موضوع ارائه: JIT
بهار1395
مقدمه:
سیستم تولید به موقع یکی از پیشرفته ترین سیتم های برنامه ریزی است که در صدر هرم سیستم های نوین برنامه ریزی و کنترل تولید قرار گرفته است.
امروزه به لحاظ محدودیت های اقتصادی و توسعه و پیچیدگی بازار ها، استفاده از منابع در دسترس و شناخت و پاسخگویی به موقع به خواسته های مشتری در بخش های مختلف بازار به امری اجتناب ناپذیر تبدیل گردیده و سازمان ها را بر آن داشته تا با حذف ساختارها و روشهای کار سنتی، سهم خود را در بازارحفظ نمایند.
از فواید این سیتم می توان به کاهش قابل توجه کار در جریان ساخت، زمان تحویل محصول به مشتری ، فضای مورد نیاز ، ضایعات ،ضایعات دورریز و دوباره کاری ، افزایش در بهره وری ، بهبود روابط با عرضه کنندگانی که بهتر و موفق تر هستند و نیروی کار دارای انگیزه ، راضی و با نشاط تر اشاره کرد.
تاریخچه
تولید به موقع یک فلسفه ی مدیریتی ژاپنی است که از اوایل دهه ی 1970 در بسیاری از موسسات تولیدی ژاپن مورد استفاده قرار گرفت . این فلسفه نخستین بار توسط تائیچی اونو در شرکت تویوتا به عنوان ابزاری برای برآورده ساختن خواسته ی مشتری با حداقل تاخیر معرفی و به کار گرفته می شود. به همین دلیل تائیچی اونو اغلب پدر سیستم تولید به هنگام نامیده می شود.
کارخانجات تولید تویوتا اولین محلی بودند که نظام تولید به هنگام در آنها مطرح گردید. این سیستم در طول بحران نفتی سال 1973 مورد حمایت وسیعی قرار گرفت و پس از آن توسط بسیاری از سازمان های دیگر انتخاب گردید.
سیتم اقدام به هنگام چیست؟
سیستمی است که در آن امور به نحوی مناسب ، دقیق ، و به هنگام انجام می شود.
سیستمی جامع برای کنترل موجودی های تولید است. در این سیستم هیچ موجودی اولیه خریداری نمی شود و هیچ محصولی ساخته نمی شود مگر هنگامی که ضرورت ایجاب کند. این سیستم اساسا بر کاهش هزینه ها از طریق حذف موجودی های انبار تمرکز دارد. به عبارتی دیگر ، نظام تولید به موقع ، تفکر و نگرش نوین در اداره سازمان های صنعتی است که با اصول، تکنیکها و روش های خاصی به دنبال حذف کامل اتلاف و افزایش بهره وری در تمامی فعالیت های داخل و خارج سازمان می باشد. به عبارتی دیگر سیستم تولید به موقع ، به معنی تولید هر آنچه مورد نیاز است هنگامی که مورد نیازمان است و به مقداری که به آن نیاز داریم.
به عنوان مثال برای تولید به صرفه و انبوه محصولاتی نظیر اتومبیل که شامل حدودا30000 قطعه است لازم به نظر می رسد که یک برنامه تولیدی با جزئیات بسیار زیاد نیاز است که در آن برنامه ذکر شود چه چیزی نیاز است کی به آن نیاز داریم و چه مقدار نیاز داریم و طبق این برنامه می توانیم ضایعات را حذف کنیم و در نتیجه تولید را بهبود دهیم.
سیستم کششی کالا در فرایند تولید به هنگام
مشتریان
دایره فروش
ایستگاه کاری شماره 3(مونتاژ)
ایستگاه کاری شماره 2(تراشکاری)
ایستگاه کاری شماره 1(برش)
عرضه کنندگان مواد اولیه
مهمترین اهداف تولید به هنگام
1- حذف تمام فعالیت هایی که هیچگونه ارزش افزوده ای به محصول اضافه نمی کند.
2-کیفیت مطلوب تولید: در سیستم درست به هنگام ، انجام درست هر فعالیت ، لازم و ضروری و حیاتی است و همچنین کیفیت تولید باید تضمین شود.
3- افزایش بهره وری با تاکید بر مفهوم «کایزن» می باشد.
4- تاکید بر ساده سازی عملیات: عملیات در ساده ترین شکل خود انجام شود.
اصول سیستم به هنگام
1- حذف ضایعات ،اتلاف و تمام فعالیت هایی که ارزش افزوده ای به محصول اضافه نمی کنند
که میتوان موارد موجودی کالا،حمل و نقل، فرایند تولید، زمان انتظار ، حرکات اضافی را نام برد.
2- یکنواخت کردن تولید(ساده سازی عملیات)
شامل مجموعه اقدامات: کاهش زمان راه اندازی ماشین الات ،تمیر و نگهداری پیشگیرانه،استفاده از سیستم کششی، اطمینان از ارسال محموله ها در زمان تعیین شده، طرح استقرار تکنولوژی محصول یا گروهی
3- افزایش کارایی کارکنان و روحیه ی همکاری آنها
از طریق: آموزش کارگران و تربیت کارگران چند مهارته، استقلال کاری ،ایجاد برابری، فراهم نمودن شرایط کاری مناسب
مزایای سیستم تولید بهنگام
1- سرمایه گذاری کمتر در موجودی کالا
2-کاهش هزینه های حمل و نگهداری موجودی کالا
3-کاهش ریسک خراب شدن موجودیها
4- استفاده بهینه از فضای کارخانه از طریق صرفه جویی در فضا به علت عدم نیاز به انبار مواد و موجودیها.
5-کاهش هزینه های راه اندازی و به تبع آن کاهش هزینه های تولید
6-کاهش هزینه های ناشی از ضایعات و اتلافها
7-افزایش میزان درآمد در اثر پاسخگویی سریع به نیاز استفاده کنندگان
8-کاهش بروکراسی اداری، عدم نیاز به اسناد و مدارک و کنترل آنها
مقایسه سیستم تولید به هنگام با سیستم تولید دستی و سیستم تولید انبوه
مقایسه قابلیت ردیابی هزینه تولید در سیستم تولید سنتی و تولید به هنگام
الزامات ضروری برای اجرای سیستم اقدام به هنگام
1- تعهد افراد
2-حمایت مدیران ارشد
3-آموزش
4-پذیرش تغییر در محیط کار
5-استفاده از سیستم های اطلاعاتی پیشرفته
6-برقراری ارتباط مناسب با تامین کنندگان مواد اولیه
7-برنامه ریزی دقیق
ویژگی های سیستم خرید به هنگام
1- در نظر گرفتن عرضه کنندگان مواد اولیه به عنوان بخشی از فرایند داخلی تولید و شرکای بلند مدت تجاری
2-برقراری تعهدات بلند مدت خرید و عرضه
3-بهبود ارتباط با عرضه کنندگان
4-استفاده از نظرات عرضه کنندگان در مراحل اولیه برنامه ریزی محصول جدید
5-استفاده از نظرات تخصصی عرضه کنندگان برای افزایش و بهبود کیفیت محصولات و کاهش هزینه های تولید
به طور کلی خصوصیات سیستم خرید به هنگام عبارتند از:
1-فروشندگان معدود
2-ضمانت کیفی عرضه کنندگان
3-انعقاد قراردادهای بلند مدت
4-کوتاه شدن زمان بازرسی کالای تحویلی
5-کاهش هزینه های اداری
6-تحویل به هنگام
7-تحویل مکرر مواد خام
کنترل های سنتی در سیستم حسابداری مدیریت و محدودیت آنها در سیستم اقدام به هنگام
محاسبه انحراف
قیمت واقعی * (مقدار واقعی دریافت شده – مقدار واقعی سفارش داده شده) = انحراف سفارش مواد خام
قیمت استاندارد * (مقدار واقعی مصرف – مقدار واقعی خرید) = انحراف موجودی مواد اولیه
قیمت استاندارد * (میزان فروش بر مبنای استاندارد – میزان تولید بر مبنای استاندارد) = انحراف موجودی کالای ساخته شده
قیمت استاندارد * (مقدار سفارش دریافت شده – مقدار سفارش فروش تکمیل شده) = انحراف تکمیل فروش
کانبان:
در یک محیط غیر به هنگام برای گردش اطلاعات و ارسال کالا بین انبار و یا مراحل مختلف تولید از فرم هایی مانند درخواست کالا سفارش خرید و …. استفاده می شوند. اما در یک محیط JIT گردش اطلاعات و روش ارسال و تحویل مواد به وسیله کانبان صورت می گیرد.کانبان کلمه ای ژاپنی و به معنای کارت می باشد که در شرکت های ژاپنی به ویژه تویوتا به کارگرفته شده است و عبارت است از یک تکه کاغذ کوچک یا پلاستیک و اشکالی از این قبیل که روی آن اطلاعاتی در مورد مواد و قطعه مورد نظر نوشته شده است در واقع این کارت ها جانشین فرم هایی شده اند که در محیط غیر به هنگام برای گردش اطلاعات استفاده می شدند.
وظایف کانبان:
1- سیستم اطلاعات
2-مجوز گردش مواد
3-مجوز تولید
گردش کانبان:
کانبان روشی است که به وسیله آن هر مرحله مواد و قطعات مورد نیاز خود را از مرحله قبلی یا انبار مواد اولیه و یا از تولید کنندگان خارج از کارخانه که با آنها قرارداد دارند،دریافت می کند.
2 نوع کانبان برای گردش مواد استفاده میشود،
الف:کانبان دریافت کانبانی است که در بین مراحل تولید در گردش است.این کانبان از یک مرحله به مرحله قبلی می رود و در برگشت مواد و قطعاتی را که این کانبان مربوط به آنهاست با خود برمی گرداند.
ب: کانبان تولید از مرحله یا کارگاهی که مربوط به آن است خارج نمی شود.
تعداد کانبان
تعداد کانبان موجود در سیستم تعیین کننده ی مقدار موجودی کالای در جریان ساخت و یا ساخته شده می باشد. هر قدر تعداد کانبان زیادتر شد مقدار موجودی سیستم نیز بیشتر می شود.
N=DT(1+α)
C
N : تعداد کانبان(پالت) D : مقدار مصرف در مرحله n ام
T : متوسط زمان انتظار برای جایگزین کردن قطعات
C :تعداد قطعات هر پالت: که مقداری استاندارد است و معمولا کمتر از 10% مصرف روزانه آن قطعه.
α : ضریبی که بیانگر سیاست و خط مشی مدیریت در مورد مقدار موجودی است.
مثال
فرض کنید مقدار قطعه یا مواد مصرفی در مرحله n برابر 700 واحد در روز، متوسط زمان انتظار تا جایگزین شدن یک پالت جدید 24/. روز،ظرفیت استاندارد هر پالت 25 قطعه و مقدار α برابر 19/. باشد.
محاسبه تعداد کانبان:
N= 70*./24(1+./19) = 8
25
حداکثر موجودی برابر است با تعداد قطعات هر پالت * تعداد پالت ها
N*C=200
مراحل کلی اجرای پروژه سیستم اقدام به هنگام
پروژه اجرای سیستم اقدام به هنگام
مرحله2
شناسایی
مرحله1
ایجاد
اجرا
برنامه ریزی
تحلیل پروژه اجرا شده
ارزیابی و کنترل
ارزیابی اولیه
تعریف مسئله
رسیدگی به نحوه اجرای پروژه
امکان سنجی
با سپاس از توجه شما