پاورپوینت آجر

موضوع : آجر

مقدمه
آجرها گروهی از مصالح هستند که به صورت صنعتی تولید و جایگزین سنگ شده اند و درحقیقت سنگی ساخته دست بشر هستند، سنگی دگرگون که از تغییر وضعیت خشت پدید میآید. این گروه از مصالح که اولین تولید صنعتی و انبوه مصالح ساختمانی به دست بشر به شمار می آیند براساس نوع مواداولیه، روند تولید و محل مصرف به انواع متنوعی تقسیم می شوند. آجرهای رسی که اولین و فراوان ترین آنها هستند قدمت چندهزار ساله دارند. با پیشرفت تکنولوژی و علم شیمی انواع بی شماری از آجرها با کیفیت های مختلف، ابعاد و شکل ظاهری متنوع راهی بازار مصرف شده اند.

تاریخچه
آجر از قدیمی ترین مصالح ساختمانی است که قدمت آن بنا به عقیده برخی از باستان شناسان به ده هزار سال پیش می رسد.در ایران بقایای کوره های سفال پزی و آجر پزی در شوش و سیلک کاشان که تاریخ آنها به هزاره چهارم پیش از میلاد می رسد پیدا شده است. همچنین نشانه هایی از تولید و مصرف آجر در هندوستان به دست آمده که حاکی از سابقه شش هزار ساله آجر در آن کشور است وازه آجر بابلی و نام خشت هایی بوده که بر روی آنها منشورها قوانین و نظایر آنها را می نوشتند گمان می رود نخستین بار از پخته شدن خاک دیواره ها و کف اجاق ها به پختن آجر پی برده اند .
به اعتقاد باستان شناسان، اولین بار آجر در سرزمین بین النهرین تهیه شده است. به هر صورت باید آجر پس پیدایش آتش و در نواحی که معادن سنگ وجود نداشته اند اختراع شده باشد. نمونه های زیبا و باعظمت کاربرد آجر در معماری ایران باستان نماینده پیشرفت درخشان ایرانیان در تولید و مهندسی کاربرد این مصالح است. در این میان می توان از زیگورات چغازنبیل، ایوان مدائن، کاخ های فیروزآباد و لرستان در قبل از اسلا م و همین طور مساجد جامع اصفهان و یزد، گنبد کاووس و ارگ تبریز مربوط به دوران بعد از اسلا م نام برد.

رمز توانایی آجر در خلق شگفت انگیزترین ساختمان های تاریخ در تناسبات آن نهفته است. این ابعاد در طی زمان متحول شده و در حال حاضر با ساختار و توانایی بدن انسان هماهنگ شده است. ابعاد آجر به طریقی است که به راحتی در یکدیگر قفل و بست می گردند. این خاصیت، کیفیت های مهندسی بی شماری از جمله در محل اتصال دو دیوار به یکدیگر به وجود میآورد. آجرها به کمک ملا ت به یکدیگر متصل می شوند و سطح یکنواختی را به وجود میآورند. این ابعاد متناسب باعث شده است که این مصالح به منظور اجرای دهانه های وسیع به صورت قوس و طاق و گنبد که از زمان قبل از ساسانیان در ایران رواج داشته است، کارآیی منحصر به فردی داشته باشد.
خواص آجر باعث شده است که به عنوان مصالح پرکننده دیوار و سقف از جمله پرمصرف ترین مصالح باشد. زیبایی آجر و الگوی حاصل از آجر چینی باعث شده است که به صورت نما در داخل و خارج بنا مورد استفاده قرار گیرد و هویت خاصی به ساختمان ببخشد. استفاده از آجر به عنوان فرش کف و پلکان، فارغ از مقاومت مطلوب آن ویژگی های اقلیمی این مصالح کویری را بیشتر به نمایش می گذارد.
کوره های آجر پزی ابتدایی بی گمان از مکان هایی تشکیل می شده که در آن لایه های هیزم و خشت متناوبا روی هم چیده می شده است.
فن استفاده از آجر ازآسیای غربی به سوی غرب مصر و سپس به روم و به سمت شرق هندوستان و چین رفته است در سده چهارم اروپایی ها شروع به استفاده از آجر کردند ولی پس از مدتی از رونق افتاده و رواج مجدد از سده 12 میلادی بوده که ابتدا از ایتالیا شروع شد.
در ایران باستان ساختمان های بزرگ و زیبایی بنا شده اند که پاره ای از آنها هنوز پا بر جا هستند. نظیر طاق کسری در غرب ایران قدیم ، آرامگاه شاه اسماعیل سامانی در گنبد کاووس و مسجد اصفهان را که با آجر ساخته اند همچنینی پلها و سد های قدیمی مانند پل دختر سد کبار در قم از جمله بناهای قدیمی می باشند.

انواع آجر در ایران قدیم

در ایران هر جا سنگ کم بوده و خاک خوب هم در دسترس بوده است آجر پزی و مصرف آجر معمول شده است اندازه آجر ایلامی حدود 10×38×38 سانیتی متر بوده پختن و مصرف آجر در زمان ساسانیان گسترش یافته و در ساختمان های بزرگ مانند آتشکده ها به کار رفته است اندازه آجر این دوره جدود 44×44×7تا 8 بوده است و بعد های آن 20×20×3 تا4 سانتی متر کاهش یافت .
در فرش کردن کف ساختمان از آجر بزرگتری به نام ختائی به ابعاد 5×25×25 سانتی متر و یا بزرگتر از آن به نام نظامی در ابعاد 40×4×5 سانتی متر استفاده می شده است از انواع دیگر آجر در گذشته آجر قزاقی می باشد که پیش از جنگ جهانی اول روسها آن را تولید می کردند که ابعاد آن 5×10×20 بوده است آشنایی با آجر و مواد اولیه آن آجر نوعی سنگ مصنوعی است که از پختن خشت خام و دگرگونی آن بر اثر گرما به دست می آید خاک آجر مخلوطی است از خاک رس ماسه فلدسپات سنگ آهک سولفات ها سولفورها فسفات ها کانی های آهن منگنز منیزیم سدیم پتاسیم مواد آلی و…

طبقه بندی آجرها
آجرها را می توان بر اساس ویژگی های مختلف آنها طبقه بندی کرد مثلا می توان آنها را بر اساس ترکیب شیمیایی طبقه بندی کرد یا بر اساس کاربرد،روش ساخت وحتی گروهی از آنها را می توان بر اساس رنگ شان طبقه بندی کرد.
روش نوین امروزی، وسایل فنی زیاد و امکانات فراوانی را به دست معماران داده است که با وجود مدرن بودن، وسیله ای برای شکفتن روح حساس و زیباشناس آنها است. البته تنها آجر وسیله شناخت این زیبایی روحی نیست و عناصر بسیاری نیز این عمل را به خوبی انجام می دهند ولی فرق بین آنها در این است که آجر قابلیت ایفای هر منظوری را دارد و باوجود گذشت قرون متمادی هنوز مدرن است. یک ساختمان آجری جزئی از طبیعت است و همآوایی آن را نه تنها به هم نمی زند بلکه رنگ و فرم بدیعی نیز به آن می بخشد و با این وجود هیچ گاه کهنه نبوده و نیست و همراه با زمان پیش می رود. به هر حال یک ساختمان آجری همانند یک فرش دستباف، ترکیب بدیعی از سلیقه های بی انتهای معماران هنرمند است.

آجر رسی
آجر رسی از قدیمی ترین مصالح ساختمانی که به وسیله بشر تولید شده است، می باشد. سنگ باوجود فراوانی و استقامت به راحتی در دسترس قرار نمی گیرد، این مصالح طبیعی فرم دلخواه را به آسانی به خود نمی گیرد و با صرف هزینه بسیار قطعات آن یکسان می گردند و در این حالت نیز دورریز زیادی از خود به جا می گذارد. در حالی که گل حاصل از خاک رس که منشا تهیه آجر است به راحتی شکل دلخواه را به خود می گیرد و محصولی همگن به دست می دهد.
از این رو می توان با قالب زدن گل و حرارت دادن آن مصالحی سخت، دارای مشخصات فیزیکی، مکانیکی و شیمیایی یکسان، متناسب با کاربرد، منطبق با فیزیک بدن انسان، با فرآیند تولید ساده، سریع و حمل ونقل آسان تولید کرد.

انواع آجر غیر رسی و اشکال آن
آجر جوش آجر خاص در صنعت سفال پزی است که در کشورهای صنعتی دارای اهمیت ویزه ای است از این آجر برای نماسازی ساختمان ها فرش کف پیاده روها پوشش بدنه و کف آبروها و مجراهای فاضلاب و تونل ها و ساختن دودکش ها فرش کف کارخانه ها انبارهای کشاورزی و سالن های دامداری پرورش طیور استخر های صنعتی و جز اینها استفاده می شود.

آجرهای نسوز
از آجرهای نسوز بدلیل مقاومت حرارتی بالا ، در پوشش درونی کوره های صنعتی استفاده می شود. آجرهای نسوز انواع مختلفی دارد. باتوجه به نوع ماده استفاده شده در ترکیبات آنها ، گستره های مختلفی را تحمل می کنند. تا دهه 1960 از کربن و خاک نسوز برای پوشش کوره ها استفاده می شد، اما امروزه با ساخت انواع آجرهای نسوز از آنها در پوشش داخلی کوره استفاده می شود.
درزیر برخی از انواع مختلف آجر دیر گداز توضیح داده شده است

آجرهای سیلیسی
قسمت عمده این آجرها را خاک های سیلیسی که به کوارتزیت معروف است تشکیل می دهد. کوارتزیت شامل 95% SiO2 و به مقدار جزئی Al2O3 ، Fe2O3 ، TiO2 ، K2O و Na2O می باشد. از این آجرها در گذشته برای پوشش جدار درونی کوره های فولادسازی استفاده می شد.
ولی بدلیل رسانایی گرمایی زیاد در نفوذناپذیری در مقابل گازها ، امروزه بیشتر برای پوشش جدار درونی کوره های تولید خمیر شیشه در کارخانه های شیشه سازی ، کوره های کک سازی گازسوز و کوره های سرامیک سازی استفاده می شود.

آجرهای آلومینیومی
این آجرها ، دارای درصد بالایی از آلومین ( Al2O3) می باشند. آنها را از مخلوط کائولن ، بوکسیت و کروندوم که بیش ار 70% آلومین دارد، تهیه می کنند دمای پخت این آجرها در حدود 1200 تا 1800 درجه سانتی گراد می باشد. آجرهای نسوز آلومینیومی برای پوشش جداره درونی کوره های ذوب فولاد مصرف می شوند. در مقابل مواد قلیایی مقاومند، بنابراین از آنها برای پوشش جداره درونی کوره های سیمان سازی و شیشه سازی هم استفاده می شود.

آجرهای نسوز قلیایی
این آجرها شامل اکسید منیزیم (MgO) و SiO2 به فرمول 2MgO SiO2 می باشند. برای تهیه اکسید منیزیم ، کربنات منیزیم طبیعی (ماگنزیت یا دولومیت را در دمای بین 550 درجه سانتی گراد تا 1800درجه سانتی گراد حرارت می دهند. اضافه کردن مقداری Cr2O3 ( اکسید کروم III ) یا Fe2O3 ( اکسید آهن III ) به مخلوط MgO و SiO2 باعث افزایش مقاومت گرمایی آجرهای نسوز قلیایی می شود.
از این آجرها برای پوشش جدار درونی کوره های باز در فولادسازی ، کوره های دوار در کارخانه های سیمان سازی و در قسمتهای بالای کوره های ذوب شیشه و صنایع فلزات غیرآهنی ، استفاده می شود.

آجرهای نسوز ویژه
این آجرها نوع خاصی از آجرهای نسوز هستند و در صنعت برای منظورهای ویژه ای کاربرد دارند. این آجرها از ترکیبات فلزات واسطه می شوند. متداولترین آجرهای این گروه عبارتند از:

آجر زیرکونیوم
این آجر از سولفات زیرکونیوم طبیعی با افزودن مقدار کمی آلومین به کوارتز تهیه می شود. بیشترین کاربرد آن در ساختن کوره ذوب آلومینیوم ، کوره مخزن شیشه مذاب و کوره های دارای دمای بالا می باشد. همچنین از ذوب سولفات زیرکونیوم با آهک ناخالصی آن به همراه سیلیکات کلسیم جدا می شود و می توان ) ZrO2 اکسید زیرکونیوم) خالص بدست آورد. با افزودن مقدار 5 درصد وزنی از MgO یا CaO ، بلورهای مکعبی آن تشکیل می شود.
ZrO2 مقاومت گرمایی بالایی دارد، بهمین دلیل از آن در ساختن بوته های ذوب فلز در صنایع ذوب فولاد و در راکتورهای اتمی به عنوان بازتاب دهتده نوترون استفاده می شود.

آجر اکسید کروم – کوروندوم
این آجرها دارای 5 تا 10 درصد اکسید کروم I ، II و 90 تا 95 اکسید آلومینیوم (Al2O3) هستند و در مقابل مواد قلیایی مقاوم هستند. از این نوع آجر برای ساختن بخش درونی کوره بلند ذوب آهن استفاده می شود.
آجرهای اکسید کروم
دارای 95 درصد Cr2O3 می باشد. برای تهیه آن از Cr2O3 سنتزی استفاده می شود. این نوع آجر در ساختن کوره ذوب خمیر شیشه مخزن در صنعت شیشه سازی مصرف دارند.
در جدول 1 دمای ذوب انواع آجرهای دیرگداز آورده شده است.

آجرها از لحاظ روش ساخت به دو نوع تبدیل می گردند. در واقع این تقسیم بندی بر اساس نحوه ی تولید ایجاد گشته است. بر اساس روش ساخت آجرها به صورت زیر طبقه بندی می شوند:
آجرهای فشاری : دلیل نامگذاری این نوع آجر اینست که در ابتدای تولید این نوع آجر، خشت آن با دست زده می شد و با فشار دستی کارگران خشت زن گوشه های قالب به وسیله گل مخصوص پر می گردید. ابعاد این نوع آجر ۵×۱۰×۲۰ و یا ۵/۵×۱۱×۲۲ سانتیمتر است. این نوع آجر برای کلیه کارهای ساختمانی مانند گره چینی، طاق ضربی، دیوارهای حمال و تیغه چینی مناسب است.
آجرهای ماشینی : آجر ماشینی یا آجر سوراخ دار که بر روی سطح بزرگتر آن ۸ یا ۱۰ سوراخ به قطر ۱/۵ تا ۲ سانتیمتر وجود دارد و در بازار ایران به آجرهای هشت یا ده سوراخه ماشینی معروف است.
در استاندارد شماره ۷ موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران این سوراخ ها باید تمام ضخامت آجر را طی نموده و سطح مقطع مجموع سوراخ ها نباید بیشتر از ۲۵ درصد سطح بزرگ تر آجر باشد و فاصله سوراخ ها از لبه آجر و همچنین فاصله سوراخ ها از یکدیگر در هر بعد آجر نباید کمتر از ۳۰ درصد طول همان بعد باشد.

علت وجود این سوراخ ها اینست که در هنگام دیوارچینی ملات به طور عمودی نیز در آجر نفوذ کرده و باعث استحکام بیشتر دیوار شود. در ساخت دیوارهای حمال به دلیل اینکه می توان به وسیله سوراخ های موجود در سطح آجر آنرا با میلگرد، مسلح کرد از این نوع آجر استفاده می شود. دیوار آجری مسلح برای مقابله با نیروی زلزله ساخته می شود.
جنس این نوع آجرها نسبت به آجرهای فشاری بسیار ترد و شکننده بوده و خاصیت مکندگی آن نسبت به آجر فشاری کمتر است. این آجرها به علت ترد بودن قابل تیشه داری نیستند و همچنین به دلیل اینکه خاصیت مکندگی زیادی ندارند و نمی توانند به خوبی به ملات بچسبند در طاق ضربی استفاده نمی شوند.
ابعاد این نوع آجر ۵/۵×۱۱×۲۲ سانتیمتر می باشد. اضلاع این نوع آجر گونیاتر بوده و دارای سطوح صافتری نسبت به آجرهای فشاری می باشند.

طبقه بندی از لحاظ رنگ
در صورت استفاده از آجر در نماچینی رنگ آجر اهمیت پیدا می کند. برای استفاده در نماچینی آجرهایی به رنگ های زرد کمرنگ که به آن آجر سفید می گویند و زرد پررنگ که به آن آجر بهی می گویند و همچنین آجرهایی به رنگ قرمز روشن یا قرمز سیر در بازار وجود دارند.
در حدود سالهای ۱۳۲۰ تا ۱۳۴۰ یک نوع آجر ابلق به رنگ های قرمز و زرد بنام آجر بهمنی به بازار عرضه می شد که بوسیله کوره آجرپزی به همین نام تهیه می گردید.
ضخامت آجرهای مورد استفاده در نما ممکن است ۳ تا ۴ یا ۵ سانتیمتر باشد ولی دو بعد دیگر این آجرها مانند آجرهای فشاری یا ماشینی ۱۰×۲۰ می باشد.
علت رنگی بودن این آجرها مربوط به طریقه چیدن آجر در کوره و نحوه آتش دادن به آن و کنترل سطوحی که با آتش در تماس مستقیم می باشد است و یا مربوط به اکسید فلزاتی است که در مواد اولیه آجر موجود می باشد. مانند اکسیدهای مختلف آهن .
برای تهیه مصالح اولیه و همچنین مراحل خشت زنی و خشت خشک کنی آجرهای رنگی دقت و هزینه بیشتری به عمل می آید.

بر طبق استاندارد شماره 7 ایران آجرهای مصرفی در نما باید دارای مشخصات زیر باشند:

معایب ظاهری : آجرنما باید عاری از معایب ظاهری مانند ترک خوردگی، شوره زدگی، آلوئک و نظایر آن باشد.
لبه های آجر : خط فصل مشترک سطوح آجرها باید مستقیم و زوایای تلا قی آنها قائمه و سطوح شان صاف باشد.
در آجرهای سوراخ دار : سوراخ ها باید عمود بر سطح بزرگ آجر و به طور یکنواخت در سطح آن توزیع شده باشند و جمع مساحت آنها باید بین 25 تا 40 درصد سطح آجرها باشد. بعد سوراخ های مربع و قطر سوراخ های دایره ای باید حداکثر به 26 میلیمتر محدود شود و در ضخامت دیواره بین سوراخ و لبه آجر بیش از 15 میلیمتر و فاصله بین دو سوراخ بیش از 10 میلیمتر باشد.

مقاومت در برابر یخبندان : آجرهای مصرفی در نما باید در برابر یخبندان پایدار باشند و در آزمایش یخ زدگی دچار خرابی ظاهر مانند ورقه ورقه شدن، ترک خوردن و خوردگی نشوند. قطعات نازک آجری (آجر دوغایی) مورد مصرف در نماسازی به ابعاد 20* (40 یا 30) * 200 میلیمتر با قطعات موزائیکی نازک آجری نما به ضخامت 20 یا 30 میلیمتر با نقش چند آجر بندکشی شده (آجر موزاییکی) ساخته می شوند حداقل باید دارای مشخصات آجرهای ماشینی با مقاومت متوسط مندرج در استاندارد شماره 7 ایران باشند.
ترک در سطح آجر : وجود یک ترک عمیق در سطح متوسط آجر حداکثر تا عمق 40 میلیمتر در آجر پشت کار بلا اشکال است ولی به طور کلی درصد آجرهای ترک دار نباید بیشتر از 25 باشد.
پیچیدگی ، انحنا و فرورفتگی : پیچیدگی در امتداد سطح بزرگ آجر حداکثر 4 میلیمتر و در امتداد سطح متوسط آجر تا 5 میلیمتر مجاز است. آجر نباید انحنا و فرورفتگی بیش از 5 میلیمتر داشته باشد و این مقدار در صورتی قابل قبول است که میزان آن از 20 درصد کل آجرها افزایش پیدا نکند.
سایر موارد : آجر باید کاملا ً پخته و یکنواخت و سخت باشد و در برخورد با آجر دیگر صدای زنگ دار ایجاد کند. به علت عدم چسبندگی آجرهای کهنه به ملا ت حتی المقدور از آنها استفاده نمی شود و تنها در صورت انجام پیش بینی های لازم به صورت ساییدن یا برس سیمی استفاده از آن مجاز خواهد بود.

آجرهای ساختمانی مقاومت خوبی در برابر آتش دارند به طوری که یک دیوار 22 سانتی متری از آجر در حدود شش ساعت در برابر آتش سوزی مقاومت از خود نشان می دهد.
انواع آجرها از نظر نوع مصرف

آجر معمولی : آجرهائی هستند که برای کارهای عمومی ساختمان مناسب هستند و به روش دستی یا ماشینی تولید می شوند.
آجرنما : بطریق خاصی ساخته می شود تا هنگام مصرف بدون نیاز به اندودکاری یا روکش های دیگر خود، دارای ظاهر مناسبی باشد، این نوع آجر هم می تواند به روش دستی (قزاقی) یا ماشینی تولید شود.

آجر مهندسی مرغوب : این آجر دارای جسمی متراکم، پرقدرت و نیمه شیشه ای است و عمدتاً در سازه های با قدرت تحمل بار زیاد بکار برده می شود. این آجر منحصراً به روش ماشینی تولید می شود.

انواع آجرها از نظر کیفیت

آجر با کیفیت مناسب برای مصارف داخلی (توکار) : این آجر برای مصارف معمولی در داخل ساختمان بکار می رود.
آجر با کیفیت معمولی: این نوع آجرها دارای دوامی کمتر از آجرهای با کیفیت ویژه ولیکن معمولاً در نماهای خارجی ساختمان دوام کافی را خواهد داشت.
آجر با کیفیت ویژه : این نوع آجر در شرایط سخت و ویژه کاربرد دارد نظیر مناطقی که از آب اشباع شده یا یخ زدگی ممکن است رخ دهد نظیر : دیوارهای حائل، کانال های فاضلاب، فرش پیاده روها و غیره
درجه حرارت لازم برای پخت آجر بستگی به نوع خاک و تعداد عناصر معدنی موجود در خاک دارد. درجه حرارت مناسب بین 900 تا 1200 درجه می باشد.

انواع آجرها از نظر شکل
آجر توپر : که در آن حجم سوراخ ها از 25 درصد حجم آجر (یا در حالت آجرهای پرسی، حجم فرورفتگی از 20 درصد آجر) تجاوز نمی کند. در این نوع آجر سوراخ ها کاملاً یا تقریباً از میان آجر عبور می کنند

آجر سوراخ دار : که در آن حجم سوراخ هائیکه از میان آجر می گذرد از 25% حجم آجر بیشتر باشد.
آجر توخالی : که در آن حجم سوراخ هائیکه از میان آجر عبور می کنند از 25% حجم آن بیشتر است و هیچگونه محدودیتی در ابعاد سوراخ ها وجود ندارد.
آجر متخلخل : که در آن حجم منافذ (سوراخ های بسته شده در یک انتها) بیش از 20% حجم آجر باشد. نکته مورد توجه این است که آجرهای متخلخل معمولاً با روش های پرسی تولید می شوند و آجرهای سوراخ دار و توخالی با استفاده از روش دکسترودر (برون رونده) ساخته می شوند.
آجر با شکل مخصوص : که دارای شکل هندسی بغیر از مکعب مستطیل معمولی هستند.

مراحل ساخت آجر
1) کندن و استخراج مواد خام
2) آماده سازی مواد اولیه
3) قالب گیری
4) خشک کردن
5) پخت آجر
کندن و استخراج مواد خام : ماده اولیه آجر را عمدتا خاک رس تشکیل می دهد همانگونه که می دانید ، انواع مختلفی ازخاک رس وجود دارد ، ولی بیشتر ازخاک رس آبرفتی برای تهیه استفاده می شود . در مناطق مختلفی از ایران منابع مطلوب از مواد اولیه وجود دارد که کارگاه های تولید آجر چه به صورت سنتی یا مدرن در کنار این معادن احداث می گردد. البته برخی از کارگاه های تولیدی معدن مواد اولیه ندارند و مواد اولیه ی مورد نیاز خودرا از سایر معادن خریداری می کنند و در محل کارگاه دپو می کنند. در زیر مواد مورد نیاز برای تولید آجر آورده شده است:
خاک رس آبرفتی : همانطوری که از نامش پیداست در نزدیکی سطح زمین یافت می شود و بیشتر آجر های رسی باکمک آن تولید می شوند . میزان خاک رس در گل آجر بسیار اهمیت دارد . خاک رس زیاد گل آجر را توپر می کند ولی موجب ترک خوردن خشت در هنگام خشک شدن می شود .

ماسه : که از تاثیر عمل فرسایش هوازدگی بر سنگ های سیلیسی حاصل می شود درحقیقت استخوان بندی آجر می باشد . در صورت افزایش مقدارآن آجر ترد وپوک می شود وضمنا دانه های درشت ماسه درگل آجر درهنگام پختن منبسط وموجب ایجاد ترک های ریز درآجر میشوند .

آهک : درخاک رس و گل آهک وجود دارد ، درصورتیکه به صورت دانه ریز ، یکنواخت وهمگن باشد وموجب روشن شدن رنگ آجر می شود وافزایش مقدارآن نقش گدازآوردارد.وجوددانه ها ی درشت آهک درگل آجر پس از پختن آهک زنده تولید میکند . آهک زنده درهنگام استفاده از آجر ، آب ملات رابه خود می کشد وتولید هیدرواکسید آهک یا آهک شکفته می کند ، که بسته به خلوص سنگ آهک 25/1 تا 5/3 برابر حجم اولیه را به دست می آوردو موجب ترکیدن آجر می شود به این پدیده آلوئک آجر می گویند .

ترکیبات سولفاتی : به مقدار کم بی ضرر است و درصورت افزایش ، تولیدیون اسیدی می نمایند و به آجر و ملات آسیب می رسانند .

ترکیبات آهن دار : نقش گداز آور دارند و رنگ محصول را به قرمز نزدیک می کنند .

نباتات و ریشه گیاهان : ممکن است در گل آجر ریشه گیاهان وجود داشته باشند که در حرارت کوره می سوزاند وآجر پوک میشودو پس از تهیه ماده اولیه آن را الک و خوب آسیاب می کنند تا نرم ویکنواخت شود .(معمولا باانتخاب منبع خوب برای خاک رس این مشکل راتاحدی حل می کنند )
آماده سازی مواد اولیه : عملیات های مورد نیاز جهت آماده سازی مواد اولیه به نحوه ی پروسه ی تولید بستگی دارد. برای تهیه خشت آجر رسی سه روش متفاوت وجود دارد که درهر روش میزان رطوبت خاک و نوع گل متفاوت است .

گل خشک : که با اضافه نمودن آب به میزان حدود 8 تا 12 درصدوزن ماده اولیه تهیه میشود و باکمک پرس خشت شکل می گیرد . بسیاری از آجرهای صنعتی ووکلیه سفال های ساختمانی با روش گل خشک ساخته می شوند .

گل سفت : که با اضافه نمودن آب به میزان حدود 20 تا25 درصد وزن ماده اولیه تهیه می شود و با روش ماشینی خشک می زنند . در این روش از ماشین های خشت زنی هیدرولیکی استفاده میکنند خشت U به صورت منشوری با قاعده مربع یا مستطیل شکل از دستگاه خارج می شود وسپس آن را به کمک دستگاه برش به قطعات مساوی تقسیم می کنند .

گل خمیری : بااضافه نمودن آن به میزان تاحد 60 درصد وزن به خاک تهیه می شودتا حالت خمیری پیداکنند وبتوان با دست به آن شکل داد . دراین روش گل را درون قالبهای چوبی می ریزند و بادست شکل می دهند و خشت می زنند .
خشک کردن : زمانی که قطعات ازماشین های شکل دهی خارج می شوند مقدار قابل توجهی رطوبت به همراه دارند . خشک کردن خشت خام قبل از پختن آن به علت جلوگیری از تغییر شکل زیاد وترک در سطح خشت می باشد وهمچنین از صرف هزینه سوخت بیشتر درکوره اصلی و امکان دوده گرفتن کوره به سبب رطوبت اولیه زیاد وسوخت ناقص جلوگیری می کند . درکارخانه به روش سنتی 1ـ 2 هفته ودرکارخانه به روش صنعتی 36 ساعت . خشک کردن موجب بروز انقباض می شود و این انقباض درحدی مجاز است که محصول نهایی دارای اندازه مناسب و دلخواه باشد . جمع شدگی در خشت خشک شده حدودا ده درصد در هر بعد است . درجه حرارت کوره خشک کن درهر بعد است .درجه حرارت کوره خشک کن از 40 تا 200 درجه سانتیگراد و زمان خشک کردن از 24 تا 48 ساعت متغیر است که بستگی به نوع رس دارد . حرارت لازم معمولا به کمک گرمای تلف شده از کوره های اصلی فراهم میشود . درکلیه مراحل ، حرارت ورطوبت کاملا تنظیم می گردند تا از انقباض سریع که موجب به وجود آوردن ترک های زیاد میشود ، اجتناب گردد . درمناطق گرم و خشک ازگرمای هوا به منظور خشک نمودن خشت استفاده می کنند دراین روش نحوه چیدن خشت ها ازاهمیت فراوان برخور دار است . به ترتیبی که جریان هوا یک جانبه نباشدچون باعث ایجادانحنا و تغییر شکل آجر در اثر خشک شدن یک جانبه می شود . خشت خشکی که برای پختن آجر آماده شده است رطوبتی بین 8 تا 12 درصد به همراه دارد .

پخت آجر : گداختن یکی ازمهمترین قدم ها درساختن آجر می باشد .زمان موردنیاز باتوجه به نوع کوره ، نوع رس و سایر متغیرها از 40 تا 150 ساعت تغییر می کند درحال حاضر کوره های تونلی و کوره های متناوب انواع جدیدی ازکوره ها میباشند که مورد استفاده قرارمی گیرند . درکوره تونلی آجرهای خشک شده که برروی واگون ها ی مخصوص چیده شده انداز داخل تونل گذر می کنند و از کانون حرارتی عبورمی نمایند واز سوی دیگرخارج می شوند .( آجر بعد از پخته شدن یک مر تبه از کوره خارج نمی شود چون ترک میخورد و طی زمان 6 ساعت به صورت یکنواخت ازکوره خارج می شود ). درکوره های دیگر ، حرارت به طور متناوب تغییر می کند دراین روش خشت ها ثابت وکانون حرارتی متغیر است . سوخت این کوره هاگاز طبیعی ،نفت یاز غال سنگ می باشد .
کنترل زمان پخت درکوره ازاهمیت فراوانی برخوردار است خشت خام فاقد مقاومتهای مکانیکی مورد نظر است وچنانچه آجر بیش از حد حرارت ببیند تغییر چنانچه آجر بیش از حد حرارت ببیندن تغییر شکل می دهدو قابل استفاده نمی باشد . به منظور اجتناب ازبروز ترک حرارت تا دمای 100 تا 120 درجه سانتیگراد به کندی افزایش می یابد دراین دما آب آزاد خشتها تبخیر وخشک می شود . بعد ازخشک شدن خشت ها حرارت به سرعت 5 تا 700 الی 800 درجه سانتی گراد افزایش می یابد و در این دما آب تبلور کائولن تبخیر ( دی هیدراته ) می شود وخشت ها نهایت تخلخل خود را پیدا می کنند دردمای 800 تا 850 درجه سانتیگراد مواد زود گداز همراه با رس گداخته میشوند واجزای دیرگداز را احاطه می نمایندوبعد طولی رس ها نقصان می یابد و خشت حرارت دیده به مصالح یکپارچه ای تبدیل می شود .

مصالح تشکیل شده از رس زودگذر دردرجه حرارت بین 900 و 1100 درجه سانتیگراد کاملاگداخته می شوند و مصالح ساختار سنگی پیدا می کند این مصالح به خوبی در برابر نفود آب مقاوم است ومقاومت مکانیکی بالا، مقاومت دربرابر یخبندان و سایر کیفیات یک مصالح ارزشمند را پیدا می کند . دربعضی ازروشهای نوین به منظور جلا یافتن سطح آجردرمرحله نهایی با تزریق گاز طبیعی سطح آجر می سوزد و تغییر رنگ می دهد و جلا پیدا می کند . برای جلوگیری ازترک ، آجر ها را به عنوان آهستگی سردمی نمایند و بعد از آن کنترل نهایی انجام می گیرد و در صورت نیاز به منظور یکنواختی ماشین کاری وسپس آجر های مرغوب بسته بندی ، انبار یا بارگیری می شوند .

انواع کوره های آجر پزی
پس از خشک شدن خشت ، انرا درکوره میچینند بطوریکه که به همدیگر نچسبند ، تا هوا شعله وگا ز از لای آجرها بگذرند . کوره های آجرپزی سه نوع اند :
1- کوره با آتش ثابت و آجر ثابت
2- کوره با آتش رونده و آجر ثابت
3- کوره با آجر روند وآتش ثابت

1) کوره با آتش ثابت و آجر ثابت یا کوره تنوره ایی

این کوره کارش پیوسته نیست کوره تنوره کوتاه وگشادیست که خشت را درآن می پیچنند و تون آنرا می تابند ( آتش می کنند ) شعله ، هوای داغل و دود ازلا به لای خشت های چیده شده درکوره بالا می روند و گرمای خود را به خشت ها پس می دهند وخشت ها می پزند .

کار کوره تنوره ایی پیوسته نیست و در آن گرمای زیاد ی هدر میرود زیرا پس از آنکه خشت پخته شد و آجرشد ، سر کوره را باز می کنند ومی گذارند تا آجر درون کوره سردشود وگرمایش را به هوابدهد .
جنس آجر ی که درکوره تنوره یی پخته شود یک جور نیست . از پایین به بالاجوش ، آجرجوش ، آجر سبز ، آجر بهی ، آجر سفید ، آجر ابلق ، آجر قرمز و آجر نیم پخته بدست می آید . اگربالای کوره های تنوره یی به شکل قارچ ساخته شده و سر کوره پوسیده شود ، جوری که گاز کوره از بالای آن بیرون نرفته از سوراخ های نزدیک کف کوره به دو دکش یاهواکش مکیده شود گاز داغ ، گرمایش رابه خشت های چیده شده در کوره پس می دهدو با این کار ، گرمای گاز کوره هدر نمی رود و جنس آجرها هم همجور می شود .

کوره با آتش رونده و آجر ثابت

کار این کوره پیوسته است و گرمای آن خیلی کم هدر می رود این کوره را نخست یک بنای اهل برلن به نام Friedrich Hoffmann ساخت که به نام او نامیده می شود . چون حلقه ایی ساخته میشد آنرا کوره حلقه ایی هوفمان نامیدند .
نخستین کوره ها به شکل دایره ساخته میشدند ، اکنون آنرا به شکل حلقه دراز یا اره ایی و مانند اینها می سازند در این کوره ازهدر رفتن گرما به اندازه زیاد جلوگیری می شود .

3) کوره تونلی

در آن سفالهای ممتاز هم می پزند . کارش مانند تونل خشت خشک کنی ست از سر تونل واگونک با بار خشت به تونل می رودو از ته تونل آجرسرد شده بیرون می آید کانون آتش در دیوار درونی تونل جا دارد همین که واگونک با بار خشت به درون تونل رانده شد ، به کندی به سوی کانون آتش پیش می رود خشت کم کم گرم و نیم پز شده از برابر کانون آتش گذشته می پزد .
هنگامیکه واکونگ آجر پخته به سوی ته تونل می رود ،به آن هوای سرد می دمند تا گرمای آجر را بگیرد و آنرا سرد کند هوایی که از روی آجر گذشت و داغ می شود و هواکش پهلوی کانون آتش آنرامکیده و به کانون آتش می دمد . کارکوره تونلی پیوسته است و گرمای آن خیلی کم هدرمی رود اما ساختن تونل ریل گذاری ، ارزش واگونک ها وجزاینها گرانست . جایی که برق ارزان باشد ، می شود کوره تونلی را برقی ساخت وکوره را با برق آتش کرد .

برای آنکه کوره تونلی دراز نشود ، آنرا در دوتکه پهلوی هم می سازند دریک تکه خشت میسازند وروی واگونک می چینند وبه گرمخانه می برند تا درآنجا خشتهای روی واکونگ ها خشک ، گرم و داغ شوند ، سپس واکونگ های بابار خشت داغ را به درون تکه دوم میرانند درتکه دوم که کوره درآن ساخته شده ، خشت های داغ شده از برابر کانون آتش گذشته میپزند روی آجر داغ هوا می دمند و گرمای آنرامی گیرند . هوای داغ شده را به گرمخانه و به کانون آتش می دمند .
آجر ـ واژه بابلی است ,نام خشت نوشته هایی بوده است که بر آنها فرمان ,منشور ,قانون وجزاینها را می نوشتند .سومری ها و بابلیها ,برای ساختن خشت , پس از فرو نشستن سیلاب گل خمیری را ازکنار رودخانه بدست می آورند .
پختن آجر باید همزمان با پیدایش آتش , نخست دردشت هایی که سنگ پیدا نمی شده اختراع شده باشد .نخستین بار ازگل پخته دیواره ها وکف اجاق ها , به آجر پزی پی بردند . پیشینه آجر پزی درخوزستان ومیانرودان ( بین النهرین ) زودتر ازجاهای دیگر ایران زمین است , درهندوستان تاشش هزار سال پیش می رسد .
درایران , درجاهایی که سنگ نبود , پختن ومصرف کردن آجر از زمان باستان معمول شده . در دوران ساسانیان , مصرف کردن آجر گسترش یافت . آجرهای ساسانی را نخست به کنده گی 7 تا8*44*44 س م می ساختند . کف دالان مسجد جامع اصفهان با آجر های ساسانی به روش نره فرش شده است , این آجرها اززمان ساسانیان که اینجا آتشکده بوه بجا مانده اند . آجرهای بزرگ قدمگاه نیشابور هم از زمان ساسانیان بجا مانده اند زیرا آنجا آتشکده آذر برزین مهر بوده است .

ساختمانهای بزرگ وزیبای آجری زیادی در ایران زمین زمان باستان بجامانده اند مانند :طاق کسری درمیانرودان ( بین النهرین ) , پلهای دختر که برای آناهیتا ( ناپلید = بی گناه = معصومه ) ایزد آب یا ,بابک ( با = آب + بک = بغ = ایزد ) ساخته شده اند ,گنبد کاووس ,مسجدهای بزرگ (بیشتر مسجدهای جامع ) که در زمان ساسانیان آتشکده بوده اند ونشانه هنر آجر کاری استادان ایرانی هستند . شاهکار هنر آجر کاری مسجد جامع اصفهان وگنبد کاووس زیباتر از ساختمانهای آجر ی دیگرند .
آجر سنگی ست ساخته گی ودگرگون که ازپختن خشت بدست می آید . خشت خاک نمناک یاگلی است که به آن شکل داده شده باشد , گل مخلوط همگن و ورزیده خاک و آب است . خاک را با 15 تا 25% وزنش آب , در هم کرده ورز می دهند تا تمام دانه های خاک نمناک شوند , یا به گرد خاک 7 تا 8% وزنش نم می زنند . به گل با فشار کم و به خاک نمناک بافشار زیاد شکل می دهند

مصارف آجر
اولین پیام های تاریخی تمدن های گذشته به وسیله آجر برای ما به یادگار مانده است این اسناد تاریخی اولین کتابخانه های تمدن بشری را تشکیل می داده اند . به اعتقاد باستان شناسان اولین بار آجر در سرزمین بین النهرین تهیه شده است .به هر صورت باید آجر پس از پیدایش آتش و و در نواحی که معادن سنگ وجود نداشته اند اختراع شده باشد .
نمونه های زیبا وباعظمت کار برد آجر درمعماری ایران باستان نماینده پیشرفت درخشان ایرانیان درتولید ومهندسی کاربرد این مصالح است . در این میان می توان از زیگورات جغازنبیل , ایوان مدائن , کاخ های فیروز آباد ولرستان درقبل از اسلام و همین طور مساجدجامع اصفهان ویزد , گنبدکاووس و ارگ تبریز مربوط به دوران بعد از اسلام نام برد .
رمز توانایی آجر درخلق شگف انگیز ترین ساختمان های تاریخ در نتاسبات آن نهفته است این ابعاددر طی زمان متحول شده ودر حال حاضر باساختار وتوانایی بدن انسان هماهنگ شده است . ابعاد آجربه طریقی است که به راحتی در یکدیگر قفل وبست می گردند . این خاصیت , کیفیت های مهندسی بی شماری ازجمله درمحل اتصال دودیوار به یکدیگر به وجود می آورد آجرهابه کمک ملات به یکدیگر متصل می شوند وسطح یکنواختی را به وجود می آورند . این ابعاد متناسب باعث شده است که این مصالح به منظور اجرای دهانه های وسیع به صورت قوس وطاق وگنبد که اززمان قبل از اساسانیان درایران رواج داشته است , کار آیی منحصر به فردی داشته باشد .

خواص آجر باعث شده است که به عنوان خواص پرکننده دیوار و سقف ازجمله پرمصرف ترین مصالح باشد . زیبایی آجر و الگوی حاصل از آجر چینی باعث شده است که به صورت نما درداخل وخارج بنا مورد استفاده قرار گیرد وهویت خاصی به ساختمان ببخشد . استفاده از آجر به عنوان فرش کف و پلکان , فارغ از مقاومت مطلوب آن ویژگی های اقلیمی این مصالح کویری را بیشتر به نمایش می گذارد .
روش نوین امروزی , وسایل فنی زیاد و امکانات فراوانی را به دست معماران داده است که با وجود مدرن بودن , وسیله ای برای شکفتن روح حساس و زیبا شناس آنها می باشد . البته تنها آجر وسیله شناخت این زیبایی روحی نیست وعناصر بسیاری نیز این عمل را به خوبی انجام می دهند ولی فرق بین آنها دراین است که آجر قابلیت ایفای هر منظوری را دارد و باوجود گذشت قرون متمادی هنوز مدرن است . یک ساختمان آجری جزئی از طبیعت است وهم آوایی آن را نه تنها به هم نمی زند بلکه رنگ وفرم بدیعی نیز به آن می بخشد و بااین وجود هیچگاه کهنه نبوده و نیست وهمراه با زمان پیش می رود . به هر حال یک ساختمان آجری همانند یک فرش دستباف , ترکیب بدیعی از سلیقه های بی انتهای معماران هنرمند است

تولید آجر رسی
ساخت این فراورده رسی هنوز هم به مقدار زیادمطابق روشهای سنتی انجام میشود . البته در نتیجه پیشرفتهای تکنولوژی در صد سال اخیر دستگاه های مدرنی با کار آیی بسیار بالا ساخته شده اس که علاوه بر افزایش تولید , محصول از کیفیت بالا تری برخوردار می باشد جریان تهیه آجر پنج مرحله عمده دارد به شرح زیر طی می کند :
ـ نهیه وآماده نمودن ماده اولیه
ـ تهیه گل
ـ تهیه خشت
ـ خشک کردن خشت
ـ پختن آجر
تهیه آجر درتمام مراحل یاد شده بالا به دو طریق صنعتی و سنتی ( ماشینی و دستی ) انجام میشود که ما ازهردو کارخانه با زدید کردیم که همراه باعکس ارائه خواهد شد و اضح است در صورت دقت در روند تهیه مواداولیه وتولید , محصول به دست آمده به روش صنعتی باماشین از کیفیت وکمیت بالاتری برخوردار خواهد بود .
· تهیه و آماده نمودن مواداولیه ماده اولیه آجر راعمدتاخاک رس تشکیل می دهد همانگونه که دربخش مربوطه گفته شد , انواع مختلفی ازخاک رس وجود دارد , ولی بیشتر ازخاک رس آبرفتی برای تهیه استفاده می شود .

خاک رس آبرفتی : همانطوری که از نامش پیداست در نزدیکی سطح زمین یافت می شود و بیشتر آجر های رسی باکمک آن تولید می شوند . میزان خاک رس در گل آجر بسیار اهمیت دارد . خاک رس زیاد گل آجر را توپر می کند ولی موجب ترک خوردن خشت در هنگام خشک شدن می شود . ـ ماسه : که از تاثیر عمل فرسایش هوازدگی بر سنگ های سیلیسی حاصل می شود درحقیقت استخوان بندی آجر می باشد . در صورت افزایش مقدارآن آجر ترد وپوک می شود وضمنا دانه های درشت ماسه درگل آجر درهنگام پختن منبسط وموجب ایجاد ترک های ریز درآجر میشوند . ـ آهک : درخاک رس و گل آهک وجود دارد , درصورتیکه به صورت دانه ریز , یکنواخت وهمگن باشد وموجب روشن شدن رنگ آجر می شود وافزایش مقدارآن نقش گدازآوردارد.وجوددانه ها ی درشت آهک درگل آجر پس از پختن آهک زنده تولید میکند . آهک زنده درهنگام استفاده از آجر , آب ملات رابه خود می کشد وتولید هیدرواکسید آهک یا آهک شکفته می کند , که بسته به خلوص سنگ آهک 25/1 تا 5/3 برابر حجم اولیه را به دست می آوردو موجب ترکیدن آجر می شود به این پدیده آلوئک آجر می گویند .

ترکیبات سولفاتی : به مقدار کم بی ضرر است و درصورت افزایش , تولیدیون اسیدی می نمایند و به آجر وملات آسیب می رسانند . ـ ترکیبات آهن دار : نقش گداز آور دارند و رنگ محصول را به قرمز نزدیک می کنند . ـ نباتات وریشه گیاهان : ممکن است درگل آجر ریشه گیاهان وجود داشته باشند که در حرارت کوره می سوزاند وآجر پوک میشودو پس از تهیه ماده اولیه آن را الک و خوب آسیاب می کنند تا نرم ویکنواخت شود .(معمولا باانتخاب منبع خوب برای خاک رس این مشکل راتاحدی حل می کنند (
تهیه گل وخشت
برای تهیه خشت آجر رسی سه روش متفاوت وجود دارد که درهر روش میزان رطوبت خاک و نوع گل متفاوت است .
ـ گل خشک : که بااضافه نمودن آب به میزان حدود 8 تا 12 درصدوزن ماده اولیه تهیه میشود و باکمک پرس خشت شکل می گیرد . بسیاری از آجرهای صنعتی ووکلیه سفال های ساختمانی با روش گل خشک ساخته می شوند . ـ گل سفت : که با اضافه نمودن آب به میزان حدود 20 تا25 درصد وزن ماده اولیه تهیه

می شود و با روش ماشینی خشک می زنند . در این روش از ماشین های خشت زنی هیدرولیکی استفاده میکنند خشت U به صورت منشوری با قاعده مربع یا مستطیل شکل از دستگاه خارج می شود وسپس آن را به کمک دستگاه برش به قطعات مساوی تقسیم می کنند . ـ گل خمیری : بااضافه نمودن آن به میزان تاحد 60 درصد وزن به خاک تهیه می شودتا حالت خمیری پیداکنند وبتوان با دست به آن شکل داد . دراین روش گل را درون قالبهای چوبی می ریزند و بادست شکل می دهند و خشت می زنند . ·

خشک کردن خشت زمانی که قطعات ازماشین های شکل دهی خارج می شوند مقدار قابل توجهی رطوبت به همراه دارند . خشک کردن خشت خام قبل از پختن آن به علت جلوگیری از تغییر شکل زیاد وترک در سطح خشت می باشد وهمچنین از صرف هزینه سوخت بیشتر درکوره اصلی و امکان دوده گرفتن کوره به سبب رطوبت اولیه زیاد وسوخت ناقص جلوگیری می کند .( درکارخانه به روش سنتی 1ـ 2 هفته ودرکارخانه به روش صنعتی 36 ساعت . خشک کردن موجب بروز انقباض می شود و این انقباض درحدی مجاز است که محصول نهایی دارای اندازه مناسب و دلخواه باشد . جمع شدگی درخشت خشک شده حدودا ده درصد در هر بعد است .درجه حرارت کوره خشک کن درهر بعد است .درجه حرارت کوره خشک کن از 40 تا 200 درجه سانتیگراد وزمان خشک کردن از 24 تا 48 ساعت متغیر است که بستگی به نوع رس دارد . حرارت لازم معمولا به کمک گرمای تلف شده ازکوره های اصلی فراهم میشود . درکلیه مراحل , حرارت ورطوبت کاملا تنظیم می گردند تا از انقباض سریع که موجب به وجود آوردن ترک های زیاد میشود , اجتناب گردد . درمناطق گرم و خشک ازگرمای هوا به منظور خشک نمودن خشت استفاده می کنند دراین روش نحوه چیدن خشت ها ازاهمیت فراوان برخور دار است . به ترتیبی که جریان هوا یک جانبه نباشدچون باعث ایجادانحنا و تغییر شکل آجر در اثر خشک شدن یک جانبه می شود . خشت خشکی که برای پختن آجر آماده شده است رطوبتی بین 8 تا 12 درصد به همراه دارد

پختن آجر گداختن یکی ازمهمترین قدم ها درساختن آجر می باشد .زمان موردنیاز باتوجه به نوع کوره , نوع رس و سایر متغیرها از 40 تا 150 ساعت تغییر می کند درحال حاضر کوره های تونلی و کوره های متناوب انواع جدیدی ازکوره ها میباشند که مورد استفاده قرارمی گیرند . درکوره تونلی آجرهای خشک شده که برروی واگون ها ی مخصوص چیده شده انداز داخل تونل گذر می کنند و از کانون حرارتی عبورمی نمایند واز سوی دیگرخارج می شوند .( آجر بعد از پخته شدن یک مر تبه از کوره خارج نمی شود چون ترک میخورد و طی زمان 6 ساعت به صورت یکنواخت ازکوره خارج میشود ) درکوره های دیگر , حرارت به طور متناوب تغییر می کند دراین روش خشت ها ثابت وکانون حرارتی متغیر است . سوخت این کوره هاگاز طبیعی ,نفت یاز غال سنگ می باشد . کنترل زمان پخت درکوره ازاهمیت فراوانی برخوردار است خشت خام فاقد مقاومتهای مکانیکی مورد نظر است وچنانچه آجر بیش از حد حرارت ببیند تغییر چنانچه آجر بیش از حد حرارت ببیندن تغییر شکل می دهدو قابل استفاده نمی باشد . به منظور اجتناب ازبروز ترک حرارت تا دمای 100 تا 120 درجه سانتیگراد به کندی افزایش می یابد دراین دما آب آزاد خشتها تبخیر وخشک می شود . بعد ازخشک شدن خشت ها حرارت به سرعت 5 تا 700 الی 800 درجه سانتی گراد افزایش می یابد و در این دما آب تبلور کائولن تبخیر ( دی هیدراته ) می شود وخشت ها نهایت تخلخل خود را پیدا می کنند دردمای 800 تا 850 درجه سانتیگراد مواد زود گداز همراه با رس گداخته میشوند واجزای دیرگداز را احاطه می نمایندوبعد طولی رس ها نقصان می یابد و خشت حرارت دیده به مصالح یکپارچه ای تبدیل میشود

مصالح تشکیل شده از رس زودگذر دردرجه حرارت بین 900 و 1100 درجه سانتیگراد کاملاگداخته می شوند و مصالح ساختار سنگی پیدا می کند این مصالح به خوبی در برابر نفود آب مقاوم است ومقاومت مکانیکی بالا, مقاومت دربرابر یخبندان و سایر کیفیات یک مصالح ارزشمند را پیدا می کند . دربعضی ازروشهای نوین به منظور جلا یافتن سطح آجردرمرحله نهایی با تزریق گاز طبیعی سطح آجر می سوزد و تغییر رنگ می دهد و جلا پیدامی کند . برای جلوگیری ازترک , آجر ها را به عنوان آهستگی سردمی نمایند و بعد از آن کنترل نهایی انجام می گیرد و در صورت نیاز به منظور یکنواختی ماشین کاری وسپس آجر های مرغوب بسته بندی , انبار یا بارگیری میشوند .

انواع کوره های آجر پزی : پس از خشک شدن خشت , انرا درکوره میچینند بطوریکه که به همدیگر نچسبند , تا هوا شعله وگا ز از لای آجرها بگذرند . کوره های آجرپزی سه نوع اند : 1- کوره با آتش ثابت و آجر ثابت ،2- کوره با آتش رونده و آجر ثابت،3- کوره با آجر روند وآتش ثابت کوره با آتش ثابت و آجرثابت یاکوره تنوره یی: این کوره کارش پیوسته نیست کوره تنوره کوتاه وگشادیست که خشت را درآن می پیچنند و تون آنرا می تابند ( آتش می کنند ) شعله , هوای داغل و دود ازلا به لای خشت های چیده شده درکوره بالا می روند و گرمای خود را به خشت ها پس می دهند وخشت ها می پزند . کار کوره تنوره یی پیوسته نیست و در آن گرمای زیاد ی هدر میرود زیرا پس از آنکه خشت پخته شد و آجرشد , سر کوره را باز می کنند ومی گذارند تا آجر درون کوره سردشود وگرمایش را به هوابدهد . جنس آجر ی که درکوره تنوره یی پخته شود یک جور نیست . از پایین به بالاجوش , آجرجوش , آجر سبز , آجر بهی , آجر سفید , آجر ابلق , آجر قرمز و آجر نیم پخته بدست می آید . اگربالای کوره های تنوره یی به شکل قارچ ساخته شده و سر کوره پوسیده شود , جوری که گاز کوره از بالای آن بیرون نرفته از سوراخ های نزدیک کف کوره به دو دکش یاهواکش مکیده شود گاز داغ , گرمایش رابه خشت های چیده شده در کوره پس می دهدو با این کار , گرمای گاز کوره هدر نمی رود و جنس آجرها هم همجور می شود

کوره با آتش باآتش رونده وآجر ثابت: کار این کوره پیوسته است و گرمای آن خیلی کم هدر می رود این کوره را نخست یک بنای اهل برلن به نام Friedrich Hoffmann ساخت که به نام او نامیده می شود . چون حلقه یی ساخته میشد آنرا کوره حلقه یی ی هوفمان نامیدند . نخستین کوره ها به شکل دایره ساخته میشدند , اکنون آنرا به شکل حلقه دراز یا اره یی و مانند اینها می سازند در این کوره ازهدر رفتن گرما به اندازه زیاد جلوگیری می شود کوره تونلی در آن سفالهای ممتاز هم می پزند . کارش مانند تونل خشت خشک کنی ست از سر تونل واگونک با بار خشت به تونل می رودو از ته تونل آجرسرد شده بیرون می آید کانون آتش در دیوار درونی ی تونل جا دارد همین که واگونک با بار خشت به درون تونل رانده شد , به کندی به سوی کانون آتش پیش می رود خشت کم کم گرم و نیم پز شده از برابر کانون آتش گذشته می پزد . هنگامیکه واکونگ آجر پخته به سوی ته تونل می رود ,به آن هوای سرد می دمند تا گرمای آجر را بگیرد و آنرا سرد کند هوایی که از روی آجر گذشت و داغ می شود و هواکش پهلوی کانون آتش آنرامکیده و به کانون آتش می دمد . کارکوره تونلی پیوسته است و گرمای آن خیلی کم هدرمی رود اما ساختن تونل ریل گذاری , ارزش واگونک ها وجزاینها گرانست . جایی که برق ارزان باشد , می شود کوره تونلی را برقی ساخت وکوره را با برق آتش کرد

برای آنکه کوره تونلی دراز نشود , آنرا در دوتکه پهلوی هم می سازند دریک تکه خشت میسازند وروی واگونک می چینند وبه گرمخانه می برند تا درآنجا خشتهای روی واکونگ ها خشک , گرم و داغ شوند , سپس واکونگ های بابار خشت داغ را به درون تکه دوم میرانند درتکه دوم که کوره درآن ساخته شده , خشت های داغ شده از برابر کانون آتش گذشته میپزند روی آجر داغ هوا می دمند و گرمای آنرامی گیرند . هوای داغ شده را به گرمخانه و به کانون آتش می دمند . آجر ساختمانی خوب باید صدای زنگ بدهد , این نشانه تو پری تاب زیاد وپایداری آن در برابر نشت کردن آب و یخبندانست . آجری که صدای خفه بدهد خوب نپخته است ویا ترک دارد . آجرخوب باید گرما رسانیش کند و کم باشد , درآتش سوزی خمیری و آب نشود , جسم های شیمیایی درآن اثر نکنند , به ملات خوب بچسبد سخت باشد , کم ساییده شود وتوپر باشد آجر پوک آب می مکد و در سرما یخ میزند و خر می شود . آجر ساختمانی نباید کمتراز 8% وبیشتر از 18% وزنش آب بمکد , اگر کمتر بمکد به ملات خوب نمی چسبد و هرگاه بیشتر بمکد پوک است . تاب فشاری آجر ساختمانی ی توپر باید N/mm210 تا 15 باشد و وزن فضاییش از 1800 کیلوگرم هرمترمکعب کمتر نباشد

آجر جوش را باخاکی که درگرمای بیش از هزار درجه خمیر ی بسوزد می پزند و آنرا بیشتر در کوره نگاه می دارند تادانه های خاک کمی عرق کرده به همدیگر بچسبند و آجر یک تکه شود . آجر جوش نباید درگرمای کوره خمیر شود , از این رو باید تفاوت درجه گرمای عرق کردن و خمیر شدن خاک آجر زیاد باشد . برای آنکه آجر درگرمای کم عرق کند , به آن گداز آور می زنند ( بیشتر اکسید آهن ) اکسید آهن گذشته ازاینکه گداز آور است . رنگ آجر جوشی را که درگرمای 1000 تا 1200 درجه پخته , سرخ تا سیاه میکند رنگ بهی آجر جوش از کم بودن اکسید آهن و زیاد بودن آهک و قلیایی های آنست . آجر جوش باید سخت باشد ,لاشه نشود , ترد نباشد , ترک نداشته باشد , دربرابر ضربه پایداری کند و لبه اش نپرد , کم ساییده شود , زبر باشد , و جای ساییده شده آن نیز زبر بماند سطح شکسته آن شیشه یی نبوده , دانه دانه و پر باشد , در برابر یخبندان و زیر اثر جسمهای شیمیایی پایداری کند .

تاب فشاریی آجر جوش نباید از N/mm2 35 کمتر باشد آجر جوشی که درساختمان مصرف میشود نباید بیش از 6% و آنچه برای فرش کردن مصرف شود نباید بیش از 4% وزنش آب بکمد وزن آجر جوش باید بیش از m3 /9 را باشد . آجر جوشی که بمصرف فرش کردن کف سواره رو وپیاده رو خیابانها می رسد , باید دارای تاب ضربه یی زیاد باشد. خیلی کم ساییده شود , زبر باشد و پس از ساییده شدن هم زبر بماند آجر جوش برای پوشش بدنه تونلهای وگنداب روها هم مصرف می شود .

مقایسه تکنولوژی های تولید آجر(قدیم وجدید)  مزیت های آجرهای سفال جدید در مقایسه با آجرهای با تکنولوژی قدیمی موجود عبارتند از: ضریب انتقال حرارت به مراتب کمتراتلاف حرارت به مراتب کمتر از ساختمان استقرار صحیح، سریع و ساده تر هر بلوک بر روی بلوک پایینی به علت وجود زوائد نگهدارنده در بالا و پایین بلوکعدم نیاز به کارگران حرفه ای جهت آجر چینیمصرف یکنواخت و استاندارد ملات برای چسبانیدن آجرها به هم کاهش مصرف ملات و در نتیجه سیمانابعاد بزرگتر نسبت به آجرهای سنتی و همچنین آجر سفال های قدیمی موجودافزایش سرعت اجرا متناسب با ابعاد بلوک هاوزن واحد حجم و واحد سطح کمترمقاومت در برابر زلزله 

در شکل ذیل مقایسه ای کلی میان مصرف انرژی در کارخانجات آجر پزی با کوره های قدیمی هوفمن (حدود 1500 کارخانه موجود در کشور) در مقابل کارخانجات مجهز به کوره های تونلی جدید، دیده می شود:
مقایسه ای کلی میان مصرف انرژی در کارخانجات آجر پزی با کوره های قدیمی هوفمن

در این صنعت، تولیدات استاندارد نبوده و آجرهایی که تولید می شود در برابر زلزله مقاوم نیستند، اتلاف حرارتی بالایی دارند و مصرف آنها در ساختمان سبب اتلاف حرارت تقریباًَ 2 برابر، در مقایسه با آجرهای مشابه خارجی می شود. بحث اساسی در این میان مقایسه میزان انرژی بری تولیدات است که بطور متوسط و بنابر ممیزی های انجام شده بطور متوسط 2 تا 3 برابر میزان جهانی در صنعت آجر کشور انرژی مصرف می شود. همچنین در اکثر کشورهای دنیا هزینه های انرژی حدود 23% هزینه های تولید را در صنعت آجر به خود اختصاص می دهد در حالیکه این رقم به 45% در ایران می رسد که رقم بسیار بالایی است . بطور مثال یک کارخانه دارای کوره هوفمن که به طور متوسط ظرفیت تولید سالانه 150.000 تن دارد در حدود 94.000 بشکه معادل نفت خام انرژی در سال انرژی مصرف می کند و بنابراین با احتساب 1500 کارخانه هوفمن موجود در کشور با ظرفیتهای متفاوت، مصرف سوخت کل کارخانجات آجر هوفمن کشور به حدود 140 میلیون بشکه معادل نفت خام می رسد . از آنجا که بهینه سازی کارخانجات قدیمی آجر و اصلاح خطوط تولید آنها باعث کاهش حداقل 50% مصرف سوخت در سال می شود لذا می توان گفت که با بهینه سازی مصرف سوخت در کلیه کارخانجات قدیمی کشور پتانسیل صرفه جویی در حدود 70 میلیون بشکه معادل نفت خام در سال خواهیم داشت که این خود معادل 15 روز تولید نفت خام کشور می باشد.

هدف آزمایش :
اندازه گیرى:
هدایت حرارتی و تغییرات ابعادی و استحکام خمشی و فشاری و درصد تخلخل باز و دانسیته به روش هیدرومترى(ارشمیدس) برای آجر دیر گداز
وسایل مورد نیاز :
شاموت ،کائولن ،خاک اره ،کک ،،خشک کن ، ترازو به دقت 0.01 ، پیکنومتر ، آهن ربا ، هاون ، الک با مش های 50 و70و 100،پرس 100و 1500 تن ،قالبهای استوانه و مکعب مستطیل ،دماسنج ،کولیس ، سیم ، ظرف آب ، هیتر ، ابر یا اسفنج برای زدودن آب های اضافی از اطراف آجر
تئوری آزمایش :   
مواد اولیه تشکیل دهنده دیر گداز ها : این مواد اولیه عبارتند از :

ذوب نام اکسید مواد دیر گداز
اکسید سیلیسیم SiO2 1723
اکسید آلومینیم Al2O3 2020
اکسید کرم Cr2O3 2262
اکسید کلسیم CaO 2570
اکسید زیر کنیم ZrO 2750
اکسید منیزیم MgO 2800
تخلخل:Q

تخلخل نسبت فضاى حفرههاى یک سنگ یا خاک
به فضاى کلى آن نمایش مى دهند :
Q=Vv/Vt
بنابراین تخلخل عددى است بین صفر تا یک.همچنین با ضرب کردن این میزان در 100 مى توان آن را به صورت درصد نیز بیان کرد.
تخلخل عبارت است از تمام خلل فرج هاى موجود در رسوب یا سنگ که به دو صورت کل یا موثر بیان مى شود.تخلخل کل شامل تمام منافذ موجود در سنگ یا رسوب است که از نسبت حجم حفره هاى موجود در سنگ به حجم کل سنگ بدست مى اید و آن را به درصد بیان مى کنند.تخلخل موثر یا مفید شامل حفره هاى متصل به هم است که قادر است مایعات را از خود عبور دهد . این تخلخل از نسبت حجم حفره هاى متصل به هم به حجم کل سنگ بدست مى اید.لازم به ذکر است که در سنگ حفره هایى وجود دارد که قادر نیستند مایعات را از خود عبور دهند، این حفره ها به نام تخلخل غیر مفید هستند و ار تفاضل تخلخل مفید از تخلخل کل بدست مى اید.

مواد دیر گداز :
به موادی گفته می شود که نقطه خمیری شدن آن ها بالاتر از 1520 درجه سانتیگراد می باشد .
تمام مواد تشکیل دهنده شیشه ها و سرامیک ها مواد اکسیدی می باشند .
استحکام در برابر شوک حرارتی (تغییرات ناگهانی درجه حرارت )
مقاومت در برابر فشار (در درجه حرارت اتاق و حرارت های بالا )
R.T (Room Temperature) و H.T ( High Temperature) که در دماهای
پایداری حجمی در عملیات حرارتی بعدی ( حرارت دادن مجدد )
میزان انبساط حرارتی
میزان انتقال هدایت حرارتی و گرمایی(قابلیت هدایت حرارتی
میزان تخلخل و دانسیته و قابلیت نفوذ در مقابل گاز ها
مقاومت در مقابل ضربه
تخلخل و دانسیته از جمله عوامل موثر در شوک پذیری است
خواص الاستیک
ضریب انبساط حرارتی:
میزان تغییرات حجمی که جسم در مقابل حرارت از خود نشان می دهد که هر چه این ضریب پایین تر باشد پایداری این جسم بیشتر است .
نکته : شوک حرارتی تنش هایی است که بین دمای درون قطعه و دمای بیرون ایجاد می شود .

قابلیت هدایت حرارتی :
که اگر قابلیت هدایت حرارتی بالا باشد پایداری در مقابل شوک حرارتی بیشتر است .
خاصیت آن ایزوتروپی
این خاصیت به این معنا است که خواص در جهات مختلف متفاوت است و هر چه این خواص ایزوتروپ تر باشد دیر گداز مقاومت تر است .
فاز های تشکیل دهنده دیر گداز ها :
اگر فاز های یک دیر گداز یکی باشد یعنی آن دیر گداز فقط از یک فاز تشکیل شده باشد استحکام دیر گداز در مقابل شوک حرارتی بیشتر است و هر چه تعداد فاز ها بیشتر باشد ناپایداری دیر گداز نیز بیشتر است .

تغییرات فازی طی فرآیند گرمادهی :
تغییرات فازی که بر اثر تغییر درجه حرارت به وجود می آید باعث ایجاد فاز های مایع در درجه حرارت های پایین می شود.
تخلخل و دانسیته:
تخلخل و ضریب تراکم در یک دیر گداز هر چه بیشتر باشد مقاومت آن دیر گداز در برابر شوک حرارتی بیشتر است و هر چه دانسیته کمتر باشد پایداری دیر گداز بالا تر است .
الاستیک ( ضریب کشسانی ) :
هر چه الاستیسیته یک دیر گداز بیشتر باشد پایداری آن در مقابل شوک حرارتی بیشتر است .
استفاده از فوم منجر به ایجاد تخلخل های ریز و کروی و استحکام فشاری مناسب آجر عایق می گردد. در تحقیق حاضر، مطالعه روی فوم سنگین آتش نشانی انجام شده است. نحوه ساخت آجر عایق شاموتی و عوامل موثر بر آن از قبیل دانه بندی شاموت، نسبت به شاموت به رس، نوع پایدارساز، نحوه مخلوط کردن، ریخته گری در غالب، خشک کردن و پخت مدنظر قرار گرفته است.

اهمیت دیرگداز های شاموتی:
کلیه صنایع و کارخانجاتی که دارای راکتورهای گرمائی بوده و به طرق مختلف در مرحله ایی از فرآیند تولید در تماس مواد با درجه حرارت بالا می باشند لازم است که دیواره کوره ها ، مخازن ، بونکرها ، لوله ها ، راهگاهها و ظروف حمل و نقل که حاوی مواد داغ و گداخته می باشند با مواد دیرگداز پوشانده شوند دیرگدازها یا مواد نسوز به اکسید های فلزی و شبه فلزی گفته می شود که دارای نقطه ذوب بالابوده و به صورت آجر ، ملات ، پودر و قطعات شکل داده شده مصرف می شوند این مواد بستگی به اجزاء تشکیل دهنده دارای خصوصیات فیزیکی و شیمیائی و کاربردهای متفاوتی می باشند بطور میانگین 70 درصد مواد دیرگداز در جهان در صنایع فولادسازی 7 درصد در صنایع سیمان و آهک ، 7 درصد در صنایع سرامیک ، 40 درصد در صنایع شیشه سازی ، 3 درصد در صنایع غیر آهنی و 9 درصد به طور متفرقه مصرف می شود و به این دلیل است که مواد دیرگداز در صنایع فوق از اهمیت ویژه ای برخورد دار است و بدون آن ادامه روند در این صنایع غیر ممکن می باشد .

2- تقسیم بندی مواد دیرگداز :
مواد دیر گداز از جنبه های مختلف دسته بندی می گردند چنانچه براساس ترکیب شیمیائی باشد به مواد اسیدی ، خنثی و بازی تقسیم می شوند و از نظر روش تولید به مواد دیرگداز پرس خشک ، اکستروژن ، ریخته گری و از جنبه درجه حرارت به دیرگدازهای معمولی ( 0C 1770- 1550 ) دیرگدازهای درجه حرارت بالا ( 2000-1770 ) و دیرگدازهای خیلی بالا ( بالای 2000 درجه سانتیگراد ) تقسیم بندی می گردند .

آنچه متداول تر است تقسیم بندی شیمیائی می باشد .
2-1- مواد دیرگداز اسیدی متداول ترین مواد دیرگداز اسیدی سیلیس ( Sio2 ) می باشد این ماده به صورت طبیعی و به اشکال گوناگون و با فراوانی مختلف مانند کوارتز در طبیعت یافت می شود . از جمله مواد دیر گداز اسیدی آلومینوسیلیکاتها را می توان نام برد .
-2- مواد دیرگداز بازی ( قلیائی ) دولومیت ( Cao- mgo ) ، منیزیت ( Mgo ) و کرم منیزیت از متداول ترین مواد دیرگداز بازی می باشند که کاربرد زیادی خصوصاً در صنایع فولادسازی دارا می باشند
-3- مواد دیرگداز خنثی : مواد دیرگداز خنثی برای جدا نمودن مواد دیرگداز اسیدی و بازی استفاده می شود کرومیت از متداول ترین مواد دیرگداز خنثی می باشد که برای مجزا نمودن آستربازی و آستر اسیدی استفاده می شود . 3- دیر گدازهای مصرفی در فولادسازی مصرف مواد دیر گداز در صنایع فولادسازی بستگی به محل مصرف و شرایط بهره برداری از لحاظ ترکیب شیمیائی و شکل ماده متفاوت می باشند . این مواد به صورت آجر و مواد بی شکل در آستر کوره ها ، پاتیل ها ، تاندیش ها و راهگاههای تخلیه استفاده می گردند انواع مواد دیرگداز مصرفی در صنایع فولادسازی شامل مواد نسوز عایق ، مواد نسوز دولومیتی ، منیزیتی ، کرم – منیزیت ، مواد بی شکل ، مواد گانینگ می باشند .

مواد دیرگداز عایق :
بطور کلی خاصیت اصلی این مواد این است که قابلیت هدایت حرارتی آنها کم و این خاصیت ناشی از تخلخل زیاد آن می باشد که دراین مواد وجود دارد . این مواد عمدتاً به خاطر جلوگیری از افت حرارتی کوره ها و پاتیل ها کاربرد دارند .
3-2- مواد دیرگداز آلومینوسیلیکاتی
خاک رس تشکیل دهنده این نوع دیرگداز می باشد که مقدار آلومین آن 35 الی 75 درصد متغیر است دیرگدازهای شاموتی با 25 الی 45 درصد آلومین به عنوان مقاوم در مقابل انتقال حرارت که در برابر شوک حرارتی حساس هستند در سلولهای کوره های کک و دیواره بیرونی پاتیل ها استفاده می شود با افزایش میزان AL2o3 دراین نوع دیرگدازها نقطه ذوب آن افزایش و کاربرد وسیعی در کوره بلند و فولادسازی دارا می باشند . 3-3- نسوزها منیزیتی :
منیزی در طبیعت به صورت کربنات مینزیم و هیدرات منیزیم می باشد که از حرارت دادن این مواد Mgo تولید می شود . در حال حاضر اکثر منیزی دنیا از آب دریا بدست می آید دیرگدازهای منیزیتی کاربرد فراوانی در کوره های فولادسازی ، میکسرها ، کنورتورهای سرب ، مس و نیکل دارد . منیزی به عنوان یک دیرگداز بازی دارای نقطه ذوب بالائی می باشد.
3-4- مواد دیرگداز دولومیتی :
کربنات مختلط منیزیم و کلسیم دراثر تکلیس تبدیل به اکسید منیزیم و آهک می گردد مخلوط این دو اکسید خاصیت دیرگدازی و بطور کلی دارای نقطه ذوب بالا می باشد عیب این نوع دیرگداز جاذب رطوبت بودن آنها است .

از جمله روش های مرسوم جهت ایجاد تخلخل دربدنه های مختلف:
1- روش شیمیایی : استفاده ازاسید وکربناتها در مواد اولیه است که در حین پخت دیر گداز سوخته واز آجر خارج می شوند.
2- روش فومی : فوم موجود در دو غاب بدنه سرامیکی بر اثر گرما زیاد می سوزد این روش در بدنه های زیرکونیایی و آلومینایی استفاده می شود .
3-روش خاک اره +کک: در اینجا ماده سوختنی خاک اره وکک می باشد که در دیرگداز های شاموتی مورد استفاده است.

تنوع تولید آجر در کشور همانگونه که در نمودار زیر مشاهده می شود، بیشترین سهم تولید آجر کشور مربوط به آجرهای فشاری می باشد که این خود گویایی پایین بودن کیفیت آجرهای تولیدی و همچنین بالا بودن میزان مصرف سوخت در این صنعت می باشد.

در نمودار زیر سهم استان های مختلف کشور از مصرف مجموع حامل های سوخت در گروه صنعتی آجر، کاشی، سرامیک و چینی نشان داده می شود.

تعداد واحدهای تولید کننده آجر و سفال در استانهای مختلف کشور

تولید آجر در استانهای مختلف کشور (تن در سال(

مقایسه سهمیه سوخت در استانهای مختلف (لیتر /سال)

مقایسه نسبت مصرف سوخت به تولید در استانهای مختلف (لیتر / تن)

سوخت قابل تخصیص به واحدهای تولید آجر و سفال در استانهای مختلف کشور در مقایسه با سهمیه موجود ( لیتر در سال ) در نمودار زیر نشان داده شده است.

مقایسه مصرف انرژی حرارتی در تولید آجر ماشینی در ایران و برخی کشورهای اروپایی در نمودار زیر دیده میشود. لازم به ذکر است که دستورالعمل معیار مصرف سوخت برای واحدهای تولیدی آجر که دارای خشک کن هستند، 80 لیتر معادل نفت کوره بر تن آجر تولیدی (معادل 3.45 مگاژول بر تن) و برای واحدهای تولید کننده آجر که خشک کن ندارند، 55 لیتر معادل نفت کوره بر تن تولیدی می باشد.

درگروههای مختلف هرقدر دیر گداز بیشتر خاک اره کمتر می شود.
ازآنجا که گروه ما در آزمایشگاه گروه سوم بود پس از کوبیدن والک کردن شاموت وخاک اره و توزین مواد اولیه را با هم مخلوط کرده وسپس برای ساخت نمونه ها از روش پرس سرد استفاده کرده 4 نمونه استحکام فشاری لازم داریم که در هر بار3 گرم از مواد اولیه را در قالب استوانه ای ریخته وتحت پرس0.5 تن قرار می دهیم و 1 نمونه هدایت حرارتی با شرط داشتن ارتفاع 6 سانتیمتر نیز مواد اولیه را در قالب استوانه ای ریخته وتحت پرس0.5 تن قرار می دهیم4 نمونه استحکام خمشی لازم داریم که در هر با20 گرم از مواد اولیه را در قالب مکعب مستطیلی ریخته وتحت پرس5 تن قرار می دهیم.
کلیه نمونه ها را در کوره طبق منحنی زیر تحت حرارت قرار می دهیم. منحنی دمای پخت:

بررسی خواص :
هدایت حرار تیدمای دما سنجدمای کوره289211500348252600399301700437363800 1- هدایت حرارتی:در اینجا نمونه هدایت حرارتی را داخل سوراخی که روی در کوره تعبیه شده قرار داده وپشت سرنمونه در فضای بیرون دماسنجی قرار می دهیم بدین وسیله اختلاف دمای دو سر نمونه هر قدر بیشتر باشد نمونه در برابر هوا عایق بهتری است. دمای کوره را ابتدا 500 قرار داده وقتی دمای کوره به 500 رسید عدد دماسنج را می خوانیم این کار را در دماهای600 و700 و 800 درجه سانتیگراد نیز تکرار می کنیم .با میانگین گیری از اختلاف دمای دما سنج و کوره هدایت حرارتی ˚ 370.5 بدست می آید.

تغییرات ابعادی: یکی از نمونه های مکعب مستطیلی طول و عرض و ضخامت را اندازه گیری کرده در دمای 1100 به مدت 24 ساعت گذاشته اگر تغییرات ابعادی یا انبساط وانقباض داشته باشد برای آستر کاری کوره مناسب نیست.

بحث و نتیجه گیری:
از آنجا که گروه اول بیشترین خاک اره را مصرف کرده پس باید بیشترین تخلخل وکمترین استحکام را داشته باشد و دانسیته نمونه با خاک اره کمتر(گروه 4) افزایش می یابد ونمونه گروه اول به دلیل خاک اره بیش از حد وقتی داخل کوره 1100 رفته تغییرات ابعادی زیادی از خود نشان میدهد بدین سبب پایداری قطعه کاهش می یابد و هر چه دانسیته کمتر(گروه 4) باشد پایداری دیر گداز بالا تر است . نمونه گروه 2 از نظر هدایت حرارتی بیشترین است پس پایداری در مقابل شوک حرارتی بیشتر است. در این میان گروه 2 از همه لحاظ مطلوب ترست هم از نظر تغییرات حجمی کمینه ولی استحکام متوسطی از خود نشان می دهد.

خطاهای آزمایش :
1 ) خطای دستگاه های اندازه گیری مانند ترازو
2 ) خطای هنگام توزین و بستن سیم به دور آن : هنگام بستن سیم به دور اجر از آنجایی که آجر ما بسیار متخلخل بود با کمی فشار سیم روی ان مقداری از آجر پودر شد و از وزن کل کم شد .
3) خطا در هنگام استفاده از پرس و ریختن مواد داخل قالب پرس.
4)محدودیت در دمای دماسنج جهت اندازه گیری هدایت دمایی

منابع
↑ مصالح شناسی، سیاوش کباری، شابک:۷-۴۴-۶۴۷۱-۹۶۴، صفحه ۱۳۷-۱۳۹
↑ مصالح شناسی، سیاوش کباری، شابک:۷-۴۴-۶۴۷۱-۹۶۴، صفحه ۱۴۸-۱۵۰
↑ روتشکا، جرالد. «فصل چهارم». مواد دیرگداز. ترجمهٔ بهزاد میرهادی. چاپ دوم، انتشارات دانشگاه علم و صنعت ایران، ۱۳۷۸، 9644540794. ‏
↑ مصالح شناسی، سیاوش کباری، شابک:۷-۴۴-۶۴۷۱-۹۶۴، صفحه ۱۳۷-۱۳۹
↑ مصالح شناسی، سیاوش کباری، شابک:۷-۴۴-۶۴۷۱-۹۶۴، صفحه ۱۴۸-۱۵۰
↑ روتشکا، جرالد. «فصل چهارم». مواد دیرگداز. ترجمهٔ بهزاد میرهادی. چاپ دوم، انتشارات دانشگاه علم و صنعت ایران، ۱۳۷۸، 9644540794. ‏

انواع آجر و کاربرد آن در ساختمان
آجر نما

آجر سفال

آجر فشاری

آجر نسوز

آجر ماسه آهکی

بناهای تاریخی