مقدمه
اهمیت کاغذ و فرآورده های کاغذی در زندگی نوین بر همگان آشکار است . هیچ فرآورده صنعتی دیگری نقش این چنین برجسته در زندگی انسان ندارد . کهغذ وسیله ای برای ثبت ، ذخیره سازی و انتقال اطلاعات است . عملاً همه مطالب را روی کاغذ می نویسیم و چاپ می کنیم . مقدار زیادی کاغذ را در صنایع بسته بندی و نیز در کارهای ساختمانی به کار می بریم .
صنایع خمیر کاغذ علاوه بر تولید فرآورده های ضروری سهم عظیمی در ایجاد کار و رشد اقتصادی در کشورهای مختلف داشته است .
واژه Paper ریشه در نام گیاهی از گونه نی ها ، پاپیروس Papyrus دارد .
مصریهای باستان نخستین نوع کاغذ را با روی هم قرار دادن و فشردن لایه های نازک ساقه این گیاه ، به یکدیگر تهیه میکردند و روی آنها می نوشتند . اما در آن زمان از لیفی کردن گیاه که از مشخصات اصلی صنعت کاغذ سازی است خبر نبود .
نخستین کاغذ سازی واقعی در حدود سال 100 میلادی در چین و با استفاده از سوسپانسیونی از الیاف خیزران با توت عملی شد . بعدها چینی ها در این صنعت مهارت زیادی یافتند و نمونه های زیبا و متعددی از تصاویر چین باستانی روی همین نوع کاغذ تاکنون باقی مانده است .
پس از گذشت چندین قرن ، صنعت کاغذ سازی به خاورمیانه و سپس به اروپا رسید . در این دوران باقیمانده های پنبه و کتان بعنوان ماده خام در کاغذ سازی استفاده می شد . در آغاز قرن پانزدهم چند کارخانه کاغذ سازی در اسپانیا ، ایتالیا ، آلمان و فرانسه وجود داشت . در آمریکا شمالی ، نخستین کارخانه کاغذ سازی Paper mill در سال 1690 در نزدیکی فیلا دلفیا تاسیس شد .
ویژگیهای صنعت نوین خمیر و کاغذ :
کارخانه های مدرن خمیر و کاغذ از پسمانده های چوبی بعنوان مواد خام اصلی خود استفاده میکنند . عملیات یک فرآیند تا حد زیادی اتوماتیک است و کنترلها کامپیوتری است در آمریکای شمالی فقط واحدهای تولید بزرگ با بازده زیاد مقرون به صرف است . در نتیجه تاسیس این چنین واحدهای عظیم و مدرن ، بسیار پر هزینه است براساس یک تخمین ، برای ایجاد یک کارخانه خمیر کاغذ گرافت رنگبری شد . در یک منطقه توسعه نیافته با تولید 750 تن خمیر در روز 400 میلیون دلار سرمایه گذاری لازم است . سرمایه گذاری عظیم که گاهی تا یک میلیون دلار به ازای هر کارگر می رسد ، صنعت خمیر و کاغذ را در شمار صنایع سرمایه بر قرار داده است .
تاریخچه تاسیس شرکت محصولات کاغذی لطیف
همانطور که در بخش پیش اشاره شد یکی از انواع فرآورده های کاغذ ، دستمال کاغذی می باشد . یکی از شرکتهایی که اقدام به ساخت انواع کاغذ بهداشتی را در کشورمان انجام می دهد . شرکت محصولات لطیف می باشد .
یکی از ویژگیهای بسیار مهم این شرکت که آنرا در میان بقیه کارخانجات ساخت کاغذ و همچنین ساخت کاغذهای بهداشتی مشخص تر می نماید ، دارا بودن فرآیند جوهر زدایی می باشد . این شرکت بدلیل داشتن ویژگی مورد نظر می تواند گامهای بسیار مثبتی در حفظ محیط زیست نیز در بر دارد زیرا به کمک این فرآیند می توان کاغذهای ضایعاتی حاصل از برش کاغذهای کتابو دفتر به خمیر مناسب جهت ساخت کاغذ بهداشتی از جمله دستمال کاغذی می نموند . در تاریخ 3/9/1364 وزارت صنایع به صدور موافقت اصولی این شرکت تحت عنوان تولید کاغذ با گراماژ(وزن) پائین نمود .
شرکت محصولات کاغذی لطیف با سرمایه سازمان صنایع ملی ایران در سال 1364 تاسیس شد . لیکن بدلیل محدودیتهای دوران جنگ تحمیلی ، اقدام اجرایی صورت نگرفت . تا اینکه در قالب طرحهای فانیانس برنامه پنج ساله اول توسعه اقتصادی و اجتماعی و فرهنگی در چارچوب همکاری فنی و اقتصادی ایران و اطریش در فروردین 1370 افتتاح اعتبار شد . از برجستگیهای این طرح صرفه جویی ایی قریب 10 میلیون دلار در سال و بازگشت سرمایه طی 4 سال است در اواخر سال 1374 از سازمان صنایع ملی ایران بصورت 50% نقد و 50% بابت بدهیهای سازمان صنایع ملی ایران به سازمان تامین اجتماعی به بخش شرکت سرمایه گذاری تامین اجتماعی تحت نظر سازمان اجتماعی انتقال یافت .
این طرح بجهت تولید انواع کاغذ با گراماژ پاتین {تا 45 گرم بر متر مربع} طراحی شده است که طبق لیست زیر می باشد .
نوع محصول
گراماژ(گرم بر متر مربع)
1ـ دستمال کاغذی
45 ـ 18
2ـ دستمال توالت
45 ـ 18
3ـ کاغذ نسخه دوم تایپ
32 ـ 28
4ـ کاغذ بسته بندی میوه
25 ـ 22
5ـ کاغذ بسته بندی گل
24 ـ 22
این طرح طبق جدول ذیل در تاریخهای مورد نظر عملیات ابتدایی و انتهایی آن تا تولید نهایی صورت گرفته است .
عقد قرار داد دانش فنی و تجهیزات نیمه اول 1369
گشایش اعتبار اسنادی فروردین 1370
شروع عملیات ساختمانی نیمه دوم 1370
شروع عملیات نصب بهمن 1371
شروع آزمایش بدون بار نوروز 1373
شروع عملیات با بار اردیبهشت 1373
زمین و ساختمان
مساحت زمین 65500 متر مربع
ساختمانهای خط تولید و پشتیبانی 26500 متر مربع
ساختمانهای اداری و خدماتی 3500 متر مربع
حجم عملیات اجرایی :
وزن ماشین آلات 1020 تن
حجم بتن ریزی 25000 متر مکعب
سطح قالب بندی 51000 متر مربع
حجم عملیات خاکی 50000 مترمربع
وزن آهن آلات مصنوعی 2600 تن
تاسیسات مجتمع :
برق 5/4 مگا وات
16 کیلومتر خط انتقال دو مداره Kv 20
آب 16 لیتر در ثانیه
منابع آب از یک حلقه چاه عمیق 8 اینچ
مخازن زمینی آب 500 متر مکعب
مخزن زمینی سوخت 200 متر مکعب
مخزن گاز مایع 100 متر مکعب
در نگاه کارشناسی به شرکت محصولات کاغذی لطیف می توان آنرا به 3 بخش عمده تولیدی تقسیم نمود .
1ـ واحد جوهر زدایی : این واحد شامل : A ـ 1) انبار روزانه
B ـ 1) سالن جوهر زدایی
2ـ واحد ماشین کاغذ : این واحد شامل : A ـ2) مرحله آماده سازی خمیر
B ـ2) ماشین کاغذ
C ـ2) برش بسته بندی
3ـ واحد جنبی خدمات دهنده
این واحد شامل : A ـ3) دیگ بخار
B ـ 3) ایستگاه کمپرسور
C ـ 3) تصفیه پساب صنعتی
فرآیند تولید :
حال فرآیند تولید را از ابتدای عملیات دنبال مینمائیم تا بتوان نحوه ساخت یکی از انواع کاغذهای بهداشتی را توصیف نمود . انواع کاغذهای باطله که از یک چاپ خانه ها و مراکز انتشار کتاب تحت عنوان پوشال ضایعاتی جمع آوری می شود . توسط کامیون به بخش انبار روزانه این شرکت انتقال پیدا می نماید و در بخش انبار روزانه بعنوان ماده خام اولیه توسط تسمه نقاله به طرف واحد جوهر زدایی هدایت می شود . در فرآیند جوهر زدایی یک فرآیند شیمیایی دنبال می شود و دلیل انجام فرآیند شیمیایی بخاطر انتظار مختلف از دستمال کاغذی می باشد .
کاغذی که در صنایع کاغذ سازی تولید می شود برای اینکه دارای خاصیت نوشتن و چاپ را داشته باشد به آن مواد شیمیایی مختلفی اضافه می نمایند . تا سطح الیاف به کمک این مواد آهار زده شود و جوهر یا آب به راحتی در سطح کاغذ پخش یا جذب نگردد . اما در صنایع ساخت دستمال کاغذی دقیقاً انتظار عکس نسبت به کاغذ وجود دارد . زیرا دستمال کاغذی باید بتواند رطوبت موجود بر روی صورت را جذب نماید و همچنین در خود حفظ نماید . پس با این توضیح مختصر می شود فهمید که وقتی خوراک یا مواد اولیه خام برای ساخت دستمال کاغذی ، کاغذ باشد حتماً مواد افزوده شده به کاغذ را از آن جدا ساخت تا بتوان خمیر را آماده برای مصرف به جهت ساخت دستمال کاغذی نمود .
مواد خام که به آن پوشال نیز گفته می شود بعد از حمل توسط تسمه نقاله به دستگاه خمیر کن Palper انتقال داده می شود و در داخل این دستگاه به کمک مقدار زیادی آب کهبه آن افزوده می شود به خمیر تبدیل می شود برای آماده سازی خمیر به جهت انجام فرآیند شیمیایی ، مواد شیمیایی مختلفی به خمیر در دستگاه خمیر کن اضافه می شود .
بخشی از این مواد شیمیایی باعث می شوند که پیوند فیزیکی بین الیاف سلولز و مواد افزودنی سست شود ، و خمیر را آماده برای استخراج در مراحل بعدی می نماید .
بخش دیگر از مواد شیمیایی به جهت از بین بردن میکروبهای احتمالی موجود در کاغذ به جهت گند زدایی اضافه می شود .
مخلوط آب و خمیر و مواد شیمیایی برای مدت معینی در دستگاه خمیر کن مخلوط می شوند تا نفوذ شیمیایی کاملاً انجام گیرد .
خمیر بعد از مدت معینی بطرف مخزن مشخص پمپاژ می شود . اما این خمیر دارای ناخالص های فلزی ، سنگریزه و غیره کاغذی میباشد .
لذا به جهت جدا نمودن این ذرات ناخالص خمیر از مسیر یک دستگاه ، تمیز کننده عبور می نماید تا بواسطه نیروی گریز از مرکز ، ذرات سنگین از خمیر جدا گردد .
سپس خمیر که تقریباً از ذرات سنگین عاری شده است برای عملیات استخراج مواد افزودنی از آن ابتدا بداخل دستگاه رشته کن [DEFLAKER] رفته و سپس بعد از باز شدن و پائین آوردن غلظت آن بطرف دستگاه ، شناور سازی پمپاژ می شود در دستگاه شناور سازی [FL.TATI.N] مواد افزودنی که دکر آنها رفت از سطح الیاف جدا شده ، و بواسطه وزن نسبتاً سبکتری که نسبت به خمیر دارند بصورت سه بار خارج میگردند . اما خمیر خروجی از دستگاه شناور سازی دارای خصوصیات بهتری شده و علی رغم این از ناخالصیهای که بصورت مواد افزودنی و یا حتی جوهر حاصل از چاپ بر روی آن وجود داشته عاری میگردد . خمیر خروجی ازاین مرحله باز هم برای اینکه احتمال وجود لکه های ناخالص در آن وجود دارد وارد تمیز کننده های [Cleaner] دیگری میگردد تا تحت پالایش بهتری صورت گیرد .
حال خمیر خروجی از این مرحله که یک عملیات تمیز کاری بر روی انجام گرفته است باید برای ذخیره سازی آماده گردد . در این حالت خمیر از دستگاه بنام تغلیظ کننده [Hydrodisc] عبور مینماید و با از دست دادن مقدار زیادی از آب خود غلظت آن به حدود 5% میرسد حال خمیر خروجی ازاین مرحله بازهم وارد مرحله دیگری بنام تغلیظ کننده ثانویه [Drainator] میگردد تا مقدار زیادی از آب خود را از دست بدهد .
در نهایت خمیر ذخیره شده غلظت آن به حدود ده درصد میرسد . ظرفیت این واحد معادل شصت تن تولید خمیر در روز می باشد و می تواند به صورت شبانه روزی کار کند . اما در واحد جوهر زدایی علی رغم آماده سازی خمیر از کاغذهای پوشال فعالیت دیگری نیز به جهت تولید خمیر الیاف بلند انجام می شود . عموماً در صنایع کاغذ سازی به جهت افزایش خصوصیات فیزیکی کاغذ به خمیر های حاصل از فرآیند جوهر زدایی یک خمیر بنام خمیر الیاف بلند اضافه می نمایند تا بتوان با اختلاف این در نوع خمیر مخلوط خمیر راایجاد نموده تا محصول نهایی تولید شده منطبق بر خصوصیات فیزیکی استاندارد باشد . لذا به همین دلیل در واحد جوهر زدایی یک خط تولید خمیر الیاف بلند نیز تعبیه شده است که وظیفهآن صرفاً یک اختلاط فیزیکی میباشد .
بطوری که عدلهای [BALE] خمیر الیاف بلند از شرکتهای خارجی خریداری می شود . و این عدلها در داخل یک تسمه نقاله مخصوص قرار میگیرند و بداخل دستگاه خمیر کن الیاف بلند انتقال داده میشوند و در داخل این دستگاه خمیر کن با آب مخلوط شده و محلول خمیر الیاف بلند را ایجاد می نماید و سپس این مخلوط را بداخل مخزن خمیرالیاف بلند پمپاژ می شوند . ظرفیت این خط نیز معادل شصد تن در روز می باشد . در تمام مراحل که ذکر آنها رفت صرفاً آماده میشود حال این خمیر باید برای تولید محصول به واحدی بنام ماشین کاغذ پمپاژ گردد . هر دو نوع خمیر جوهرزدایی و خمیر الیاف بلند از طریق پمپاژ از مخازن ذخیره به مخازن موجود در سالن ماشین کاغذ فرستاده میشوند.
ورود خمیر از واحد جوهرزدایی به واحد ماشین کاغذ
حال در بخش آماده سازی خمیر ماشین کاغذ خمیر الیاف بلند و خمیر جوهرزدایی شد ،به ترتیب با نسبت 20% و 80% توسط سیستم های کنترل جریان خمیر باهم مخلوط شده و مخلوط این دو نوع خمیر با درصد بیان شده بداخل مخزن فرستاده می شوند تا مخلوط این دو نوع خمیر دارای یکنواختی یکسانی گردند . سپس این مخلوط برای عملیات تمیزکاری نهایی به طرف سیستم تمیزکننده دورانیCLEANER پمپاژ می شوند و دراین قسمت خمیر عاری از هر گونه ناخالصی و ذرات جوهر احتمالی می گردد . سپس خمیر خروجی از بخش تمیزکننده ها بطرف ماشین کاغذ پمپاژ می گردد .
ماشین کاغذ
ماشین کاغذ موجود در شرکت لطیف از نوع دو وایره می باشد .
{TWIN WIRE} و نوع ماشین کاغذ در تقسیم بندی ماشین های ساخت کاغذهای بهداشتی از نوع{DUOFORMER} می باشد .
این ماشین کاغذ دارای مشخصات زیل است :
سرعت کارکرد ماکزیمم: m/min 1006 متر در دقیقه
سرعت کارکرد مینیمم:m/min 400 متر در دقیقه
عرض کاغذ قابل استحصال جهت تولیدmm 2700 میلی متر
ظرفیت تولید ماشین 56 روز/تن
همانطوریکه گفته شد خمیر خروجی از بخش تمیز کننده ها بطرف یک سیستم بنام جعبه تغذیه خمیر به ماشین یاHEAD BOX پمپاژ می شود و از طریق این جعبه تغذیه در فضای بین دو وایر که اصطلاحاً به وایر بالاییTOP WIER {توری بالایی}BOTTOM WIER و وایر پایینی {توری پایینی} معروف است . در پیرامون یک استوانه بنام رول شکل دهندهFORMING ROLL قرار می گیرد.
مخلوط خمیر که در این حالت غلظت آن حدود 25% می باشد . در فضای بین دو وایر بالایی و پایینی مقداری از رطوبت آزاد یا رطوبت غیر در گیر خود را از دست می دهد. و شکل ابتدایی با بافت خوبی به می گیرد لایه مرطوب خمیر خروجی از سطح میانی دو وایر توسط سیستم خلاء از روی وایر بالایی به طرف وایر پایینی انتقال پیدا می کند . و وایر بالایی برای تکرار عملیات مداوم توسط یک استوانه دوار یر می گردد. اما لایه خمیر که روی وایر که روی وایر پایینی قرار دارد برای خشک شدن بیشتر توسط خلاء به روی یک فلت {نمد} انتقال داده می شود . فلت همان لایه نازک خمیر را در جهت خشک شدن نهایی توسط یک غلطک که پرس آبگیری SUCTION PRESS ROLL نام دارد . به سطح داغ یک سیلندر که دارای قطر چهار متر {میلی متر 4000} می باشد می چسباند مقدار زیادی از آب خمیر توسط این پرس کاسته می شود . و مابقی رطوبت موجود در لایه نازک کاغذ توسط بخار داغی که در داخل سیلندر جریان دارد و سطح داخلی و در نهایت سطح خارجی سیلندر را گرم می کند . از سطح کاغذ تبخیر می گردد .حال لایه نازک کاغذ در پیرامون سیلندر مقدار بسیار زیادی از رطوبت خود را از دست داده است . و باید این لایه نازک کاغذ جهت پیچیدن بدور یک استوانه از سطح سیلندر جدا گردد . عمل جداسازی لایه نازک کاغذ از سطح سیلندر توسط تیغه های مخصوص بنام تیغه داکتر{DOCTOR BLADE} انجام می گیرد . این تیغه ها بر روی سطح سیلندر توسط فشار هوا قرار می گیرند . و باعث می شوند لایه نازک کاغذ در اثر برخورد با این تیغه ها از سطح سیلندر بلند شوند . و به روی یک استوانه {REEL} پیچیده شوند .
در بالای سطح سیلندر یک سیستم دمنده و همچنین یک سیستم مکنده هوا بنامHOOD تعبیه شده است که باعث می گردد رطوبت تبخیر شده از سطح کاغذ چسبیده به سطح سیلندر ماشین کاغذ را خارج نماید .
کاغذ پیچیده شده بر روی لوله استوانه ای بصورت تک لایه می باشد . لذا برای اینکه محصول نهایی بصورت دو لایه باشد. تعداد دو عدد از توپی های کاغذ تک لایه را که بدور استوانه ای پیچیده شده اند به واحد دیگری که واحد برش و بسته بندی نام دارد انتقال می دهند . در واحد برش بستگی به نوع سفارش{عمدتاً مشتریها کارخانه های بسته بندی دستمال کاغذی و دستمال جیبی و پوشک و نوار بهداشتی هستند } به عرض های سفارش داده شده برش داده می شود .
و در حین برش سطح دو لایه کاغذ نیز تحت عملیات اتو برای نرم شدن نهایی قرار میگیرد . و در نهایت کاغذ برش خورده در عرض های سفارش داده شده از بخش برش به بخش بسته بندی انتقال داده می شود . و در داخل پلاستیک های بسته بندی ، بسته بندی می شود و روانه انبار جهت قرنطینه می گردد . از آنجایی که محصول تولید شده از نوع بهداشتی است . لذا باید کلیه محصول تولیدی موجود در انبار قرنطینه تحت آزمایشات مختلف میکروبیولوژی قرار بگیرد .
زمان نگهداری محصول در این انبار حدود 48 ساعت می باشد .
بعد از موافقت و تایید واحد کنترل کیفیت این محصول روانه انبار محصول جهت حمل و بارگیری برای مشتری ها می شود .
فرآیند های سالن جوهرزدایی
در سالن جوهرزدایی دو فرآیند مجزا وجود دارد . یکی فرآیند تهیه خمیر الیاف بلند که تقریباً یک فرآیند فیزیکی می باشد . دیگری فرآیند خمیر از پوشال و جوهر زدایی آنها که فرآیند شیمیایی ـ فیزیکی می باشد . ابتدا فرآیند تهیه خمیر الیاف بلند را مورد بررسی قرار می دهیم و در ادامه فرآیند تهیه خمیر از پوشال و جوهرزدایی آنها را ذکر می نمائیم .
فرآیند تهیه خمیر الیاف بلند
بسته های خمیر الیاف بلند که وزن مشخصی دارند. توسط نوار نقاله مستقیماً از انبار مواد اولیه وارد دستگاه خمیر کن( مخزن خمیر کن) می شوند . مخزن خمیرکن مجهز به یک همزن جهت خرد کردن و خمیر کردن الیاف می باشد . در کف آن یک صفحه غربالی برای جدا نمودن مواد زاید وجود دارد . موادی که از غربال عبورمی کنند مواد قابل قبول(ACCEPT) می باشند . و موادی که از غربال عبور نمی کنند در پشت آن جمع می شوند مواد غیر قابل قبول(REJECT) می باشند .
این مورد در تمام سیستم تولید کاغذ و دستمال کاغذی وجود دارد . یعنی موادی(خمیری) که از هر غربالی عبور می کنند مواد قابل قبول (accept) هستند . و موادی (خمیری) که پشت غربال باقی می مانند مواد غیرقابل قبول(reject) می باشند.
در فرآیند تهیه خمیر خمیر الیاف بلند چون خمیر از نوع مرغوب وارداتی می باشد . مواد زایدی وجود ندارد. به همین علت غربال موجود در کف مخزن فرآیند جداسازی به شکل مورد بحث انجام نمی دهد .
قبل از وارد شدن مقدار مشخصی خمیر الیاف بلند مقدار مشخصی آب وارد مخزن خمیر کن می شود . و به کمک همزن عمل خمیر شدن الیاف صورت می گیرد ذکر این نکته لازم است که در این قسمت دو مخزن آب یکی به حجم 3m7/9 و یکی به حجم 3m6/18 وجود دارد . آب مخزن با حجم کمتر (3m7/9) جهت تغییر غلظت و یا بعبارتی رقیق کردن به کار می رود . آب مخزن با حجم بیشتر(3m6/18) جهت خمیر کردن مورد استفاده قرار می گیرد .
غلظت مواد در دستگاه خمیر کن حدود7% می باشد . در ادامه خمیر حاصل وارد مخزنی به حجم3m80 (مخزن ذخیره سالن جوهرزدایی) می شود . غلظت مواد در این مخزن حدود 5% است خمیر حاصل از این مخزن وارد مخزن ذخیره دیگری در سالن ماشین کاغذ می شود .
فرآیند تهیه خمیر کاغذ باطله(پوشال) و جوهرزدایی از آن
مقدار مشخص پوشال از طریق نوار نقاله مستقیماً از انبار مواد اولیه وارد دستگاه خمیر کن (مخزن خمیر کن) می شود . در مخزن خمیر کن به مقدار مورد نیاز آب وجود دارد . مواد شیمیایی که عبارتند از : سود ، سیلیکات سدیم ،آب اکسیژنه، اسید چرب،D.T.P.A و پخش کننده هر کدام در مخازنی ذخیره هستند .به مقدار مورد نیاز برای خمیر سازی وارد یک مخزن می شوند در آن مخزن مخلوطی از مواد شیمیایی فوق قرار می گیرد .این مواد از مخزن ذکر شده وارد مخزن خمیر کن می شوند و به آب و پوشال اضافه می شوند . ضمن همزدن حدود 25تا30 دقیقه خمیر حاصل می شود . مخزن خمیر کن در این فرآیند کاملاً شبیه مخزن خمیر کن موجود در فرآیند تهیه خمیر الیاف بلند است .
در زیر مخزن غربالی وجود دارد و ذرات سنگین و درشت ناخالص را جدامی نماید . مواد عبوری از غربال(accept) وارد دو مخزن ذخیره خمیر کاغذ باطله می شوند . این ذو مخزن حجمی برابر 3m 80 دارند و در قسمت فوقانی به هم ارتباط دارند این دو مخزن مجهز به همزن هستند تا اولاً خمیر یکنواخت شود .ثانیاًاز سفت شدن خمیر جلوگیری شود . در حالت start سیستم یکی از مخزن ها در حال بارگیری و دیگری در حال تخلیه می باشد .به همین علت سیستم می تواند به صورت پیوسته عمل نماید. مواد جمع آوری شده در پشت غربال (reject) مخزن خمیر کن برای جداسازی بهتر وارد غربال استوانه ای (screen drum) می شوند . این غربال ریزتر از غربال مخزن خمیرکن می باشد . در نتیجه یک جداسازی ثانویه انجام می دهد .این غربال نیز دارای یکaccept و یک reject است .reject ناشی از این غربال وارد فاضلاب می گردد . و دیگر قابل بهره برداری نیست .ولی accept آن وارد مخزن خمیر کاغذ باطله می گردد .خمیر باید 45 الی 60 دقیقه در مخزن خمیر کاغذ باطله باشد تا آب اکسیژنه فرصت اثر روی آن را داشته باشد .
خمیر از مخزن خمیر کاغذ باطله وارد دستگاه تمیزکننده گریزاز مرکز( ویژه ناخالصیهای سنگین)high-consistency می شود . این دستگاه مخروطی شکل و مجهز به یک موتور الکتریکی است و ویژه خارج ساختن ناخالصیهای سنگین می باشد.
ذکر این نکته لازم است که همه تمیزکننده های مرکز گریزی براساس گرداب چرخنده ای کار می کنند که بر اثر افت فشار بوجود آمده است تا عمل مرکز گریزی را بوجود آورد . منبع دستگاه یک پمپ است . خمیر به صورت مماس وارد تمیزکننده می شود ؛ دریچه ورودی به توده خمیر وارد شده یک حرکت چرخشی می دهد . با ادامه حرکت، سرعت توده بیشتر می شود و نیز نیروی گریز از مرکز افزایش می یابد . براثر این فرآیند ،ذرات سنگین (شن و آشغال) بسوی بیرون و دور از خمیر رانده می شوند. مواد پذیرفته شده (الیاف) مجتمع می شوند و به طرف بالا حرکت کرده به خارج انتقال می یابند .آشغال در مسیر پایینی (که دائماً باریکتر می شود ) حرکت می کند تا به نوک خروجی برسد . با باریک شدن قطر این خروجی نیروی گریز از مرکز می شود .که بر اثر آن آشغالها و کثافات متراکمتر می شوند و الیاف چسبیده به آن ها جدا شده به بالا پرتاب و به مواد پذیرفته شده افزوده می شوند .
معمولاً ، عملکرد یک تمیز کننده مرکز گریز را به صورت توانایی آن در خارج ساختن ذرات آشغال و ناخالصیهای نا خواسته برآورد می کنند :
متغیرهای موثر بر کارکرد پاک کننده مرکزگریز عبارتند از :
ـ ویژگیهای خمیر شامل : نوع الیاف ، ویژگی آلودگیها (اندازه ،شکل ، چگالی)، میزان آلودگی و اشغال
ـ طراحی تمیز کننده: قطر بدنه، شکل و آرایش ورودی خمیر ، قطر خروجی مواد پذیرفته شده ،ارتفاع بخش استوانه ای ، زاویه مخروط، ایجاد شیارهای مارپیچی، روش کنترل مقدار پس زده (خروجی)
متغیرهای عملیاتی شامل: سرعت جریان خمیر ،افت فشار در طول خمیر پاک کن، غلظت خمیر ورودی ،میزان پس زده ، دمای خمیر ،هوا در خمیر ، آرایش اطاق تخلیه،
reject ناشی از تمیز کنندهhigh-consistency غیر قابل استفاده و بهره برداری است و وارد فاضلاب می گردد .ولیaccept آن وارد دستگاه جداکننده توربین (turbo separator) می شود .
turbo separator مجهز به یک غربال می باشد . در جلوی غربال یک پروانه قرار دارد . حرکت پروانه سبب فشاری بر روی غربال می شود . و به عبور مواد قابل قبول کمک می نماید . در این هنگام مواد غیر قابل قبول در پشت غربال جمع می شوند و بر اثر حرکت پروانه به نسبت سبکی و سنگینی پرتاب می شوند مواد قابل قبول turbo separator وارد یک مخزن به حجم 3m 60 می شوند که غلظت آن حدود 3% می باشد . مواد غیرقابل turbo separator که براساس سبکی و سنگینی توسط پروانه پرتاب شده اند به صورت دو دسته مواد سبک وسنگین خارج می شوند .مواد غیرقابل قبول سنگین تر از خروجیturbo separator وارد یک تمیز کننده گریز از مرکز می شوند . این تمیز کننده فاقد موتور بوده و شکل ظاهری آن استوانه ای می باشد . موادaccept این تمیزکننده مجدداً وارد turbo separator می شوند و مواد reject آن وارد فاضلاب می گردند . مواد غیرقابل قبول سبکتر turbo sebrator وارد یک غربال ارتعاشی vibration screen می شوند . در غربال ارتعاشی مواد بر روی غربال دارای حرکت ارتعاشی هستند و حین این حرکت جدا می شوند . این نوع غربال توانایی مطلوبی در جداسازی و متمرکزسازی پس زده ها دارد .اما معایب آن (ساختمان باز ، مشکل تشکیل کف، مخارج سنگین نگهداری،احتیاج زیاد به کارگر نیاز به فضای وسیع ) زیاد است .
reject ناشی از غربال ارتعاشی غیرقابل استفاده بوده و وارد فاضلاب می گردد.accept آن وارد مخازن ذخیره خمیر کاغذ باطله می شود . تا مراحل را از آن به بعد دوباره طی نماید .
شکل
مواد قابل قبول در مخزن 3m60 همزده می شوند و سپس وارد دستگاه رشته کنDeflaker می شوند . این دستگاه مجهز به دو دیسک است . این دیسکها در حال چرخش هستند . مواد بین دو دیسک قرار می گیرند و رشته رشته می شوند اما رشته ها بصورت یکسان نیستند . لازم به ذکر است که در صنعت کاغذ و دستمال کاغذی یکی از اهداف مهم جدا کردن الیاف تا حد ممکن است .و دستگاهDeflaker در جهت نیل به این هدف عمل می نماید .در دستگاهDeflaker جوهر بطور مقدماتی جدا می شود بعداز دستگاهDeflaker دو مخزن آب یکی به حجم3m100 (مجهز به یک پمپ) و دیگری به حجم 3m40(مجهز به چهار پمپ) جهت رقیق نمودن وجود دارد .
مواد پس از Deflaker وارد دستگاه شناور سازی(Flotation) می شوند .دستگاه فلوتیش مجهز به 6 سلول می باشد . سلول اول راسل مخلوط کننده(mining cell) می گویند و چهار سلول بعدی راسل اولیه(Primary cell) و سلول آخر راسل ثانویه(secondary cell) می گویند .
مواد وارد mining cellمی شوند . در این سل مقداری آب آهک به خمیر اضافه می شود ضمناً در این مرحله خمیر به یک حالت سکون می رسد . تا بصورت یکنواخت وارد سلولهای سل اولیه شود . ذکر این نکته لازم است که آهک با اسید چرب موجود در خمیر تولید صابون نامحلول می کند .
خمیر از mining cell به اولین سلول سل اولیه پمپ می شود . این عمل به همراه پمپاژ هوا صورت می گیرد . در نتیجه در این سلول ذرات صابون نامحلول که آب گریز هستند ذرات جوهر را جمع آوری می کنند و یا بعبارتی ذرات جوهر به صابون نامحلول متصل می شوند . بر اثر پمپاژ هوا این ذرات نامحلول چاره ای ندارند جز اینکه به همراه ذرات هوا به سطح بیایند . وسرریز شوند . این مواد سرریز شده موادreject هستند . مواد باقی مانده در سلول مواد accept می باشند . مواد accept حاصل از این سلول وارد سلول بعدی می شوند و همانند قسمت قبل عمل فلوتاسیون انجام میشوند این عمل تا آخرین سلول سل اولیه تکرار می شود . چون عمل جوهرزدایی در هر سلول بطور نسبی انجام می شود تکرار عمل، جوهرزدایی را کامل می کند . موادaccept ناشی از هر سلول سل اولیه خارج و باهم جمع می شوند . و وارد مخزن فلوتاسیون به حجم 3m40 می شوند . مواد reject ناشی از هر سلول سل اولیه وارد سلول ثانویه می شوند .در این سلول عیناً عمل فلوتاسیون صورت می گیرد . لازم به ذکر است که قبل از اینکه reject سلولهای سل اولیه وارد سل ثانویه شوند در مخزن3m8 جمع شده و سپس به سل ثانویه پمپاژ می شوند . مواد accept سل ثانویه به ابتدای سیستم فلوتاسیون پمپاژ می شوند . مواد reject این سلول ئارد مخزن خمیر خاکستری 3m2GREY STOCK می شوند .
مواد accept موجود در مخزن 3m40 توسط پمپ وارد تمیزکننده های گریز از مرکز با قطر کوچکcleaner می شوند . این نوع تمیزکننده های گریز از مرکز برای خارج ساختن ناخالصیهای ریزو سبک به کار می روند . برای پاکسازی بهینه خمیر ، از چند سریcleaner استفاده می شود . در این قسمت از سه سری cleaner استفاده می گردد . تعداد cleaner های سری اول چهارده تا می باشند که بصورت دو دسته شش تایی و یک دسته دو تایی چیده شده اند . تعداد cleaner های سری دوم یک دسته چهار تایی است و تعداد cleaner سری سوم یک عدد می باشد .
در واقع مواد از مخزن 3m40 توسط یک پمپ وارد cleaner های سری اول می شوند .accept اینcleaner ها وارد 2 غربال عمودیvertical screen می شود . و reject آنها وارد cleaner های سری دوم می گردد .
accept ،cleaner های سری دوم وارد cleaner های سری اول می شوند وreject آنها وارد cleaner سری سوم می شود . در آخرreject ناشی از cleaner سری سوم وارد فاضلاب می شود ولیaccept آن وارد cleaner سری دوم می گردد .
وارد غربال های عمودی accept
وارد cleaner سری دوم reject سری اول
وارد cleanerسری اول accept
وارد cleaner سری سوم reject سری دوم cleaners
وارد cleaner سری دوم accept
وارد فاضلاب می شود reject سری سوم
در cleaner های سری اول مقدار ذرات هوا و ذرات ریز خمیر ایجاد می شوند که به این ذرات اصطلاحاًDeaeration می گویند .
Deaeration های ناشی از cleaner های سری اول وارد مخزن هوا داده شده(storage tank) می شوند . در این مخزن که حجم آن3m1 می باشد حبابهای هوا می شکنند . در ادامه ذرات وارد یک cleaner دیگر می شوند که می توان آن را cleaner سری چهارم تصور کرد .accept ناشی از این cleaner وارد اول سیستم cleaner ها می شود . و reject آن وارد فاضلاب می گردد .
همچنان که گفته شد موادaccept ناشی از cleaner های سری اول از بالا وارد دو غربال عمودی (vertical screen) می شوند . ذکر این نکته لازم است که غربالهای عمودی به شکل استوانه بوده و در دیوار دارای غربال می باشند .
مواد توسط یک همزن به غربالهای موجود در دیواره برخورد می کنند . مانند هر غربال موادaccept و reject جدا می شوند . در پایین هر غربال عمود دو خروجی وجود دارد که یکی مربوط به خروج موادaccept (در پشت غربال ها) و دیگری مربوط به خروج موادreject (در ناحیه پایین غربال ) می باشد .
مواد قابل قبول (accept) ناشی از دو غربال عمودی وارد دستگاه دیسک گردان آبی(hydro disk) می شوند . مواد غیر قابل قبول(reject) آنها وارد مخزنی به حجم 3m10 می شوند . و از آنجا به یک غربال عمودی کوچک پمپ می گردند .
طرز کار این غربال عمودی مانند دو غربال عمودی گفته شده می باشد . موادaccept این غربال عمودی کوچک وارد hydro disc می شوند . ولی reject آن وارد یک غربال ارتعاشی vibration screen می شود تا عمل جداسازی مجدد روی آن انجام شود . در این مرحله مواد قابل قبول غربال ارتعاشی وارد مخزن 3m40، واقع در ابتدای سیستمcleaner ها می شوند و سیستم را از آنجا مجدداًطی می نمایند . ولی مواد غیر قابل قبول ناشی از غربال ارتعاشی غیر قابل مصرف بوده و وارد فاضلاب می گردند . شکل
از قسمت ورود مواد به hydro diskتا انتهای مرحله جوهرزدایی سعی براین است که در صد خشکی (درصد مواد جامد یا خمیر ) را بالا ببریم . دستگاهhydro disk مجهز به چند دیسک می باشد که سطح آنها بصورت توری و مشبک است . با فرو رفتن دیسکها در ظرف خمیر یک توده خمیر روی سطح هر دیسک تشکیل می شود .
پس از غوطه ور شدن کامل غدد اعمال می شود و با خارج شدن مایع بیشتر ، خمیر بیشتری روی دیسکها می نشیند و لایه ضخیمتری روی آنها تشکیل می شود .
این لایه پس از بیرون آمدن از ظرف ،آب بیشتری از دست داده و سرانجام این توده با یک دوش پر فشار(shower) کند از دستگاه خارج می شود . خمیر حاصل از مرحلهhydro disc وارد یک مخزن به حجم 3m 60 (مجهز به همزن) می شود غلظت خمیر در این مخزن حدود %6-4 می باشد . خمیر جمع شده در این مخزن توسط پمپ وارد یک مخزن به حجم 3m 3 می شود . این مخزن قبل از دستگاه خشک کننده ها(drainators) قرار دارد . وقبل از وارد شدن خمیر به drainators به خمیر یک سکون نسبی می دهد تا خمیر بصورت یکنواخت واردdrainators شود. مواد بطور یکنواخت از مخزن 3m3 وارد 3 عدد (خشک کننده) drainators می شوند . در داخل هرdrainator برسی قرار دارد . وروی هر کدام توسط صفحه فلز مشبک پوشیده شده است . هر drainatorبصورت یک استوانه مورب قرار گرفته است . خمیر وارد این دستگاه های مورب می شود . و در اثر حرکت برس (توسط موتور الکتریکی) در طول مسیر آب از خمیر خارج شده و از صفحات مشبک بیرون می زند . شیب دار بودن این سیستم به جداسازی آب از خمیر کمک می نماید .
خمیر حاصل از drainators (خشک کننده ها) حدود% 12ـ10 غلظت دارد . در ادامه خمیر در مخزن starage tower که حجمی برابر 3m 250 دارد جمع آوری می شود. و آماده انتقال به سالن ماشین کاغذ می شود .
آب گرفته شده توسطhydro disk وdrainators حاوی مقادیر بسیار زیادی خمیر است که می تواند در سیستم فاضلاب اشکال آفرین باشد . ضمناً می توان با جمع آوری خمیر موجود در آب ، مجدداً از آنها استفاده بعمل آورد . البته این قضیه در طراحی کارخانه مد نظر نبوده است . به همین علت برای آب گرفته شده توسطhydro disk وdrainators یک سیستم جداسازی آب از خمیر تعبیه شده است .
آب گرفته شده توسط hydro disk وdrainators وارد مخزنی به حجم 3m60 می شود . سپس محتویات این مخزن توسط پمپ وارد سیستم شناور ته نشینی sedimention flotation system می شوند .این سیستم بصورت یک حوضچه است و در آن سه فاز تشکیل می شوند. این سه فاز عبارتند از آب،خمیر ، ash یا خاکستر (مواد پرکننده معدنی که به کاغذ اضافه می شوند تا چاپ پذیری کاغذ بالا رود ،در صنعت دستمال کاغذی این مواد زاید هستند و ایجاد مشکل می کنند در نتیجه تا حد ممکن باید جدا شوند )
ترتیب قرار گرفتن این سه فاز در حوضچه بصورت زیر است :
اول ذرات خمیر چون سبکتر هستند ودر سطح آب جمع می شوند . دوم آب و سوم ash که مواد معدنی سنگینی هستند و در قسمت تحتانی حوضچه جمع می شوند .
در این سیستم خمیر توسط دستگاه قاشق مانندی از سطح حوضچه جمع آوری می شود و در داخل یک کانال می گردد . و از آنجا به مخزن 3m25 وارد می شود . آب نیز وارد یک کانال جدا می شود و در مخزن 3m40 جمع آوری می گردد . ash موجود در سیستم از طریق خروجی های موجود در قسمت تحتانی حوضچه خارج می شود . قسمتی از خمیرها در سیستم(sedimetation flotation system) گلوله گلوله می شوند . این خمیرها وارد دستگاه پمپ گریزاز مرکز (centrif pump) می شوند . در این سیستم ، توسط هوا ،گلوله، گلوله های خمیر متلاشی می شوند .سپس خمیر یکنواخت به سیستم فوق بازگردانده می شوند .
در کنارcentrif pump یک piston compressor وجود دارد که هوای مورد نیاز برای باز و بسته کردن اتوماتیک شیرها را تامین می کند .
خمیر ذخیره شده در مخزن m3 25 توسط پمپ وارد ذهکش لجن (machine sludge draining) می شود . این ماشین مجهز به دو وایر است . خمیر وارد فضای بین این دو وایر می شود . و جهت استفاده مجدد وارد سیستم می گردد . ولی خمیر آن غیر قابل استفاده برده و دور ریخته می شود . توضیحات فوق در این قسمت مربوط به طراحی می باشد . ولی در حال حاضر کارشناسان کارخانه به این نتیجه رسیده اند که خمیر ناشی از دستگاه flotation system (sedimen tatium) آنچنان نامرغوب نیست که نتوان از آن بهره برداری کرد به همین علت خمیر ذخیره شده در مخزن m3 25 به مخزن دیگری (مخزن m3 60 بعد از Hydrodisc جهت استفاده مجدد انتقال داده می شود . و فاضلابهای قسمتهای دیگر کارخانه وارد دستگاه (sladge draining machine) می شوند ) آب ناشی از این فاضلابها کیفیت آب قبل را ندارد در نتیجه از آن استفاده مجدد نمی گردد و دور ریخته می شود . بعد از سیستم Sladge draining machine یک مخزن آب تازه به حجم m3 15 وجود دارد . که جهت مصارف در قسمتهای مختلف بکار می رود .
ماخذها
1ـ جزوات و نقشه های موجود در شرکت لطیف
2ـ تکنولوژی خمیر کاغذ ـ مولف گری اسموک ـ مترجم دکتر سید احمد میر شکرایی انتشارات دانشگاه پیام نور
مقدمه :
روش اجرای کنترل فرآیند:
هدف از روش اجرای بوجود آوردن مکانیزمی جهت تحت کنترل در آوردن کلیه فرآیندهای مربوط به تولید براساس مشخصه های از پیش تعیین شده و حصول اطمینان از انجام دقیق و بهینه آنها به منظور تولید محصولات با کیفیت برتر و مطابقت آنها با نیازمندیهای مشخص شده مشتری ،می باشد .
دامنه کاربرد:
این روش اجرایی واحدهای تابعه تولید اعم از جوهرزدایی ،ماشین کاغذ،برش و بسته بندی، تولید بخار و هوای فشرده ، تصفیه فاضلاب را شامل می شود و در برگیرنده فرآیندهای موثر بر سیستم کیفیت محصول ، اعم از خط تولید و ماشین آلات و دستگاهها می باشد .
کنترل مواد و تولید
اطلاعات لازم جهت بررسی وضعیت مصرف مواد اولیه در تولید از طریق فرمهایی که توسط سرپرستان شیفت و روسای واحد تولید تکمیل شده و به تاثیر مدیر تولید رسیده اند ، به واحد برنامه ریزی منتقل می شوند ، گزارش مصرف مواد در ماشین کاغذ باشماره /00501 PR گزارش مصرف مواد در واحد جوهر زدایی با شماره /00503 PR ، گزارش مصرف مواد بویلر با شماره /00505 PR گزارشهایی هستند که در این راستا بکار می روند . سرپرست کنترل مواد با جمع آوری این گزارش ها و تحلیل اطلاعات درج شده بررسی وضعیت مصرف مواد در واحد تولید می پردازد و نقاطی را که از حدود عادی مصرف خارج می باشند ، مورد بررسی قرار می دهد تا علت خروج استاندارد معمول شرکت مشخص شود .
اطلاعات بدست آمده ، از این طریق با میزان موجودیها که از این واحد انبارها طی فرم های شماره MP421/00 و MP420/00 دریافت شده مطابقت داده می شود و وضعیت اقلامی که به نقطه حرانی (سفارش) رسیده اند مشخص می گردد .
با توجه به فرم تغذیه مواد اولیه (علی الخصوص مواد سلولزی) به سیستم ، ایجاب می نماید مقادیر مصرفی در هر روز ، قبل از صدور حواله انبار مربوطه در اختیار تولید قرار گیرد تا با توجه به خروجی برنامه ریزی شده قبلی ، این مقدار مواد اولیه مصرفی از سوی انبار طی فرم شماره به واحد برنامه ریزی اعلام شده و برنامه ریزی طبق اطلاعات حاصل از این فرم اقدام به صدور فرم درخواست کالا از انبار می نماید .
کنترل تولید در شرکت بر اساس تکمیل فرم گزارش روزانه تولید به شماره MP/4/8/00 صورت می پذیرد . ضمناً مقادیر کمی و کیفی تولید و همچنین تولید پیش بینی شده ، بر اساس گزارشات ذیل ، در این فرم ثبت میگردد .
گزارش واحد تولید به شماره /00503 PR
/00501 PR
/00505 PR
که پس از تهیه از سوی سرپرستان شیفت و تایید روسا و مدیریت تولید ارائه میگردد .
روش تولید :
مدیر تولید بر اساس برنامه تولید که قبلاً در قالب فرم سفارش تولید با شماره /00407 PR از این برنامه ریزی تولید دریافت نموده است ، برنامه تولید روزانه و دستور ساخت که همان "فرنیش" می باشد تا در اختیار روسای تولید قرار می دهد .
رئیس جوهر و ماشین با توجه به فرنیش دریافتی (فرمول ساخت) و اطلاعات مندرج در آن نسبت به تنظیم خط تولید و یا ادامه تولید اقدام می نمایند .
کلیه سرپرستان شیفت و زیر مجموعه واحد تولید در شرکت باید نحوه کارکرد با دستگاههای موجود در خط تولید بر اساس دستورالعمل ذیل :
– دستورالعمل راه اندازی و اپراتوری بخش جوهر زدایی
– دستورالعمل راه اندازی و اپراتوری بخش ماشین کاغذ
– دستورالعمل راه اندازی و اپراتوری بخش وایندر
آشنایی کامل داشته باشند . و هر مرحله از کار را با توجه به موارد ذکر شده در دستورالعمل های فوق به انجام برسانند .
نقاط کنترل تولید : نقاط کنترلی (تولیدی) واحد جوهر زدایی:
1ـ زمان Mix پالپر کاغذ باطله در اتاق کنترل Retention
2ـ درجه حرارت آب ورودی (Slushing water) با پالپر کاغذ باطله در اطاق کنترل
3ـ غلظت (cons) بعد از پمپ PD02 در اطاق کنترل
4ـ زمان باز شدن واو خروجی (ضایعات) (high consistency parifies) در اطاق کنترل
5ـ فشار ورودی به high consistency parifies در سالن تولید
6ـ فشار خروجی (خمیر قابل قبول) high consistency parifies در سالن تولید
7ـ فشار ورودی به Turbo seporator در سالن تولید
8ـ فشار خروجی (خمیر قابل قبول) Turbo seporator در اتاق کنترل
9ـ زمان بازشدن واو خروجی Turbo seporator به Vibretion screen در اتاق کنترل
10ـ زمان باز شدن واو خروجی (ضایعات) Tank trap centrifugal cleaner
11ـ فشار ورودی به centrifugal cleaner در اتاق کنترل
12ـ فشار خروجی (خمیر قابل قبول) centrifugal cleaner در اطاق کنترل
13ـ FFRC (1261) تعیین CONS بعد از Deflaker در اطاق کنترل
14ـ FFRC تنظیم کننده خمیر ورودی به Flotation در اطاق کنترل
15ـ (سل اولیه) Set level primery cell در اتاق کنترل
16ـ (سل ثانویه) Set level secondry cell در اتاق کنترل
17 ـ فشار ورودی کلینرها دسته اول
18ـ فشار خروجی کلینرها دسته اول
19ـ فشار ورودی کلینرهای دسته دوم
20ـ فشار خروجی کلینرهای دسته دوم
21ـ فشار ورودی کلینرهای دسته سوم
22ـ فشار خروجی دسته سوم
23ـ فشار ورودی کلینر
24ـ فشار خروجی کلینر
25ـ تعداد کلینر پلاک شده دسته های مختلف کلینرها و درصد آنها نسبت به کل
26ـ فشار ورودی غربال عمودی Vibration screen
27ـ فشار خروجی غربال عمودی Vibration screen
28ـ فشار ورودی غربال عمودی Vibration screen
29ـ فشار و خروجی غربال
30ـ فشار ورودی غربال عمودی Vibration screen
31ـ فشار خروجی غربال عمودی Vibration screen
32ـ زمان MIX پالپر الیاف بلند در اطاق کنترل
نقاط کنترلی بخش سالن کاغذ
1ـ درصد مصرف مواد اولیه مختلف (Furnish) الف خمیر جوهر زدایی
ب) خمیر الیاف بلند ج) بروک
2ـ کانس (درصد خشکی) خمیر های فوق
3ـ فشار ورودی و خروجی کلینرهای High cons
4ـ فشار (load) رینانیرها
5ـ کانس مخزن BP07 و میزان بازبردن ولوگراماژ
6ـ فشار ورودی و خروجی کلینرها
7ـ کانس خمیر در کلینرها
8ـ فشار هد باکس و دریچه لیپ (فرنیش مناسب MD=CD
9ـ میکرو ولوهای پروفایل گراماژ (حد اکثر 1 گرم اختلاف داشته باشد)
10ـ PH خمیر در مخزن 18
11ـ کشش فلت و وایر تحتانی و فوقانی Felt: max = 6Kn/m
Wire: max = 8Kn/m
12ـ میزان وکیوم وایر تحتانی ، پیک آپ ، پرس ، فلت (BAR) max = 0.4
13ـ لود (load) پرس 1 و 2
14ـ میزان بخار ورودی به سیلندر و اختلاف فشار مناسب (BAR)P=0.8-1/2
15ـ فشار بخار تولید شده در بریلر و درجه حرارت 160 درجه سانتیگراد و Min=10BAR
16ـ درجه حرارت های هود MAX:350
17ـ لود تیغه های داکتر
18ـ فشار پرسینگ لورها (یکنواخت برای سطح مقطع نسبتاً صاف ریل کاغذ)
19ـ سرعت یانکی
20ـ کرپ کاغذ
نقاط کنترل وایندر :
1ـ فشار روغن کلندر در Ts.Ds
2ـ درجه حرارت روغن کاغذ
3ـ اختلاف فشار روغن در ورودی و خروجی کلندر
4ـ فشار نیپNip Pressure
5ـ درجه حرارت روغن ورودی به جکها
6ـ فشار روغن سیستم روغن کاری
7ـ سرعت درایو
فرآیند های ویژه
1ـ تعویض فلت و وایرها:
پس از پایان عمر طبیعی فلت و وایر که به معنای از بین رفتن پرزهای فلت و انباشته شدن روزنه های موجود در بافت آن با الیاف متراکم شده و مواد معدنی و با حادث شدن وقایعی چون چروکیدگی و پارگی موضعی وایر و سوختگی موضعی فلت که از بین رفتن پرزهای آن بصورت نقطه ای می باشد . لازم است که فلت یا وایرها تعویض شوند . برای این منظور ماشین کاغذ کاملاً متوقف شده ، وکیوم پمپها خاموش و آب شاورها قطع می گردد . ماشین کاغذ بطریقی طراحی شده که فلت و وایر بصورت کامل قابل خارج کردن هستند و نیازی به پاره کردن آنها نمی باشد . برای این منظور بلوک های فلزی که در چند نقطه ماشین در قسمت TENDER SIDE تعبیه شده اند ، خارج شده و فلت و وایر از این نقاط بیرون کشیده می شوند . قبل از این حالت باید کشش فلت یا وایر را کم کرد تا شل شوند که برای فلت یک رول و وایرها نیز یک رول یعنوان رول تنظیم کشش وجود دارد که با حرکت دادن و آزاد کردن این رولها کشش فلت و وایرهاکم شده و شل می شوند و سپس از محل بلوکها خارج می شوند . فلت یا وایر جدید نیز از همین محل ها تعبیه می شود .
2) شستشوی شیمیائی فلت و وایر
فلت ووایر جدید پس از مدتی کارکرد نیاز به شستشوی شیمیائی دارند دین معنی که الیاف یا نوار معدنی که درون روزنه های آنها رسوب کرده اند باید خارج شوند . توسط مواد شیمیائی الیاف یا مواد رسوب کرده متورم وشل شده و در حرکت بعدی توسط شاور فشار قوی و وکیوم خارج می شوند و فلت یا وایر تمیز شده کارائی بهتری پیدا می کند. شستشوی شیمیائی شامل قلیایی و یا اسیدی ویا تلفیقی از هر دو روش که می تواند مخلوط با یک ماده شوینده باشد انجام می گیرد .
1ـ آزمایشگاه واحد جوهرزدایی
وظائف این آزمایشگاه را می توان به سه دسته زیر تقسیم نمود :
1ـ تعیین مقدار و درصد مواد شیمیائی مصرفی در فرآیند جوهرزدایی و محاسبه مربوط به پمپ های مخازن مواد شیمیائی
2ـ نظارت بر فرآیند جوهرزدایی با نمونه گیری و آزمایش از قسمتهای مختلف سیستم
3ـ تحقیقات در مورد بهبود تولید خمیر و بهینه کردن فرآیند جوهر زدایی با همکاری آزمایشگاه مرکزی (کنترل کیفیت)
تجهیزات موجود در آزمایشگاه {اندازه گیری فاکتورهای کیفی در قسمت کاغذ سازی }
– دستگاه تعیین درجه روانی Schopper-Rieyler freeness
درجه روانی پارامتری است که با تعیین آن تمایل خمیر به حفظ یا از دست دادن آب مشخص می شود . معمولاً برای اندازه گیری درجه پالایش خمیر کاغذ از دستگاه اندازه گیری درجه روانی خمیر استفاده می کنند .
درجه روانی بوسیله سهولت عبور آب از الیاف در حالی که آنها به شکل یک لایه تر بر روی صفحه سوراخدار دستگاه اندازه گیری ، شکل میگیرند تعیین می شود . بنابراین درجه روانی اندازه گیری سرعت خارج شدن آب خمیر می باشد . درجه روانی با افزایش پالایش کم شده و در نتیجه آزمایش درجه روانی برای اندازه گیری نتایج عمل پالایش بکار میرود در اغلب خمیر ها درجه روانی باافزایش زمان پالایش بصورت یک منحنی به شکل S کاهش می یابد .
دستگاه اندازه گیری درجه سفیدی Elrepho Brightness
از این دستگاه جهت اندازه گیری درجه سفیدی خمیر خشک شده یا کاغذ استفاده می نمایند اساس این دستگاه بر جذب و یا آزمایش نور مرئی استوار است . سیستم آن به این صورت است که نور مرئی به نمونه مورد نظر برخورد میکند . بازتاب آن اندازه گیری و توسط رکوردر نشان داده می شود . می توان گفت دستگاه درصد نور بازتابیده شده از جسم را نشان می دهد .
– دستگاه PH متر
این دستگاه جهز به یک سلول جهت اندازه گیری PH می باشد . سلول مورد نظر تشکل از الکترودهای کالومل و شیشه ای تجارتی است که در محلول یا PH مورد اندازه گیری فروانداخته اند . برای اندازه گیری PH ، الکترود دستگاه را در محلول وارد می نمایند . صفحه دیجیتالی دستگاه PH محلول را نشان می دهد .
کوره الکتریکی
این کوره به شکل استوانه ای می باشد و توسط المنت ، گرمای آن تامین می شود . جهت سوزاندن کاغذ و تعیینash آن از این کوره استفاده می نمایند . در داخل استوانه بزرگ کوره یک استوانه کوچک جهت قرار دادن نمونه وجود دارد .
آزمایشهای مربوط به آزمایشگاه جوهر زدایی
1ـ آزمایش تعیین غلظت Cons
2ـ آزمایش تعیین درجه سفیدی Bright
3ـ آزمایش تعیین Ash (خاکستر)
4ـ آزمایش تعیین درجه روانی (SR)
5ـ آزمایش تعیین تعیین PH
6ـ آزمایش تعیین سختی T.H
آزمایشگاه مرکزی (کنترل کیفیت)
وظایف ان آزمایشگاه را می توان به 4 دسته تقسیم نمود .
1ـ کنترل کیفیت دستمال کاغذی تولیدی بااستانداردهای موجود سازمان استاندارد کشور
2ـ کنترل کیفیت و تایید مواد شیمیایی مصرفی و خمیر الیاف بلند وارداتی
3ـ تحقیقات در مورد بهبود تولید خمیر و بهینه کردن فرآیند جوهر زدایی با همکاری آزمایشگاه جوهر زدایی
4ـ نظات بر عملکرد آزمایشگاههای دیگر و ایجاد هماهنگی بین آنها
– دستگاه سازنده کاغذ دستی Hand sheet maker
این دستگاه یکی از مدرنترین دستگاههای تولید درآزمایشگاه می باشد . دستگاه به شکل مکعب مستطیل بوده و بر روی آن یک محفظه استوانه ایی از جنس شیشه و دو عدد دریچه مربوط به دو خشک کن دستگاه وجوددارد . توسط پمپ مقداری آب در دستگاه ذخیره شده است . ساخت کاغذ در این دستگاه توسط یک کلید دارای 7 مرحله است کنترل می گردد . هر مرحله کار مختص به خود را انجام می دهد . برای ساخت کاغذ بصورت زیر عمل می نمائیم :
الف ـ کلید دستگاه را در حالت Stand by (شماره صفر قرار داده دراین حالت دستگاه آماده کار است . در یک بشر خمیر کاغذ را با ترکیب درصدهای مدنظر تهیه می کنیم و خمیر حاصل را وارد محفظه شیشه ای کرده ، لازم به ذکر است که در کف محفظه شیشه ای یک صفحه توری (بسیار ریز) وجود دارد .
ب ) کلید دستگاه را در حالت Charge (شماره یک) قرار می دهیم . آب از زیر وارد محفظه شیشه ای می شود.
ج) کلید دستگاه را در حالت Whirling (شماره 2) قرار می دهیم . آب در محفظه شیشه ای متلاطم می شود و با خمیر مخلوط شده یک سوسپانسیون یکنواخت حاصل می شود .
د) کلید دستگاه را روی حالت Keep calm (شماره 3) قرار می دهیم . آب و خمیر که سوسپانسیون یکنواختی تشکیل داده اند به حالت سکون در می آیند و تلاطم از بین می رود .
هـ) کلید دستگاه را روی حالت Falling down (شماره 4) قرار میدهیم . آب از محفظه شیشه ای پائین می رود . و از آن خارج میگردد . در این حالت خمیر بصورت یکنواخت روی توری کف محفظه استوانه ای قرار می گیرد .
و) کلید دستگاه را روی حالت Sack off (شماره 5) قرار میدهیم . در این حالت آب ، خمیر قرار گرفته روی توری توسط مکش خارج می شود .
ز) کلید دستگاه را روی حالت Empty (شماره 6) قرار می دهیم . در این حالت آب خارج شده از محفظه استوانه ای که در مخزن زیر دستگاه جمع شده ، تخلیه می گردد.
ح) کلید دستگاه را روی حالت Dryer (شماره 7) قرار میدهیم . خشک کن های دستگاه روشن می شوند .
حال گیره های دو طرف محفظه استوانه ای را باز کرده و بر روی خمیر موجود توری کاغذ با همان اندازه بصورت دایره ای قرار می دهیم . توری را از محل خود خارج کرده و بر عکس می نمائیم . و توسط دستمال پشت توری را مالش می دهیم . خمیر بر روی کاغذ قرار میگیرد . کاغذ که خمیر روی آن قرار گرفته وارد یکی از خشک کن ها می نمائیم . در درجه حرارت معین در حدود 10 دقیقه خمیر خشک شده و تبدیل به کاغذ می شود .
بوسیله این دستگاه می توان از هر نوع خمیری ، کاغذ تهیه نمود . سپس کاغذ حاصل را مورد آزمایشهای مختلف قرار داده و با توجه به کیفیت کاغذ تولیدی کیفیت خمیر را حدس زد .
دستگاه تعیین مقاومت ترکیدگی Bursting strength tester
این دستگاه دارای یک صفحه دایره ای شکل می باشند . که روی آن تعدادی سوراخ وجود دارد . در این صفحه دایره ای شکل دیافراگمی قرار داد . در بالای این صفحه یک در پوش تیغی شکل قرار دارد . نمونه ای به اندازه صفحه دایره ای شکل از کاغذ یا دستمال کاغذی تهیه می نمائیم . سپس نمونه را روی صفحه دایره ای شکل قرار داده و دستگاه را روشن می نمائیم . با روشن شدن دستگاه فشار روغن ، دیافراگم را باز می کند و این دیافراگم از سوراخهای صفحه دایره ای شکل به نمونه فشار وارد می نماید . در همین هنگام در پوش تیغی شکل از بالا روی نمونه را باز می نماید .
دستگاه فشار حاصل را بر حسب Kpa نشان می دهد .
– دستگاه اندازه گیری مقاومت به کشش در حالت خشک
Tensile(dry) strength tester
این دستگاه مختص به کاغذهای بهداشتی می باشد و تقریباً میتوان گفت که یک کامپیوتر کامل است . قسمت اصلی این دستگاه از دو ستون یکی ثابت و دیگری متحرک تشکیل شده است . نمونه مورد نظر از کاغذ بهداشتی در زیر دو ستون مذکور قرار داده شده و طبق برنامه ای که به دستگاه داده می شود . ستون متحرک نمونه را میکشد . سرعت ستون و نیروی که به نمونه وارد میکند تماماً بطور خودکار انجم میگیرد عمل کششی نمونه تا زمانی ادامه پیدا می کند که نمونه پاره شود . سپس دستگاه مدت زمانی که نمونه تحت نیروی مشخص و سرعت معلوم ستون پاره شده ثبت می کند . طبق استانداردهای کارخانه های تولید کاغذ بهداشتی این کشش دارای حدود مشخصی است . کاغذ سازان توسط این اندازه گیری به صحت عمل Formation می برند . هرگاه اعداد بدست آمده ازاین قسمت خارج از حدود استاندارد باشند . نتیجه ایراد در عملیات تشکیل ورقه کاغذ بهداشتی می باشند که باید رفع گردد .
مقاومت به کشش به مقدار زیادتری تحت تاثیر پالایش قرار داشته و معمولاً در مراحل اولیه سیکل پالایش شروع به کاهش می کند تا حدی به دلیل کوتاه شدن طول الیاف بوده ولی اثرات دیگری نیز وجود دارد . اگر پالایش تا حد کافی ادامه یابد با ساختمان ظاهری الیاف کاملاً از بین می رود . بنابراین پالایش را میتوان به آسانی برای تنظیم مقدار بریده شدن الیاف تنظیم کرد . الیاف در مقابل بریده شدن نسبتاً حساس هستند زیرا اغلب الیاف بصورت عرضی از روی کناره های تیغه پالایش دهنده عبور می کنند در این حالت آنها در مناسبترین وضعیت برای بریده شدن قرار دارند .
علاوه براین دستگاه فوق مقدار کرپ (خاصیت ارتجاعی کاغذ) را نیز مشخص می نماید . هر دو فاکتور مقاومت به کشش در حالت خشک و کرپ جزو استانداردهای دستمال کاغذی می باشند .
ـ دستگاه اندازه گیری مقاومت به کشش در حالت تر
Tensicle wet strength tester
این دستگاه مجهز به دو گیره ، یکی گیره ثابت در بالا و یکی گیره متحرک و پائین می باشد . نمونه ای از کاغذ یا دستمال کاغذی با ابعاد cm 20 × cm 50 تهیه کرده و به مدت 10 ثانیه آنرا داخل آب قرار می دهیم . سپس نمونه را بر روی گیره های دستگاه مستقر می نمائیم . با روشن کردن دستگاه گیره پائین به سمت پائین حرکت می نماید . نمونه کشیده میگردد . در یک لحظه کاغذ پاره می شود در ادامه گیره پائین به محل قبلی خود باز میگردد . مقدار نیرو که سبب پارگی کاغذ شده بر حسب نیوتن بر متر (N/m) روی صفحه مونیتور ظاهر می شود .
ـ دستگاه اندازه گیری ضخامت : Thickness . MIC
اندازه گیری این پارامتر جزوه استانداردهای دستمال کاغذی نمی باشد .
ـ دستگاه اندازه گیری نرمی Hamdle -0-meter
نرمی و لطافت یک از فاکتور های مهم برای کاغذ های بهداشتی محسوب می شود . البته میزان آن برای انواع کاغذهای بهداشتی متفاوت بوده و بسته به نوع مصرف آن می باشد .
به منظور اندازه گیری نرمی کاغذ از دستگاه Hamdle -0-meter استفاده می شود . این دستگاه شامل تیغه فلزی می باشد که در امتداد محور عمل رفت و برگشت را انجام می دهد . در طی این عمل رفت و برگشت روی نمونه کاغذ نیروی وارد کرده سبب فرو بردن نمونه کاغذ درون شیاری که بدین منظور طراحی شده میگردد .
هرچه نمونه کاغذ بیشتر نرمتر باشد نیروی کمتری توسط تیغه به آن وارد می شود و بالعکس هر چه نمونه کاغذ ضخیمتر باشد نیروی بیشتری توسط تیغه به آن وارد میگردد . سپس نیروی اندازه گیری شده معرف میزان نرمی کاغذ می باشد .
این فاکتور جزو استانداردهای دستمال کاغذی می باشد . طبق استاندارد حداکثر مجازی نرمی میانگین دو جهت باید mn 120 باشد .
آزمایشگاه میکروبیولوژی :
همانطور که می دانیم دستمال کاغذی یک وسیله بهداشتی می باشد . به همین علت باید طی فرآیند تولید آن ، گند زدایی و بهداشتی شود . نظارت بر بهداشتی بدون دستمال کاغذی با توجه به استاندارد های سازمان استاندارد بر عهده آزمایشگاه میکروبیولوژی می باشد .
دستگاه آون Oven
این دستگاه با ایجاد حرارت خشک جهت استریل کردن شیشه آلات و لوازم آزمایشگاه میکروبیولوژی مورد استفاده قرار میگیرد . جهت این کار لوازم و شیشه آلات را به مدت 5/1 ساعت در دمای 170 درجه سانتیگراد الی 180 درجه سانتیگراد دردستگاه مزبور قرار می دهند .
ـ دستگاه اتو کلاو Auto clave
این دستگاه حرارت مرطوب ایجاد میکند و از آن جهت استریل کردن لوازم آزمایشگاه میکروبیولوژی و همچنین محیط کشتهای آزمایشگاهی استفاده می شود . (حرارت مرطوب باعث می شود به محیط کشت آسیب نشود) جهت استریل کردن لوازم و محیط های کشت آنها را دردستگاه مزبور قرار می دهند . درب دستگاه را با کمال دقت بسته و دستگاه را روشن می نمایند . این دستگاه مجهز به یک فشار سنج است . هر گاه فشار سنج فشار 5/1 بار را نشان دهد در محفظه دستگاه دمای 121 درجه سانتیگراد تامین می شود ، در این دما به مدت یک ربع استریل کردن صورت می گیرد.
دستگاه اینکوباتور Incubator
از این دستگاه جهت ایجاد دمای مطلوب برای نگهداری پلیت های محیط کشت به منظور فعالیت باکتریها و قارچها استفاده می شود .
دمای مطلوب برای فعالیت باکتریها 37 درجه سانتیگراد
دمای مطلوب برای اکثر قارچها 25 درجه سانتیگراد
در این آزمایشگاه جهت تایید غیر میکروبی بودن دستمال کاغذی آزمایشهای مختلفی با توجه به جدول استاندارد انجام می شود . البته اکثر این آزمایشها به جزء یک آزمایش (تست شمارش کلی باکتریهای هوازی) در ماه 1 الی 2 بار انجام می شود .
کار روزمره آزمایشگاه تست شمارش کلی باکتریهای هوازی(total count) می باشد که در هر شیفت انجام می شود . از لحاظ میکروبی بودن دستمال کاغذی تست مذکور مهمترین تست می باشد
تست شمارش کلی باکتریهای هوازیTotal Count
برای انجام این تست ابتدا بطور کاملاً استریل یعنی با استفاده از قیچی و نایلون استریل نمونه برداری انجام می دهیم .برای این عمل به سراغ توپیهای دستمال کاغذی می رویم . چند لایه از روی رولهای کاغذ را پاره می نمائیم . و توسط قیچی استریل از سطوح داخلی نمونه برداشته و داخل نایلون استریل قرار می دهیم . نایلون حاوی نمونه را به آزمایشگاه منتقل می نمائیم . در آزمایشگاه داخل یک بشرcc 90 سرم فیزیولوژی می ریزیم . درب بشر را با فویل بسته و بشر مذکور را داخل دستگاهauto clave قرار می دهیم . تا استریل شود . پس از استریل شدن بشر را از دستگاه خارج می نمائیم . درب فویلی بشر را بر می داریم . در کنار شعله (برای جلوگیری از آلودگی) بشر را وزن مینمائیم . سپس ترازو را صفر می نمائیم در ادامه gr 10 دستمال کاغذی نمونه برداری شده را به آن می افزائیم . دستمال کاغذی را در بشر بصورت خمیر در می آوریم . دراین لحظه غلظت محلول سوپانسیون ما lit 15/0 می باشد . درب بشر را مجدداً می بندیم 10 دقیقه صبر میکنیم . سرم فیزیولوژی ایزوتونیک است. و بهترین محیط برای رشد باکتریها می باشد . پس از 10 دقیقه کشت را می توانیم انجام دهیم . به موازات اعمال فوق باید محیط کشت را آماده نمائیم . برای این تست از محیط کشت Try plic soyagar استفاده می نمایند . طرز آماده کردن هر محیط کشت روی قوطی آن نوشته شده است مثلاً برای ساخت محیط کشت Plate count agar روی قوطی آن نوشته شده است . g5/22 از محیط کشت را درCC 1000 آب مقطر محل نمائید . در اینجا به cc 100 محیط کشت نیاز داریم به همین علت g25/2 از محیط کشت را به cc 100 آب مقطر می افزاییم و هم میزنیم . درب ارلن را توسط فویل بسته و جهت حل شدن محیط کشت را استریل شده آنرا در Auto clave قرار می دهیم . پس از استریل شدن محیط کشت آماده است .
اما جهت کشت میکروبها دمای محیط کشت باید 40 درجه سانتیگراد کنترل یابد . چون اگر دمای آن بالاتر از 40 درجه سانتیگراد باشد اگر میکروبی وجودداشته باشد کشته میگردد . ضمناً اگر دمای محیط کشت زیر 40 درجه سانتیگراد اشد امکان دارد منعقد شود به اصطلاح ببندد .
پس از آماده شدن سوسپانسیون و محیط کشت بصورت ذیل عمل می نمائیم .
با پیپت استریل cc 1 از سوسپانسیون را بر می داریم . و در شرایط استریل به داخل پلیت استریل میریزیم . حدود cc 25 محیط کشت استریل شده که در دمای آن حدود 40 درجه سانتیگراد می باشد به پلیت اضافه می نمائیم . بعد پلیت را بصورت هشت انگلیسی هم میزنیم . صبر می کنیم پلیت ببندد .
هر دو پلیت را داخل دستگاه Incubator می گذاریم . بعد از 48 ساعت پلیت ها را بررسی می کنیم . اگر در پلیتها کلونی داشته باشیم تعداد کلونیها را شمارش می نمائیم. و با استفاده از فرمول زیر تعداد باکتریهای هوازی را بدست می آوریم .
عکس غلظت × تعداد کلونیهای شمارش شده = تعداد باکتریهای هوازی درgr 1 ماده مورد آزمایش
برای دستمال کاغذی حداکثر تعداد مجاز باکتریهای هوازی در یک گرم 200 می باشد. در کارخانه مبنای استاندارد را کمتر از عدد فوق در نظر می گیرند (جهت بالابردن کیفیت بهداشتی دستمال کاغذی) .
جدول استاندارد ویژگیهای بهداشتی دستمال کاغذی
اسم تست
حداکثر تعداد مجاز در گرم نمونه
شمارش کلی باکتریهای هوازی
200
شمارش کیک ها
20
استرپتوکوکهای گروه لانسفیلد
منفی
استافیلو کوکوس اورئوس کواگولازمثبت
منفی
سود و مناس آمیر و تیوزا
منفی
جدول استاندارد دستمال کاغذی
ویژگهای دستمال کاغذی دولایه
حدود قابل قبول
واحد اندازه گیری
حداقل وزن دستمال کاغذی کرپ شده
27
گرم/ مترمربع
حداقل کرپ 1 لایه دستمال کاغذی (ازدیاد طول) در جهت ماشین
10
درصد
حداقل مقاومت به کشش در حالت خشک در جهت ماشین
220
گرم نیرو / 15 میلیمتر عرض
حداقل مقاومت به کشش در حالت خشک کردن در جهت ماشین
60
گرم نیرو / 15 میلیمتر عرض
حداکثر نرمی (میانگین در جهت)
120
میلی نیوتن
حداقل براقیت (دستمال ماغذی سفید)
78
درصد
PH
8 ـ 5/4
ـــــــــــــــ
حداکثر رطوبت
9
درصد
حداکثر زمان جذب 2% میلی لیتر آب
60
ثانیه
چگونگی و نحوه عملیات کنترل کیفیت
ـ همانطور که در فصل قبل توضیح داده شده با مشخص شدن نقاط کنترلی تولید و با توجه به اینکه سیستم تولید شرکت پیوسته می باشد . بطوری که عدم کنترل نقاط کنترلی باعث خارج شدن فرآیند تولید از شاخص های استاندارد خواهد شد لذا با بررسیهای بعمل آمده و طراحی فرم ها ، لاک پشت ها ، از ابتدای خط تولید یعنی تغذیه (بارگیری پوشال…) بازرسی از محموله های ورودی خط تولید و در ادامه در فرآیند جوهر زدایی با نمونه گیری از قسمتهای تعیین شده و ارائه گزارش بطور مستمر به مسئولین تولید و تجزیه و تحلیل گزارشات فوق توسط مسئولین که نسبت به رفع مشکلات احتمالی و یا اقدام در جهت بهبود فرآیند خواهد شد .
ـ با تشکیل واحد مهندس فرآیند و نظارت بر فرآیند تولید ، از نظر استفاده از مواد در چارچوب استانداردها ئ تحقیقات در زمینه استفاده از مواد شیمیایی و جایگزین مواد بنحوی که در کیفیت محصولات و حفظ شرایط بهینه استفاده از عمر مفید تجهیزات تاثیر دارند .
ـ ارتباط نزدیک واحدهای تولید ، فنی مهندسی ، برنامه ریزی و واحد کنترل کیفیت در راستای بر طرف کردن مشکلات تعمیر و نگهداری تجهیزات که نقش بسیار مهمی در کیفیت محصولات دارند .
واحد جوهر زدایی :
با تست بر روی مواد شیمیایی وارده با توجه به استانداردهای موجود با بازرسی مواد اولیه ورودی کارخانه و با توجه به حساس بودن نوع مواد طبق دستور فرمول ساخت ، تست و آزمایشات از قسمتهای مختلف فرآیند تولید و ارائه گزارشات فوق به مسئولین تولید در راستای رعایت شاخص های بهداشتی و کیفی کاغذ
ـ واحد بویلر و تصفیه فاضلاب : این واحد نقش بسیار مهمی در تهیه آب مورد استفاده در خط تولید و در ادامه تصفیه آب برگشتی از فرآیند تولید دارو . بطوریکه با کنترلهای مستمر بر روی میزان مرغوبیت آب در گردش خط تولید از نظر کنترل سختی آب که نقش بسیار مهمی در کیفیت محصولات تولیدی و جلوگیری از آسیب دیدگی تجهیزات کارخانه دارد .
واحد ماشین کاغذ :
در این واحد دو نوع کنترل ر روی شاخص های کیفیت صورت می گیرد .
1ـ کنترل بر روی نقاط مختلف فرآیند تولید و قبل از تولید کاغذ از نظر رعایت استانداردها . نمونه برداری از قسمتهای مختلف تعیین شده که نقش بسیار ممی در سلامت فرآیند تولید و انطباق با استانداردهای کیفیت دارند . و ارائه گزارشات به مسئولین تولید و تجزیه و تحلیل مسئولین تولید بر روی این آزمایشات و در نهایت تصمیم گیری در صورت انحراف از استانداردهای تعیین شده .
2ـ کنترل بازرسی از محصولات تولیدی :
الف ) تست میکروبی
ب)تست فیزیکی از شاخص های کیفیت :
1ـ گراماژ ( وزن)
2ـ رطوبت
3ـ نرمی
4ـ وضعیت ظاهری محصول …
در این قسمت دقیقاً در ارتباط با رعایت شاخص های کیفیت کنترل صورت میگیرد و در صورت عدم انطباق محصولات تولیدی با ممهور نمودن مهر عدم انطباق محصول فوق برگشت داده می شود .
منابع 1ـ جزوات و نقشه های موجوددر شرکت
2ـ تکنولوژی خمیر و کاغذ (مولف گری اسموک)