1
Food Industry Design
2
تعاریف و قلمرو طراحی کارخانه
نحوه تولید کالا یا ارایه خدمات طرح ریزی شده،
شمای کف کارخانه که نحوه قرار گرفتن ساختمانها در محوطه کارخانه، چیدن ماشین آلات و تجهیزات در داخل سالن تولید، شبکه های تاسیساتی
قلمرو طراحی: حمل و نقل، دریافت (تخلیه بار)، انبار مواد، قطعات و محصولات نهایی، تولید، بسته بندی، انتقال مواد، خدمات کارمندی، فعالیتهای کمک تولیدی، ارسال (بارگیری)، ادارات، ساختمانها، زمین، محل کارخانه، ایمنی، ضایعات
3
اهداف و مراحل طراحی کارخانه
بررسی بازار
پیش بینی فروش
طراحی محصول
طراحی فرایند
طراحی عملیات
طراحی کارخانه
طراحی تجهیزات
طراحی ساختمانها
آسان کردن فرایند تولید
کم کردن حجم انتقال مواد
افزایش انعطاف پذیری
بالا بردن سرعت چرخش مواد در جریان ساخت
پایین آوردن حجم سرمایه گذاری
استفاده بهتر از نیروی کار
استفاده اقتصادی از حجم ساختمانها
آسایش و رفاه و ایمنی کارکنان
4
مراحل طراحی کارخانه
تعیین انبارهای مورد نیاز و مشخصات اصلی آنها
تعیین محل فعالیت های تولیدی و خدماتی و کمک تولیدی
تعیین فضاهای مورد نیاز
تخصیص محوطه کارخانه به فعالیت های مختلف
بررسی های مربوط به نوع ساختمان
تهیه طرح کارخانه
بررسی ارزیابی و تصحیح طرح با همکاری افراد صاحبنظر
جمع آوری اطلاعات اولیه
تحلیل اطلاعات اولیه
طراحی فرایند تولید
طراحی جریان مواد
تحلیل کلیات روش انتقال مواد
محاسبه تعداد ماشین آلات
طراحی ایستگاه های کار
انتخاب ماشین آلات
هماهنگی عملیات های تولیدی
بررسی روابط متقابل فعالیتهای تولیدی و خدماتی و کمک تولیدی
5
مطالعات امکان سنجی
مهندسی
هزینه های ثبت، و مقدمات
گزینه های فنی
شرح اجمالی تجهیزات تولیدی
Lay Out
طرح مکمل صنعتی
پیوستها
سرمایه گذاری
بودجه بندی و دسته بندی اطلاعات
ارزیابی
تعریف پروژه
مطالعه بازار
اندازه و محل
نسبت کار طلبی به سرمایه طلبی
بازار فروش، محل تولد و نحوه توزیع
قابلیت گسترش مرحله ای
روشهای تولید
6
تحقیق بازار
فهرست قطعات:
تمامی جزییات و مشخصات منبع خرید و هزینه
پیش بینی فروش
مهندسی محصول
تبیین، تطور و تعریف فنی محصول
توسعه محصول: معرفی، رشد، بلوغ، اشباع، کاهش
تهیه نقشه تولید، فهرست قطعات و یا صورت مواد
7
خصوصیات زمین کارخانه
انتخاب محل کارخانه
ساختمان موجود تغییر کاربری
ساختمان جدید :
مناسب بودن سطح
هزینه های فونداسیون
مقاومت زمین
عوامل مهم مطرح:
مواد اولیه
پرسنل مورد نیاز
مواد مصرفی
ضوابط و شرایط ایجاد واحد تولیدی
بازار فروش
جاده و امکانات حمل و نقل
قیمت زمین
آبهای زیر زمینی و فاضلاب
بهداشت و ایمنی
8
خصوصیات ساختمان
موقعیت نسبت به نور
کاستن از میزان حمل ونقل در داخل کارخانه
نقاله؛، پمپ و یا پالت
کاهش درزها
خطی بودن تولید
سکو های تخلیه و بارگیری
درگاه یا در های مجهز به توری یا پرده هوا یا فشار مثبت Positive pressure
محاسبات مقاومت ها
اسکلت فلزی، بتن آرمه، آجر، ایرانیت
محاسبه ارتفاع: 5 تا 6 متر متناسب با دستگاهها
تعداد طبقات
زیرزمین و پشت بام
سقف کاذب: لوله ها و کابلها، تاسیسات، صدا، اضطراری در سوله ها
تعداد ستون
9
خصوصیات ساختمان
در حالت استفاده از فلز: ضد زنگ
در کف کانال فاضلاب (سر پوشیده) در سقف: تهویه
کانالها بدون زاویه مرده
تعداد کانالها متناسب با عرض سالن، دورترین نقطه تا کانال کمتر از 6 متر
سقف صاف و تا حدی دارای شیبinch*ft 0.5-1
عایق بندی 2-5 سانتیمتر
سیستمهای استاندارد ایمنی
شیر آتش نشانی
پله های اضطراری
سطح داخلی: قابل شستشو، کم درز، مقاوم به خورندگی
کف: مقاومت و قابلیت شست وشو، عدم لغزندگی، بی درز و شیار، با اختلاف ارتفاع ، با شیب مناسب و عایق بندی شده، مقاوم به خورندگی
10
خصوصیات درها در طراحی
نوع در
Positive pressure
کشویی
دو مرحله ای
ایمنی
یک طرفه یا چند طرفه
اندازه
جنس در
استیل
الو مینیم
آهن با پوشش لاک
آهن با پوشش پلاستیک
شیشه
استیل و عایق
محل نصب
11
نور
نور مصنوعی
نور کافی و نور بیشتر برای نقاط حساس
لامپها در محل مناسب
در پوشش
محل نصب
نوع لامپ (لامپ رشته ای 5% نور مابقی گرما و لامپ فلورسنت 21% نور مابقی گرما ایجاد می کنند)
شدت نور
محل نصب و کارایی
نور طبیعی
عبور نور
طراحی ساختمان
پنجره
باز نشو
باز شو تهویه
10-20% مساحت کف پنجره تعبیه گردد
12
شدت نور
مزایا
جلوگیری از خستگی
کاهش اشتباه
کاهش تلفات
بهداشت بهتر
ایمنی بیشتر
افزایش راندمان
اندازه گیری
واحد: فوت کندل ft*cdl (شدت نور) یا لومن(شار نور) یا لوکس(روشنایی، لومن بر متر مربع) یا لومن بر وات (درخشندگی)
محل اندازه گیری
در ارتفاع 75 سانتیمتر بالاتر از کف زمین
13
مثالهایی در مورد تامین نور
14
مثالهایی در مورد تامین نور
15
تهویه
تهویه طبیعی
توری
حشره کشهای الکتریکی (محدودیت استفاده)
لامپهای UV
سیستم هوای مثبت
فیلترها
سیستم های خنک کننده
21ºC and RH=50%
برای جلوگیری از اتلاف انرژی دالان
تنظیم دما
خروج گرد و غبار
خروج بخار آب
خروج بو های نامناسب
هر نفر 30 فوت مکعب(1m3=39.93 ft3)
دستگاه های بسیار مرطوب هود ویژه
16
انبارها
انبار سردخانه زیر صفر
عایق بندی دیوار:20-10، سقف: 25-15 و کف: 10-20 سانتیمتر
سرامیک، پلاستر سیمان، استیل
عایقها
نوع عایق: Poly Styrene, Poly urethane
عایق رطوبتی:کاغذ قیر اندود، صفحات پلاستیکی، الومینیم فویل و کاملا seal
انبار عادی
حشرات و آفات انباری
آفت کشهای شیمیایی:
گازی: فسفین با قرص گذاری در سیلو ها
تماسی: مالاتیون و اکسید اتیلن
فومیگانهای مایع: کلروپیکرین، اتیلن دیکلراید
انبار سردخانه بالای صفر
عایق بندی دیوار:8-10، سقف: 10-15 سانتیمتر و کف: نیاز ندارد
17
تامین آب
منابع آب:
ابهای جوی
آبهای سطحی
آبهای زیر زمینی
آبهای دریا ، اقیانوس وغیره
آبهای حاصل از تصفیه پسابها
موارد مصرف آب:
جابجایی مواد اولیه
تمیز کردن و شست و شوی مواد اولیه
خیساندن مواد
استفاده در فرمولاسیون محصول
تبادل دما (سرد کردن یا گرم کردن)
تولید بخار
کاربری عمومی (آب لوله کشی)
18
تامین آب
سختی
موقت: بیکربنات کلسیم و منیزیم
دایم: نمکهای کلسیم و منیزیم شامل کلرور و سولفات
سبک کردن آب:
رسوب گیری
تعویض یونی
حذف مواد معدنی
RO
عوامل مورد آزمون و کنترل در آبها
عوامل فیزیکی
شیمیایی
میکرو بیولوژیکی
بیولوژیکی
19
تامین آب
ناخالصی های دیگر آب:
مواد معلق
سولفاته
ترکیبات کلر
یونهای آهن و منگنز
گازهای محلول در آب
قلیاها
20
تامین آب
صرفه جویی در مصرف آب و تولید فاضلاب
سیستم تصفیه و جدا سازی
کلر زنی
آب کندانس
آبهای برگشتی
21
تامین آب
22
اقتصاد مهندسی
هزینه تجهیزات خریداری شده
هزینه تجهیزات نصب شده
به روز رسانی هزینه ها
هزینه های راه اندازی=0.1 سرمایه ثابت
کل هزینه محصول=هزینه تولید+0.025*درآمد
هزینه تولید=هزینه مستقیم تولید+هزینه ثابت+هزینه های بالا سری واحد
سرمایه تولید
کل تجهیزات فرایند
کل تجهیزات تاسیسات
سرمایه غیر تولیدی
مقدار برابر 15 درصد سرمایه تولید
کل سرمایه ثابت
سرمایه در گردش
موجودی مواد اولیه، مواد در فرایند، انبار داری محصول، تحقیق
کل سرمایه ثابت و در گردش
23
اقتصاد مهندسی
استهلاک: کاهش ارزش تجهیزات بر حسب طول عمر آنها
تورم یا ارزش زمانی پول
بازده سرمایه گذاری=(سود سالیانه/سرمایه گذاری کل)*100
زمان باز یافت
هزینه مستقیم تولید=مواد اولیه+تاسیسات+نگهداری و تعمیرات+تدارکات لازم برای عملکرد+نیروی کار عملیاتی+نظارت+هزینه آزمایشگاه+حق خرید اختراع وامتیاز
نگهداری و تعمیرات=0.04سرمایه ثابت
هزینه آزمایشگاه+ نظارت=1.35هزینه نیروی کار
بیمه ومالیات=0.03سرمایه ثابت
24
تهیه جریان مواد یاFLOW CHART
جریان مواد در کارخانجات مواد غذایی:
سیستم خطی
سیستم U شکل
سیستمهای تداخلی
سیستمهای حلقه ای
از لحظه ورود مواد به کارخانه تا لحظه خروج محصول از آن
یا برای واحد در حال تاسیس یا برای واحد قبلا تاسیس یافته
با در نظر گرفتن کلیه فعل و انفعالات انجام شده بر روی مواد ورودی هرچند که این فعل و انفعالات بخشی از فرایند تولید نباشند.
25
سیستمهای خطی
پر کاربرد ترین در صنایع غذایی
توصیه شده در تمام سیستم های نظارتی به خصوص در مورد مواد غذایی با قابلیت آلودگی بالا
نیاز به فضای زیاد
گاهی برای جبران سیستم خطی پیچ دار و موجی طراحی می شود
26
سیستم یو شکل
به فضای کمتری نیاز دارد
کم کاربرد تر در صنایع غذایی
در صنایع یا بخشهایی از صنایع کار برد دارد که احتمال انتقال آلودگی حداقل است
27
نحوه تهیه نمودار جریان مواد
شروع از بالای صفحه
ورود از سمت چپ و به صورت خط افقی
خروج از سمت راست
در مورد اضافه شدن به خط اصلی یا خارج شدن از خط اصلی نیز این موضوع باید رعایت گردد.
28
اصلاحات نمودار جریان
ساده تر کردن خط تولید
ادغام فرایند ها
حذف تاخیر ها
کاهش فاصله ها
کاهش هزینه
کاهش انرﮋی مصرفی
کاهش ماده مصرفی
بالا بردن راندمان
29
تامین انرﮊی در یک کارخانه
اقتصاد
ایمنی
امکان کنترل
حجم دستگاه
دستگاههای چند سوخته
مهمترین انرﮊی گرمایی
الکتریسیته
گاز
بخار
گاز
نفت گاز
نفت کوره”نفت سیاه”
زغال سنگ
30
بخار
واحد تولید بخار
اجزا:
دیگ بخار
پمپ
کندانسور
لوله ها
نحوه استقرار واحد تولید بخار
مزایای استفاده از بخار
تمیزی
راحتی انتقال
ناقل خوب و موثر حرارت
عدم تاثیر روی عطر و طعم و رنگ ماده غذایی
31
محل استقرار
رعایت فاصله مناسب
استحکام ساختمان *فونداسیون خاص
کف مستحکم
قابل شست وشو
هوا کش قوی
فضای کافی
32
اجزا دیگ بخار
سختی گیر آب
مخزن سوخت
گاز
محل قرار گرفتن مخزن
مشعل
جلو دیگ
نازل سوخت
پروانه هوا
جرقه زن یا فندک
لوله خروجی گازه
از محیط خارج بشوند
بدنه اصلی
روکش خارجی
سیستم های کنترل
فشار
آب
سیستم های ایمنی
خارج
پمپ تغذیه
سانتریفوﮊی
تانک تغذیه
آب سختی گرفته شده
33
انواع دیگ بخار
WATER TUBE BOILER
فشار زیاد
بخار کمتر
FIRE TUBE BOILER
فشار کم
ذخیره بخار بیشتر
مناسب تر برای صنایع غذایی
سطح مقطع لوله از ابتدا به انتها کم می شود
درجه حرارت از ابتدا به انتها کم می شود
رسوب
34
مثالهایی از نیاز انرژی برخی از دستگاهها
35
طراحی خط لوله انتقال بخار
مهمترین مساله انتخاب قطر لوله است
بر حسب دبی بخار و فشار بخار مورد نیاز با استفاده از جداول تجربی انتخاب می شود:
36
نکات مهم در طراحی خط لوله بخار
لوله ها حدالمقدور کوتاه و با حداقل اتصالات
عایق کاری مناسب و محافظت از ضربات
جلوگیری از نشت و اتلاف بخار
توجه به بازگشت آب گرم حاصل از تقطیر بخار
هواگیری یا گازگیری (air vent) سیستم
پیش بینی انبساط حرارتی لوله های بخار و تعبیه دم (Bellow) یا دیافراگم ویا لوپ و یا قرار دادن فضای مانور برای لوله ها در محل اتصالات
استفاده از انواع تله های بخار
37
انواع تله های بخار
نوع شناوری یا فلوتری: بخار بهمراه آب مقطر وارد آن شده آب مقطر باعث بالا رفتن سطح آب و باز شدن دریچه شده و با خروج آب سطح پایین آمده و دریچه بسته می شود،
نوع ترموستاتیک: بعلت قابلیت انعطاف بالا بیشترین مصرف را دارد. بخار گرم باعث گرم شدن وبسته شدن دریچه می شود.
نوع ترمودینامیکی: در اثر اختلاف فشار و دمای آب و بخار باعث تخلیه آب و حبس بخار می شود.
38
نقش تله بخار در سیستم
ثابت نگهداشتن فشار در سیستم
جلوگیری از اتلاف بخار و حرارت
حفظ سطح انتقال حرارت
جلوگیری از ضربات قطرات آب
39
تعیین ظرفیت بخار دیگ بخار
یکنواخت کردن این منحنی مصرف
کاهش مصرف در نقطه حداکثر
تعیین میزان بخار مورد نیاز بر حسب واحد زمان
تعیین ظرفیت دیگ بخار
تعیین تعداد دیگ بخار
تعیین دستگاههای مصرف کننده بخار
تعیین مقدار مصرف بخار هر دستگاه در واحد زمان (ساعت)
تعیین نوسانات کل مصرف بخار در واحد زمان
تعیین مصرف واحد تولیدی در روز
تعیین حداکثر مصرف در طول روز (Peak Demand)
40
تعیین میزان مصرف هر دستگاه
از روی میزان بخار مورد نیاز و دمای آن فشار بخار محاسبه می شود.
سپس میزان بخار بر حسب کیلو گرم بر ساعت یا پوند بر ساعت یا بر اساس اسب بخار اعلام می شود.
فاکتور تبخیر
حداکثر بخار مورد نیاز یا پیک*F =ظرفیت دیگ بخار
برای محاسبه انرژی گرمایی مورد نیاز دستگاه از روابط زیر استفاده می شود:
سپس از جداول بخار برای محاسبه مقدار بخار استفاده می شود.
41
عوامل موثر در میزان مصرف بخار
اتلاف بخار
فرار بخار
تعبیه سیفون یا تله بخار در دستگاه ها
اتلاف دما در اثر عایق کاری نامناسب
عدم تنظیم صحیح دستگاه
نوع بخار مصرفی
سیستم و نوع فرایند (مداوم یا غیر مداوم)
راندمان دستگاه
نوع دستگاه
قطر لوله تغذیه بخار دستگاه
42
مراقبت و استفاده مطلوب از دیگ بخار
توجه به هوا گیری دیگ و لوله ها
کنترل دقیق فشار دیگ و استفاده از بخار پس از تامین فشار مورد نیاز
کنترل دقیق سطح آب داخل دیگ
کنترل دقیق سختی آب تغذیه و جرم گیری به موقع دیگ
بررسی دریچه اطمینان دیگ
تنظیم سرعت برداشت بخار
تمیز کردن مرتب دیگ بخار
مراقبت از سیستم عایق بندی دیگ و لوله ها
کنترل نحوه احتراق در مشعل
برای کاهش هزینه می توان از آب گرم برای تغذیه دیگ بخار استفاده کرد
کنترل seal بودن کامل اتصالات و بکار گیری واشرهای مناسب در اتصالات
43
نکات ایمنی
نصب در جهت سهولت طراحی، تمیز کردن و تعمیرات باشد
دستگاه ها قابل استفاده برای ظرفیت های مختلف و متفاوت باشند
قابل باز کردن باشند
سطوح تماس با غذا باید قابل شستشو مناسب باشد
در دماهای بالا(بیش از 60) از عایق آزبست
جلو گیری از نفوذ آب یا بخار به داخل موتورها
از تسمه وچرخ دندانه های رو باز جلوگیری شود
همه کلید ها در پانل نصب شده ودر معرض دید باشد
44
نکات ایمنی
سعی شود دستگاهها یکپارچه باشند یا جوشکاری انجام شده بهداشتی و قابل شست وشو
غذا با مواد Lubricant در تماس نباشد
مقاومت به خوردگی ظروف و مواد در تماس با محصول مد نظر باشد
طراحی در جهت کارخانه چند محصوله باشد
سطوح کم زاویه و غیر قابل نفوذ و قابل شست وشو
قطعات در تماس با غذا با مواد پاک کننده شست و شو شوند
از توقف جریان مواد جلوگیری شود
فلزات نامناسب بکار گرفته نشوند:سرب، کاد میم، مس، آهن و آنتیموان
مواد غیر سمی، غیر قابل حل در غذا، بی اثر، غذا را جذب نکند
45
یا خوردگی CORROSION
فساد یا از بین رفتن جامدات در اثر واکنش با محیط پیرامون و نیز عوامل محیطی
انواع خوردگی:
در اثر اکسیداسیون
خوردگی الکتروشیمیایی
خوردگی مکانیکی
46
خوردگی در نتیجه اکسیداسیون
انواع زنگ زدگی
لایه ای
رشته ای
روشهای جلوگیری از زنگ زدگی
پوشش دادن با مواد مقاوم (قلع، نیکل، روی، کروم)
استفاده از آلیاژهای مقاوم
آلومین Al2O3
الومینیم-مس
الومینیم-آهن
آهن-کروم Cr2O3 (استنلس استیل)
اکسید شدن فلزات
تشکیل لایه اکسید در سطح حدود 10-40 آنگستروم (مانع پیشروی)
مقاومت متفاوت این لایه در برابر صدمات=مقاومت فلز در برابر خوردگی
هوا (آلودگی، وجود گازهای شیمیایی و دود وCO2 )
رطوبت
دما
زنگ زدن (آهن و فولاد و مس)
47
خوردگی الکتروشیمیایی
خوردگی الکترولیت
محیط آبی
جریان الکتریکی
در آند: فلز الکترون از دست می دهد و وارد الکترولیت می شود.
در کاتد عمل احیا صورت میگرد.
مواضع آندی و کاتدی فلز دایما تغییر می کند.
کاتد نزدیک سطح مایع
آند نزدیک محل آسیب دیده (حفره)
عوامل موثر: اکسیژن، pH ، اختلاف پتانسیل، حضور جریان کمکی
تشکیل پیل
دو قطب پیل
الکترولیت
انواع خوردگی الکتروشیمیایی
خوردگی الکترولیت، گالوانیک، در اثر اختلاف غلظت
48
خوردگی الکتروشیمیایی
دقت به نوع پوشش دادن، اتصالات و مهمتر از همه هنگام جوش دادن فلزات بهم علاوه بر دو فلز باید به نوع جوش بکار رفته دقت نمود.
خوردگی گالوانیک: تشکیل پیل در فلزات نامتجانس
فلز فعالتر همواره آند
روی و آلومینیم همواره تمایل به جایگزینی آهن دارد
آهن در محیط های قلیایی مقاوم تر است نسبت به محیط های اسیدی
الکترولیت جهت هدایت الکترونها
بی نیاز از جریان خارجی
49
خوردگی الکتروشیمیایی
خوردگی در مخازن حاوی محلولهای غیر حقیقی و اغلب موارد ویسکوز
خوردگی در فضاهای راکد بین فلزات
خوردگی در اثر اختلاف غلظت
پیل غلظتی
غلظت زیاد یون مثبت:آند
غلظت کم یون مثبت:کاتد
نیازی به جریان الکتریکی خارجی ندارد
خوردگی لوله های زیر زمینی
خوردگی در اثر اختلاف غلظت اکسیژن
50
خوردگی مکانیکی
در اثر سایش
در اثر تنش
در اثر تغییرات ناگهانی دما: ترک خوردگی
کاهش اصطکاک
کنترل استحکام فلزات
51
فاکتورهای موثر در خوردگی و کنترل آن
ایزولاسیون سطوح فلزی 0با پوششهای فلزی یا غیر فلزی)
محافظت کاتدی
ایجاد جریان الکتریکی ضعیف و فلز مقاومی به عنوان آند
Sacrificial
مواد ممانعت کننده
مواد آلی مثل اسیدهای آمینه
مواد معدنی مثل سولفید سدیم و هیدرازین، کروماتها ونیتراتها
تمایل فلز به یونیزه شدن
وجود لایه محافظ (اکسید فلز، رسوبات)
وجود پتانسیل خارجی
وجود پتانسیل داخلی
غلظت اکسیژن
52
خصوصیات مواد
مقاومت در برابر خوردگی
مناسب مواد غذایی بودن
قابلیت و سهولت ساخت داشتن
قیمت
در دسترس بودن
استحکام کششی مواد
مقاومت شکست یا گسست
شکل پذیری مواد
تردی
چکش خواری
سختی
53
انواع مواد متداول
ترمو ست ها
فقط یکبار شکل می پذیرند
رزینهای فنلی، اپوکسیدها، پلی استرها، سیلیکون ها و …
ترمو پلاستیکها
می توان بارها آنها را تغییر شکل داد
پلی الفین ها (مثل پلی اتیلن)، اکریلیکها، سلولزها، وینیلها (مثل پی وی سی)، استیرنها، پلی آمیدها (نایلون ها)، پلی تترا فلوئورو اتیلن (PTFE) یا تفلون
پلاستیک ها
پلیمرهایی زنجیر طولانی از مونومرهای متفاوت
پلی آمیدها، پلی استرها، پلی فنلها و…
و پر کننده ها و پلاستیسایزرها، مواد رنگی و تثبیت کننده ها، سخت کننده ها و نرم کننده ها.
54
انواع مواد متداول
قدرت کشسانی متغیر
مقاوم به خوردگی
ارزانی
سهولت ساخت
در دسترس بودن
ساخت اتصالات
پوشش دادن
لوله ها و شلنگ های قابل انعطاف
پوشش دادن سطوح فلزی
لاستیکها
پلیمری از ایزوپرن
خاصیت کشش آنها به نام الاستیسیته یا کشسانی
لاستیک طبیعی
4-1 سیس پلی لیزوپرن
لاستیک مصنوعی
نئوپرن، استیرن بوتادین و …
مقاوم ترند به حلالهای معدنی
55
انواع مواد متداول
عایق حرارتی (بسته به درجه تخلخل)
مقاوم در برابر خوردگی (بسته به درجه تخلخل)
ساخت مواد نسوز ودیر گداز از آنها (بسته به درجه تخلخل)
سرامیک ها
مخلوطی از سیلیکاتهای آلومینیم، آهن، کلسیم، سدیم، برم، کوارتز و یا فلدسپات
طبقه بندی بر اساس درجات شیشه ای شدن
هر چه این درجه بیشتر باشد ماده سخت تر، نفوذ ناپذیر تر و خنثی تر است مثل چینی
ولی مقاومت مکانیکی بالیی نداشته و تغییرات سریع حرارت را تحمل نمی کند
56
انواع مواد متداول
شیشه
57
انواع مواد متداول
مقاوم در برابر خوردگی
مقاومت مکانیکی کم، حساس به تغییرات دما، ضریب هدایت حرارتی پایین، حساس به حرارت های بالا
محدود بودن اندازه قطعات
58
انواع مواد متداول
فلزات
آلومینیوم و آلیاژهای آن:
قیمت
سهولت تولید وشکل پذیری
سبکی وزن
هدایت حرارت والکتریسیته
مقاوم به خوردگی
استحکام خوبی ندارد تولید آلیاژ
59
انواع مواد متداول
نیکل وآلیاژهای آن:
خواص خوب مکانیکی
مقاوم به خوردگی
قیمت در ترکیب آلیاژ ها (همچون نقره)
60
انواع مواد متداول
مس وآلیاژ های آن:
استحکام بالا
مقاوم به حرارتهای بالا
هدایت حرارت و الکتریسیته
مقاوم به خوردگی (تمایل به واکنش کم)
تغییر طعم و رنگ غذا قلع اندود کردن مس
61
انواع مواد متداول
چدن:
ارزان
چدن سفید: سخت تر و شکننده
چدن خاکستری : نرم تر
تهیه الیاژ:افزایش سختی
چدن ریخته گری سختی اش حدود 70 برینل
چدن + نیکل سختی اش حدود 700 برینل
ضعیف در برابر خوردگی
62
انواع مواد متداول
فولاد (انواع آلیاژ آهن):
بر اساس مقدار کربن درجه بندی
فولاد ساده (ساختمان):مقدار کربن 0.025-0.5%
مقاومت به خوردگی کم
انواع حفاظتها از جمله لاک اندود، کردن قلع اندود کردن و…
فولاد ضد زنگ:
به خاطر لایه مقاوم اکسید اهن- کروم
خواص ان به میزان اهن بکار رفته بستگی دارد
برای افزایش استحکام : افزودن نیکل (اوستنیتیک)
گران هستند
63
حمل مواد در کارخانه
حمل مواد اولیه به کارخانه
حمل مواد اولیه به انبار
حمل مواد اولیه از انبار به خط تولید
حمل مواد در حال فرایند در خط تولید
حمل محصول به انبار
حمل محصول از انبار به بازار
64
حمل مواد اولیه از انبار به خط تولید
لوله
انواع نقاله
لیفتراک
شوت
65
حمل مواد در حال فرایند در خط تولید
انواع نقاله CONVEYOR:
تسمه نقاله BELT C.
نقاله زنجیری CHAIN C.
نقاله پیچی (پیچ ارشمیدوس) SCREW C.
نقاله پنوماتیکی PNEUMATIC C.
نقاله هیدرولیکیHYDRAULIC C.
نقاله جرثقیلیSCRANE C.
نقاله ثقلیGRAVITY C.
بالا بر ها ELEVATOR :
باکتBUCKET E.
پودر ها وذرات با حرکت ازاد
مغناطیسیMAGNETIC E.
قوطی های فلزی
66
حمل مواد در حال فرایند در خط تولید
Bucket E.
Chain c.
67
حمل مواد در حال فرایند در خط تولید
Belt c.
Stirrer c.