهت محاسبه قطعات تحت فشار باید بکار رود .
در صورت امکان , به هنگام تعیین فشار طراحی , فشار هیدرواستاتیک نیز باید به حساب آید . در طراحی دیگهای آب گرم برای محاسبه فشار طراحی Flash margin نیز باید در نظر گرفته شود , هرگاه فشار هیدرواستاتیکی کمتر از %10 فشار کاری دیگ باشد , در نظر گرفتن آن لازم نیست .
فشار طراحی نباید از بالاترین فشاری که هر شیر اطمینان برای آن تنظیم می‏شود , کمتر باشد . بهتر است که محدوده‏ای میان فشار واقعی که دیگ در آن کار می‏کند و پایین‏ترین فشاری که هر شیر اطمینان جهت باز شدن در آن تنظیم می‏شود , وجود داشته باشد تا از باز شدن‏های غیرلازم شیرهای اطمینان جلوگیری شود . شیرهای اطمینان باید دارای قابلیت جلوگیری از بالا رفتن فشار دیگ به بیش از %110 فشار طراحی را داشته باشند .
3-1-3 دمای طراحی
3-1-3-1 نمادگذاری
A: سطح حرارتی تابشی موثر m2 ( شکل‏های 3-1(-1) تا 3-1- (5) ملاحظه شوند .
e1: ضخامت اسمی لوله mm
e2: ضخامت اسمی ورق mm
H: مقدار حرارت خالص ورودی بر حسب وات ( حداکثر میزان حرارت منتشره توسط مشعل براساس ارزش حرارتی خالص سوخت )
t: دمای طراحی ˚C
tg: دمای واقعی گاز ورودی ˚C
tS: دمای اشباع آب (˚C) در فشار طراحی برای دیگهای بخار و آب داغ
3-3-1-2 تعیین دمای فلز :
احتراق باید در کوره کامل شود . جهت اطمینان از ترکیب‏های بی‏خطر مشعل یا دیگ , حداکثر خالص ورودی برای یک کوره با قطر معین باید مطابق شکل 3-1 (6) باشد . مشعل‏های از نوع روشن / خاموش 46 نباید برای حرارت‏های ورودی متجاوز از 1 مگاوات بکار روند . محلی برای نمونه‏برداری باید پیش‏بینی شود , بطوریکه بتوان دمای گاز حاصل از احتراق و تجزیه شیمیائی آن را در محفظه برگشت 47 اندازه‏گیری نمود .
دمای طراحی t که برای برآورد تنش طراحی بکار می‏رود باید برابر دمای متوسط موردنظر فلز در شرایط کاری برای قطعه تحت فشار باشد . این دما نباید کمتر از 250 درجه سانتیگراد در نظر گرفته شود .
دمای طراحی مربوطه به قطعات مختلف دیگ باید مطابق زیر مشخص شود :
الف : برای پوسته‏ها و دیگر قطعاتی که جهت مقاصد انتقال حرارت طراحی نشده‏اند دمای طراحی ممکن است همان حداکثر دمای آب داخل پوسته در نظر گرفته شود .
ب : برای لوله‏های دود , دمای طراحی باید مطابق معادلات زیر تعیین شود :

ج : دمای طراحی برای ورقهای ساده که در تماس مستقیم با شعله نیستند , برای صفحه لوله‏ها 48 در صورتی که دمای محصولات احتراق ورودی از 800 درجه سلسیوس تجاوز ننماید و برای ورق‏های لفاف 49 محفظه برگشت , باید مطابق معادلات زیر تعیین شود .

د : برای صفحه لوله‏ها در دیگهائی با آتشی مستقیم که در آنها دمای گاز ورودیG t از 800˚C تجاوز می‏کند . دمای طرح و حداکثر دمای فلز باید طبق پیوست ( ج ) با استفاده از مشخصات گاز طبیعی و tG که از فرمول زیر بدست می‏آید تعیین کردند :

برای صفحه لوله‏ها در دیگهائی که از گرمای مازاد سیستم‏های دیگر استفاده می‏کنند , دمای طرح و حداکثر دمای فلز باید مطابق پیوست ( ج ) با استفاده از دمای ورودی گاز معین جائی که این دما از 800˚C تجاوز می‏کند , تعیین کردند.
ه : حداکثر دمای فلز که مطابق پیوست ( ج ) تعیین می‏شود نباید از 420˚C تجاوز نماید مگر جائی که لوله‏های تولید شده از فولاد جوشان 50 نصب شده باشند , که در این مورد حداکثر دمای فلز نباید از380˚C تجاوز نماید .
این ضوابط برای روشهای اتصال لوله که در شکل‏های 3-9-2 (1) و 3-9-2 (2) نشان داده شده , باید بکار روند که در این روش‏های ساخت , تماس حرارتی مطلوبی را بین لوله و صفحه لوله تامین می‏کند . روشهای ساخت دیگر که تماس حرارتی مطلوبی را تامین نمی‏کنند تنها باید با موافقت سازنده و مرجع معتبر بازرسی بکار روند . ( به بند 1-6-2-3 ( ج ) رجوع گردد .)
و : در مورد صفحه لوله در سیستمهایی که از گرمای مازاد سیستمهای دیگر استفاده می‏کنند , زمانی که دمای تعیین شده , گاز ورودی از800˚C تجاوز می‏نماید و همچنین زمانی که حداکثر دمای فلز که طبق مشخصات پیوست ( ج ) تعیین گردیده از محدوده پذیرفته شده در قسمت ( ه ) تجاوز می‏نماید , می‏توان صفحه لوله را بطور دائم و مطمئن عایق کاری نمود و همچنین حفاظهای عایق حرارت در ورودی لوله‏ها جهت کاهش دمای فلز قرار داد .
در چنین مواردی مقرارت بند ( ج ) صادق می‏باشد . در صورتی که ضخامت مواد نسوز به گونه‏ای در نظر گرفته شود که از حدود دمای طراحی تجاوز ننماید .
به منظور تعیین ضخامت مورد نیاز مواد نسوز , باید فرض شود که دمای سطح داغ ماده نسوز برابر دمای گاز tG و دمای صفحه لوله‏های در سمت آب برابر tS می‏باشد .
دمای صفحه لوله‏ها t ( در لایه میانی ) با انجام محاسبات ساده , انتقال با احتساب ضخامت ماده نسوز , صفحه لوله‏ها و ضرایب انتقال حرارتی هر یک محاسبه می‏گردد .
ز : دمای طراحی فلز کوره‏ها و جعبه دودها باید مطابق معادله زیر تعیین شود :

3-1-4 تنش طراحی
3-1-4-1 نمادشناسی
Et: مقدار تنش تسلیم در دمای بالا یا تنش قراردادی 0/2 درصد در دمای طراحی t ( به بخش 2-5 رجوع گردد .)
f: تنش طراحی (mm2/N)
Rm: مقاومت کششی در دمای محیط (mm2/N)
t: دمای طراحی (˚C)
3-1-4-2 عبارت ( تنش طراحی ) که با علامت f مشخص شده , عبارتست از تنشی که باید در فرمولهای این استاندارد برای محاسبه قطعات تحت فشار بکار رود . قواعد طراحی شرح داده شده در این بخش , برای نوع بارگذاری موردنظر , تنش‏های حداکثر واقعی را در محدوده‏ای قابل قبول نگه می‏دارد .
3-1-4-3 طراح باید تنش طراحی f را از روی خواص مواد , همانطور که در بند 2 تعریف شده‏اند و ضوابط داده شده دربند (3-1-4-4) تعیین نماید .
برای فولاد مورد نظر، ممکن است فرض شود که عملیات حرارتی بعد از جوشکاری 51 تاثیر قابل ملاحظه‏ای بر مقادیر مقاومت کششی که جهت محاسبات باید بکار روند، نمیگذارد.
یادآوری: هر گونه کاهشی در خواص اینگونه فولادها در جهت استفاده‏ای که روی هم رفته از تنش زدائی سازه حاصل می‏آید، دانسته میشود.
اما عملیات حرارتی جوشکاری بعدی در این متن به معنای عملیات حرارتی در داخل محدوده، مذکور در بند (2-5-5) میباشد. در طراحی ها هنگامیکه یک تغییر شکل جزئی حائز اهمیت باشد، ورقی که بعد از نرمالیزه شدن حداقل خواص معین شده به اضافه شرایط مشابه عملیات حرارتی 3 ساعته جوشکاری بعدی را حائز باشد، باید مشخص گردد. (به بند 19-4-3 از :BS 1501 بخش اول: 1980 رجوع گردد).
3-1-4-3 تنش طراحی f باید برابر هز یک از مقادیر زیر که کوچکترند باشد :

یادآوری : برای دماهای طراحی غیر از دماهائی که در آنها مقادیر Et در مشخصات مواد قید شده‏اند مقادیر میانی به روش میان‏یابی خطی تعیین می‏شوند .
3-2 پوسته‏های استوانه‏ای تحت فشار داخلی
3-2-1 نمادها :
C: حد مجاز خوردگی , باید برابر 0/75 میلیمتر در نظر گرفته شود , مگر اینکه بر روی یک عدد بزرگتر بخاطر در نظر گرفتن شرایط نامطلوب توافق شود .
D: قطر داخلی (mm)
e: حداقل ضخامت پوسته (mm)
f: تنش طراحی (mm2/N) ( به بند 3-1-4 رجوع گردد ).
P: فشار طراحی (mm2/N)
R1: شعاع داخلی پوسته (mm)
z: ضریب کاهش تنش :
برای دیگهای دسته 1 یا برای پوسته‏های بدون درز , مساوی 1
برای دیگهای دسته 2 مساوی 0/85
برای دیگهای دسته 3 مساوی 0/65
3-2-2 حداقل ضخامت فقط برای بار فشاری
حداقل ضخامت فقط برای بار فشاری باید از فرمول زیر محاسبه شود , لیکن در هیچ موردی مقدار آن نباید از 6 میلیمتر برای پوسته‏های دارای قطر خارجی بزرگتر از 1000 میلیمتر و کمتر از 4 میلیمتر برای پوسته‏های دارای قطر خارجی کمتر یا مساوی 1000 میلیمتر کمتر باشد .

جائی که صفحات وصله‏ای انتهائی 52 بکار روند ( مانند شکلهای ب (3) ( الف ) و ( ب )) ضخامت ورق پوسته در محدوده یک فاصله 250 میلیمتری , از صفحه , انتهایی باید برابر بزرگترین مقدار e که از فرمول بالا e1 که از فرمول زیر بدست می‏آید , باشد .

در این رابطه X ضریبی است که از جدول زیر بدست می‏آید .

eCP: عبارتست از ضخامت ورق انتهایی در محل اتصال با پوسته .
برای مقادیر میانی مقادیر X را باید به کمک روش میان یابی خطی بدست آورد .
3-2-3- قابلیت کاربردی فرمولهای بند (3-2-2):
فرمولهای ارائه شده در بند 3-2-2, را فقط می‏توان در صورت برآورده شدن شرایط زیر بکار برد :
الف : نسبت شعاع خارجی به شعاع داخلی از 1/5 تجاوز نکند .
ب : در مورد پوسته‏های جوش شده , در هر اتصال طولی , خطوط میان تار ضخامت‏ها در امتداد یکدیگر باشند .
انحراف از خط تراز ناشی از عیوب ساخت , نباید از مقادیر ارائه شده در بندهای 5-4-10 و 5-4-11 تجاوز کند .
ج : در محاسبه , ضخامت پوسته‏های استوانه , لزومی نیست که تنش‏های ناشی از " خارج از کردی " 53 تا حدودی حداکثر نشان داده شده در زیر به حساب آیند . و پوسته‏های استوانه باید با رواداری ارائه شده در بند (4-4-2) مطابقت داشته باشند .

4-2-3 بارهای اضافی:
هیچ ترکیبی از تنش‏های ناشی از بارهای روی پوسته دیگ نباید از حدود ارائه شده در استاندارد ملی ایران به شماره 54 تجاوز کند.
5-2-3 تکیه گاههای دیگ:
1-5-2-3 تکیه گاههای پایه‏ای:
هرگاه دیگهای با قطر خارجی پوسته کمتر از 1500 میلیمتر بر روی پایه‏هایی متکی باشند، ضخامت پوسته باید با بکار بردن یک ضریب کاهنده تنش برابر 0/85 یا کمتر از آن محاسبه شود (به بند 1-2-3 رجوع گردد) مگر اینکه در مورد دیگهای دسته یک، تنش‏های داخلی پوسته که مطابق استاندارد ملی ایران به شماره 55 محاسبه میشوند، مابین حدود قابل قبول ارائه شده در استاندارد مذکور.
در محاسبه، تنش‏ها، تمام دیگها باید در دمای طراحی که از 250 درجه سلسیوس کمتر نباشد کاملا پر از آب درنظر گرفته شود.
یادآوری: یک مثال محاسبه‏ای، مطابق استاندارد ملی ایران به شماره 55 جهت تعیین تنش‏های پوسته برای دیگی با تکیه گاههای پایه‏ای در پیوست "و" ارائه شده است.
2-5-2-3 تکیه گاههای زینی شکل 56
1-2-5-2-3 کلیات:
زمانیکه دیگها برروی این نوع تکیه گاهها مستقر باشند، زاویه مرکزی O (شکل (A) 2-5-2-3 ملاحظه شود) در مورد دیگهای با قطر خارجی پوسته کمتر از 1500 میلیمتر نباید از 60 درجه و در مورد دیگهای با قطر خارجی 1500 میلیمتر یا بیشتر از آن نباید از 90 درجه کمتر باشد.
زمانی که زاویه O در دیگهای با قطر خارجی پوسته کمتر از 1500 میلیمتر از 90 درجه کمتر است , ضخامت پوسته باید با بکار بردن ضریب کاهنده تنش زمانی که 0/85 یا کمتر از آن محاسبه شود ( به بند 3-2-1 مراجع گردد .)
زمانی که دیگهای با قطر خارجی پوسته 1500 میلیمتر یا بزرگتر از آن بر روی تکیه‏گاههای زینی شکل مستقر می‏شوند ,
تنش محیطی مرکب داخل پوسته باید مطابق مقررات زیر باشد .
در محاسبه تنش‏ها , تمام دیگها می‏باید در دمای طراحی که از 250˚C کمتر نباشد کاملا پر از آب در نظر گرفته شود .
3-2-5-2-2 نمادها ( به شکل 3-2-5-2 رجوع گردد 🙂
A: فاصله صفحه انتهایی دیگ تا مرکز تکیه‏گاه زینی شکل (mm)
B: پهنای ورق بالای زین < = 10e (mm)
eC: ضخامت اسمی پوسته منهای حد مجاز خوردگی (mm)
K: ضریب بدست آمده از شکل (b) 3-2-5-2
L: طول پوسته دیگ بین صفحات انتهایی (mm)
P: فشار طراحی دیگ (N/mm2)
Q: نیروی وارد بر زین (N)
R: شعاع متوسط پوسته استوانه‏ای (mm)
O: زاویه , مرکزی روبروی زین , محصور بین لبه‏های زین ( درجه )
3-2-5-2-3 تعیین تنش محیطی مرکب :
تنش محیطی مرکب , O , ناشی از تنش اولیه کلی غشائی به اضافه تنش اولیه موضعی غشائی به اضافه تنش اولیه خمش در سطح داخل پوسته , که از رابطه زیر بدست می‏آید , نباید از 1/5f تجاوز نماید .

3-3 صفحات انتهائی عدسی شکل و لبه‏دار 57
3-3-1 نمادها :
DO: قطر خارجی صفحه انتهائی (mm)
e: ضخامت صفحه انتهائی (mm)
H: ارتفاع خارجی عدسی (mm)
ri: شعاع داخلی گوشه (mm)
Ri: شعاع داخلی عدسی (mm)
3-2-2 صفحات انتهائی عدسی شکل یا قوس کروی 58 , نیمه بیضوی 59 , نیمه کروی 60 مهار نشده که از قسمت گرد تحت فشار هستند .
3-3-2-1 صفحات انتهائی عدسی شکل با قوس کروی :
صفحات انتهائی عدسی شکل باید با روابط ابعادی زیر شکل گیرند :

3-3-3-2 صفحات انتهائی عدسی شکل با قوس نیم بیضوی :
صفحات انتهائی عدسی شکل با قوس نیم بیضوی باید با روابط زیر شکل گیرند :
( به شکل 3-3 (1) ( ب ) رجوع شود )

3-3-2-3 صفحات انتهائی عدسی شکل با قوس نیم کروی :
صفحات انتهائی عدسی شکل با قوس نیم کروی باید با رابطه زیر شکل گیرد

3-3-3 ضخامت :
3-3-3-1 نمادها :
C: حد مجاز خوردگی که برابر 0/75 میلیمتر در نظر گرفته می‏شود ( مگر اینکه بخاطر شرایط نامطلوب بر روی عددی بزرگتر توافق شده باشد .
e: ضخامت صفحه انتهائی عدسی شکل پس از شکل دادن (mm)
f: تنش طراحی (mm2/N) ( به بند 3-1-4 رجوع گردد .)
k: ضریب شکل ( به بند 3-3-3-3 رجوع گردد .)
p: فشار طراحی (mm2/N)
3-3-3-2 با توجه به محدودیتهای ارائه شده در بند 3-3-2 ضخامت هر یک از سه نوع صفحه , انتهائی عدسی شکل باید از فرمول زیر محاسبه شود :

حداقل ضخامت e در هیچ شرایطی نباید از 6 میلیمتر کمتر باشد .
3-3-3-3 ضریب شکل k که در بند 3-3-3-2 بکار می‏رود از یک مجموعه منحنی داده شده در شکل 3-3 (2) بدست می‏آید و به نسبت ارتفاع به قطر بستگی دارد . منحنی رسم شده با خط پر از این مجموعه معرف ضریب k برای صفحات ساده ( یعنی سوراخ نشده ) می‏باشد .
در جائی که مقدار از 0/25 کمتر است , مقدار k علاوه بر قسمت به نسبت ضخامت به قطر ممکن است محاسبه به روش سعی و خطا لازم باشد .
3-3-4 سوراخ‏ها در صفحات انتهائی عدسی شکل :
3-3-4-1 نمادها ( به شکل شماره 3-3 (3) و 3-3 (4) رجوع گردد .
A: مساحت سطح مقطع موثر تقویتی (mm2) دو برابر مساحت هاشور خورده در شکل 3-3 (.4)
d: قطر بزرگترین سوراخ در صفحه انتهائی (mm) ( به شکل 3-3 (3) رجوع گردد ) ( در حالیکه سوراخ بیضی است , محور بزرگتر بیضی )
d1: سوراخ کوچکتر در شکل 3-3 (3) (mm)
do: قطر داخلی حلقه تقویتی (mm) ( به شکل 3-3 (4) رجوع گردد .
Do: قطر خارجی صفحه انتهائی عدسی شکل (mm)
e: ضخامت واقعی صفحه انتهائی (mm)
L1: عرض موثر تقویتی (mm) ( به شکل 3-3 (4) رجوع گردد ).
L2: طول موثر حلقه تقویتی (mm) ( به شکل 3-3 (4) رجوع گردد .)
Lt: ضخامت واقعی حلقه تقویتی (mm)
rm: شعاع لبه سوراخهای لبه دار (mm)
Ri: شعاع داخلی قسمت کروی یک صفحه انتهائی با قوس کروی (mm) یا برای یک صفحه انتهائی بیضوی , شعاع داخلی دایره نصف النهار بیضی در مرکز سوراخ (mm)
3-3-4-2 سوارخهای تقویت نشده :
سوراخهای ایجاد شده در صفحه‏های انتهائی عدسی شکل ممکن است مدور یا تقریبا بیضوی باشند , منحنی‏های رسم شده با خط چین در شکل 3-3 (2) مقادیر k را که دربند 3-3-3-2 برای صفحات انتهائی با سوراخهای تقویت نشده ( مثلا سوراخهای آدم رو یا سوراخهای لوله رو ) بکار می‏روند , بدست می‏دهند . انتخاب منحنی صحیح به مقدار بستگی دارد .
جهت انتخاب منحنی صحیح محاسبه سعی و خطا لازم است . در کلیه موارد ضوابط زیر باید برآورد شوند .
نباید از 0/1 تجاوز نماید .
نباید از 0/5 تجاوز نماید .
یادآوری : با توجه به شکل 3-3 (2) ملاحظه می‏شود که برای هر نسبت انتخاب شده منحنی مربوط به صفحات انتهائی سوراخ نشده مقداری برای و همچنین برای K نشان می‏دهد , سوراخهائیکه مقدار برای آنها از مقداری که به ترتیب بالا بدست می‏آید بزرگتر نباشد می‏توانند در صفحه انتهائی طرح شده برای حالت بی‏سوراخ تعبیه شوند بدون اینکه به ضخامت صفحه افزوده شود .
3-3-4-3 قواعد بند 3-3-4-2 بطور یکسان برای سوراخهای لبه‏دار و سوراخهای بدون لبه که بطور ساده در ورق صفحه انتهائی بریده شده‏اند , بکار می‏روند . بخاطر لبه‏دار شدن هیچگونه کاهشی در ضخامت صفحه انتهائی نباید بعمل آید . اگر سوراخها لبه‏دار باشند شعاع rm لبه نباید از 25 میلیمتر کمتر باشد ( به شکلهای 3-3 (1) و 3-3 (3) رجوع گردد .)
3-3-4-4 سوراخ‏های تقویت نشده و لبه‏دار صفحات انتهائی عدسی شکل باید طوری قرار گیرند که فاصله لبه سوراخ تا لبه خارجی و فاصله بین سوراخها از مقادیری که در شکل 3-3 (3) نشان داده شده کمتر نباشند .
3-3-4-5 سوراخ‏های تقویت شده :
در جائیکه لازم می‏آید که از سوراخ بزرگی در روی صفحه انتهائی عدسی شکل استفاده شود که ضخامت آن از آنچه که طبق بند 3-3-4-2 مورد نیاز است کمتر است , تقویت صفحه انتهائی باید انجام گیرد . تقویت کننده ممکن است شامل یک حلقه یا لوله جوش شده در سوراخ و یا ورقهای تقویت کننده که در ناحیه سوراخ یا خارج و یا داخل صفحه انتهائی جوش شده ( به شکل 3-3 (4) رجوع گردد ) یا ترکیبی از این دو روش باشد .
فقط آن مقدار از ماده تقویتی اضافه شده را که در محدوده‏های زیر هستند باید به منزله تقویت کننده موثر بحساب آورد .
الف : عرض موثر L1 تقویت کننده نباید از یا (2Ri e)0/5 هرکدام که کوچکتر هستند , تجاوز کند .
ب : طول موثر L2 حلقه تقویت کننده نباید از doLt تجاوز نماید .
ابعاد L1 و L2 در شکل 3-3 (2) نشان داده شده‏اند .
ضریب شکل K مربوط به یک صفحه انتهائی عدسی شکل که دارای یک سوراخ تقویت شده است می‏تواند از روی شکل 3-3 (2,) یا جایگزین نمودن مقدار زیر بدست آید :

مساحت هاشور زده نشان داده شده در شکل 3-3 (4) باید مطابق زیر محاسبه شود :
الف : مساحت مقطع تقویت کننده را هم در داخل و هم در خارج صفحه انتهائی , در محدوده طول L1 محاسبه نمائید .
ب : به مقدار فوق مساحت مقطع آن قسمت از ساقه نازل که تا فاصله L2 به داخل صفحه انتهائی وارد شده را اضافه کنید .
ج : به مقدار فوق مساحت کامل مقطع آن قسمت از ساقه نازل که در خارج سطح داخلی صفحه انتهائی تا فاصله L2 کشیده می‏شود را اضافه کنید و از آن مساحت مقطعی را کم نمائید که ساقه‏دار می‏بود , اگر ضخامت آن طبق معادله 3-9-4-1 بدون توجه به حداقل ضخامت از جدول 3-9-4-1 محاسبه می‏شد .
هرگاه جنس حلقه ورق‏های تقویتی دارای تنش مجازی کمتر از صفحه انتهائی باشد در آن صورت سطح مقطع موثر باید به کمتر از مقداری که نسبت به اختلاف تنش‏های مجاز مواد حساب شده , کاهش یابد .
همانطور که دربند 3-3-4-2 بیان شده , محاسبه سعی و خطا جهت انتخاب منحنی صحیح لازم می‏باشد .
هیچگونه کاهشی بخاطر مقاومت اضافی موادی که دارای مقدار تنش بالاتری از تنش مربوط به صفحه انتهائی هستند نباید در نظر گرفته شود .
3-3-5 صفحات انتهائی عدسی شکل و لبه‏دار برای ریگهای نوع کورنیش 61 , و لانکاشایر 62
3-3-5-1 نمادشناسی :
C: حد مجاز خوردگی برابر 0/75 میلیمتر در نظر گرفته می‏شود مگر اینکه بخاطر شرایط نامطلوب بر روی عددی بزرگتر توافق شود .
e: ضخامت صفحه انتهائی (mm)
f: تنش طراحی (mm2/N) ( به شکل 3-1-4 رجوع گردد .)
f1: 0/8f =
hf: عمق کلی فلنچ تقویتی (mm)
P: فشار طراحی (mm2/N)
Ri: شعاع داخلی انحنای صفحه انتهائی (mm)
W: قطر کوچک سوراخ آدم رو (mm)
3-3-5-2 حداقل ضخامت :
صفحات انتهائی عدسی شکل یک تکه با لبه‏های خارجی یا داخلی برای کوره‏های بدون مهار باید از فرمول زیر تعیین شود :

شعاع داخلی قوس صفحه انتهائی نباید از 1/5 برابر قطر خارجی پوسته متصل به آن تجاوز نماید . شعاع داخلی زانوی قوس متصل کننده لبه استوانه‏ای بسطح کروی صفحه انتهائی نباید از سه برابر ضخامت ورق کمتر باشد , لیکن در هیچ حالتی نباید از 64 میلیمتر کمتر باشد .
3-3-5-3 در جائیکه صفحه انتهائی دارای یک سوراخ آدم رو باشد , تقویت آن باید توسط فلنج کردن لبه‏های سوراخ و یا استفاده از یک حلقه سفت کننده 63 مانند شکل 3-6-2 صورت گیرد . در هر یک از حالات عمق کلی قسمت لبه‏دار , یا حلقه , که در قطر کوچک اندازه گرفته می‏شود نباید از مقداری که از فرمول زیر تعیین می‏شود کمتر باشد .

3-3-6 تاج‏های عدسی شکل و لبه‏دار برای دیگهای عمودی :
3-3-6-1 نمادها :
C: حد مجاز خوردگی برابر 0/75 میلیمتر در نظر گرفته می‏شود مگر اینکه بخاطر شرایط نامطلوب بر روی عددی بزرگتر توافق شده باشد .
e: ضخامت ورق تاج (mm)
f: تنش طراحی (mm2/N) ( شکل 3-1-4 ملاحظه شود .)
f2: 0/65f
f3: 0/5f
f4: 0/3f
hf: عمق کلی فلانج سوراخ آدم رو (mm)
P: فشار طراحی (N/mm2)
Ri: شعاع داخلی انحنای قوس ورق تاج (mm)
3-3-6-2 حداقل ضخامت تاج‏های عدسی شکل و لبه‏دار برای دیگهای عمودی که از سمت کود تحت فشار قرار دارند و توسط دودکش‏های مرکزی مهار می‏شوند باید از فرمول زیر تعیین گردد :

شعاع داخلی قوس تاج نباید از قطر خارجی استوانه متصل به آن بزرگتر باشد .
شعاع داخلی قوس قطعه‏ای که به پوسته یا آتشدان فلانج می‏شود نباید از چهاربرابر ضخامت ورق تاج کمتر , و در هیچ حالتی از 64 میلیمتر کمتر باشد .
شعاع داخلی قوس قسمتی که به دودکش فلانج می‏شود نباید از دو برابر ضخامت صفحه تاج کمتر , و در هیچ حالتی از 25 میلیمتر کمتر باشد .
3-3-6-3 مواردی که تاج قوسی شکل دارای یک سوراخ آدم رو می‏باشد , سوراخ باید توسط لبه‏دار کردن تقویت گردد . عمق کلی قسمت لبه‏دار که از سطح خارجی ورق روی قطر کوچکتر اندازه گرفته می‏شود نباید از مقدار تعیین شده در بند (3-3-5-3) کمتر باشد .
3-3-6-4 حداقل ضخامت تاج‏های قوسی شکل و لبه‏دار برای آتشدان دیگهای عمودی که از سمت برآمده تحت فشار بوده و بوسیله دودکش مرکزی مهار می‏شوند باید از فرمول زیر تعیین شود .

شکل عمودی و اندازه شعاع گوشه باید شبیه آنچه که دربند 3-3-6-2 مشخص شده باشند .
3-3-6-5 ضخامت تاج قوسی شکل و لبه‏دار مربوط به آتشدان دیگهای عمودی که از سمت برآمده تحت فشار هستند و بوسیله هیچ نوع مهاری تقویت نمی‏شوند باید از فرمول زیر تعیین شوند , لیکن این ضخامت در هیچ حالتی نباید از ضخامت آتشدان کمتر باشد .

شکل عمودی و اندازه شعاع گوشه باید شبیه آنچه که در بند 3-3-6-2 مشخص شده باشند .
3-4 سوراخهای روی پوسته‏های استوانه‏ای :
3-4-1 نمادها :
A: به شکل 3-4-4 رجوع گردد .
B: به شکل 3-4-4 رجوع گردد .
C: به شکل 3-4-4 رجوع گردد .
d: قطر سوراخ (mm) ( شکل 3-4-4 ملاحظه شود .)
یا , در مورد سوراخهای غیر مدور d معادل قطر بزرگ سوراخ در نظر گرفته شود مگر در مورد در بندهای 3-4-2 و 3-4-4, d باید برابر قطری از سوراخ که موازی محور طولی پوسته است منظور گردد .
D: به شکل 3-4-4 رجوع گردد .
DO: قطر خارجی پوسته (mm)
e: ضخامت واقعی پوسته (mm)
ea: ضخامت واقعی دیواره انشعاب (mm)
er: ضخامت واقعی تقویتی اضافه شده در خارج پوسته (mm)
f: تنش طراحی (N/mm2) ( بند 3-1-4 ملاحظه شود .)
P: فشار طراحی (N/mm2)
X: به شکل 3-4-4 رجوع گردد .
Y: به شکل 3-4-4 رجوع گردد .
3-4-2 سوراخهای تقویت نشده :
در صورتیکه رابطه زیر برقرار باشد هیچگونه تقویتی لازم نیست .

3-4-3 سوراخهای دارای یک ترتیب مشخص .
اینگونه سوراخها مانند سوراخهای لوله رو باید مطابق قواعد مربوط به لگامنت 64 که در استاندارد ملی ایران به شماره 65 ارائه شده , طراحی شوند بشرط اینکه قطر بزرگترین سوراخ این گروه از مقدار مجاز ارائه شده دربند 3-4-2 تجاوز نکند .
3-4-4 سوراخهای تقویت شده :
سوراخهای بزرگتر از آنچه که دربند 3-4-2 مجاز شمرده باید تقویت شوند ولی در هیچ مواردی نباید نسبت از 0/3 بزرگتر باشد مگر اینکه مطابق قواعد مربوط به تقویت سوراخها که در استاندارد ملی ایران به شماره 66 ارائه شده است تقویت شوند هرجا که عملی باشد , تقویت باید با احتساب مساحت مقطع ماده‏ای که در آن محل از دست رفته شامل جوشهای اتصال به میزانی بیش از حداقل مورد لزوم برای ضخامت ورق و انشعاب , همانگونه که در شکل 3-4-4 مشاهده می‏شود انجام گیرد و ضخامت انشعاب در جائی که ضروری است افزایش یابد . تقویت زمانی کافی دانسته می‏شود که مساحت تقویت کننده Y ( شکل 3-4-4 ملاحظه می‏شود ) مساوی یا بزرگتر از مساحت مورد لزوم برای تقویت کننده ( مساحت X) باشد . مساحت X باید بصورت حاصلضرب شعاع داخلی انشعاب در ضخامت A لازم برای پوسته محاسبه شود , در حالتیکه پوسته کاملا بدون سوراخ باشد ( چه سوراخ عبور لوله و چه سوراخهای دیگر ) ضخامت A مطابق فرمول ارائه شده در بند 3-2-2 با فرض 1=Z و صرف‏نظر از حداقل ضخامت خواسته شده در بند 3-2-2 محاسبه می‏شود .
مساحت Y باید در صفحه‏ایکه از محور انشعاب موازی با محور طولی پوسته می‏گذرد اندازه گرفته شود و مطابق زیر محاسبه گردد :
الف : برای آن قسمتی از انشعاب که از پوسته بیرون می‏آید , مساحت کامل مقطع ساق انشعاب تا فاصله C از سطح واقعی خارجی ورق پوسته را محاسبه نموده و از آن مساحت مقطعی C که دنبال ساق انشعاب خواهد داشت ( اگر ضخامت آن مطابق فرمول ارائه شده در بند 3-2-2 محاسبه شده باشد ) را کم کنید , با فرض 1=Z و صرف‏نظر کردن از حداقل ضخامت خواسته شده در بند 3-2-.2
ب : به مقدار فوق مساحت کامل مقطع آن قسمتی از ساق انشعاب را که در داخل پوسته تا فاصله C از سطح داخلی پوسته پیش رفته اضافه کنید .
ج : به مقدار فوق مساحت مقطع جوشهای نواری 67 در دو طرف پوسته را اضافه کنید .
د : به مقدار فوق مساحت حاصله از ضرب اختلاف بین ضخامت واقعی پوسته و ضخامت سوراخ نشده , پوسته A در طول D را اضافه کنید .
چنانچه رسیدن به یک مساحت کافی Y به روش بالا عملی نباشد , باید تقویتی اضافه با هر یک از ترتیبات نمونه نشان داده شده در شکلهای ب (27,) ب (26) و یا با استفاده از روش دیگری که متقابلا بین خریدار , سازنده و مرجع بازرسی بر سر آن توافق می‏شود فراهم گردد . ( به بند ( د ) 3-2-7-1 رجوع گردد )
در این حالت سطح مقطع تقویتی اضافی و جوشهای اتصالی آن باید در داخل محدوده ابعاد C و D که هر دو در شکل 3-4-4 نشان داده شده‏اند به حساب آورده شوند .
هرگاه موادی که برای تقویت بکار برده می‏شود دارای تنش مجازی پائین‏تر از تنش مجاز پوسته باشند , فرض بر این خواهد بود که سطح موثر آن به نسبت تنش مجاز در دمای طراحی کاهش می‏یابد هیچ نوع کاهشی بخاطر مقاومت اضافی جنس تقویتی نسبت به جنس پوسته نباید انجام گیرد .
جوشهای اتصال دهنده انشعابات و ورقهای تقویتی باید از ابعاد کافی جهت منتقل نمودن نیروی کل وارده بر سطح تقویت شده و تمامی بارهائی که ممکن است بر آنها وارد شوند , برخوردار باشند .
در مورد سوراخهای آدم رو , دست رو و سوراخهائی که به آنها انشعابی جوش نشده است , روش سابق باید بکار رود , لیکن شعاع مورد استفاده در تعیین X باید با نصف حداکثر پهنای سوراخ روی پوسته بر روی محور موازی با محور طولی پوسته جایگزین شود .
یادآوری : تقویتی‏هائی که طبق این قواعد طراحی می‏شوند همواره کفایت می‏کنند , لیکن گاهی اوقات ممکن است به علت تسهیل در محاسبات طراحی از مقدار مورد لزوم بیشتر باشند . به موجب توافق میان سازنده , خریدار و مرجع بازرسی , در موارد خاص ممکن است روش طراحی دیگری که مبتنی بر تجزیه و تحلیل مفصل‏تری باشند مورد استفاده قرار گیرد .
3-4-5 سوراخ‏های کوره‏ها :
تقویتی برای سوراخ‏های مربوط به کوره‏های استوانه ای باید مطابق بخش 3-4-4 طراحی شود , مگر اینکه :
الف : تقویتی از نوع بالشتکی (1) مجاز نباشد .
ب : محاسبه باید با فرض اینکه فشار درون کوره برابر فشار طراحی دیگ است انجام گیرد .
3-5 جوشهای نواری متصل کننده بالشتک‏ها ورق‏های تقویتی به پوسته‏های استوانه‏ای
3-5-1 طول پایه جوش :
طول پایه جوشهای نواری محیطی خارجی که بوسیله آن بالشتکها ( به پیوست ب رجوع گردد ) و ورقهای تقویتی ( شکلهای 3-5 الف و ب و ج ملاحظه شود ) به ورقهای پوسته متصل می‏شوند باید با بکار بردن معادله زیر تعیین گردد . لیکن در هیچ حالتی نباید از جوشهای داخلی و حداقل ضخامت ورق که دربند 3-2-2 به آن اشاره شده کمتر باشد .

3-5-2 نمادها :
ai: قطر بزرگ داخلی ورق تقویتی (mm)
aO: قطر بزرگ خارجی ورق تقویتی (mm)
bi: قطر کوچک داخلی ورق تقویتی (mm)
bo: قطر کوچک خارجی ورق تقویتی (mm)
Di: قطر سوراخ در پوسته (mm)
Do: قطر محیط خارجی بالشتک یا ورق تقویتی مدور (mm)
Li: طول پایه جوش نواری حول محیط داخلی بالشتک یا ورق تقویتی (mm)
Lo: طول پایه جوش نواری حول محیط خارجی بالشتک یا ورق تقویتی (mm)
X: نصف مساحت مقطع سوراخ قطر Di در پوسته بر مبنای اینکه از روی رابطه ارائه شده در بند 3-2-2 با فرض 1=Z با صرف‏نظر کردن از حداقل ضخامت مورد نیاز در 3-2-2 حساب شده است (mm2)
در مورد ورقهای تقویتی بیضی شکل :

3-6 سوراخها و انشعابها :
3-6-1 سوراخهای آدم رو مدور برآمده :
ضخامتهای قابهای سوراخهای آدم رو برآمده در کلیه , قسمتها نباید از 19mm و قطر داخلی آنها از 400mm کمتر باشد ( به بند 3-7-2-5 رجوع گردد .) دربهای مدور , فلنچ‏های اتصال و پیچ و مهره گذاری باید مطابق استاندارد ملی ایران به شماره 68 با اندازه اسمی حداقل 450, دمای طراحی 250 درجه سانتیگراد و طبقه بندی فشار به شرح زیر باشند :
الف : PN10 برای فشارهای طراحی که از mm2/N 0/7 تجاوز ننماید .
ب : 16 PN برای فشارهای طراحی بیشتر از mm2/N 0/7 لیکن از mm2/N 1/3 تجاوز ننماید .
ج : 25 PN برای فشارهای طراحی بیشتر از mm2/N 1/3 لیکن از mm2/N 1/8 تجاوز ننماید .
فقط فلنج‏های روجوش شده 69 یا فلنج‏های کلوجوشی 70 که قطر داخلی آنها از 400 میلیمتر کمتر نباشد , باید مورد استفاده قرار گیرند .
برای فشارهای طراحی متجاوز از mm2/N 1/8 در سوراخ آدم رو , و قابهای مدور برآمده نباید بکار روند .
3-6-2 سوراخهای عایق‏کاری شده , مهاردار بر روی صفحات انتهائی تخت
3-6-2-1 نمادها :
3-6-2-1 سوراخ آدم رو , سر رو , دست رو ( شکل‏های 3-6-2- (1) و 3-6-2- (2) الف و ب )
d10: نصف میانگین نیم قطرهای بزرگ و کوچک سوراخ
D: از دو مقدار (erep + 75) (d10) آنکه بزرگتر است (mm)
ecp: ضخامت صفحه انتهائی تخت که مطابق بند 3-8-2-5 محاسبه می‏شود . (mm)
erep: ضخامت اسمی صفحه انتهائی تخت (mm)
esr: ضخامت فلانج یا حلقه سفت کننده (mm)
hf: عمق فلانج یا حلقه سفت کننده (mm)
W: عرض سوراخ که بر روی قطر کوچک اندازه‏گیری می‏شود .
3-6-2-1-2 سوراخهای انشعاب ( شکل 3-6-2 (3) ملاحظه شود )
C: از دو مقدار (2/5erep) و (2/5 eb + erp) هرکدام کوچکتر است (mm)
dib: قطر داخلی سوراخ انشعاب (mm)
D: از دو مقدار (erep + 75) و (dip + 4) هر کدام بزرگتر است (mm)
eb: ضخامت اسمی دیواره انشعاب (mm)
ecb: ضخامت دیواره انشعاب که مطابق معادله‏ای که برای e دربند 3-2-2 ارائه شده و با فرض 1=Z محاسبه می‏شود . (mm)
ecp: ضخامت صفحه انتهائی تخت که طبق فرمول ارائه شده در بند 3-8-2-5 محاسبه شده باشد . (mm)
erep: ضخامت اسمی صفحه انتهائی تخت (mm)
erp: ضخامت ورق تقویتی (mm)
3-6-2-2 سوارخهای تقویت نشده
حداکثر قطر dmax یا ( قطر بزرگتر ) یک سوراخ تقویت نشده بر روی صفحه انتهائی تخت از روی معادله زیر تعیین می‏گردد :

3-6-2-3 سوراخهای انشعاب :
تقویت سوراخهای انشعاب , با به حساب آوردن مواد مصرفی موضعی شامل جوشهای اتصالات که به میزانی بیش از حداقل‏های مورد لزوم برای ضخامت صفحات انتهائی نشان داده شده در شکل 3-6-2-3 بکار می‏روند , باید انجام گیرد . ضخامت انشعاب هرجا که لازم باشد باید افزایش یابد . تقویت زمانی کافی دانسته می‏شود که مساحت تقویت کننده Y مساوی یا بزرگتر از مساحت مورد لزوم برای تقویت شونده ( مساحت X) باشد .
مساحت X از ضرب نمودن 25 درصد شعاع داخلی انشعاب در ضخامت صفحه انتهائی که از رابطه 3-8-2-5 برای قسمت موردنظر از صفحه انتهائی محاسبه گردیده , حاصل می‏شود .
مساحت Y باید در صفحه مار بر محور انشعاب که به ترتیب زیر محاسبه می‏شود . اندازه‏گیری شود .
الف : برای آن قسمت از انشعاب که از دیگ بیرون می‏زند مساحت کامل مقطع انشعاب را تا یک فاصله C از سطح بیرونی واقعی صفحه انتهائی تخت محاسبه نموده و آن را از مساحت مقطعی که انشعاب اگر مطابق رابطه e در بند 3-2-2 با فرض 1=Z حساب شود خواهد داشت , کم نمود .
ب : مساحت کامل آن قسمت از انشعاب که به داخل دیگ فرورفته ( در صورت وجود ) تا فاصله C از سطح داخلی صفحه انتهائی تخت به آن اضافه کنید .
ج : مساحت مقطع جوشهای نواری را به آن اضافه کنید .
د : مساحت حاصله از ضرب اختلاف ضخامت واقعی صفحه انتهایی تخت و ضخامت محاسبه شده از معادله 3-8-2-5 برای قسمت موردنظر از صفحه انتهائی , در طول D را به آن اضافه کنید .
ه : مساحت صفحه تقویتی ( در صورت وجود ) را که در محدوده تقویت مطابق شکل 3-2 (3) قرار می‏گیرد به آن اضافه کنید .
در جائیکه جنس تقویت کننده از تنش طراحی اسمی کمتری نسبت به جنس صفحه انتهایی تختی که قرار است تقویت شود , برخوردار باشد , سطح موثر آن به نسبت تنش‏های طراحی اسمی , در دمای طراحی کاهش می‏یابد . در نتیجه هیچگونه کاستی بابت مقاومت اضافی جنسی که تنش اسمی افزون‏تری نسبت به جنس صفحه انتهایی تخت دارد نمی‏باید منظور گردد .
جوشهای اتصال دهنده انشعاب ورق‏های تقویتی می‏باید از ابعاد کافی جهت منتقل نمودن نیروی وارده بر سطح تقویت شده و تمامی بارهای دیگری که ممکن است بر آنها وارد شوند , برخوردار باشند .
3-6-2-4 سوراخهای آدم رو , سر رو و دست رو :
زمانی که سوارخهای آدم رو , سر رو و دست روی بیضوی در صفحه انتهایی تخت تعبیه شده باشند , سوراخهای انتهائی را می‏باید بوسیله فلانج کردن لبه‏هایشان یا با قرار دادن حلقه محکم کننده ( شکل‏های 3-6-2 (1) 3-6-2 (2) و الف و ب ) تقویت نمود .
ابعاد جوش برای حلقه محکم کننده بیرونی 71 قرار داده شده باید ( مطابق شکل 3-6-2 (1) باشند . روش ارائه شده در شکل 3-6-2-3 برای محاسبه مساحت مورد نیاز جهت تقویت باید هرجا که عملی باشد مورد استفاده قرار گیرد . در مواردی که ضخامت فلانج یا حلقه محکم کننده بیرون قرار گرفته esrنبایستی از 19 میلیمتر برای سوراخ آدم رو , 15 میلیمتر 15 میلیمتر برای سوراخ سر رو و 10 میلیمتر برای سوراخ دست رو در مورد حلقه سفت کننده درونی 72 که در شکل (3-6-2-1) نشان داده است , نبایستی از 0/875erep کمتر باشد عمق فلانج محکم کننده hf نباید از مقدار (esrw) 0/5 کمتر باشد . مساحت از ضرب نصف متوسط نیم قطرهای بزرگ و کوچک سوراخ در ضخامت صفحه انتهایی تخت که از رابطه 3-8-2-5 برای قسمت موردنظر از صفحه انتهایی محاسبه می‏شود , حاصل می‏آید .
عرض کل فلانج یا حلقه محکم کننده esr موقع محاسبه Y ممکن است مورد استفاده قرار گیرد .
3-6-3 انشعاب‏ها :
3-6-3-1 ضخامت انشعاب‏ها باید مطابق بند 3-9-4-1 و با در نظر گرفتن ضخامت اضافی جهت مسائل مربوط به خمکاری , بارهای استاتیکی و ارتعاش محاسبه شوند در هیچ حالتی ضخامت از مقدار حساب شده , زیر نباید کمتر باشد .
e = 0/015 dO + 3/2
که در آن :
e: حداقل ضخامت بر حسب (mm)
dO: قطر خارجی لوله ایستا 73 یا انشعاب (mm)
چنانچه اتصال انشعاب به صورت رزوه‏ای باشد , ضخامت باید از ریشه رزوه اندازه گرفته شود .
3-6-3-2 بالشتک‏ها و فلنج‏های پیچ‏دار مربوط به انشعاب‏ها باید مطابق استانداردهای ملی ایران به شماره‏های 74 75 76 هر کدام اقتضا کنند باشند .
3-7 بازرسی و دست‏یابی :
3-7-1 کلیات :
3-7-1-1 کلیه دیگها باید به سوراخهای کافی چه از نظر اندازه و چه تعداد مجهز شوند تا امکان دسترسی بر خطر جهت ساخت , پاک کردن , بازرسی و تهویه داخلی به وجود آید . ( همچنین به پیوست‏ها رجوع گردد ) ابعاد این دریچه‏ها باید مطابق بند 3-7-2 باشند .
3-7-1-2 دیگهای با قطر پوسته 1500 میلیمتر یا بزرگتر باید طوری طراحی شوند که امکان دخول بی‏خطر یک فرد با بدون بیرون آوردن قطعات داخلی آن وجود داشته باشد و باید برای این منظور یک سوراخ آدم رو تعبیه شود , مگر در مورد دیگهای آب داغ که در آنها فاصله میان پوسته و کوره , دخول بدون اشکال را , حتی با بیرون آوردن لوله‏ها ممکن نمی‏کند . در چنین مواردی دریچه دستیابی باید ترکیبی از سوراخهای رویت , دست روها و کله روها طبق بند 2-7-1-1 باشد مجهز گردد .
دیگهای با قطر پوسته کمتر از 1500 میلیمتر که از قابلیت دخول بدون اشکال برای یک فرد برخوردار هستند , باید به یک سوراخ آدم رو تجهیز شوند .
دیگهای با قطر پوسته بین 800 میلیمتر و 1500 میلیمتر باید به یک دریچه سر رو به عنوان یک ضابطه حداقل تجهیز شوند .
3-7-1-3 صفحات انتهائی جدا شوند یا سرپوش‏ها ممکن است جانشین کلیه دیگر سوراخهای معاینه شوند , به شرط اینکه ابعاد و موقعیت آنها حداقل یک دید کلی از وضعیت داخلی دیگ را معادل با آنچه از سوراخهای معاینه مورد نیاز بدست می‏آید , تامین نمایند .
3-7-1-4 طراحی جعبه‏های دود و سایر اتصالات باید چنان باشد که امکان دسترسی کافی جهت بازرسی درزهای دیگ ضمن کار موجود باشد .
3-7-2 انواع و حداقل ابعاد سوراخهای بازرسی و دست یابی :
3-7-2-1 سوراخهای رویت :
این سوراخها باید حداقل دارای قطر داخلی 50 میلیمتر باشند , به شرط اینکه ارتفاع گلویی از 50 میلیمتر تجاوز نکند ( در غیر این صورت بند 3-7-2-4 ملاحظه شود .)
3-7-2-3 سوارخهای دست رو :
این دریچه‏ها باید حداقل دارای اندازه 100mm * 80mm یا قطر داخلی 100mm میلیمتر باشند . به شرط اینکه ارتفاع گلویی یا ارتفاع حلقه از 65 میلیمتر یا در مورد یک شکل مخروطی از 100 تجاوز نکند ( در غیر این صورت بند 3-7-2-4 ملاحظه شود .) در صورتی که تنها یک سوراخ دست رو تعبیه شود , ابعاد نباید از 120mm * 100mm کمتر باشد .
3-7-2-3 سوراخهای کله رو :
ابعاد این سوراخ باید حداقل 320mm * 220mm یا قطر داخلی 320mm به شرط اینکه ارتفاع گلوئی حلقه از 100 میلیمتر تجاوز نکند . ( در غیر این صورت 3-7-2-4 ملاحظه شود .)
3-7-2-4 در صورتی که ارتفاع گلویی یا حلقه از حدود ارائه شده در بندهای 3-7-2-1 تا 3-7-2-3 تجاوز نکند . اندازه سوراخ باید تا آن مقدار که امر بازرسی را تسهیل کند افزایش یابد .
3-7-2-5 سوراخهای آدم رو :
سوراخهای آدم‏رو بیضوی نباید از 400mm * 300mm کوچکتر باشند . قطر سوراخهای مدور آدم رو نباید از 400 میلیمتر کمتر باشد .
یادآوری : هرگاه امکان وجود بخارهای خطرناک در داخل مخزن دیگ بحد مخاطره‏آمیزی برای افراد باشد فضای محبوس باید به یک سوراخ آدم رو مجهز گردد که ممکن است مستطیلی , بیضوی با دایره‏ای شکل باشد , و نباید از 457 میلیمتر طول و 406 میلیمتر پهنا , یا در مورد مدور از 457 میلیمتر قطر کمتر باشد . مگر اینکه امکانات مناسب دیگری برای خروج داشته باشد .
چنانچه دیگها به سوارخهای تصریح شده مجهز نشوند , احتیاطهای کافی جهت اطمینان از عدم وجود بخارهای خطرناک به مقداری که احتمال خطر برای افراد را موجب می‏شود باید توسط سازنده به خریدار گوشزد شود .
3-7-2-6 ضخامت درهائی که در داخل سوار می‏شوند , حداقل ضخامت محاسبه شده برای دری که از سازه ورق تخت ( یعنی محکم نشده ) متشکل از یک ورق ساخته می‏شود نباید از مقدار بدست آمده از یکی از روابط زیر ( هرکدام که مقتضی است ) کمتر باشد :

که در آن :
e: حداقل ضخامت محاسبه شده برای درها , در مرکز یا نزدیک آن (mm)
P: فشار محاسبه شده mm2/N
d: قطر سوراخ گودی که درها روی آن نصب می‏شود mm
a: قطر کوچک سوراخ بیضوی که درها روی آن نصب می‏شود (mm)
b: قطر بزرگتر سوراخ بیضوی که درها روی آن نصب می‏شود (mm)
W: ظرفیت بارگذاری کامل برای یک میله ( سطح موثر میله ضرب در تنش طراحی برحسب نیوتن )
f: حداکثر تنش مجاز ورق در دمای طراحی (mm2/N)
یادآوری : یک تنش طراحی برابر 50N/mm2 برای پیچ‏های فولاد کربنی با درجه 4/6 یا معادل آن برای دمای طراحی که دمای آن از 300 درجه سانتیگراد تجاوز نکند ممکن است مورد استفاده قرار گیرد . هنگام استخراج W برای سایر موادی که پیچ از آنها ساخته می‏شود و دماهای بیشتر , به 5500 BS برای تنش مجاز مراجعه شود .
3-8 مقاومتها , سفت کننده‏ها و سطوح مهار شده :
3-8-1 فاصله تنفس :
3-8-1-1 ترتیب قرار گرفتن مقاومتها :
مقاومتها باید طوری قرار گیرند که فاصله تنفسی کافی در دور تا دور اتصالات کوره و شبکه سوراخها 77 ( شکل 3-8-1 (1) ملاحظه شود ) تامین شود و باید مناطق مهار نشده را بطور مساوی تقسیم نماید .
3-8-1-2 دیگهای چند لوله‏ای :
برای هر دوی اتصالات عقب و جلوی کوره‏ها , فاصله تنفسی بین کوره و شبکه سوراخها بین کوره و پوسته باید حداقل برابر 50 میلیمتر یا 5 درصد قطر داخلی پوسته , هرکدام که بزرگتر است با مقداری برابر حداکثر 100 میلیمتر باشد . فواصل آزاد بین کوره و ورقهای لفاف محفظه برگشت دیگهای عقب مرطوب لزوما به عنوان فاصله‏های تنفسی در نظر گرفته نمی‏شود .
در مورد دیگهای شعله برگشتی , فاصله تنفس در سر جلوئی بین کوره و شبکه سوراخها نباید کمتر از 50mm باشد , مضافا حاصل جمع این فاصله تنفس با فاصله تنفسی که از سطح حلقوی بیرونی ورق عقب کوره به وجود می‏آید نباید کمتر از 50 میلیمتر یا %5 قطر داخلی پوسته , هرکدام بزرگتر است با حداقل مقدار 100 میلیمتر باشد . فاصله تنفس بین مقاومهای صفحه‏ای 78 یا مفصلی 79 و انتهائی لوله‏ها نباید از 100 میلیمتر کمتر باشد .
لزومی ندارد که فواصل آزاد بین لوله‏ها و ورقهای لفاف محفظه برگشت دیگهای عقب مرطوب به عنوان فواصل تنفس در نظر گرفته شود .
فاصله تنفسی بین لوله‏ها و پوسته‏ها نباید کمتر از 40 میلیمتر باشد .
فاصله تنفسی بین مقاومهای صفحه‏ای یا مفصلی و کوره نباید از 200 میلیمتر کمتر باشند , مگر در دیگ‏های با قطر خارجی پوسته بیش از 1800 میلیمتر و طول کوره بیشتر از 6000 میلیمتر این فاصله‏ها نباید از 250 میلیمتر کمتر باشند و در دیگهای با قطر خارجی پوسته کمتر از 1400 میلیمتر و طول کوره کمتر از 3000 میلیمتر این فواصل نباید از 150 میلیمتر کمتر باشند .
کلیه فاصله‏های تنفسی دیگر باید حداقل برابر 50 میلیمتر و یا 3 درصد قطر داخلی پوسته , با حداکثر مقداری برابر 100 میلیمتر ( هرکدام که بزرگترند ) باشند ( بندهای 3-8-2-3 و 3-8-2-4 و شکل‏های 3-8-1 (1) ملاحظه شوند .)
3-8-1-3 دیگهای کورنیش و لانکا شایر :
در دیگهای نوع کورنش , دایره معین کننده فاصله تنفس باید مطابق شکل 3-8-1 (2) باشد , یعنی فاصله AB بین مرکز دایره مقاوم و مرکز کوره نباید از 63 + 3e کمتر باشد , که در آن e ضخامت صفحه انتهائی بر حسب میلیمتر می‏باشد .
یادآوری : برای دیگهای لانکا شایر , نسبت‏های نشان داده شده در جدول 3-8-1-3 برای قسمتی از صفحات انتهائی که در بالای کوره‏ها و دودکش‏ها قرار دارند توصیه می‏شوند .

توصیه می‏شود که فاصله تنفس در زیر دودکش‏ها بطور تقریبی نصف ابعاد ارائه شده در جدول 3-8-1-3 باشد .
3-8-2 سطوح تخت مهار شده :
3-8-2-1 نمادها :
a: بعد بزرگتر نواحی بیضی یا مستطیلی (mm) به عنوان مثال :
شکلهای 3-8-1 (1) 3-8-2 (1) و 3-8-2 (3) ملاحظه شوند .
b: بعد کوچکتر نواحی بیضی یا مستطیلی یا قطر دایره اصلی , هرکدام که مقتضی باشند . (mm)
به عنوان مثال شکل‏های 3-8-1 (1,) 3-8-2 (2,) 3-8-2 (2) ملاحظه شوند .
C : حد مجاز خوردگی , باید برابر 0/70 میلیمتر در نظر گرفته شود , مگر اینکه بخاطر در نظر گرفتن شرایط نامطلوب بر روی یک عدد بزرگتر توافق شود .
e: ضخامت ورق تخت (mm)
f: تنش طراحی (mm2/N) ( بند 3-1-4 ملاحظه شود )
j: عدد ثابت , که به روش مهار کردن آن چنان که در بند 3-8-2-6 ارائه شده بستگی دارد .
P: فشار طراحی (mm2/N)
Y: عبارتست از ضریبی که از شکل 3-8-2 (3) و استفاده از نسبت تعیین می‏شود .
3-8-2-2 سطوح تخت مهار شده :
سطوح تخت مهار شده باید با مقررات بندهای 3-8-2-3 تا 3-8-2-5 مطابقت داشته باشد .
3-8-2-3 شعاع لبه 80:
چنانچه صفحات تخت انتهائی جهت اتصال به پوسته لبه‏دار شوند , شعاع داخلی لبه نباید از 2 برابر ضخامت ورق یا حداکثر 38mm کمتر باشد .
هرگاه ورق‏های محفظه برگشت یا جعبه دود جهت اتصال به صفحه لفاف لبه‏دار شوند , شعاع داخلی لبه باید برابر ضخامت ورق , یا حداقل 25mm باشد .
3-8-2-4 نقطه مهار :
چنانچه انحنای قسمت لبه یک نقطه مهار محسوب شود , این نقطه در شروع انحنا , یا در خطی باندازه 3/5 برابر ضخامت ورق اندازه‏گیری شده از قسمت خارجی ورق , هر یک که به قسمت لبه‏دار نزدیکترند , باید در نظر گرفته شود , هرگاه صفحه تخت مستقیما به پوسته یا ورق لفاف جوش شود , نقطه مهار باید در داخل پوسته یا ورق لفاف در نظر گرفته شود .
3-8-2-5 ضخامت :
ضخامت قسمتهایی از ورق‏های تخت که توسط مقاوم‏ها مهار می‏شوند باید فرمول زیر تعیین شوند .

هنگامیکه مناطق محصور شده توسط دوایری که از چهار نقطه و یا نقاط بیشتر مهار که بطور یکنواخت توزیع شده‏اند در نظر گرفته می‏شوند , باید برابر واحد در نظر گرفته شود .
هنگامیکه مناطق محصور شده بوسیله دوایری که از سه نقطه اتکا عبور می‏کنند موردنظر باشد , بیش از دو نقطه از آنها نباید در یک طرف هر قطر قرار داشته باشند , در این صورت Y نباید کمتر از 1/1 در نظر گرفته شود .
موقعیکه , علاوه بر دایره اصلی یک دایره فرعی به قطر 0/75 برابر قطر دایره اصلی بتواند طوری ترسیم شود , که مرکز آن در خارج از دایره اصلی قرار گیرد , مقدار Y باید با بکار بردن ابعاد همانطور که در شکل‏های 3-8-2 (1) و 3-8-2 (2) نشان داده شده تعیین گردد .
هنگامیکه مناطق حلقوی شکل موردنظر باشند , مثلا مناطق مهار شده بوسیله پوسته و دودکش ( شکل 3-8-3 رجوع شود ,) مقدار Y باید برابر 1/56 در نظر گرفته شود .
هنگامیکه یک منطقه مهار نشده مستطیلی شکل موردنظر باشد ابعاد a و b باید مطابق مقادیر نشان داده شده در شکل (1) 1-8-3 باشند .
هرگاه انواع مختلف مهارها برای قسمت تخت مورد نظر بکار روند , ثابت j باید برابر متوسط بدست آمده با روش‏های بدست آمده با روش‏های مربوط اتخاذ شده , باشد .
3-8-2-6 مقدار ثابت j:
مقدار ثابت j در معادله ارائه شده در بند 5-2-8-3 باید برابر مقادیر قید شده در جدول 6-2-8-3 باشد .
3-8-3 صفحات انتهائی تخت برای دیگهای عمودی :
3-8-3-1 مهار :
صفحات انتهائی تخت باید توسط میله‏های مقاوم با دودکش یا لوله‏های مقاوم یا ترکیبی از آنها مهار شوند .
3-8-3-2 شعاع لبه :
شعاع داخلی انحنای لبه در محل اتصال به پوست یا آتشدان نباید از دو برابر ضخامت ورق , و در هیچ حالتی از 38 میلیمتر کمتر باشد . چنانچه ورق جهت اتصال به دودکش لبه‏دار شود , شعاع داخلی انحنای لبه نباید از ضخامت ورق , و در هیچ حالتی از 25 میلیمتر کمتر باشد .
3-8-3-3 ضخامت :
ضخامت صفحه انتهائی تخت باید از فرمول ارائه شده در بند 3-8-2-5 ( شکل 3-8-3 رجوع شود ) تعیین گردد .
3-8-4 تیرهای حمال 81 برای صفحات فوقانی محفظه برگشت عقب مرطوب :
تیرهای حمال برای صفحات فوقانی محفظه برگشت عقب مرطوب به شکل‏های (3-8-2 (8) ( الف ) تا ( و ) رجوع گردد .)
3-8-4-1 نسبت‏های مربوط به تیرهای حمال باید از فرمول زیر محاسبه شوند .

که در آن :
C: 1/13
d: عبارتست از عمق موثر تیر حمال (mm) یعنی عمق کلی منهای عمق راه آب , در صورتی که اینگونه راه آب ایجاد شده باشد .
e: عبارتست از ضخامت کلی تیر حمال (mm)
f: عبارتست از تنش طراحی (mm2/N) ( بند 3-1-4 ملاحظه شود )
L: عبارتست از طول تیر حمال (mm) بین تکیه گاه , یعنی بین قسمت داخلی صفحه لوله و صفحه سوراخ آتش 82 ( یا صفحه عقبی ,) با بین قسمت داخلی صفحات جانبی , مطابق با روش مهار .
p: فشار طراحی (mm2/N)
S1: گام تیرهای حمال (mm)

3-8-4-2 چنانچه تیرهای به صفحه فوقانی جوش شوند , ابعاد جوش‏ها باید طوری باشند که تنش محاسبه شده در منطقه‏ای که مساحتش برابر حاصله ضرب مجموع طول‏های موثر جوش‏های اتصال هر تیر حمال در ضخامت موثر گلوگاه است از52N/mm2 ضرب در ضریب مناسب جوش ارائه شده در جدول 3-8-8-6 ( طول موثر 1و ضخامت ضریب گلوگاه در بند 3-8-8-6 تعریف می‏شوند ) تجاوز نکند . بار اعمال شده روی جوشها باید برابر مقداری در نظر گرفته شود که فشار طراحی بر مساحتLSi اعمال می‏کند ( در آن L وi S در بند 3-4-8-1 تعریف شده‏اند .)
3-8-4-3 برای تیرهای حمال کابل‏دار 83 نسبت‏های کابل‏ها , فصل‏ها , میخ‏ها و اتصالات به پوسته باید باندازه کافی باشد تا بار کلی را تحمل نمایند که در غیر این صورت بر روی لبه تیرهای حمال وارد می‏شود , برای هر یک از قسمتهای بالا که تحت کشش واقع شوند , تنش بیشتر از mm2/N 62 به روی مقطع خالص , یا برای قسمتهای تحت برش , تنشی بیشتر از mm2/N 55 بر روی مقطع خالص مجاز نیست ( به بند 3-8-8-5 رجوع گردد .)
3-8-4-4 عمق راه آب , در صورتی که پیش بینی شده باشد , نباید کمتر از 38 میلیمتر باشد شکل‏های 3-8-2 (8) ( الف ) تا ( ه ) ملاحظه شود .
3-8-5 مقاوم‏های آتش دان‏ها و محفظه‏های برگشت عقب مرطوب : ( شکل‏های 3-8-2 (5) ( الف ) تا ( ه ) ملاحظه شود .
3-8-5-1 مقاوم‏های میله‏ای برای صفحات تخت :
تنش مجاز در مقاوم‏ها که نسبت به سطح مقطع خالص که با قطر اسمی ( بدون در نظر گرفتن روا داری منفی سازنده ) تعیین گردیده . محاسبه می‏شود .
نباید از 70 N/mm2 تجاوز کند قطر اسمی هر مقاوم نباید از 20 میلیمتر کمتر باشد ( شکل‏های 3-8-2 (5) ( الف ) و ( ب ) ملاحظه شوند ) مقاوم‏های صفحه عقبی از محفظه‏های برگشت عقب مرطوب باید با قاعده زیر مطابقت داشته باشند ( شکل 3-8-5-1 ملاحظه شود .)
که در آن :

D: قطر مقاوم (mm)
L1: کوتاهترین فاصله از لبه سوراخ دست‏یابی تا خط محور دورترین مقاوم از سوراخ مزبور ( میلیمتر ) یا در حالتیکه سوراخ دست‏یابی وجود نداشته باشد برابر است با نصف حداکثر فاصله بین محور مقاوم‏ها .
L2: فاصله بین صفحه عقبی محفظه برگشت و صفحه انتهائی آخر دیگ ( میلیمتر .)
3-8-5-2 مقاومت‏های شعاعی 84 برای آتشدان‏ها :
قطر مقاوم نباید از 22 میلیمتر و نیز از دو برابر ضخامت ورق جعبه دود کمتر باشد , هر یک که بزرگتر باشند . گام مقاوم‏ها در آتشدان نباید از 14 برابر ضخامت ورق آتشدان تجاوز کند .
3-8-6 میله مقاوم‏های طولی :
3-8-6-1 قطر هر میله مقاوم باید به اندازه‏ای باشد که تنش محاسبه شده به روی کمترین مساحت سطح مقطع بدست آمده با استفاده از قطر اسمی ( بدون کم کردن رواداری منفی سازنده ) از حداقل مقاومت کشش معین شده تقسیم بر 5/3 تجاوز ننماید . در هیچ حالتی قطر اسمی مقاوم در هر نقطه نباید از 25 میلیمتر کمتر باشد .
برای میله مقاوم‏های به طول 5000 میلیمتر یا بیشتر باید تکیه‏گاهایی تهیه شوند .
3-8-6-2 چنانچه میله مقاوم‏ها در دیگهای عمودی نصب شوند , در دیگهای به قطر 1200 میلیمتر یا بیشتر ولی کمتر از 1500 میلیمتر نباید کمتر از 4 میله مقاوم استفاده نمود , در دیگهای به قطر 1500 میلیمتر یا بیشتر ولی کمتر از 1800 میلیمتر از پنج میله مقاوم در دیگهای به قطر 1800 میلیمتر یا بیشتر از تنش میله مقاوم استفاده می‏شود .
3-8-7 بارهای وارده بر روی لوله‏های مقاوم و مقاوم‏های میله‏ای :
لوله‏های مقاوم و مقاوم‏های میله‏ای باید طوری طراحی شوند که کل بار ناشی از فشار روی سطحی که قرار است مهار شود را تحمل نمایند . سطح مذکور مطابق زیر محاسبه می‏شود .
الف : برای یک لوله مقاوم در داخل شبکه سوراخ‏ها , مساحت خاص که مهار می‏شود باید برابر حاصلضرب گام‏های افقی و عمودی (mm) لوله‏های مقاوم منهای مساحت سوراخ لوله روهایی که درون این سطح واقع شده‏اند باشد . چنانچه گام لوله‏های مقاوم نامنظم باشد , مساحت باید برابر مربع گام متوسط لوله‏های مقاوم ( یعنی مربع یک چهارم مجموع چهار ضلع هر چهار ضلعی که مراکز چهار لوله مقاوم مجاور رئوس آن می‏باشند ) منهای مساحت سوراخ لوله رو هائیکه درون این سطح واقع شده‏اند باشد .
ب : برای یک لوله مقاوم در یک ردیف لوله مرزی , یا برای یک مقاوم میله‏ای , مساحت خالص مهار باید برابر مساحت (mm2) محصور شده توسط خطوط عمودی منصف خطوط و اصل مراکز هر مقاوم به نقطه اتکا مجاور منهای مساحت لوله‏ها یا مقاوم‏های محصور شده در این سطح باشد ( شکل 3-8-1 (1) ملاحظه شود .)
3-8-8 مقاوم‏های صفحه‏ای و مفصلی ( مقاوم گوشه ) :
3-8-8-1 کلیات :
جهت جلوگیری از تغییر شکل موضعی ورق‏های پوسته در دیگهای با قطر بزرگ که صفحات انتهائی توسط مقاوم‏های گوشه مهار می‏شوند ممکن است لازم شود که بار وارد بر صفحه را با بکار بردن تعداد زیادی مقاوم بخش نمود . از این رو مقررات کار و بازرسی را باید در نظر داشت و در حالی که فضای کافی موجود باشد . نصب مقاوم‏های میله‏ای طولی نسبت به مقاوم‏های گوشه ارجعیت دارد .
3-8-8-2 بار وارد بر هر مقاوم :
هر مقاوم صفحه‏ای یا مفصلی که صفحه انتهائی تخت یک دیگ را تقویت می‏کند باید طوری طراحی شود که کل بار ناشی از فشار روی سطحی که توسط آن مهار می‏شود را تحمل کند . مساحت مهار شده توسط یک مقاوم باید با در نظر گرفتن کل مساحت مهار شده و تقسیم این مساحت توسط خطوط مرزی رسم شده بین مقاوم‏ها بدست آید این خطوط مرزی باید در تمامی نقاط به فاصله مساوی از نقطه تکیه‏گاهی مجاور در ناحیه موردنظر قرار داشته باشند .
3-8-8-3 مقاوم‏های صفحه‏ای :
وضعیت مقاوم‏های صفحه‏ای باید طوری باشد که زاویه V ( شکل‏های 3-8-8-3 (1) و 3-8-8-3 (2) ملاحظه شوند ) از 60 درجه کمتر نباشند .
شعاع اتصال مقاوم‏های صفحه‏ای به پوسته و صفحه انتهایی باید مطابق شکل 3-8-8-3 (1) باشد ضخامت مقاوم صفحه‏ای باید مطابق فرمول زیر تعیین شود :

که در آن :
b: ضخامت مقاوم صفحه‏ای ( میلیمتر )
e1: ضخامت صفحه انتهایی ( میلیمتر )
e2: ضخامت ورق پوسته ( میلیمتر )
f: تنش طراحی ( بند 3-1-4 ملاحظه شود ) (N/mm2)
F: نیروی اعمال شده توسط فشار در ناحیه‏ای که در نظر است با مقاوم صفحه‏ای مهار شود (N)
h: حداقل پهنای مقاوم صفحه‏ای ( میلیمتر )
اندازه و شکل قسمتهای ورق انتهایی که توسط هر کدام از مقاوم‏های صفحه‏ای مهار می‏شوند باید طوری باشند که کل مساحت صفحه انتهایی در ناحیه مقاوم صفحه‏ای مهار شده باشد .
مقاوم‏های صفحه‏ای باید به طور شعاعی به صفحه انتهایی وصل شوند و زاویه بین آنها باید بین 15 درجه و 30 درجه باشد .
در هنگام قراردادن مقاوم‏های صفحه‏ای باید به میزان تغییر شکل صفحه انتهایی که ممکن است اتفاق افتد توجه شود , که در مناطقی که در معرض بیشترین تغییر شکل هستند مناسبترین طرح در نظر گرفته شود .
یادآوری : مناسب بودن طرح عمدتا به دو اصل بستگی دارد که عبارتند از :
جلوگیری از تغییرات ناگهانی دوره 85 صفحه انتهایی و کافی بودن فاصله تنفس , که هر دو مورد به منظور محدود نمودن تمرکز تنش می‏باشند ( بند 3-8-1 ملاحظه شود .) برای مهار کردن ناحیه‏ای از ورق که در معرض احتراق با دمای متجاوز از 600 درجه سانتیگراد قرار دارد , از مقاوم‏های جوش شده صفحه‏ای نباید استفاده نمود .
3-8-8-4 مقاوم‏های میله‏ای :
مقاوم‏های میله‏ای باید طوری قرار داده شوند که زاویه V ( شکل 3-8-8-4) از 60 درجه کمتر نباشد و ابعاد آن طوری باشند که تنش ایجاد شده در آن در ضعیف‏ترین قسمت از یک هفتم حداقل مقاومت کششی ورق بکار رفته تجاوز ننماید
3-8-8-5 ورق تکیه گاه 86, اتصالهای مفصلی و میخ‏های مفصل : مقاومت ورقهای تکیه گاه پین‏های مفصل در ضعیف‏ترین قسمت باید مطابق زیر محاسبه شود :
الف : پین‏های مفصل باید طوری طراحی شوند که تنش برشی از mm2/N 55 تجاوز نکند . مقاومت پین‏ها در موقعیت برش دو برابر , 1/875 برابر مقاومت آنها در موقعیت برش منفرد در نظر گرفته می‏شود .
ب : ورق‏های تکیه گاه باید طوری طراحی شوند که تنش محاسبه شده از یک هفتم حداقل مقاومت کششی موارد بکار رفته تجاوز نکند , لیکن در هیچ حالتی این ضخامت نباید از ضخامت ورق پوسته , به حداقل 12/5mm کمتر باشد و همچنین طول قسمتی که به صفحه انتهایی متصل شده نباید از فاصله بین خطوط تشکیل دهنده فاصله تنفسی صفحه انتهایی با پوسته و خط تشکیل دهنده فاصله تنفسی دور شبکه سوراخها یا کوره‏ها تجاوز کند .
ج : اتصالهای مفصلی , ورق‏های تکیه گاه پین‏ها که از مواد دارای حداقل مقاومت کششی mm2/N 430 ساخته می‏شوند باید طوری طراحی شوند که تنش لهیدگی در ناحیه پیش آمده mm2/N 103 تجاوز نکند .
3-8-8-6 اتصالات جوش شده :
هرگاه مقاوم‏های صفحه‏ای به پوسته و صفحات انتهایی جوش شوند جوشهای آنها باید مطابق شکل 3-8-8-3 (1) یا 3-8-8-3 (2) از نفوذ کامل برخوردار باشند .
چنانچه ورقهای تکیه‏گاه به پوسته و یا صفحات انتهایی جوش شوند , اتصال باید از نوع جوشهای نواری پیوسته در هر طرف یا جوش‏های با نفوذ کامل باشد . جوشها باید از چنان ابعادی برخوردار باشند که تنش محاسبه شده براساس مساحتی برابر طول موثر جوش ضرب در ضخامت موثر گلویی جوش , از مقدار حاصلضرب تنش مجاز فلز اصلی در ضریب مناسب جوش ارائه شده در جدول 3-8-8-6 تجاوز نکند .
به هنگام مشخص نمودن مقطع جوش‏ها باید دقت کرد که در تشکیل شکاف یا تغییرات ناگهانی دوره جوش اجتناب شود . جوش‏ها باید به طور یکنواخت با ورق اصلی ممزوج شوند .
طول موثر یک جوش باید برابر آن طولی از جوش در نظر گرفته شود که در سراسر جوش از ابعاد معین برخوردار است . برای جوش‏های نواری انتها – باز , طول موثر باید برابر کل طول جوش منهای 2 برابر ضخامت گلوگاه در نظر گرفته شود .
به منظور محاسبه تنش , ضخامت موثر گلوگاه یک جوش لب به لب 87 باید برابر ضخامت مقاوم صفحه‏ای یا ورق تکیه‏گاه و ضخامت موثر گلوگاه یک جوش نواری نیز برابر 0/7 پای جوش در نظر گرفته شود .
در مورد جوش‏های مرکب ضخامت موثر گلوگاه باید برابر مجموع قطعات تشکیل دهنده آن جوش باشد .

3-8-9 برای میله‏های مقاوم و سایر عضوهای ساختمانی که در فضای بخار یا آب دیگ , قرار دارند حد مجاز خوراکی 88 در نظر گرفته نمی‏شود .
3-9 لوله‏ها و صفحه لوله‏ها :
3-9-1 ضخامت لوله‏های تحت فشار خارجی :
ضخامت لوله‏های تحت فشار خارجی باید طبق فرمول زیر محاسبه شود :

که در آن :
C: حد مجاز خوردگی که باید برابر 0/75 میلیمتر در نظر گرفته شود مگر اینکه بر روی یک عدد بزرگتری بخاطر در نظر گرفتن شرایط نامطلوب توافق شود .
D: قطر خارجی لوله ( میلیمتر )
e: حداقل ضخامت لوله ( میلیمتر )
f1: 0/8f که در آن f عبارتست از تنش طراحی ( برحسب mm2/N) ( بند 3-1-4 ملاحظه شود .)
P: فشار طراحی (mm2/N)
با وجود این , ضخامت لوله‏های تحت فشار خارجی در هیچ حالتی نباید از مقادیر نشان داده شده در جدول 3-9-1 کمتر باشد در هنگام سفارش لوله باید حداقل حدود تغییرات در نظر گرفته شود .

3-9-2 لوله‏های مقاوم و لوله‏های ساده :
لوله‏های مقاوم لوله‏هایی هستند که مطابق شکل 3-9-2 (1) ( الف ) تا ( د ) جوش می‏شوند و دارای عمق جوش برابر ضخامت لوله به علاوه 3 میلیمتر می‏باشند . به این لوله‏های مقاوم در شبکه لوله‏ها احتیاجی نمی‏باشد مگر موقعی که شبکه لوله‏ها از لوله‏هائی تشکیل شده باشند که فقط مطابق شکل 3-9-2 (1) ( ج ) گشاد شده‏اند .
اگر شبکه لوله‏ها از لوله‏های ساده‏ای تشکیل شده باشند لوله در داخل صفحه لوله که گشاد 89 و برگشته 90 یا گشاد و شیپوری 91 مطابق شکل 3-9-2 (2) ( د ) و یا گشاد و جوش شده مطابق با شکل‏های 3-9-2 (2) ( الف ) و ( ب ) گردیده باشند باید از لوله‏های مقاوم جوش شده طبق شکل‏های 3-9-2 (1) ( الف ) تا ( د ) در ردیف‏های کنار 92 با تعداد کافی استفاده گردد تا بارهای وارد بر صفحه تخت در خارج از ناحیه لوله را تحمیل نمایند .
برای لوله‏های ساده‏ای که در معرض شعله یا محصولات حاصل از احتراق با درجه بیش از 600 ˚C درجه قرار دارند , انتهای لوله‏های جوش شده می‏باید از هم طراز با جوش‏ها و انتهای لوله‏های گشاد شده قرار گیرند مطابق شکل‏های 3-9-2 (2) و ( د .)
اگر لوله‏های ساده زیاد در معرض موارد مذکور نیستند . انتهای لوله‏های جوش شده باید حداکثر 10mm پشت جوش یا در مورد لوله‏های گشاد شده , لوله‏ها باید تا حداکثر 15mm پشت صفحه انتهائی پیش برود .
هر لوله , مقاوم باید به نحوی طراحی شده باشد که سهم مقرر شده‏اش از بار وارد بر صفحاتی که این لوله نگهداری می‏کند را تحمل نماید .
ضخامت لوله‏های مقاوم جوش شده به صفحه لوله‏ها باید به نحوی باشد که تنش محوری 93 روی نازکترین قسمت لوله از mm2/N 70 تجاوز ننماید .
3-9-3 گام لوله‏ها :
فضای بین سوراخهای لوله رو باید به نحوی باشد که حداقل پهنای بر حسب میلیمتر هر رباط بین سوراخها از 12/5 + Dh 0/125 میلیمتر تجاوز ننماید که در آن Dh قطر سوراخ لوله رو برحسب میلیمتر می‏باشد .
3-9-4 لوله‏های تحت فشار داخلی :
3-9-4-1 ضخامت لوله‏های مستقیمی که تحت فشار داخلی قرار دارند از فرمول زیر بدست می‏آید :

C: حد مجاز خوردگی که باید برابر 0/75 میلیمتر در نظر گرفته شود , مگر اینکه بر روی یک عدد بزرگتر بخاطر در نظر گرفتن شرایط نامطلوب توافق شود .
D: قطر خارجی لوله ( میلیمتر )
e: حداقل ضخامت لوله ( میلیمتر )
اگر لوله با یک رواداری منفی سفارش شود ضخامت محاسبه شده باید افزایش یابد تا این رواداری نیز منظور شده باشد .
f: تنش طراحی (mm2/N) ( بند 3-1-4 ملاحظه شود )
P: فشار طراحی (mm2/N)
یا وجود این ضخامت لوله‏های تحت فشار داخلی در هیچ حالتی نباید از مقادیر ارائه شده در جدول 3-9-4-1 کمتر باشد .

3-9-4-2 جائیکه لوله‏ها خم کاری می‏شوند لوله‏ها باید
الف : نازک شدگی 94
الف 1: در هر جائی اطراف قوس خارجی خم , کاهش ضخامت به کمتر از حداقل مقدار محاسبه شده لازم برای لوله مستقیم , که به صورت درصد بیان می‏شود ( بند 3-9-4-15 رجوع گردد ) نمی‏باید از مقدار زیر تجاوز نماید .

که در آن :
R: شعاع مرکزی متوسط خم نسبت به خط میانی لوله
D: قطر خارجی سفارش داده شده برای لوله
الف 2: به علاوه در خم هائیکه به صورت سرد ایجاد می‏شوند و هیچ عملیات حرارتی بعدی روی آنها صورت نمی‏گیرد , میزان نازک شدن در هر جائی اطراف قوس خارجی خم نباید از %20 ضخامت اسمی لوله در حالت مستقیم تجاوز نماید .
ب: حالت بیضوی شکل 95 :
فرآیند خم کاری میباید مورد کنترل قرار گیرد تا از هر گونه از شکل افتادگی 96 نسبت به مقطع دایره‏ای غیر از بیضوی شکلی محافظت شود در صورتیکه بیضوی شکل اندازه گیری شده از نوک خم از %10 تجاوز ننماید.
درصد بیضوی کلی از عبارت زیر بدست می‏آید:

که در آن:
: DMAX حداکثر قطر خارجی لوله که در نوک خم اندازه گیری میشود (mm)
: DMIN حداقل قطر خارجی لوله در همان مقطعی که DMAX اندازه گیری میشود (mm)
: D قطر اسمی خارجی لوله (mm)
5-9-3 ضخامت صفحه لوله‏ها در محدوده داخل شبکه لوله‏ها حداقل ضخامت هر صفحه، لوله‏ای که به آن لوله‏های ساده متصل شده‏اند مطابق شکل‏های 2-9-3 (2) (الف) تا (د) در صورتیکه قطر سوراخلوله رو از 50 میلیمتر بیشتر باشد برابر 14 میلیمتر انتخاب گردد. اگر لوله‏ها به صفحه لوله‏ها بوسیله جوش‏های عمیقی اتصال یابند که دارای 3 میلیمتر قسمت جوش نشده یا کمتر باشد ضخامت صفحه لوله نباید از 9 میلیمتر کمتر باشد ضخامت صفحه لوله‏ها باید مطابق رابطه ارائه شده در بند 5-2-8-3 محاسبه شود. که در آن b بعنوان فاصله لوله‏های ساده و 7 برابر 1/56 میباشد.
6-9-3 برآمیدگی‏های 97 افقی صفحه لوله‏ها که قسمتی از پوسته را تشکیل می‏دهند.
1-6-9-3 برای تحمل بار عمودی ناشی از فشار روی دو صفحه انتهایی دیگر باید یکی از دو روش زیر مورد استفاده قرار گیرد.
الف : اگر مقاوم‏های صفحه 98 و دیگر مقاوم‏ها به این برآمدگی‏ها متصل نباشند , مقاومت قسمتهائی که از درزهای محیطی در بالا و پائین این ورقها از قسمت بیرونی یک صفحه لوله به قسمت بیرونی صفحه لوله دیگر باید به اندازه کافی باشد تا توانائی تحمل تمام بار روی انتهای دیگ را داشته باشد . تنش روی این نوع مناطق از درزهای محیطی نباید از تجاوز نماید . ( به بند 3-1-4 رجوع شود .)
ب : اگر برآمدگی‏های افقی صفحه لوله‏ها بوسیله مقاوم‏های صفحه‏ای با سایر مقاوم‏ها تقویت شوند , تعداد چنین مقاوم‏های صفحه‏ای یا مقاوم‏ها با بکار بردن علامت باید مطابق زیر محاسبه شود :

که در آن :
A: حداکثر بعد افقی برآمدگی از داخل ورق پوسته تا خارج صفحه لوله ( برحسب میلیمتر .)
Di: قطر داخلی دیگ (mm)
e: ضخامت صفحه اول (mm)
P: فشار طراحی (mm2/N)
در آن صورت حداقل تعداد مقاوم‏های صفحه‏ای برای صفحه لوله‏های محفظه احتراق باید بشرح زیر باشد :
1: مقاوم صفحه‏ای جائیکه C از 25000 تجاوز نماید .
2: مقاوم صفحه‏ای جائیکه C از 35000 تجاوز نماید .
3: مقاوم صفحه‏ای جائیکه C از 42000 تجاوز نماید .
و برای صفحه لوله مربوط به جعبه دود حداقل تعداد مقاوم صفحه‏ای باید به شرح زیر باشد :
1: مقاوم صفحه‏ای جائیکه C از 25000 تجاوز نماید .
2: مقاوم صفحه‏ای جائیکه C از 47000 تجاوز نماید .
3-9-6-2 ورقهای پوسته که به صفحه لوله‏ها متصل می‏شوند نباید بیش از 1/5 از میلیمتر مقدار لازم که بوسیله فرمولهای مربوط ورقهای پوسته با مقطع مدور پیوسته بدست می‏آید کمتر باشد .
( بند 3-2-2 ملاحظه شود .)
3-9-7 شبکه لوله‏های افقی در دیگهای عمودی اگر دیگهای عمودی دارای شبکه یا شبکه‏هایی از لوله باشند و روی صفحه لوله‏ها تنش کششی مستقیمی اعمال شود که ناشی از بار عمودی روی انتهای دیگ یا روی صفحه لوله‏هایی که به منزله اتصالهای افقی سرتاسر پوسته عمل می‏کنند , باشد , در این صورت هر لوله‏ای در ردیفهای عمودی بیرونی که به صورت یک در میان قرار گرفته است , می‏باید یک لوله مقاوم باشد و ضخامت صفحه لوله‏ها باید مطابق رابطه زیر محاسبه گردد :

که در آن :
C: حد مجاز خوردگی که برابر 0/75 میلیمتر در نظر گرفته می‏شود , مگر اینکه بخاطر در نظر گرفتن شرایط نامطلوب بر روی یک عدد بزرگتر توافق شود .
D: دو برابر فاصله شعاعی مرکز ردیف بیرونی سوراخ‏های لوله رو از محور پوسته ( میلیمتر .)
e: ضخامت صفحه لوله ( میلیمتر )
J: بازده لگامنت‏های بین سوراخ‏های لوله رو که به صورت کسر زیر بیان می‏شود :

که در آن :
S: گام لوله‏ها در ردیف‏های عمودی بیرونی ( میلیمتر )
d: قطر سوراخ‏های لوله رو ( میلیمتر )
P: فشار طراحی (mm2/N)
Rm: حداقل مقاومت کششی معین شد در دمای اطاق (mm2/N)
صفحه لوله‏های بین لوله‏های مقاوم باید با مقررات صفحه لوله‏ها مطابقت داشته باشد . ( به بند 3-9-5 رجوع شود .)
3-10 کوره‏ها , متعلقات کوره , محفظه‏های برگشت عقب مرطوب آتشدانهای استوانه‏ای شکل که تحت فشار خارجی می‏باشند .
3-10-1 کوره‏ها :
3-10-1-1 حداکثر قطر کوره :
قطر متوسط کوره‏ها نباید از 1800 میلیمتر تجاوز نماید .
3-10-1-2 نمادها :
b: گام چین‏های کوره ( میلیمتر )
c: حد مجاز خوردگی 0/75 ( میلیمتر )
d: قطر متوسط کوره ( میلیمتر )
dmax: حداکثر قطر متوسط کوره ( میلیمتر )
dmin: حداقل قطر متوسط کوره ( میلیمتر )
e: ضخامت ورق کوره ( میلیمتر )
E: ضریب الاستیسیته یانگ در دمای طراحی (mm2/N)
Et: حداقل تنش تسلیم در دمای بالا یا 0/2 درصد تنش قراردادی در دمای طراحی ( بند -3-3-1-2 ملاحظه شود .)
F: مساحت سطح مقطع یک قسمت طولی از دیواره کوره چین‏دار با طول b و ضخامت (c-e) ( برحسب میلیمتر مربع ) ( به شکل‏های 3-10-1-2 ( الف ) تا ( ه ) مراجعه شود .)
I: ممان درجه دوم مساحت 99 یک چین کامل در حول محور خنثی بودن در نظر گرفتن حد مجاز خوردگی (mm2) ( به شکل‏های 3-10-1-2 ( الف ) تا ( ه ) مراجعه شود .)
IS: ممان درجه دوم مساحت یک قسمت از سفت کننده ساده
( به شکل‏های (3-10-1-9-2 ( الف ) تا ( ب ) مراجعه شود ) در حول محور خنثی آن که شامل طولی از کوره به اندازه 0/5(de)0/55 در هر طرف سفت کننده می‏باشد (mm) ( به شکل‏های 3-10-1-9-2 ( الف و ( ب ) و یادآوری شماره 2 رجوع گردد .)
L: فاصله بین مراکز دو نقطه موثر تکیه گاه ( میلیمتر ) ( به یادآوری شماره 3 رجوع شود )
P: فشار طراحی (mm2/N.)
S1: ضریب ایمنی
2/5 برای کوره‏های دیگهای دسته 1 و 2
3/5 برای کوره‏های دیگهای دسته 3
2 برای لوله‏هایی که در معرض شعله قرار ندارند .
S2: ضریب ایمنی
3 برای دیگهای دسته 1 و 2
3/9 برای دیگهای دسته 3
U: درصد خارج از گردی که باید برابر 1/5 برای کوره‏های ساده و یک برای کوره‏های چین دار در نظر گرفته شود .
W: عمق چین ( میلیمتر )
یادآوری 1: برای کوره‏های چین دار , قطر متوسط برابر است با قطر داخلی به اضافه عمق کامل یک چین بدین ترتیب با مراجعه به شکل 3-10-1-2 این مقدار برابر است با :

W + e + قطر داخلی

یادآوری 2: هنگام محاسبه I2, فقط لازم است که حد مجاز خوردگی در سمت گاز کوره به حساب آید .
یادآوری 3: سفت کننده‏هائی که مطابق 3-10-1-9-2 برای دیگ تهیه شده‏اند و صفحات انتهائی محفظه برگشت به عنوان نقاط موثر تکیه گاه در نظر گرفته می‏شود .
3-1-10-3 محاسبه ضریب یانگ در دمای طراحی :
مقادیر E باید از جدول زیر بدست آیند ( در صورت لزوم از روش میان یابی خطی استفاده شود .)

3-10-1-4 کوره‏های ساده :
فشار طراحی کوره‏های ساده باید با هر کدام از مقادیر بدست آمده از معادلات (1) و (2) زیر که کوچکترند برابر باشد , لیکن ضخامت آنها نباید از 7 میلیمتر کمتر و از 22 میلیمتر بیشتر باشد .

روابط (1) و (2) را می‏توان برحسب ضخامت به صورت روابط (2) و (3) به ترتیب و به شرح زیر بیان نمود و باید بیشترین ضخامت بدست آمده را بکار برد .

3-10-1-5 متعلقات کوره
ضخامت متعلقات کوره , بطور نمونه لوله‏های بیرون اندازه 100 خاکستر و اتصالات ورودی سوخت باید مطابق با 3-10-1-4 با توجه به حداقل ضخامت 10 میلیمتر و حداکثر ضخامت 22 میلیمتر محاسبه گردد .
جبران مساحت مربوط به سوراخها در کوره‏ها باید مطابق 4-3 باشد مگر اینکه استفاده از بالشتک تقویتی مجاز نبوده و کوره و انشعاب هیچکدام ضخامتشان از 22 میلیمتر تجاوز ننماید.
6-1-10-3 کوره‏های چین‏دار:
فشار طراحی کوره‏های چین دار باید با استفاده از رابطه زیر تعیین شود لیکن ضخامت نباید از 10 میلیمتر و از 23 میلیمتر بیشتر باشد.

7-1-10-3 حد مجاز خوردگی و رواداریها:
ضخامت محاسبه شده دیواره شامل یک حد مجاز ثابت برابر با 0/75 میلیمتر بابت خوردگی و فرسودگی میباشد. برای کوره‏های چین دار ضخامت محاسبه شده دیواره باید برابر حداقل ضخامت کوره کامل شده باشد.
برای کوره‏های ساده و محفظه‏های برگشت، حد مجاز را میتوان با توجه به هرنوع رواداری منفی روی ضخامت ورق انتخاب کرد.

3-10-1-8 خارج از گردی
درصد خارج از گردی مطابق زیر می‏باشد :

در محاسبه باید برای کوره‏های چین‏دار 1=U و برای کوره‏های ساده 1/5=U در نظر گرفته شود .
3-10-1-9 سفت کننده‏ها
3-10-1-9-1 ممان درجه مساحت سفت کننده‏ها نباید از مقداری که از رابطه نیز بدست می‏آید کمتر باشد .

3-10-1-9-2 چنانچه سفت کننده‏ها از قسمتهایی از تسمه یا ورق ساخته شوند لبه‏های مجاور آن باید به نحوی آماده شوند که از نفوذ کامل جوش اطمینان حاصل شود .
ضخامت حلقه سفت کننده باید در حداقل ضخامت مورد نیاز نگهداشته شود . ( برای تعیین حدود ابعاد به شکل 3-10-1-9-2 ( الف ) و ( ب ) مراجعه شود .) برای اتصال سفت کننده به کوره باید از جوشهای با نفوذ کامل استفاده شود.
3-10-1-9-3 برآمدگی‏های حلقوی 101 به عنوان نقاط موثر اتکا در نظر گرفته می‏شوند . در محاسبات , حداقل گام مراکز برآمدگی حلقوی نباید از 500 میلیمتر کمتر باشد . اگر از برآمدگی حلقوی استفاده می‏شود , ضخامت کوره باید از بند 3-10-1-4 محاسبه گردد . ابعاد برآمدگی‏های حلقوی باید مطابق اشکال 3-10-1-9-3 ( الف ) و ( ب ) و ( ج ) باشد و ممان درجه دوم مساحت آنها که از جداول داده شده در شکل‏های فوق تعیین می‏شود نباید از آنچه که در بند 3-10-1-9-1 مورد نیاز می‏باشد کمتر باشد .
3-10-1-9-4 اگر کوره‏های چین دار مجهز به چندین سفت کننده باشند , مانند یک سفت کننده روی هر چین و یا روی هر دو چین , مساحت سطح مقطع و ممان درجه دوم مساحت سفت کننده‏ها نیز هنگام بکار بردن رابطه 3-10-1-6 باید به حساب آورده شوند .
جهت محاسبه باید از ارتفاعی که از 6 برابر ضخامت کوره بیشتر نباشد استفاده شود .
3-10-1-10 انحناپذیری :
3-10-1-10-1 طول کوره‏های ساده نباید از 3 متر بیشتر باشد مگر در مورد دیگهایی که دارای کوره برگشت شعله هستند که ذاتا انحناپذیر می‏باشند . در تمامی موارد دیگر , انحناپذیری در کوره باید بوسیله چین دار کردن , برآمدگی‏های حلقوی باید یا جدارهای موجی حلقوی 102 تامین گردد . چنانچه جهت انحناپذیری از روش چین‏دار کردن استفاده گردد , حداقل طول کوره می‏باید چین دار شود .
3-10-1-10-2 چنانچه طول قسمت ساده یک کوره چین‏دار از 250 میلیمتر تجاوز ننماید , محاسبه ضخامت ضروری نمی‏باشد اگر از 250 میلیمتر تجاوز نماید , تمامی طول هر دو قسمت باید برای محاسبه ضخامت کوره چین‏دار بکار برده شده و برای محاسبه ضخامت قسمت ساده باید 1/5 برابر طول قسمت ساده بکار برود .
3-10-2 محفظه‏های مدور برگشت 103
3-10-2-1 ضخامت ورقهای لفاف اطاقک مدور برگشت مربوط به دیگهای افقی چند لوله‏ای باید برابر 3-10-1-4 محاسبه شود , ضخامت نباید از 35 میلیمتر بیشتر و از 10 میلیمتر کمتر باشد .
3-10-2-2 ضخامت لوله‏های دسترسی باید با استفاده از رابطه 3-10-1-4 و یا حداقل ضخامت 10 میلیمتر محاسبه گردد .
3-10-3 آتشدان‏ها و متعلقات وابسته :
3-10-3-1 آتشدانهای دیگهای عمودی :
ضخامت آتشدانها باید با استفاده از معادلات ارائه شده در بند 3-10-1-4 بدست آید که در آن تمام علامتها دارای مفهوم مشابه هستند بجز :
d: قطر آتشدان ( میلیمتر )
اگر آتشدان مخروطی باشد قطری که بکار برده می‏شود باید برابر متوسط قطر بالا و پائین باشد که به تقویتی محکمی از فلنج یا حلقه مجهز گردد .
L: طول موثر آتشدان ( میلیمتر ) همانطوری که در شکل 3-1 (5) ( ب ) نشان داده شده است .
تحت هیچ شرایطی نباید ضخامت از 10 میلیمتر کمتر و از 22 میلیمتر بیشتر باشد و قطر متوسط آتشدان نباید از 1800 میلیمتر تجاوز نماید .
3-10-3-2 دودکش‏ها :
ضخامت دودکش‏ها باید از رابطه ارائه شده در بند 3-10-1-4 و با استفاده از حد مجاز خوردگی 4 میلیمتر بجای 0/75 میلیمتر بدست آید .
3-10-3-3 لوله‏های مورب :
قطر داخلی لوله‏های مورب نباید از 300 میلیمتر تجاوز نماید .
ضخامت باید از رابطه داده شده در بند 3-2-2 تعیین گردد , لیکن به هیچ وجه نباید از 10 میلیمتر کمتر باشد .
3-10-3-4 آتشدانهای نیمه کروی :
حداقل ضخامت آتشدانهای نیمه کروی فاقد نگهدارنده که فشار روی قسمت محدب آنها می‏باشد باید از رابطه 3-10-3-5 تعیین شود لیکن ضخامت نباید از 10 میلیمتر کمتر و از 22 میلیمتر تجاوز نماید .
3-10-3-5 پوسته‏های کروی تحت فشار خارجی
3-10-3-5-1 کلیات :
طرح پوسته‏های کروی برای اطمینان از ناپایداری الاستیک 104 و وقوع تسلیم غشائی 105 باید مورد بازبینی قرار گیرند . فشار مجاز طراحی باید با کوچکترین مقدار p که از بندهای 3-10-3-5-2 و 3-10-3-5-3 بدست می‏آید برابر باشد .
3-10-3-5-2 محاسبه ناپایداری الاستیک

که در آن :
e: ضخامت ( میلیمتر )
E: ضریب یانک در دمای طراحی (mm2/N)
P: فشار طراحی (mm2/N)
R0: شعاع خارجی ( میلیمتر )
3-10-3-5-3 محاسبات مربوط به تسلیم غشائی
فشار طراحی P باید از رابطه زیر بدست آید :

3-10-3-6 صفحات انتهای عدسی شکل تحت فشار خارجی :
( به استثنای ورقهای انتهائی فوقانی مربوط به آتشدان دیگهای عمودی ) به 3-3-6 مراجعه شود .
3-10-3-6-1 صفحات انتهائی عدسی شکل باید با محدودیتهای شکلی ارائه شده در 3-3 مطابقت داشته باشند .
صفحات انتهائی عدسی شکل نیم کروی باید مانند پوسته‏های کروی مطابق 3-10-3-5 طراحی شوند .
3-10-3-6-2 صفحات انتهائی عدسی شکل با قوس کروی باید مانند پوسته‏های کروی طبق بند 3-10-3-5 طراحی شوند و علاوه بر آن ضخامت نباید از 1/2 برابر ضخامت مورد نیاز برای قوس عدسی با شکل مشابه تحت فشار داخلی کمتر باشد .
3-10-3-6-3 صفحات انتهائی عدسی شکل با قوس نیم بیضوی باید مطابق پوسته‏های کروی که در بند 3-10-3-5 مورد نیاز می‏باشد طراحی شوند و حداکثر شعاع تاج را باید مطابق شعاع کره معادل منظور نمود , ضمنا ضخامت نباید از 1/2 برابر ضخامت مورد نیاز برای قوس عدسی مشابه تحت فشار داخلی کمتر باشد .
3-10-3-7 حلقه‏های زیگزاگ 106 فلنج‏های پایه 107 ( به شکل‏های 3-10-3 ( الف ) و ( ب ) رجوع شوند ) ضخامت حلقه‏های زیگزاگ با فلنج‏های پایه که پائین آتشدان را به پوسته دیگهای عمودی وصل می‏نمایند و تمامی بار عمودی بر آتشدان را متحمل می‏شوند باید از رابطه زیر تعیین شود :

3-10-3-8 حلقه‏های U شکل ( نعل اسبی 🙂
جائیکه از یک حلقه نعل اسبی مطابق شکل 3-10-3 ( ج ) استفاده می‏شود ضخامت بدست آمده از رابطه 3-10-3-7 باید تا %20 افزایش یابد .
3-10-3-9 ورق آتشدان تحت فشار :
ضخامت صفحه لوله‏های آتشدان تحت فشار ناشی از فشار روی ورق تاج بر مبنای تنش فشاری mm2/N 97 نباید از رابطه داده شده در زیر کمتر باشد :

که در آن :
di: قطر داخلی لوله‏های ساده ( میلیمتر )
e: ضخامت ورق ( میلیمتر )
l: طول داخلی آتشدان ( میلیمتر ) که در بالا بین صفحه لوله و ورق انتهایی اندازه‏گیری می‏شود .
P: فشار طراحی (mm2/N)
U: گام لوله‏ها ( میلیمتر ) در جائیکه لوله‏ها بطور زنجیره ای قرار گرفته‏اند . جائیکه لوله‏ها به صورت افقی و زیگزاگ قرار گرفته‏اند و گام مورب از گام افقی کمتر باشد گام لوله‏های به صورت افقی اندازه‏گیری می‏شود .

بخش چهارم
عملیات حین ساخت بغیر از جوشکاری :
4-1 علامتگذاری ورق
در علامتگذاری ورق جهت جدا کردن قطعات و برش آنها , علامت مصرف ورق باید به نحوی قرار گیرد که پس از تکمیل قطعات تحت فشار بطور واضح قابل رویت باشد . اگر علامت مصرف ورق ناچارا بریده شود باید توسط سازنده قطعات تحت فشار به قسمت دیگری از این قطعه مطابق نظر مرجع بازرسی انتقال داده شود .
4-2 شکل دادن ورق به روش سرد :
اگر شعاع داخلی انحنا از 10 برابر ضخامت ورق کمتر باشد , برای از بین بردن آثار عملیات سرد باید عملیات حرارتی مناسبی بکار گرفته شود .
4-3 برشکاری قطعات آهنگری شود :
قطعات آهنگری شده باید توسط ماشین کاری و یا برشکاری حرارتی باندازه و شکل مورد نظر بریده شوند .
4-4 پوسته‏های استوانه‏ای :
4-4-1 ساخت هر حلقه نباید از دو ورق بیشتر تشکیل شده باشد , هر ورق باید تا دست‏یابی به شعاع صحیح تا انتها خم کاری شود , مگر جائیکه صفحه لوله‏های تخت که قسمتی از پوسته را تشکیل می‏دهند در طرح آمده باشد .
خمکاری تماما باید بوسیله ماشین انجام گردد . از گرم نمودن موضعی و یا چکش کاری نباید استفاده شود . درز یا درزهای طولی می تواند در هر مکان مناسبی واقع شود . اما درزهای حلقه‏های پشت سر هم نباید در یک خط قرار گیرند . هرجا امکان‏پذیر باشد طرح باید به نحوی باشد که درزهای طولی به راحتی جهت بازدید در دسترس باشند .
4-4-2 سطح مقطع‏های پوسته دیگهای تکمیل شده :
4-4-2-1 مستقیم بودن :
حداکثر انحراف پوسته از یک خط مستقیم نباید از 0/3 درصد طول کلی استوانه و یا 5 میلیمتر در هر 5 متر طول تجاوز نماید . اندازه‏گیری باید از سطح ورق اصلی و نه از جوش یا اتصالات 108 سوار شده و سایر قطعات برجسته صورت گیرد .
4-4-2-2 بی‏نظمی در انحنای پوسته :
بی‏نظمی‏های شکلی ( که بوسیله اندازه سنج 109 20 درجه‏ای بازرسی می‏شود ) نباید از 5 درصد ضخامت اسمی ورق به علاوه 3 میلیمتر تجاوز نماید این مقدار حداکثر را می‏توان تا 35 درصد افزایش داد در صورتی که طول ناحیه بی‏نظم از یک چهارم طول پوسته بین دو درز عرضی با حداکثر برابر یک متر تجاوز ننماید .
4-4-2-3 خارج از کردی :
اختلاف بین حداکثر و حداقل قطر هر مقطع از پوسته که به صورت طولی جوشکاری شده است باید مطابق رواداری‏های داده شد در بند ( ج ) 3-2-3 با حداکثر /200 (1250 + D) باشد که در آن D عبارتست از قطر اسمی داخلی برحسب میلیمتر اندازه‏گیری‏ها باید از سطح خود ورق و نه از جوش اتصالات و یا قسمتهای برجسته دیگر صورت گیرند .
یادآوری : مقاطع پوسته را برای خارج از گردی می‏توان هنگامی که به صورت افقی قرار گرفته و یا روی یک انتهای آن گذاشته شده‏اند اندازه‏گیری نمود .
اگر مقطع پوسته‏ای هنگامیکه به صورت افقی قرار گرفته بازبینی شود , حداکثر و حداقل قطر هر مقطع باید اندازه‏گیری شود .
این قطرهای مرجع باید دوباره پس از گرداندن پوسته به مقدار 90 درجه حول محور افقی اندازه‏گیری شوند . میانگین حداکثر و میانگین حداقل از دو مجموعه اندازه‏گیری شده باید برای محاسبه خارج از گردی مورد استفاده قرار گیرد , هرگونه خارج از دایره بودن موضعی باید تدریجی باشد , هیچگونه مک و یا یخ شدگی نباید در درزهای جوش شده وجود داشته باشد . بند (4-4-2-2 ملاحظه شود .)
4-4-2-4 نورد سرد :
اگر برای از بین بردن خارج گردی , جزئی در هر پوسته جوشکاری شده از عملیات نورد سرد استفاده شود , باید آزمایشهای غیر مخرب مطابق بند 5-6 پس از انجام نورد انجام گردد .
4-5 ورقهای تقویتی :
ورقهای تقویتی باید کاملا با ورقهایی که باید به آنها وصل شوند منطبق گردند . هر نوع جوش درون ورق تقویتی باید بر روی خط تقاطع با خط طولی باشد .
ورقهای تقویتی و نشیمن‏گاههای نازلها 110 که به بیرون دیگ وصل می‏شوند حداقل باید دارای یک سوراخ خبرکن 111 باشند .
اگر ورقهای تقویتی به داخل دیگ وصل شوند , سوراخهای خبرکن باید روی پوسته تعبیه شود ( شکل 5-3 ( ب ) ملاحظه شود .)
4-6 صفحات انتهائی و صفحات لوله :
4-6-1 صفحات انتهائی تخت یا عدسی شکل باید از یک قطعه ساخته شوند مگر اینکه به علت بزرگ بودن قطر , این کار عملی نباشد . در آن صورت صفحات انتهائی تخت را می‏توان از دو ورق که لب به لب جوشکاری شده‏اند , ساخت بند 5-4-11-3 و شکل ب (2) ملاحظه شود .)
جوش باید ترجیحا بین دو ردیف میله مقاوم قرار گیرد و یا اگر فقط یک ردیف میله مقاوم وجود دارد , بین این ردیف و ردیف بالایی لوله‏ها قرار گیرد . گود کردن یا لبه‏دار کردن محیط بیرونی صفحات انتهایی باید بوسیله ماشین انجام گیرد . لبه‏دار کردن باید در یک عملیات انجام شود . اما در صورتی که غیر عملی باشد از دستگاه لبه‏دار کردن خزشی 112 می‏توان استفاده نمود . مشروط بر آنکه ورق در دمای مناسب بکار گرفته شود و به یک فاصله مناسب از پشت قسمتی که تحت عملیات مستقیم قرار دارد حرارت داده شود . برای اینکه لبه‏های استوانه‏ای و دارای سطح خوب و عاری از هر گونه فرورفتگی‏های موضعی باشند , باید احتیاط لازم به عمل آید . ورقهائی که در دمای غیریکنواخت و یا با حرارت دادن موضعی گود و یا لبه دار می‏شوند , باید پس از شکل دادن نرمالیزه شوند , مگر اینکه به نحو دیگری بین سازنده و مرجع بازرسی توافق شود ( بند 1-7-2-3 ( ه ) ملاحظه شود .)
تاب‏گیری سرد صفحات انتهائی عدسی شکل مجاز نمی‏باشد .
4-6-2 اگر صفحات نیمه کروی انتهایی بالای پوسته از یک ورق پرسکاری شوند باید بوسیله ماشین و در مراحل متوالی بدون نازک شدن تا پائین‏تر از ضخامت محاسبه شده پرسکاری و شکل داده شوند و پس از اتمام کار نرمالیزه شوند , مگر اینکه صفحات به روش گرم طی مراحل مختلف در محدوده دمای نرمالیزه کردن شکل داده شوند .
4-6-3 اگر صفحات انتهایی عدسی شکل یا صفحات انتهایی بالای محفظه آتشدان مورد استفاده قرار گیرند , باید از لبه‏دار کردن برای اتصال پوسته یا قسمت استوانهای محفظه آتشدان استفاده نمود , در مورد دیگهای عمودی , بایستی جهت اتصال پوسته تخت و یا صفحات انتهایی بالای محفظه آتشدان به قمست‏های استوانه‏ای پوسته یا آتشدان از لبه‏دار کردن استفاده نمود .
4-6-4 سوراخ روی صفحه انتهائی بالای محفظه آتشدان در دیگهای عمودی جهت دودکش باید لبه‏دار شود و اتصال به دودکش توسط جوش لب به لب محیطی انجام گیرد ( شکل‏های ب (1,) ( الف ) و ( ب ) و ( ج ) و ( د ) ملاحظه شوند .
4-7 لوله‏های ساده و لوله‏های مقاوم :
4-7-1 کلیات :
لوله‏ها باید توسط جوشکاری یا گشاد کردن در داخل صفحه لوله قرار گیرند یا بوسیله ترکیبی از دو روش انجام گیرد بیرون زدگی انتهای لوله‏ها از پشت صفحه لوله باید مطابق بند (3-9-2) صورت گیرد .
اگر لوله‏ها مطابق شکل‏های 3-9-2 (1) ( الف ) و ( ب ) و یا ( ج ) و یا شکلهای 3-9-2 (2) ( الف ) یا ( ب ) به صفحه لوله جوشکاری شوند , قسمت جوش نشده لوله که در داخل سوراخ لوله رو قرار دارد باید در تماس کامل با صفحه لوله باشد . مگر در مورد لوله‏های مقاوم با ضخامت بیش از 6 میلیمتر که ممکن است فقط جوشکاری شوند , مشروط بر آنکه قسمت جوش نشده از چهار برابر ضخامت دیواره لوله تجاوز نکند .
یادآوری : لوله‏ها می‏توانند پس از تنش‏گیری دیگ جوشکاری شوند .
4-7-2 لوله‏های ساده :
اگر لوله‏ها فقط گشاد شوند این عمل باید بوسیله گشادکنهای غلطکی 113 انجام شود , و قسمت گشاد شده لوله باید تماما موازی ضخامت صفحه لوله باشد , اضافه برگشاد کردن , سر لوله‏ها می‏تواند به صورت شیپوری 114 یا گرده‏دار 115 در آید ( به بند 2-9-3 رجوع گردد .)
4-7-3 لوله‏های مقاوم :
نمونه‏هایی از اتصال‏های جوش‏کاری شده لوله مقاوم در شکل‏های 3-9-2 (1) ( الف ,) ( ب ,) ( ج ) و ( د ) نشان داده شده‏اند .
8-4 سوراخهای دست رو و سوارخهای بازرسی :
4-8-1 مواد :
قابها , دهانه‏های مدور برآمده و درب‏ها باید از جنس فولاد و طبق ضوابط خواسته شده در بند 2 باشند
4-8-2 موقعیت :
تحت هیچ شرایطی محور بزرگ هر دریچه‏ای نباید از دو برابر محور کوچک تجاوز نماید .
یادآوری : دریچه‏های بیضی شکل ترجیحا باید به نحوی قرار گیرند که محور کوچک آن با خط محور طولی دیگ موازی باشد .
اگر سوراخ آدم رو داخل پائین شبکه , لوله‏های دیگهای چند لوله‏ای یا پائین کوره‏های دیگهای از نوع کوره دوقلو قرار گیرد , لوله‏های مقاوم در ردیف‏های مرزی و یا مقاوم‏های صفحه برحسب امکان باید طوری قرار گیرند که تا جائیکه ممکن است به سوراخ آدم رو نزدیک باشند .
4-8-3 قابها :
اگر فشار طراحی از mm2/N 1/8 تجاوز نماید از دهانه‏های مدور و برآمده برای سوراخ آدم رو نباید استفاده نمود . قابهای بیضی از نوع لبه‏دار باید طوری شکل داده و نصب شوند که کاملا با پوسته تطابق داشته باشد و سطح صافی را برای آب بندی درب فراهم نمایند .
در جائیکه امکان‏پذیر است , اینگونه قابها باید به داخل پوسته طوری متصل شوند که محور کوچک‏تر با خط محور طولی دیگ موازی باشد .
قابهای بیضوی و سوراخهای دور برجسته خارجی باید یا در یک قطعه بدون جوشکاری شکل داده شوند و یا از شکل دادن یک قسمت مناسب نورد شده که بوسیله جوش ذوبی ساخت شده , به وجود آیند .
بالای جوشها , در قابهای ساخته شده سوراخ آدم رو و سوراخهای مدور برجسته خارجی باید طوری قرار گیرند که در صفحه عمود بر محور طولی دیگ باشند پهنای سطح تماس قابهای سوراخ آدم رو نباید از 7/5 میلیمتر کمتر باشد . شکل معمول قابهای سوراخ آدم رو و اتصالات مربوط در شکل ب (30) نشان داده شده است .
4-8-4 فلنج‏های اتصال :
فلنج‏های اتصال سوراخهای مدور برجسته و در پوش‏های آنها باید در روی سطح و لبه‏ها و سطح اتکا سرپیچ‏ها و مهره‏ها ماشین کاری شوند . پیچ‏ها و مهره‏ها باید در جائیکه با فلنج‏ها در تماس هستند ماشین کاری شوند .
4-8-5 دربهای داخلی :
4-8-5-1 دربها باید برای جف شدن کامل , به سطح داخلی اتصال شکل داده شده و بوسیله میله‏های رزوه‏دار 116 و مهره‏ها و میله‏های مورب وصل شوند .
4-8-5-2 دربهای سوراخهایی که بزرگتر 175mm * 250mm هستند باید دارای دو میله رزوه‏دار باشند . برای سوراخهای 175mm * 250mm یا کمتر , از یک یا دو عدد میله رزوه دار می‏توان استفاده نمود .
یادآوری : دربهای دریچه‏هایی که از 90mm * 125mm بزرگتر نیستند و دارای یک میله رزوه‏دار هستند , میله رزوه‏دار ممکن است همراه با درب آهنگری شود .
4-8-5-3 میله‏های رزوه دار دربها باید از جنس فولادی با کیفیت جوش پذیری و با حداقل مقاومت کششی مشخص شده که از mm2/N 360 کمتر نباشد , بوده و قطر این میله‏های رزوه‏دار برای سوراخ‏های آدم رو نباید از 30 میلیمتر کمتر باشد .
این میله‏های رزوه‏دار باید وسیله یکی از روشهای زیر به درب وصل شده باشند .
الف : در داخل ورق پیچ شده و از طرف داخل به صورت گوشه‏ای جوش شده باشد , یا
ب : در هر طرف ورق جوش گوشه شده باشد , و طول پایه جوش از 10 میلیمتر کمتر نباشد .
یا :
ج : از طریق ورقهای واسطه یا گیره‏ها 117 به درب وصل شده باشد طوری که مقاومت اتصال از مقاومت میله رزوه دار کمتر نشود و از چرخیدن آنها ممانعت شود .
4-8-5-4 قسمت برآمده یا تورفته : 118
درب‏های آدم رو , کله رو , دست رو سوراخ دید داخلی باید تا جائی که ممکن است خیلی آسان جفت شوند و جهت کارگزاری واشر اب بندی و حصول اطمینان از اینکه برآمدگی قبل از اینکه واشر اب بندی تحت فشار قرار می‏گیرد وارد سوراخ می‏شود , باید عمق برآمدگی کافی باشد و کل فاصله بین قاب و برآمدگی و یا تورفتگی چین درب‏هایی نباید از 3 میلیمتر یا به عبارت دیگر 1/5 میلیمتر از هر طرف تجاوز نماید .
4-8-5-5 مهره‏ها باید با استاندارد ملی ایران 119 مطابقت داشته باشند و در سطح نشیمنگاه ماشین کاری شوند .
4-8-5-6 میله‏های عرضی باید فولادی باشند ( به بخش دو رجوع گردد ) و یا آهنگری شده و یا از ورقی که دارای حداقل مقاومت کششی معین شده mm2/N 360 می‏باشد , بریده شده باشد , سطح نشیمنگاه باید تخت باشد .
4-8-6 دربهای بیرونی :
دربهای بیرونی باید طبق استانداردهای ملی ایران به شماره 120 باشد .
4-9 نشیمنگاه برای متعلقات روی دیگ :
4-9-1 متعلقات لبه‏دار , پیچ و مهره‏ای یا پیچ دو سر رزوه :
4-9-1-1 بجز مواردی که در بند 4-9-1-2 بیان شده متعلقات فلانج شده باید روی نشیمن‏گاه‏های فولادی آهنگری شده , ریختگی یا ساخته شده به شکل نازلهای کوتاه انشعابات بالشتکهای آهنگری یا بریده از میلگرد قرار گیرد نشیمنگاهها باید به ورقه دیگ به کمک یکی از روشهای مناسب ارائه شده در پیوست ( ب ) جوشکاری شوند .
4-9-1-2 اگر متعلقات لبه‏دار به قطر سوراخ کوچکتر و یا مساوی 75 میلیمتر باشند و قرار باشد که به ورقهای تخت وصل شوند , این اتصال یا باید به روش نشیمن‏گاه‏ها که در 2-9-1-1 شرح داده شده انجام شود و یا مستقیما به ورق تخت متصل شده و بوسیله پیچ محکم کردند .
اگر پیچ‏ها در داخل ورق پیچ شوند , مهره‏های با ضخامت کافی باید از طرف داخل به دیگ متصل شوند .
4-9-1-3 اگر نشیمن‏گاهها بوسیله جوشکاری ذوبی ساخته شوند و مطابق بند 5-5 احتیاج به تنش‏گیری داشته باشند , باید قبل از اتصال تنش‏گیری شوند مگر اینکه عملیات حرارتی روی تمامی دیگ انجام شود .
4-9-1-4 اگر نازلهای فلنجی یا انشعابات مورد استفاده قرار گیرند , لبه فلنج‏ها باید ماشینکاری شده یا بوسیله ماشین از طریق حرارت بریده شوند ولی سطح آب بندی و پیچ مهره‏ها نیز بایستی ماشین کاری شوند .
4-9-1-5 چنانچه از بالشتک استفاده شود , سطوح آب بندی باید ماشین کاری شوند . بالشتکها باید دارای ضخامت کافی باشند تا بتوان سوراخ پیچ‏ها را جهت متعلقات مته‏کاری نمود , بدون اینکه سطح داخلی سوراخ شود . طول قسمت رزوه شده پیچ در بالشتک نباید از قطر خود پیچ کمتر باشد .
4-9-2 متعلقات پیچی که مستقیما به پوسته دیگ یا صفحات انتهائی متصل می‏شوند متعلقاتی که انتهای آنها پیچی است باید فقط در جایی که قطر داخلی از 25 میلیمتر و فشار طراحی mm2/N 1/2 تجاوز نمی‏نماید , مورد استفاده قرار گیرد . قسمت رزوه شده , چنین متعلقاتی باید با خود آن یکپارچه باشد . متعلقات باید به کمک مهره‏هایی در طرف آب , مستقیما به ورق پیچ شده باشد .
4-9-3 متعلقات پیچی سوار شده به انشعابات پیچی :
متعلقات پیچی با قطر تا 80 میلیمتر باید به انشعابات پیچی مناسبی که به دیگ جوش شده‏اند متصل شود . بخشهای پیچ شده متعلقات می‏باید با BS21 مطابقت داشته باشند . متعلقات باید متناسب با فشار یا دمای کار دیگ باشند .
4-9-4 پیچ و مهره‏ها :
تمام سوراخهای پیچ‏ها و میله‏های رزوه دار شده باید مته کاری شوند . مهره‏ها و پیچها باید در محل تماس با فلنجها ماشین‏کاری شوند .
4-10 کوره‏های استوانه‏ای افقی :
4-10-1 کوره‏های استوانه‏ای افق باید به یکی از روشهای زیر ساخته شوند :
الف : به صورت حلقه‏هایی که هر کدام بیشتر از دو ورق نباشند , که در این حالت درز طولی باید مطابق بخش پنجم به صورت لب به لب جوشکاری شود .
ب : از لوله‏های فولادی کربنی که با استانداردهای ملی ایران به شماره‏های 121 و 122 و 123 مطابقت داشته باشند .
مقاومت کششی و رواداری‏های منفی مربوط به ضخامت داده شده در استانداردهای مربوطه باید به حساب آورده شوند . اگر لوله SAW ( جوشکاری زیر پودر ) بکار برده شود درز طولی باید مطابق بند 5-6-2-2-1 به صورت غیر مخرب آزمایش شود .
4-10-2 خارج از کردی همانطور که در بند 3-10-1-8 شرح داده شده نباید از یک درصد برای کوره‏های چین‏دار و یک و نیم درصد برای کوره‏های ساده با حداکثر اختلاف 6/5 میلیمتر در قطر هر مقطع یا نصف ضخامت , هرکدام که بیشتر هستند , تجاوز نماید . هر گونه خارج از دایره بودن باید تدریجی باشد .
4-10-3 جوشهای طولی باید در حلقه های پشت سر هم حداقل به فاصله 150mm با یکدیگر قرار گیرند :
4-10-4 اگر حلقه‏های کوره جهت اتصال محیطی به صورت داغ لبه‏دار شوند لبه‏دار کردن بایستی طی یک مرحله عملیات حرارتی صورت پذیرد . سپس حلقه‏ها می‏باید نرمالیزه شوند . مگر اینکه لبه‏دار کردن در همان محدوده دمایی عمل نرمالیزاسیون انجام گرفته باشد . چنانچه حلقه‏های کوره به صورت سرد لبه‏دار شوند , باید پس از آن نرمالیزه شده و لبه‏ها در هر دو طرف توسط پودر مغناطیسی مورد معاینه ترک سطحی واقع شوند , تاب‏گیری سرد حلقه‏های کوره مجاز نمی‏باشند .
4-10-5 کناره تمام لبه‏های کوره بایستی ماشین کاری شوند یا بوسیله ماشین برش حرارتی بریده شوند .
4-10-6 اگر ورق تقویتی مورد احتیاج می‏باشد باید مطابق شکل 3-10-1-9-2 بوسیله جوشکاری ممتد با نفوذ کامل متصل شوند .
4-10-7 بیرون زدگی صفحات کوره از پشت صفحات انتهائی یا صفحات لوله محفظه برگشتی نباید از 3 میلیمتر تجاوز نماید . انتهای صفحه کوره که در معرض شعله یا گاز داغ قرار دارد باید طوری قرار گیرند که شعاعی که ایجاد می‏کند از کوچکتر نباشد .
طول قسمت استوانه‏ای صفحات انتهایی لبه‏دار متصل به صفحات کوره نباید از 50 میلیمتر کمتر باشند نمونه مثالهایی از قطعات در شکلهای ب (5) الف , ب , ج , و یا ب (6) نشان داده شده‏اند .
4-11 آتشدانها و محفظه‏های برگشتی :
4-11-1 آتشدان‏های مدور ساده :
قسمت استوانه‏ای باید ترجیحا از یک ورق و مشابه ورقهای پیوسته شکل داده شود . حداکثر اختلاف مجاز قطر هر مقطع نباید از 6/5 میلیمتر برای آتش‏دانهای تا قطر 900 میلیمتر یا 9/5 میلیمتر برای آتشدانهای بیشتر از قطر 900 میلیمتر یا نصف ضخامت ورق , هرکدام که بیشتر بودند , تجاوز نماید .
آتشدانهای عمودی باید ترجیحا مخروطی باشند , مخروطی به نسبت قطری یک به هشت پیشنهاد می‏شود . فضای آب در " کف " بین آتشدان و پوسته برای دیگهای با قطر کوچکتر و مساوی 750 میلیمتر نباید از 50 میلیمتر و برای دیگهای با قطر بیشتر از 750 میلیمتر نباید از 63 میلیمتر کمتر باشد .
روش جوشکاری باید مطابق بخش پنجم باشد .
صفحات تخت شکل گرفته در آتشدان برای نصب لوله‏های آب باید دارای شعاع انحنای زیاد در نقاط اتصال صفحه تخت و سطوح منحنی شکل باشند و باید عاری از گوشه‏های تیز یا علامتهای بجا مانده از ابزارآلات باشند ورق نباید کمتر از ضخامت محاسبه شده نازک شود .
فلنج زیگزاک 124 شکل خواه با آتشدان یکپارچه باشد و خواه به صورت یک حلقه جداگانه ساخته شده باشد , باید ترجیحا در یک مرحله و بوسیله ماشینی مناسب شکل داده شود و باید اجازه داد تا برای اجتناب از تنش‏های درونی به تدریج سرد شود , حلقه‏های سوارخهای بازرسی آتش 125 یا حلقه‏های پایه باید مطابق ضوابط مشخص شده در بخش دوم , از فولاد ساخته شوند . قسمت‏های Z شکل نباید برای حلقه‏های پایه مورد استفاده قرار گیرند . روشهای اتصال آتشدان به پوسته باید مطابق شکلهای 3-10-3 ( الف ,) ( ب ,) یا ( ج ) باشند روشهای معمول اتصال سوراخهای آتشدان در شکل ب (10) نشان داده شده‏اند .
4-11-2 آتشدانهای نیم‏کروی :
آتشدانهای نیم‏کروی باید مطابق ضوابط بند 4-6-2 باشند .
4-11-3 محفظه‏های برگشتی که بوسیله آب خنک می‏شوند .
هرگاه صفحات لوله محفظه برگشت یا صفحات انتهایی جهت اتصال به صفحات لفاف لبه‏دار شوند , طول قسمت استوانه‏ای نباید کمتر از 2e یا 38 میلیمتر ( هرکدام بزرگترند ) باشند . صفحات تخت متصل به صفحات لفاف باید یک جوش نواری داخلی به طول حداقل 6 میلیمتر باشد ( به بند 5-3-2-4 رجوع شود .)
مثالهای نمونه اتصالات در شکل‏های ب (4) الف تا ه نشان داده شده‏اند . قابهای سوراخ دست رو باید همانطور که در شکل 3-8-2-7 نشان داده شده متصل شوند .
4-11-4 دودکشها :
دودکشهای باید از لوله‏های بدون درز یا با درز یا از ورقهای لب به لب جوش شده ساخته شوند و باید بصورت لب به لب تا لبه بالایی فلنج سوراخ صفحه انتهائی بالای آتشدان جوشکاری شوند .
عمق لبه دریچه صفحه انتهایی بالای آتشدان از ابتدای انحنای لبه نباید از دو برابر ضخامت ورق با حداقلی برابر 25 میلیمتر کمتر باشد . دودکش باید به صفحه انتهایی بالای پوسته همانطور که در شکل‏های ب (5) الف , ( ب ) یا ( ج ) نشان داده شده اتصال یابند . اگر درز عمودی دودکش جوش لب به لب شده باشد , جوشکاری باید با مقررات بخش پنجم مطابقت داشته باشد و جوش باید به ترتیبی قرار گیرد که مستقیما رو به دریچه آدم رو باشد .
یادآوری : دودکش باید در قسمت داخل با یک لایه آستری چدنی که زیر پائین‏ترین سطح آب امتداد می‏یابد مجهز شود .
4-12 لوله‏های عرضی و مقاوم‏ها :
4-12-1 لوله‏های عرضی :
لوله‏های عرضی باید از لوله‏ای فولادی بدون درز ساخته شده باشند ( بخش دوم ملاحظه شود ,) لوله باید در وضعیتی مانند نمونه نشان داده شده ( شکل ب (8) جوش ذوبی شود .)
4-12-2 مقاوم‏ها :
کلیه مقاوم‏های میله‏ای یا مقاوم‏های محفظه آتش باید از میله نورد شده توپر بدون هیچ جوشی در طول ساخته شوند , مگر آنهائیکه این مقاوم‏ها را به صفحات مهار شده توسط خود آنها متصل می‏نمایند , میله مقاوم‏هایی که در حین کار حرارت دیده‏اند باید متعاقبا نرمالیزه شوند .
یادآوری 1: هنگامیکه مقاوم در دیگ در محل خود قرار می‏گیرد محورش باید عمود بر صفحه‏ای باشد که مهار می‏کند .
یادآوری 2: یک سوراخ خبرکن باید در امتداد محور تمام میله‏ها و مقاوم‏های آتشدان ایجاد شود . قطر سوراخها نباید از 5 میلیمتر تجاوز نماید و سوراخکاری باید تا 13 میلیمتر آن طرف سطح تماس آب با ورق ادامه داشته باشد .
4-12-3 مقاوم‏های میله‏ای :
مقاوم‏های میله‏ای باید به ورقهائی که خود مهار می‏کنند بوسیله یکی از روشهای زیر محکم شوند .
الف : میلگردهای ساده‏ای که از سوراخهای داخل ورقها عبور نموده و جوشکاری می‏شوند ( شکلهای 3-8-2 (5) الف و ب ملاحظه شوند .)
ب : میلگردهای ساده‏ای که از سوراخهای داخل ورقها عبور نموده و به واشرها در سمت بیرون وصل شده‏اند . مقاوم‏ها و واشرها به ورقها مطابق هر یک از روشهای نشان داده شده در شکلهای (3-8-2 (6) الف تا د ) جوشکاری می‏شوند .
سوراخها باید استوانه‏ای شکل بوده و قطر آنها از 3 میلیمتر بیش از قطر میله‏های مقاوم تجاوز نکند .
4-12-4 مقاوم‏های آتشدان :
مقاوم‏های آتشدان باید به ورقهایی که مهار می‏کنند بوسیله جوشکاری محکم شوند ( شکلهای 8-2 (5) ( الف ) و ( ب ) ملاحظه شوند .)
4-12-5 مقاوم‏های صفحه‏ای :
مقاوم‏های صفحه‏ای باید تخت و عمود بر صفحات انتهائی باشند .
4-12-6 مقاوم‏های حمال : 126 اتصال مقاوم‏های حمال که مستقیما به ورقهای تاج 127 جوشکاری می‏شوند باید بوسیله جوشهای با نفوذ کامل انجام شود و باید با جزئیات نشان داده شده در شکلهای 3-8-2 (8) الف تا ( و ) مطابقت داشته باشند . هر مقاوم حمال باید جهت تحمل سهمیه‏اش از بار وارد بر صفحه انتهائی بالا مستقل از ورق تاج از مقاومت کافی برخوردار باشد , و جوشهای اتصال باید دارای سطح مقطع کافی جهت تحمل بار وارده باشند . ( بند 3-8-8-6 رجوع گردد .)
بخش پنجم :
مهارت و ساخت در جوشکاری
5-1 کلیات :
0 5-1-1 قوانین این بخش در مورد دیگها و قطعاتی از دیگها که توسط جوشکاری ساخته می‏شوند , قابل اجرا بوده و باید به همراه ضوابط ویژه مربوط به طبقه بندی مواد بکار برده شده مورد استفاده قرار گیرند .
5-1-2 جوشکاری باید مطابق با روش جوشکاری تائید شده طبق بند 5-4-3 انجام گیرد .
5-1-3 تائید جوشکاری باید مطابق با آزمون‏های صلاحیت جوشکار , که در بند 5-4-4 قید شده باشد .
5-1-4 سازنده یک دیگ یا قطعه‏ای از دیگ که مطابق با این بند ساخته می‏شود باید مسئول جوش انجام شده توسط کارگرانش باشد . سازنده باید آزمایشهای مورد نیاز برای تائید روش جوشکاری بکار گرفته شده و صلاحیت جوشکاران را اجرا نماید . تا زمانیکه روش جوشکاری و صلاحیت جوشکار تائید نشده هیچگونه کار تولیدی نباید انجام گیرد .
5-1-5 سازند باید پرونده‏ای از نتایج بدست آمده از تائیدهای روش جوشکاری و آزمایشهای صلاحیت که توسط مرجع بازرسی گواهی شده‏اند را نگهداری نماید . این پرونده‏ها که حاوی توضیحی دقیق در مورد تمامی جزئیات مواد و روشهای مربوط می‏باشند باید توسط سازنده گواهی شده و قابل دسترسی مرجع بازرسی باشند .
این سوابق بایستی به تائید سازنده برسد به شرح دقیقی از کلیه مشخصات مواد موردنظر را ارائه نموده و در دسترس جهت مرجع بازرسی نیز باشد .
5-1-6 جوشکاری ایجاد شده توسط جوشکار باید به کمک مهری که نشانگر هویت جوشکار می‏باشد مشخص گردد و یا باید به هر نحو مناسب دیگری مدرکی برای منظور فوق فراهم آورد . چنانچه از مهر برجسته استفاده شود تنها از مهرهای با تنش پائین باید استفاده گردد ( مهرهای با تنش پائین دارای لبه‏های قوس دار و یا از یک مجموعه نقاط ساخته می‏شوند .)
5-2 مواد :
مواد مصرفی جوشکاری بکار گرفته شده باید دارای یکی از دو شرایط زیر باشند :
الف : با مقررات استانداردهای ملی ایران 128 برای مواد مصرفی تطابق داشته باشد و یا :
ب : در صورت عدم وجود به استاندارد ملی مربوط , توافق بین خریدار , سازنده و مرجع بازرسی و یا منابع قانونی به عمل آید ( به بند 1-7-2-3 ( و ) رجوع شود ).
5-3 طراحی :
5-3-1 کلیات :
مقررات بند 5-3 در مورد طرح دیگها و قطعات دیگهائی که با روش جوشکاری می‏شوند بکار گرفته می‏شوند و باید به همراه بخش 3 از این استاندارد مورد استفاده قرار گیرند .
یادآوری : نمونه‏های معمول از جزئیات اتصالات جوش شده قابل قبول در پیوست ( ب ) نشان داده شده‏اند .
5-3-2 طراحی اتصالات جوش شده :
5-3-2-1 طراحی اتصالات جوش شده باید امکان دسترسی جهت لایه‏گذاری فلز جوش را آن چنان که سازگار با مقررات این استاندارد باشد , فراهم نماید .
5-3-2-2 از اتصالاتی که در آنها بیش از دو درز جوش با یکدیگر تلاقی نمایند باید اجتناب نمود .
5-3-2-3 در مواردی که عملی باشد قطعات غیر تحت فشار را نباید توسط جوشهائی که جوش‏های موجود اصلی و یا جوشهای نازل را قطع می‏نماید , متصل نمود . که حداقل فاصله اسمی بین لبه جوش اتصال و لبه جوشهای اصلی موجود و یا جوشهای نازل از دو برابر ضخامت قطعه تحت فشار و یا 40 میلیمتر ( هر کدام که کوچکتر باشند ) کمتر باشد . اگر چنین جوشهائی اجتناب‏ناپذیر باشند , بهتر است که آنها جوش اصلی را کاملا قطع نمایند تا اینکه بطور ناگهانی نزدیک جوش اصلی و یا نازل متوقف شوند , بدین روش می‏توان از تمرکز تنش در این نواحی پرهیز نمود .
5-3-2-4 فقط جوشهای لب به لب با نفوذ کامل برای درزهای اصلی طولی و محیطی قابل قبول می‏باشند . در جائی که پشت سازی موقت فقط جهت ایجاد سهولت در جوشکاری درز یا پوسته‏ها از یک سمت ورق صورت می‏گیرد . می‏باید پس از جوشکاری و قبل از آزمایش غیر مخرب , این پشت سازی برداشته شود . سطوحی که پس از برداشته شدن پشت سازی مذکور , عریان می‏شوند . می‏باید به نرمی پرداخت شده و آن چنان که توسط یک روش مناسب بازرسی معین گردیده مانند روش ذره مغناطیسی عاری از ترک یا سایر صدمات باشند . درزهای اصلی محیطی بغیر از لب به لب آن چنان که در ضمیمه ( ب ) نشان داده شده‏اند جهت اتصال پوسته به صفحه انتهای تخت و پوسته به صفحه لوله مجاز می‏باشند . صفحات تحت متصله به محفظه‏های برگشت یا صفحات لفاف آتشدان , آن چنان که به طور نمونه در شکل‏های ب (4) الف تا ( ه ) نشان داده شده باید دارای جوشهای گوشه داخلی با حداقل طول پایه 5 میلیمتر که تمامی طول درز محیطی را پر کنند . باشند اگر صفحات تخت مطابق با شکلهای ب (3) ( الف ) و ( ب ) و ب (5) ( الف ) و ( ب ) به پوسته‏ها و کوره‏ها متصل شده باشند . باید دارای جوشهای گوشه داخلی با حداقل پایه جوش 6 میلیمتر انجام شده در سراسر درز محیطی باشند بجز در موارد زیر :
الف : درزهای پوسته به صفحه انتهایی :
زمانی که قطر خارجی پوسته از 1800 میلیمتر کمتر است . از جوش گوشه داخلی می‏توان صرفنظر نمود .
ب : درزهای کوره به صفحه انتهایی و درزهای صفحه لوله محفظه برگشت : زمانی که قطر خارجی کوره از 750 میلیمتر کمتر و درز توسط پوششی از مواد نسوز محافظت شده است . می‏توان از جوش گوشه داخلی صرفنظر نمود .
یادآوری : ضوابط فوق برای جوشهای گوشه داخلی با در نظر گرفتن قابلیت دسترسی به آن بررسی می‏گردد اما جائی که امکان جوش گوشه با کیفیت مناسب وجود دارد کلیه درز محیطی باید جوشکاری گردد .
ترجیح داده می‏شود که هر موقع امکان‏پذیر باشد جوش گوشه قبل از جوشکاری از طرف دیگر تکمیل و انجام گردد .
( بند 5-6-2-2-2 ( د ) ملاحظه گردد .)
در مواردی که جوش گوشه داخلی از جوشهای اتصال صفحه تخت به پوسته , کوزه‏ها و یا لوله‏های دسترسی محفظه برگشت حذف شود , جهت اطمینان از مرغوبیت ریشه جوش باید به روش جوشکاری توجه مخصوص نمود . عدم نفوذ ریشه جوش به میزان جزئی تا حداکثر 2/5 میلیمتر نباید باعث مردود شمردن جوش گردد .
5-3-2-5 اگر پوسته استوانه‏ای از ورقهائی با ضخامت مختلف ساخته شود , ورقها باید آن چنان قرار گیرند که محور تقارن ضخامت آنها یک دایره پیوسته را تشکیل دهد . لبه ورق ضخیم‏تر باید در طولی از محیط که کمتر از دو برابر اختلاف ضخامت‏ها می‏باشد . بطور مساوی از داخل و خارج پخ زده شود بطوریکه ورقها در امتداد جوش طولی هم ضخامت باشند . برای یک درز محیطی که در آن اختلاف ضخامت در تمامی طول محیط یکسان می‏باشد ضخامت لبه ورق ضخیم‏تر را باید در طولی که از سه برابر اختلاف ضخامت‏ها کمتر نیست . توسط ماشین کاری تدریجا کم نمود . ( همچنین بندهای 5-4-10 و 5-4-11 ملاحظه شود .)
یادآوری : پهنای جوش را می‏توان به عنوان جزئی از لبه ورق ضخیم‏تر پخ خورده منظور نمود .
5-3-2-6 به هنگام جوشکاری لوله‏های بیرون ریز خاکستر , به کوره‏ها و پوسته‏ها از یک سو و در جائی که سوی دیگر جهت جوشکاری غیرقابل دسترسی می‏باشد . عدم نفوذ ریشه جوش یا تحدب ریشه جوش نباید از 3 میلیمتر تجاوز نماید و سوراخ درون پوسته را باید توسط تقویتی از نوع بالشتک شکل ب (7) ملاحظه شود ) تقویت نمود .
5-3-2-7 از اتصالات گوشه‏ای که فقط دارای جوشهای گوشه می‏باشد نباید استفاده نمود .
5-3-2-8 هر جا که عملی باشد باید از ایجاد سوراخها در درون و یا نزدیکی درزهای جوش شده اجتناب نمود به خصوص زمانی که درز تنش‏گیری نشود .
حداقل فاصله از مرکز درز تا نزدیکترین نقطه جوش اتصال یا لبه سوراخ باید 60 میلیمتر یا چهار برابر ضخامت ورق پوسته باشد ( هرکدام که بزرگتر است .) اگر این ممکن نباشد سوراخ باید درز جوش را کاملا قطع نماید آن چنان که حتی الامکان خط مماس بر سوراخ در نقطه تقاطع محور درز و لبه سوراخ با محور درز زاویه‏ای نزدیک به 90 درجه بسازد در چنین موردی باید طولی از درز جوش را که برابر 60 میلیمتر و یا چهار برابر ضخامت ورق پوسته ( هر کدام که بزرگتر باشد ) است , به روش غیر مخرب آزمایش نمود .
5-3-2-9 جوشهای گرفته را فقط می‏توان در حدود محدودیت‏های توصیه شده در پیوسته ( ب ) به عنوان جوشکاری مقاوم برای قطعات تحت فشار بکار برد .
با بدل توجه مخصوص به طرز قرار گرفتن درزهای با جوش گوشه , باید از ذوب کامل در ریشه جوش گوشه اطمینان حاصل نمود .
5-4 ساخت و تائید جوشکاری :
5-4-1 کلیات : روش‏های جوشکاری درزهای اصلی باید به گونه‏ای باشد که جوش از نفوذ کامل برخوردار بوده و باید توسط آزمون‏های تائید نشان داده شود که روش جوشکاری می‏تواند جوشی عاری از عیوب مهم آن چنان که در استاندارد ملی ایران به شماره 129 توضیح داده شده ایجاد نماید .
5-4-2 فرآیندهای جوشکاری :
هر فرآیند بکار گرفته شده , زمانی که مطابق با آزمونهای تائید شده آزمایش می‏شود , باید نتایج مطلوب به بار آورد .
یادآوری : جزئیات فرآیندهای جوشکاری در این استاندارد تعریف نشده‏اند .
5-4-3 تائید روش جوشکاری :
5-4-3-1 چنانچه شرکت سازنده با عطف به مرجع بازرسی بتواند دلیلی قابل قبول از نظر خریدار مبتنی بر اینکه قبلا آزمون‏های موفقیت آمیز روش جوشکاری زاید انجام رسانیده و یا اینکه بطور موفقیت‏آمیزی ساخت اجزا مخازن تحت فشار را در رابطه با روش , فلز مادر , فلز پر کننده و ضخامت در محدوده زمانی سه سال مطابق با ضوابط استاندارد ملی ایران به شماره………….. 129 عهده‏دار بوده , ارائه نماید . تحت ضوابط این استاندارد چنین موسسه‏ای از لزوم تائید شدن مجدد در داخل محدوده‏ای که توسط آزمونهای قبلی در بر گرفته شده , معاف می‏باشد .
اگر شرکت سازنده روش خود را این چنین به تائید نرساند یا مدرکی در دست نداشته باشد . باید توسط آزمایش تائید روش جوشکاری , قابلیت شرکت خود را در رابطه با توانائی جوشکاری مواد مورد استفاده به اثبات رساند .
5-4-3-2 آزمایش تائید روشهای جوشکاری باید مطابق ضوابط استاندارد ملی ایران به شماره 129 انجام گیرد بجز مواردی که در قسمت 5-4-7 طور دیگری بیان شده‏اند .
5-4-4 تائیدیه صلاحیت جوشکار :
اگر یک شرکت سازنده با عطف به مرجع بازرسی بتواند مدرکی قابل قبول از نظر خریدار مبنی بر اینکه هر جوشکار مسئول انجام جوش دستی و یا جوش با ماشین روی دیگ , قبلا آزمایشهای تائید صلاحیت را برای نوع کار و روش موردنظر گذرانده , و نیز بطور موفقیت‏آمیزی به مدت شش ماه مطابق ضوابط استاندارد ملی ایران به شماره 129 بکار ساخت قطعات دیگ اشتغال داشته و ارائه نماید , تحت ضوابط این استاندارد چنین جوشکاری مادامی که در استخدام همان شرکت باقی است , از لزوم تائید شدن مجدد معاف خواهد بود . اگر چنین مدرکی آماده ارائه نباشد , لازم است که جوشکارهای موردنظر برای جوش دستی و یا جوش با ماشین , آزمایشهای تائید را مطابق ضوابط استاندارد ملی ایران به شماره 129 بگذرانند . بجز مواردی که در قسمت 5-4-7 طور دیگری بیان شده است .
5-4-5 پذیرش روشهای جوشکاری و جوشکاران :
5-4-5-1 روشهای جوشکاری :
بازرس باید از روشهای جوشکاری بکار رفته در ساخت دیگ از نقطه نظر تطابق داشتن و قبول شدن با مقررات قسمت 5-4-3 راضی باشد .
5-4-5-2 جوشکارها :
5-4-5-2-1 سازنده باید گواهی نماید که عمل جوشکاری فقط توسط جوشکاری که تحت مقررات بند 5-4-4 تائید شده است انجام گرفته و بازرس باید خود را قانع نماید که فقط جوشکارهای تائید شده به خدمت گرفته شده‏اند .
5-4-5-3-2 سازنده باید رونوشتی گواهی شده از پرونده آزمایشهای تائید هر جوشکار , در اختیار بازرس قرار دهد . بازرس حق دارد که شاهد آزمایش تائید هر جوشکاری باشد .
متعاقبا در صورت تردید , او حق دارد که آزمایش تائید مجددی را برای هر جوشکار درخواست نماید .
4-5-6 صفحات آزمون محصول جوش شده :
5-4-6-1 نمونه‏های آزمایش :
اگر در یک دیگ , و در محدوده متغیرهای اساسی روش جوشکاری معینی , بیش از یک درز جوشکاری شود , یک صفحه آزمون می‏تواند نشان دهنده بیش از یک درز باشد . یک صفحه آزمون برای هر 10 متر طول از جوش طولی شامل درزهای مختلف و یک صفحه آزمون دیگر برای هر طول اضافی کمتر از 10 یا حداقل یک صفحه آزمون برای هر دیگ , مورد نیاز می‏باشد . ( بجز مواردی که در بند 5-4-6-1-2 مقرر شده‏اند ). اگر فقط درزهای محیطی موجود باشند . یا اگر روش جوشکاری بکار رفته در درزهای محیطی با روش جوشکاری درزهای طولی متفاوت باشد , باید صفحه آزمون جداگانه‏ای مطابق با روش جوشکاری درزهای محیطی تهیه نمود . برای هر 30 متر از جوش محیطی یک صفحه آزمون لازم است .
و برای هر طول اضافی کمتر از 30 متر یک صفحه آزمون دیگر با حداقل یک صفحه آزمون برای هر دیگ ( بجز مواردی که در قسمت 5-4-6-1-2 مقرر شده است ) لازم می‏باشد .
5-4-6-1-2 برای دیگهایی که با شرایط زیر مطابقت دارند , کاهش تعداد صفحات آزمون جوش شده از محصول , آن چنان که در بند 5-4-6-1-1 توضیح داده شده است , مجاز می‏باشد .
الف : باید به اندازه کافی دیگهائی در داخل محدوده یک روش جوشکاری معین ساخته شده باشند . آن چنان که حداقل 20 صفحه آزمون مطابق با بند 5-4-6-1-1 حاصل شده باشد .
ب : دیگها باید از نوع مشابه بوده و در یک کارگاه و به یک روش ساخته شده باشند .
ج : جوشکاری و ساخت محصول باید بطور معمولی , مداوم باشند .
د : ضخامت ورق , جزئیات جوشها و اتصالات باید در داخل محدوده تحت پوشش آزمایشهای تائید روش جوشکاری باشند .
در آن صورت ضوابط 10 متر و 30 متر مذکور در بند 5-4-6-1-1 باید به ترتیب به 30 متر و 90 متر با حداقل یک صفحه آزمون در هر سه ماه تغییر داده شود .
5-4-6-1-3 مواد مورد استفاده برای صفحات آزمون باید با مشخصات مواد استفاده شده در ساخت دیگ همانند بوده و هر دوی آنها باید مطابق با روش فولادسازی واحدی ساخته شده باشند . ورقهای آزمون باید دارای همان ضخامت اسمی پوسته باشند . و ترجیحا از همان ذوبی که از آن برای ساخت دیگ استفاده شده انتخاب شوند . ابعاد صفحات آزمون جوش شده باید به اندازه کافی باشند تا نمونه‏های آزمایشی لازم برای آزمون یا آزمون مجدد مورد لزوم از آن بدست آید . ( شکل 5-4-6-1-3 ملاحظه شود .)
5-4-6-1-4 چنانچه صفحات آزمون جوش در دو انتهای یک درز طولی قرار داده شوند . ابعاد صفحات آزمون مزبور باید به اندازه کافی باشند تا نمونه‏های آزمایشی لازم از یکی از آنها و نمونه‏های لازم برای آزمایش مجدد از دیگری بدست آیند .
5-4-6-1-5 صفحات آزمون باید به هنگام جوشکاری جهت جلوگیری از تابیده شدن بیش از حد مهار یا تقویت شوند , صفحات آزمون باید تحت عملیات حرارتی مشابه آن چنان که برای قطعه کار مربوطه به آنها لازم است قرار گیرند چنانچه لازم شود که صفحات آزمون تابیده شده در هنگام جوشکاری صاف شوند این کار باید در دمای پائین‏تر از دمای حرارتی پیوسته دیگ مربوطه و قبل از عملیات حرارتی نهائی انجام گیرد .
5-4-6-2 آزمایشات غیر مخرب :
آزمایش غیر مخرب جوش‏های صفحات آزمون , باید تحت همان روشهای آزمایش غیر مخرب ( بند 5-6 رجوع شود ) و معیارهای قبولی ( بند 5-7 رجوع شود ) همانند درزهائی که معرف آنها هستند قرار گیرند .
در صورتی که هر نوع عیبی در جوش صفحه آزمون بوسیله آزمایش غیر مخرب آشکار شود . مکان آنها باید بطور واضح بر روی صفحه مشخص شود و نمونه‏های آزمایشی باید از قسمت‏هایی دیگر صفحه آزمون که محل آن بین سازنده و مرجع معتبر بازرسی مورد توافق قرار می‏گیرد انتخاب گردد . علت بروز چنین عیوبی در تولید صفحه آزمون باید معین گردد .
5-4-7 آزمایشهای مخرب برای روش جوشکاری , جوشکار و آزمایشهای کنترل تولید :
5-4-7-1 روش آزمایش :
بجز مواردی که در بند 5-4-7 قید شده آزمایش‏ها باید طبق استاندارد ملی ایران به شماره ……. 130 قسمت اول و جداول 5-4-7 (1) هرکدام که مناسب است انجام گیرند .

یادآوری 1: هنگامیکه بیشتر از یک نمونه از یک نوع خاص مورد نیاز باشد , نمونه‏ها باید تا حد امکان جدا از یکدیگر برداشته شوند .
یادآوری 2: بررسی سختی باید روی نمونه آزمایشی مربوطه به آزمایش ماکرو انجام گیرد .
یادآوری 3: برای ورقهای دارای ضخامت بیشتر از 10 میلیمتر , آزمایش‏های خمش جانبی باید جانشین خمش‏های ریشه و رویه شوند .
یادآوری 4: آزمایش‏های خمش ریشه همواره موقعی که جوشهای یکطرفه آزمایش می‏شوند الزامی می‏باشند .
یادآوری 5: برای آزمایش تائید جوشکار به استاندارد ملی ایران به شماره 131 مراجعه شود .
5-4-7-2 دماهای آزمایش :
آزمایش‏ها باید در دمای اتاق انجام گیرند .
5-4-7-3 آزمایش کشش جوش در طول :
5-4-7-3-1 مقاومت کششی جوش در طول (R) بدست آمده نباید از حداقل مقاومت کششی جنس ورق کمتر باشد . درصد ازدیاد طول A حاصل باید حداقل برابر با مقدار بدست آمد از رابطه زیر باشد :
A = 45 – 0/046 R

که در آن :
R = مقاومت کششی (mm2/N)
علاوه بر این , ازدیاد طول نبایستی از 80 درصد ازدیاد طول معادل برابر مواد مادر کمتر باشد .
5-4-7-3-2 کاهش مساحت سطح مقطع نباید از 35 درصد کمتر باشد .
5-4-7-4 آزمایش خمش عرضی ( برای صفحات کمتر و مساوی 10 میلیمتر .) ( شکل 5-4-7-4 و جدول (2) 5-4-7 ملاحظه شوند .)
آزمایش‏های خمش روند باید آن چنان انجام گیرد که سطحی از صفحه آزمون که معرف سطح خارجی دیگ است تحت کشش باشد .
آزمایش خمش ریشه باید آن چنان انجام گیرد که سطحی از صفحه آزمون که معرف سطح داخلی دیگ است تحت کشش قرار گیرد .
در خاتمه آزمایش نباید هرگونه ترک یا عیبی در سطح بیرونی نمونه آزمون دارای اندازه‏ای بیشتر از 1/5 میلیمتر باشد . مطابق این استاندارد پاره‏گی جزئی در لبه‏های نمونه آزمایشی نشان دهنده عیب نمی‏باشد .
5-4-7-5 آزمایش خمش جانبی
( برای ورقهای به ضخامت بیشتر از 10 میلیمتر ) ( شکل 5-7-4-5 و جدول 5-4-7 (2) ملاحظه شوند ) در پایان آزمایش اندازه هر گونه ترک یا عیبی در سطح بیرونی نمونه آزمایشی نباید بیشتر از 3 میلیمتر باشد
طبق این استاندارد پاره‏گی جزئی در لبه نمونه آزمایش عیب محسوب نمی‏شود .

یادآوری : e عبارت است از ضخامت نمونه آزمایشی طبق استاندارد ملی ایران به شماره ……. 132 زاویه خمش مورد نیاز 180 درجه است .
5-4-7-6 آزمایش ماکرو :
نمونه آزمایشی جهت آزمایش ماکرو باید از موادی برداشته شود که از عملیات برش با شعله ??? نشده باشد . جوش باید سالم باشد . بطور مثال عاری از هرگونه ترک و ناپیوستگی از قبیل ناخالصی ناشی از سرباره و خلل و فرج یا حد تعیین شده در استاندارد ملی ایران به شماره ………. 133 برای آزمایش روشهای جوشکاری و استاندارد ملی ایران به شماره ………….. 134 برای آزمایش جوشکار , و بند 5-7 این استاندارد برای کنترل تولید ارائه شده‏اند , باشد .
چنانچه در شرایط یک جوش آن چنان که از نمای کلی جوش (macro etching) برآورد می‏شود . تردیدی وجود داشته باشد , ناحیه موردنظر بایستی از طریق میکروسکوپی مورد آزمایش قرار گیرد .
5-4-7-7 آزمایش‏های ضربه ( فقط دیگهای دسته اول ) ( شکل 5-4-7-7 ملاحظه شود .)
5-4-7-7-1 سه نمونه آزمایشی شکافدار جهت آزمایش ضربه باید عمود بر جوش و موازی سطح ورق و تا حد امکان نزدیک به آخرین لایه , جوش آن چنان که محور شکاف عمود بر سطح ورق باشد انتخاب شوند . آزمایش‏های ضربه باید به روش شاربی با شکاف (V) انجام گیرد و در جائی که ضخامت مواد اجازه می‏دهد ابعاد نمونه‏های آزمایشی که هر کدام دارای مقطع مربع 10 میلیمتر * 10 میلیمتر می‏باشند . طبق استاندارد ملی ایران به شماره (1) باشد . جائی که ضخامت مواد اجازه نمی‏دهد که قطعات آزمایشی به پهنای 10 میلیمتر تهیه شوند . پهنا ( در امتداد شکاف ) باید تا مقدار 7/5 میلیمتر یا 5 میلیمتر ( هر کدام که مناسب ترند .) ماشین کاری شوند بزرگترین نمونه آزمایشی با بزرگترین پهنا که می‏تواند از مقطع مواد بدست آید باید مورد انتخاب قرار گیرد .
5-4-7-7-2 مقدار متوسط نتیجه حاصله از سه نمونه آزمایشی گرفته شده برای آزمایش ضربه نباید از 27 ژول برای نمونه‏های 10 میلیمتر * 10 میلیمتر , 21/5 ژول برای نمونه‏های 10 میلیمتر * 7 میلیمتر و 19 ژول برای نمونه‏های 10 میلیمتر * 5 میلیمتر کمتر باشد . ( بند 5-4-7-2 ملاحظه شود )
یکی از مقادیر حاصل می‏تواند پائین‏تر از مقدار معین شده باشد به شرط اینکه از 70 درصد آن مقدار کمتر نباشد .
5-4-7-8 تجدید آزمایش :
5-4-7-8-1 آزمایش‏های کشش :
هنگامیکه یک نمونه آزمایشی کشش در بر آوردن الزامات مردود شود باید دو آزمایش مجدد دیگر انجام گردد .
5-4-7-8-2 آزمایش‏های خمش :
هنگامیکه یک نمونه آزمایش خمش در برآوردن الزامات مردود شود باید دو آزمایش مجدد دیگر انجام گردد .
5-4-7-8-3 آزمایش‏های ضربه :
چنانچه متوسط سه مقدار آزمایش ضربه کمتر از مقدار معین شده و یا اگر هر یک از مقادیر از 70 درصد مقدار معین شده کمتر باشد , بایستی سه قطعه آزمایشی دیگر از همان نمونه گرفته و آزمایش کردند .
مقدار متوسط نتایج 6 آزمایش نباید از مقدار معین شده کمتر باشد .
مقادیر فقط دو عدد از نتایج آزمایش‏ها می‏تواند کمتر از مقدار معین باشد ولی فقط یک عدد از نتایج آزمایش‏ها می‏تواند از 70 درصد مقدار معین شده , کمتر باشد .
5-4-7-8-4 مردودی نمونه‏های آزمایشی مجدد :
چنانچه هر یک از نمونه‏های آزمایشی مجدد در بجا آوردن ضوابط معین شده مردود شود باید چنین فرض شود که درزهای جوش شده‏ای که این نمونه‏های آزمایشی معرف آنها هستند با مقررات این استاندارد مطابقت ندارند . چنانچه هریک از نمونه‏های آزمایشی مجدد در حین آزمایشهای تائید روش جوشکاری مردود شود . در آن صورت علت مردودی باید معین شده و تمام آزمایش روش جوش دوباره تکرار شود .
5-4-8 برش , جفت کردن و تنظیم قبل از جوشکاری :
5-4-8-1 ورقها باید طبق اندازه و شکل مورد نظر توسط دستگاه برش حرارتی و یا ماشین کاری و یا برای ورقهائی که ضخامت آنها از 15 میلیمتر بیشتر نیست بوسیله برش سرد بریده شوند . چنانچه از روش برش سرد استفاده شود . لبه‏ها باید مورد بازدید قرار گیرند ( با چشم یا روش‏های دیگر ) تا جهت جوشکاری , مناسب تشخیص داده شوند .
ممکن است پیشگرم کردن مورد نیاز باشد مخصوصا برای فولادهای ضخیم در جهت حصول از نتایج رضایت بخش , هنگامیکه برش حرارتی بکار گرفته می‏شود .
هر موادی که در حین برشکاری ورقها برای اندازه کردن یا شکل دادن لبه‏ها یا آماده‏سازی نهائی صدمه ببیند . بایستی بوسیله ماشین کاری , سنگ زنی , براده برداری یا برشکاری حرارتی برای رسیدن به فلز اصلی برداشته شود . سطوحی که برش حرارتی شده‏اند بایستی بوسیله ماشین کاری , یا سنگ زنی برای برداشتن فلزها سوخته شده , شیارهای مضر سرباره و زنگ مجددا برداشته شوند . اما تغییر رنگ جزئی در لبه فولادهای چکش خوار ناشی از ماشین برش حرارتی نبایستی باعث مردود شمردن آن شود .
5-4-8-2 آماده‏سازی برای جوشکاری :
آماده سازی برای جوشکاری و سوراخکاری به شکل مورد نظر بایستی به یکی از طرق زیر صورت پذیرد .
1- ماشین کاری , براده برداری یا سنگ زنی , سطوح براده برداری شده‏ای که با فلز جوش پوشانده نمی‏شوند , باید با سنگ کاری بعد از براده برداری کاملا صاف شود .
2- برشکاری حرارتی و برش با الکترود گرافیتی 135 به گونه‏ای که لبه‏ها صاف باقی بمانند , مشروط بر اینکه قابل جوشکاری باشند .
بعد از اینکه لبه‏های ورقها برای جوشکاری آماده شدند آزمایش سراسری برای بررسی وجود درزهای موئی , ترک , دوپوستگی , ناخالصی‏های درون فولاد یا خرابی‏های دیگر باید به عمل آید . وقتی که ورقها به صورت حرارتی برشکاری می‏شوند , لبه‏ها قبل از انجام هر گونه کار دیگری باید مورد آزمایش قرار گیرند .
باید دقت شود که آماده‏سازی برای جوشکاری که به نحو صحیح انجام شده باشد .
5-4-8-3 جفت کردن و میزان کردن :
5-4-8-3-1 ورقهائی که جوش می‏شوند باید در حین جوشکاری جفت و میزان نگهداشته شوند .
5-4-8-3-2 جهت نگهداشتن لبه‏ها در یک امتداد برای جوشکاری می‏توان میله‏ها , گیره‏ها , خال جوش‏ها یا دیگر وسایل مناسب استفاده نمود .
خال جوش‏ها باید برداشته شوند , مگر اینکه بطور کامل با جوش ذوب شده باشند .
5-4-8-3-3 لبه‏های جوشهای لب به لب در حین جوشکاری باید آن چنان نگهداشته شوند که رواداریهای اتصال کامل شده از مقادیر داده شد در بندهای 5-4-10 و 5-4-11 تجاوز نکنند . اگر اتصال‏های محیطی جفت شده دارای انحراف هائی متجاوز از رواداری‏های مجاز باشند , صفحات انتهایی یا پوسته حلقوی , هرکدام که درست نباشد باید تعدیل شود تا خطاها در محدوده معین شده قرار گیرند . چنانچه از جوش گوشه استفاده شود قطعات باید بطور کامل به یکدیگر جفت شوند .
5-4-8-3-4 تصحیح تا میزانیها نباید به وسیله چکش کاری صورت گیرد .
5-4-9 شرایط سطح قبل از جوشکاری :
5-4-9-1 تمیز کردن سطوحی که قرار است جوشکاری شوند .
سطوحی که قرار است جوشکاری شوند باید تا یک فاصله حداقل 25 میلیمتری از لبه جوشکاری تمیز و از مواد خارجی از قبیل روغن , چربی , روان کننده‏ها و رنگهای علامتگذاری عاری باشند .
اکسید باید از ناحیه ذوب یا فلز جوش پاک شود . چنانچه قرار باشد که فلز جوش بر روی یک سطح که از قبل جوشکاری شده قرار داده شود کلیه سرباره‏ها باید توسط ابزار صاف کن , قلم , چکش بادی و یا وسایل مناسب دیگر آن چنان خارج شوند که از بجا ماندن تا خالصی‏ها در فلز جوش جلوگیری شود .
5-4-9-2 رواداری‏های مونتاژ و تنظیم :
قبل از اینکه هرگونه جوشکاری شروع شود باید اطمینان حاصل نمود که لبه‏های آماده شده طبق روش جوشکاری تراز شده باشند .
5-4-10 تراز نبودن خط میانی :
برای اتصال‏های طولی , خطوط میانی ورق‏ها باید در محدوده 10 درصد ضخامت ورق ضخیمتر با حداکثر 3 میلیمتر نا ترازی باشد .
5-4-11 رواداری‏های همترازی سطوح :
5-4-11-1 اتصالات طولی :
نا هم ترازی در سطح ورقها نباید از مقادیر داده شده در جدول زیر بیشتر باشد .

چنانچه این ناهمترازی به دلیلی بیشتر شد سطح ورق ضخیمتر باید با شیب 4:1 برداشته شود .
5-4-11-2 اتصالات محیطی :
ناهمترازی در سطح ورقها نباید از مقادیر داده شده در جدول زیر بیشتر باشد .

چنانچه این ناهمترازی به دلیلی بیشتر شد سطح ورق ضخیمتر باید با شیب 3:1 برداشته شود .
5-4-11-3 اتصالات صفحه لوله :
اگر صفحه لوله‏ها از ورق با ضخامتهای متفاوت ساخته شوند سطح ورق ضخیمتر باید با شیب 4:1 برداشته شود .
5-4-12 اتصالات طولی و محیطی تکمیل شده , جوشها باید دارای یک سطح صاف پرداخت شده بدون فرورفتگی باشند و باید بدون کودافتادگی یا شیب تندی به ورق وصل شوند .
چنانچه عمل کود افتادگی از 0/5 میلیمتر تجاوز کند مورد باید مهم در نظر گرفته شود .
برای اطمینان از پر شدن کامل شیار جوشها به نحوی که سطح فلز جوش در هر نقطه‏ای پائین‏تر از سطح ورق مجاور نباشد . فلز جوش را می‏توان به عنوان تقویتی در طرفین ورق بالا آورد . این تقویتی نباید از ضخامتهای زیر بیشتر باشد .

یادآوری : قسمت تقویتی لازم نیست برداشته شود مگر اینکه از ضخامت مجاز تجاوز نماید یا طبق بندهای 5-4-14-4 و 5-6-3-5 الزامی باشد .
5-4-13 جوشهای گوشه :
جوشهای گوشه باید به طریقی انجام گیرند که گود افتادگی قابل ملاحظه‏ای همانطور که در بند 5-4-12 تعریف شده , و یا عیوب زیان آور دیگر وجود نداشته باشد و لایه‏گذاری فلز جوش باید به نحوی باشد که از ذوب آن با فلز مادر در ریشه جوش اطمینان حاصل شود . فلز جوش باید به اندازه کافی لایه‏گذاری شود تا با ضوابط تطبیق نماید . هنگام ساختن جوش گوشه کمتر از دو نوبت جوش نباید بکار رود . اگر جوشهای گوشه داخلی برای اتصال‏های صفحه تحت کامل به پوسته‏ها , کوره و ورق‏های لفاف محفظه برگشت بکار روند شکل انحنای جوش گوشه باید به نحوی باشد که تاثیر شکاف را به حداقل برساند .
5-4-14 مقررات متفرقه جوشکاری :
5-4-14-1 قسمت پشت اتصالاتی که از دو طرف جوشکاری می‏شوند قبل از جوشکاری باید تمیز نمود .
یادآوری : این مقررات شامل هر نوع روش جوشکاری که ذوب و نفوذ کامل را از طرق دیگر می‏توان بدست آورد و یا پایه جوش را از هرگونه ناخالصی محفوظ نگه داشت , نمی‏گردد .
5-4-14-2 اگر جوشکاری به هر عنوانی متوقف شود باید دقت بیشتری برای شروع مجدد جهت بدست آوردن ذوب و نفوذ مورد نیاز بکار رود .
یادآوری : در مورد جوشکاری قوسی زیر پودر پیشنهاد می‏شود در دهانه جوش یک شیار توسط سنگ ایجاد شود .
5-4-14-3 اگر اتصالاتی که فقط از یک طرف جوش شده‏اند بکار برده شود دقت مخصوصی باید در تراز نمودن قسمتهائی که باید بهم دیگر وصل شوند بکار برد تا از نفوذ و ذوب کامل در تمام طول پایه اتصال اطمینان حاصل شود . مگر اینکه مورد دیگری در آئین نامه مشخص شده باشد .
5-4-14-4 جوشکاری ورق قبل از شکل دادن سر دیاگرم :
اگر لازم شود که قبل از شکل دادن کرم , ورقها لب به لب جوشکاری شود . اتصال جوش شده باید در تمام طولش بوسیله روشهای التراسونیک یا رادیوگرافی بعد از شکل دادن , به روش گرم , آزمایش غیر مخرب شوند . شکل دادن به روش سرد برای ورقهای جوش شده باید فقط تحت شرایط زیر انجام گردد :
الف : احتیاط در شکل دادن :
قبل از شکل دادن سرد , تقویتی جوش ( گرده جوش ) باید صاف شود و سازنده باید قبلا احتیاطهای لازم را به عمل آورد . تا جائی که نیاز باشد از هرگونه تشکیل ترک در فلز جوش یا منطقه متاثر از حرارت جوشکاری اجتناب شود .
ب : ضخامتهای محدود کننده :
1: تا ضخامت 20 میلیمتر برای فولادهای دانه درشت
2: تا ضخامت 25 میلیمتر برای فولادهای دانه ریز
ج : شکل دادن : اگر شعاع داخلی انحنا بعد از شکل دادن از 10 برابر ضخامت کمتر باشد عملیات حرارتی مناسبی باید مطابق با آنچه که بین خریدار , سازنده و موسسه استاندارد توافق می‏شود , انجام گیرد .
د : کنترل :
بعد از شکل دادن سرد اتصالات جوش شده باید با چشم بازدید شده و تمام طول آنها به روش التراسونیک یا رادیوگرافی و روی هر دو طرف بوسیله ذرات مغناطیسی یا مایع نافذ آزمایش غیر مخرب گردند .
یادآوری : اهداف این استاندارد برای دانه بندی درشت یا ریز براساس اندازه دانه‏های Mc Quaid Ehn می‏باشد . به گونه‏ای که دانه‏های درشت دارای اندازه 1 تا 5 دانه‏های ریز دارای اندازه 5 تا 8 می‏باشد .
( استانداردهای ملی ایران به شماره ……….. 136 ملاحظه گردد ).
5-4-14-5 فقط انحرافات جزئی از شکل دایره‏ای در پوسته جوش شده باید بوسیله نورد سرد برطرف گردد .
5-4-14-6 در مواردی که برابر این استاندارد دیگ کامل شده به عملیات حرارتی احتیاج دارد (5-5-2 ملاحظه گردد ) اتصال نازلها , بالشتک‏ها و انشعابات لوله‏ها و قطعات غیرتحت فشار بوسیله جوشکاری باید قبل از عملیات نهائی حرارتی , انجام گرند . مگر اینکه مشخصا عملی نباشد , بطور مثال موقعیتی که جعبه دودها به قطعات تحت فشار جوشکاری می‏شوند و یا در موارد استثنائی دیگر , در این گونه موارد مقررات زیر علاوه بر کلیه مقررات اختصاصی قسمت پنجم باید مراعات گردد .
الف : الکترودهای با هیدروژن کنترل شده که درجه خشکی آنها تا حداقل گروه B استاندارد ملی ایران به شماره 137 است باید استفاده گردد .
یا اینکه روشی که این چنین مقدار هیدروژن موثری را بدهد باید استفاده گردد . بطور مثال جوشکاری TiG.
ب : فلز جوش باید به طور یکنواخت با مواد اجزاء , در هم آمیخته شوند و در صورت نیاز با آزمایشهای غیر مخرب کنترل شوند .
ج : بعد از تکمیل کلیه جوشکاری‏ها و تمیز کاری‏ها , جوشها با ضخامت گلوئی بیشتر از 6 میلیمتر باید در کل طول بوسیله ذرات مغناطیسی آزمایش گردند .
5-4-14-7 اتصالات :
5-4-14-7-1 قلابگیرها , گیره‏ها , سفت کننده‏ها و سایر اتصالات باید مطابق انحنای سطحی که قرار است به آن متصل شوند ساخته و گرد کردند .
5-4-14-7-2 اتصالات موقتی جوش شده به قطعات تحت فشار باید تا آنجائی که عملی است در حداقل نگهداشته شوند .
5-4-14-7-3 اتصالات موقتی باید ( بند 5-4-14-8 ملاحظه شود ) قبل از اینکه دیگ برای بار اول تحت فشار قرار گیرد برداشته شوند . مگر اینکه آنها مطابق استاندارد مشابه برای اتصال‏های دائم طراحی شده باشند .
5-4-14-7-4 جوشکاری تمام اتصالات باید توسط جوشکاری تائید شده و براساس روش تائید شده انجام گردد .
5-4-14-8 برداشتن اتصالات :
5-4-14-8-1 اگر بنا باشد که اتصالات ساخت برداشته شوند روش بکار گرفته شده باید به نحوی باشد تا از آسیب رساندن به قطعات تحت فشار جلوگیری نماید . اینگونه برداشتن باید بوسیله براده‏برداری , سنگ زدن یا برش حرارتی که سپس براده برداری با سنگ زده می‏شود , صورت پذیرد .
5-4-14-8-2 سطوحی که از آنها اتصالات موقت , برداشته می‏شود باید کاملا صاف شود و جهت اطمینان خاطر طرفین بوسیله یک آزمایش غیر مخرب مناسب آزمایش شود .
5-4-15 تعمیر عیوب جوش :
5-4-15-1 هر نوع تعمیری که روی جوش توسط سازنده انجام می‏شود باید به موسسه استاندارد گزارش گردد . اگر تعمیر در پیامد یک آزمایش پرتونگاری انجام شود فیلم‏های مربوط به عیوب اولیه نیز باید همراه گزارش باشد , اگر عیوب ب شکل خطی ممتد باشند , سازنده مرجع معتبر بازرسی باید برای تعمیر قسمت ناخالص جوش یا برای بیرون آوردن تمام جوش و سپس جوش مجدد به توافق برسند . بند 1-7-2-3 (h) ملاحظه شود .
یادآوری : اگر بنا باشد که تمام درز یا قسمتی از درز جوشکاری مجدد شود , خریدار یا مرجع معتبر بازرسی ممکن است درخواست نمایند که با صفحات آزمون اولیه نیز بطور مشابهی رفتار شود و یا اینکه صفحات آزمون جدیدی با کیفیت و ضخامت مشابه به انتهای درز متصل و به آن جوش شود .
5-4-15-2 بجز تعمیرات موضعی که بوسیله جوش دستی انجام می‏شود تمام تعمیرات با جوشکاری مجدد مربوط به بند 5-4-15-1 رجوع داده می‏شود و باید در جائی که عملی می‏باشد . مطابق روش مشابه بکار گرفته شده یا جوش اولیه انجام گیرند . استفاده از فرایند جایگزین تنها با اطلاع کامل و تائید خریدار و مرجع بازرسی یا قانونی باید صورت پذیرد و در صورت تائید مطابق بابند 5-4-3 باشد .
5-5 عملیات حرارتی : 138
5-5-1 پیشگرم کردن :
5-5-1-1 به منظور اجتناب از ترک خوردگی ناحیه سخت در مناطق متاثر از حرارت ناشی از برش حرارتی سطوح و جوشکاری باید به پیش گرم کردن فلز ما در قبل از شروع برش حرارتی یا جوشکاری که شامل خالجوش نیز می‏شود . توجه خاصی مبذول گردد .
یادآوری : دمای پیش گرم کردن بستگی به نوع اتصال , ضخامت فلز , ترکیب فولاد , گرمای ورودی هر رانش از جوش و میزان هیدروژن در فلز جوش بستگی دارد . دماهای پیشنهادی پیش گرم کردن در جدول‏های 5-5-1-1 (1) و 5-5-1-1 (2) باید به عنوان یک راهنمای کلی تلقی گردد .
سایر دماهای پیش گرم کردن مجاز خواهند بود مشروط بر اینکه رضایت بخش بودن آنها توسط آزمایشات تائید روش جوشکاری تائید گردد . محاسبات دمای پیش گرم کردن با توجه به گرمای ورودی , ترکیب مواد و ضخامت فولادهای کربن دار و فولادهای کربن منگنزدار را می‏توان با مراجعه به استانداردهای زیر انجام داد .
الف : استاندارد ملی به شماره ……… 139
ب : فولادهای جوشکاری بدون ترک خوردگی بوسیله هیدروژن Coe.R-F موسسه جوشکاری قابل دسترسی به آدرس زیر :

The welding institute
Researeh laboratory
Abington Hall Abington
Cambs : CB1 6AL

چنانچه دمای فلز اصلی تا فاصله 150 میلیمتر از محل اتصال کمتر از 5 درجه سانتیگراد باشد هیچگونه جوشکاری یا خالجوش نباید انجام گیرد .

5-5-1-2 سازنده باید در روش جوشکاری که طبق بند 3-4-5 برای تایید به مرجع بازرسی ارائه می‏نماید . جزئیات هر عمل پیش گرم کردن برای هر نوع جوش که شامل جوش اتصالات نیز می‏گردد را قید نماید .
سازنده باید روشهائی برای اندازه‏گیری و ابقا دمای پیش گرم ارائه نماید .

فلز جوش با هیدروژن کنترل شده طبق استاندارد 639 BS وقتی که براساس استاندارد P2 6693 BS سنجیده می‏شود نبایستی هیدروژن از 15 میلی‏لیتر در هر 100 گرم فلز ذوب شده بیشتر باشد .
بیشترین ضخامت اجزا در محل اتصال , پیشنهاد می‏شود که فقط فلز با هیدروژن کنترل شده بکار گرفته شود .
یادآوری : روش اندازه‏گیری دمای مورد قبول شامل قلم‏های نشان دهنده دماسنج تماسی و ترموکوپل می‏باشد .
5-5-1-3 در جائیکه خطر ترک ناشی از هیدروژن زیاد است بطور مثال شرایطی که به شدت منع شده است . باید به مزایای نگهداری یا بالا بردن دمای پیش گرم برای حداقل 2 ساعت بعد از جوشکاری ( پس گرم ) یا عملیات حرارتی پس گرم در بین جوشکاری برای تسهیل از بین بردن هیدروژن توجه خاصی مبذول گردد .
5-5-1-4 دما باید در مدت زمان عملیات تحت نظارت باشد .
5-5-1-5 جائیکه پیش گرم کردن لازم باشد . در صورت عملی بودن جوشکاری باید بدون هیچگونه وقفه‏ای ادامه یابد اگر پیش گرم نمودن متوقف شود اتصال بایستی به آرامی و تحت پوششی از عایق خنک شود , قبل از شروع جوشکاری مجددا بایستی پیش گرم کردن اعمال گردد .
5-5-2 عملیات حرارتی پس از جوشکاری :
5-5-2-1 عملیات حرارتی پس از جوشکاری مطابق بندهای 5-5-2-2 تا 5-5-2-5 ( بجز موارد مجاز در بند 5-4-14-6) بعد از تکمیل کلیه جوشکاری‏ها و قبل از آزمایش فشار در مواردیکه در آنجا ضخامت هر قطعه جوشکاری شده از 30 میلیمتر تجاوز نماید باید انجام گردد .
5-5-2-2 اگر اتصال جوش شده , قطعاتی را که دارای ضخامتهای متفاوت هستند به هم وصل نماید . ضخامتی که بایست براساس محدودیت داده شده در بند 5-5-2-1 در نظر گرفته شود . یکی از ضخامتهای اسمی زیر می‏باشد ( بدون کسر مقدار خوردگی مجاز 🙂
الف : ضخامت ورق نازکتر در ورقهای مجاور لب به لب جوش شده شامل اتصال عدسی انتهائی به پوسته
ب : ضخامت در رابطه با اتصال ورقهای تختی که لب به لب به پوسته جوش شده‏اند ضخامت ورقهای تخت در جائیکه اینها را به داخل بدنه اضافه نموده‏اند .
ج : ضخامت پوسته یا ورق سخت در محل اتصال جوشهای نازل‏ها و بالشتکها بر حسب مورد .
د : ضخامت کلویه نازلها در محل اتصال فلنج به گلوی نازل .
ه : ضخامت قطعات تحت فشار در محل اتصال جائیکه قطعه غیر تحت فشار به قطعه تحت فشار جوشکاری می‏شود .
5-5-2-3 فولادهای کربن دار ساده و کربن منگنزدار بایستی برای اهداف تنش زدایی در محدوده , 580 درجه سیلیوس تا 620 درجه سلسیوس باید گرم نمود .
زمان نگهداری در این دما باید به ازای هر میلیمتر ضخامت , 2/5 دقیقه تا حداقل 60 دقیقه است , باشد .
روشهای ( الف ) تا ( د ) که ذیلا آمده است بایستی برای کارگیری عملیات حرارتی وفق داده شود .
الف : دمای کوره در زمانیکه دیگ را در داخل آن می‏گذارند نباید از 300 درجه سلسیوس بیشتر باشد .
ب : سرعت گرم کردن از 300 درجه سلسیوس به بالا نباید از مقادیر داده شده در جدول زیر بیشتر باشد . محدودیت ضخامت e به همانگونه است که در بعد 2-2-5-5 تشریح شده است :

ج : در زمان گرم نمودن نباید تغییرات در دما بیشتر از 150 درجه سلسیوس برای هر فاصله 4/5 متر از طول باشد . در هنگام تثبیت دما در سرتاسر قسمتهای دیگ باید در محدوده 580 تا 620 درجه سلسیوس باشد .
د : در زمان گرمایش و مدت زمان تثبیت دما , فضای کوره باید به گونه‏ای کنترل شود که از هرگونه اکسیداسیون سطح دیگ جلوگیر شده , و هیچگونه برخورد مستقیمی از شعله با دیگ بوجود نیاید .
ه : دیگ بایستی در داخل کوره با دمای 300 درجه سلسیوس با سرعتی حداکثر برابر مقادیر داد شده در جدول زیر خنک گردد .

زیر دمای 300 درجه سلسیوس دیگ می تواند در هوای آزاد ساکن خنک شود .
و : دماهای مشخص شده باید همان دماهای هر قسمت از دیگ باشند که بوسیله سرموکوپلها در دماهای فضای کوره را می‏توان به عنوان دماهای فلز بکار برد . به شرطی که شواهدی وجود داشته باشد که دماهای خوانده شده با دماهای فلز با اختلاف بسیار کمی با هم برابر است و این اختلاف دما مورد توافق سازند و موسسه بازرس می‏باشد . ( بند 3-2-7-1 (b) ملاحظه شود .)
ثبت دماها باید به تعداد کافی دماها بایستی بطور دائم و اتوماتیک جهت حصول اطمینان از تطابق داشتن با مقررات 5-5-2-3 صورت پذیرد .
5-5-2-4 کنترل عملیات حرارتی پس از جوشکاری :
بازرس خود باید از انجام صحیح عملیات حرارتی پس از جوشکاری رضایت داشته و دماهای خوانده شده با مقررات مطابقت داشته باشد .
5-5-2-5 روشهای عملیات حرارتی :
عملیات حرارتی تحت یکی از شرایط زیر باید انجام پذیرد :
الف : با گرم کردن کامل دیگ در یک کوره , دربسته .
ب : با عملیات حرارتی ورق انتهائی با بخشی از پوسته که , اتصالات جوش شده قبل از اتصال ورق انتهایی با آن بخش به بقیه قطعات جائی که این عمل انجام شده است . تنش زدائی اضافه‏تر در پایان ممکن است ضروری باشد .
ج : با عملیات حرارتی کلیه بخش‏ها یک پوسته در یک کوره در بسته . زمانیکه این روش مورد استفاده قرار می‏گیرد قسمتهای گرم شونده باید حداقل 150 میلیمتر 140 بخش مشترک داشته و بخش خارجی پوسته باید به منظور جلوگیری از تغییرات زیان آور دما به اندازه کافی پوشش داده شود .
5-5-2-6 عملیات حرارتی برای نمونه‏های آزمون :
صفحات آزمونی که مطابق با بند 5-4-6 جوشکاری شده‏اند هرجا که عملی باشد باید تحت عملیات حرارتی مشابه با همان پوسته‏ای که معرف آن می‏باشد قرار گیرند .
جائی که پوسته تحت عملیات حرارتی اولیه قرار می‏گیرد هر روش عملیات حرارتی تکمیلی مشابه که روی آن اعمال می‏شود باید روی صفحات آزمونی که به آن متصل شده و یا در داخل و یا کنار آن قرار داده می‏شود نیز انجام گیرد .
جائی که پوسته تحت عملیات حرارتی اولیه قرار نمی‏گیرد یا عملیات اولیه داده شده مشابه با عملیات نهائی نمی‏باشد , صفحات آزمون ممکن است تحت عملیات حرارتی با پوسته دیگری که مطابق این استاندارد تحت عملیات حرارتی قرار می‏گیرد , واقع شود .
عمیات حرارتی صفحات آزمون باید در کوره‏ای صورت گیرد که درام یا پوسته مربوطه در آن تحت عملیات حرارتی نهائی قرار می‏گیرد .
در اینگونه موارد منحنی زمان – دما باید به گونه‏ای پیش‏بینی گردد که نشان دهد که صفحات آزمون و قطعاتی که به آنها مربوط می‏باشند . از عملیات مشابه در رابطه با حرارت , زمان تحت حرارت قرار گرفتن و خنک شدن برخوردار شده‏اند .
در جایی که صفحات آزمون تحت عملیات حرارتی مستقل قرار می‏گیرند مبانی زیر باید مشابه برای هر دو صفحه آزمون و پوسته مربوطه باشد :
1: نرخ گرم کردن
2: حداکثر دما
3: زمان نگهداری در دمای معین
4: شرایط خنک شدن
دماهای عملیات حرارتی که به صفحات آزمون جداگانه داده می‏شود باید ثبت گردند .
5-5-3 عملیات حرارتی مواد آزمون
پیش گرم , دمای بین دفعات جوشکاری , عملیات حرارتی میانی و پس گرم در جایی که عملی باشد , باید برای مواد آزمون , مشابه با همان تولیدات جوشکاری باشد , اگر چه دمای پیش گرم بکار گرفته شده در حین ساخت ممکن است تا 100 درجه , سلسیوس بدون سنجش قبولی مجددا افزایش داده شود .
متعاقب عملیات حرارتی مواد آزمون بطور مثال نرمالیزه کردن یا اصلاح دانه‏بندی , آب دادن یا تنش زدایی , بایستی مشابه با آزمون همان تولیدات جوشکاری باشد .
5-5-4 سایر عملیات حرارتی :
5-5-4-1 عملیات حرارتی نرمالیزه کردن یا سایر عملیاتی که مطابق با نوع فولاد می‏باشد همانگونه که بین سازنده , خریدار و موسسه یا مرجع بازرسی توافق شده بایستی قبل یا بعد از جوشکاری قطعات شکل داده شده , داغ صورت پذیرد . مگر اینکه روش شکل دادن بصورت داغ در محدوده دمای متناسب انجام گرفته باشد . ( بند 1-7-2-3 (j) ملاحظه شود .)
5-5-4-2 اگر عملیات حرارتی نرمالیزه کردن انجام شود قطعه‏ای که بایستی نرمالیزه شود می‏بایست به دمای مقرر به آرامی برسد و سپس در همان دما برای مدت زمان پخش یکسان حرارت در طول قطعه باقی بماند . اگر شکل هندسی قطعه بگونه‏ای باشد که عمل خنک شدن آن یکسان نباشد عملیات حرارتی تنش‏زدایی باید بعد از عملیات حرارتی نرمالیزه کردن بکار گرفته شود .
5-6 آزمایش مخرب :
5-6-1 کلیات :
5-6-1-1 آزمایش غیر مخرب مطابق با مقررات بند 5-6-2 و 5-6-3 باید برای پذیرفتن دیگهای دسته 1 و 2 مورد استفاده قرار گیرد .
یادآوری 1: در این استاندارد اصلاح " آزمایش غیرمخرب " روشهای مرسوم پرتونگاری آزمایش التراسونیک 141 آزمایش ذرات مغناطیسی 142 و یا آزمایش مایع نافذ 143 همانگونه که در بند 5-6-2 و 5-6-3 توضیح داده شده , را در بر می‏گیرد . بازرسی چشمی نیز در واقع یک آزمایش غیرمخرب می‏باشد اما در این استاندارد از روشهای آزمایش غیرمخرب مرسوم مجزا شده است ( بند 5-6-1-2 ملاحظه شود .)
یادآوری 2: در این استاندارد , آزمایش غیرمخرب برای دیگهای دسته 3 لازم نیست .
یادآوری 3: آزمایش غیر مخرب همچنین ممکن است در طول ساخت به عنوان جزئی از سلسله عملیات کنترل مرغوبیت , توسط سازنده , مورد استفاده قرار گیرد .
یادآوری 4: آزمایش غیر مخرب برای جوشهای لوله به صفحه لوله و میله مقاوم به ورق تخت موردنیاز نمی‏باشد .
یادآوری 5: آزمایش غیرمخرب ممکن است قبل از عملیات حرارتی پس گرم انجام شود اگر در طول بکار گرفتن هر یک از تکنیک‏های آزمایش غیر مخرب , نتایج بدست آمده اجازه تصمیم‏گیری نهائی جهت میزان قبولی مشخص شده در 5-7 را ندهد , باید تکنیک دیگری را بکار برد .
5-6-1-2 علاوه بر مقررات بند 5-6-1-1 کلیه جوشهای دیگهای بخار دسته 1 و 2 و 3 باید طبق استاندارد ملی ایران به شماره 144 مورد بازرسی قرار گیرد .
5-6-1-3 آزمایشات غیر مخرب باید براساس روشهای کتبی تهیه شده توسط سازنده و مورد تائید موسسه بازرسی انجام گیرد .
5-6-1-4 پرسنل آزمایشات غیر مخرب باید دارای صلاحیت لازم طبق تشخیص موسسه بازرسی باشند .
5-6-2 دامنه آزمایش غیر مخرب :
5-6-2-1 مواد مادر :
در مورد صفحات انتهائی بیرون قرار گرفته مطابق با شکلهای ب (3) ( ج ) و ( د ) مقررات درجه‏های کیفی L4 و C4 طبق استاندارد ملی ایران به شماره 145 باید بکار برده شوند .
برای به حداقل رساندن , امکان ایجاد نقص‏هائی از نوع دو پوستگی که در مجاورت جوشهای مربوط به صفحات انتهائی درون قرار گرفته توصیه می‏شود که لبه ورقهای پوسته و کوره که در نواحی مجاور جوشهای صفحه قرار می‏گیرند توسط روش آلتراسونیک آزمایش شوند . همچنین ناپیوستگی لبه با درجه کیفی E طبق استاندارد ملی ایران به شماره …….. 145 باید به عنوان راهنما , مورد استفاده قرار گیرد . عیوب تاثیرگذار بر لبه‏های ورق را فقط می‏توان با روشهای جوشکاری تائید شده مطابق با بند 5-4-3 مرمت نمود . نواحی مرمت شده باید مورد آزمایش مجدد آلتراسونیک قرار گیرند .
اگر صفحات انتهائی بیرون قرار گرفته مطابق شکل‏های ب (3,) ( ج ) و ( د ) بکار رفته باشند , صفحات را باید بر روی نواری با فاصله , 150 میلیمتر از محیط , %100 مورد آزمایش التراسونیک قرار داد و نیز فلز جوش انباشته شده پس از تنش‏گیری میان مرحله‏ای و ماشین کاری پروفیل جوش باید %100 با روش التراسونیک آزمایش شود . همچنین جنس ورقی که این چنین آزمایش می‏شود , ناپیوستگی لبه باید با درجه کیفی Es طبق استاندارد ملی ایران به شماره 145 مطابق نماید , ضمنا فلز جوش انباشته شده باید با بند 5-7 این استاندارد مطابقت داشته باشد .
لبه‏های ورقهای پوسته و کوره , مجاور جوشهای صفحات انتهائی درون قرار گرفته باید پس از تکمیل شدن تمامی درز جوشها , توسط روش التراسونیک آزمایش شوند .
میزان قبولی عیوب از نوع دو پوستگی باید مطابق ناپیوستگی لبه با درجه E طبق استاندارد ملی ایران به شماره 146 باشد , پاره‏گی از نوع دو پوسته مجاز نمی‏باشد .
عیوب لبه ورق را فقط می‏توان با روش جوشکاری تائید شده مطابق با بند 5-4-3 مرمت نمود . مناطق مرمت شده باید مورد آزمایش التراسونیک مجدد قرار گیرند .
5-6-2-2 درزهای جوش :
5-6-2-2-1 درزهای جوش شده لب به لب :
درزهای جوش شده لب به لب همانگونه که در جدول 5-6-2-2-1 ارائه شده بایستی پرتونگاری یا آلتراسونیک گردد.

یادآوری 1: آزمایشات باید کلیه تقاطع جوشهای طولی و محیطی را در برگیرد . برای هر درز طولی و محیطی بایستی حداقل یک فیلم پرتونگاری تهیه گردد , یا جائیکه آزمایش التراسونیک مشخص شده است حداقل 200 میلیمتر در طول باید آزمایش شود .
یادآوری 2: در هر مورد انتخاب قسمتی از جوش که باید آزمایش گردد به صورت اتفاقی خواهد بود .
یادآوری 3: محل قسمت جوش آزمایش شده باید روی دیگ علامتگذاری و ثبت گردد .
یادآوری 4: در دیگهای بخار دسته یک هنگامیکه صفحات انتهائی دیگ به پوسته یا همدیگر متصل و مقاوم شده باشد کاهش مقدار آزمایش جوش به 10 درصد مجاز است .
یادآوری 5: در دیگهای بخار دسته یک هنگامیکه صفحات انتهائی دیگ بخار کاملا بوسیله میله مقاوم , لوله مقاوم یا ترکیبی از میله‏های مقاوم , مقاوم‏ها و لوله‏های مقاوم محفظه برگشتی به همدیگر مهار شده باشند , کاهش مقدار آزمایش جوش به 10 درصد مجاز است .
یادآوری 6: در صفحات انتهایی قسمت لبه‏دار ضخیمتر است این قسمتها باید به وسیله ماشین کاری پخ زده شود . و همانگونه که در شکل ( ب ) 2 الف نشان داده شده جوشکاری شود .
5-6-2-2-2 جوشهایی به جز آنچه که در جدول 5-6-2-2-1 آمده است .
الف : کلیات
هنگامیکه باید درصدی از کل طول جوش آزمایش شود , قسمت ( ها ) را باید به صورت اتفاقی انتخاب و آزمایش نمود .

ب : جوشهای انشعاب و بالشتکها با نفوذ کامل :
برای دیگهای دسته 1 جائیکه ضخامت قسمت ضخیمتر از 40 میلیمتر تجاوز نماید , %25 از کل طول جوشهای انشعاب شامل جوشهای اتصالات بالشتک که به روش مشابه جوشکاری شده‏اند باید به طور غیر مخرب به روش پرتونگاری یا آلتراسونیک آزمایش شوند . اگر ضخامت قسمت‏های متصله مساوی یا کمتر از 40 میلیمتر باشد حداقل %25 از کل طول جوش باید برای ترکهای مویی سطحی بوسیله ذرات مغناطیسی یا مایع نافذ آزمایش گردند .
برای دیگهای بخار دسته 2 مقدار آزمایشهای غیر مخرب مجاز است به 10 درصد کاهش یابد .
ج : جوشهای اتصال مقاوم صفحه‏ای و مفصلی :
برای دیگهای بخار دسته 1 و دسته 2 هنگامیکه جوش از نوع نفوذ کامل (1) باشد کل طول جوش اتصال هر مقاوم صفحه‏ای یا مفصلی باید به روش آلتراسونیک آزمایش گردد . هنگامیکه اتصال با جوش‏های گوشه انجام شود , کل طول هر جوش باید برای ترکهای مویی سطحی به وسیله روشهای ذرات مغناطیسی یا مایع نافذ آزمایش گردند .
د : جوشهای گوشه از داخل برای صفحه صفحه انتهایی :
برای دیگهای بخار دسته 1 و دسته 2 جوش گوشه از داخل برای اتصالات صفحه انتهائی دیگ به پوسته , و کوره به صفحه انتهائی و اتصالات صفحه لوله محفظه برگشت باید برای ترکهای مویی سطحی در کل طولشان یا تا جائیکه قابل دسترس باشد بوسیله روشهای ذرات مغناطیسی یا مایع نافذ آزمایش گردند . هنگامیکه جوش گوشه قبل از جوشکاری طرف دیگر کامل شده است مقدار آزمایش ذرات مغناطیس یا مایع نافذ مجاز می‏باشد به حداقل 10 درصد طول کل هر درز جوش کاهش یابد .
ه : جوشهای اتصال قلاب گیرها :
هنگامیکه جوشهای اتصال قلاب گیرها از نوع نفوذ کامل باشد باید در کل طولشان با روش آلتراسونیک آزمایش گردند . و چنانچه قلاب گیرها بوسیله جوش گوشه متصل شده باشند , جوشها باید برای ترکهای مویی سطحی در کل طولشان بوسیله روشهای ذرات مغناطیسی یا مایع نافذ آزمایش کردند .
و : جوشهای اتصالاتی که بار دائمی اصلی را تحمل می‏کنند :
برای دیگهای دسته 1 جوشها باید بیشتر از %25 کل طولشان آزمایش شوند .
روش آزمایش برای جوشهای از نوع نافذ کامل آلتراسونیک , و برای جوشهای از نوع گوشه ذرات مغناطیسی یا مایع نافذ می‏باشد .
برای دیگهای بخار دسته 2 مقدار آزمایشهای غیر مخرب مجاز است به 10 درصد کاهش یابد .
ز : جوشهای گوشه بجز آنهائی که در بندهای ( ب ) تا ( و ) ذکر شده‏اند :
برای دیگهای بخار دسته 1, 25 درصد کل طول جوش گوشه باید برای ترکهای مویی سطحی بوسیله روشهای ذرات مغناطیسی یا مایع نافذ آزمایش کردند . برای دیگهای بخار دسته 2 مقدار آزمایشهای غیرمخرب مجاز است به 10 درصد کاهش یابد .
5-6-2-2-3 قبولی آزمایش غیر مخرب موضعی :
اگر معلوم شود که درز جوش شده‏ای دارای نقص غیرقابل قبولی است ( بند 5-7 ملاحظه گردد .) تمام درز باید تحت آزمایش غیر مخرب قرار گیرد .
5-6-2-2-4 آزمایش غیرمخرب درزهای ترمیم شده :
پس از اینکه درز جوش شده‏ای مورد ترمیم قرار گرفت , ناحیه ترمیم شده باید کلا توسط تمامی روشهایی که برای جوش اولیه ذکر شده به طور غیر مخرب آزمایش شود .
5-6-3 تکنیک آزمایش غیر مخرب :
5-6-3-1 تکنیک پرتونگاری :
5-6-3-1-1 آزمایش پرتونگاری باید بر حسب اقتضا مطابق با 1 PART 2600 S.B, 2 PART 2600 S.B, یا 291 S.B باشد , چون در این استانداردها چندین روش با حساسیت‏های مختلف توضیح داده شده‏اند لازم است که برای هر کاربرد به خصوص توضیح داده شود که کدامین روش باید مورد استفاده قرار گیرد برای ضخامت‏های تا 50 میلیمتر معمولا از روش اشعه ایکس باید استفاده شود . روشهای دیگر نیز ممکن است مورد استفاده قرار گیرند , به شرط اینکه در حد رضایت مرجع معتبر بازرسی , دارای حساسیت کافی باشند .
تعیین حساسیت پرتونگاری باید مطابق با جدول 7 از استاندارد 1980:3971 .S.B که مقادیر قابل دسترس برای ضخامتهای تا 150 میلیمتر را ارائه می‏دهد , باشد . مقادیر داده شده در قسمت A از جدول 7 از 1980:3971 .S.B باید به عنوان بیشترین درصد قابل قبول مقادیر حساسیت برای روشهای 1 و 2 از 1983:1 PART 2600 .S.B تجهیزات گروههای A,B,C,D از 1973:1 PART 2600 BS و روشهای 1,2,7,8,13,14 از 1973:2910 BS تلقی شوند . مقادیر داده شده در قسمت B جدول 7 از 1980:3791 BS را باید برای بقیه روشهای فنی این استانداردها استفاده کرد .
5-6-3-1-2 علامتگذاری و تعیین هویت فیلم‏های پرتونگاری :
برای مشخص نمودن موارد زیر , بهر قسمتی از جوش که آلتراسونیک می‏شود باید علائمی مناسب الصاق نمود .
الف : شمار کار و یا شماره سری قطعه کار , شماره مرتبه و یا شماره‏هائی مشابه جهت تمایز مرجع
ب : اتصال
ج : قسمت اتصال
د : پیکانها و یا علائمی دیگر در مجاورت جوش و به گونه‏ای کنار لبه‏های خارجی جوش قرار گیرد که موقعیت جوش به طور واضح مشخص باشد .
علائم شامل پیکانهای راهنما , حروف و یا اعداد باید طوری قرار داده شوند که تصویر آنها جهت اطمینان از عدم ابهام قسمت مشخص شده در فیلم آلتروسونیک ظاهر شوند .
اگر پرتونگاری تمامی طول جوش مقرر شده باشد , جهت اطمینان از پوشانیده شده کامل درز جوش توسط پرتونگای , فیلم‏ها باید به اندازه کافی روی هم قرار گرفته و تمامی آنها دارای شماره‏ای در نزدیکی هر دو انتهای خود باشند . فیلم جوشهای ترمیم شده باید به وضوح مشخص شوند , همانند R1,R2 و … برای ترمیم اول , ترمیم دوم و …
5-6-3-2 تکنیک‏های آزمایش آلتراسونیک .
آزمایش آلتراسونیک باید طبق استاندارد ملی ایران به شماره ……… 147 باشد . قبل از انجام آزمایش آلتراسونیک بر روی جوش , به منظور تعیین ضخامت مواد و محل‏یابی هرگونه عیب که ممکن است از آزمایش موثر جوشها جلوگیری نماید , فلز مادر مجاور , می‏بایستی بوسیله روش آلتراسونیک آزمایش شود .
5-6-3-3 روش‏های فنی آزمایش ذره مغناطیسی :
بازرسی توسط روش ذره مغناطیسی از هر نظر باید مطابق استاندارد ملی ایران به شماره ………. 148 باشد . استفاده از این روشها محدود به مواردی است که ترکهای سطحی مویی مشاهده شده باشد .
دقت به خصوصی لازم است تا از صدمه دیدن سطحی حاصل از استفاده نادرست از وسایل مغناطیسی بکار گرفته شده جلوگیری شود , اگر چنین صدمه‏ای وارد شود باید آن را در حد رضایت مرجع معتبر بازرسی اصلاح نمود .
5-6-3-4 روشهای نفوذ کننده :
آزمایش نفوذ از نوع رنگ و یا با مواد منور 149 برای جوشها باید مطابق با استاندارد ملی به شماره …….. 150 انجام گیرد .
5-6-3-5 شرایط سطح و آماده‏سازی آن برای آزمایش غیر مخرب :
5-6-3-5-1 پرتونگاری :
فقط در محل‏هائی که چین و شکن‏ها و یا ناهمواریهای سطح جوش در تغییر نتایج پرتونگاری تداخل می‏نمایند . سطوح مربوطه باید پرداخت گردد .
5-6-3-5-2 آلتراسونیک :
شرایط سطوحی که با کاونده 151 در تماس خواهند بود باید آن چنان باشند که بتوان تماس رضایت بخشی را فراهم نمود .
یادآوری : بسته به نوع پروفیل و شرایط سطح , حتی زمانی که تماس فقط با فلز مادر نیز انجام گیرد , پرداخت نواحی جوش ممکن است ضرورت داشته باشد .
5-6-3-5-3 روش ذره مغناطیسی :
سطح باید از هر گونه ماده خارجی که در نتیجه آزمایش تداخل می‏نماید عاری بوده و در جائیکه لازم است تا تفسیر دقیق علائم امکان‏پذیر باشند , پرداخت شود .
یادآوری : در صورتی که از ماده‏ای غیر منور در آزمایش استفاده شود , بعد از تمیز کاری و قبل از مغناطیسی نمودن می‏توان از ماده جلوه دهنده مناسبی ( بطور مثال مطابق داشته باشد با استاندارد ملی ایران به شماره …… 152 استفاده نمود .
5-6-3-5-4 روش مایع نافذ :
سطح باید از هرگونه ماده خارجی که با کاربردی و تفسیر آزمایش تداخل می‏نماید , عاری باشد . باید دقت شود که از پوشانیدن ترکها بوسیله از شکل خارج کردن لایه‏های سطحی به هنگام هرگونه روش پرداخت مورد لزوم پرهیز شود .
5-6-3-6 نحوه گزارش دادن آزمایشهای غیر مخرب :
اطلاعات زیر باید در گزارش‏ها داده شوند .
5-6-3-6-1 کلیات :
الف : تاریخ و زمان آزمایش به این مفهوم که مثلا آزمایش قبل و یا پس از تنش‏گیری انجام گرفته .
ب : اسم ( و یا اسامی ) و گواهی صلاحیت اشخاص مسئول بازرسی و تفسیر نتایج .
ج : هویت دیگ و درز جوش تحت آزمایش
د : توضیح مختصر در مورد طرح اتصال , مواد , روش جوشکاری و عملیات حرارتی ( اگر انجام گرفته باشد .)
ه : تمیزی و آماده نمودن سطح و یا پرداخت آن قبل از آزمایش غیرمخرب .
و : توصیف تمامی نشانه‏های عیب‏ها و موقعیت آنها , به همراه تمامی پرونده‏های دائمی , یعنی فیلم‏های پرتونگاری , عکس‏ها , گراورها , نقشه‏های مقیاس دار و با تصاویر , هرکدام که مناسب باشند . گزارشهای مربوط به آزمونهای چشمی باید تهیه شوند .
5-3-6-2 اطلاعات اضافی برای روشهای ویژه :
الف : پرتونگاری :
1: مدل شاخص کیفیت تصویر و حساسیت بدست آمده طبق استاندارد ملی ایران به شماره ………. 153
2: جزئیات روش فنی پرتونگاری .
یادآوری : جزئیات کامل را می‏توان در اوراق اطلاعات فنی استاندارد که به توان به آنها رجوع مجدد نمود ثبت کرد .
ب : آلتراسونیک :
1: گزارش در مورد بررسی فلز مادر , شامل مرغوبیت داخلی , ضخامت و شرایط سطح .
2: جزئیات روش فنی آلتراسونیک و دستگاه بکار برده شده .
یادآوری : جزئیات کامل را می‏توان در اوراق اطلاعات فنی استاندارد که به توان به آنها رجوع مجدد نمود ثبت کرد .
ج : روش ذره مغناطیسی :
جزئیات روش ( و یا روشهای ) بکار برده شده .
یادآوری : جزئیات کامل را می‏توان در اوراق اطلاعات فنی استاندارد که به توان به آنها رجوع مجدد نمود , ثبت کرد .
د : روش مایع نافذ :
جزئیات مواد و روشهای فنی بکار برده شده .
یادآوری : جزئیات را می‏توان در اوراق اطلاعات فنی استاندارد که به توان به آنها رجوع مجدد نمود , ثبت کرد .
5-7 معیارهای قبولی برای عیوب جوش که توسط آزمونهای چشمی و آزمایش غیرمخرب آشکار شده‏اند .
5-7-1 کلیات :
این بند در مورد جوشهای اصلی ساختمان دیگها قابل اجرا می‏باشد .
اتصالات جوش شده , دیگر باید آنچنان که بین طرفین مربوطه توافق می‏شود مورد آزمایش قرار گیرند . ( بند k 1-7-3 ملاحظه گردد .) جوشهائی مورد قبول خواهند بود که عیوب آنها از حدود داده شده در جدول 5-7 تجاوز نکنند .
یادآوری : بجز ناخالصی‏های ناشی از سرباره در جوش , این حدود همانند حدود پذیرفته شده برای تائید روش در استاندارد ملی ایران به شماره ……. 154 و برای تائید جوشکار در استاندارد ملی ایران به شماره ………. 154 می‏باشند , اگر ناخالصی‏های ناشی از سرباره از حدود قبولی در این دو استاندارد بیشتر باشد , دلایل آن باید مشخص شده و در جهت تصحیح آنها باید اقدام شود .
5-7-2 گروه بندی ناخالصی‏های موجود در جوش :
5-7-2-1 ناخالصی‏های مجزا :
ناخالصی را فقط در صورتی می‏توان مجزا دانست که به صورتهای زیر از یکدیگر جدا شده باشند .
الف : به صورت خطی در یک ردیف قرار گرفته ( خطوط محیطی و یا خطوط طولی به شکلهای 5-7-2 ( الف ) و ( ب ) ملاحظه گردد .
ناخالصی‏های در یک ردیف قرار گرفته باید با فاصله‏ای حداقل مساوی دو برابر طول بزرگترین ناخالصی , از یکدیگر جدا باشند ( شکل 5-7-2 ( ج ) ملاحظه گردد .)
ب : ناخالصی هائیکه جهت آنها مطابق الگوی خاصی نیست ( شکل 5-7-2 ( ه ) ملاحظه گردد .)
ناخالصی هائیکه بر روی هم قرار می‏گیرند قابل قبول می‏باشند که روی هم قرار گرفتن آنها از 3 میلیمتر و یا , هر کدام که بزرگتر هستند تجاوز نکنند , و حداقل با فاصله از هر محدوده و یا ناخالصی منفرد دیگری جدا شده باشند .
5-7-2-2 ارزیابی یک گروه از ناخالصی‏های خطی
ناخالصی‏های درون یک گروه را باید در ابتدا بطور منفرد مطابق جدول 5-7 ارزیابی نمود .
ناخالصی همجوار درون هر محدوده بشعاع باید به یک خط محور مرکزی تصویر شوند . و سپس با آنها مانند ناخالصی‏های خطی در یک ردیف قرار گرفته رفتار شود ( شکل ( ج ) 5-7-2 ملاحظه گردد .)
با ناخالصی‏های مجاور در صورتی می‏توان همانند ناخالصی‏های متداخل رفتار نمود که فاصله خطی آنها از دو برابر طول بلندترین ناخالصی در زوج مورد نظر کمتر باشد . به هنگام ارزیابی اینکه آیا ناخالصی‏های مجاور متداخل می‏باشند . فقط طول واقعی آنها باید در نظر گرفته شود نه طول موثر آنها ( شکل ج 5-7-2 ملاحظه گردد .) اگر ناخالصی‏ها متداخل تشخیص داده شوند , طول واقعی هر ناخالصی و نیز فاصله آن از ناخالصی مجاورش را باید جمع نموده و طول حاصله را به عنوان طول موثر , مطابق با جدول 5-7 در بررسی منظور نمود .
5-7-3 ترمیم جوشها :
جوشهای دارای عیوب غیرقابل قبول را باید ترمیم نمود , ترمیم جوشها باید مطابق با روش تائید شده توسط مرجع معتبر بازرسی و در نظر گرفتن همان معیارهای قبولی جوش اولیه انجام گیرند .
جدول 5-7 حدود قبولی :
نمادهای بکار رفته به شرح زیر می‏باشد :
e: عبارتست از ضخامت فلز مادر , در صورت یکی نبودن ضخامت‏ها ضخامت جزء نازکتر به کار می‏رود .
W: عبارتست از پهنای عیب .
L: عبارتست از طول عیب .
h: عبارتست از ارتفاع عیب .
q: عبارتست از قطر عیب .
c: عبارتست از محیط متوسط جوش .

یادآروری 1: بعد مهم یک عیب از نقطه نظر تاثیر آن در بازدهی کار , ارتفاع و یا ضخامت سرتاسر می‏باشد . اگر آزمایش امواج ماوراء صوتی جهت ترک‏یایی بکار رود , احتمال دارد که نشانه‏هائی از عیب با سطح مقطع ناچیز بدست آید . در تفسیر مقررات این جدول باید از چنین نشانه‏هائی که ارتفاع آنها 1/5 میلیمتر و یا کمتر می‏باشد صرف‏نظر شود , مگر اینکه این موضوع به نحو دیگری میان سازنده , خریدار و مرجع معتبر بازرسی مورد توافق قرار گرفته باشد .
برای جوشهای لب به لب T شکل که طبق جدول 5-6-2-2-1 می‏باشند , اثراتی که دارای اندازه 2/5 میلیمتر و یا کمتر برای h می‏باشد بایستی نادیده فرض شود .
یادآوری 2: حضور همزمان بیش از یک نوع عیب مجاز در طول مفروضی از جوش مجاز می‏باشد و هر نوع عیبی باید منفردا بررسی شود .
یادآوری 3: " نیمه داخلی " سطح مقطع به منطقه میانی اطلاق می‏شود , باقیمانده " ربع‏های خارجی " خواهند بود .

قسمت ششم : بازرسی و آزمایش فشار
6-1 بازرسان :
بازرسان آن چنان که در این قسمت به آنها رجوع می‏شود باید افرادی باشند که توسط سازمانهای بازرسی که به عنوان مرجع معتبر بازرسی (1-3-7 مراجعه شود ) در کشور محل ساخت و یا نصب شناخته شده‏اند , استخدام شده و آموزش می‏یابند .
بازرس , برای اهداف بازرسی و یا گواهی نمودن دیگهای تحت مقررات این استاندارد باید مستقل از سازنده و خریدار بوده و در استخدام هیچیک از آنها نباشد , بجز در مواردی که دیگها توسط سازمانهای دولتی و یا تحت تکفل خریداری می‏شوند . در این موارد واحدهای بازرسی برسمیت شناخته شده این سازمانها می‏توانند بازرسیهای مقرر شده در این استاندارد را انجام دهند .
6-2 بازرسی در جریان ساخت :
6-2-1 هر دیگ در طول ساخت باید توسط بازرسین رسمی و یا گواهی شده از طرف مرجع معتبر بازرسی , مورد بازرسی قرار گیرد . به منظور اطمینان از اینکه مواد , ساخت و آزمایش‏ها از تمامی جهات مطابق این استاندارد باشند , بازرسی‏های کافی باید انجام گیرند .
مرجع معتبر بازرسی حق دارد که خواهان شواهدی دال بر انطباق طرح با این استاندارد باشد .
مرجع معتبر بازرسی باید به کارهای سازنده دیگ مادامی که کار در حال انجام یافتن است , دسترسی داشته و باید در بازرسی از مراحل ساخت و در رد هر قسمتی که با این استاندارد مطابقت نمی‏نماید آزاد باشد .
مرجع معتبر بازرسی باید قبل از شروع ساخت , سازنده را از مراحلی از ساخت که در آنها آزمایشات ویژه مواد انجام خواهد شد , آگاه سازد , و سازنده باید مرجع معتبر بازرسی را از اینکه این مراحل چه زمانی فرا خواهند رسید , آگاه نماید , لیکن این امر نباید از انجام آزمایشات مرجع معتبر بازرسی در هر یک از مراحل دیگر و یا از رد مواد و طرز کار در هر زمانی که خراب تشخیص داده شوند , جلوگیری نماید .
6-2-2 مرجع معتبر بازرسی باید آزمایش‏ها را در مراحل زیر به عمل آورد :
الف : زمانی که ورقها به کارگاه سازنده دیگ می‏رسد :
1- علائم مشخصه روی ورقها با آنهائی که در گواهی نامه سازنده ورق ثبت شده بازرسی گردد .
2- نتایج گزارش شده از خواص مکانیکی و شیمیائی در گواهینامه سازنده ورق با خصوصیات ارائه شده در استاندارد کنترل شود .
3- نظارت برای علامتگذاری صفحات آزمایشی جهت شناسائی قبل از اینکه ورق‏های مادر بریده شوند .
ب : زمانی که ورقهای پوسته و صفحات انتهائی شکل داده شده و لبه‏های ورقها برای جوشکاری آماده شده باشند , و زمانی که صفحات آزمایشی متصل می‏شوند .
ج : در خلال مراحل مختلف جوشکاری زیر , در صورت تناسب با روش جوشکاری و همانگونه که بین سازنده و مرجع معتبر بازرسی توافق شده باشد .
1: زمانی که اولین لایه جوش در امتداد درزهای اصلی و صفحات آزمایش گذاشته می‏شود .
2: زمانی که این درز جوش‏ها در یک طرف کامل شده و برای جوشکاری طرف دیگر آماده می‏شوند .
3: به هنگام تکمیل شدن جوشها .
د : بازرسی فیلم‏های پرتونگاری و یا گزارشات آزمایش غیر مخرب .
ه : زمانی که نمونه‏های آزمایش جوش از صفحه آزمایشی که قبلا انتخاب شده است , جهت گواهی آزمایشات مورد نیاز آماده شده باشند .
و : زمانی که دریچه‏ها آماده شده‏اند , زمانی که لوله‏های پایه و یا اتصالات مشابه در جای خود خال جوش شده‏اند و متعاقبا به هنگام تکمیل .
ز : به هنگام تکمیل ساخت , در طول آزمایش هیدرولیکی و دوباره پس از پایان آزمایش جهت بازرسی داخلی و خارجی .
6-3 آزمایشهای فشار :
6-3-1 زمانی که تمامی جوشکاری‏ها تکمیل شده باشند و پس از عملیات حرارتی , در صورتی که آئین نامه مقرر بدارد , هر دیگ باید تحت فشاری مساوی 1/5 برابر فشار طراحی , به طریق هیدرولیکی , بدون نشانه‏ای از ضعف یا عیب , آزمایش شود . مرجع معتبر بازرسی باید شاهد آزمایش باشد .
6-3-2 آزمایش فشار باید برای حداقل 30 دقیقه ادامه یابد .
از نقطه نظر ایمنی , مهم است که دیگ به طرز مناسبی از هوا تخلیه شود تا از تشکیل حباب‏های هوا قبل از اجرای آزمایش فشار جلوگیری گردد .
یادآوری 1: توصیه می‏شود که دمای آب , در طول آزمایش هیدرولیک از 7 درجه سانتیگراد کمتر نباشد .
یادآوری 2: بعد از اتمام 30 دقیقه توصیه می‏شود که قبل از نزدیک شدن به دیگ جهت بازرسی از نزدیک , فشار به حداقل 1/1 فشار طراحی و حداکثر 0/9 فشار آزمایش هیدرولیکی کاهش داده شود .
یادآوری 3: در پایان آزمایش هیدرولیکی , تخلیه فشار بایستی به صورت تدریجی باشد .
6-3-3 پس از بازرسی کامل دیگ اگر معلوم شود که در طول و یا بعد از آزمایش هیدرولیکی به تعمیراتی احتیاج است پس از تکمیل تعمیرات و پس از هر گونه عملیات حرارتی , دیگ را باید دوباره مطابق روش توصیف شده در بالا تحت آزمایش فشار قرار داد .
قسمت هفتم : ارائه مدارک و نشانه گذاری :
7-1 نقشه‏ها , مدارک و اوراق اطلاعاتی
7-1-1 نقشه‏ها , مدارک و یا اوراق اطلاعاتی , اطلاعات کامل در مورد اندازه‏ها و فشار طراحی هر دیگ به همراه جزئیات موادی که در ساخت آن بکار رفته باید از طرف سازنده در اختیار خریدار و مرجع معتبر بازرسی قرار گیرد . اگر نصب دیگ در محل توسط سازنده تقبل نشده باشد , وی باید اطلاعات کاملی در مورد نصب مناسب دیگ فراهم آورد .
7-1-2 پس از تکمیل نمودن دیگ , در صورت لزوم , نقشه‏های مناسب , مدارک و اوراق اطلاعاتی برای آگاهی مرجع معتبر قانونی باید همراه آن باشد .
فیلم‏های پرتونگاری , گزارش‏های آزمون آلتراسونیک , نمودارهای عملیات حرارتی و پرونده‏های مربوط به بازرسی‏های درون کارخانه‏ای باید حداقل به مدت 5 سال توسط سازنده حفظ شوند .
7-2 گواهی نامه‏ها :
سازنده باید گواهی نامه‏ای در مورد اینکه هر دیگ از تمامی جهات مطابق این استاندارد طرح , ساخته و آزمایش شده است , صادر نماید . و این گواهی نامه باید توسط مرجع معتبر بازرسی به عنوان شاهد اینکه دیگ این چنین ساخته و آزمایش شده , تائید شود . اگر نصب توسط مرجع معتبر بازرسی دیگری بازرسی شده , هر یک از مراجع معتبر بازرسی باید گواهی نامه را در رابطه با کاری که نظارت نموده‏اند تائید نمایند .
اگر عملیات طراحی و ساخت توسط سازمانهای جداگانه‏ای صورت گرفته باشد هر سازمان باید در رابطه با کاری که انجام داده , گواهی نامه‏ای صادر نماید . به نوعی دیگر نیز می‏توان گواهی نامه‏ای مشترک صادر نمود که توسط هر یک از سازمانها در رابطه با کاری که انجام داده امضا شده باشد ( به بند 1-4-2 و 1-7-2-2 مراجعه شود .) هر گواهی نامه آنچنان که در بالا ذکر گردید باید توسط مرجع معتبر بازرسی تائید شود .
گواهی نامه باید حداکثر فشار مجاز کاری ( فشار طراحی ,) ( به بند 3-1-2 مراجعه شود ,) و شماره‏های ردیف سازنده را شامل شود .
7-3 نشانه‏گذاری :
هر دیگ باید به طور ثابت و خوانا جهت نشان دادن هویت و منشا آن نشانه‏گذاری شود , این نشانه‏گذاری یا باید در بالای کوره صورت گیرد , یا در صورت عدم امکان , بروی تابلوئی که به طور ثابت بروی قسمت اصلی تحت فشار متصل شده و یا بروی ساختمان فولادی دیگ در محلی که پس از پوشانیدن قابل رویت باشد . لبه‏های حروف و اعداد هر گونه مهری که بروی قطعات تحت فشار زده می‏شود , باید گرد شده باشد .
7-3-2 نشانه‏های بکار رفته به شرح زیر می‏باشد :
الف : اسم و آدرس قانونی سازنده .
ب : شماره سریال سازنده .
ج : فشار طراحی .
د : سال ساخت .
ه : تاریخ آزمایش هیدرولیک و فشار آزمایش .
و : علامت مرجع معتبر بازرسی .
ز : علامت استاندارد با کسب مجوز قانونی .
ک : شماره این استاندارد و دسته‏بندی دیگ .
ل : حداکثر ظرفیت مداوم .
بخش هشت :
شیرهای اطمینان , اتصالات و تجهیزاتی که روی دیگ سوار می‏شوند .
8-1 شیرهای اطمینان :
8-1-1 کلیات :
8-1-1-1 مواد طرح و ساختمان شیرهای اطمینان بایستی مطابق با استاندارد ملی ایران به شماره (1) قسمت اول باشد .
8-1-1-2 حداقل سوراخ نشیمنگاه هر شیر اطمینان که مستقیما به دیگ وصل می‏شود , نبایستی از 20 میلیمتر کمتر باشد .
8-1-1-3 یک دیگ بخار با ظرفیت تبخیر بیشتر از 3700 کیلوگرم در ساعت یا یک دیگ آبگرم با ظرفیت بیشتر از 2350 کیلووات بایستی دارای حداقل دو شیر اطمینان مستقل یا یک شیر اطمینان دو قلو باشد , همچنین هر بخار خشک کن بایستی دارای حداقل یک شیر اطمینان در قسمت خروجی باشد .
8-1-1-4 زمانی که دیگی با یک بخار خشک کن بدون مداخله شیر فلکه قطع کننده مکمل شده باشد , شیرهای اطمینان تعبیه شده روی بخار خشک کن را می‏توان به عنوان بخشی از شیر اطمینان تکمیلی دیگ به حساب آورد . در چنین مواقعی حداقل 20 درصد حداکثر ظرفیت تبخیر بایستی روی خروجی بخار خشک کن جا داده شود .
8-1-1-5 شیرهای واسطه‏ای بین دیگ و شیرهای اطمینان محافظ آن یا بین شیرهای اطمینان و محل خروجی آنها به فضای آزاد نبایستی وجود داشته باشد .
8-1-1-6 موقعی که بخار خشک کن با یک شیر واسطه‏ای به دیگ متصل شده باشد بخار خشک کن بایستی با شیرهای اطمینان مناسبی که در محاسبات ظرفیت خروجی شیر اطمینان دیگ در نظر گرفته نشده‏اند تجهیز گردد .
8-1-1-7 در جائیکه امکان اتفاق افتادن فشارهای زیر آتمسفر که دیگ تحمل آنرا نداشته باشد به وجود آید بایستی یک وسیله خلاء شکن پیش‏بینی نمود .
8-1-2 ظرفیت خروجی :
8-1-2-1 دیگهای بخار و آب داغ مدار بسته :
جمع ظرفیت خروجی اسمی کلیه شیرهای اطمینان سوار شده روی یک دیگ ( و بخار خشک کن تکمیلی ) محاسبه شده براساس استاندارد ملی ایران به شماره ………. 155 قسمت اول بایستی حداقل مساوی با حداکثر ظرفیت تبخیری دیگ در دیگهای بخار یا حداکثر ظرفیت دیگ در دیگهای آب داغ باشد . در جائیکه دمای آب تغذیه و بنابراین ظرفیت بخارسازی واقعی دیگ مشخص نباشد , ظرفیت شیر اطمینان مورد نیاز بایستی براساس بالاترین بار مشخص بخارسازی یعنی " ازو در 100 درجه سانتیگراد " باشد .
یادآوری : اصطلاح " از و در 100 درجه سانتیگراد " خلاصه شده است به نشان دادن تبخیر از آب تغذیه 100 درجه سانتیگراد به بخار 100 درجه سانتیگراد و این به عنوان مبنای تصمیم‏گیری بالاترین بار مساوی با تبخیر در یک دیگ بخار می‏باشد .
8-1-2-2 ظرفیت کامل تخلیه :
ظرفیت کامل تخلیه شیر اطمینان به گونه‏ای باید انتخاب گردد که باعث افزایش فشار دیگ بیش از %110 فشار طراحی نشود . ( بند 3-1-2 ملاحظه گردد ,) در دیگهای بخار این عمل با آزمایش تراکم که در حداکثر ظرفیت تبخیر و بسته بودن شیر خروجی بخار , در حضور مرجع بازرسی و قبل از اینکه دیگ در حالت کار کرد عادی باشد باید انجام گردد .
در خلال این آزمایش تغذیه نباید آب بیشتر از آنچه که مورد نیاز سطح ایمن آب است تامین گردد . آزمایشات نبایستی روی دیگهایی که به خشک کن بخار مجهز هستند , انجام گردد , زیرا امکان زیاد گرم شدن وجود دارد و همچنین باید به دیگهایی که با سوخت جامد محترق می‏شوند توجه خاص داده شود .
8-1-2-3 سیستمهای مدار باز :
ظرفیت شیر اطمینان R ( برحسب KW) که بر روی دیگ آب داغ که کاملا پر از آب بوده در یک سیستم مدار باز بایستی برابر مقدار بدست آمده از رابطه زیر 156 باشد :

R = 2 (0/329 PAKdr )
جائیکه :
P: فشار تخلیه واقعی می‏باشد ( برحسب بار مطلق می‏باشد )
A: سطح جریان می‏باشد ( بر حسب میلیمتر مربع )
Kdr: ضریب خروجی می‏باشد .
8-1-3 تجهیزات متصل شده به دیگ :
8-1-3-1 شیرهای اطمینان بایستی بدون هیچگونه شیر واسطه‏ای بر روی بالشتکها یا انشعابات که برای منظور دیگری استفاده نمی‏شود , سوار گردند .
محور شیر بایستی عمودی باشد . سطح مقطع سوراخ روی بالشتک یا انشعاب بایستی حداقل مساوی سطح سوراخ ورودی شیر اطمینان باشد یا در جائیکه دو یا بیشتر شیرهای اطمینان روی همان نشیمنگاه یا انشعاب تعبیه شده حداقل مساوی جمع سطوح سوراخهای ورودی کلیه شیرهای اطمینان باشد .
8-1-3-2 انشعابات بایستی تا حد امکان کوتاه با حداقل پیشرفتگی در داخل دیگ باشند .
8-1-3-3 در جریان حقیقی که ظرفیت تائید شده 10 درصد بیشتر می‏باشد افت فشار در ورودی انشعاب نبایستی از 3 درصد فشار تنظیم شده یا حداکثر ما به التفاوت فشار باز شدن و بسته شدن شیر اطمینان که بوسیله استاندارد ملی ایران به شماره 157 مجاز شده هر کدام که کمتر باشد , تجاوز نماید .
یادآوری : افت فشار بیش از اندازه در ورودی شیر اطمینان باعث باز و بسته شدن خیلی سریع شیر می‏گردد که به عنوان " صدمه دیدن ناشی از زیاد بهم خوردن " و یا ضربه چکش شناخته می‏شود . این عمل ممکن است منتهی به کاهش ظرفیت و صدمه دیدن سطوح نشیمنگاه و سایر قسمتهای شیر گردد . در صورت لزوم باید به پیشنهادات داده شده در ضمیمه ( ب از استاندارد ملی ایران به شماره …………… 157 داده شود .
8-1-3-4 شیرهای اطمینان بایستی برای آزمایشات عملی و تعمیرات قابل دسترس باشند .
8-1-4 تخلیه :
برای هر شیر اطمینانی که به لوله کشی برای دهش تجهیز شده باشند 158 یک تخلیه مستقل و غیر محدود شده بایستی تامین نمود .
لوله تخلیه بایستی با یک شیب پیوسته تا جائیکه خروجی آن قابل رویت باشد و کسی نتواند صدمه‏ای به آن برساند , قرار گیرد .
یادآوری : برای طراحی لوله دهش می‏توان از استاندارد ملی ایران به شماره ………159 استفاده نمود .
8-2 نشان دهنده‏های سطح آب :
8-2-1 کلیات :
8-2-1-1 هر دیگ بخار بایستی حداقل دارای دو نشان دهنده سطح آب مستقل که به توان توسط آنها سطح آب را رویت نمود باشند , ضمنا هریک از این نشان دهنده‏ها باید مستقلا قابل جدا شدن از دیگ جدا باشند . مگر در مواردی که ذیلا قید شده است .
الف : برای دیگهایی که کمتر از 145 کیلوگرم در ساعت ظرفیت تولید بخار دارند یک نشان دهنده سطح آب کافیست .
ب : وسایل جایگزینی دیگری که مورد تائید استاندارد باشد و در آنها می‏توان سطح آب را رویت نمود ممکن است مورد استفاده قرار گیرد .
در جائیکه دو نشان دهنده سطح آب مورد نیاز است , مجاز به سوار کردن آنها بر روی یک ستون یا اتصال آنها به صورت مستقل به بدنه دیگ می‏باشد , اگر نشان دهنده‏های سطح آب به اجزای دیگری متصل شده‏اند به طور مثال محفظه کنترل سطح آب حداقل یک نشان دهنده بایستی مستقیما به بدنه دیگ متصل گردد . نشان دهنده‏های سطح آب و ستونها بایستی با استاندارد ملی ایران به شماره 160 مطابقت داشته باشد .
8-2-1-2 نشان دهنده سطح آب مورد نیاز به گونه‏ای که سطح آب را به توان رویت نمود باید به طریقی نصب گردد که سطح آب قابل رویت در شیشه آب نما در حداقل سطحی که زنگ خطر به صدا در می‏آید , باشد .
به طور مثال :
در پائین‏ترین سطح رجوع داده شده طبق بند 9-2-3
پائین‏ترین سطح زنگ خطر باید در ارتفاعی بالای , بالاترین سطح حرارت داده شده در داخل بدنه دیگ که بزرگترین هر یک از موارد زیر است , باشد .
الف : 100 میلیمتر .
ب : ارتفاع کافی آب بر روی بالاترین سطوح حرارتی که اجازه زمان پائین آمدن را بدهد , به طور مثال زمانی که برای پائین آمدن آب از پائین‏ترین سطح زنگ خطر به بالاترین سطوح حرارتی نبایستی کمتر از 5 دقیقه , یا در صورتی که دیگهای محترق با سوخت جامد باشند کمتر از 7 دقیقه ظرفیت تولید بخار در حداکثر ظرفیت دیگ .
حجم مورد نیاز آب بایستی از رابطه زیر بدست آید :
جائیکه : TDV =W
W: برابر است با حجم آب ( برحسب متر مکعب )
T: برابر است با زمان پائین آمدن ( برحسب دقیقه )
D: برابر است با حداکثر ظرفیت تولید بخار ( برحسب کیلوگرم بر دقیقه )
V: برابر است با حجم ویژه آب در دمای بخار اشباع ( برحسب متر مکعب بر کیلوگرم )
8-2-1-3 حداقل یک نشان دهنده سطح آب با شیر سماوری مجزا شده باید مستقیما بر روی دیگ وصل گردد . به جز آنچه در بند 8-2-1-1 پیش‏بینی شده و به جز تخلیه کننده هیچ وسیله دیگری نبایستی به نشان دهنده متصل گردد که این ممکن است باعث اشتباه نشان دادن سطح آب شود .
8-2-1-4 در دیگهای بخار با لوله برگشت افقی , مانند دیگهای مصرف کننده حرارت مازاد , باز یابنده انرژی یا مانند آن جائیکه نشان دهنده سطح آب از بغل‏های دیگ گرفته می‏شود , انتهای پائین‏تر یا انتهای قسمت آب , حداقل بایستی با یک اتصال سه راهی یا چهار راهی به گونه‏ای که اجازه تمیزکاری و بازرسی لوله‏ها را بدهد , مجهز شود .
8-3 هشدار دهنده صوتی سطح آب , قطع سوخت و در پوشهای ذوب شدنی :
8-3-1 کلیات :
هر دیگ بخار بایستی با یک هشدار دهنده صوتی یا کنترل کننده مجهز گردد . دیگهای آبگرمی که باید کاملا از آب پر شوند باید به وسایلی مجهز شوند که دیگ نتواند قبل از پر شدن از آب روشن شود .
8-3-2 هشدار دهنده‏های صوتی سطح آب و قطع سوخت :
هشدار دهنده‏های صوتی سطح آب , چه برای سطح پائین آب یا نوع بالا و پائین آب بایستی به گونه‏ای نصب گردد که موقعی که هشدار دهنده به صدا در می‏آید هنوز سطح آب قابل رویت یا تشخیص باشد .
8-3-3 در پوشهای ذوب شدنی :
در پوشهای ذوب شدنی در صورت نصب بایستی مطابق استاندارد ملی ایران به شماره …….. 161 قسمت اول باشد , بایستی از سمت آب در داخل ورق دیگ پیچ شود رزوه‏ها بایستی مطابق با استاندارد ملی ایران به شماره ……… 162 باشند و با گامی حداقل برابر با 2/309 میلیمتر باشد .
در پوشهای ذوب شدنی بایستی دارای ارتفاع کافی باشند و در محل خود به گونه‏ای نصب شوند که در صورت کمبود آب در کلیه قسمتهای آسیب‏پذیر از حرارت مستقیم کوره دیگ قرار می‏گیرند سریعا اعلام خطر نمایند .
یادآوری : در مواردی که دیگهای بخار از سوخت مایع و گاز برخوردارند پیشنهاد می‏شود ترجیحا به جای در پوشهای ذوب شدنی , هشدار دهنده‏های صوتی مورد استفاده قرار گیرند .
8-4 لوله‏های رابط برای تجهیزات سطح آب :
در جائیکه آب نمای سطح آب , کنترلهای ایمنی یا هشدار دهنده‏های صوتی بوسیله لوله‏های رابط به دیگ وصل گردند , قطر داخلی این لوله‏ها نبایستی از 25 میلیمتر کمتر باشد .
یادآوری : قطر داخلی انتهای لوله‏های سمت تجهیزات ممکن است به حداقل 20 میلیمتر برای آب نماهای سطح آب و 25 میلیمتر برای کنترل ایمنی و هشدار دهنده‏های صوتی مجزا کاهش داده شود .
به منظور نشان دادن سطح واقعی آب در دیگ در محل اتصال , هرچه اتصال سمت آب این تجهیزات به پوسته , یا مخزن دیگ عملا نزدیک‏تر باشد سطح آب در آب نماها و محفظه‏های کنترل دقیق‏تر نشان داده می‏شود . لوله‏های رابط بایستی حتی الامکان کوتاه باشند . رابطهای آب بایستی همگی حتی الامکان هرچه نزدیکتر در یک صفحه افقی یکسان قرار گیرند .
8-5 فشار سنج‏ها :
حداقل یک فشار سنج از نوع بوردن – تیوب 163 که مطابق استاندارد ملی ایران به شماره …………. 164 باشد برای هر دیگ نصب نمود .
8-6 شیرهای تغذیه آب دیگ :
8-6-1 هر دیگ بایستی مجهز به یکی از موارد زیر باشد :
الف : یک شیر قطع آب تغذیه و یک شیر یک طرفه یا
ب : یک شیر قطع از نوع گلوئی یک طرفه 164 هم
8-6-2 اضافه بر مقررات بند 8-6-1 در جائیکه دو دیگ یا بیشتر از یک سیستم آب مشترک تغذیه می‏گردند , هر دیگ بایستی با یک شیر قطع اضافی که قابلیت قفل شدن در حالت بسته را داشته باشد مجهز گردد .
شیرهای تغذیه آب بایستی مطابق با استاندارد ملی ایران به شماره …….. 165 باشد .
8-7 متعلقات اخراج 163 و تخلیه آب دیگ 166
8-7-1 کلیات :
8-7-1-1 هر دیگ بایستی با شیرهای فلکه یا شیرهای سماوری برای اخراج و تخلیه آب تجهیز گردد شیرهای سماوری نبایستی برای فشارهای بیشتر از 13 بار استفاده کرد . کلیه شیرهای فلکه و سماوری بایستی مطابق با استاندارد ملی ایران به شماره ………. 167 باشد .
8-7-1-2 اتصال شیرهای اخراج و تخلیه آب به دیگ باید حتی الامکان توسط لوله‏های کوتاه صورت گیرد .
8-7-2 شیر فلکه‏ها یا شیرهای سماوری اخراج :
شیر فلکه‏ها با شیرهای سماوری اخراج بایستی به گونه‏ای نصب شوند که تا حد امکان دارای کمترین فاصله نسبت به پائین‏ترین نقطه به دیگ باشند .
8-7-3 متعلقات اخراج مدام و اتوماتیک :
چنانچه در قرار داد قید شده باشد , شیر فلکه‏ها , شیر سماوری‏ها و متعلقات مورد نیاز برای کنترل شرایط آب بایستی در وضعیت مقتضی خودروی دیگ نصب گردند .
8-7-4 تخلیه‏ها :
شیر فلکه‏ها یا شیر سماوری‏ها بایستی به گونه‏ای نصب گردند که کلیه قسمت‏های دیگ که به وسیله شیرهای اخراج خالی نشده‏اند از این طریق خالی شوند .
8-7-5 ترتیبات ایمنی :
8-7-5-1 کلیه متعلقات اخراج و شیرهای تخلیه که مستقیما به دیگ وصل می‏باشند و به سیستم تخلیه دیگ وارد می‏گردند , بایستی با قابلیت قفل شدن در حالت بسته و یا از طریق شیر فلکه ثانوی در مقطع خروجی با قابلیت قفل شدن در حالت بسته مجهز گردند .
یادآوری : اصطلاح " مستقیم به دیگ وصل شدن " هر شیری که نمی‏تواند خودش جدا از دیگ باشد را تحت پوشش قرار می‏دهد .
8-7-5-2 در جائیکه شیرهای اخراج یا شیرهای سماوری دستی از بیشتر از یک دیگ به یک خروجی عمومی وارد می‏شود یک اهرم مشترک یا ابزار قفلی باید فراهم گردد 168
این وسیله قابلیت خارج شدن از مدار را فقط موقعی که شیرهای سماوری کاملا بسته هستند , دارا است , ترتیب دیگری مجاز نمی‏باشد .
8-7-5-3 مواقعی که حداقل دو دیگ مجهز به سیستم اخراج دائم و یا اتوماتیک , منتهی به یک خط اصلی مشترک می‏شوند , این خط اصلی مشترک بایستی جدا از هر خط اصلی دیگری که شیر فلکه‏های آنها به صورت دستی عمل می‏نمایند , وصل گردد . خروجی‏های دو خط اصلی بایستی به فاضلاب‏های جداگانه ایمن تهی شود , به گونه‏ای که اخراج دستی در خط اصلی مشترک ناشی از فشار حاصل از بی‏دقتی اتفاق نیافتد . کلیه اینگونه سیستمها بایستی یا با شیر فلکه قطع کننده که قابلیت قفل شدن در حالت بسته را دارند که اضافه بر شیرهای تنظیم کننده با تجهیزات مورد نیاز برای کنترل جریان تخلیه دارای یک شیر یک طرفه نیز باشند , مجهز گردد و متناوبا یک شیر گلوئی یک طرفه که قابلیت قفل شدن در حالت بسته را دارد , جایگزین شیر فلکه قطع و شیر یک طرفه گردد .
یادآوری : هیچکس نبایستی وارد دیگ بخاری که در مجموعه دو یا بیشتر دیگ بخار متصل است گردد . مگر اینکه :
الف : کلیه ورودی‏هایی که بخار یا آب داغی که ممکن است به طریقی وارد دیگ گردد , قطع شده باشد .
ب : کلیه شیرهای که کنترل کننده ورود بخار یا آب گرم بسته و جهت اطمینان نیز قفل شد باشند به عهده داشته و در جائیکه دیگ دارای یک لوله خروج مازادها به صورت مشترک با یک یا دیگهای بیشتری می‏باشد یا به یک مخزن سرریز یا جمع کننده ارسال می‏گردد , شیر فلکه یا شیر توپی خروج مازادها روی این چنین دیگی بایستی به گونه‏ای ساخته شده باشد که آن را بتوان به تنهائی بوسیله یک کلید که نتوان تا بستن شیر فلکه یا شیر توپی آن را خارج نمود و تنها کشید مجموعه شیر فلکه یا شیر توپی خروجی مازادها باشد باز نمود .
8-8 شیر فلکه‏های اصلی قطع دیگ :
8-8-1 کلیات :
شیر فلکه‏های اصلی قطع دیگ بایستی از استاندارد ملی ایران به شماره ……. 169
باشد .
8-8-2 شیر فلکه‏های اصلی قطع کننده برای دیگهای بخار :
شیر فلکه‏های قطع کننده که دیگ را به لوله بخار وصل می‏نماید بایستی مستقیما به دیگ یا تا حد امکان نزدیک به آن وصل گردد . در مواردی که دیگ مجهز به داغ کننده بخار 170 می‏باشد , شیر فلکه قطع کننده بایستی تا حد امکان نزدیک به خروجی محفظه داغ کننده بخار هرجا که راحت‏تر باشد , قرار گیرد . در جائیکه دو یا بیشتر دیگ بخار به یک محفظه مشترک 171یا یک لوله چند شاخه 172وصل گردیده , اتصالات بخار از هر دیگ بایستی یا با یک شیر فلکه قطع کننده و یک شیر گلویی و شیر یک طرفه که قابلیت قفل شدن در حالت بسته را داشته باشد , مجهز گردد و یا با دو شیر فلکه قطع کننده که یکی از آنها قابلیت قفل شدن در حالت بسته را دارد و یک شیر یک طرفه مجهز شده باشد .
یادآوری : برای آزمون دوره‏ای وصاله‏ها ملحقات دیگ که شیرهای قطع دیگ را نیز شامل می‏شود وجود یک شیر مجزا کننده در تاسیسات الزامی است . و این امکان‏پذیر نمی‏باشد . مگر اینکه دیگ تحت آزمون بتواند از محفظه یا لوله چند شاخه مشترک مجزا گردد .
8-8-3 شیر فلکه‏های اصلی قطع کننده برای دیگهای آب داغ :
هر دیگ بایستی با یک شیر فلکه کشویی با نشیمنگاه موازی با شکل دیگری از شیرهای کشویی در محل اتصالات رفت و برگشت تا حد امکان نزدیک به دیگ مجهز گردد . در جائیکه دو یا بیشتر دیگهای بخار به یک محفظه یا لوله چند شاخه مشترک وصل شده‏اند , اتصالات رفت و برگشت بایستی هرکدام دارای یک شیر فلکه کشویی یا نشیمنگاه موازی اضافه یا شکل دیگری از شیرهای کشویی که قابلیت قفل شدن در حالت بسته را برای مجرا نمودن دیگ دارد , مجهز گردد , کلیه شیر فلکه‏های اتصالات رفت و برگشت بایستی قابلیت قفل شدن در حالت باز در طول مدت کارکرد دیگ را دارا باشد .
8-9 لوله‏های هواگیری :
برای دیگهای آب داغ پر شده از آب در یک سیستم باز لوله هواگیری باید براساس حداکثر ظرفیت خروجی دیگ که تحت حفاظت دارد , اندازه‏گذاری گردد . حداقل اندازه لوله که بایستی برای خروجی مشخص شده تا 600 کیلووات استفاده گردد , مطابق با جدول 9-8 می‏باشد .

1- اندازه لوله های فولادی باید مطابق Medllinn و یا Heavy در استاندارد B.S . 1387 باشند .

برای ظرفیتهای خروجی بالای 600 کلیووات , حداقل سطح مقطع لوله هواگیر ( برحسب میلیمتر مربع ) بایستی از طریق رابطه زیر بدست آید :

A = 3/5 × QR
جاییکه :
QR برابر است با ظرفیت خروجی حرارت ( برحسب کیلووات )
بخش نهم :
دیگهای بخار و آب داغ که به صورت اتوماتیک کنترل می‏شوند .
9-1 کلیات :
9-1-1 مراقبت
دیگهای بخار و آب داغ که به صورت دائم مراقبت نمی‏شوند بایستی با کنترل‏های سطح آب و احتراق مجهز گردند . میزان دقت در نظارت بوسیله شرایط کاری مشخص می‏شود و بایستی توجه خاص به عنوان ترکیبات ضروری بهره‏برداری مورد توجه خاص قرار گیرد .
یادآوری 1: کنترلهای اتوماتیک از دو نوع اساسی تشکیل شده‏اند :
الف – کنترلهائی که با هدف کمک به خدمه دیگ و کسانی که نظارت دائمی را به عهده دارند بکار می‏روند .
ب – کنترلهائی که به منظور جایگزینی مراقبت دائم با نظارت مقطعی بکار می‏روند .
9-1-2 کنترلهای اتوماتیک :
مقررات برای کنترلهای اتوماتیک جهت دیگهائی که دائما مراقبت نمی‏شوند باید علاوه بر مطالب زیر مطابق مقررات 9-2 یا 9-3 هرکدام که مقتضی است باشد .
الف : در صورت بروز اشکال در کنترلهای اتوماتیک , دیگ بایستی قابلیت قرار گرفتن تحت کنترل دستی را به طور ایمن دارا باشند .
استفاده از شیوه کنترل دستی باید بر طبق یک دستورالعمل مکتوب برای مواقع اضطراری که شامل حضور فوری خدمه آموزش دیده نیز باشد صورت پذیرد .
ب : کلیه , تجهیزات برقی و مدارات کنترل سطح آب و احتراق بایستی به گونه‏ای طراحی شوند که در صورت به وجود آمدن عیب در حالت ایمنی قرار گیرند , به طور مثال اشتباه در مدارات بایستی باعث قطع شدن کامل تامین سوخت و هوا به دیگ به طور اتوماتیک باشد .
کلیه هادیهای برقی و تجهیزات در رابطه با سطح آب و کنترلهای احتراق بایستی از اندازه مناسیب برخوردار بوده و جهت ممانعت از صدمات به طور صحیح عایق کاری و محافظت شوند .
در جائیکه نیاز باشد حفاظتهای مناسب در برابر ورود هرگونه رطوبت یا تاثیر دمای غیرعادی بایستی پیش بینی گردد .
ج : برای آزمایش کنترلها در حالتی که دیگ روشن می‏باشد باید وسایل‏هائی تهیه نمود . در جائیکه کنترلهای از نوع شناوری یا الکترودی در محفظه‏ای خارج از دیگ محصور شده‏اند , یک شیر اخراج که جریان بخار و آب را به ترتیب روانه سازد بایستی در قسمت سمت آب محفظه تعبیه نمود . در جائیکه یک شیر فلکه جدا کننده در لوله تعادل بخار 173 تعبیه شده یا این شیر فلکه بایستی در حالت باز قفل شود و کلید آن توسط شخص مسئول نگهداری شود . یا بایستی از نوعی باشد که نتوان اتفاقی آن را به حالت بسته نگه داشت . در جائیکه شیر فلکه قفل شدنی به کار برده می‏شود کلید ثانویه‏ای بایستی در محفظه جلوشیشه‏ای در موتورخانه برای استفاده اضطراری نگهداری نمود .
د : در جائیکه کنترلها از نوع داخلی هستند , به طور مثال با شناورها یا الکترودهائی که در داخل دیگ سوار شده‏اند , وسائل مناسب برای آزمایش کارکرد این کنترلها بایستی فراهم شوند .
ه : خطوط اخراج از محفظه‏ها بایستی جداگانه به یک مخزن مناسب تخلیه یا چالاب 174 لوله کشی شوند . آنها نبایستی به خط اصلی اخراج دیگ متصل گردند .
9-2 کنترلهای اتوماتیک برای دیگهای بخار :
9-2-1 کنترلهای اتوماتیک سطح آب :
کنترلهای اتوماتیک سطح آب بایستی به گونه‏ای تعبیه شده باشند که به طور مثبت کنترل پمپهای تغذیه دیگ یا تنظیم جریان آب به دیگ را انجام دهند و به صورتی موثر تا ابقا سطح آب بین محدوده‏های از قبل تعیین شده را عهده‏دار شوند .
کنترلهای اتوماتیک سطح آب بایستی بوسیله یکی از روشهای ذیل کار نمایند .
الف : شناور یا جابجا کننده
ب : میله کاونده برقی 175
ج : هر روش دیگری که بوسیله مرجع بازرسی تائید شده باشد .
9-2-2 کنترلهای اتوماتیک احتراق :
کنترلهای اتوماتیک احتراق بایستی به گونه‏ای تعبیه شده باشند که همیشه کنترل جریان سوخت و هوا به تجهیزات احتراق را عهده‏دار باشند . این کنترلها بایستی در صورت بروز یک یا چند حالت از وضعیتهای زیر , جریان سوخت مایع یا گاز را به مشعل کاملا قطع نمایند یا جریان هوا و در صورت نیاز جریان سوخت به تجهیزات احتراق سوخت جامد را کاملا قطع نمایند :
الف : عیب شعله یا عیب شعله شمعک در دیگهای با سوخت مایع یا گاز , این کنترل باید از نوع قطع کامل باشد که احتیاج به دوباره در مدار قرار دادن به روش دستی داشته باشد .
ج : زمانی که فشار به حد بالای از قبل تعیین شده‏ای که مساوی یا کمتر از فشار شیر اطمینان است برسد .
د : زمانی که سطح آب به حدی پائین‏تر از سطح کاری عادی از قبل تعیین شده برسد . این کنترل باید همچنین منجر به فعال شدن هشدار دهنده صوتی گردد .
ه : عیب فن کشنده یا دمنده یا دمپر اتوماتیک لوله دور .
9-2-3 کنترلهای مستقل کنترل سطح آب به کمتر از حد مجاز علاوه بر کنترلهای سطح آب و احتراق که در بندهای 9-2-1 و 9-2-2 مشخص گردیدند یک کنترل کاملا مستقل و جداگانه برای نزول سطح آب به پائین‏تر از حد مجاز بایستی تعبیه گردد . این کنترل بایستی تامین سوخت و یا هوا را به مشعلهای با سوخت مایع و یا گاز قطع کند و در صورت نیاز تامین سوخت به تجهیزات احتراق سوخت جامد را در زمانی که سطح آب به بیش از اندازه پائین‏تر از قبل تعیین شده در دیگ برسد , قطع نماید . این سطح پائین‏تر از سطح مشخص شده در بند ( د ) 9-2-2 می‏باشد .
یادآوری : در صورت احتراق سوخت جامد , حرارت بایستی از بستر سوخت در کمترین زمان ممکن دور گردد . طرق انجام این عمل بستگی به نوع تاسیسات مربوط دارد .
زمانی که کنترل مستقل نزول سطح آب به کمتر از حد مجاز عمل می‏نماید آب بایستی کماکان در شیشه‏های آب نما قابل رویت باشد . این کنترل بایستی موجب به صدا درآوردن هشدار دهنده صوتی گردد و بایستی از نوع قطع کامل باشد که احتیاج به راه اندازی مجدد به روش دستی باشد .
کنترل مستقل نزول سطح آب به کمتر از حد مجاز , زمانی که در خارج از دیگ تعبیه شده باشد بایستی به محفظه خاص خودش مجهز گردد و دارای اتصالات مستقل به دیگ باشد و در صورت امکان مطابق ضوابط 9-1-2 اجرا گردد .
9-3 کنترلهای اتوماتیک برای دیگهای آب داغ :
9-3-1 انواع سیستمها :
به منظور اطمینان از انجام مقررات این بخش , سیستمهای دیگهای کاملا پر شده از آب بایستی به چهار دسته اصلی ذیل تقسیم‏بندی گردند .
دسته 1: سیستمهای تحت فشار استاتیک که به هوا راه دارند .
دسته 2: سیستمهای تحت فشار بسته با مخازن جداگانه تحت فشار با بالشتک گازی و پیش بینی سیستم تامین آب جبرانی .
دسته 3: سیستمهای تحت فشار درزگیری با دیافراگم یا مخازن تحت فشار از نوع بادکنکی 176 و پیش‏بینی سیستم تامین آب جبرانی .
دسته 4: سیستمهای تحت فشار با پمپاژ دائم و پیش‏بینی سیستم تامین آب جبرانی . دیگهای آب داغ تحت فشار با بخار , تحت عنوان دیگهای بخار کلاسه بندی شده‏اند و بایستی در جائیکه امکانش هست مطابق با مقررات دیگهای بخار باشند .
9-3-2 کنترلهای اتوماتیک :
تمام دسته‏های دیگهای آب داغ کاملا پر شده از آب که بدون نظارت دائم کار می‏کنند باید به کنترلهای اتوماتیک مجهز گردند .
کنترلهای اتوماتیک بایستی جریان هوا یا سوخت به مشعلهای با سوخت مایع و گاز , و در مواقع لزوم تامین سوخت به تجهیزات احتراق با سوخت جامد را در صورت بروز یک یا بیشتر از وضعیت‏های زیر قطع نماید :
الف : قطع شعله یا عیب شعله شمعک در دیگهای با سوخت مایع یا گاز .
این کنترل باید از نوع قطع کامل بوده , که احتیاج به راه اندازی مجدد به روش دستی باشد .
ب : عیب در احتراق سوخت در زمان از پیش تعین شده در شمعهای گازی یا گازوئیلی .
این کنترل باید از نوع قطع کامل بوده , که احتیاج به راه اندازی مجدد به روش دستی باشد .
ج : عیب در فن دمنده یا مکنده , یا دمپر اتوماتیکی دودکش .
د : هنگامیکه آب در و نزدیکی خروجی دیگ به دمای از قبیل تعیین شده با محدوده‏ای حداقل 17 درجه سلسیوس زیر دمای متناظر فشار بخار اشباع در بالاترین نقطه سیستم گردشی در بالای دیگ برسد .
ه : هنگامیکه سطح آب در تجهیزات تحت فشار در سیستم دسته بندی 2 به سطح از قبل تعیین شده زیر سطح معمول کار کاهش پیدا نماید .
این کنترل بایستی هشدار دهنده صوتی را هم به صدا درآورد .
و : هنگامیکه فشار در سیستمهای دسته بندی 2 و 3 و 4 به فشار از قبل تعیین شده زیر فشار کار کاهش پیدا نماید .
این فشار از قبل تعیین شده بایستی در سطحی باشد که در هر قسمتی از سیستم هنگامیکه دمای کار نگهداری می‏شود آب به نقطه جوش نرسد .
ز : هنگامیکه فشار در سیستم دسته بندی 3 به 3/5 بار177 مانده به فشار تنظیم تا فشار تنظیم شده , سیر اطمینان افزایش یابد .
فشار تنظیم شیر اطمینان بایستی به گونه‏ای باشد . که از افزایش از میزان طراحی در کلیه قسمتهای دیگ جلوگیری نماید .
9-3-3 کنترلهای مستقل نزول قطع آب به کمتر از حد مجاز :
علاوه بر کنترلهای اتوماتیک مورد نیاز طبق بند 9-3-2 کلیه دسته بندی‏های دیگهای آب داغ پر شده از آب بایستی با کنترلهای مستقل نزول سطح آب به کمتر از حد مجاز که تامین سوخت به مشعلهای با سوخت مایع یا گاز را قطع می‏نماید تجهیز گردند و همچنین در جائی که مورد نیاز است قطع تامین سوخت به تجهیزات احتراق با سوخت جامد در صورت به وجود آمدن یکی یا بیشتر از حالات زیر :
الف : هنگامیکه آب در و نزدیک خروجی دیگ به دمای از قبل تعیین شده زیر دمای متناظر فشار بخار اشباع در بالاترین نقطه سیستم گردش در بالای دیگ برسد . برای دیگهای با سوخت مایع یا گاز این محدوده بایستی حداقل 6 درجه سانتیگراد و برای دیگهای با سوخت جامد حداقل 10 درجه سانتیگراد باشد . این کنترل باید از نوع قطع کامل بوده که احتیاج به راه اندازی مجدد به روش دستی باشد .
ب : هنگامیکه سطح آب در تجهیزات تحت فشار در سیستم دسته بندی 2 به سطح از قبل تعیین شده زیر سطح رجوع داده شده در بند 9-3-2 ( ه ) برسد . این کنترل باید از نوع قطع کامل سیستمهای احتراق بوده که احتیاج به راه اندازی مجدد به روش دستی باشد .
یادآوری : در مواردی که احتراق سوخت جامد مطرح می‏باشد , گرما بایستی از بستر سوخت هرچه سریعتر که ممکن باشد دور گردد . طریق انجام این عمل بستگی به نوع تاسیسات نصب شده دارد .
9-3-4 دیگهائی که از شیرهای مخلوط استفاده می‏نماید :
در جائی که شیرهای مخلوط برای تخلیط آب برگشتی با جریان آب رفت بکار برده می‏شود , دیگهای با سوخت جامد بایستی حداقل به عنوان یک مدار مستقل از شیر مخلوط عمل نماید و قادر به دفع گرمای باقیمانده در بستر سوخت هنگامیکه شیر مخلوط در جهت دیگ بسته می‏شود , باشد .
پیوست ( الف )
اطلاعاتی که باید توسط خریدار در اختیار سازنده قرار داده شود .
الف 1: کلیات :
اطلاعات داده شده در قسمت الف -2 تا الف -5, حداقل اطلاعاتی است که باید به هنگام سفارش توسط خریدار در اختیار سازنده قرار داده شود .
الف 2: دیگهای مولد بخار آب اشباع
الف – حداکثر ظرفیت بخار آب ( برحسب ساعت / تن )
ب – فشار گاز ( فشار سنجی ) ( برحسب بار , bar)
ج – دمای ورودی آب تغذیه ( برحسب درجه سانتیگراد )
الف 3: دیگهای مولد بخار داغ
الف – حداکثر ظرفیت تولید بخار آب ( برحسب ساعت / تن , hr/t)
ب – فشار گاز ( فشار سنجی ) در خروجی بخار داغ کن ( برحسب بار , bar)
ج – دمای بخار داغ شده در حداکثر ظرفیت بخار ( برحسب درجه سانتیگراد )
د – دمای ورودی آب تغذیه ( برحسب درجه سانتیگراد C)
الف 4: دیگهای آب داغ
الف – حداکثر توان حرارتی ( برحسب کیلووات ,KW)
ب – فشار گاز ( فشار سنج ) بر حسب بار bar)
ج – دمای آب برگشتی ( برحسب درجه سانتیگراد )
د – دمای آب جریانی ( برحسب درجه سانتیگراد C)
ه – روش ایجاد فشار ( مثلا توسط بخار آب , گاز , فشار استاتیکی و یا تلمبه کردن پیوسته .)
و – مشخصات سیستم کنترل مدار آب داغ
الف 5: اطلاعات کلی
الف 5-1: سوخت‏های مایع – مشخصات و ترکیبات
الف 5-2: سوخت‏های گازی – نوع و مبداء . مشخصات و ترکیبات . ارزش حرارتی ناخالص 178 و خالص 179 فشار گاز قابل دسترسی در محل نصب .
الف 5-3: سوخت‏های جامد , از حمله سوخت‏های زباله‏ای – نوع و مبداء ( مثل کشور , منطقه , معدن , سازنده ضمانت صنعتی ,) مشخصات و ترکیبات ( مثلا حالت مواد به صورتی که تحویل داده می‏شوند ارزش حرارتی ناخالص و خالص , اندازه دانه و نقطه ذوب خاکستر )
الف 5-4: سوختهای مخلوط – نسبت سوختهای مختلف و روش احتراق ( این موضوع احتیاج به توافق بین خریدار و سازنده دارد .)
الف 5-5: مقادیر مشخصه – حدود پاره‏ای از مقادیر مشخصه معین که ضمانت‏ها بر مبنای آنها انجام خواهد گرفت . ( این موضوع احتیاج به توافق بین خریدار و سازنده دارد ).
الف 5-6: نیروی برق مصرفی – مشخصات ( مثلا ولتاژ , فرکانس , تعداد فازها تعداد سیم‏ها و هرگونه محدودیت برای بکاراندازی مستقیم متورها ).
الف 5-7: شرایط محل نصب – مسئولیت برای نصب , ارتفاع از سطح دریا و شرایط آب و هوائی .
الف 5-8: گازهای خروجی از دودکش ( احتراق از دودکش – حدود مجاز محصولات احتراق در خروجی دودکش برای سوخت مورد استفاده مطابق مقررات مربوط به منطقه نصب .
پیوست ( ب )
نمونه‏های شاخصی از جزئیات جوش قابل قبول :
ب :
1: کلیات :
هدف از نقشه‏های ارائه شده در این ضمیمه عبارت است از بیان پیشنهادهائی در مورد اتصالاتی که توسط روش قوس الکتریکی دستی , در دیگ‏های ساخته شده از فولاد کربنی با حداقل ضخامت پوسته 6 میلیمتر جوش شده‏اند . انواع اتصالات یاد شده مطابق زیر می‏باشند :
الف – آماده نمودن ورق برای جوش لب به لب درزهای طولی و محیطی ب (1)
ب – درزهای متقاطع در صفحات انتهائی ب (2)
ج – اتصالات صفحه انتهائی یا صفحه لوله به پوسته ب (3)
د – اتصالات صفحه انتهائی یا صفحه – لوله به لفاف محفظه برگشت و یا آتشدان ب (4)
ه – اتصالات صفحه انتهائی به کوره ب (5) و (6)
و – اتصالات صفحه – لوله محفظه برگشت به کوره ب (5)
ز – لوله خروج خاکستر ب (7)
ح – اتصالات لوله عرضی ب (8)
ط – حلقه‏های پایه ب (9)
ی – دریچه حفره آتش ب (10)
ک – جزئیات آماده سازی جوش برای انشعاب‏ها ب (11)
ل – انشعابات بدون حلقه‏های تقویتی اضافه شده
1- انشعابات برون قرار گرفته شده ب (12) تا ب (17)
2- انشعابات درون قرار گرفته ب (18) تا ب (23)
3- اتصالات آهنگری شده ب (24) تا ب (25)
م – انشعابات با حلقه تقویتی اضافه شده
1- انشعابات برون قرار گرفته ب (26)
2- انشعابات درون قرار گرفته ب (27)
ن – اتصالات میله‏ای دو سر رزوه شده و بوش‏ها
1- اتصالات میله‏ای رزوه شده لب به لب جوش شده ب (28)
2- اتصالات میله‏ای رزوه شده با جوش گوشه ب (29)
س – قاب دریچه آدم رو ب (30)
ب 2: هدف :
هدف از این ضمیمه نشان دادن موارد تجربه شده معمول و پذیرفته شده است و نه ارائه استاندارد اتصالات که ممکن است اجباری تلقی شده و موجب محدودیت پیشرفت و نوآوری گردد .
تعدادی از اتصالات در این پیوست ذکر نگردیده‏اند , گرچه این اتصالات صحیح می‏باشند , ولیکن فقط در کار بردها موارد و محل‏های بخصوصی می‏توان از آنها استفاده نمود . از این گذشته به وضع کردن متمم‏ها و ضمیمه‏ها در آینده , جهت انعکاس پیشرفت روش‏ها و فنون جوشکاری اقدام خواهد شد .
ب 3: انتخاب جزئیات :
اتصالات توصیه شده و نه باید به طور یکسان برای شرایط کاری مختلف مناسب فرض شوند . و نه ترتیب نشان دادن آنها نشانگر خصوصیات مکانیکی مربوطه می‏باشد . برای انتخاب جزئیات مناسب جهت استفاده از بین چندین شق نشان داده شده برای هر نوع اتصال , توجه را باید به شرایط ساخت و کار مربوط به آن معطوف نمود .
ب 4: جزئیات جوش و ابعاد :
ب – 4-1: کلیات :
محدودیت‏های آورده شده در ب (4-2) تاب (4-4) بر مبنای موارد پذیرفته شده متداول می‏باشند , لیکن متناسب با روشهای به خصوص جوشکاری و یا شرایط طراحی می‏توان آنها را تغییر داد .
ب – 4-2: ابعاد جوش :
ابعاد جوش , برای مثال , ضخامت گلوگاه جوش باید چنان باشد که قدرت تحمل بار کامل وارد به قطعات متصله را داشته باشد .
ب – 4-3: تغییرات :
ممکن است مواردی پیش آید که به توان در آنها تغییراتی در جهت بهبود , مطابق زیر به وجود جوش آورد :
الف : تغییرات جزئیات آماده سازی جوش جهت مناسب نمودن آن برای روشهای خاص جوشکاری , و یا :
ب : تغییر اندازه‏های جوش جهت مناسب نمودن آن برای شرایط طراحی و کار .
ب – 4-4: اتصالات لب به لب ( شامل اتصالات لب به لب بشکل T از نوعی که در شکل ب (3) نشان داده شده است ) در مواردیکه اتصالات لب به لب با نفوذ کامل نشان داده شده‏اند , منظور اینست که پشت جوش باید تراشه برداری و یا کنده‏کاری ( با قلم ) شود یا , روش جوشکاری باید آن چنان باشد که ریشه جوش از شرایط مطلوبی برخوردار باشد .
ب – 4-5: جزئیات آماده‏سازی جوش جهت انشعاب‏ها :
جزئیات توصیه شده برای آماده نمودن جوش ( به عنوان مثال , زاویه‏های پخ 180 شعاعهای ریشه و وجوه ریشه ) توسط حروف و ارقام داخل دایره‏ها که خواننده را به جزئیات نشان داده شده در شکل ب (11) راهنمائی می‏نمایند مشخص شده‏اند . این جزئیات جهت ایجاد شرایطی مناسب برای جوشکاری و نیز جهت سهولت در به جای گذاشتن فلز جوش سالم در ریشه اتصال , طراحی شده‏اند .
این مطلب به خصوص در مورد جوشهای به صورت شیار تکی 181 و یا به صورت J تکی , مهم می‏باشد . و اگر بتوان بین این دو جوش حق انتخاب داشت , کلا توصیه می‏شود که اگر عمق و یا ضخامت گلوگاه جوش از حدود 16 میلیمتر تجاوز نماید , ارجحیت به دومی داده شود .
ب – 5: اتصالات از نوع توصیف شده در شکل‏های ب (3) و ب (12) تا ب (17) و ب (19) تا ب (.28)
ب – 5-1: اندازه‏ها و شکل جزئیات انتخاب شده می‏توانند بر امکان پذیری و یا بازدهی آزمایش آلتراسونیک تاثیر بگذارند . این موضوع همچنین ممکن است تابعی از دستگاه و مدت زمان موجود نیز باشد . اگر انجام آزمایش التراسونیک خواسته شده باشد , باید به این عوامل توجه لازم مبذول داشت .
ب – 5-2: اگر جوشها فقط از یک طرف داده شده باشند , فصل مشترک فلز و نفوذ جوش باید دوره صاف داشته و تخت یا اندکی مقصر باشند .
ب – 5-3: استفاده از صفحه تقویتی حلقه‏ای برای مواردیکه تغییرات شدید دما (1) موجود می‏باشد مناسب نیست .
ب – 5-4: اگر صفحه تقویتی حلقه‏ای مورد استفاده قرار گیرد , مقاومت اسمی ورق مورد استفاده برای حلقه باید همانند مقاومت ورق پوسته باشد .
ب – 5-5: اگر از اتصالات با نفوذ غیرکامل استفاده شود , احتمال حضور عیوب در شیشه جوش وجود دارد از آنجا که همواره چنین عیوبی را نمی‏توان ردیابی و یا توسط روشهای غیرمخرب تفسیر نمود , استفاده از اتصالات نفوذ غیرکامل , برای مواردیکه تغییرات شدید دما ( به خصوص زمانی که این تغییرات دارای طبیعتی نوسانی باشند ) موجود می‏باشد , مناسبت نیست .
ب – 5-6: اگر انجام آزمایش التراسونیک توسط این استاندارد خواسته شده باشد , ممکن است که آزمایش جوش اتصال بین پوسته و انشعاب , قبل از جفت نمودن حلقه تقویتی بر روی پوسته , لازم باشد .
ب – 6: انشعابات از انواع نشان داده شده در شکل‏های ب (12) تا ب (17) و ب (19) تا ب (.28)
ب – 6-1: ابعاد جوش :
ابعاد جوشهای نشان داده شده چنان انتخاب شده‏اند که استحکام کامل قطعات بهم پیوسته را تامین نمایند ( همچنین بند ب 4-2 و ب 4-3 و نیز ب 1-2-7 ملاحظه گردند .)
ب – 6-2: جزئیات آماده سازی جوش :
مادامی که هر دو نوع جوش تک پخ 182 و J شکل 183 به عنوان قابل قبول در اندازه‏های کوچکتر نشان داده شده‏اند به طور کلی نوع دوم به خاطر بدست آوردن شرایط بهتر ریشه جوش ترجیح داده می‏شود و توصیه می‏شود که جوشهای J شکل از نظر اندازه تا عمق‏های حدود 16 میلیمتر محدود شوند ( همچنین بند ب 3-4 و ب 5-4 ملاحظه گردند .)
ب -7: انشعابات بدون حلقه تقویتی :
شکلهای ب (12) تا ب (17) و ب (19) تا ب (.25)
ب – 1-7: انشعابات برون قرار گرفته :
اگر از انشعابات برون قرار گرفته استفاده شده باشد , ضرورت آزمایش ورق پوسته در اطراف سوراخ انشعاب از نظر دو پوستگی باید مورد آزمایش قرار گیرد .
ب 2-7: انشعابات درون قرار گرفته :
ب 1-2-7: ابعاد جوش :
نوع اتصالات انشعاب به پوسته و ابعاد جوشهای بکار رفته ممکن است توسط عواملی چند در شرایط کاری که دیگ برای آنها طراحی شده , تحت تاثیر قرار گیرند . جهت راهنمائی کلی در این پیوست اندازه‏های جوش برای انواع اتصالات توصیه شده نشان داده شده‏اند . انتخاب این اندازه‏ها بر این مبنا استوار است که اتصالات جوش شده باید در کشش انشعابات شعاعی استحکام کامل از خود نشان دهند . آن چنان که در شکل‏های ب (18,) ( الف ) و ( ب ) نشان داده شده‏اند .
در نتیجه به طور کلی لازم نخواهد بود که جوشهای بزرگتری از آنچه که نشان داده شده است به کار روند .
بطور تقریب فرض شده که ضخامت گلوگاه جوش باید دو برابر ضخامت انشعاب باشد . همچنین فرض شده که جوشها به طور معقول در اطراف ضخامت کامل اتصال , یکنواخت باشند .
مضافا توصیه می‏شود , زمانی که ضخامت انشعاب از نصف ضخامت پوسته تجاوز نماید , باید از اتصالات با نفوذ کامل با جوش گوشه که ضخامت کل گلوگاه آن %20 ضخامت پوسته می‏باشد , آن چنانکه در شکل‏های ب (18,) ( ج ) و ( د ) نشان داده شده‏اند , استفاده شود . این ضخامت اضافی گلوگاه به این جهت توصیه شده که جبران سختی عمل به جا گذاشتن جوشهای کاملا مرغوب در اتصالات نازلها و نیز جبران سختی به کار بردن روشهای غیر مخرب برای آزمایش کردن آنها را بنماید . همچنین هدف از این جوشهای گوشه , فراهم آوردن یک پروفیل هندسی معقول می‏باشد به دلایل عملی , یک اندازه حداقل 6 میلیمتری برای اندازه جوش گوشه در نظر گرفته شده است .
ممکن است در پاره‏ای از شرایط کاری , جوشهای کوچکتری هم کافی باشند . در چنین مواردی به شرط توافق با مرجع معتبر بازرسی می‏توان اندازه‏های جوش را کاهش داد .
ب 2-2-7: فضای خالی بین انشعابات و پوسته :
فضای خالی بین انشعاب و پوسته نباید از 3 میلیمتر تجاوز نماید . فضاهای خالی پهن‏تر , تمایل به ترک خوردن خود به خود به هنگام جوشکاری را زیاد می‏نمایند .
این تمایل به خصوص با زیاد شدن ضخامت قطعاتی که به هم متصل می‏شوند , شدت می‏یابد .
ب 3-2-7: حذف گوشه‏های تیز داخلی در دهانه انشعاب :
گوشه‏های داخلی در دهانه‏های انشعابات درون قرار گرفته , گرد نشان داده شده‏اند , این باین خاطر است که در این نقطه تمرکز تنش اتفاق می‏افتد . این احتیاط زمانی توصیه می‏شود که اتصال انشعاب , کاملا تحت تنش و یا در معرض خستگی باشد لیکن در صورتیکه این شرایط اتفاق نیافتند , به جا آوردن چنین احتیاطی لازم نیست .
ب 4-2-7: نحوه ایجاد سوراخ در پوسته :
در مورد انشعابات درون قرار گرفته از انواع نشان داده شده در شکل‏های ب (19) تا ب (22,) سوراخ روی پوسته را می‏توان به دو صورت زیر بریده و شکل داد :
الف : عمق شیارهای B و D را به دور سوراخ می‏توان ثابت در نظر گرفتن آن چنان که در شکل ب (18,) ( ه ) نشان داده شده است . این مورد معمولا مبنائی است که با توجه به آن , نقشه‏ها تهیه شده‏اند .
ب : ریشه‏های شیارهای جوش می‏توانند در یک صفحه باشند , به عنوان مثال زمانی که آنها به وسیله ماشین سوراخ شده‏اند , که در این مورد , عمق شیارها در اطراف سوراخ تغییر خواهد نمود , آن چنان که در شکل ب (18,) ( و ) نشان داده شده است .
ب 8: انشعابات با حلقه‏های تقویتی اضافه شده در شکل‏های ب (26) و ب (27)
ب 8-1: کلیات :
حلقه‏های تقویتی باید در تماس کامل با پوسته بوده و سوراخهای خبرکن باید در آنها ایجاد شوند .
ب 2-8: انشعابات درون قرار گرفته :
فضای خالی بین انشعاب و پوسته نباید از 3 میلیمتر تجاوز نماید . فضاهای خالی پهن‏تر , تمایل به ترک خوردن خود به هنگام جوشکاری را زیاد می‏نمایند . این تمایل به خصوص با زیاد شدن ضخامت قطعاتی که به هم متصل می‏شوند شدت می‏یابد .
ب – 9: فلنجها :
برای جزئیات جوش فلنجها به استاندارد ملی ایران به شماره 184 رجوع گردد .