به نام آرام بخش دل ها
RCM
مقدمه
استراتژی فعلی دنیای پیشرفته صنعتی برپایه تولید و نت با عیوب صفر (Zero Defects)، از کارافتادگی صفر (Zero Breakdowns) و حوادث صفر (Zero Accidents) میباشد. برای رسیدن به این اهداف، دو استراتژی عمده نت وجود دارد: TPM , RCM
اکثر کارخانجات تولیدی و خدماتی خط مشی و سیاست کلی خود را هر ساله تدوین و ارائه می نمایند، ولی عموما برنامه خاص نت در راستای آن سیاست ها را ارائه و به مورد اجراء نمی گذارند. استراتژی RCM نتایج و دستاوردهای مختلفی بدنبال خود دارد که با اجراء ودستیابی به نتایج آن می توان در راستای اهداف و سیاست های کلی شرکت, حرکت نمود.
RCMمقدار نت مناسب برای رسیدن به حداکثر توانایی و قابلیت اطمینان ذاتی تجهیزات را براساس شرایطکاری مربوطه مشخص می کند. به عبارت دیگر برای تجهیزات مشابه و در شرایطکاری مختلف, نیازهای متفاوتی تعیین و مشخص می نماید, که این برخلاف روشی است که در حال حاضر در بسیاری از کارخانجات بکار گرفته می شود.
موانع اصلی اجراء و بکارگیری موفقRCM ، زمان و تلاش مورد نیاز, طرز فکر نفرات نت و دیدگاه سنت گرایی آنها می باشد.
ایده و مفهوم RCM در مقاله گروه نگهداری و تعمیرات بوئینگ 747 در سال 1968 تحت عنوان " برنامه ارزیابی نگهداری و توسعه " ارائه گردید. این برنامه بنام MSG1 نامگذاری گردید. در سال 1970 نسخه اصلاح شده این مقاله تحت عنوان MSG2بنام "برنامه ریزی عملیات نگهداری و تعمیرات سازمان هواپیمایی و سازنده "منتشر شد. در سال 1979 سازمان حمل و نقل هوایی پس از بازنگری مقاله MSG2، آنرا در سال 1980 تحت عنوان " برنامه ریزی عملیات نگهداری و تعمیرات سازمان هواپیمایی و سازنده " بنام MSG3 ارائه نمود. برنامه MSG3 برای هواپیماهای سری 757 و 767 بکار گرفته شد. در سال 1981 سازمان دفاع امریکا پس از مطالعه دقیق و بازنگری MSG2، آنرا تحت عنوان " نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان " ارائه نمود. از این روش درتولید محصولات نظامی در نیروی دریایی امریکا استفاده شد.
مروری بر تحقیقات گذشته
روش RCM توسط ساندتروف و راسوند ،نولان و هیپ و مویبری تکامل پیدا نمود و کاربرد آن را از صنعت هواپیمایی فراتر بردند. RCM تاکنون در صنایع نیروگاهی و هسته ای, صنایع تولیدی، پالایشگاهی و حمل و نقل بکار گرفته شده است.
اجرای برنامه RCM و مهندسی قابلیت اطمینان از سال 1975 درراه آهن انگلیس آغاز و توسعه آن تابحال ادامه پیدا کرده است. هدف از اجرای این برنامه در راه آهن انگلیس بالابردن قابلیت اطمینان, قابلیت دسترسی (Availability), قابلیت تعمیرپذیری (Maintainability) و ایمنی ماشین آلات بوده است.
قطار زیرزمینی لندن بزرگترین مترو در دنیا می باشد. مرحله مطالعاتی اجرای برنامه RCM برای مترو لندن در سال 1993 و براساس سه دستورکار اصلی ذیل آغاز گردید.
– بررسی سود دهی RCM برای مترو لندن
– شناسایی بهترین روش برای اجرای برنامه
– شناسایی صرفه جویی سالانه و قابلیت اطمینان مناسب
این تکنیک نت بر بهینه سازی اصلی ترین و مهم ترین فرآیندهای دخیل در نت از روشهای کاری و دستورالعملها گرفته تا سیستمهای دیگر نت نظیر انبار و خرید معطوف می شود. به عبارتی دیگر تمرکز بر ارزیابی وتحلیل ریسک برای تعیین فعالیت لازم در نت (جنبه های زیست محیطی، جنبه های عملیاتی و غیرعملیاتی ) وظیفه RCM است RCM ارزشی بسیار فراتر از مدیریت نگهداری و تعمیرات برای سازمان ها دارد. بدون وجود RCM قابلیت اطمینان نت و بهره برداری کاهش پیدا می کند .
جان موبری (John Moubray) )در مقدمه کتاب Reliability Centered Maintenance که یکی از مراجع مهم در این موضوع به حساب می آید، RCM را چنین تعریف می نماید:
"فرآیندی که بکار می رود تا تعیین شود انجام چه فعالیتهایی برای نگهداشتن دارایی های فیزیکی در سطح مشخصی از کارآیی (مطابق با نظر استفاده کنندگان از آنها) و حفظ کارکرد (function) آنها ضرورت دارد. در واقع RCM یک روش مهندسی برای تعیین برنامه های نت در سطح یک سازمان است که قابلیت اطمینان را به عنوان مفهومی کلیدی لحاظ می نماید. "
یکی دیگر از ویژگیهای اصلی این روش، رویکرد کارکردمحور function based آن است. یعنی فرآیند آنالیز پس از تعیین محدوده کاری، از تعریف و مشخص کردن کارکردهای هر یک از سیستمها و تجهیزات مشمول در برنامه آغاز می شود. لذا اولین پرسشی که باید پاسخ دقیقی برای آن حاصل شود، این است:
1. کارکردها و استانداردهای کارآیی هر یک از دارایی های فیزیکی با توجه به زمینه فعلی استفاده از آنها چیست؟
علت تاکید بر این موضوع با توجه به تعریفی که از RCM ارائه شد کاملاً مشخص است. در واقع هدف اصلی از انجام آنالیز RCM به دست آوردن برنامه تعمیراتی جامعی است که منجر به تداوم کارکرد دارایی های فیزیکی شود و این به معنی داشتن یک استراتژی موثر برای مدیریت و کنترل خرابی ها و علل ریشه ای آنهاست. بدیهی است برای نیل به چنین هدفی ابتدا می بایست کارکردهای سیستمها و تجهیزات مختلف تعیین گردند. و با یک روال منطقی، شش سوال دیگر مطرح می شوند:
2. حالتهای محتمل که عدم توانایی دارایی های فیزیکی برای انجام کارکرد خود را در پی دارد، کدامند؟ (حالتها یا پتانسیلهای خرابی)
3. علت رخ دادن هر کدام از حالتهای خرابی فوق چیست؟
4. هر یک از این حالتهای خرابی اگر رخ دهند، چه نشانه ای از خود بروز خواهند داد؟
5. اهمیت هر یک از حالتهای خرابی فوق چقدر است؟
6. اگر هیچ روش پیشگیرانه ای برای کنترل و مدیریت هر کدام از حالتهای خرابی فوق وجود نداشته باشد، چه پیامدی خواهد داشت؟
پاسخهایی که به این سوالات داده می شود، ورودیهای مرحله مهمی از آنالیز RCM را فراهم می کند که طی آن، حالتهای خرابی بر حسب اهمیت و پیامد وقوع، دسته بندی شده و نهایتاً طبق الگوی تصمیم گیری RCM، اقدام تعمیراتی مشخصی به هر کدام اختصاص داده می شود.
RCM روشی با نیاز فراوان ، به منابع میباشد . برای اجرای تنها یک آنالیز RCM نیاز به ساعتها کار جهت تصمیم گیری دارد. بنابراین RCM نباید برای هر ماشینی مورد استفاده قرار گیرد. بعنوان مثال ،
ممکن است تنها 10% از ماشینها نیاز به RCM داشته باشند. اگر شما از RCM برای آن 10 % از
ماشینهای بحرانی بکار گیرید، قادر به بهبود ظرفیت کلی ، افزایش خروجی و بازگشت سرمایه به میزانی
بیش از آنچه که خرج نموده اید خواهید بود.
تولید کنندگان چگونه باید به RCM توجه نمایند ؟
نقطه آغازین اینست که بتوان بهبود را در یکی از سه ناحیه نشان داد : ایمنی ، تاثیر مالی یا افزایش روحیه در محیط کاری .
برای انجام این کار ، میتوان با رتبه بندی ماشین آلات از نظر وضعیت بحرانی آنها ، شروع نمود.
چگونه میشود تعیین نمود که از RCM در چه جایی باید استفاده نمود؟
مراحل اجرای RCM
جهت اجرای RCM بایستی با استفاده از یک قالب سازمان یافته در مورد تجهیزات موجود و شرایطکاری آنها، سوالات زیر بررسی و پاسخ داده شود.
1- عملکردها :عملکردها و استانداردهای اجرایی تجهیزات چه هستند؟
2- خرابی های عملکردی : کدام وجه یا وجوه عملکردی یک وسیله, دچار خرابی میشود؟
3- صور مختلف خرابی :انواع و صورتهای خرابی عملکردی کدام هستند؟
4- اثرات خرابی :وقتی هر خرابی بوقوع می پیوندد، چه اتفاقی می افتد؟
چهار سوال فوق را می توان تحت عنوان تجزیه و تحلیل حالات خرابی و آثار آن (FMEA)مطرح نمود.
5- پیامدها و نتایج خرابی : هر خرابی از چه نظر اهمیت دارد؟
6- عملیات پیشگیرانه :جهت جلوگیری از خرابی، چه اقداماتی باید انجام داد؟
7- ناکارآمدی عملیات :در صورتیکه عملیات پیشگیرانه وجود نداشت، چه اقداماتی جهت جلوگیری وحذف خرابیها باید انجام داد؟
دو سوال اخیر را می توان تحت عنوان تجزیه و تحلیل عملیات (Tasks Analysis ) مطرح نمود.
تجزیه و تحلیل حالات خرابی و آثار آن Failure Modes and Effects Analysis(FMEA)
در این بخش موارد زیر مورد بررسی و تجزیه و تحلیل قرار می گیرد:
1-عملکردها Functions
این بخش شامل شناسایی تجهیزات و ماشینآلات , تعیین عملکردها و تهیه استانداردهای اجرایی تجهیزات در شرایط کاری مربوطه می باشد. این شناسایی بایستی برای تمام بخش های مهم عملیاتی و قسمتها انجام شود. RCM بر روی شناخت استانداردهای اجرایی موردنیاز تجهیزات، تاکید دارد.
2-خرابی های عملکردی Functional Failures
در این قسمت کلیه حالات خرابی های عملکردی برای کلیه تجهیزات و شرایط کاری مربوطه تعیین می شود. یک خرابی عملکردی بعنوان ناتوانی یک قسمت برای رسیدن به سطح استانداردهای مورد نیاز اجرایی و انجام عملکرد مربوطه در سطح مطلوب, تعریف می شود.
3- صور مختلف خرابی Failure Modes
در این مرحله صور مختلف خرابی که سبب وقوع خرابی های عملکردی می شوند, شناسایی می شوند. حالتهای خرابی دلایل مهندسی هستند که تعیین می کند چرا یک قسمت در انجام وظیفه مربوطه, بازمانده است؟
-اثرات خرابی Failure Effects
در این مرحله اثرات خرابی برای هر حالت خرابی ثبت می شود. اثرات خرابی ایجاد شده بایستی در فرمهای مربوط به FMEA , ثبت گردد..
4- تجزیه و تحلیل پیامدها و نتایج خرابی
پیامدها و نتایج هر حالت خرابی با بازبینی و بررسی مقدار اهمیت خرابی، طبقه بندی و تقسیم بندی می شود.RCM پیامدهای خرابی را در چهار گروه طبقه بندی می کند:
1- خرابی های مخفی از نظر اقتصادی
2 – خرابی های قابلرویت از نظر اقتصادی
3 – خرابی های مخفی از نظر ایمنی
4- خرابی های قابلرویت از نظر ایمنی
-تجزیه و تحلیل عملیات Tasks Analysis
هدف از تجزیه و تحلیل عملیات، شناسایی مناسبترین روش نت برای رفع هر حالت خرابی می باشد. برای این منظور مناسبترین عملیات پیشگیرانه انجام می گردد.
1- عملیات پیشگیرانه Preventive Tasks
هر حالت خرابی با استفاده از "الگوریتم تصمیم" مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفته و مناسبترین روش نت تعیین می گردد. اجرای این برنامه در حقیقت از ترکیب روشهای نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه ،پیش نگر اجرای برنامههای مراقبت وضعیت و پیش گستر به صورت یک تکنولوژی واحد، صورت میگیرد. این برنامه زمانی موفقیت آمیز است که با هدف کسب بیشترین قابلیت اطمینان برای ماشین آلات، ادغام گردد.
اجرای برنامه RCM نیازمند ایجاد تعادل در زمینه نت های یاد شده می باشد. اطلاعات دقیقی که از وضعیت موجود ماشین آلات از طریق CM و اجرای نت پیش نگر بدست می آید ، تعادل مورد نظر را بین برنامه های نت پیشگیرانه و پیشگستر فراهم می سازدوموجب صرفه جویی در هزینه هامی شود.
2- ناکارآمدی عملیات ( عدم وجود عملیات پیشگیرانه ) Default Tasks ))
در صورتیکه نتپیشگیرانه و یا پیش نگر مناسبی را نتوان مشخص نمود، RCM عملیات باقی مانده را تعیین می نماید. این عملیات عبارتند از :
– پیدا نمودن خرابیهایی که مستلزم بازبینی دوره ای از عملیات پنهان می باشد.
– در صورتیکه هیچگونه عملیات پیشگیرانه (Preventive Tasks) وجود نداشته باشد و یا اینکه
مشخص نمودن خرابی ها با مشکل روبرو بوده و نتایج و خطرات آنها غیرقابل قبول باشد، بایستی
تجهیزات مجدداًً طراحی شوند.
– زمانی که خرابی ها هیچگونه پیامد ایمنی و محیطی نداشته باشند و هزینه عملیات پیشگیرانه بیشتر از اصلاح خرابی و یا عواقب آن باشد، احتیاجی به نت برنامه ریزیشده وجود ندارد.
نحوه اجرای RCM
جهت اجراء و توسعه RCM در یک کارخانه سه مرحله وجود دارد. موفقیت در هر مرحله، موفقیت درمراحل بعدی را بدنبال خواهد داشت:
1-مرحله شروع کار ، آموزش و کسب موفقیت های اولیه
معمولا" سال اول اجرای RCM به عنوان سال بررسی و آزمایش مفاهیم تلقی می شود. عموما" این برنامه در کارخانه ای که فقط دارای برنامهBM و PM با موفقیت نسبی است, شروع می شود. اولین قدم در اجرای موفق RCM ایجاد دو گروهکاری اصلی " برنامه ریزی نت " و " بهبود قابلیت اطمینان " است. گروه " برنامه ریزی نت " می تواند همان گروه" نتپیشگیرانه " باشد ولی هدف اصلی آن باید از صدور دستورکار محض به برنامه ریزی کامل نت تغییر یابد. گروه " بهبود قابلیت اطمینان " ابتدا به اجرای برنامه نتپیش نگر کارخانه تمرکز کرده و سپس به تدریج با افزایش تجربه افراد گروه، بسوی برنامه نتپیش گستر حرکت می کند.
2-مرحله اجرا و توسعه نت پیش نگر و شروع نت پیش گستر
معمولا"در سالهای دوم و سوم اجرای برنامه, روشهای جدید CM و نتپیش نگر افزوده می شود. در این مرحله اطلاعات مربوط به شرایط کاری ماشین آلات بصورت کامل با نتپیشگیرانه و نت پیش گستر از جمله هممحور نمودن دقیق, بالانس کردن و تجزیه و تحلیل علل اصلی خرابی ها ادغام می شود. در مراحل پیشرفته اجرای RCM ، کارخانه منحصرا" به حذف توقفهای بی برنامه بهره برداری ( تولید ), حذف دائمی اشکالات مربوط به ماشین آلات, بالا بردن کیفیت بهره برداری و رسیدن به حداکثر بهره وری تمایل دارد.
3-مرحله ارزیابی مراحل RCM اجرا شده
به منظور حفظ پشتیبانی مدیریت از اجرای این برنامه لازم است که نتایج برنامه RCM مورد ارزیابی واقع شده و بصورت مکتوب ثبت شود. شاخص های مهم ارزیابی عملکرد RCM عبارتند از:
هزینه بخش نت در هر ماه, هزینه نت بر واحد مسافت طی شده یا انرژی تولیدی, مقدار مسافت طی شده بدون مشکل در هر ماه، تعداد خرابی ها و توقفات در هر ماه, درصد خرابی و توقفات بازای مسافت طی شده یا انرژی تولیدی, میزان اضافه کاری بخش نت, تعداد نت اضطراری در مقایسه با کل دستور کارهای انجام شده یا مقدار ساعت نت اضطراری درمقایسه با تعداد کل ساعات نت, درصد زمان توقف ماشین آلات به دلیل فعالیت های تعمیراتی در مقایسه با کل زمان آماده بکاربودن آنها, درصد زمان بکارگیری تجهیزات از کل زمان آماده بکار بودن آنها, تعداد عیوب کشف شده توسط برنامه RCM در هر ماه، تعداد اصلاحات پیشنهاد شده توسط برنامه RCM در هر ماه, کل سود حاصل از اجرای روشهای نتپیش نگر, در صد ماشین آلات کارخانه که تحت پوشش نتپیش نگر قرار گرفته است
کارخانجات مختلف جهت دستیابی به نتایج و دستاوردهای گوناگون, برنامه RCM را اجراء می کنند.
اما عموما" دستاوردها و نتایج حاصله از RCM بطور خلاصه عبارتست از :
– افزایش ایمنی
– افزایش راندمان وکارایی
– کیفیت بهتر
– بهینه کردن هزینه
– برآورد و کاهش هزینه ها در یک دوره عمرکاری ماشین آلات
– افزایش عمر تجهیزات
– برنامه ریزی بر اساس اطلاعات نت
– ایجاد انگیزه و کار گروهی
– پیش بینی سریع و دقیق نیازهای نت
– حذف توقف ماشینآلات
– ارزیابی و تعیین ساعاتکاری قابل قبول پرسنل نت
– حفظ سطح مطلوب ظرفیت و زمان بهره برداری توسط قسمت های نت و بهره برداری
دستاوردها و نتایج RCM
استراتژی و سیاست RCM بالا بردن ایمنی, قابلیت دسترسی ماشین آلات و بهینهکردن هزینه ها می باشد و آن را میتوان در راستای سیاست ها و خط مشی کلی سازمان به مورد اجرا گذاشت. با اجرای RCM کلیه اطلاعات کارخانه شامل مشخصات فنی و آموزشی پرسنل نت, نحوه و کیفیت نت و بهره برداری, برنامه ریزی در ابعاد گوناگون و هزینه ها, قابل ارزیابی و تجزیه و تحلیل می باشد. در این استراتژی روشهای مختلف CM و نت پیش نگر نقش محوری ایفا نموده و تعادل مورد نیاز بین نتپیشگیرانه و پیش گستر را برقرار می کند.
نتیجه گیری
حتی اگر در مسیردرست هم باشید ولی حرکت نکنید زیر گرفته میشوید.
ویل راجرز