طرح تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی


پیشگفتار:
از ابتدای قرن اخیر تاکنون کنسروسازی صنعتی همواره به عنوان یکی از مهمترین روشهای نگهداری، تبدیل و عرضه مواد غذایی در تمام دنیا مطرح بوده و به احتمال بسیار زیاد در آینده این موقعیت خود را حفظ خواهد نمود علیرغم این واقعیت و با توجه به اینکه در حال حاضر حدود یکصد و پنجاه کارخانه کنسروسازی در کشور مشغول تولید فرآورده های مختلف کنسرو می باشند و با عنایت به گسترش رشته های علوم و صنایع غذائی در دانشگاههای بزرگ کشور تاکنون هیچ مجموعه کاملی در این زمینه به رشته تحریر در نیامده و کتاب موجود هم بیشتر برگردان کتابهای خارجی هستند که یا در دسته عموم نیستند یا فهم و درک آنها مشکل است و یا پراکندگی مطالب در آنها موجب شده که هیچ یک نتوانند به عنوان کتاب درس این رشته معرفی گردند.
مطالب موجود در این پایان نامه به طور عمده بر اساس سر فصلهای کتابهای مختلف صنایع غذائی در دوره های کارشناسی علوم و صنایع غذائی و به منظور معرفی ابعاد مورد نظر به دانشجویان عزیز و پژوهشگران جوان تدوین شده و در تهیه آن از مطالب آموزشی دوره ای کارشناسی ارشد رشته علوم و صنایع غذائی و کتب و مقالات علمی فراوانی که پاره ای از آنها در فهرست منابع درج گردیده است.
مقدمه:
منشاء اکثر فنون نگهداری مواد غذائی که امروزه در صنعت کاربرد دارد به قبل از تاریخ و زمانی که بشر به فکر حفظ غذا برای مواقع قحطی یا بهبود قابلیت خوراکی غذا برآمد برمی گردد. از زمانهای بسیار قدیم بشر پس از برداشت محصول گیاهان مفید بفکر نگهداری محصولات برداشت شده برای روزهای خارج از فصل برداشت بوده تا بتواند به مواد غذائی دسترسی داشته باشد. برای این منظور اولین روشی که انجام می داده خشک کردن مواد غذائی در آفتاب بوده است. البته این روش را بشر از طبیعت آموخته که می توان بوسیله خشک کردن موادغذائی را نگهداری نمود.
بعد از این روش استفاده از دود دادن نیز مورد استفاده قرار گرفته است و در مناطقی هم که نور خورشید کافی نبوه از آتش استفاده می شده است. بعدها روش نمک زدن را در مورد گوشت بکار برده اند و بیشتر گوشت ماهی را به وسیله نمک زدن نگهداری می کرده اند.
نقل شده است که سپاهان چنگیز در مواقع جنگ با خود صفحات بسیار نازک گوشت خشک کرده را حمل و از آن در تجدید قوا استفاده می کرده اند.
احتمالاً از زمانی که بشر پخت غذا را آموخته با فساد مواد غذائی هم روبرو شده سات و همین امر شاید باعث شده که به فکر جلوگیری از فساد موادغذائی و روشهای صحیح نگهداری آن باشد روشهای نگهدای بوسیله روغن شاید بعد از مرحله نمک زدن باشد از روغن و نمک جهت جلوگیری از فساد و نگهداری گوشت استفاده می شده است این روش در بعضی از نقاط هنوز هم انجام می شود و اصطلاحاً روش قورمه نام دارد.
عادات و سننن و طریقه زندگی عشایر که درحال ییلاق و قشلاق هستند ایجاب می کند که این روش مورد استفاده قرار گیرد.
این روشها ادامه داشتند تا قرن هفدهم میلادی که نیکلا آپرت Nicola Appert که او را پدر کنسرو می شناسند طریقه نگهداری مواد غذائی در طرف سربسته را کشف کرد.
و نتایج تحقیقات خود را بصورت زیر خلاصه نمود.
1) مواد غذائی را باید در داخل ظروف شیشه ای و یا فلزی مسدود نمایند.
2) مسدود کردن در شیشه باید با دقت بسیار انجام گیرد.
3) مواد غذائی مسدود شده در داخل ظروف کاملاً سربسته را باید مدتهای کوتاه و یا زیاد در آب جوش عقیم نمود.
4) مواد غذائی عقیم شده را باید بعد از مدت مشخص از آب جوش خارج و سرد نمود.
روش آپرت به تدریج توسعه یافت و تکمیل شدو آهن سفید جانشین شیشه شد.
در سال 1814 آلبرت به لندن مسافرت نمود و در آنجا آشپزخانه بزرگی را مشاهده نمود که کمتر استفاده می شود و از بخار آب برای تهیه غذا استفاده می نمایند. در این موقع به فکر استفاده از اتوکلاو در عقیم کردن موادغذائی افتاد نتجه کار آپرت کاملاً رضایت بخش بود و انواع مختلف کنسرو و میوه و گوشت را تهیه و به بازار عرضه نمود.
در سال 1847 بحران بزرگی مواد غذائی را در فرانسه فراگرفت و اکثر قوطی های کنسرو فاسد گردیدند نتیجه این رشد که در سال 1850 شیمی دان فرانسوی بنام Favre پیشنهاد کرد که به جای عقیم نمودن بوسیله آب جوش آن را در حمام آب نمک عقیم نمایند و در نتیجه نقطه جوش بیش از 100 درجه سانتی گراد خواهد بود.
در سال 1851 جانشین Appert به نام Chevallie Appert پیشنهاد کرد که به جای آب نمک بهتر است عمل حرارت دادن و عقیم نمودن را در داخل اتوکلاو انجام دهند و در سال 1852 با استفاده از فشارسنج ایده خود را به مرحله اجرا درآورد.
در سال 1851 Appert فوت نمود بدون اینکه دیناری برای کفن و دفن خود به جای گذاشته باشد ولی از نتایج شگفت انگیز اختراعش بی نهایت خوشحال بوده بعلت فداکاریهای Appert او را پدر کنسرو می نامند و نگهداری موادغذائی را به وسیله حرارت Appertisation و آمریکا و انگلستان Appertising می نامند.
در سال 1876 شریور (Shriver) اتوکلاو با بخار تحت فشار را کشف کرد و آن را رتورت نامید. در اوایل قرن بیست قوطی ای حلبی سه تکه به شکل امروزی متداول گشت و در سال 1921 لعاب قوطی کشف شد که از بسیاری از فسادهای شیمیائی جلوگیری می کرد. بین سالهای 1920 و 1930 مطالعات اساسی بسیاری برای تعیین رابطه دما و زمان برای از بین بردن باکتریها اسپردار انجام شد و دانشمندی آمریکائی توانست با استفاده از اطلاعات جمع آوری شده روی انتقال حرارت در قوطی یک سیستم ریاضی برای تعیین حداقل گرمای لازم برای استریل کدن کامل، تدوین کند.
در جنگ جهانی دوم اطلاعات ما درباره ویتامینها و اثر گرما در ارزش غذائی توسعه پیدا کرد. براساس این قبیل اطلاعات بود که توانستند غذاهای قوطی شده ای با ارزش غذائی بسیار خوب تهیه کنند. امروز، که فقط 150 سال از تولید تجارتی غذاهای قوطی شده می گذرد این صنعت به جائی رسیده که توانسته است هزاران نوع غذای ساده و پخته آماده در اختیار دنیا در اختیار همه افراد بشر قرار دهد و از این راه بزرگترین خدتمت بهداشتی را به بشر ارائه دهد و به لذت زندگی آنها بیفزاید.

تعریف موضوع:
کلمه کنسرو از لغت یونانی Conservar به معنی حفظ کردن مشتق شده است. به طور کلی کنسرو کردن در صنایع غذائی عبارت است از ایجاد شرایطی که بتوان تحت آن شرایط محصول مورد نظر را برای مدتهای طولانی حفظ نمود. بنابراین تعریف از کلمه کنسرو باید بتوان برای کلیه روشهایی که به هر نحو موجب افزایش زمان قابلیت نگهداری محصول می شوند استفاده نمود. اما در ایران از ابتدای کار صنایع قوطی کردن مواد غذائی از کلمه کنسرو برای آن استفاده گردیده و هنوز هم این غلط مصطلح متداول می باشد.
و از آن به جای معادل Canning یا Tinning استفاده می شود.
کنسروسازی روشی است که با استفاده از حرارت و خروج اکسیژن، موجب مرگ یا عدم رشد میکرو ارگانیزم ها می شود. در این روش ماده غذائی به صورت تجارتی سترون می گردد.
این بدان معناست که ماده غذائی فاقد میکرو ارگانیزم هائی است که در شرایط معمولی نگهداری فرآورده قادر به رشد و ایجاد فساد باشند.
علاوه بر این میکرو ارگانیزم های بیماریزای قادر به رشد نیز در این فرآورده ها وجود نخواهد داشت.
اهدافی را که ما در صنایع کنسرو دنبال می کنیم عبارتند از:
1) از بین بردن میکرو ارگانیزم ها و عوامل بیولوژیک یاحداقل جلوگیری ازفعالیت آنها
2) مهار کردن عوامل موثر در فساد شیمیائی و از بین بردن آنزیم ها
3) بسته بندی مواد غذائی به منظور جلوگیری از فساد فیزیکی و آلودکی مجدد مواد غذائی

اهمیت موضوع:
یکی از عوامل کارائی انسانی، تامین غذائی سالم و کافی است به همین جهت تهیه و نگهداری مواد غذائی طبق اصول بهداشتی و فنی از پایه های بهداشت عمومی و پیشگیری از بروز بیماریهای مختلف و جلوگیری از اتلاف مواد غذائی محسوب می شود.
تاریخ نگهداری مواد غذائی با تاریخ پیدایش انسان و تغذیه وی همراه بوده یکی از بزرگترین مشکلات آکولوژیکی وی را تشکیل می داده است. زیرا بشر به منظور نگهداری مواد غذائی برای سایر فصول همواره با موجودات مزاحمی که خود را شریک غذای او می دانستند مواجه بوده است.
مسلم است که روشهای نگهداری اولیه برای برآوردن احتیاجات بشر کافی نبودند. بنابراین گاهگاهی مردم در اثر کمبود مواد غذائی دچار گرسنگی و قحطی های شدید می گردیدند. بنابراین فکر یافتن روشهای مناسبی برای نگهداری مواد غذائی از دیر زمان مورد توجه بشر بوده بخصوص با تحولات چشمگیر در سالهای اخیر و با افزایش سریع جمعیت و پیدایش شهرهای بزرگ و مراکز عظیم تولید مواد غذائی و همگام با پیشرفت علوم و تکنولوژی روشهای مختلف مدرن نگهداری مواد غذائی فاسد شدنی گسترش زیادی یافته است.
صنایع غذائی بخصوص کنسرواسیون امروز علاوه بر اهمیتی که در اقتصاد ملل دارد وظیفه خطیری را در تغذیه هر ملت و بلکه جامعه بشریت به عهده دارد لذا آشنائی با اصول تغذیه از جمله نیازهای لازم برای حداکثر استفاده از کلیه منابع غذائی مانند فرآورده های کشاورزی، دامی، دریائی، تک سلولی و نیز فرآورده های فرعی از مواد زائد برای تغذیه دامها می باشد علاوه بر این نباید فراموش کرد که بشر غذا را تنها برای رفع نیازهای تغذیه ای خود نمی خورد. بلکه لذت بردن از غذاهای متنوع و لذیذ نیز اهمیتی کمتر از تغذیه آن ندارد چرا که تلاش ما در زندگی برای لذت بردن از آن است و نه زنده بودن تنها به همین علت امروزهن انواع غذاهای متنوعی که در بازار قابل خریدند به چندین هزار نوع می رسد و هر روزه بر تعداد آنها افزوده می شود و همه اینها برای تامین بهره و لذت بیشتر از غذا می باشد.
به جمعیت کشور ما با 52 میلیون جمعیت و سرعت رشد 7/3 تا 8/3 درصد روزانه 5500 نفر و سالانه حداقل 2 میلیون نفر افزوده می شود چنانچه روند افزایش با ضریب رشد فعلی ادامه یابد جمعیت در طی 22 سال آینده 2 برابر یعنی 100 میلیون و در 45 سال آینده به 200 میلیون خواهد رسید.
تنها حدود 8/3 میلیون نفر در بخش کشاورزی شاغل بوده عهده دار تامین نیازمندیهای غذائی جمعیت کشور می باشند این در حالی است که برای تغذیه جمعیت اضافی اگر مصرف سرانه ثابت نگه داشته شود نیازهای گندم کشور حدود 400 هزار تن، برنج 70 تا 80 هزار تن، قند و شکر 60 تا 75 هزار تن، گوشت سفید و قرمز 45 تا 55 هزار تن و سایر محصولات کشاورزی و دامی بین 520 تا 530 هزار تن خواهد بود و بدین ترتیب تا سال 1385 نیاز کشور به اغلب مواد غذائی بیشتر از دو برابر میزان فعلی خواهد بود.
بنابراین سعی بر این است که با روشهای مختلف عمر مواد غذائی تهیه شده را طولانی تر بکنیم که از آن جمله می توانیم به کنسرواسیون اشاره کنیم و در این روش سعی بر این است که عوامل آلوده کننده به طور کلی در ماده غذائی از بین برود. به عنوان مثال برای قوطی کردن ابتدا غذا را حرارت می دهیم تا هوای بین سلولی حل شده و خارج شود سپس قوطی را از غذا پرکرده و هوای سرد آن را به نحوی خالی می کنیم و آنگاه درب قوطی را تحت خلاء به طور غیر قابل نفوذ بسته و در نهایت آن را استرلیزه می کنیم. به این طریق در عمل اول اکسیژن را که عامل اکسیداسیون غذا و احیاناً جداره ی قوطی می باشد بیرون رانده ایم و بدین ترتیب با درب بندی از ورود اکسیژن و هوای آلوده و میکروب به داخل قوطی جلوگیری کرده ایم و با استریل و یا پاستوریزه کردن، میکروبها و آنزیمها موجود در غذا را از بین می بریم.
با این روش انتظار می رود که غذا برای همیشه سالم بماند ولی از آنجائی که بعضی از فعل و انفعالات شیمیائی به اکسیژن و آنزیم احتیاجی ندارند و به کندی عمل می کنند عمر پیش بینی شده برای قوطی های غذا در حدود دو سال ذکر می گردد.

1-
انتخاب مواد اولیه
1-1- میوه و سبزی
در بسیاری از کشورهای پیشرفته صنعتی برای انتخاب مواد اولیه کنسروها استانداردهای مشخصی وجود دارد که شامل ویژگیهای مختلفی از قبیل اندازه، رنگ، حالت فیزیکی، بافت Texture، یکنواختی محصول، شمارش و نوع میکروارگانیسم های موجود در آنها، نحوه و ظروف بسته بندی و غیره می باشند که مجموعه ی آنها را Specifications می نامند.
Specifications یا به اصطلاح ویژگیهای تعیین شده توسط هر کارخانه کنسروسازی خاص همان واحد بوده و تهیه و اجرای آنها کار ساده ای نیست زیرا مدتها تجربه و وقت لازم است تا بتوان صلاحیت و شرایط کاربرد یک ماده را در صنعت ارزیابی نموده و از آن محصولی خوب و مورد پذیرش همه جانبه به دست آورد، نکته بسیار مهم در این مورد این است که تحقیقات لازم برای تهیه این نوع مقررات بایستی کاملاً ابتکاری باشند و تقلیدهای کورکورانه از دیگران، دست اندرکاران بی تجربه را به جایی نخواهد رساند، زیرا تولیدات کشاورزی از نقطه ای به نقطه دیگر که دارای شرایط مختلف جوی، آب و خاک می باشند با یکدیگر متفاوت هستند و در مراحل مختلف فرآیند، رفتار و تغییرات گوناگونی از خود نشان می دهند، مثلاً کنسرو نخود فرنگی حاصل از یک منطقه با منطقه دیگر و یا حتی مزرعه ای با مزرعه دیگر در یک منطقه متفاوت است و همچنین فرآورده حاصل از یک مزرعه مشخص در شرایط مختلف کاشت و برداشت از قبیل ابری، بارانی و آفتابی بودن هوا و شرایط داشت و خصوصاً زمان برداشت تا حدی متفاوت است و موجب تغییر ویژگیهای مواد اولیه می شود.
آنها که دنبال دلایل این اختلافها رفته اند به نکات جالبی برخورد کرده اند و روز به روز اهمیت بیشتری به آنها می دهند و در نتیجه محصولی بهتر و بهتر به بازار عرضه می کنند تا در محیط های پر از رقابتهای فشرده قادر به ادامه کار و فعالیت باشند.
در مورد انتخاب ماده اولیه مهمترین اصل توجه به انتخاب گونه محصول است زیرا گونه ها با واریته ها یا اسپس های مختلف طی مراحل مختلف کنسروسازی دارای رفتارهای گوناگون هستند و در نتیجه فرآورده های با کیفیتهای مختلفی از آنها به دست می آید، به عنوان مثال پاره ای از واریته های سیب در مقابل کمترین مقدار حرارت بافتشان متلاشی می شود، در حالی که پاره ای دیگر از واریته ها فرآیند حرارتی را به خوبی تحمل می کنند، بدون اینکه تغییرات نامطلوبی در بافت و سایر کیفیات آنها حاصل شود.
به طور کلی در مورد انتخاب گونه های مناسب مواد غذائی برای تولید کنسرو نکات زیر را باید مورد توجه قرار داد.
الف- شناسایی کامل گونه مورد نظر، گونه های مختلف به علت دارا بودن ترکیب و حالت فیزیکی متفاوت تاثیر بسیار مهیم در کیفیت فرآورده نهایی دارند و برای هرگونه از محصول فرآیندهای متفاوتی لازم است.
ب- نحوه کاشت، داشت و برداشت محصول، ثابت شده است که شرایط مختلف کشاورزی در ترکیب و در نتیجه در کیفیت محصول تاثیر دارند.چ
از میان عوامل متعدد موثر در این امر نوع کود شیمیایی، نوع زمین، شرایط آب و هوا در درجه اول اهمیت هستند.
پ- درجه خلوص و نوع خالصیها، چه آن دسته که در مزرعه به محصول اضافه می شوند و چه آنهایی که در طی مراحل مختلف حمل و نقل و نگهداری در انبار به آن اضافه می گردند در بعضی از کیفیات محصول از قبیل طعم، مزه، رنگ و حتی حالت فیزیکی فرآورده نهایی تاثیر دارند.
ت- وجود مواد افزودنی کشاورزی و صنعتی، از قبیل سموم دفع آفات نباتی و موادی که به عنوان اصلاح کننده یا نگهدارنده به محصول اضافه می گردند حتی با مقادیر بسیار کم می توانند بر روی محصول نهایی تاثیر بگذارند.
ث- حالت فیزیکی: Texture ، یکنواختی، سفتین نرمی، شکل، اندازه، ویسکوزیته، آسیب دیدگی، شکستگی دانه ها و قطعات ماده خام نیز در کیفیت محصول اثر دارند.
ج- شرایط میکربی، نوع و تعداد میکروارگانیسم های آلوده کننده ماده اولیه به خصوص از نظر میزان پیشرفتگی فساد و تغییرات فیزیکی که در اثر رشد و نمو و تکثیر آنها در بافت محصول به وجود آمده و متابولیت هایی که در اثر فعالیت آنها در محصول باقی مانده است.
چ- وضع یا سابقه بهداشتی محصول، از نظر آلودگیهای میکروبی و وجود بقایا و فضولات دستگاه گوارش حشرات و جوندگان، پرندگان و حیوانات اهلی و وحشی و آفت زدگی که پاره ای از آنها با چشم غیر مسلح قابل تشخیص می باشند و پاره ای دیگر را می توان با انجام آزمایش Filth شناسایی نمود.
ح- شرایط حمل و نقل و نوع وسیله نقلیه، که از لحاظ آلودگی محصول در طی حمل و نقل و آسیب های فیزیکی که طی آن ممکن است به بافت محصول وارد گردد حائز اهمیت است.
خ- شرایط نگهداری در انبارها از نظر، درجه حرارت، زمان، رطوبت نسبی محل، ترکیب هوای محل نگهداری که از عوامل موثر در تشدید تنفس و فع و انفعالات متابولیک هستند.

2-1- فرآورده های دامی
انتخاب مواد اولیه از منشاء دامها، طیور و آبزیان کاری است مشکل، زیرا، از یک طرف این موجودات خود ناقل انگلها و میکروارگانیسم های بیماری زا برای انسان هستند و از طرف دیگر عامل انتقال انواع آلودگیها از محیط زیست و مواد غذائی مصرفی خود به انسانها می باشند، و بنابراین هنگام انتخاب این مواد باید به عوامل زیر توجه کافی مبذول گردد.
الف- در بعضی از دامداریها گاهی برای رشد سریع دامها از هورمونهای مختلف استفاده می کننند که گاهی ممکن است باقی مانده آنها در فرآورده های دامی از حد مجاز فراتر باشد.
ب- در دامداریها برای درمان بیماریهای دامی از آنتی بیوتیکهای متعدد استفاده می شود که تا چند روز پس از درمان با آنتی بیوتیک، مقدار آن در اندامهای مختلف و فرآورده های دامی زیاد است و می تواند سلامت مصرف کننده را به خطر بیاندازد.
پ- گاهی برای جلوگیری از فساد و نگهداری مواد غذایی از آنتی بیوتیک و مواد شیمیایی نگهدارنده استفاده می شود که باقیمانده آن وارد بدن دامها و از آنجا وارد مواد اولیه و در نهایت غذای مصرفی مردم می شود.
ت- اگر از غذاهای فاسد برای تغذیه دامها استفاده شود یا مواد غذایی دامی در شرایط نامساعد نگهداری شده و آثار فساد آنها هنوز ظاهر نشده باشد، ممکن است مقدار میکوتوکسین ها و سایر سموم میکروبی در غذای دام زیاد شده و در نتیجه سم، وارد غذای دام و از آنجا واردد فرآورده دامی گردد.
ث- در مورد ماهی، آلودگی به اشکال مختلف ممکن است وجود داشته باشد به کرات اتفاق افتاده که ماهی عوامل آلوده کننده مانند جیوه، سرب، کادمیوم و عوامل مشابه را از محیط زیست خود کسب نموده، مقدار این مواد ممکن است به طور طبیعی در اب پاره ای از دریاها و اقیانوسها زیاد باشد و یا از طریق فاضلابهای صنعتی وارد آب شده باشند که در این حالات جیوه، سرب، کادمیوم وارد بافتهای گیاهی و حیوانی شده و چون این موجودات منبع غذایی ماهی هستند، فلزان مذکور از این طریق وارد بدن ماهی و از آنجا به طور غیر مستقیم وارد بدن انسان می شوند.
به علاوه بعضی از گونه های ماهی مقادیری سم سنتز کرده و آن را در بافتهای خود ذخیره نموده و از طریق مصرف ماهی سموم وارد غذای انسان می شوند.
و بالاخره اینکه ماهی ممکن است پس از صید در شرایط نامساعد نگهداری شده و به سموم میکروبی آلوده گردد که در هر حال نوع و میزان آلودگی باید مشخص باشد.
بدیهی است بحث آلودگی میکروبی و شیمیایی فرآورده های دامی بسیار گسترده بوده و از حوصله این بحث خارج است و بنابراین به همین مقدار اندک اکتفا می شود.

3-1- نشاسته در صنایع کنسرو
انواع نشاسته از منابع اولیه مختلف و ویژگیهای متفاوت در کنسروسازی مورد استفاده قرار می گیرد.
نشاسته برای حفظ قوام مواد غذایی و ثبات آنها در طی فرآیند حرارتی در درجات بالا موثر است، همچنین در بهبود کیفیت بافت میوه ها و سبزیها نقش مهمی دارد.
از نشاسته گاهی برا حفظ طعم و مزه محصول نیز استفاده می گردد بدیهی است که چون نشاسته از منابع مختلف در دسترس صنایع کنسرو می باشد که ویژگیهای متفاوتی دارند، در انتخاب نشاسته، مورد کاربرد آن باید مشخص باشد.

4-1- استفاده از شکر در کنسروسازی
از شکر برای فرمولاسیون قسمت مایع قوطیهای کمپوت و برای تغییر طعم و مزه آنها استفاده می گردد.
به علاوه شکر موجب تشدید اثر مواد موثر در طعم و بو در محصول می گردد. گاهی
وجود شکر در فومول موجب بهبود رنگ و تردی محصول می شود به عنوان مثال در مورد کمپوت گیلاس و آلبالو که دارای مقادیری آنتوسیانین هستند، این نقش حائز اهمیت است. در مورد کنسرو سبزیها نیز شکر موجب بهبود طعم و مزه محصول می گردد.
اما در مورد فرآورده های گوجه فرنگی استفاده از شکر مناسب نیست، زیرا اولاً: در مزه ترش و مطبوع محصول اثر منفی دارد و ثانیاً رشد میکروارگانیسم ها را در طی مراحل بعدی نگهداری تشدید می کند.

5-1- استفاده از نمک در کنسروسازی
از نمک به عنوان چاشنی در اغلب غذاها و خصوصاً فرآورده های گوشتی و سبزیها به منظور افزایش پذیرش آنها توسط مصرف کننده استفاده می شود.
باید توجه داشت که سه طعم اصلی، شوری، ترشی و شیرینی اثرات مختلفی روی یکدیگر دارند. نمک موجب کاهش ترشی اسیدها و افزایش شیرینی قندها می گردد و بنابراین می توان از آن در فرمولاسیون محصول مورد نظر برای تغییرات و بهبود طعم بهره گیری نمود.
از نمک در فرمولاسیون انواع Brine مورد مصرف در کنسرو هم استفاده می گردد که کاربرد آنها به عنوان قسمت مایع قوطیهای کنسرو سبزیها و پاره ای از فرآورده های گوشتی ضروری است.
انواع نمک از معدن یا آب دریا دارای ناخالصیهای متعددی هستند که برای پاره ای از آنها استانداردها و محدودیتهایی وجود دارد زیرا وجود آنها موجب اثرات نامطلوبی بر روی رنگ یا طعم محصول می گردد به عنوان مثال وجود بیش از 2 پی پی ام مس و بیش از 2 پی پی ام آهن و جمعاً 5 پی پی ام فلزات سنگین در نمک مورد مصرف در صنایع کنسرو مطلوب نیست.

6-1- اسیدهای آلی
اسیدهای طبیعی مانند اسید تارتاریک، مالیک سیتریک، آب لیموی تازه و اسیدهای حاصل از تخمیر مانند اسید لاکتیک، اسید استیک و اسیدهای معدنی مانند اسید فسفریک و ارتو فسفریک، به اشکال مختلف در کنسروسازی کاربرد دارند و بیشتر برای اعمال یک یا چند کیفیت زیر مصرف می شوند:
– تعدیل PH برای انتخاب فرآیند حرارتی.
– کاهش شیرینی محصول، دادن طعم ترش متعادل به محصول و تشدید طعم و بوی آنها
– شفافیت و پایداری آبمیوه ها، آب سبزیها و فرآورده های تخمیری.
– از بین بردن یا محدود کردن رشد و نمو و تکثیر میکروارگانیسم ها از طریق کاهش PH
– تثبیت سیستم های کلوئیدی محتوی پکتین، صمغ ها و پروتئین های مختلف.
– ترکیب شدن با فلزات سنگین که ممکن است طی فرآیند حرارتی موجب تغییرات نامطلوب در رنگ و بو و تیرگی محصول شوند، با استفاده از نقش Chrealate کننده اسیدهای آلی.
– افزایش اثر بنزوات ها که گاهی به عنوان ماده نگهدارنده به کار می روند.
الف- اسید سیتریک
بیش از صد سال است که از این اسید در صنایع غذایی برای مصارف مختلف استفاده می شود. به طور طبیعی در بعضی از میوه ها و سبزی ها وجود دارد، حلالیت خوبی دارد به بهبود طعم محصول کمک می کند و با فلزات ناخواسته در مواد غذایی کمپلکس تشکیل داده از فعالیتهای ناخواسته آنها جلوگیری به عمل می آورد و در واقع عامل Chealate کننده آنها است.
از اسید سیتریک در فرمول انواع سوس سالاد، سوس مایونز و ژله میوه ها استفاده می شود همچنین از نمک های این اسید در آبمیوه ها و از سیترات سدیم در ژله میوه ها استفاده می شود، در کنسرو سبزیها به عنوان پایین آورنده PH محیط، در فرآورده های گوجه فرنگی، آب آلو، انجیر و در نوشابه های گازدار به عنوان طعم دهنده از آن استفاده می شود این ماده به طور کلی از تغییرات نامطلوب رنگ و طعم مربوط به یونهای فلزی جلوگیری می کند و اسیدیته محصول را تعدیل می کند.

ب- اسید مالیک
اسید مالیک در بسیاری از صنایع غذایی به عنوان تعدیل کننده PH محیط به کار می رود. دارای طعم ملایم بوده و تثبیت کننده طعم و ممانعت کننده از قهوه ای شدن می باشد، اسید مالیک به طور طبیعی در بسیاری از مواد غذائی مانند سیب، آلو، انگور، زردآلو، موز، انواع لوبیا، سیب زمینی، گوجه فرنگی وجود دارد.

پ- اسید فسفریک
اسید فسفریک نوعی اسید معدنی است که به عنوان قوی ترین عامل اسیدی کننده محیط در صنایع غذایی کاربرد دارد، پایین ترین PH را ایجاد می کند، دارای حلالیت زیادی در آب است، در تولید نوشابه های گازدار برای تعدیل PH و در روش پوست گیری میوه ها به وسیله سود به عنوان خنثی کننده سود در سطح میوه ها از آن استفاده می شود به عنوان مثال از نمک سدیم اسیدهای ستیریک، استیک و فسفریک استفاده می گردد که ضمناً دارای اثر بافری هم هستند.

7-1- سایر مواد اولیه
در پاره ای از کنسروها از انواع چاشنی- طعم دهنده و مواد افزودنی برای اعمال کیفیتهای مختلف استفاده می شود به عنوان مثال از موادی مانند رنگها، مواد ضد کپک، موادحجم دهنده، بافت دهنده، نرم کننده بافت، تقویت کننده ارزش غذایی استفاده می شود. از ترکیبات اسیدگلوتامیک L-Glutamine Glutamic Acid Hydro Chloride برای تقویت پروتئینها و بالابردن ارزش بیولوژیکی پروتئینها خصوصاً در موادی که کنسرو منبع مهمی از پروتئین مصرفی باشد استفاده می شود، به علاوه این ماده موجب تحریک پرزهای چشایی شده و طعم و مزه محصول بهتر حس می شود اما اخیراً بی ضرر بودن کاربرد این ماده مورد تردید قرار گرفته است.

2- درجه بندی مواد اولیه
یکنواخت بودن اندازه و شکل قطعات و دانه ها در کنسروسازی حائز اهمیت بسیار زیادی است زیرا در طی عملیات مختلف پرکردن در بسته و فرآیند حرارتی نقش مهمی دارد، چون در مرحله پرکردن بسته قطعات و دانه های بزرگتر دارای وزن بیشتری هستند و استاندارد وزن بسته رعایت نخواهد شد و در مرحله فرآیند حرارتی، قطعات و دانه های کوچک تر زودتر به درجه حرارت لازم برای فرآیند خواهند رسید و چنانچه پس از این زمان باز هم حرارت ببینند، در اثر حرارت زیاد، بافت آنها متلاشی شده و از ارزش غذایی آنها کاسته می شود در حالی که در همین زمان و درجه حرارت ممکن است قسمتهای مرکزی و عمقی قطعات و دانه های بزرگتر حتی به درجه حرارت لازم برای فرآیند نرسیده و پس از اتمام عملیات، اولاً بافت آنها سفت تر از حد لازم بوده و ثانیاً میکروارگانیسم های موجود در قسمتهای عمقی زنده مانده و پس از سرد کردن بسته ها در مراحل بعدی نگهداری، موجوب فساد محتوی بسته شوند. بدیهی است برای درجه بندی مواد اولیه مختلف، از روشهای مختلفی استفاده می شود. مانند انواع غربال، الک، سرند، استوانه های گردان به اندازه های مختلف. (شکل 2)

3- تمیز کردن مواد اولیه
سبزیها، میوه ها، غلات و حبوبات و به طور کلی بیشتر مواد اولیه خامی که برای تولید کنسرو مورد استفاده قرار می گیرند، در مرحله ورود به کارخانه دارای مقادیر زیادی از

انواع ناخالصیها هستند که قبل از شروع عملیات لازم است آنها را از محصول جدا نمود.
بسته به نوع ماده اولیه و نوع ناخالصیهای موجود، روش های مورد استفاده متفاوت است، اما به طور کلی ناخالصیهای مواد اولیه کنسروسازی عبارتند از تخم علف های هرز، دانه های سایر مواد، باقیمانده های گیاهی مانند گل، برگ، ساقه و ریشه، باقیمانده حیوانی، فضولات حیوانات وحشی و آفات انباری، مواد معدنی مانند گل و لای و گردو خاک، سنگ ریزه ها، قطعات فلزی گوناگون، پارچه، کاغذ، اشیاء پلاستیک، نخ و غیره، ناخالصیهای فوق، همراه با دانه های غیریکنواخت، آسیب دیده فیزیکی و بیولوژیکی، در این مرحله بایستی از ماده اولیه جدا شوند که برای جدا کردن هر یک از آنها روش خاصی لازم است.

4- آماده کردن ماده اولیه
دانه ها و قطعات تمیز شده و یکدست و یکنواخت در پاره ای از موارد نیاز به آماده سازی بعدی، شامل جداکردن پوسته، هسته، دم و قسمتهای مغز و غیره دارند.

1-4- جدا کردن پوست میوه
الف- روش دستی، در این روش جدا کردن پوست میوه به وسیله کارگر انجام می گیرد، این روش دارای دو عیب می باشد: اول اینکه ضایعات ماده اولیه در مقایسه با پاره ای از روشها که بعداً ذکر خواهد شد بیشتر است و دوم اینکه به نیروی کار زیادی نیازمند است و در مقابل دارای مزایایی هم هست از جمله:
اینکه احتیاج به ابزارهای صنعتی پیچیده ندارد؛ حرارت و مواد قلیایی که موجب تشدید فعالیت آنزیم های طبیعی موجود در میوه می شوند در آن به کار نمی رود و در نتیجه عمل قهوه ای کمتر اتفاق می افتد، پوست جداشده به علت عدم آلودگی به مواد شیمیایی برای تولید سرکه و غذای دام قابل استفاده است، به آب کمتری نیاز است و آب شستشو به علت عدم آلودگی به مواد شیمیایی در قسمتهای دیگر قابل استفاده است.
ب- جدا کردن پوست به وسیله آب داغ یا بخار، به وسیله آب جوش و بجار می توان پوست میوه رسیده را ظرف مدت کوتاهی جدا نمودن برای این منظور میوه را در آب جوش غوطه ور کرده و سپس آن را روی نوار نقاله ریخته به وسیله دست پوست را جدا می کنند.
پ- جدا کردن پوست به وسیله سود داغ Lye- peeling این روش زمانی بسیار متداول بود، اما امروزه به دلیل مسایل زیست محیطی، کاربرد آن محدود شده است. در این روش جدا کردن پوست میوه به وسیله سود یا پتاس انجام می گیرد نحوه عمل به این ترتیب است که دیواره سلولی میوه در سود یا پاس داغ حل می شود و جدا می گردد. سرعت عمل بستگی به غلظت سود و درجه حرارت دارد و ضمناً بسته به نوع میوه متفاوت است، مثلاً برای جدا کردن پوست هلو به منظور تولید کنسرو محلول 4% تا 5/1% و زمان تماس حدود 60 دقیقه لازم است که پس از طی این زمان لازم است میوه را از محلول خارج کرده و وارد محلول 5/0 تا 3% اسید سیتریک نمود اما برای پوست گیری هلو جهت انجماد و خشک کردن محلو غلیظ تر و حدود 10% سود و زمان تماس کوتاه حدود 4 دقیقه لازم است درجه حرارت عمل حدود 62 تا 63 درجه سانتیگراد است و پس از ختم عمل لازم است محصول کاملاً شسته شود.
گاهی محلول سود داغ مثلاً10 درجه سانتیگراد با غلظت حدود 4% روی محصول اسپری می شود، در این روش معمولاً قبل از وارد کردن میوه در محلول سود ابتدا آن را وارد آب جوش می کنند تا پوست میوه کمی نرم شود. پوست گیری به وسیله سود برای میوه هایی مانند هلو، گلابی، سیب درختی، سیب زمینی، هویج و غیره به کار می رود، این روش دارای مزایای زیر است:
– ضایعات را به حداقل می رساند.
– از نظر نیروی انسانی مقرون به صرفه است.
– برای پوست گیری میوه ها در اندازه های مختلف عملی است.
– برای هر مقدار محصول قابل استفاده است.
– نیاز به وسایل پیچیده و ارز خارجی ندارد.
– میوه های پوست گیری شده با این روش آراسته تر به نظر می رسد.
پاره ای از میوه ها و سبزیها در سود گرم با حدود 62-63 درجه پخته می شوند که در این صورت باید از روش های خاصی استفاده نمود.
ت- پوست گیری به وسیله سود خشک Dry- Caustic Peeling در این روش از انرژی مادون قرمز Infra Red در حرارت بسیار زیاد استفاده شده محصول مورد نظر مانند سیب زمینی در معرض آن قرار گرفته و به اصطلاح مشروط Condition می شود، سپس محلول غلیظ سود حدود 20% روی آن اسپری می شود، در این روش درجه حرارت سود 76-77 درجه سانتیگراد است و زمان آن حدود 50-100 ثانیه.
سرانجام سیب زمینی از روی دستگاه Rubber Scrabber عبور می کند و پوسته آن جدا می شود، بعد از طی مرحله فوق، مقداری آب روی سیب زمینی اسپری می شود.
ث- پوست گیری بوسیله انجماد. فرآیند انجماد، پوست میوه رسیده را سست کرده موجب سهولت جداسازی آن می شود، در این روش میوه مورد نظر را بوسیله انجماد سریع منجمد می کنند تا حدی که پوست میوه و قسمتی از زیر آن منجمد شود، بعد بسرعت آنرا از حالت انجماد خارج می کنند، گوشت میوه که منجمد نشده پوست را آزاد می کند، عیب این عمل این است که در اثر آن آنزیم های محصول فعال شده و عمل Browning تشدید می شود، برای جلوگیری از این عمل می توان بلافاصله پس از جدا شدن پوست میوه آنرا در محلول ویتامینC و سایر مواد ممانعت کننده از عمل
قهوه ای شدن قرار داد.
ج- پوست گیری بوسیله اسید Acid Peeling در این روش عمل پوست گیری بوسیله محلو 1/0 درصد اسید کلریدریک 05/0 درصد اسید اگزالیک و 1/0 درصد اسید سیتریک با 1/0 درصد اسید تاتاریک انجام می گیرد، اسید موجب متلاشی شدن پوست میوه می شود و پسی از انجام این عمل محصول بوسیله Rubber Scrabberعاری از پوست می شود، در پوست گیری به این روش ضایعات به حداقل می رشد و از گوشت میوه چیزی با آن مخلوط نمی شود.

2-4 دم گیری و جدا کردن هسته، Triming Coring
برای این منظورن هم از روش های دستی و هم از روش های مکانیکی استفاده می شود Coring بیشتر در مورد سیب و گلابی انجام می گیرد.
پس از طی مرحله فوقن میوه ای که پوست آن جدا شده و آراسته گردیده باید بلافاصله وارد تانک های مخصوص (از جنس پلاستیک یا فایبر گلاس) محتوی محلول 2% نمک شود تا از قهوه ای شدن آن جلوگیری گردد.
پوست و سایر ضایعات برای تولید سرکه، ژله و تهیه پکتین به کار می رود.

3-4 قطعه – قطعه کردن، Slicing
این عمل نیز یا دستی یا بوسیله دستگاه های منضم به دستگاه مکانیکی پوست گیری انجام می شود و هدف آن تبدیل ماده اولیه به قطعات یک دست، یک شکل و یک اندازه است، برای حصول اطمینان گاهی قطعات را از الک ها یا Screen عبور می دهند تا اندازه های خارج از استاندارد جدا شوند.

4-4- استفاده از خلاء برای خارج کردن اکسیژن، هوا و گازها
میوه هایی که دارای مقادیر زیادی هوا و اکسیژن در بافتهای خود هستند، مانند، گلابی مورد این عمل واقع می شوند تا مقدار بیشتری از اکسیژن محبوس شده در لابلای بافتهای آنها خارج شود ، زیرا، عمل بلانچینگ و اگزاستینگ برای این منظور کفایت نمی کند، اما خلاء به بافت میوه آسیب می رساند و بنابراین لازم است این عمل در حالتی انجام گیرد که میوه در داخل محلول 2-3% نمک قرار دارد، در اینصورت در اثر خلاء محلول جایگزین هوا و اکسیژن و هوا به بافت جلوگیری می شود این عمل را می توان قبل یا بعد از عمل بلانچینگ انجام داد.

5- بلانچینگ، Blanching
پس از طی مراحل آماده سازی فوق، از عمل بلانچینگ برای ممانعت از فعل و انفعالات ناخواسته استفاده می شود که نوعی فرآیند حرارتی است که برای جلوگیری از فعل و انفعالات بیولوژیکی و شیمیایی انجام می گیرد، زیرا بسیاری از مواد غذایی نظیر سبزیها، میوه ها، شیر و فرآورده های آن، گوشت و ماهی و غیره محتوی مقادیری آنزیم های طبیعی هستند و یا آلوده به میکروارگانیسم های مخرب که چنانچه در این مرحله از بین نروند به علت وارد شدن آسیب های بافتی و مساعد بودن درجه حرارت موجب فساد می شوند.
نحوه عمل به این ترتیب است که مواد غذایی مورد نظر را تا حدود درجه حرارت پاستوریزاسیون حرارت می دهند، این عمل با استفاده از آب داغ و یا بخار انجام می گیرد که هر یک دارای مزایا و معایبی هستند، در صورت استفاده از آب داغ مقداری از مواد موثر در طعم و بو و مزه و ارزش غذایی از محصول خارج می شوند و در صورت استفاده از بخار آب، زمان انجام عمل طولانی تر خواهد بود.

اثرات عمل بلانچینگ عبارتند از:
الف- قسمت اعظم میکروارگانیسم های آلوده کننده محصول را از بین می روند.
ب- اکسیژن و گازهای محبوس شده در لابلای بافتها خارج گشته و فعل و انفعالات اکسیداتیو متوقف می شود.
پ- آنزیم های مزاحم که در صورت باقیماندن در محصول موجب فساد می شوند عقیم می گردند.
ت- بافتهای سلولزی نرم شده کارکردن با آنها آسان تر می شود.
ث- آن قسمت از آلودگیها که با آب سرد حذف نشده اند، جدا می شوند.

آزمایش کفایت عمل بلانچینگ
برای پی بردن به صحت عمل بلانچینگ و با در نظر گرفتن اثر این عمل بر روی آنزیم های موجود در سبزی و میوه، می توان به جستجوی آنزیم ها در میوه یا سبزی بلانچ شده پرداخته و چنانچه این آنزیم ها در محصول بلانچ شده موجود باشند به عدم کفایت عمل پی برد.
در سبزیها و میوه هایی که دارای رشد سریع هستند دو آنزیم کاتالاز و پراکسیداز به مقدار نسبتاً زیادی وجود دارند که بایستی توسط حرارت بلانچینگ از بین بروند، برای جستجو این آنزیم ها می توان از روش های پیچیده تشخیص آنزیم ها استفاده نمود اما روش ساده ای هم برای این منظور وجود دارد که نحوه انجام آن بشرح زیر است:
میوه و سبزی مورد نظر را بریده و روی سطح مقطع آن، یک قطره محلول 5/0 تا 3/0 درصد آب اکسیژنه اضافه می نمایند. ظاهر شدن رنگ صورتی متمایل به نارنجی یا حباب های زیاد، دال بر باقی ماندن آنزیم پراکسیداز و کاتالاز است.

6- پر کردن در بسته Filling
پر کردن ماده اولیه در ظرف یا بسته مورد نظر، یکی از مراحل مهم کنسرو سازی است که از جنبه های کمی و کیفی مورد توجه و اهمیت می باشد، لازم است ماده اولیه پرشده در بسته های مختلف یک مرحله تولید Batch کاملاً یکنواخت باشند و بارم حرارتی آنها کاملاً حساب شده باشد زیرا در غیر اینصورت هنگام پخت و استریلیزاسیون مقداری از محصول پر شده در قوطی ممکن است در اثر حرارت متلاشی شده و قسمت دیگر سفت و نپخته باقی بماند، بعلاوه حجم محصول پرشده در قوطی باید در حد معینی باشد، اگر قوطیها بیشتر از حد پر شوند در مرحله فرآیند حرارتی موجب افزایش فشار داخل قوطی شده و افزایش فشار ممکن است بحدی برسد که موجب باز شدن اتصالات قوطی گردد، از طرفی اگر قوطیها کمتر از حد لازم پر شوند هنگام سرد کردن بخار آب موجود در فضای خالی بالای آنها ناگهان کندانسه شده و بعلت خلاء حاصل، قوطیها بداخل کج می شوند که چنانچه در محل درزها
باشد به آنها آسیب رسانده موجب نشتی شدن قوطی می گردد.
در بیشتر موارد پر کردن در بسته شامل دو مرحله است یکی پرکردن مواد جامد یا نیمه جامد و دیگری پر کردن مواد مایع، قسمت مایع برای جلوگیری از چسبیدن قطعات به جدار داخلی قوطی در هنگام فرآیند حرارتی اضافه می شود و معمولاً از سه نوع مختلف با توجه به فرآورده مورد نظر است:
– برای فرآورده های گوشتی و ماهی، قسمت مایع نوعی روغن است یا بر این مخصوص.
– برای فرآورده سبزیها قسمت مایع، نوعی آب نمک یا Brin است.
– و بالاخره برای فرآورده میوه ها، قسمت مایع نوعی شربت است که نوع و فرمول هر یک با توجه به نوع ماده غذایی کم و بیش متفاوت است.
مجموع قطعات جامد و قسمت مایع، به طور متوسط باید حدود 94% حجم بسته را پر کند و 6% حجم باقیمانده باید برای جمع شدن بخار آب و تامین خلاء لازم، خالی بماند.

7- تخلیه هوا و گازها Exhausting
یکی از مراحل مهم کنسروسازی، خارج کردن هوا و گازهای موجود در بسته کنسرو
قبل از انجام عمل درب بندی است، انجام این عمل به دلایل زیر ضروری است:
1- کم کردن فشار داخل قوطی که در اثر حضور هوا و گازها در محتوی بسته ممکن است مقدار آن زیاد شده و موجب آسیب مکانیکی به قوطی شود.
2- خارج کردن اکسیژن از محتوی قوطی Deaeration که در صورت باقیماندن در محیط، موجب تسریع اکسیداسیون محصول و زنگ زدگی بدنه داخلی قوطی می گردد.
3- ایجاد خلاء نسبی پس از سرد شدن قوطی که موجب می شود انتهای قوطی حالت کمی مقعر پیدا کرده، متورم بنظر نرسیده و مشکوک به فساد قلمداد نشود، بعلاوه در مورد شیشه وجود همین خلاء موجب می شود که از شل شدن درب جلوگیری شود و راه نفوذ میکروارگانیسم ها طی مراحل نگهداری بعدی مسدود بماند.
4- وجود خلاء در مواردیکه قوطی در مناطق حاره یا مرتفع نگهداری می شود از متورم به نظر رسیدن آنها جلوگیری می کند.
5- خارج کردن هوا و گازها به حفظ ارزش غذایی محصول خصوصاً ویتامینC کمک می کند.
برای خارج کردن هوا و گازها از روش های مختلفی استفاده می شود که مهمترین آنها عبارتند از:
1-7- خارج کردن هوا با استفاده از حرارت
الف- حرارت دادن محتوی قوطی کمی قبل از بسته بندی که موجب انبساط هوا و گازها و خروج آنها از داخل محصول می شود و هوای آزاد شده، در سطح قوطی هنگام درب بندی با بخار جایگزین می شود، در این روش حرارت عمل، موجب تسریع در عمل فرآیند حرارتی نیز می شود.
ب- حرارت دادن محصول قبل از پرکردن در قوطی Hot Filling

2-7- خارج کردن هوا با استفاده از روش های مکانیکی
در این روش مواد غذایی به صورت سرد در بسته وارد شده و توسط ماشین درب بندی تحت اثر خلاء قرار گرفته، هوا و گازهای آن خارج شده و در همین حالت درب بندی می شود. اینر روش بخصوص در مواردی که انبساط گازها و هوا و خارج شدن آنها از بافت محصول توسط حرارت، موجب تخریب بافت آنها می شوند. مانند توت فرنگی (که در بافت خود دارای مقادیر زیادی هوا است) مناسب است.

3-7- خارج کردن هوا با استفاده از تزریق بخار
در این روش همزمان با قرار گرفتن درب قوطی روی بدنه، مقداری بخار آب به داخل
محصول محتوی آن تزریق می شود که موجب خارج شدن هوا و گازها می گردد و درون قوطی خلاء ایجاد می شود این روش در مواردی که محصول در داخل شربت یا آب نمک بسته بندی می شود مناسب است.

8- درب بندی قوطیهای کنسرو Seaming
در ابتدای پیدایش صنعت کنسروسازی، عمل درب بندی بوسیله لحیم کاری درزها انجام می گرفت، این روش ابتدایی بعدها با روش درب بندی ساده و سرانجام روش درب بندی مضاعف Double Seaming بشکل امروزی جایگزین گردید، درب بندی یکی از مهمترین مراحل کنسروسازی است و چنانچه به نحو صحیح انجام نگیرد اثرات بسیار نامطلوبی بر روی کیفیت محصول خواهد داشت.
عمل درب بندی قوطیهای کنسرو در دستگاه مخصوص که به اسامی فارس، والس، و Seamer نامیده می شود و به صورت دستی، نیمه اتوماتیک و تمام اتوماتیک کار می کند انجام می گیرد. (شکل 3)

فاکتورهای زیادی در کیفیت یک درب بندی صیحیح دخالت دارند و این عمل در دو مرحله انجام می گیرد، در مرحله اول در اثر فشار قرقره های مرحله اول ماشین درب بندی، قلابهای بدنه و سر، شکل گرفته و قلاب سرقلاب بدنه را می پوشاند، در مرحله دوم، قرقره های مرحله اول کنار رفته و قرقره های مرحله ددوم وارد عمل شده و قلابهای در هم فرو رفته را تحت فشار قرار می دهد و قلابها روی همدیگر قرار می گیرند. (شکل4) و د رنهایت درب بندی قوطی شکل می گیرد که نامگذاری اجزاء آن بشرح شکل 5 می باشد.

عوامل موثر در درب بندی
درب بندی تابع عوامل زیادی است که مهمترین آنها هنگام انجام عمل و پس از آن فهرست وار عبارتند از:
الف- عوامل اصلی شامل فرم لبه انتهایبی درب و بدنه از نظر اندازه طول، شعاع، ارتفاع، نوع و ضخامت تمپر، درجه سختی ورق حلب مقدار و نوع Compound و تنظیم صحیح دستگاه درب بندی که در تشکیل صحیح درزها موثر هستند.
ب- عوامل حین فرآیندهای مختلف، مانند میزان پر یا خالی بودن قوطین درجه حرارت فرآیند، میزان فشار اتوکلاو و نحوه سرد کردن قوطیها که در آسیب های بعدی به درزبندی موثرند.
پ- عوامل پس از فرآیند، مانند ضربات وارده به قوطی حمل و نقل و نگهداری در شرایط نامساعد جوی.

ارزیابی درب بندی مضاعف
برای ارزیابی درب بندی مضاعف ابزارها و وسایل خاصی لازم است که مهمترین آنها عبارتند از:
1- میکرو متر که بر حسب اینچ یا میلی متر مدرج شده و فاکتورهای درب بندی مانند
ضخامت و طول دوخت، بوسیله آن اندازه گیری می شود. برای دقت بیشتر، از میکروپروژکتور یا سیم پروژکتور Seam – Prpjector استفاده می شود که با بزرگ نمایی و اندازه گیری، دقت عمل بیشتری دارد.
2- دستگاه اندازه گیری میزان خلاء و یا فشار داخل قوطی. Mano – Vaccumeter که همزمان می تواند فشار ناشی از فساد یا خلاء حاصل از کندانسه شدن بخار آب را اندازه گیری نماید.
3- کولیس برای اندازه گیریهایی مانند ضخامت ورق های مختلف.
4- درب بازکن مخصوص برای برداشتن محل یا قسمت معینی از قوطی به نام Circular Can Oppener
5- قیچی آهن بر، اره فلزبر، سوهان، گازانبر و غیره برای جداکردن و بریدن بدنه و درزها برای آزمایش های لازم.
درب بندی خوب آن است که در آن قلابهای سر و بدنه و کف کاملاً درگیر شده و بخوبی پرس شده باشد بنحوی که موجب بریدگی دوخت یا Cut – Over نگردیده باشد، سختی یا فشردگی بیش از حد دوخت موجب چروک شدن قلابها یا Wrinkle می شود که به صورت حلقه های پیچیده در قسمت بیرونی لبه انتهایی قلاب سر و بدنه مشاهده می شود. رینکل قلاب سر، مستقیماً با فشردگی دوخت ارتباط دارد، قوطیهای بزرگتر از 300 باید بدون رینکل باشند. اما در قوطیهای کوچکتر از 300 رینکل تا حد درجه 1 قابل قبول است که بطور کلی حدود 35% قلاب را در بر می گیرد، رینکل از 0 تا 4 در سیستم انگلیسی یا از 0-10 در سیستم آمریکایی درجه بندی می شود. (شکل 6)

روشهای اندازه گیری فاکتورهای درب بندی
1- طول دوخت بوسیله میکرومتر اندازه گیری می شود که از 0-25 تنظیم شده و هر دور کامل آن 25 واحد است و بر حسب هزارم اینچ می باشد. طول دوخت باید حدود 3 میلیمتر باشد و نباید از 25/3 میلی متر تجاوز کند.
2- ضخامت دوخت، برای این منظور میکرومتر را بطور افقی روی دوخت درب در نقاطی که دارای یک ضخامت سالم هستند قرار داده و قسمت گردان آن را می چرخانند تا در یک نقطه ثابت شود، اندازه گیری با این روش را باید در 2-3 جای دوخت تکرار نموده و میانگین آن را حساب کرد، اندازه گیری را نباید روی نقاطی که دارای دو ضخامت ورق حلب و قطع تا شده و پرس خورده است انجام داد. میانگین ضخامت حدود 45/1 میلی متر را دوخت سفت و محکم، 5/1 میلی متر را دوخت رضایت بخش و 55/1 میلی متر را دوخت شل و ضعیف ارزیابی
می کنند.
3- قلاب سر و بدنه را می توان با بریدن نقاطی از درز و یا با رفع درگیری بوسیله سوهان و خارج کردن آنها از همدیگر انجام داد، قلاب بدنه باید حدود 5/1-15/2 میلی متر و قلاب سر نیز باید 5/1-15/2 یلی متر باشد.
اندازه گیریهای فوق را می توان به وسیله Seam projector به طور همزمان و دقیق انجام داد. برای این منظور، توسط دستگاه قسمتی از دوخت بریده شده و زیر پروژکتور مجهز به سیستم های مدرج مشاهده می شود، همزمان می توان توسط این دستگاه ضخامت ورق حلب سر و بدنه و سایر فاکتورها را اندازه گیری نمود.
4- درصد درگیری یا Over Lap ، عبارت است از آن قسمت از درز که در آن قلابهای سر و بدنه روی همدیگر قرار گرفته اند، برای اندازه گیری آن می توان از محل برش دوخت بوسیله اره آهن بر استفاده نمود. علاوه بر آن می توان از فرمول زیر برای این منظور استفاده کرد.

که در آن
O = درگیری دوخت
L = طول دوخت
X = طول قلاب سر
Y = طول قلاب بدنه
Te = ضخامت ورق سر
T b = ضخامت ورق بدنه

9- فرآیند حرارتی کنسروها:
فرآیند حرارتی کنسروها به دو منظور صورت می گیرد:

9-1- پخت محصول:
برای پخت فرآورده های مختلف با توجه به مقاومت آنها در مقابل حرارت از دو روش زیر استفاده می شود:
9-1-1- حرارت دادن و پختن محصول قبل از بسته بندی
9-1-2- حرارت دادن و پختن محصول در داخل بسته

9-2- حرارت دادن به منظور استرالیزاسیون محصول:
قوطیهای کنسرو پس از تولید لازم است برای مدتهای طولانی قابل نگهداری باشند
برای این منظور بایستی عاری از عوامل موثر در فساد و من جمله میکروارگانسیم ها باشند و معمولاً بر اساس مقاومت حرارتی اسپرکلستریدیوم بوتولینوم محاسبه می گردد.

9-3- دستگاهها و روش های حرارت دادن کنسروها:
9-3-1- پاستوریزاتورها که برای سالم سازی غذاهای اسیدی که نیاز به استرلیزاسین در حرارت 121 درجه سانتیگراد ندارند و فرآورده های گوشتی که به طور کامل استریل نمی شوند و زمان نگهداری محدود دارند استفاده می شود.
9-3-2- ری ترت ها Retorts ری ترت ها از سال 1876 توسط Shrives به صنایع کنسرو معرفی شده و مورد استفاده قرار گرفتند دارای انواع زیادی هستند که دو دسته از آنها بیشتر در صنایع کنسرو متداول است در گذشته متداولترین روش برای پخت و استرلیزاسیون بوده و هنوز هم در کشورهای در حال توسعه متداول هستند.
9-3-3- روشهای استرلیزاسیون پیوسته:
هیدرن یا استریل کننده های هیدرو استاتیکی بهترین روش شناخته شده می باشد و دارای ستون مرتفعی از آب به ارتفاع حدود 12 متر است که فشاری معادل PSI 15 بر پایه خود وارد می کند و در این صورت اگر از بخار استفاده شود در اثر این فشار درجه حرارت آن به حدود 121 درجه سانتیگراد خواهد رسید. اما حداکثر درجه حرارت استرالیزاسیون در این روش 143 درجه سانتیگراد است.

9-3-4- استرلیزاسیون – بوسیله بخار اشباع شده:
گرمای نهان به ماده غذایی وقتی بخار اشباع شده در خارج قوطی تقطیر می شود منتقل می شود.
وقتی هوا داخل اتوکلاو محبوس می شود، یک لایه نازک عایق در اطراف قوطی ها تشکیل و از تقطیر شدن بخار جلوگیری کرده و ماده غذایی از حد لازم کمتر سترون سازی می شود.
بعد از سترون سازی قوطی ها با هوا سرد می شوند. بخار به سرعت در اتوکلاو تقطیر می شود، اما ماده غذایی به کندی سرد شده و فشار داخل قوطی بالا باقی می ماند.
وقتی ماده غذایی به پایین تر از 100 درجه سانتیگراد برسد، فشار ناشی از هوای فشرده قطع و عمل سرمایش تا حدود 40 درجه سانتیگراد ادامه می یابد. در این دما رطوبت از سطح قوطی تبخیر شده و از خوردگی سطح جلوگیری می شود و عمل برچسب زدن بهتر صورت می گیرد.

9-3-5- استرلیزاسیون با استفاده از آب داغ:
مواد خوراکی که در شیشه یا بسته های انعطاف پذیر با آب داغ سترون می شوند پس از اتمام کار آن را با فشار هوا سرد می کنند.
ظروف شیشه ای نسبت به قوطی های فلزی هم ضخامت و هم مقاومت بیشتری در برابر فشار دارند و هدایت گرمایی پایین تری دارند. در نتیجه این فاصله ها، گرما آهسته تر منتشر شده و زمان سترون سازی طولانی تر می شود. بسته بندی های انعطاف پذیر به دلیل ضخامت کم گرما را خیلی سریع منتشر می کنند.

9-3-6- استرلیزاسیون با استفاده از شعله:
سترون سازی در فشار با استفاده از شعله برای قوطی های کنسرو از سال 1975 متداول شده است. نرخ زیاد انتقال گرما در دمای شعله 1770 درجه سانتیگراد است. زمان سترون سازی کوتاه موجب می شود که مواد غذایی با کیفیت خوب تهیه و مصرف انرژی تا 20 درصد در مقایسه با کنسرو کردن معمولی کاهش یابد. مقدار گرمایی که از قوطی خارج می شود معیار گرمای رسیده به قوطی است و اگر گرمای متصاعد شده کافی نباشد قوطی مردود می شود.
از آب نمک یا شربت برای این قوطی ها استفاده نمی شود و بنابراین مواد غذایی
بیشتری داخل قوطی جا می گیرد و سایز قوطی باید کوچک انتخاب شود، و این کار هزینه حمل ونقل را 30-20% کاهش می دهد و از این روش در سترون سازی قارچ، لوبیای سبز، گوجه فرنگی، گلابی و قطعات گوشت حبه ای شکل استفاده می شود.

10- سرد کردن بسته های کنسرو:
پس از اتمام فرآیند حرارتی لازم است سطح خارج بسته ها به خوبی تمیز شده و بلافاصله سرد شوند زیرا قرار داشتن محصول محتوی آنها در معرض درجه حرارت بالا به مدت طولانی تر موجب کاهش ارزش غذایی، کاهش کیفیت بافت محصول و احتمال جوانه زدن و فعال شدن اسپرهای باقیمانده می گردد.

11- کد گذاری و برچسب زنی قوطیهای کنسرو:
پس از اتمام فرآیند حرارتی لازم است یکی از انتهاهای قوطی سر یا کف کدگذاری شوند برای این منظور بایستی از مرکب مخصوص و مهر پلاستیکی یا سیستم های الکترونیک استفاده گردد تا به بدنه و لاک قوطی آسیب نرسد زیرا در غیر اینصورت از همین محل زنگ زدگی آغاز خواهد گردید.

12- کارتن گذاری و نگهداری قوطیها:
نظر به اینکه تعدادی از قوطیهای کنسرو به دلایل مختلف ممکن است معیوب باشند و متورم شده یا نشت کنند بهتر است ابتدا قوطیها را روی پالتهای مخصوص قرار داده و پس از آماده شدن پاسخ آزمایشهای کنترل کیفی و اطمینان از سلامت آنها را در کارتن و روی پالتهای مخصوص قرار داد. برای نگهداری بعدی قوطیهای کنسرو درجه حرارت نسبتاً ثابت و پایین محل نگهداری ارجحیت دارد زیرا فعل و انفعالات احتمالی که بین اجزاء محتوی قوطیها ممکن است صورت گیرد و در درجات حرارت پایین کندتر خواهد بود و اگر درجه حرارت نسبتاً ثابت باشد از تعریق هوا روی سطح قوطیخا جلوگیری شود.

تعیین زمان ماندگاری کنسروها Shelf – Life
بدیهی است زمان قابلیت نگهداری فرآورده های مختلف کنسرو شده، با توجه به ترکیب آنها و شرایط نگهداری متفاوت است، به همین جهت تعیین مدت زمانی که طی آن تغییرات نامطلوب در محصول ایجاد نمی شود از دیدگاه مصرف کننده و تولید کننده حائز اهمیت زیادی است. برای این منظور لازم است بلافاصله پس از تولید هر محصول که برای بار اول تولید می شود نمونه هایی از آنرا انتخاب کرده و در شرایط مختلف دما و رطوبت قرار داده و در زمانهای معین از نمونه های انتخاب شده نمونه های کوچکتری برداشته و مورد آزمایش های لازم قرار داد، مهمترین آزمایش هایی که در این مورد بادی انجام گیرد عبارتند از، آزمایش رنگ، بافت، طعم، مزه، بو، تغییرات فیزیکی، مقدار یونهای فلزی، تغییرات جدار داخلی قوطی و سایر آزمایش هایی که بسته به مورد انجام آنها ضروری باشد، این آزمایش ها باید حداقل برای مدت سه سال در فواصل زمانی معین انجام گیرند تا بتوان از نتایج حاصل از آ،ها درباره زمان قابلیت نگهداری محصول قضاوت کرد.
در بیشتر بررسیهای این چنین، 150 تا 200 بسته انتخاب شده و به سه گروه تقسیم می شوند، به این ترتیب که 50 قوطی یا هر نوع بسته دیگر را در دمای 35 درجه سانتیگراد برای مدت 36 ماه نگهداری می کنند و 50 قوطی یا هر گونه بسته دیگر در دمای 45 درجه سانتیگراد برای مدت 18 ماه نگهداری می نمایند و 25 قوطی یا بسته دیگر را هم در 50درجه سانتیگراد برای مدت 12 هفته نگهداری می کنند.
لازم به تذکر است که اثر دمای 50 درجه سانتیگراد ده برابر دمای 35 درجه است و بنابراین نگهداری بسته ها به مدت 12 هفته در 50 درجه معادل 120 هفته در دمای 35 درجه است و نگهداری در دمای 45 درجه معادل 3-2 برابر نگهداری در دمای 35 درجه است و اگر محصول، مدت 18 ماه در شرایط تشدید فساد در دمای 45 درجه قرار گیرد و سالم بماند بسادگی برای مدت سه سال در دمای35 درجه قابل نگهداری است.
عوامل زیادی در تغییرات فیزیکی، شیمیایی و بیولوژیکی محتوی بسته های کنسرو و خود بسته آنها دخالت دارند که بعضی از مهمترین آنها در قسمت کنترل کیفی کنسروها مورد بحث قرار گرفته اند، اما توجه به این نکته ضروری است که تمام انواع کارامل در محیط های اسیدی رقیق، خورنده تر است و حضور مقادیر بسیار کم آلدئید پیروویک در محیط اسیدی رقیق و کارامل اثر خورندگی شدیدتری دارد. همچنین حضور اکسیژن در محتوی بسته موجب زنگ زدگی و نشتی شدن قوطیهای کنسرو می شود.

بحث میکروبیولوژی قوطیهای کنسرو
فساد کنسروها:
فساد عمده کنسروها به دو دسته تقسیم می شود، فساد بیولوژیکی و شیمیایی. فساد بیولوژیکی به سه علت رخ می دهد.
الف- در اثر حرارت ناکافی طی فرآیند کنسروسازی- در این نوع کنسروها معمولاً میکروبهای هاگدار یافت می شوند. درزبندی قوطی معمولاً سالم است، قوطی صاف و یا باد کرده است، بوی ترشیدگی یا گندیدگی در هنگام بازکردن قوطی به مشام می رسد و اگر از نمونه، کشت میکروبی گرفته شودن معمولاً گستره خالص- مشاهده می شود.
ب- خنک نشدن کافی قوطیها- در این کنسروها علاوه بر نکات فوق غالباً آلودگی توسط میکروارگانیسم های گرمادوست نیز انجام می گیرد.
ج- نفوذ میکروب از درزبندی ناقص- در این کنسروها معمولاً میکروبهای بدون هاگ یا هاگداری های حساس به حرارت یافت می شوند. این میکروبها معمولاً مزوفیل بوده و اغلب متحرک هستند. در این کنسروها قوطی باد کرده همراه با درزبندی ناقص بوده و گستره میکروبی، مخلوطی از میکروبهای گوناگون را نشان می دهد.
یکی از فسادهای شیمیایی در کنسروها تورم هیدروژنی است. در کنسروهای اسیدی (6-4 > (PH در نتیجه واکنش بین اسید ماده غذایی و فلز قوطی، گاز هیدروژن تولید می شود که باعث بادکردگی قوطی می گردد. بنابراین هر تورمی در قوطی کنسرو دلیل بر فساد میکروبی نیست.

جدول- خصوصیات کنسروهای فاسد در نتیجه نقص در فرآیند حرارتی و درزبندی
(جی- 1996)

درز بندی قوطی
نقص در فرآیند حرارتی
ظاهر قوی
متورم
صاف یا متورم
ظاهر ماده غذایی
تخمیر شده، کفی و چسبیده
تخمیر شده
بوی ماده غذایی
ترشیده، مدفوعی،…
معمولی یا ترشیده و یا گندیده
گستره میکروبی
مخلوطی از میکروبی مختلف خصوصاً مزوفیل ها
معمولاً گستره خالص میکروبی از هاگدان

طبقه بندی کنسروها و آلودگی آنها
کنسروها بر اساس PH به دو دسته تقسیم می شوند:
کنسروهای دارای PH بیش از 6/4 مانند کنسرو گوشت، ماهی، حبوبات، و …
کنسروهای دارای PH کمتر یا مساوی 6/4 مانند کنسروهای رب و سس گوجه فرنگی و کمپوتها.

1- کنسروهای با PH بیش از 6/4
آلودگی میکروبی در این کنسروها توسط گرمادوست ها و مزوفیلها ایجاد می گردد.
الف- گرمادوست ها- گرمادوست ها به چند دسته تقسیم می شوند:
1) ترش صاف ها
این باکتریها باسیلهای گرم مثبت و هاگدار هستند که با تخمیر قند به میزان کمی، اسید
تولید کرده ولی گاز هیدروژن ایجاد نمی کنند. لذا سطح قوطی صاف باقی می ماند.
باسیلوس استئار و ترموفیلوس و باسیلوس کوآگولانس (باسیلوس ترمواسیدورانس) از انواع ترشی صافها هستند که به ترتیب در دمای 65-40 درجه و 55-30 درجه سانتیگراد براحتی تکثیر می کنند.
باسیلوس استئار و ترموفیلوس یک گرمادوست اجباری، غیر بیماری زا، و دارای هاگ بسیار مقاوم به حرارت می باشد. زمان مرگ هاگ این باکتری در 121 درجه سانتیگراد، 4 تا5 دقیقه است، در حالیکه در مورد هاگ کلستریدیوم بوتولینوم، این زمان 1/0 تا 2/0 دقیقه می باشد. این باکتری معمولاً در دمای کمتر از 35 درجه سانتیگراد به خوبی رشد نمی کند.
2) بی هوازی گرمادوست مولد گرما
از این دسته می توان ترموانروباکتریوم ترموساکارولیتیکوم را نام برد که در کنسروهای لوبیا با سس گوجه فرنگی پیدا شده است. این میکروارگانیزم یک گرمادوست اجباری بوده، و در دای 55 تا 62 درجه سانتیگراد براحتی رشد می کند. این باکتری با سیل گرم منفی هاگدار است که گاز هیدروژن و دی اکسید کربن تولید می کند.
تولید این گازها سبب تورم شدید قوطی می گردد که ممکن است منجر به ترکیدن آن شود. بوی ترشیدگی در اثر فساد با این باکتری ایجاد می گردد.
4) فاسد کنندگان سولفیدی
از این گروه می توان دی سولفوتوماکولوم نیگریفیکانس را نام برد که در کنسروهای قارچ دیده شده است.
این میکروارگانیزم باسیلی گرم منفی بوده که حرارت مناسب رشد آن 55 درجه سانتیگراد می باشد.
این باکتری با احیای ترکیبات گوگردی، رسوب سیاهرنگی تولید می کند. ترکیبات سولفات و سولفیت موجود در پروتئینها به سولفید هیدروژن تبدیل شده، که در مجاورت یون آهن، رسوب سیاهرنگ سولفید آهن تولید می شود.
چون سولفید هیدروژن محلول در غذا است، ظاهر قوطی کنسرو معمولاً در این فساد متورم نمی شود.
این میکروارگانیزم ها بی هوازی و غیر بیماری زا است.
ب- مزوفیلها- مزوفیلها نیز به چند دسته تقسیم می شوند:
1) تجزیه کنندگان بی هوازی پروتئین
از این دسته می توان کلستریدیوم بوتولینوم A و B ، کلستریدیوم پیوتریفشنز و کلستریدیوم اسپوروژنز را نام برد.
این باکتریها با تجزیه پروتئین، ایندول، آمونیاک، اسکاتل، ترکیبات مرکاپتان، سولفید
هیدروژن و دیگر مواد متعفن تولید می کنند و در نتیجه PH ماده غذایی افزایش می یابد.
دمای مناسب جهت رشد کلستریدیوم بوتولینوم و کلستریدیوم اسپوروژنز 30 تا 40 درجه سانتیگراد و برای کلستریدیوم پیوتریفشنز 15 تا 22 درجه می باشد.
از بین این سه تنها کلستریدیوم بوتولینوم اثر سمی بر روی موش داشته است.
2) هاگداران هوازی
از این گروه می توان باسیلوس سابتیلیس و باسیلوس مزنتریوم را نام برد که در اثر متابولیسم، تنها اسید تولید کرده و گاز ایجاد نمی کنند. در این حالت ظاهر قوطی کنسرو معمولاً صاف بوده و ماده غذایی ترش و لهیده می شود.
این باکتریها در کنسروهای خانگی گوشت و کنسروهای شیر تغلیظ شده یافت شده اند.
در آزمایشگاه جهت شناسایی میکروارگانیسمهای موجود در کنسروهای با PH بیش از 6/4 از محیطهای کشت پلیت کانت آگار و گوشت پخته استفاده می شود. کنسروها قبل از آزمایش باید گرمخانه گذاری شوند و سپس به صورت سترون در شرایط هوازی و بی هوازی کشت داده می شوند.
گاهی اوقات وجود و رشد باکتری با کدر شدن مایع سطحی، متلاشی شدن محیط
کشت گوشت پخته و بالا راندن لایه وازپار در نتیجه تولید گاز، همراه می باشد. در اینها تهیه گستره میکروبی و رنگ آمیزی ضروری می باشد.

2- کنسروهای با PH مساوی یا کمتر از 6/4
میکروارگانیزم های آلوده کننده در این کنسروها، گرمادوست ها و مزوفیلها هستند.
الف- گرمادوست ها
تنها گرمادوستهای آلوده کننده در کنسروهای اسیدی، ترشی صاف ها، خصوصاً باسیلوس ترمواسیدورانس می باشد. این باکتری ابتدا در کنسروهای شیر لخته شده دیده شد و سپس در کنسرو آب گوجه فرنگی فاسد شده یافت شد. این باکتری باسیلی گرم مثبت، هاگدار، متحرک هوازی اختیاری، گرمادوست اختیاری، اسید دوست و غیر بیماری زا است.
این باکتری منشا خاک داشته و به طور طبیعی در سطح گوجه فرنگی وجود دارد و می تواند کنسروهای گوجه فرنگی که به طور صحیح تحت فرآیند کنسروسازی قرار نگرفته اند را آلوده نماید.
باسیلوس ترمواسیدورانس ممکن است در اثر درزبندی ناقص در جریان سرد کردن قوطیها وارد قوطی شودن یا هاگ آن در نتیجه حرارت ناکافی در فرآیند حرارتی کنسروسازی در قوطی باقی بماند. این باکتری با تخمیر قند به میزان کمی اسید تولید کرده ولی قادر به تولید گاز هیدروژن نمی باشد، لذا قوطی ورم نمی کند.
بادکردگی در کنسروهای گوجه فرنگی اغلب در اثر تورم هیدروژنی می باشد.
PH مناسب جهت رشد این باکتری 2/4 تا 3/4بوده و برای جوانه زدن هاگ معمولاً به 5=PH احتیاج دارد.
ب- مزوفیلها- مزوفیلها به چند دسته تقسیم می شوند:

1) بی هوازی های بوتیریک
از این گروه می توان کلستریدیوم پاستوریانوم و کلستریدیوم بوتیریکوم را نام بود. این باکتریها ممکن است در کمپوتها، آب میوه ها و کنسروهای گوجه فرنگی که حرارت کافی ندیده اند، یافت شوند.
در نتیجه تخمیر، گاز هیدروژن و دی اکسید کربن، اسید بوتیریک، و اسیدهای دیگر تولید می شود و در نتیجه قوطی باد کرده و پس از باز کردن قوطی، بوی تخمیر بوتیریکی به مشام می رسد.
کلستریدیوم بوتیریکوم، پکتین میوه را نیز تجزیه می کند. PH مناسب رشد این باکتری 7/3 تا 3/5 بوده و دمای مناسب رشد 37-30 درجه می باشد. این باکتریها تاکنون اثر
سمی بروی موش نداشته اند.

2) مخمرها
این دسته از قارچها با نفوذ از درز قوطی ای در نتیجه حرارت بسیار ناکافی در فرآیند حرارتی، ایجاد آلودگی می کنند. مخمرها اغلب در قوطیهایی دارای PH کمتر از 7/3 دیده می شود و در اثر فساد، گاز دی اکسید کربن ایجاد نموده و قوطی ورم می کند. مخمرها معمولاً حساس به حرارت بوده و به سرعت در اثر فرآیند حرارتی از بین می روند. از انواع این میکروارگانیسم ها می توان تورولاپسیس را نام برد.

3)کپکها
کپکها به ندرت کنسروها را آلوده می کنند، اما گاهی اوقات در کمپوتهای میوه یافت می شوند.
این میکروارگانیسمها گاز تولید نمی کنند و بنابراین سطح قوطی معمولاً صاف باقی می ماند.
هاگ اغلب کپکها بوسیله پاستوریزاسیون از بین می رود. از انواع مقاوم به حرارت، می توان هاگ بیسوکلامیس فولوا و بیسوکلامیس نیوآ را نام برد.
این میکروارگانیزم ها دارای آنزیمهای پکتولیتیک بوده که با تخمیر پکتین میوه ها، ظاهر میوه را خراب می کنند. هاگ آنها دمای 85 درجه را برای 30 دقیقه و دمای 121 درجه را به مدت 4 تا 5 دقیقه تحمل می کند.
علت مقاومت این هاگها وجود آسکسپور مقاوم به حرارت می توان نئوسارتور یا فیشری و تالارومایسیس فلاووس را نام برد.

4) باکتریهای اسیدلاکتیک
این باکتریها ممکن است در سسهای ساده و سسهای گوجه فرنگی یافت شوند.
باکتریهای اسید لاکتیک هاگ نداشته و در اثر تخمیر قندها، گاز و اسید تولید می کنند، بنابراین قوطی ورم می کند. PH مناسب رشد این باکتریها 4-7/3 است. این دسته از میکروارگانیزم ها ترمودوریک بوده و اغلب دمای پاستوریزاسیون را تحمل می کنند. از این گروه می توان لوکونوستاک و لاکتوباسیلوس را نام برد.
در آزمایشگاه مواد غذایی جهت شناسایی میکروارگانیزم های موجود در کنسروهایPH کمتر یا مساوی 6/4، از محیطهای کشت سابورو دکستروزآگار دارای کلرامفینکل، آبگوشت عصاره پرتقال، پلیت کانت آگار و آبگوشت APT استفاده می شود.
کنسروها قبل از آزمایش گرمخانه گذاری شده و سپس به صورت سترون بر روی
محیطهای کشت نامبرده کشت داده می شود.
محیط سابورو دکستروز آگار جهت شناسایی قارچها، آبگوشت عصاره پرتقال برای تشخیص وجود میکروارگانیزم ها اسید دوست، پلیت کانت آگار برای کشت مزوفیلهای هوازی و محیط APT برای کشت لاکتوباسیلها و میکروارگانیزم های ممقاوم به اسید که ممکن است که محیط عصاره پرتقال به خوبی رشد نکنند، استفاده می شود.
آلودگیهای میکروبی کنسروها به انواع یاد شده در این بحث محدود نمی باشد. از آنجائیکه یکی از راههای آلودگی کنسروها، نفوذ میکروارگانیزم ها از درزبندی ناقص در حین سردکردن قوطیهاست، باکتریهای گوناگونی قادر به ایجاد آلودگی می باشند. کلیفرمها، آنتروکوکها، میکروکوکها و بسیاری از باسیلها و کوکسیهای دیگر می توانند از این طریق در فساد میکروبی کنسروها نقش داشته باشند.

شاخصهای کیفیت محصول
کیفیت میکروبی فرآورده یا شاخصهای ماندگاری عبارت از ارگانیسمها و یا متابولیتهای آنها میباشند که در سطوح خاصی در مواد غذایی وجود دارند و برای ارزیابی کیفیت موجود یا پیش بینی مدت ماندگاری فرآورده استفاده می شوند . هنگامی که از این روش استفاده می شود ارگانیسمهای شاخص باید دارای شرایط زیر باشند :
– ارگانیسمهای مورد بررسی باید در کلیه مواد غذایی که کیفیتشان مورد ارزیابی قرار می گیرد حضور داشته و قابل ردیابی باشند .
– رشد و شمارش آنها می بایست رابطه معکوس با کیفیت فرآورده داشته باشد .
– این ارگانیسمها می بایست به راحتی شناسایی و شمارش شوند و به سادگی از سایر ارگانیسمها تشخیص داده شوند.
– آنها می بایست در مدت زمان کوتاهی و ترجیحا در طی یک روزگاری قابل شمارش باشند .
– سایر اجزای فلور میکروبی ماده غذایی نباید روی رشد آنها اثر منفی داشته باشد .
هنگامی که ارگانیسم خاصی منجر به فساد شوند، تعداد آن را می توان بوسیله محیط کشت انتخابی یا روشی نظیر امپرانس که با استفاده از یک محیط انتخابی مناسب صورت می گیرد، تعیین نمود.
در واقع، شاخصهای کیفی میکروبی، ارگانیسم های عامل فسادی هستند که افزایش تعدادشان منجر به کاهش کیفیت فرآورده می شوند.
همچنین متابولیتهای میکروبی نیز ممکن است برای ارزیابی و پیش بینی کیفیت میکروبی برخی محصولات مورد استفاده قرار گیرند. نمونه هایی از این مورد در جدول زیر ذکر شده است.
Metabolites Applicable food produc
Cadaverine and putrescine Vacuum – packaged beef
Diacety Frozen juice concentrate
Ethanol Apple juice, fishery products
Histamine Canned tuna
Lactic acid Canned Vegetanles
Trimethylamine (TMA) Fich
Total volatile bases (TVB) Seafoods
Total volatile nitrogen (TVN)
Volatile fatty acids Butter, cream
دی آمینها (کاداورین و پوترسین هیستامین و پلی آمینها به عنوان شاخص در برخی از فرآورده ها به کار می روند.
مثلاً ، اسید لاکتیک غالبترین اسید آلی موجود در سبزیهای کنسرو شده فاسد می آید و یک روش صفحه ای سیلیکاژل سریع (2 ساعته) برای تعیین میزان آن به کار برده می شود.
و یا تری متیل آمین (TMA) از تری متیل آمین – N – اکسید که در نتیجه فعالیت عوامل فاسد کننده ماهی به وجود می آید از سوی بسیاری از محققین به عنوان یک شاخص کیفیت یا فساد شناخته می شود که ما در اینجا به موضوع بحث در مورد ماهی نمی پردازیم.
روشهای شمارش کل ارگانیسیمهای زنده به منظور ارزیابی کیفیت فراورده استفاده می شوند.

شاخصهای ایمنی مواد غذایی
شاخصهای میکروبی اغلب به منظور ارزیابی ایمنی و بهداشت مواد غذایی به کار می روند تا تعیین کیفیت محصول. شاخص ایمنی مواد غذایی می بایست معیارهای مهم ومعینی را دارا باشند که عبارتند از:
– به راحتی و به سرعت قابل شناسایی باشد.
– به راحتی از سایر اجزای فلور میکروبی ماده غذایی قابل تشخیص باشد.
– داشتن سابقه همراهی ثابت با عامل بیماریزایی که حضور آن مورد نظر است.
– هنگامی که عامل بیماریزای مربوطه وجود دارد، آن ارگانیزم نیز به طور معمول حضور داشته باشد.
– شمارش ارگانیسم می بایست ترجیحاً با شمارش عامل بیماریزای مربوطه در ارتباط باشد.
– دارا بودن احتیاجات رشد و سرعت رشدی برابر با عامل بیماریزا
– داشتن سرعت مرگی حداقل برابر عامل بیماریزا و به صورت ایده آل کمتر از عامل بیماریزای مربوطه.
– در مورد مواد غذایی که فاقد عامل بیماریزای مورد نظر هستند وجود نداشته باشد مگر در حداقل معینی.
این معیارها برای اکثریت و البته نه همه مواد غذایی که ممکن است ناقل پاتوژنها باشند، صرف نظر از منابع غذاها، بکار می روند.
در تاریخچه استفاده از شاخصهای ایمنی مواد غذایی فرض می شود که عوامل بیماریزا منشا روده ای دارند و ناشی از آلودگیهای مستقیم و یا غیر مستقیم موضوعی می باشند.
بنابراین چنین شاخصهای بهداشتی قبلاً نیز بعنوان عوامل نشان دهنده آلودگی مدفوعی در آب کاربرد داشته اند و از این رو احتمال حضور عوامل بیماریزای روده ای را مشخص می کرده اند. اولین شاخص آلودگی مدفوعی، اشریشیا کلی بوده است. هنگامی که ایده استفاده از شاخصهای مدفوعی در ایمنی مواد غذایی رواج یافت. معیارهای دیگری نیز مورد توجه قرار گرفت. این معیارها بوسیله Buttiaux و Mossel پیشنهاد شده و تاکنون نیز مورد قبول می باشند که عبارتند از:
– باکتریهای انتخاب شده بایستی به طور خاص فقط در محیط روده وجود داشته باشد.
– این باکتریها بایستی به تعداد بسیار زیادی در مدفوع وجود داشته باشد.
– در محیط خارج از دستگاه گوارش که ارزیابی آلودگی آن مورد نظر است مقاومت بالایی داشته باشند.
– تشخیص آنها باید نسبتاً آسان باشد و حتی هنگامی که در تعداد بسیار کمی وجود دارند کاملاً بصورت قابل اطمینان ارزیابی شوند.

آزمایشهای میکروبی اختصاصی کنسروهای مواد غذایی
از آنجایی که هاگ بعضی از میکروارگانیسم های عامل فساد که بیماریزا نیستند معمولاً
در غذاهای کنسرو شده یافت می شود (باسیلوس استئار و ترموفیلوس) و مقاومت این ارگانیسم ها در برابر حرارت خیلی بیشتر از هاگ کلستریدیوم و بوتولینوم است. آزمایش مواد غذایی جهت تشخیص این میکروارگانیسم ها می تواند در تعیین کفایت فرآیند حرارتی کافی باشد.
مواد غذایی کنسرو شده که بدون تورم قوطی فاسد و ترش می گردند، در کلیه موارد بعد از فرآیند به طور کافی خنک نشده اند.
بعد از فرآیند حرارتی قوطیهای کنسرو معمولاً به وسیله آب خنک می شوند. در این مرحله امکان نفوذ آب از طریق درزهای قوطی بر اثر شوک ناگهانی خنک کردن موجود است.
نتیجتاً آب مورد مصرف باید دارای کیفیت بهتری نسبت به آب آشامیدنی بوده، تعداد باکتریهای موجود در آن نباید از 100 عدد در میلی متر بیشتر باشد تا امکان آلودگی بعد از فرآیند به حداقل کاهش یابد.
آلودگیهای بعد از فرآیند اغلب شامل میکروارگانیسم های خلاء و باکتریوم، کوکسی ها، و سایر باکتریهای غیر هاگزا است.
میکروبهای بیماریزا مثل کلستریدیوم بوتولینوم و کلستریدیوم پرفرنژانس، استافیلوکوکوس اورئوس، سالمونلا و شیگلا مطلقاً نباید در کنسرو وجود داشته باشد.
روش آزمون:
تعدادی از کنسروهـا را که نماینده هر بهر می باشند جهت آزمایش انتخاب می کنیــم.
ابتدا هر یک از قوطیها را از لحاظ عیوب فیزیکی بررسی می نمائیم. باید سعی شود که قوطیهای سالم را برای آزمایش انتخاب کنیم و قوطیهای معیوب را باید به طور جداگانه مورد آزمایش قرار می دهیم.
برای بازکردن قوطیهای کنسرو از محفظه های مخصوص که دارای اتمسفر پاک می باشند و این شرایط بوسیله راندن هوای سترون در آنها ایجاد می گردد، استفاده شود. از اشعه ماوراء بنفش یا سایر روشها نیز می توان برای پاکسازی هوای محفظه استفاده کرد. سپس طبق روش زیر آزمایش را انجام می دهیم:
الف- نیمی از کنسروهای سالم و طبیعی را که انتخاب کرده اید مطابق روش زیر آزمایش کنید:
روی قوطی را با پنبه و الکل تمیز کرده، شعله بدهید. سپس با یک دربازکن سترون در قوطی را باز کنید.
اگر محتویات کنسرو به صورت مایع باشند، با یک پی پت سترون نمونه مورد نظر را برداشت کرده، به یک ظرف سترون منتقل کنید.
اگر نمونه به صورت جامد است، از سوند مخصوص سترون استفاده کرده، از قسمت
مرکزی و از کنار درزهای قوطی مقداری نمونه برداشت کنید.
ابتدا یک آزمایش مستقیم میکروسکوپی انجام دهید. گسترش تهیه کرده و با روش کریستال ویوله رنگ آمیزی کنید.
1- اگر فرآورده کنسرو شده طبیعی باشد، تعداد کمی سلول میکروبی در هر میدان دید میکروسکوپی مشاهده می شود. وجود بیش از چند سلول در بزرگنمایی *1000 معمولاً نشان دهنده تعداد خیلی زیاد میکروارگانیسم است.
2- وجود مخلوطی از میکروب های میله ای، کوکوسی و کوکسوئید، مخمر و کپک معمولاً نشان دهنده نشت قوطی و یا فرآیند ناقص می باشد.
3- اگر فقط باکتریهای میله ای شکل متوسط یا بلند دیده شوند که همراه یا بدون هاگ های مشخص می باشند، نشان دهنده نشت قوطی هستند خصوصاً اگر شکل باکتری ها از یک قوطی تا قوطی دیگر متفاوت باشد.
4- اگر فقط باکتریهای میله ای شکل متوسط و بلند دارای هاگ و یا هاگ های آزاد دیده شوند ممکن است که یا نشت قوطی وجود داشته باشد یا فرآیند ناقص باشد.
اگر کلستریدیوم ها حاوی هاگ های انتهایی یا فقط هاگ آزاد باشند و یا بوی فرآورده متعفن باشد، باید فوراً آزمایشهای تشخیص سم را انجام داد.
5- اگر مخلوطی از میکروارگانیسم ها یا یک نوع از آنها در زیر میکروسکوپ مشاهده
شود ولی در کشت فرآورده ارگانیسم زنده بازیابی نمی گردد، باید به فساد اولیه فرآورده قبل از فرآیند مشکوک گردید.
پنج لوله حاوی آبگوشت تریپتون سوی و پنج لوله حاوی آبگوشت تریپتون گلوکز را با رقتهای مناسب نمونه تلقیح کنید.
این کشت ها بترتیب جهت تشخیص وجود باکتریهای زنده و ارگانیسم هایی که قادر به ایجاد ترشی بدون ایجاد تورم در قوطی می باشند انجام می گیرند. پنچ لوله حاوی محیط کوکدمیت را نیز را رقت مورد نظر از نمونه تلقیح کرده، به طور بی هوازی گرمخانه گذاری کنید. (روی سطح محیط های کشت را می توان به وسیله آگار 2 درصد پوشاند و یا لوله ها را در یک جا بی هوازی قرار داد.)
این کشت ها را به مدت 3 روز در حرارت 30 درجه سانتیگراد قرار دهید. سپس لوله ها را جهت رشد میکروبی آزمایش کرده، از هر یک از لوله هایی که رشد نشان می دهند گسترش تهیه و با روش گرم رنگ آمیزی کنید.
در صورت رشد میکروبی در آبگوشت گلوکز تریپتون، اسید ایجاد خواهد شد و رنگ محیط از ازغوانی به زرد تغییر خواهد کرد.
ب- بقیه قوطیهای باز نشده و سالم را به مدت یک هفته در 37 درجه سانتیگراد قرار داده، سپس از نظر ایجاد تورم آنها را بررسی کنید. از این قوطیها نمونه برداشت کرده،
به شرح فوق آزمایش نمائید.
ج- قوطیهای باد کرده را به طور سترون و با دقت باز کنید و مواظب باشید که فشار زیاد داخلی قوطی باعث پخش شدن محتویات آن نشود.
آزمایشهایی را که در فوق ذکر گردید با استفاده از محیطهای زیر انجام دهید:
1- وایولت ردبایل آگار- برای تشخیص کلیفرمها.
2- کوکدمیت- برای تشخیص کلستریدیومهای مزوفیل یا گرمادوست.
3- آبگوشت تریپتون سوی- برای تشخیص باسیلوسها.
د- اندازه گیری PH-PH محتویات قوطی کنسرو را می توان با PH متر الکتریکی تعیین کرد.

برداشت نمونه از مواد غذایی محتوی در قوطی کمپوت
در مواردی که ماده غذایی موجود در کمپوت مورد بررسی قرار می گیرد چون ممکن است مقداری گاز در داخل قوطی تولید شده باشد که در هنگام سوراخ کردن قوطی سبب پخش شدن ماده غذایی به اطراف و سر و صورت آزمایش کننده گردد همچنین برگشت آن روی قوطی ممکن است باعث آلودگی ثانویه نمونه شود. بید قیف سترونی را که اندازه آن متناسب با اندازه قوطی است به طور واژگون روی قوطی قرار داده سپس میخ بلند و سترونی را از جهت بار یک قیف داخل کرده و توسط ضربه قوطی را سوراخ کنید و در مورد قوطی های سالم با استفاده از دربازکن سترون در قوطی را به اندازه کافی با نمائید.

1-1- تهیه اولین رقت از ماده غذایی
جهت شمارش میکروبی رقت های اعشاری ضروری است اولین رقت رقت یکدهم می باشد که به صورت نشان داده می شود برای تهیه رقت یکدهم بدقت حدود 10 gr از ماده غذایی را توزین و سپس به هاون چینی دارای ماسه سترون و یا استوماکر منتقل کنید آنگاه 90 ml محلول رقیق کننده مناسب که در بند 8 آمده است به آن افزوده و بدین ترتیب مخلوطی یکنواخت از نمونه با رقت یکدهم بدست آورید اگر از هاون چینی استفاده می کنید باید محلول رقیق کننده به آن تدریجاً اضافه شود چنانچه از دستگاه مخلوط کن الکتریکی استفاده می شود نمونه آزمایش باید در داخل ظرف محتوی یخ قرار گیرد زیرا حرارت ایجاد شده توسط دستگاه ممکن است باعث از بین رفتن میکروارگانیسم ها شود.

1-2- تهیه رقت مورد لزوم از قسمت مایع قوطی
لوله یا ظرف حاوی نمونه (مایع) رقت صفر را تشکیل می دهد جهت رقیق کردن این نمونه به تعداد لازم لوله های حاوی 9 میلی متر مایع رقیق کننده را به ترتیب با و و و … مشخص کرده سپس به کمک یک پی پت 1 میلی متر سترون 1 ML از رقت صفر برداشته و به این لوله حاوی مایع رقیق کننده که با مشخص شده بیفزائید با همان پی پت 1 Ml به ظرف پتری خالی سترون که باید کشت در آن انجام شود و روی درپوش آن نیز رقت صفر نوشته شده بیفزائید لوله رقت را توسط پر و خاکی کرد پی پت هم بزنید بعد توسط یک پی پت 1 Ml دسیگر از آن را به لوله حاوی محلول رقیق کننده مه روی آن نوشته شده اضافه کنید ضمناً با همان پی پت 1 Ml از رقت را به ظرف پتری خالی که روی آن نوشته شده بیفزائید به همین ترتیب می توان عمل رقیق کردن را ادامه داد. باید در نظر داشت که هر پی پت فقط در یک رقت فرو رود و هرگز با رقتهای دیگر تماس پیدا نکند ولی چنانچه کشت یک رقت در چند محیط کشت مورد نظر باشد می توان از یک پی پت استفاده کرد که کلیه عملیات را باید در کنار شعله و با رعایت شرایط سترون انجام داد.

1-3- تهیه رقت مورد لزوم از قسمت جامد قوطی
کست نمونه های جامد شبیه نمونه های مایع است تنها اختلاف در تهیه اولین رقت است زیرا رقت صفر در نمونه جامد وجود ندارد در نتیجه اولین رقت یا می باشد که در ضمن خرد کردن نمونه حاصل شده است.
محلولهای رقیق کننده
این محلولها نباید سبب مرگ میکروارگانیزم ها بشوند و یا تقویت کننده موثر رشد آنها باشند محلولهای رقیق کننده مورد استفاده عبارتند از:
آب پیتین دار- آب پیتون دار جهت کپک و مخمر – محلول رینگر – سرم فیزیولوژی – سیترات سدیم

روشهای شمارش میکروبی
– روش شمارش عمقی Pour Plate
روش مخلوط کردن نمونه با محیط در ظرف پتری به این روش، روش کشت عمقی یا Pour Plate می گویند. محیط کشت مورد نظر می تواند Plate Count Agar باشد توسط 1 پی پت 1 Ml از رقیق ترین محلول غذایی آماده شده مثلاً رقت را برداشته و به دو ظرف پتری سترون منتقل کنید سپس هان پی پت را در محلول غذایی با رقت چند بار شسته و مجدداً یک Ml از این رقت را به دو ظرف پتری سترون وارد کنید به همین ترتیب عملیات را تا رقت ادامه دهید.
به سرعت 15 Ml محیط آگار استاندارد شده که درجه حرارت آن بیش از 45 درجه نباشد را به ظرفهای پتری محتوی نمونه منتقل کنید و سپس برای مخلوط شدن نمونه با محیط کشت ظرف پتری را چند بار به طور دورانی حرکت دهید تا محیط بسته شود به طوریکه پس از مخلوط کردن میکروبها به طور یکنواخت مخلوط شوند.
بعد از بسته شدن محیط ظرفهای پتری را به طور واژگون در دمای 30 درجه C برای 48 ساعت یا 72 ساعت ( 2 یا 3 روز) در اتو قرار دهید پس از طی شدن این زمان نتیجه آزمایش را بررسی و تمام پرگنه هایی که در ظرف پتری ظاهر شده اند را شمارش کنید جهت شمارش بهتر است ظرفهایی انتخاب شوند که بین 30 الی 300
پرگنه داشته باشند ضمناً این ظرفها باید از رقتهای کمتر انتخاب شوند.
شمارش برای گزارش تعداد میکروارگانیزم ها در هر گرم یا Ml از ماده غذایی میانگین تعداد پرگنه شمارش شده را در دو ظرف پتری در ضریب رقت به کار رفته ضرب کنید.
مثال اگر در یک ظرف پتری (با رقت ) 200 پرگنه شمارش شود و در ظرف پتری دیگری با همین رقت 180 پرگنه های شمارش شود در این صورت تعداد باکتریها در هر گرم ماده غذایی عبارت خواهد بود از:
میانگین پرگنه ها
(تعداد باکتریها در هر گرم Ml ) 1900 = 100 * 1 * 190

– روش شمارش سطحی Surface Plate
ظرفهای پتری را که با قرار دادن به مدت نیم ساعت درگرمخانه 50 الی 55 درجه C سطح آنها خشک شده و دارای محیط کشت مخصوص هر میکروارگانیسم در ماده غذایی می باشد را به تعداد مورد نیاز علامتگذاری کنید برای هر 2 ظرف پتری انتخاب کنید علامتگذاری شامل شماره نمونه تاریخ کشت و رقت می باشد از رقیق ترین محلول غذایی آماده شده شروع کنید از هر رقت 1/0 Ml توسط پی پت به ظرفهای پتری بیفزائید ( در شمارش سطحی نمونه برداشت شده باید حداقل 1/0 و حداکثر 5/0 Ml باشد.) و توسط پخش کننده سترون شیشه ای در سطح آن بگسترانید در ظرفهای پتری را بسته و آنها را مدت 15 دقیقه به حال خود واگذارده تا سطح آنها کمی خشک شود بعد از بستن در ظرفهای پتری آنها را به طور واژگون به مدت 72 ساعت در 30 درجه C قرار دهید و در فواصل 24 ساعته مورد بررسی و شمارش قرار دهید ظرفهایی را که شامل 30 الی 300 پرگنه است شمارش کنید در مورد شمارش مخمر و کپک باید از 1 میلی لیتر از محلول غذایی رقیق شده استفاده کنید ظرف پتری را 24 ساعت به همان حال گذاشته سپس به طور واژگون در گرمخانه 1 + 22 درجه C قرار دهید (البته در فواصل 24 ساعته بررسی شده مجدداً در گرمخانه قرار گیرد) شمارش را طبق بند 1-1-9 انجام می دهیم.

– روش شمارش توسط صافیهای غشایی
صافی های غشایی را باید بین 2 لایه کاغذ صافی به حالت کاملاً افقی قرار داده و بوسیله کاغذ روغنی یا ورقه های آلومینیومی ببندید و مدت 15 دقیقه در 121 درجه C سترون کنید هر یک از صفحات و یا دیسک هایی را که بعداً به محیط کشت آغشته می شوند قبلاً در ظرفهای پتری جداگانه در 180 درجه C به مدت 5/0 ساعت سترون کنید به هر یک از صفحات آنقدر محیط سترون اضافه کنید تا کاملاً از محیط کشت اشباع شود اما صفحه در محیط غوطه ور نشود پایه نگهدارنده دستگاه اضافی را به طور شل به هم وصل کنید و پس از پیچیدن در ورقه آلومینیومی و یا کاغذ نفوذ ناپذیر به آب به مدت 15 دقیقه در 121 درجه سترون کنید. پایه نگهدارنده صافی را به یک ارلن تخلیه که به خلاء وصل شده است متصل کرده و توسط پنس سترون یک صافی سترون شده را روی پایه قرار دهید به طوریکه سطح 4 خانه صافی به طرف بالا باشد. سپس قیف را روی پایه قرار داده و گیره ها را محکم کنید نمونه مایع را درون قیف ریخته و با استفاده از خلاء نمونه را از صافی بگذرانید آن گاه قیف را با کمی از محلول سترون رینگر بشوئید.
پس از قطع خلاء و با رعایت شرایط سترونی قیف را باز کرده و توسط پنس سترون صافی را روی صفحات اشباع شده از محیط کشت قرار دهید به طوریکه سطح 4 خانه به طرف بالا باشد.
هنگام قرار دادن صافی روی محیط کشت باید آنرا کمی لغزاند تا حبابهای هوا خارج گردد و پس از گرمخانه گذاری در دمای مناسب پرگنه ها رشد کرده روی صافی را شمارش کرده و تعداد باکتری را بر حسب حجم مایع صاف شده گزارش کنید.
گاهی به سبب نزدیکی رنگ پرگنه ها با رنگ زمینه صافی شمارش دشوار می باشد که
در این صورت باید رنگ آمیزی با آبی متیلن انجام داد یک صفحه کاغذ صافی معمولی و یا یکی از صفحاتی را که روی محیط کشت به کار می رود در محلول آبکی (01/0%) آبی متیلن قرار داده و پس از اشباع شدن کامل از رنگ آنرا در یک ظرف پتری قرار دهید و صافی غشایی دارای پرگنه های میکروبی را به مدت 1 دقیقه روی آن قرار دهید بعد صافی غشایی را توسط پنس برداشته و روی کاغذ صافی دیگری که در آب مقطر خیسانده شده و از آب اشباع شده قرار دهید. با این روش آبی متیلن از سطح زایل می گردد و در حالیکه پرگنه ها رنگین می ماند.

محیطهای کشت آزمایشگاه میکروب شناسی غذایی
طرز تهیه چند محیط کشت اختصاصی کنسرو به قرار زیر می باشد:
Cooked meat Medium
Beef heart or liver450 گرم
Peptone / proteosw peptone 20 گرم
Glucose 2 گرم
Sodium chloride 5 گرم
Distilled water یک لیتر
این محیط کشت به شکل قرص نیز وجود دارد، یک قرص را به ازاء 10 میلی لیتر آب مقطر داخل ظروف شیشه ای در پیچ دار ریخته و اتوکلاو نمائید.
بجز در موارد ذکر شده، در بقیه حالات دما و زمان اتوکلاو 121 درجه سانتیگراد به مدت 15 دقیقه است.
Orange Serum Brith
Orange Serum 5 گرم
Try tone / peptone frome caseine 10 گرم
Yeast extract 3 گرم
Dextrose 4 گرم
Dipotassim hydrogen phasphate 3 گرم
Distilled water تا 800 میلی لیتر
محیط کشت فوق را به مدت 10 دقیقه در 115 درجه سانتیگراد سترون کنید.
Plate Count Agar
Peptone from casein / Tryptone 5 گرم
Yeast extract 5/2 گرم
D. Glucose 1 گرم
Agar 15 گرم
Distilled water یک لیتر
Sabouraud Dextrose Agar
Mycological pepton 10 گرم
Dextrose 40 گرم
Agar 15 گرم
Distilled water یک لیتر
جهت اختصاصی کردن این محیط کشت برای رشد قارچها، پس از جوشاندن 10 میلی لیتر الکل اتیلیک درصد دارای 50 میلی گرم کلرامفینکل را به آن افزوده و سپس به مدت 10 دقیقه در دمای 121 درجه سانتیگراد سترون نمائید.
Sulfite Polymyxin Sulfadiazine Agar (SPS)
Peptone from casein 15 گرم
Yeast extract 10 گرم
Ferric citrate 5/0 گرم
Sodium Sulfite 5/0 گرم
Polymxin Sulfite 01/0 گرم
Sodium Sulfadiazine 12/0 گرم
Agar 9/13 گرم
Distilled water یک لیتر
دما و وزن اتوکلاو 121 درجه سانتیگراد به مدت 15 دقیقه می باشد.
All Purpose Medium With Tween 80 (APT)
Tryptone 5/12 گرم
Yeast extract 5/7 گرم
Dipotassium phosphote 5 گرم
Dextrose 10 گرم
Sodium citrate 5 گرم
Sodium chloride 5 گرم
Thiamine hydrochloride 001/0 گرم
Polysorbate 80 2/0 گرم
Magnesium Sulfate 8/0 گرم
Manganese chloride 14/0 گرم
Ferrous sulfate 04/0 گرم
Distilled water یک لیتر
موارد فوق را حل کنید، PH را در 4/8 تا 6/8 تنظیم نمائید، در ظروف مناسب ریخته و در دمای 121 درجه به مدت 10 دقیقه سترون کنید.

Violet Red Bile Agar
Yeast extract 3 گرم
Peptone 7 گرم
Bile Salts 5/1 گرم
Lactose 10 گرم
Sodium chloride 5 گرم
Agar 15 گرم
Neutral red 03/0 گرم
Crystal Violet 002/0
Distilled water یک لیتر
محیط کشت فوق نباید اتوکلاو شود.
HACCP
در زنجیره تولید مواد غذایی اعم از تولید کنندگان مواد اولیه، کارخانه ها و مراکز تهیه و آماده سازی تا مصرف کنندگان همه باید در سالم سازی و سالم نگه داشتن این مواد شرکت داشته باشند. اگر همه فعالیت های مراکز تولید مواد غذایی را بصورت یک زنجیره درنظربگیریم. ظریف ترین و شکننده ترین حلقه این زنجیر سلامت و بهداشت
آن خواهد بود.
انجام این وظیفه بر عهده تهیه کننده است و هم اوست که مسئول مبارزه با عوامل بیماریزا و مصرف مواد حشره کش، نگهدارنده ها و اقدام های دیگری است که انجام آن را قوانین و مقررات رسمی کشور مجاز دانسته است. هر یک از کشورهای تولید مواد غذایی باید از نوع مواد شیمیایی و چگونگی مصرف آن، زمان و هنگام مصرف آنها و نیز مقدار مواد شیمیایی بکار رفته آگاهی دقیق و کافی داشته باشند.
گام عمده دوم که در زمینه تولید مواد غذایی سالم باید برداشته شود توجه به روشهای صحیح تولید و رعایت اصول آن است. یک شرکت تولیدی مواد غذایی برای هر یک از واحدهای تولیدی کارخانه باید به برقراری نظم و دقت ویژه اقدام کند و از آن جمله باید زمان کار و فعالیت هر واحد دما، فشار، جریان مواد، و غیره را به دقت به کار ببندد.
در یک کارخانه تولید مواد غذایی همه مواد و عوامل خطرزا باید شناسایی و کنترل گردد این نوع خطوط را به طور ساده به نام "نقاط بحرانی" مشخص می کنند و معنی آن آنست که در بعضی مراحل تولید نمی توان کار کنترل و بررسی را بطور دقیق به انجام رسانید و ممکن است نتیجه آن پیدایش خطرهایی برای سلامت مواد غذایی، کیفیت این مواد، خطر اقتصادی، و یا خطرهای دیگری باشد. بررسی خطرهای نقاط بحرانی که به کوتاهی HACCP می خوانند شامل یک بررسی و آشنایی منظم یا سالم سازی مواد غذایی می شود.
اجرای سیستم HACCP بوسیله صنعت به عنوان یک ابزار مهم مدیریت برای تضمین ایمنی فرآورده های غذایی و برنامه های تنظیم هزینه ها به اجرا گذاشته می شود. استفاده از سیستم HACCP از زنجیره غذایی از ابتدای برداشت محصول تا پایان آن و سپس توزیع و مصرف نهایی روش مطلوب برای حفظ ایمنی غذایی است.

سترون سازی با گرما:
سترون سازی یک نوع عملیات واحد است که ماده غذایی در دمای زیاد و طولانی قرار می گیرد تا میکروب ها و فعالیت آنزیم منهدم می گردد. بدین ترتیب مواد خوراکی سترون شده دارای عمر مفید بیش از شش ماه خواهند بود. اگر حرارت زیاد به محصولات قوطی شده داده شود تغییرات قابل توجهی از نظر تغذیه ای و حسی و بر کیفیت ماده غذایی وارد خواهد شد. توسعه و بهینه سازی در تکنولوژی فرآوری حرارتی برای کاهش صدمه بر مواد مغذی و ویژگیهای حسی بوجود آمده است.
عامنل های اساسی که روی آنها کار شده است کاهش زمان سترون سازی داخل قوطی یا سترون کردن مواد غذایی خارج قوطی می باشد.
تاثیر سترون سازی بر مواد غذایی:
هدف از سترون سازی حرارتی اینست که عمر مفید مواد غذایی با به حداقل رساندن تغییرات تغذیه ای و کیفیت خوراکی طولانی شود.
در زیر تکنولوژی کنسرو سازی به طریقه سنتی و سترون سازی به روش UHT بر روی رنگ، طعم، و رایحه، و کیفیت تغذیه ای ماده غذایی مورد مقایسه قرار گرفته است:
1- تاثیر بر روی رنگ:
ترکیب های دما- زمان که در صنایع کنسرو اعمال می شود بر رنگدانه های موجود در مواد غذایی تاثیر دارد. برای مثال، رنگدانه قرمز اکسی میوگلوبین به رنگ دانه مت میوگلولین که قهوه ای است و میوگلوبین صورتی به قهوه ای مایله به قرمز میوهمیکروموژن تبدیل می شود.
در میوه ها و سبزی ها، کلروفیل به فائوفیتین و کاروتنوئیدها از 5-6 اپوکسید به 8-5 اپوکسید ایزومره می شود و آنتوسیانین ها به رنگدانه های قهوه ای تجزیه می شوند. تغییرات رنگ در مواد غذایی کنسرو شده در حین انبار داری به وجود می آید.
در سترون سازی به طریقه UHT، رنگدانه های گوشت تغییر می کنند، اما تغییرات کاراملیزاسیون یا میلارد خیلی جزئی است. کاروتن و بتاکاروتن تغییرنمی کندو کلروفیل
و آنتوسیانین، بهتر باقی می مانند.
2- تاثیر بر روی طعم و رایحه:
در میوه ها و سبزی ها تغییرات به واکنش های پیچیده که شامل تجزیه، ترکیب مجدد و تبخیر آلدئیدها، کتون ها، قندها، لاکتون ها، اسیدهای آمینه و اسیدهای آلی است منجر می شود. در مورد فرآورده های استریلیزه اسپتیک، تغییرات فوق خیلی کمتر است و طعم طبیعی عصاره میوه ها و سبزی ها باقی می ماند.
3- کیفیت تغذیه ای:
کنسروسازی باعث هیدرولیز کربوهیدراتها و لیپیدها می شود اما این مواد مغذی باقی می مانند و ارزش تغذیه ای آن تحت تاثیر قرار نمی گیرند.
کاهش میزان لیزین به نسبت شدت گرمایش بستگی دارد اما به ندرت میزان افت از 25 درصد زیادتر می شود. ویتامین های محلول در آب کمپوت های میوه و کنسروهای سبزی به ویژه اسید آسکوربیک از بین می رود.
گوشت های فرآیند شده که به طریقه اسپتیک تولید می شوند و فرآورده های تولید شده از سبزی ها، تیامین و پیرودوکسین خود را از دست می دهند ولی سایر ویتامین ها باقی می ماند.
در سبزی ها و میوه ها، مواد پکتیکی هیدرولیز شده، و نشاسته ژلاتینیزه می شود، هیم
سلولز نیز کمی محلول می گردد. در این حالت برای جلوگیری از نرم شدن بافت میوه ها به آب داخل دستگاه بلانچر کمی نمکهای کلسیم اضافه می شود، یا اینکه به آب نمک یا شربت کلرورکلسیم اضافه می شود. کلروکلسیم باعث می شود که پکتاب تشکیل شود و به سفتی بیشتر بافت منجر گردد.

محاسبات حرارتی استریلیزاسیون کنسروها
محتوی قوطیهای کنسرو باید استریل بوده و در طول زمان نگهداری پس از فرآیند استریلیته خود را حفظ نماید و بنابراین اساساً هدف اصلی از استریلیزاسیون در کنسروسازی عبارت است از نابود کردن کلیه موجودات زنده موجود در محصول اعم از فرم فعال یا اسپرباکتریها و قارچها و همچنین انگلها و ویروس ها و پروتوزواها و غیره به نحوی که در طی نگهداری بعدی نتوانند موجب فساد محصول شوند، اما مقاومت حرارتی میکروارگانیسم و اسپر آنها متفاوت و تابع عوامل مختلفی است و بنابراین در عمل نمی توان از زمان و درجه حرارت معینی برای استریلیزاسیون محتوی قوطیهای کنسرو استفاده نمود. بعلاوه باید در نظر داشت که همیشه نمی توان برای حصول اطمینان از عمل استریلیزاسیون از درجات حرارت بالاتر و زمان طولانی تر از حد لازم استفاده نمود، زیرا هر چند در چنین شرایطی میکرواگانیسم ها نابود می شوند اما تغییرات نامطلوبی هم در غذاها ایجاد می شود. از جمله رنگ، طعم، مزه، بافت، ارزش غذایی آنها دچار تغییرات نامطلوب شده و بعلاوه این عمل موجب هدررفتن مقداری انرژی و وقت می شود.
بنابراین لازم است از حداقل زمان و درجه حرارت برای استریلیزاسیون استفاده شود و همزمان استریلیته محصول تضمین گردد.
از طرفی انجام محاسبات حرارتی برای استریلیزاسیون هر ماده کار مشکلی است و به همین جهت بیشتر متخصصین فن عقیده دارند که می توان یک گونه میکروبی خاص را به عنوان معرف استریلیزاسیون انتخاب نموده و محاسبات لازم را بر اساس مقاومت حرارتی آن انجام داد، برای این منظور معمولاً از باکتری C.Botulinum به عنوان باکتری رفرانس استفاده می شود که علاوه بر بی هوازی بودن و امکان رشد و نمو و تکثیر در قوطیهای کنسرو اسپرساز بوده و در شرایط نامساعد محیط فرم مقاوم یا اسپر یا هاگ ایجاد می کند و ضمناً سم بسیار مهلک و خطرناکی سنتز می نماید که حضور آن در مواد غذایی سلامت مصرف کننده را به طور جدی به خطر می اندازد.
بنابراین زمان و درجه حرارت استریلیزاسیون کنسروها باید طوری انتخاب شود که به طور قطع تمام کلستریدیاها و اسپر آنها از بین بروند و چنانچه پس از استریلیزاسیون و در طی نگهداری در انبارها این باکتری در کنسروها دیده شود دال بر عدم کفایت فرایند حرارتی است.
در مطالعات پژوهشی R&D و … به جای کلستریدیوم بونولینوم در مطالعات و تحقیقات آزمایشگای هز C.Sporogens Putrefactive anaerobe PA 3679 و B.Stearothermophilus BS. 1518 نیز استفاده می شود که از کلستریدیوم بوتولینوم مقاوم تر هستند و ضمناً خطرناک نیستند.
مقاومت حرارتی باکتری کلستریدیوم بوتولینوم و خصوصاً اسپر آن مانند هر باکتری دیگری تابع زمان و درجه حرارت، PH محیط و نفوذ حرارت به داخل محصول است هر قدر درجه حرارت بالاتر باشد انهدام میکرب و اسپرهای آن سریع تر است و بر عکس در درجات حرارت پایین زمان مقاومت طولانی تر است، بدیهی است در این مورد زمان و درجه حرارت هر دو دارای محدوده معینی هستند و محدوده درجه حرارت مورد استفاده بین حداقل 88 درجه سانتیگراد تا 126 درجه سانتیگراد می باشد.
حال اگر تعداد میکرب یا اسپر زنده مانده در اثر حرارت معین را در محور Yها و زمان مجاورت آنها با درجه حرارت مذکور را روی محور Xها منتقل نماییم یک خط راست به دست می آید که به نام منحنی بقاء اسپرها یا Survi val Curve نامیده می شود که از روی آن ملاحظه می شود که تعداد اسپرها و سلولهای زنده مانده در اثر حرارت به مرور زمان کم و کم تر شده و به سمت صفر نزدیک می شود، اما با اطمینان کامل نمی توان گفت که در چه زمان و درجه حرارتی در محدوده درجات حرارت و زمانهای متداول در استریلیزاسیون کنسروها تمام اسپرها از بین می روند. محاسبات اولیه مربوط به استریلیزاسیون کنسروها باید روی گونه های شناخته شده اسپر انجام گیرد و اگر این اسپر از کسنروها جدا شده باشد نتایج اطمینان بخش تری به دست می آید.
برای جداسازی و شمارش اسپرها در محاسبات فرایند حرارتی جهت تعیین D.Value که مبنای محاسبات استریلیزاسیون است، ابتدا باید گونه کلستریدیوم بوتولینوم خالص، جدا شده از کنسرو را روی محیط Liver broth یا Reinforced Clostridial Medium (DRCM) مانده رشد کنند و شمارش آنها امکان پذیر شود، این کار برای تمام درجات حرارت و زمانهای تماس به همین طریق انجام می گیرد و در صورت عدم کفایت درجات حرارت و زمانهای منتخب می توان ارقام آنها را افزایش داد.
به هر حال تمامی متخصصین ترموباکتریولوژی در این مورد اتفاق نظر دارند که مرگ میکروارگانیسم ها در اثر حرارت بالاتر از C88 معادل F190 از قوانین لگاریتمی تبعیت می کند، بدین معنی که تعداد اسپرها در درجات حرارت بالاتر از F190 به طور لگاریتمی با زمان کم می شود.

بنابراین در مدت زمانی از حرارت دادن محصول که 90% از تعداد اسپرهای اولیه محصول در درجه حرارت معین حذف شوند D-Value یا Reduction Time Decimal نامیده می شود که می تواند برای درجات حرارت ثابت دیگر نیز محاسبه و بیان شود، درصد تعداد باکتریها که در فواصل زمانی معینی در اثر حرارت نابود می شوند به تعداد سلول اولیه بستگی دارد و اگر در زمان نوبت اول 90% از بین بروند و 10% باقی بمانند در زمانهای بعدی به ترتیب تعداد بیشتری از سلولهای باقی مانده از بین خواهند رفت و تعداد سلولهای باقی مانده به صفر نزدیک می شود اما صفر نمی شود و به عبارت دیگر برای نابودی کامل اسپرها زمان بینهایت لازم است و به همین جهت این عمل استریلیزاسیون تجارتی نامیده می شود، مثلاً اگر تعداد سلول اولیه 000/000/1 باشند و محصول D4 حرارت داده شود هنوز 100 سلول زنده باقی مانده و چنانچه YD حرارت داده شود هنوز 100 سلول زنده باقی مانده و چنانچه D7 حرارت داده شود هنوز 1/0 سلول ممکن است زنده مانده باشد بدین معنی که از هر ده مورد احتمال آلودگی یک مورد وجود دارد. این امر نشان می دهد که هر چه تعداد سلول یا اسپر بیشتر باشد زمان بیشتری برای از بین بردن آنها لازم است.
به همین جهت است که برای مواد غذایی حساس در مقابل فساد به وسیله کلستریدیاها یا غذاهایی که دارای PH بالاتر از 6/4 هستند، لازم است محصول D12
حرارت داده شود تا احتمال زنده ماندن اسپرها تا حد ممکن پایین بیاید.
اما برای مواد غذایی که محیط مساعدی برای رشد و نمو و تکثیر کلستریدیاها نیستند و PH آنها کمتر از 6/4 است. معمولاً D5 حرارت کافی است و برای غذاهای اسیدی قوی با PH کمتر از 7/3 نوعی پاستوریزاسیون برای از بین بردن کپک ها و آنزیم ها کفایت می کند.
از لحاظ ریاضی می توان D را از معادله زیر به دست آورد:
t=D(loga-logb)
که در آن:
t= زمان حرارت دادن بر حسب دقیقه در حرارت کشنده.
a= تعداد میکروارگانیسم ها در هر گرم محتوی بسته قبل از فرایند حرارتی.
b= تعداد میکرو ارگانیسم ها زنده مانده پس از زمان حرارت دادن t.
بدیهی است هر قدر درجه حرارت بالاتر باشد D کمتر است و بالعکس.
D= زمان مرگ اعشاری یا DRT در حرارت کشنده.
به تجربه ثابت شده است که هر چه درجه حرارت بالاتر باشد میکروارگانیسم و اسپرهای آنها زودتر از بین می روند و اما باید دانست که منظور اصلی از نابود شدن میکروارگانیسم ها و هاگها چیست، همانطور که قبلا گفته شد با قبول ارتباط لگاریتمی بین درجه حرارت و زمان و کاهش تعداد سلولها و اینکه در درجات حرارت و زمانهای مورد نظر ما تعداد اسپرها قاعدتا به صفر نمی رسد باید دید که در حرارت و زمان معین چه تعداد از هاگها از بین رفته یا می روند و در استریلیزاسیون کنسروها معمولا هدف اصلی کاهش تعداد اولیه اسپرها از 1012 به 100 و یا به عبارت دیگر کاهش تعداد اسپرها از تعداد اولیه به آن در درجه حرارت معین است برای این منظور باز هم تعداد اسپر و زمان تماس آنها در معرض حرارت معین (LogD) روی کاغذهای لگاریتمی یا نیمه لگاریتمی منتقل می شود و نتیجه آن یک خط مستقیم است به نام منحنی زمان از بین رفتن اسپرها در اثر حرارت یا منحنی Thermal Death Time که از روی آن می توان به مدت زمان لازم برای از بین بردن اسپرهای مختلف در هر درجه حرارت مشخص پی برد.

از درجه حرارت مورد نظر به بالا می رویم تا منحنی قطع شود، از آن نقطه به محور Log D می رویم به این ترتیب زمان به دست می آید، بدیهی است منظور از بین رفتن اسپرها در اینجا کاهش تعداد آنها از 1012 به 100 در هر میلی لیتر است و مثلا برای از بین رفتن اسپر کلتسریدیوم بوتولینوم در درجه حرارت F250 زمانی حدود 4/2 دقیقه کفایت می کند و به این ترتیب برای این اسپر (D)2/0 دقیقه است.
برای درجات حرارت غیر از F250 از رابطه زیر استفاده می شود:

که در آنها
T= درجه حرارت انتخاب شده به جای F250
t= زمان لازم در حرارت انتخاب شده.
Z= شیب منحنی TDT بر حسب درجه فارنهایت
F= زمان بر حسب دقیقه برای از بین بردن میکروارگانیسم ها در F250
به عنوان مثال اگر بخواهیم از درجه حرارت 200 درجه فارنهایت به جای 250 درجه فارنهایت استفاده کنیم و هدف ما از بین بردن اسپرهای کلستریدیوم بوتولینوم باشد، به راحتی از فرمول بالا استفاده شده و زمان به دست می آید.
در محاسبات حرارتی استریلیزاسیون از واحد دیگری به نام Lethal Value نیز استفاده می شود که از فرمول زیر به دست می آید: و برای هر درجه حرارتی قابل محاسبه می باشد و به علاوه با استفاده از جداول از پیش تنظیم شده می توان بهره گرفت که نمونه ای از آنها ضمیمه کتاب می باشد.
بدیهی است درجات حرارت بالاتر و پایین تر از F250 اثر کشندگی دارند اما باید توجه داشت که به ازای هر F18 کاهش درجه حرارت، زمان لازم برای به دست آوردن نتیجه مشابه با حرارت F250، حدود 10 برابر افزایش می یابد. در فرمولهای فوق Z یا Z-Value عبارت است از تعداد درجات سانتیگراد یا فارنهایت در منحنی TDT که در آن خط مستقیم یا منحنی Survi val Curue یک سیکل لگاریتمی را طی می کند و به عبارت دیگر ده مرتبه پایین بیابد و عبارت است از تغییر در میزان مرگ و میر میکروارگانیسم ها در تغییرات درجات حرارت، هر چه درجه حرارت بالاتر باشد زمان کوتاه تر و بالعکس. Z در واقع شیب منحنی TDT است و هر چه کمتر باشد شیب منحنی تندتر است و بر عکس و F یا F-Value یا ارزش استریلیزاسیون عبارت است از زمان لازم برای کاهش تعداد معین اسپر یا مضرب D در درجه حرارت معین (معمولا 250 درجه فارنهایت) در صورتی که Z-Value مساوی F18 و اسپر مورد نظر اسپر کلستریدیوم بوتولینوم باشد در این صورت Fo خوانده می شود: Fo عبارت است از F.value رفرانس برای فرایندی که در 121 درجه سانتیگراد انجام می گیرد و Z آن 10 درجه سانتیگراد است.
Fo برای سبزیها 6-3 دقیقه، برای کرم سوپ 5-4 دقیقه و برای غذاهای دارای PH بالا 12-15 دقیقه است. فرمول فوق ضمنا نشان می دهد که در هر درجه حرارتی مانند T مقدار t چقدر باشد تا نتیجه عمل معادل F باشد یعنی اگر درF250 به مدت 4/2 تعداد اسپرها تا حد مطلوب کم شود. یا به عبارت دیگر تعداد آنها از 1012 به 100 برسد در حرارت F200 برای بدست آوردن همان اثر کشندگی چقدر زمان لازم است. D.Z خصوصیات مقاومت حرارتی میکروارگانیسم ها را نشان می دهد.
ضمنا چون مقاومت حرارتی اسپرها تابع نوع محصولی است که در آن قرار دارند لازم است برای موارد مختلف و فرآورده های مختلف از واحد استاندارد کشندگی استفاده شود، این واحد استاندارد را در سیستم متریک Fo نامند که بر اساس زمان مرگ اعشاری D-Value یک دقیقه F121 و Z-Value F10 محاسبه و بیان می شود.
فاکتور Q10- در محاسبات حرارتی از فاکتور دیگری به نام Q10 هم استفاده می شود که از Quotient گرفته شده و بیانگر این است که مرگ و میر در حرارت Tz که بالاتر است چقدر سریع است تا در حرارت T1 و چون برای هر C10 بیان می شود Q10 نامیده می شود و از آن برای مقایسه اثرات افزایش حرارت در فواصل C10 بر روی مرگ و میر میکروبها استفاده می شود. مثلا برای مقایسه C120 و C110
C10 T2-T1=
لازم به تذکر است که در زمان کاهش تعداد اسپرها در حرارت معین از 1012 به 100 عملا تمام اسپرها منهدم میشوند اما احتمال زنده ماندن تعداد بسیار کمی از آنها وجود دارد. در چنین حالتی باز هم امکان فساد و مسمومیت بسیار ضعیف است زیرا برای یک یا تعداد بسیار کم اسپر ایجاد تغییرات لازم در محیط، برای رشد و نمو امکان پذیر نیست خصوصا که اسپر قبلا در معرض عوامل نامساعد و حرارت بالا قرار داشته و تا حد زیادی تضعیف شده و بنابراین در کنسروسازی حصول استریلیزاسیون مطلق لزومی ندارد و به همین جهت استریلیزاسیون کنسروها که احتمال باقی ماندن تعداد بسیار ناچیز اسپر در تعداد بسیار ناچیزی از قوطیها وجود دارد را استریلیزاسیون تجارتی نامند. Commercial Sterilization

سرعت نفوذ و انتقال حرارت در داخل کنسروها Heat Penetration
در قوطی کنسرو مانند سایر فراورده ها انتقال حرارت به سه شکل انجام می گیرد:

1- هدایت Conduction
در روش هدایت، حرارت از مولکولی به مولکول دیگر منتقل می شود و میزان آن تابع اختلاف درجه حرارت میان دو مولکول خواهد بود و به اندازه شکل و کیفیت ذرات تشکیل دهنده ماده غذایی بستگی دارد. هر قدر ذرات یکنواخت تر باشند انتقال حرارت هم یکنواخت تر است. در غیر اینصورت ممکن است ذرات کوچکتر حرارت بیشتر و ذرات درشت تر حرارت کمتری ببینند.

2- انتقال حرارت به روش جابجایی Convection
بستگی به میزان انبساط مایعی دارد که تحت اثر حرارت قرار گرفته، بدیهی است غلظت ماده سیالی که منبسط می شود کم می گردد و به سمت بالا حرکت می کند و سیال سرد که جای آن را گرفته به پایین می رود و بدین ترتیب یک جریان پیوسته جابه جایی ماده غذایی انجام می گیرد و این جریان تا زمانی که درجه حرارت مجموعه یکنواخت گردد ادامه می یابد. برای تسریع در عمل می توان از وسایل و روش های مکانیکی جهت تسریع در انتقال حرارت استفاده نمود.
در بسیاری از فرایندهای حرارتی هر دو شکل هدایت و جابجایی همزمان انجام می گیرد اما در بعضی از بسته هایی که فقط یک فاز دارند، یعنی محتوی آنها سیال است نفوذ حرارت ابتدا به صورت هدایت و بعد به صورت جابه جایی است مانند انواع سوپ و آب گوجه فرنگی، این دسته را Broken Heating Pack گویند، اما در بسته هایی که فاز مایع همراه با قطعات جامد محصول باشد مانند انواع کمپوت نفوذ حرارت در فاز مایع به صورت جابجایی و در ذرات جامد به صورت هدایت خواهد بود این بسته را Particulate pack گویند.

3- روش تابش یا تشعشع
نفوذ و انتقال حرارت به داخل قوطیهای کنسور از هر طریق که صورت گیرد تابع عوامل مختلفی است که از جمله می توان عوامل زیر را نام برد:
– ویسکوزیته محصول
– آژیناسیون محتوی قوطی
– درصد فضای خالی بالای قوطی
– اختلاف دانسیته بین مایع و ذرات جامد
– امکان حرکت ذرات جامد در داخل مایع
– اختلاف درجه حرارت اولیه.
برای افزایش قابلیت نفوذ حرارت به داخل محصول محتوی قوطی بهترین راه چرخاندن
قوطی است اما موفقیت در این عمل خود تابع فضای خالی، ویسکوزیته، قسمت بین مایع و جامد و اندازه قطعات جامد است.
در محتوی قوطیها حباب های گاز یا هوا که از فضای خالی بالای قوطی ناشی می شود خود به عنوان آژیناتور عمل می نماید و در سرعت ثابت عمل هر قدر حباب ها بزرگتر باشند اثر آژیناسیون بیشتری دارند.
برای ارزیابی رفتار حرارتی کنسرو فرآورده های مختلف طی عمل استریلیزاسیون در زمانها و درجات حرارت مختلف از ترموکوپل مس و کنستاتین استفاده می شود و محل اتصال آنها باید در نقطه سرد محتوی قوطی Critical Point یا Cold Point قرار گیرد، نقطه ای که دیرتر از تمام نقاط به درجه حرارت استریلیزاسیون می رسد. محل این نقطه ممکن است مرکز ثقل قوطی یا نقطه دیگری باشد که تابع نوع و حالت فیزیکی محصول موجود در آن است.

اثر PH در استریلیزاسیون کنسروها
طبقه بندی مواد غذایی بر اساس PH
1- غذاهای کم اسید با 6 تا 7=PH مانند زیتون رسیده، هویج، مارچوبه، سیب زمینی، تخم مرغ، شیر، ذرت، مرغ، گوشت، گاو، ماهی، برای این دسته از مواد غذایی فرایند
حرارتی معمولاً در C115-C121 صورت می گیرد.
2- غذاهای با اسیدیته متوسط 5/4 تا 5=PH مانند انجیر، رب گوجه فرنگی، سبزیها، انواع سوپ برای این گروه حرارت C115-C100 مناسب است.
3- غذاهای اسیدی با 7/3 تا 7/4=PH مانند سالاد سیب زمینی، گلابی، زردآلو، هلو، پرتقال، گوجه فرنگی، آناناس، سیب، توت فرنگی، گریپ فروت، ترشیها، برای این گروه حرارت C90-C100 مناسب است.
4- غذاهای خیلی اسید یا 2 تا 3 =PH مانند خیارشور، ترشیها، عصاره، آبلیمو، آب میوه برای این گروه فرایند حرارتی در حد پاستوریزاسیون کافی است.

مقاومت حرارتی اسپرها
مقاومت حرارتی اسپرها تابع عوامل مختلفی مانند گونه میکروب، حرارت انکوباسیون (اسپر ایجاد شده در حرارت بالا مقاوم تر است) سن – شرایط فرایند حرارتی و غیره است.
همچنین زمان و درجه حرارت استریلیزاسیون مواد غذایی تا حدی به ترکیب آنها بستگی دارند مثلا وجود قند در مواد غذایی مقاومت حرارتی اسپرها را افزایش می دهد و بنابراین برای استریلیزاسیون، حرارت بالاتر یا زمان طولانی تری لازم است. نشاسته و
پروتئین هم دارای همین اثر هستند.
چربیها و روغنها حتی به مقدار بیشتر از پروتئینها و کربوهیدراتها در افزایش مقاومت حرارتی میکروبها موثرند زیرا اگر اسپرها در داخل گلبولهای چربی قرار گیرند انتقال حرارت بوسیله بخار آب به آنها کمتر است و تقریبا شبیه حالتی است که از حرارت خشک استفاده می شود.
همچنین بعضی از مواد مغذی نظیر کلسیم، آهن، منگنز، فسفر، مقاومت حرارتی اسپرها را افزایش می دهند و به تجربه ثابت شده است که اگر محیطی فاقد کلسیم باشد بسیاری از میکروبها قادر به ساختن اسپرهای مقاوم در آن نخواهند بود زیرا در ساختمان اسپرها مقدار زیادی کلسیم وجود دارد. عده ای از میکروبیولوژیستها ارتباط بین کلسیم و مقاومت حرارتی اسپرها را به صورت زیر توجیه می کنند.
1- کلسیم به عنوان کاتالیزور در سنتز Dipicolinic Acid DPA به کار می رود و این ماده برای مقاومت حرارتی میکروبها لازم است.
2- اسید دی پی کولینیک Dipicolinic برای تجمع کلسیم در اسپرها لازم است و عمل مقاومت حرارتی اسپرها مربوط به وجود کلسیم است.
3- کلسیم و DPA هر دو برای مقاومت حرارتی اسپرها لازم هستند و ممکن است باندهای مخصوصی بین کلسیمو DPA و پروتئین در اسپرها تشکیل شود و موجب مقاومت حرارتی آنها گردد. فلزاتی از قبیل منگنز، روی، نیکل، کبالت و مس دو ظرفیتی می توانند در فعل و انفعالات فوق جانشین کلسیم شوند. مقاومت حرارتی اسپرها تا حدی هم به PH بستگی دارد و معمولا اسپرها در PH، 8-6 حداکثر مقاومت حرارتی خود را دارند.

کنترل استریلیزاسیون کنسروها:
باید توجه داشت که در غذاهای کم اسید یا خنثی خطر رشد و نمو میکروب کلستریدیوم بوتولینوم و در نتیجه بوتولیسم وجود دارد. بنابراین عمل استریلیزاسیون کنسروها بایستی به دقت کنترل شود، از طرفی حرارت زیادتر از حد لازم باعث تغییرات نامطلوبی در کیفیات ظاهری، طعم و مزه و ارزش غذایی محصول می گردد. بنابراین کنترل Retort ها یا دستگاههای استریلیزاسیون سربسته اساس صنعت کنسرواسیون را تشکیل می دهد که بر دو اصل درجه حرارت و فشار استوار است برای این که عمل استریلیزاسیون به درستی انجام گیرد لازم است اولا: از دستگاههای مناسب برای این منظور استفاده شود و ثانیاً: هوای داخل اتوکلاو باید به کلی خارج گردد زیرا ممکن است در فواصل بین قوطیها محبوس شده و باعث شود که عمل استریلیزاسیون به خوبی انجام نگیرد زیرا در این حالت از نفوذ بخار و انتقال حرارت و رسیدن مواد غذایی به درجه حرارت معین برای فشار مورد نظر جلوگیری می شود، بعلاوه در این موارد معمولاً هوای باقیمانده در پایین اتوکلاو قرار می گیرد و باعث پایین بودن درجه حرارت در این قسمتها می گردد و بالاخره مخلوط هوا و بخار آب برای فشار معین دارای درجه حرارت کمتری است، زمان لازم برای استریلیزاسیون علاوه بر عواملی که قبلا ذکر شد به عواملی از قبیل اندازه دستگاه نوع مواد غذایی کنسرو شده و حجم قوطیها و اختلاف درجه حرارت آنها با محیط بستگی دارد.

معرف های استریلیزاسیون
برای حصول اطمینان از استریلیزاسیون لازم است دستگاههای مربوطه به وسایل اندازه گیری فشار و درجه حرارت مجهز باشند تا اگر احیاناً یکی از آنها از کار افتاده باشد یا بدقت کار نکند از روی اختلاف آن با دیگری بتوان به موقع برای رفع نقص اقدام نمود، از طرفی لازم است قسمتهایی که حرارت دیرتر به آنها نفوذ می کند و همچنین قسمتهای پایین که در اثر وجود هوا حرارت کمتری دارند کنترل شوند امروزه علاوه بر وسایل اندازه گیری درجه حرارت و فشار، روشهای کنترل شیمیایی نیز وجود دارد برای این منظور از موادی که در درجه های حرارت معین و حدود 121 درجه سانتیگراد به بالا تغییر رنگ یا تغییر حالت می دهند، استفاده می شود و یا با قرار دادن این مواد در قسمتهای مختلف دستگاه استریلیزاسیون می توان از صحت اجرای عمل اطمینان حاصل نمود، به عنوان مثال از گوگرد با نقطه ذوب 115 درجه سانتی گراد و Anhydride Succinic انیدرید سوکسینیک با نقطه ذوب 120 درجه و استانیلید Acetanilide با نقطه ذوب 116 درجه می توان استفاده نمود.
همچنین می توان از مواد شیمیایی خاصی که در درجه حرارت معینی تغییر رنگ می دهند استفاده نمود نظیر Brown's Tube که دارای رنگ قرمز است و در اثر حرارت استریلیزاسیون به رنگ سبز در می آید سه نوع از این لوله ها برای استریلیزاسیون در درجه حرارت 115 درجه بمدت 15 دقیقه و 121 درجه بمدت 15 دقیقه و 160 درجه بمدت یکساعت در دسترس می باشند.
علاوه بر روش فوق از نوارهای معرف نیز استفاده می شود حسن این نوارها در این است که می توان آنها را با طول مناسب در تمام قسمتهای دستگاه استریلیزاسیون قرار داده و پس خاتمه عمل تغییر رنگ را مشاهده نمود.

بسته بندی کنسروها
برای بسته بندی کنسروها از بسته های مختلفی می توان استفاده کرد که مهمترین آنها عبارتند از:
1- قوطیهای فلزی:
قوطیهای فلزی برای بسته بندی کنسروها از سه قسمت بدنه، سر و ته، تشکیل شده اند. بدنه از یک ورقه مستطیل شکل تشکیل شده که به صورت استوانه در آمده و دو ضلع آن در یکدیگر قلاب شده و یا جوش داده می شود.
سر و ته قوطی به صورت دربندی مضاعف بسته می شود یک طرف آن معمولا توسط سازنده قوطی بسته می شود که "ته" نامیده می شود و طرف دیگر آن در کارخانه تولید ماده غذایی و پس از پر کردن قوطی بسته می شود این ساده ترین و متداول ترین شکل قوطی کنسرو است اما قوطیها به اشکال دیگری مانند بیضی، شش گوش و غیره هم ساخته می شوند.

شمش یا حلب ورق قوطیهای کنسرو از جنس فولاد نرم با فرمول مخصوص و ضخامت حدود 1/0 تا 25/1 میلی متر (بیشتر 2/0 تا 3/0 میلی متر) می باشد که تا سال 1930 با وارد کردن آن در قلع مذاب قلع اندوه می شد، این نوع حلب را اصطلاحاً Hot-Dipped Plate می نامند که امروزه با روش های الکترولیتیکی جایگزین شده زیرا روش اخیر از نظر اقتصادی مقرون به صرفه تر است و در آن می توان ضخامت لایه قلع را به دقت محاسبه و کنترل نمود. ضخامت اندود قلع در روش فرو بردن در قلع مذاب حدود 02/0 میلی متر و در روش الکترولیتیکی حدود 00038/0 میلی متر است.
با توجه به محدودیت و گرانی قیمت قلع در سالهای اخیر به جای این ماده از کرم نیز استفاده شده و این مواد با روش های الکترولیتیکی روی حلب ورق قرار می گیرند که بنام Tin-Free Plates نامیده می شوند.
برای صرفه جویی در حلب ورق می توان ضخامت لایه را به روش سرد و غلطک و با اضافه کردن مواد ملایم کننده کاهش داد که این نوع ورق Thin Tinplate یا Double-Reduced Plate یا حلب ورق نازک نامیده می شود در چنین مواردی به علاوه می توان با شیار دادن به بدنه قوطی Circumferential Beading مقاومت بدنه قوطی را در مقابل Dent و Panelling افزایش داد اما با این عمل تحمل وزن قوطی کم می شود و بنابراین در انبارهای نگهداری نمی توان تعداد زیاد آنها را روی هم انباشت.
در ترکیب شیمیایی فولاد شمش یا حلب ورق علاوه بر آهن عناصر دیگری هم وجود دارند که مقدار تقریبی آنها به قرار زیر است.
کربن
12/0-04/0 درصد
مس
20/0-020/0 درصد
سولفور
05/0-015/0 درصد
منگنز
60/0-20/0 درصد
فسفر
06/0-015/0 درصد
سیلیکون
08/0 ناچیز
و فولاد دارای انواع مختلفی است که مهمترین آنها عبارتند از: فولاد نوع MR, L و MC که ترکیبشان تا حدودی متفاوت است.
نوع و ترکیب فولاد از نظر نرمی، قابلیت انعطاف و مقاومت در مقابل عوامل مکانیکی و شیمیایی حائز اهمیت بسیار زیادی است و انتخاب آن منوط به نوع محصول یا فاز مایع مورد نظر برای بسته بندی در آن است.

ورق های فولادی:
در یک تقسیم بندی این ورق ها به دو گروه ورق های قلع اندود و بدون قلع تقسیم می شوند مهمترین این ورقها در این گروهها عبارتند از:
الف- ورقهای سیاه: که اصطلاحاً Blackplate نامیده می شوند. این نوع ورقها از جنس استیل بوده که حاوی یک لایه اکسید آهن سیاه رنگ می باشند. از این ورقها برای بسته بندی پودرها، روغنها و دیگر مواد غذایی غیر خورنده استفاده می شوند.
ب- فولاد قلع اندود شده:
اصطلاح، Tinplate به صفحه فولاد با کربن کم اطلاق می گردد که ضخامتی بین 15/0-5/0 میلی متر داشته و روکش قلع آن بین 8/2-7/1 گرم در متر مربع (ضخامت 4/0 تا 5/2 میکرومتر) روی هر کدام از دو روی آن باشد. ضخامت فولاد قلع اندود بر حسب اختلاف در وزن روکش قلع روی هر صفحه طبقه بندی می گردد. استفاده توام فولاد و قلع ماده ای با استحکام بالا و کیفیت مناسب و مقاوم در برابر خوردگی و دارای سطحی براق و مناسب برای چاپ پذیرش لاک بوجود می آورد. بدیهی است که ترکیب شیمیایی استیل اثر بسزایی روی مقاومت ظروف حاصل از آن در برابر خوردگی دارد.
ج- ورق نوع L- مقدار فسفر موجود در آن در مقایسه با بقیه ورقها کمتر است و از
این ورق معمولا در ساخت قوطی های مخصوص مواد غذایی اسیدی و نیمه اسیدی (اسیدیته متوسط) نظیر میوه جات رنگی (گیلاس)، گریب فورت و ترشیجات استفاده می شود (نوعی ورق L بنام LT است که از ورق نوع L در برابر خورندگی مقاومتر است و برای مواد غذایی تقریبا اسیدی بکار می رود).
ورق نوع MS شبیه نوع L است و دارای مس بیشتری است و در حال حاضر از این ورقها برای ساخت قوطیهای مخصوص بسته بندی ساورکرات استفاده می شود.
د- ورقهای نوع MR – از این نوع ورقها در ساخت قوطیهای مخصوص مواد غذایی با خورندگی متوسط نظیر زردآلو، انجیر، هلو، گلابی، آناناس و مواد غذایی با اسیدیته کم نظیر نخود سبز، لوبیا سبز، گوشت و مواد غذایی خشک و روغنهای نباتی استفاده می شود.
هـ ورق نوع MC- موارد مصرف MC نظیر MR می باشد ولی امروز از این ورق کمتر استفاده می شود. این ورق درجه سختی بالا دارد و فسفر آن نسبت به بقیه ورقها بیشتر است.
ورق نوع N این ورق دارای 02/0-007/0 درصد ازت به منظور افزایش استحکام بدنه بوده و در ساخت قوطیهای نوشابه های گازدار استفاده می شود.
به منظور افزایش مقاومت فولاد قلع اندود به خوردگی در نتیجه واکنش قلع سطح
خارجی اسید دو عمل ذیل را نیز بر روی صفحات استیل انجام می دهند.
الف- پسیویشن:
این عمل موجب تثبیت روکش سطحی قلع می گردد و با کنترل رشد فیلم اکسید قلع که بطور طبیعی ایجاد می گردد صورت می پذیرد رشد اکسید بصورت غیر کنترل شده باعث ایجاد رنگ زرد بر روی سطح صفحات فولادی شده و متعاقب آن اثر منفی بر روی رنگ پذیری و چسبیدن لاک می گذارند.
ب- روغنکاری:
عمل روغنکاری سطح صفحات آخرین عملی است که در کارخانجات تولید صفحات فولادی انجام می گیرد اصولا علت اصلی این عمل آن است که در ورقها هنگام مصرف در قوطی سازی به سهولت ایجاد لغزش شده و خراش سطحی و چسبندگی در آنها کاهش یابد.

قلع اندود کردن:
قبل از ساختن قوطی از ورق فولاد استیل به آن را توسط یک لایه نازک قلع، قلع اندود می کنند. مقدار قلع روی ورق فولاد قوطی ها حدود 25/1 درصد وزن قوطی است. قلع اندود کردن ورق از خوردگی قوطی جلوگیری می کند. تاثیر پذیری پوشش قلع به ضخامت لایه قلع (5/0-2 میکرومتر) یکنواختی صفحات قلع، روش قلع اندود کردن، نوع ترکیب فولاد استیل، نوع ماده غذایی و سایر عوامل بستگی دارد و البته باید توجه شود که پوشش دادن قلع بر روی فولاد به طور یکنواخت انجام گیرد. میزان قلع مجاز در قلع اندود کردن قوطی کنسرو 5/0-2 میکرومتر می باشد. خلوص قلع مصرفی نباید کمتر از 9/99 درصد باشد. میزان ارسنیک و سرب موجود در آن نیز نباید از 002/0-005/0 درصد تجاوز نماید ورق فولاد (استیل) به دو روش زیر قلع اندود می شود.
– روش غوطه ور نمودن
– روش الکترولیتیک

لاک اندود کردن (پوشش لعاب)
جنس قوطیهای فلزی که باید لاک اندود شود از نوع E1 است انتخاب نوع بستگی به نوع مواد غذایی بسته بندی شده در قوطی فلزی، شرایط نگهداری و طول عمر نگهداری مواد غذایی دارد ترکیب شیمیایی این لاکها از انواع رزینها (صمغهای طبیعی و مصنوعی) تشکیل شده است. رزینها طبیعی عموما از درخت چینی (Chinaubodil) تهیه می گردد از سال 1940 میلادی شیمستها توانستند صمغهای مصنوعی تهیه نمایند که برای لاک اندود کردن داخل و خارج قوطی فلزی مناسب می باشند این صمغها
عبارتند از:
اولئورزینها، فنولیگها، اپوکسی فنولیگها و اپوکسی استرها.
مهمترین صمغ مصنوعی قابل استفاده اپوکسی فنولیگها (ترکیبی از اپی کلرید رین و دی فنول پروپان) می باشد.
این رزینها به صورت محلول بوده و در درجه حرارت 185-195 درجه سانتیگراد به مدت 10-15 دقیقه با عمل پولیمریزاسیون پوشش نازکی بر روی ورق فولاد قلع اندود شده ایجاد می کنند. انتخاب نوع لاک بستگی به نوع ماده غذایی که در قوطی فلزی قلع اندود شده بسته بندی می شود دارد.
خصوصیات لاک مورد استفاده
الف- مصرف لاک مورد استفاده: باید از نظر اداره استاندارد مورد تایید باشد.
ب- کاربرد آن از نظر اقتصادی مقرون به صرفه (ارزان) باشد.
ج- نباید هیچگونه طعم و مزه نامطلوبی در مواد غذایی ایجاد نماید.
د- برای حفاظت و نگهداری مواد غذایی بسته بندی شده، بایستی از قوطی فلزی قلع اندود شده استفاده کرد.
پ- لاک مصرفی باید در مقابل ضربه مقاوم باشد و هنگام ساخت قوطی لاک از ورق قلع اندود شده جدا نگردد.

2- شیشه:
در پاره ای از صنایع غذایی از شیشه برای بسته بندی یک بار و یا چند بار مصرف استفاده می شود، به عنوان مثال در صنایع شیر و نوشابه به عنوان ضرف چند بار مصرف و در ترشیها، مرباها، سوسها و غذای کودک به عنوان ظرف یک بار مصرف از بسته های شیشه ای استفاده می شود. استفاده از شیشه دارای مزایا و معایبی چند است.
مزایا
به علت خنثی بودن جداره داخی و خارجی ظروف شیشه و عدم امکان فعل و انفعالات شیمیایی با مواد غذایی و هوای محیط پاره ای از مصرف کنندگان مواد غذایی و تولیدکنندگان صنعتی آن را ترجیح می دهند و در مورد غذاهای اسیدی و نمک دارد، شورجات و مایونز بهترین راه استفاده از بسته بندی شیشه ای است. به علاوه از پشت ظروف شیشه محتوی آن و کیفیت آن به خوبی قابل رویت است و این کیفیت از نظر مصرف کننده مطلوب است. زیرا بسته بندیهای شیشه ای، مواد غذایی محتوی خود را جاذب تر و مطلوب تر نمایش می دهند و به علاوه فساد میکروبی بدن گاز که در ظروف فلزی قابل تشخیص نیست در ظروف شیشه ای به خوبی قابل رویت است.
معایب
بسته بندی شیشه ای شکننده بوده و در طی مراحل مختلف فرایند حرارتی و حمل و نقل احتمال شکسته شدن آنها و در نتیجه مخلوط شدن ذرات آنها با مواد غذایی وجود دارد.
هزینه ظروف شیشه ای و درب آن، در مقایسه با قوطی کنسرو بیشتر است. چون هم وزن بیشتری دارند و هم برای حمل آنها نیاز به احتیاط بیشتری است.
در طی فرآیند حرارتی نیاز به روش خاص حرارتی وجود دارد و فشار داخل بسته نباید از حد معینی تجاوز کند زیرا موجب باز شدن درب می گردد.
محتوی ظروف شیشه ای به طور دایم در معرض نور قرار دارند و در نتیجه احتمال اکسیداسیون محتوی آنها زیادتر است.
احتمال باز شدن درب اینگونه بسته بندیها بیشتر است.
بسته بندیهای شیشه ای به اشکال مختلف بطری، جار، خمره، قرابه و غیره دهان تنگ و
دهان گشاد برای موارد گوناگون تولید می شوند.

3- بسته بندیهای پلاستیکی سخت
مشکلات استفاده از شیشه از یک طرف و کمبود منابع مواد اولیه قوطیهای حلبی از طرف دیگر موجب شده که در سالهای اخیر امکان استفاده از بسته های پلاستیکی برای بسته بندیهای کنسرو مطرح شوند، از این نوع بسته بندی در سیستم استریلیزاسیون خارج از بسته استفاده می شود و کاربرد آن دارای مزایای زیر است:
امکان بسته بندی مقدار خیلی بیشتر محصول و حتی مقادیر حدود دویست لیتر یا کمتر از یک کیلوگرم در آنها وجود دارد. این نوع بسته برای مصارف مراکز تغذیه گروهی مناسب بوده و در صورت استفاده از آنها هزینه های محصول تمام شده کاهش می یابد.
– به دلیل امکان کم شده زمان فرایند حرارتی کیفیت محصول در آنها بهتر و ارزش تغذیه ای محصول بیشتر حفظ می شود.
– در انتخاب اندازه بسته محدودیتی وجود ندارد.
– این بسته ها در مقابل خورندگی مقاوم هستند.
– امکان استفاده مجدد از آنها وجود دارد.
برای این بسته ها از موادی مانند پلی اتیلن (PE)، پلی پروپیلن (PP)، پلی وینیل کلراید
(PVC) و (Polyethylene terephthalate (PET) و امثال آنها استفاده می شود.

4- بسته بندیهای قابل انعطاف و مقاوم در مقابل حرارت
The Retort Pouch
این بسته ها نوعی بسته بندی چند لایه ای (Laminate) قابل انعطاف هستند که می توان آنها را مانند قوطیهای حلبی کنسرو استریل نموده و موقع مصرف آنها را در آب جوش گرم کرده و محتوی آنها را مصرف نمود.
در این نوع بسته بندی لایه خارجی پلی استر است که استحکام بسته و مقاومت آن در مقابل حرارت را تامین می کند و دارای ویژگیهای دیگری از قبیل چسب پذیری و چاپ پذیری نیز می باشد.

استانداردهای قوطی کنسرو
قوطیهای کنسرو دارای استانداردهای مشخص و هر یک دارای ابعاد معینی هستند و برای هر ماده غذایی باید از ابعاد مناسب استفاده شود. نحوه بیان ابعاد قوطیهای کنسرو به این ترتیب است که:
عدداول قطراستوانه قوطی و عدددوم ارتفاع آن را نشان می دهد در استانداردهای بین المللی
بر حسب اینچ بیان می شوند و رقم اول بر حسب اینچ به عدد صحیح و ارقام دوم و سوم بر حسب اینچ نشان داده می شوند مثلاً چنانچه ابعاد یک قوطی کنسرو 408×307 باشد.
عدد 307 مبین قطر قوطی و نشانگر این است که قطر آن 3 اینچ و اینچ است و ارتفاع آن 4 اینچ و اینچ (یا ) بدیهی است ابعاد قوطی همواره با توجه به نوع محصول انتخاب می شود و جداول مخصوصی از ابعاد و ظرفیت های قوطیها تهیه شده که برای کاربرد آنها بسیار مناسب بوده و یک نمونه از آن در جدول شماره 5 منعکس است.

خوردگی قوطی فلزی
خوردگی قوطی فلزی نتیجه واکنش شیمیایی بین ترکیبات مواد غذایی و قوطی فلزی است این خوردگی منجر به فساد مواد غذایی خواهد شد. عوامل متعددی در خوردگی قوطی فلزی موثر هستند که عبارتند از:
1- عملکرد ناقص در هنگام تولید ورق فلزی؛
2- میزان پوشش و ضخامت قلع؛
3- متخلل بودن سطح قلع یا لاک؛
4- نسبت پوشش قلع به قطر فولاد؛
5- دو قطبی شدن مواد اولیه بسته بندی (Depatarization)
6- PH مواد غذایی؛
7- اسیدیته مواد غذایی؛
8- ترکیبات سولفوره و نیترات موجود در مواد غذایی؛
9- پیگانهای مواد غذایی؛
10- رطوبت موجود در مواد غذایی؛
11- اکسیژن باقی مانده در مواد غذایی؛
مواد غذایی در درجه اول می تواند از قوطی فلزی قلع و لاک شده نفوذ نماید و سطح
لاک را جدا کند اما قلع حل نمی شود و بعنوان ماده حفاظت کننده آهن باقی می ماند اما مواد غذایی که می توانند آهن را از قوطی فلزی جدا نمایند در درجه اول به صورت سوزنی از قسمت لاک وارد قلع و آهن شده و هر دو عنصر را حل می کنند ترکیبات پلی فنلی ایجاد شده باعث سیاه شده قوطی نیز می گردند.
عموما مواد غذایی دو قطبی که حاوی ترکیبات سولفیت، نیترات، نیترین گوگرد (سولفور) و آمینو اسید هستند می توانند باعث خوردگی قوطی فلزی گردند. در ضمن بعضی از میوه جات اکسیدی و رنگهای طبیعی می توانند باعث خوردگی قوطی فلزی گردند. اثر نیترات در سرعت خوردگی بستگی به PH مواد غذایی بسته بندی شده در قوطی فلزی دارد. وجود نیترات از یک طرف باعث کاهش PH مواد غذایی می شود و از طرف دیگر مقدار ناچیز نیتریت در آب میوه جات باعث جداسازی آهن از قوطی می شود.
در قوطی فلزی بدون لاک وجود نیترات و نیتریت علاوه بر اینکه باعث جداسازی آهن از قوطی می شود قلع را نیز حل می کند.
خورندگی قوطی ها را می توان به دو دسته تقسیم کرد:

انواع خورندگی:
الف) خورندگی جدار داخلی قوطی
ب) خورندگی جدار خارجی قوطی (زنگ زدگی)
خورندگی جدار داخلی قوطی به دلیل فعل و انفعالات مختلف رخ داده و از عمر قوطی می کاهد.

عوارض ناشی از خوردگی در قوطی فلزی
برای ارزیابی مواد غذایی بسته بندی شده در قوطی فلزی باید در نظر داشت که مقدار ناچیزی فلز از قوطی به مواد غذایی منتقل می شود. تعیین نمودن حد مجاز فلز در مواد غذایی بسته بندی شده معنی دار نخواهد بود. از این لحاظ FAO و WHO سعی دارند که حد تولرانس میزان فلز موجود در مواد غذایی را مشخص نمایند. بخصوص عناصر سنگینی که برای انسان سمی هستند. دوز مجاز مصرف آنها هر هفته تعیین می گردد. دوز مجاز از دو جنبه بررسی می شود. اولا نوع عناصر سنگینی که در مواد غذایی وجود دارند و ثانیا عناصری که از قوطی فلزی به مواد غذایی انتقال می یابند. در حال حاضر عناصر سنگین موجود در مواد غذایی طبیعی در حدود سطح مجاز تعیین شده توسط FAO و WHO می باشد. چنانچه فردی از مواد غذایی کنسرو شده تغذیه کند (با توجه به اینکه بطور متوسط میزان سرب موجود در مواد غذایی PPm5/0 می باشد) میزان مصرف سرانه سرب توسط یک فرد هر هفته 3/0 میلی گرم خواهد بود.
مواد غذایی کنسرو شده که درپوش آن توسط سرب لحیم شده باشد باعث افزایش سرب در کنسرو می شود که برای انسان بسیار مضر خواهد بود.
با بالا بردن کیفیت قوطی فلزی می توان میزان سرب موجود در کنسرو را به PPM12/0 تقلیل داد. برای کاهش دادن کادمیم موجود در مواد غذایی کنسرو شده می توان از ورق استیل TFS استفاده نمود. میزان کروم که از TFS وار مواد غذایی کنسرو شده می شود بطور متوسط 1/0-2/0PPM است. عناصر دیگر مانند آهن و قلع سمی نیستند اما می توانند اثرات منفی در طعم و مزه مواد غذایی بسته بندی شده در قوطی فلزی ایجاد نمایند.
ترکیبات شیمیایی تمشک، توت فرنگی و لوبیا باعث انتقال آهن از قوطی فلزی شده و رنگ مواد غذایی بسته بندی شده در قوطی فلزی را سیاه خواهند کرد. اگر غلظت آهن حل شده از ساختار قوطی، کمتر از 30PPM باشد باعث تغییر طعم و مزه در مواد غذایی بسته بندی شده می گردد. البته میزان غلظت آهن حل شده از قوطی به این حد نخواهد رسید بلکه در حدود 5-15PPM خواهد بود.
فرآورده های گوجه فرنگی، لوبیا، اسفناج، هلو و آب پرتقال که سرشار از نیترات و
همچنین اسیداگزالیک هستند. اگر در قوطی فلزی بدون لاک بسته بندی شوند میزان قلع در مواد غذایی بسته بندی شده در قوطی بیش از PPM100 تجاوز نخواهد کرد. در قوطی فلزی لاک اندود شده میزان قلع موجود در مواد غذایی بسته بندی شده کمتر از 10-50PPM خواهد بود. حداکثر میزان آلومینیوم تغذیه شده توسط انسان از مواد غذایی تازه در حدود 5-10PPM است که میزان آن در مواد غذایی کنسرو شده کمتر می باشد.

روشهای جلوگیری از زنگ زدگی قوطی
1- جلوگیری از ایجاد خراش در سطح خارجی قوطی و قشر لاک
2- شست و شو فوری قوطیها پس از دربندی، به منظور پاک کردن جدار قوطی از ذرات نمک و اسید
3- خودداری از به کار بردن آب اشباع شده از مواد قلیایی به منظور پاک کردن مواد چربی از سطح خارجی قوطیها
4- رعایت درجه حرارت لازم هنگام تخلیه هوای قوطی
5- تخلیه فوری هوای دیگ پخت به طور کامل در ابتدای شروع عمل
6- استفاده از آب جوش در مواردی که عمل آوری به وسیله آب انجام می گیرد.
7- از آب بعنوان خنک کننده برای قوطی فلزی که محتوی اسید و نمک باشد استفاده نشود.
8- تامین درجه حرارت کافی برای خشک کردن رطوبت پس از خنک شدن به وسیله آب
9- از قرار دادن قوطی های خیس در جعبه های مقوایی و چوبی با جعبه های مرطوب خودداری گردد.
10- از انبار خشک و طبقه بندی شده برای نگهداری کنسرو تولید شده استفاده شود.

علل تورم قوطی های کنسرو:
تورم یا برآمدن قوطی های کنسرو ممکن است در اثر یکی از عوامل ذیل باشد.
الف- وجود میکروبها و تولید گاز در اثر رشد و نمو در قوطی.
ب- در اثر فعل و انفعالات شیمیایی بین آهن سفید "اسیدفسفریک" و اسیدهای آلی دیگر.
در اثر ترکیب آهن با اسیدهای مختلف هیدروژن آزاد شده و در نتیجه گاز تولید خواهد گردید.
پ- بالا رفتن فشار عمومی بر اثر یخ زدن که بنام تورم سرد معروف است.
ت- وجود گاز در داخل سلولها بخصوص سلولهای گیاهی که بنام انبساط سلولی نامیده می شود. این فشار گاهی ممکن است به 5/3 اتمسفر برسد.
ث- تغییرات جوی قوطی های کنسروی که در کنار دریا تهیه شده باشند. چنانچه به نقاط مرتفع صادر و یا حمل گردند در اثر فشار کم ارتفاعات متورم خواهند شد (کنسرو کوهنوردان).
ج- بر اثر جذب گاز از خارج
چ- کنسروهای قوطی بلافاصله پس از حرارت دادن باید سرد شوند چنانچه این عمل انجام نشده و یا به تاخیر افتد قوطی ها متورم خواهند شد.
ح- کافی نبودن تخلیه و باقیماندن اکسیژن در قوطی و کنده شدن قلع داخلی آن.
ج- عدم وجود فضای خالی در بالای قوطی که در نتیجه ایجاد هیدروژن هر چند به مقدار کم باعث تورم سریع قوطی خواهد گردید.
در هر حالت تورم قوطی از هر نوع که باشد دارای یکی از حالات زیر است:
Hard swell یا تورم عمومی قوطی که با فشار هم بر حال اول بر نمی گردد.
Swell Blower که در آن دو طرف قوطی برآمده است و با فشار انگشت به طور کامل به حالت اول بر نمی گردد.
Soft Swell که با فشار به حالت عادی بر می گردد اما پس از رفع فشار مجدداً مانند
حالت اول متورم می شود.
Flipper که تورم یک طرفه قوطی است که با ضربه سریع به حال اول بر می گردد.
Panelling یا حالتی که در آن بدنه قوطی در اثر تغییرات فشار داخل و خارج به طرف داخل شیب دار شود که اگر شیب در قسمت درز بدنه باشد موجب باز شدن درز و نفوذ عوامل فساد به داخل قوطی می گردد. چنانچه تورفتگی در محل برچسب و در نتیجه پارگی آن می شود.
Peaking این نقیصه روی درب ظاهر می شود و مربوط به تغییرات فشار است و در ضعیف ترین نقطه درب ظاهر می شود و مربوط به تغییرات فشار است و در اثر کاهش سریع فشار بخار اتفاق می افتد. در این حالت فشار داخل قوطی در اثر حرارت افزایش یافته، بالا می ماند و موجب متورم باقی ماندن درب می شود.
Bucking در این حالت شکل طبیعی قوطی از دست رفته و کج و معوج است، این حالت ممکن است در اثر پر بودن بیش از حد فشار زیاد ناشی از عوامل مختلف، عدم کفایت فرایند حرارتی و در نتیجه فساد، وارد شدن ضربات فیزیکی به قوطی و یا کمی مقدار محتوی قوطی بیافتد.
Lip, Veem Droop در اثر نقص در ماشین درب بندی و افزایش فشار قرقره ها یا بالا بودن مقدار لحیم درز بدنه، روی انتهای بدنه قوطی امواج منفرد به شکل V یا لب و یا یک انحنای نسبتاً عمقی ظاهر می شود که به ترتیب Vee و Lip و Droop نامیده می شوند که نباید در بیش از 20 درصد دور قوطی باشد.

تغییراتی از قبیل زنگ زدگی سطح داخل قوطی
که در اثر عدم تناسب بدنه قوطی با محتوی آن یا حضور اکسیژن در محتوی قوطی اتفاق می افتد، تغییر رنگ و بو و طعم محصول که در اثر فعل و انفعالات میکروبی و شیمیایی اتفاق می افتد و پس از باز کردن قوطی در اولین مرحله آشکار می گردد. معرف باقیماندن اکسیژن در محتوی قوطی هم هست که با آهن بدنه قوطی وارد فعل و انفعال شده و موجب اکسید شدن آن گردیده.
دستگاه مربوطه نوعی فشار و خلاء سنج است به نام Baro-Vaccummeter که مجهز به سوزن نسبتاً ضخیمی است که در وسط آن سوراخی وجود دارد و در محل اتصال آن به بدنه قوطی واشر لاستیکی مخصوص وجود دارد هنگام آزمایش سوزن را با فشار وارد سر یا کف قوطی می کنند اگر در محتوی قوطی گاز وجود داشته باشد با فشار کم و یا زیاد (بسته به مقدار آن) از طریق سوراخ سوزن وارد فشارسنج می شود و عقربه مربوطه، میزان آن را نشان می دهد و اگر محتوی قوطی به میزان لازم یا کمتر یا بیشتر خلاء داشته باشد با کشیده شدن هوای موجود در ابزار به داخل قوطی میزان خلا قابل
اندازه گیری خواهد بود.
قوطی سالم باید فاقد فشار بوده و میزان خلاء آن بسته به نوع محصول و اندازه قوطی متفاوت است.
Stack Burning در اثر سر نکردن به موقع قوطی های کنسرو با درجه حرارت لازم که حدود 37 و به علت باقیماندن محتوی قوطی در حرارت بالا برای مدتی بیش از حد لازم ممکن است بافت آنها نرم شده و متلاشی گردد، در این حالت محتوی قوطی دارای بافت بدون شکلی بوده و حالت سوپ مانند و له شده ای به خود می گیرد که مطلوب نیست، همزمان تغییراتی در بو و طعم و رنگ محصول حاصل می شود این حالت بیشتر در فرآورده هایی که دارای بافت کم مقاومتی در مقابل حرارت هستند. مانند: نخود و لوبیا سبز، کمپوت، پاره ای از میوه ها و گوجه فرنگی دیده می شود، همچنین ممکن است در بسته های بزرگ به دلیل دیرتر سر شدن آنها اتفاق افتد.

تغییر رنگ
عوامل حضور یونهای فلزی مانند آهن و مس است که در اثر حرارت بالای استریلیزاسیون موجب تیره رنگ شدن محتوی قوطی می گردند. زیرا در اثر حرارت گوگرد از پروتئین های گوگردی آزاد شده و با آهن یا مس ترکیب می شود، در نتیجه سولفور آهن یا مس ایجاد می گردد که حضور آنها در بعضی از فرآورده ها مانند کنسرو ذرت نامطلوب است و برای جلوگیری از تشکیل آنها لازم است از قوطی یا لاک مخصوص (لاک C) استفاده شود. خصوصاً (در فراورده های پروتئینی مانند: گوشت، ماهی، مرغ و غیره)
بودن قلع بر عکس موجب بی رنگ شدن ترکیبات رنگی در پاره ای از فراورده های مانند کمپوت توت فرنگی، کمپوت گیلاس و آلبالو می شود که برای جلوگیری از اثر آن لازم است لاک (R) استفاده شود.
تغییر رنگ محتوی قوطی های کنسرو ممکن است در اثر فعالیت میکروارگانیسم نیز اتفاق افتد که در فراورده هایی مانند: نخود و لوبیا سبز، ذرت، ماهی موجب سیاه شدن آنها می شود.

رسوبات کریستال مانند
در کنسرو بعضی از فراورده های غذایی ممکن است کریستالهای زرد رنگ یا شفاف تشکیل شود، این کریستالها در اثر کنسانتره شدن بعضی از ترکیبات مواد غذایی حاصل می شوند. (Struvite) که با اضافه کردن اسیدهای آلی (Chelating Agents) می توان مانع تشکیل آنها گردید.
این کریستالها اغلب زرد رنگ هستند و در کنسرو لوبیا سبز، پیاز بیشتر دیده می شوند و در فرآورده های انگور این کریستالها شفاف هستند.
این رسوبات در کنسرو میگو و ماهی سالمون هم گاهی دیده می شوند و حالت دانه ای دارند.

علائم ظاهری فساد قوطی های کنسرو
علائم ظاهری فساد قوطی های کنسرو بستگی زیادی با نوع میکروبهای عامل فساد دارد که در جدول زیر بطور خلاصه ذکر می گردد.
بازرسی ظاهری
1- مشاهده:
در مشاهده می توان زنگ زدگی و وجود منفذ و سوراخ را در قوطی ها مشاهده کرد. این گونه قوطیها باید مظنون شناخته شده و آزمایشات میکروبی بر روی آنها انجام شود.
پاک کردن لکه های زنگ زده که در اثر مرور زمان و حمل و نقل بوجود آمده، فقط در صورتی مجاز است که محتویات قوطی سالم باشد در غیر اینصورت این عمل خود از تقلبات غذایی محسوب می شود.

گاهی در بدنه قوطی بقایای سوراخهائی دیده می شود که لحیم شده است. باید حدس زد که این قوطیها دارای گاز بوده، (در اثر عوامل میکروبی و غیره) و بوسیله سوراخ کردن قوطی گاز آنها را خارج و سپس لحیم کرده اند. مسلم است مصرف اینگونه کنسروها ممنوع است.
2- آزمایش با دست:
بوسیله انگشتان شست و انگشتان دیگر از دو سطح فشار داده چنانچه گازی موجود باشد بخوبی معلوم خواهد شد.
معمولا وجود و رشد میکروبهای بی هوازی در قوطی های تولید گاز کرده و در نتیجه قوطی بومبه می شود.
ممکن است تورم قوطی به علت پر کردن بیش از حد معمول، و سستی و کم مقاومتی جدار و نداشتن خاصیت ارتجاعی کافی و بالاخره عدم کفایت خلاء در قوطی، ممکن است حالت تورم بوجود آید.
3- دقه کردن:
قوطی را در دست چپ گرفته و با انگشت وسطی دست راست یا تکه ای چوب ضربانی مقطع و پی در پی بر پهلو و انتهای قوطی وارد می آورند. اگر تمامی مواد جامد بوده و گازی موجود نباشد صدای طبل مانند شنیده خواهد شد.

آماده کردن قوطی ها برای باز کردن و نمونه برداری
الف) ابتدا برچسب کاغذی قوطی ها را جدا کرده و پس از آن بر روی بدنه قوطی ها شماره گذاری (با قلع مخصوص شماره گذاری) انجام می شود.
ب) قبل از آنکه سر قوطی ها را استریل کرده و برای نمونه برداری باز کنند باید آنها را با آب و صابون و بکمک برس خوب شسته و پاک کرد. در صورتیکه قوطی ها چرب باشند می توان از الکل یا اتردوپترل استفاده کرد.
پ) سطح قوطی را پس از شست و شو و قبل از باز کردن باید استریل کرد. برای استریل کردن قوطی های بومیه می توان از بی کلرور دومرکوریک در هزار استفاده کرد. برای استریل کردن قوطی از پنبه الکلی استفاده کرده و بر روی شعله بمدت 10 ثانیه نگهدارید.
همیشه باید قوطی ها را از انتهایی که کارخانه پر کرده و درب بندی شده اند باز کرد. در اینصورت شماره گذاری کارخانه در انتهای دیگر محفوظ مانده و ضمنا به ترکیبات لحیم قوطی نیز خسارتی وارد نمی شود.
ت) باز کردن قوطی ها پس از عمل استریل ساختن سطح و سرد شدن آنها انجام می گیرد. بهتر است قبل از باز کردن قوطی ها با استفاده از خلاسنج فشار داخل قوطی ها را اندازه گرفت. چنانچه درجه خلا بین صفر و پنج درجه باشد قوطی سالم بوده ولی در صورت عدم وجود خلاء یا وجود فشار، کنسرو بعلت وجود گاز مظنون شناخته می شود.

نمونه برداری:
تشخیص فساد قوطیهای کنسرو در بعضی موارد، سهل بوده ولی گاهی ممکن است پیچیده و مشکل باشد.
گاهی آزمایش تعداد کمی قوطی برای شناخت عامل فساد کافی به نظر رسیده ولی پاره ای اوقات بیش از 50 قوطی را باید مورد آزمایش قرار داده تا بتوان علت فساد را روشن ساخت.
بطور کلی برای اینکه بتوان از هر محموله و یا انبار کنسرو نمونه های جداگانه برداشت بهتر است علائم ظاهری قوطی ها را تا حدودی طبقه بندی کرد:
الف- قوطیهای ظاهراً طبیعی
ب- قوطیهای بومیه
ج- قوطیهای Flipper
د- قوطی های معیوب (ضربه دیده – زنگ زده – سوراخ شده)
بازرس باید از قوطیهای ظاهراً سالم تعدادی برداشته و برای آزمایش ارگانولپتیکی (حسی) به آزمایشگاه ارسال دارد. تعدادی این نمونه برحسب مقدار محصول قابل تغییر است.

از اینها آزمایشهای حسی به عمل می آید. چنانچه در آزمایشهای حسی تردیدی بوجود آید باید همه کنسروها تا روشن شدن نتیجه آزمایشهای میکروبی از مصرف خارج شود.
برای آزمایشهای میکروبی باید حداقل ده عدد از قوطی های طبیعی و چنانچه قوطی بومیه نیز وجود داشته باشد حداقل دو عدد به تشخیص بازرس به آزمایشگاه ارسال گردد.

آزمایش قوطی:
قوطی ها باید از نظر خلا داخلی با دستگاه خلاء سنج مورد آزمایش قرار گرفته و ضمنا
مقداری از گاز موجود در قوطی را جمع آوری کرده و با روش کروماتوگرافی آن را تجزیه کرد. سطح داخلی قوطی ممکن است قسمت لاک آن خرد شده باشد. این خوردگی بدو سم است، یا فقط قسمت لاک از بین رفته و اثر 2SH که در محصول بوجود آمده است فقط بر روی Sn اثر کرده و تولید sns و 2sns می کند که در اینصورت سطح داخلی قوطی صاف بوده و فقط رنگ زرد یا طلایی لاک بصورت آبی و قهوه ای درخواهد آمد. در صورت دوم اثر 2SH بقسمت بعدی یعنی (Fe) آهن نیز اثر کرده و در اینصورت تولید Fes خواهد کرد که خوردگی و فرورفتگی در سطح داخلی مشاهده می شود. ضمنا رنگ این قسمت ها نیز سیاه رنگ شده و در نتیجه سولفور آهن بقسمت داخل یعنی محصول نیز سرایت کرده و رنگ محصول و مزه آنرا نیز تغییر می دهد.
بررسی نقایص قوطی ها مخصوصاً در مورد لحیم کاری بسیار دقیق است لذا باید از اشخاص با تجربه در این مورد کمک گرفت.

آزمایش درز قوطی
برای بوجود آمدن یک درز به ابعاد صحیح و غیر قابل نفوذ به هوا، رعایت نکات زیر لازم است.
1) قطر حلبی باید یکنواخت باشد. 2) برگشت لبه های بدنه و درب قوطی باید یکسان بوده و ماده لاستیکی دور درب قوطی باید یکنواخت و دارای قشر کافی باشد. 3) لبه های بدنه در بالای درز کناری باید کاملا صاف و فقط از دو لایه تشکیل شده باشند. 4) غلطکهای اولیه و ثانویه باید طوری تنظیم شوند که در انتهای کار آنها، ابعاد به دست آمده طبق مشخصات هر قوطی باشد. عملیات زیر برای امتحان درز یک قوطی انجام داده می شود.
1) آزمایش نظری: ناخن خود را زیر درز قوطی قرار داده و آن را دور تا دور بچرخانید. به استثنای نقطه درز جانبی که برجستگی مختصری نشان می دهد، در بقیه نقاط نباید هیچگونه پستی یا بلندی احساس شود. برجستگیهای مختلف درز قوطی را بسته به مقدار آن Vee, Lip و Drop گویند. که یک فرم (دسیه) از آنها در شکل مربوطه نشان داده شده است.
2) اندازه گیری ابعاد داخلی: برای این منظور دو قسمت از درز قوطی را با اره مخصوص یا سوهان باریک بریده، سپس با یک برش دهنده مخصوص قسمت وسط درب را می برند و آنگاه با یک گاز انبر درز را جدا کرده و ابعاد داخلی و درجه چروک درز را اندازه گیری می کنند.
بعد دیگری که با محاسبه بدست می آید درجه رویهم آبی یا (Overlap) می باشد که محاسبه آن عبارت است از:
درجه رویهم آبی = (درز بدنه + درز درب + قطره لبی) – درز قوطی
در آزمایش یک درز، اندازه گیریهای درز بدنه، درز درب قوطی و طول و درجه چروکیدگی اجباری و اندازه گیری های عمق درب و درجه رویهم آبی و ضخامت آن اختیاری است.

آزمایش شیمیایی قوطی های کنسرو
در اثر فرایند ناقص ممکن است گونه های باسیلوس و کلستریدیوم، مخمرها و کپک ها در محصول باقی مانده، پس از رشد و نمو و تکثیر با تجزیه ترکیبات محصول خصوصاً کربوهیدراتهای آن تغییراتی نامطلوب در محصول ایجاد نمایند که با اندازه گیری متابولیت های این باکتری ها مشخص می گردد این تغییرات ممکن است در اثر آلودگی ثانویه نیز اتفاق افتد.
تغییرات شیمیایی ناشی از میکروارگانیزم ها عبارتند از: سنتز اسیدهای آلی، گازکربنیک، هیدروژن، سولفوره، مرکاپتان – ایندول، اسکاتول، آمونیاک، و غیره، بعلاوه آلودگی محتوی کنسروها به فلزات سنگین مانند جیوه، سرب، مس و غیره ممکن است در
مرحله ای از مراحل تولید اتفاق افتاده باشد.
برای تشخیص دقیق آلودگیهای فلزی باید از روشهای دقیق آزمایشگاهی مربوط استفاده شود اما با آزمایش های ساده تری نیز می توان به آلودگی ها پی برد از جمله می توان یک قطعه سیم پلاتین در محتوی قوطی های کنسرو مورد آزمایش قرار داده و مدتی آن را به حال خود قرار داد چنانچه، سرب، مس، و جیوه در داخل محتوی قوطی وجود داشته باشد روی سیم پلاتین می نشیند و به این ترتیب می توان به وجود آن پی برد.

تشخیص استریل بودن قوطی ها:
قوطی های سالم را ممکن است از جهت وجود باکتری زنده مورد آزمایش قرار داد. معمولا روش آزمایش تقریبا همان است که در مورد قوطی های فاسد ذکر شد فقط باید مقدار نمونه مورد کشت را به 10 تا 20 گرم بالا برد. ضمنا باید توجه کرد که از آلوده کردن ثانوی محیطهای کشت و ماده غذایی تا آنجا که امکان دارد پرهیز کرد. در صورتی که شدت آلودگی هوای محیط آزمایش را خواسته باشند می توان از دو عدد بوآت دو بطری که محتوی ژلوژ معمولی است استفاده کرد. بوآت دو بطری ها را کنار قوطی ها قرارداده وهنگام نمونه برداری درب آنها را باز می کنند. چنانچه هوا آلوده باشد
کلنی های بدست آمده نشان دهنده شدت آلودگی خواهند بود.

بسته بندی و نشانه گذاری
بسته بندی: کلیه مشخصات بسته بندی از نقطه نظر جنس ظرف، دربندی، پوشش داخلی، اندازه شکل با استانداردهای شماره 1881 (ویژگیهای ظروف فلزی غیر قابل نفوذ برای نگهداری مواد غذایی)
و 2455 استاندارد ویژگیهای لاک مصرفی در ظروف فلزی مواد غذایی مطابقت داشته باشد.
نشانه گذاری: علامات زیر باید بصورت واضح و خوانا و بطور دائمی از طرف کارخانه پر کننده بر روی ظروف منعکس (چاپ، برچسب) شود.
ساخت ایران
نام و نشانی کارخانه
علامت تجاری ثبت شده در کارخانه
وزن خالص بر حسب گرم
وزن آبکش شده
تاریخ تولید
اجزاء متشکله محتوی قوطی
شماره سری هر نوبت تولید حداکثر روزانه باید مشخص گردد.
شماره پروانه ساخت وزارت بهداری و شماره ثبت
یادآوری 1- در مورد صادرات نوشته انگلیسی بزبان خوانا بایستی ذکر گردد.
یادآوری 2- بطور کلی برای نشانه گذاری محصولات محتوی قوطی باید مشخصات داده شده در استاندارد ملی شماره 2135 ویژگیهای عمومی برچسب بسته بندی مواد غذایی رعایت گردد.

بخش اول
1-1- پیدایش گوجه فرنگی
اولین نشانه پیدایش گوجه فرنگی در قاره امریکا و احتمالا در کشورهای مکزیک و پرو بوده و بصورت خودرو و وحشی می روئیده است.
بتدریج توسط اهالی این کشورها پرورش و تکثیر یافته است. اهالی امریکا این گیاه را بنام کی تومیت KITOMATE و یا ZITOTOMATO می نامیده اند.
در اوایل قرن 16 این گیاه از امریکا به اروپا برده شد و اهالی کشور ایتالیا به ارزش غذایی آن پی بردند و آن را GOLDENAPPLE نامیدند و بعد در فرانسه بنام LOVE APPLE معروف شد.
در قرن 18 مصرف گوجه فرنگی در انگلستان بعنوان طعم دهنده و چاشنی در سوپ بوده است.
در سال 1847 در شهر ایستون پنسیلوانیا توسط هریسون گوجه فرنگی بصورت درسته و قطعه قطعه شده در قوطی فلزی بصورت کنسرو تهیه گرددی و باعث شد که کشت گوجه فرنگی رواج بیشتری پیدا نموده و در ردیف یکی از بهترین محصولات کشاورزی بشمار آید و امروزه هم در امریکا گوجه فرنگی از نظر ارزش اقتصادی در بین سبزیجات همردیف سیب زمینی قرار دارد.
گوجه فرنگی اکنون بصورتی تازه به مقدار زیاد در لیست سبزیجات و هم بصورت کنسرو و در تهیه رب، کچاب و سوپها مصرف می شود. برای تولید کنسرو آن در یک کارخانه محدودیتی از نظر ظرفیت تولید وجود ندارد، هم می توان در یک کارخانه کوچک اقدام به تولید رب نمود و هم با توجه به میزان کشت گوجه فرنگی در هر نقطه ظرفیت کارخانه را بالاتر طراحی نمود.

2-1- ترکیب شیمیایی گوجه فرنگی
بطور کلی ترکیبات محصولات کشاورزی بستگی زیادی به خصوصیات آب و هوا و خاک و عوامل دیگر محل کشت دارد. بعنوان مثال بعضی از رکوردهای شیمیایی مانند کلرورپتاسیم سوپرفسفات و نیترات کلسیم باعث افزایش مقدار ویتامین در گیاهان می گردد و برعکس چنانچه فاید مولیبدن و منگنز باشد، ویتامین ث گیاهان رشد یافته در چنین خاکی کاهش پیدا خواهد کرد.
گوجه فرنگی معمولا دارای 7 تا 5/8 درصد مواد جامد محلول در آب است و دارای یک درصد پوست و بذر است.

الف- کربوهیدراتها
میزان پلی ساکاریدهای گوجه فرنگی حدود 7/0 درصد می باشد که 50% آن را پکتن و آرابینو گالگتن تشکیل می دهد و حدود 25% باقیمانده را سلولز تشکیل می دهد.
حدود 50 تا 65% مواد جامد محلول گوجه فرنگی را قندهای احیا کننده (گلوگز و فرکتوز) تشکیل می دهد.
ب- پروتئین و اسید آمینه
حدود 11 اسید آمینه در گوجه فرنگی مشخص شده است که فقط 45 درصد این اسیدهای آمینه را اسید گلوتامیک تشکیل می دهد.
دومین اسید از نظر مقدار اسید اسپارتیک می باشد. در تهیه محصولات گوجه فرنگی وقتی که آب گوجه فرنگی بمدت 20 دقیقه در حرارت c100 می ماند باعث هیدرولیز پروتئین ها و آزاد شدن اسیدهای آمینه می شود. مثلاً گلوتامین یک NH3 از دست می دهد و به اسید گلوتامیک تبدیل می شود و عاملی که باعث افزایش آمونیاک در آب گوجه فرنگی بسته بندی شده در قوطی می شود همین مورد است.
گلوتامین و آسپارژین می توانند در اثر از دست دادن آمین و تغییر فرمول به اسید پیرولیدون تبدیل شوند.

ج- اسید
اسید گوجه فرنگی عمدتاً اسید سیتریک است روی این اصل اسیدیته آن بر حسب اسید سیتریک محاسبه می شود. اسیدهای دیگری هم مثل اسید مالیک و اسید تارتاریک در گوجه فرنگی وجود دارند.
ضمن عمل تولید و تهیه آب گوجه فرنگی اسیدیته کل افزایش پیدا می کند مثلاً اسید استیک به میزان 32 درصد افزایش پیدا می کند. این افزایش در اثر اکسیداسیون آلدنیدها و الکها می باشد.
اسید سیتریک دارای فرمول CH2-COH-CH2 می باشد.
CooH-CooH-CooH
د- ویتامین ها
1- ویتامین ث = میزان ویتامین ث گوجه فرنگی بین 10 تا 60 میلی گرم در 100 گرم گوجه فرنگی است. گوجه فرنگی های رسیده در مقابل نور خورشید حداقل دارای 30 میلی گرم ویتامین ث می باشد.
2- میزان ویتامین k بین 1/0 تا 6/0 میلی گرم در یک کیلوگرم گوجه فرنگی می باشد.
3- ویتامین A = مواد رنگی گیاهان به دو دسته قابل حل در روغن و قابل حل در آب تقسیم می شوند رنگ گوجه فرنگی جزو دسته اول (قابل حل در روغن) می باشد و آنها را کارتنوئیدها می نامند و ریشه آن کاروتن یا پلی ویتامین A می باشد.
کارتنوئیدهای قرمز شامل لیکوپن و کاروتنهای آلفا و بتا می باشد که فرمول کلی آنها C4OH56 است و کارتنوئیدهای نارنجی دارای فرمول C4OH560 می باشند و از نظر شیمیایی اختلاف چندانی بین دو نوع کارتنوئید وجود ندارد.
گوجه فرنگی هایی که رسیدن آنها در درجه حرارت بین 20 تا 30 درجه سانتیگراد صورت می گیردحدود 10 مرتبه بیشتر از حد معمول کاروتن بتا را دارا می باشد و چنانچه رسیدن گوجه فرنگی در حرارت 35 درجه سانتیگراد صورت پذیرد مقدار کاروتن آن مساوی لیکوپن می شود.
رنگ لیکوپن قرمز درخشان است در صورتیکه کاروتن بتا دارای رنگ قرمز نارنجی است. بتا کاروتن بهترین نوع ویتامین A می باشد و یک مولکول آن پس از هیدرولیز تبدیل به دو مولکول ویتامین A می شود. انسان به آسانی می تواند بتاکاروتن را تبدیل به ویتامین A نماید. هرچه گوجه فرنگی ریزتر باشد مقدار B کاروتن آن بیشتر است.

هـ- فلزات
میزان فلزات بین 3/0 تا 6/0 درصد بوده و میزان نمکها بین 5% تا 1/0 درصد است.

و- پکتین
پکتین از نظر تقسیم بندی شیمیایی جزو پلی ساکاریدها می باشد.
پکتین ها به مواردی اطلاق می شود که می توانند ژله ایجاد کنند و در عده زیادی از گیاهان موجودند و مخلوطی از آرابان ها و گالاکتان ها و اسید پکتیک می باشند.
اسید گالاکتورنیک ماده اصلی اسید پکتیک را تشکیل می دهد بعبارت دیگر می توانیم اسید پکتیک را مانند پلیمر اسید پیرانوگالاکتورنیک در نظر گیریم که با اتصالات 1-4 بهم مربوط شده اند.
پکتین ابتدا بصورت پرتو پکتین و غیر محلول است همچنان که گوجه فرنگی مراحل
رسیدن و قرمز شدن را طی می کند. پرتو پکتین به پکتین تبدیل می شود و چنانچه رسیدگی از حد بگذرد زنجیر پکتین شکسته می شود به همین علت میوه های خیلی رسیده نرم می شود. این تغییرات یک واکنش آنزیمی می باشد. پرتو پکتیناز باعث تبدیل به قطعات کوچکتر می کند. مقدار کل ترکیبات پکتین در گوجه فرنگی 23/0-17/0 درصد می باشد. بنابراین با توجه به اینکه گوجه فرنگی رسیده قرمز دارای مقدار مناسبی پکتین می باشد علاوه رنگ خوب ویسکوزیته مناسبی به محصول می دهد.
3-1- کشت گوجه فرنگی
با توجه به وضع آب و هوای ایران کاشت محصولات مختلف کشاورزی به سادگی امکان پذیر است. در حالیکه در فصل زمستان مناطق شمالی کشور سرمای چندین
درجه زیر صفر را دارند و در همین زمان در قسمتهای جنوبی هوا بسیار معتدل و حدود 25 درجه سانتیگراد می باشد. کشور ما از نظر دارا بودن آفتاب در حد عالی است و به عقیده کارشناسان کشاورزی، گوجه فرنگی تولید شده در ایران دارای عطر و طعم فوق العاده ای می باشد و می تواند از نظر کیفیت قابل رقابت با گوجه فرنگی تولید شده در کشورهای اروپایی باشد. امروزه گوجه فرنگی از حالت میوه ای که بصورت تازه خوی مصرف می شود در آمده و به صورت یک محصول کشاورزی صنعتی در آمده و همان رلی را که چغندرقند برای کارخانجات قند دارد همان نقش را هم گوجه فرنگی برای کارخانجات تولید کننده رب گوجه فرنگی بازی می کند. غیر از چند واحد کشت و صنعت که روی کشت گوجه فرنگی و نوع واریته آن تحقیقات و فعالیت می نمایند بقیه واحدها هیچ گونه هماهنگی با کشاورزان تولیدکننده گوجه فرنگی ندارند.
مشکلی که امروز در کشور ما وجود دارد پایین بودن تولید در واحد سطح می باشد و این مشکل نه تنها در مورد گوجه فرنگی، بلکه در مورد سایر محصولات کشاورزی صدق پیدا می کند. هم اکنون میزان برداشت گوجه فرنگی در مناطقی که بصورت ابتدایی کشت می شود بین 25 تا 30 تن می باشد و در مناطقی که بذور اصلاح شده مصرف می نمایند بین 30 تا 40 تن و کشاورزان با تجربه ای که در کاشت گوجه فرنگی فعالیت دارند و مصرف کود سم و آب و غیره را رعایت می نمایند بین 50 تا 80 تن محصول در هکتار برداشت می نمایند.
در کشورهای اروپایی مثل ایتالیا و اسپانیا بالای 100 تن در هکتار گوجه فرنگی برداشت می نمایند. بیش از 200 نوع واریته گوجه فرنگی وجود دارد که با تجربه در هر منطقه ای واریته ای را که سازگاری بهتری دارد انتخاب می نمایند. در انتخاب واریته بایستی مواردی همچون مقاومت در مقابل امراض، مقاومت در مقابل حمل و نقل، و مقاومت در مقابل ترک خوردگی و میزان عیار آن در نظر گرفته شود.
بطور متوسط بریکس یا عیار (غلظت مواد محلول در گوجه فرنگی) در نقاط مختلف ایران بین 6-5/4 می باشد و از هر 5/4 تا 5 کیلوگرم گوجه فرنگی یک کیلوگرم رب استحصال می شود در صورتیکه هم اکنون در کشورهای اروپایی واریته هایی از گوجه فرنگی کشت می شود که بریکس آنها بین 10-8 می باشد و از هر سه کیلوگرم گوجه فرنگی یک کیلوگرم رب بدست می آید.

4-1- برداشت محصول
کشاورزان با کارخانجات تولید کننده رب گوجه فرنگی در تهیه بذر و کاشت گوجه فرنگی از نوع پیش رس و دیررس بایستی هماهنگی ایجاد نموده تا بتواند در طول فصل برداشت هر روز و یا روز در میان محصول را برداشت نمایند، تا از نظر تحویل به کارخانه هیچ کدام مشکلی نداشته باشند.
محصول موقعی قابل جمع آوری است که کاملا رسیده بوده و بطور طبیعی قرمز شده باشد. محصول برداشته شده نباید به مدت زیاد در مقابل آفتاب بماند و باید بلافاصله به کارخانه حمل شود تا برای کنسرو شدن مصرف شود. چنانچه لازم است مدتی در کارخانه بماند بهتر است در سایه نگهداری شود و طوری چیده شود که هوا براحتی در بین آن جریان داشته باشد معمولا در گرمای تابستان که حرارت بین 40-35 درجه سانتیگراد است چنانچه گوجه فرنگی بیش از 24 ساعت بعد از چیده شدن بماند نرم شده و باعث فساد و کپک زدگی آن می شود.
برداشت محصول گوجه فرنگی در قسمتهای جنوبی ایران در اوایل بهار و در جیرفت و اطراف آن در اواخر بهار و در قسمتهای شمالی مانند گرگان و گنبد در اوایل تابستان و در مناطق دیگر مانند خراسان و اطراف تهران در اواسط تابستان انجام می گیرد. قسمت عمده گوجه فرنگی در خراسان و اطراف تهران (شهریار – ورامین – کرج) کشت می شود و بیشترین میزان تولید رب هم این مناطق می باشد.

5-1- حمل گوجه فرنگی
جهت حمل گوجه فرنگی قبلا از جعبه های چوبی استفاده می شود ظرفیت هر جعبه حدود 20 کیلوگرم گوجه فرنگی می باشد ولیکن طی چند سال اخیر جعبه پلاستیکی مورد استفاده قرار می گیرد. مزی جعبه های پلاستیکی در این است که قابل شستشو می باشند و می توان آنها را بوسیله مواد ضد عفونی کننده نظیر محلول کلر ضدعفونی نمود، و نیز از نظر وزنی سبکتر بوده و خیلی بهتر روی هم چیده می شوند و اجازه می دهند که هوا براحتی از داخل میوه عبور کند. مزیت دیگر جعبه پلاستیکی نسبت به جعبه چوبی اینست که در جعبه چوبی میخ بکار رفته و ممکن است ضمن تخلیه گوجه در خط تولید، از جعبه چوبی میخ کنده شده همراه گوجه فرنگی وارد خط شود و کارگران نتوانند آن را بردارند در نتیجه وارد خردکن شده و باعث وارد آمدن خسارت به دستگاه و از کارافتادگی خط تولید برای مدت زمانی هر چند کوتاه بشود.
طی سالهای اخیر سبدهای پلاستیکی تاشو به بازار عرضه شده که حمل و نقل خالی آن با سهولت بیشتری انجام می گیرد.
در مزارع مکانیزه که امکان بارگیری بوسیله لیفتراک وجود دارد گوجه فرنگی در جعبه های بزرگتری بین 3000 تا 500 کیلو ظرفیت دارند حمل می شوند. این جعبه به نام پالت باکس معروف می باشد.
می توان گوجه فرنگی را در کامیون کمبرس بارگیری کرده و کامیون محموله خود را ابتدای خط تولید که بصورت استخر یا حوض بزرگ آب باشد مستقیماً تخلیه کند، البته در این دو روش اخیر گوجه فرنگی باید از واریته ای باشد که نسبت به فشار و حمل و نقل مقاوم بوده تا از لهیدگی آن جلوگیری شود.
روش دیگری که در کشورهای اروپایی و امریکایی متداول هست حمل در مخازن محتوی آب می باشد. مزیت این روش اینست که گرد و خاک مسیر مزرعه تا کارخانه بر روی گوجه فرنگی نمی نشیند و نیز حشرات و مواد خارجی سبک بر روی مخازن آب جمع آوری می شود که قبل از تخلیه گوجه فرنگی براحتی قابل جمع آوری است.
می توان به آب مخازن مواد ضد عفونی کننده اضافه نمود تا از رشد کپک و آلودگی های دیگر جلوگیری شود. معایب این روش اینست که در محل هایی که کمبود آب وجود دارد این روش قابل استفاده نبوده و نیز از نظر توزین مشکلاتی را ایجاد می نماید.
سبدهای پلاستیکی که فعلا رایج می باشد بعد از چند بار مصرف آلوده می شوند، این آلودگی در اثر تماس با گوجه های له شده و یا کپک زده و یا آفتهای دیگر ایجاد می شود و در مراحل بعدی باعث آلوده شدن گوجه فرنگی ها شده و فساد را تسریع می نمایند و این خود عاملی است که باعث افزایش Mould count می شود.
برای شستشوی سبد می توان از فشار بخار استفاده نمود و یا اینکه سبدها را در داخل تونلی قرار داده و با مواد ضدعفونی کننده آنها را شستشو داد.

بخش دوم
تولید رب
مهمترین عامل در تولید یک محصول با کیفیت بالا شستشو کامل گوجه فرنگی با آب تمیز و سالم می باشد.
دستگاههای شستشو مختلف می باشند ولی معمولی ترین و بهترین نوع آن سیستمی است که هم اکنون در اکثر کارخانجات ایران متداول است و مورد استفاده قرار دارد و شامل قسمتهای زیر می باشد:
1-2- مخزن شستشو: در وسط این مخزن یک توری تعبیه شده که گوجه فرنگی روی آن در داخل مخزن پر آب شناور مانده و گل و لای احتمالی همراه گوجه در زیر این توری ته نشین می شود. یک سیستم ورودی هوا در آن تعبیه شده تا باعث هم زدن گوجه و آب شده و باعث بهتر تمیز شدن گوجه فرنگی می شود. در این مخزن یک پره چرخان نصب شده که باعث می شود گوجه فرنگی بطور یکنواخت به روی نوار سورت منتقل شود. آب اضافی از قسمت بالای مخزن خارج و آب تمیز جانشین آن می شود. می توان مواد ضدعفونی کننده به آب این مخزن اضافه نمود.
گوجه فرنگی از مخزن آب توسط نوار نقاله خارج شده تا عمل سورت و لکه گیری انجام شود. نوار نقاله به عرض 90-60 سانتیمتر می باشد و از لوله های آلمونیوم و یا

فلزی لعاب دار تشکیل شده است و ساخت آن طوری است که ضمن حرکت انتقالی حرکت چرخشی انجام می دهد و از زیر آبفشان عبور می نماید. ساختمان آبفشانها یا نازلها طوری است که فشار آب را بالا می برد و این امر باعث می شود که گوجه فرنگی کاملا شسته شده و تمام مواد خارجی چسبیده به آن جدا شده و چنانچه دارای ترک باشد داخل ترکها شسته شوند.
طول نوار معمولا بین 12-6 متر می باشد و ظرفیت خط سورت و شستشو معمولا 5 برابر ظرفیت دیگهای تغلیظ کننده می باشد.
در طرفین نوار سورت کارگران به کار لکه گیری و جور کردن (Sorting) می پردازند و قسمتهای لهیده و یا سبز و مواد خارجی در صورت وجود، گرفته و خارج می شود.
تعداد کارگران این قسمت بستگی به ظرفیت خط تولید داشته و باید به تعدادی باشند که بتوانند کلیه گوجه ها را کنترل نمایند.
محل نشستن کارگران بایستی راحت باشد و حتی الامکان بایستی خط سورت از نور کافی برخوردار باشد.
در کارخانجاتی که آب گوجه فرنگی و سس گوجه فرنگی تولید می شود تعدادی از کارگران این قسمت به جدا کردن گوجه فرنگی رسیده و خوش رنگ و سالم می پردازند و آنها را روی نوار نقاله ای قرار می دهند تا برای تولید آن محصولات به
قسمت دیگر منتقل شود.
این خط توسط مسئولین کنترل کیفی کنترل می شود و تذکرات لازم و آموزش کافی به کارگر داده می شود تا بتواند وظیفه خود را بهتر انجام دهند.

2-2- خرد کردن گوجه فرنگی:
در انتهای خط سورت دستگاه خردکن قرار دارد که گوجه فرنگی بعد از سورت و شستشو وارد خرد کن یا CHOPPER می شود. خرد کن مدلهای مختلف دارد ولیکن اساس عمل آنها مشابه است و معمولا از تیغه های ثابت و متحرک تشکیل شده که تیغه های متحرک روی یک توپی استیل قرار داشته و در اثر دوران توپی گوجه فرنگی بین تیغه ثابت و متحرک قرار گرفته و خرد می شود و سپس وارد دستگاه پری هیتر می شود. معمولا خرد کن در ارتفاع بالاتری نسبت به پری هیتر نصب شده و انتقال گوجه فرنگی خرد شده در اثر نیروی وزن انجام می شود. پری هیتر از یک لوله قطور 12 تا 14 اینچ تشکیل شده که داخل آن تعدادی لوله استیل با قطر کم حدود 20 تا 30 میلیمتر قرار دارد و پشت این لوله ها آب جوش و یا بخار وجود دارد و باعث می شود که گوجه فرنگی خرد شده حرارت ببیند.
گوجه فرنگی خرد شده در این قسمت بایستی حداقل 80 درجه سانتیگراد حرارت
ببیند و این حرارت باعث می شود:
1- آنزیمهای تجزیه کننده پکتین در این حرارت از بین می رود. در اثر از بین رفتن آنزیمهای پکتین محصول دارای ویسکوزیته بهتری خواهد بود.
2- باعث می شود عمل فیلتراسیون (جدا کردن پوست و بذر) بخوبی انجام گرفته از وارد آمدن فشار به دستگاه صافی جلوگیری نموده و استهلاک آن را کم می کند.
3- نقاله خروجی از صافی رطوبت کمتری داشته باشد.
4- سلامتی محصول را تضمین و موجب ایمنی اعمال پاستوریزاسیون در مراحل بعدی می شود همانطور که گفته شد غیر فعال کردن آنزیمهای تجزیه کننده پکتین در حرارت C80 انجام می گیرد و نیز پکتین موجود در بذر و پوست گوجه فرنگی براحتی خارج می شود.
بعد از مرحله پری هیتر گوجه فرنگی خرد شده توسط پمپ به قسمت صافی منتقل می شود.
3-2- صافی: صافی دستگاهی است استوانه ای که بدنه آن توری استیل و محوری مرکزی آن پره های فلزی استیل قرار دارند که ضمن چرخیدن در اثر فشاره پره و نیروی گریز از مرکز ایجاد شده محصول بین پره و صافی قرار گرفته آب گوجه فرنگی از صافی خارج شده در مخزن جمع آوری می شود و پوست و دانه از طرف دیگر خارج می شود. صافی ها معمولا دو تا سه مرحله هستند که مراحل آن بستگی به ظرفیت آن دارند. اخیرا نوع جدیدی صافی ساخته شده بنام توربو صافی که ظرفیت آن بالا می باشد. نقش صافی ها و خوب کار کردن آنها در کیفیت محصول بسیار مهم است.
آزمایشگاه کنترل کیفی بایستی از آب گوجه خروجی از صافی مرتبا نمونه گیری نموده و چنانچه ذرات اضافی در آن مشاهده شود نسبت به بازدید صافی ها اقدام کند و در صورت لزوم اقدام به شستشو نمایند. در خاتمه کار بایستی توری ها را از محفظه خود خارج نموده و بطور کامل دستگاه صافی را با آب گرم شستشو داد.
پوست و بذر که اصطلاحا نقاله گوجه فرنگی گفته می شود توسط نوار نقاله به خارج هدایت می شود و به مصرف خوراک دام می رسد. چنانچه رطوبت نقاله بیش از اندازه باشد تحت فشار پرس قرار گرفته رطوبت اضافی را از دست می دهد و آب گوجه بازیافتی به خط تولید بر می گردد و مورد استفاده قرار می گیرد.
ظرفیت مخازن ذخیره آب گوجه متفاوت و معمولا بین 1000 لیتر تا 2000 لیتر می باشد. نکته قابل توجه در قسمت ذخیره آب گوجه فرنگی اینست که مخازن بایستی سرپوشیده و همزن داشته باشد. اگر مخازن بصورت روباز باشد با توجه به اینکه کف آب گوجه ایجاد شده در سطح بالای آب گوجه برای مدتی باقی می ماند و سرد می شود محیط مناسبی برای ایجاد آلودگی های میکروبی می باشد مضافا بر اینکه احتمال

افتادن اجسام خارجی در سطح آب گوجه می باشد.
این مخازن بایستی روزانه شستشو شود و آب حاصل از شستشو را کاملاً تخلیه نمود. این طریقه عمل حرارت و صافی نمودن که شرح داده شد بنام روش Cold Break معروف است و روش عمومی می باشد و تمام کارخانجات ایران به این طریقه عمل می کنند. روش دیگری که در کشورهای خارج از ایران مورد استفاده قرار می گیرد بنام روش Hotbreak معروف است.
بدین طریق که ابتدا گوجه فرنگی حدود 100 درجه سانتیگراد حرارت می بیند و سپس سریعا در غیاب اکسیژن هوا خرد شده و از صافی عبور می کند، البته صافی این روش بزرگتر از صافی روش قبل می باشد. محصول تولید شده در این روش دارای ویسکوزیته بیشتری نسبت به روش قبل می باشد.

4-2- تغلیظ آب گوجه فرنگی
الف- تغلیظ در دیگهای در باز
این دیگها یا دو جداره هستند که جدار خارجی آن بخار جریان داشته و یا در داخل دیگها کویل بخار قرار داشته و باعث پختن و تغلیظ آب گوجه می شود. این روش ابتدایی و راندمان آن پائین است. رب تولید شده در این سیستم دارای کیفیت پائین از نظر رنگ و طعم می باشد.
ب- تغلیظ در دیگهای تحت خلاء
سیستم BATCH شامل یک دیگ تغلیظ کننده اولیه با ظرفیت بالا است و معمولا دو تا 4 دیگ پخت تحت خلاء با دیگ تغلیظ کننده اولیه کوپله شده و یک سیستم پخت را تشکیل می دهد. آب گوجه فرنگی وارد مرحله اول یا دیگ تغلیظ کنده اولیه وارد شده و غلظت آن به حدود 12 درجه بریکس می رسد و سپس به دیگ پخت یا Boule وارد می شود.
بول دارای یک همزن هست که باعث همزدن آب گوجه تغلیظ شده می شود و نیز از سوختن رب جلوگیری نموده و باعث جذب بیشتر و بهتر حرارت می شود. بخارات حاصله از این دیگ از میان لوله های تعبیه شده در دیگ تغلیظ کننده اولیه عبور نموده و باعث گرم شدن آن می شود.
کل سیستم دیگ تغلیظ کننده اولیه و دیگهای پخت همگی تحت یک سیستم خلا کار می کنند. ظرفیت دیگ تغلیظ کننده اولیه از ظرفیت دیگهای پخت بیشتر است بخاطر اینکه ویسکوزیته محصول در دیگ پخت بالاتر می رود و همراه با بالا رفتن ویسکوزیته عمل همزدن مشکل تر می شود در صورتیکه در دیگ تغلیظ کننده اولیه ویسکوزیته پائین و تقریبا بصورت آب گوجه فرنگی می باشد.
دیگهای پخت قسمت تحتانی آنها دو جدار هستند که در جدار آن بخار جریان دارد و حرارت لازم جهت پخت آب گوجه را تامین می نماید در صورتیکه دیگ تغلیظ کننده اولیه یک جداره بوده و در داخل آن تعداد زیادی لوله با قطر کم قرار داشته و بخار در پشت لوله ها جریان دارد. در روی دیگ پخت یا Boule یک درجه فشارسنج و ترمومتر و یک شیر تخلیه هوا و نیز یک شیر جهت نمونه برداری و شیشه آب نما نصب شده است.
هر چقدر که فشار کمتر باشد یا بعبارتی میزان خلا در داخل دیگ بیشتر باشد باعث پائین آمدن نقطه جوش می شود، با پائین آمدن نقطه جوش عمل تبخیر سریعتر و بهتر انجام می گیرد.
اپراتور ضمن کار بایستی مراقبت نماید ضمن کار میزان خلاء بالا بوده و درجه حرارت داخل دیگ پائین باشد. محصول تهیه شده تحت این شرایط دارای کیفیت بالا از نظر
رنگ و عطر خواهد بود.
از نظر ایمنی هر از چند گاهی اپراتور دستگاه بایستی توسط شیر تخلیه هوا از وجود خلاء در داخل دیگها اطمینان حاصل کند (با باز و بسته کردن سریع شیر در اثر وجود خلا در داخل دیگ هوا به داخل دیگ کشیده شده که این عمل مکش هوا همراه با صدا بوده و مشخص می کند که سیستم بخوبی کار می کند).
مشاهده شده است که در اثر اشکالات فنی احتمالی الکتریکی و یا مکانیکی یکی از پمپها از کار افتاده و باعث شده که سیستم خلاء دچار اشکال شود و چون دیگها تحت فشار بخار حرارت می بینند لذا در صورت نبودن خلاء فشار داخل دیگ بالا رفته و ممکن است خطراتی را ایجاد نماید.

در مورد قسمت تحتانی دیگهای پخت که با بخار در تماس هست بعضی از سازندگان ماشین آلات این قسمت را از فلز مس می سازند. با توجه به اینکه ضریب انتقال حرارت مس خیلی بیشتر از استیل هست حرارت بهتر منتقل شده و در این نوع دیگها عمل تغلیظ سریعتر انجام می گیرد و به اصطلاح رب زودتر آماده می شود ولی بعلت تشکیل اکسید مس در سطح قسمت مسی قبل از شروع بکار، دیگ حتماً باید شسته شود و آب حاصل از شستشو کاملاً تخلیه شود.
در حال حاضر و مخصوصاً سازندگان داخلی این قسمت را از فلز استیل می سازند
منتهی ضخامت فلز در این قسمت کمتر می باشد (4 میلیمتر) تا انتقال حرارت بهتر انجام گیرد.

در سیستم چند مرحله ای معمولاً بسته به میزان ظرفیت از 2 مرحله شروع و تا چند مرحله می رسد.
کشور ایتالیا در ساخت ماشین آلات مواد غذایی و خصوصاً رب پیشرفت زیادی نموده است و اکثر ماشین آلات تولید رب در کارخانجات ایرانی ساخت کشور ایتالیا می باشد. خوشبختانه بعد از انقلاب اسلامی سازندگان ایرانی به ساخت این ماشین آلات اقدام و به نتایج مطلوبی دست پیدا کرده اند از جمله می توان از ماشین سازی سام نام برد که در خراسان مشغول کار است و چندین دستگاه تاکنون ساخته و در کارخانجات داخلی مشغول کار می باشد.
اساس کار مشابه روش قبل می باشد منتهی مزیت این روش نسبت به روش BATCH صرفه جویی در مصرف آب و برق و بخار و نیروی انسانی می باشد و در کارخانجاتی که بیشتر از یکصد تن گوجه در شبانه روز ظرفیت دارند. این سیستم بمراتب اقتصادی تر می باشد. این سیستم کاملاً اتوماتیک می باشد و بسته به غلظتی که رب بایستی داشته باشد روی رفرکتومتر الکترونیکی تنظیم می شود.
در روش قبل خاتمه پخت بوسیله نمونه گیری و اندازه گیری غلظت نمونه بوسیله رفرکتومتر مشخص می شود. قبل از خاتمه پخت به رب نمک اضافه می شود. طبق آخرین تجدیدنظر که در استاندارد رب موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی انجام
شده حداکثر میزان مجاز نمک رب 3 درصد پیش بینی شده است.
در کشورهای اروپایی با توجه به تحقیقات پزشکی چند ساله اخیر که مصرف زیاد نمک را در بروز سکته های قلبی و مغزی موثر دانسته اند مردم را تشویق به مصرف محصولات کم نمک می نمایند و لذا چنانچه رب جهت صادرات تولید شود بایستی میزان نمک آن حداکثر یک درصد و یا به پیشنهاد خریدار مشخص شود.
نمک طعامی که در بازار بفروش می رسد از 97 تا 99 درصد کلرور سدیم تشکیل شده و دارای مقادیر جزیی کلروپتاسیم و کلرورمنیزیم و سولفات کلسیم منیزیم و سولفات سدیم می باشد علاوه بر این بعضی اوقات ناخالصی های غیر قابل حل در آب هم همراه نمک همراه است که چنانچه از محلول اشباع آب نمک به جای نمک پودر استفاده شود این ناخالص ها همراه نمک وارد رب نمی شود.
ضمن عمل تغلیظ اسیدیته رب افزایش پیدا می کند چنانچه خریداران میزان مشخصی از اسیدیته را برای محصول مشخص نمایند می توان با افزودن بیکربنات سدیم به اسیدیته مشخص دست پیدا کرد البته این کاهش اسیدیته در بهبود رنگ و عطر موثر است.
بهتر است بیکربنات سدیم را در مقدار کمی آب گرم حل و ضمن پخت به رب اضافه نمود. چون واکنش با تولید کف همراه است بهتر است عمل اضافه نمودن بتدریج
انجام گیرد.

بسته بندی رب
بعد از اینکه رب به غلظت معین رسید از دیگهای پخت تخلیه می شود. چنانچه در قوطی بسته بندی شود باید قبل از پر کردن در قوطی آن را پاستوریزه نمود و حداقل 80 درجه سانتیگراد حرارت ببیند تا کلیه میکروارگانیزمها و باکتریهای بیماری زا از بین برود. این عمل در دستگاهی بنام پاستوریزاتور انجام می گیرد.

5-2- پاستوریزاسیون
دو نوع پاستوریزاتور لوله ای و روتاری متداول می باشد.
محصول پاستوریزه شده وارد دستگاه پر کن که در کارخانجات بنام فیلتر معروف است شده و در این مرحله در قوطی پر می شود. دستگاه پر کن از نوع پیستونی ثابت و یا دوار می باشد. قوطی محتوی رب توسط دستگاه دربندی می شود.

6-2- دربندی
در تولید کنسرو بطور کلی بسته بندی مواد غذایی در قوطی فلزی این مرحله بسیار
حساس و مهم می باشد و کوچکترین بی دقتی باعث خسارت مالی فراوان خواهد شد.
دستگاه دربندی در کارخانجات به نام دستگاه فارس یا والس و یا سیمر SEAMER معروف است و بصورت اتوماتیک و نیمه اتوماتیک موجود می باشد و شامل سه قسمت می باشد.
1- سر. شامل قرقره های عمل اول و دوم و طبق قانونی می باشد. طبق در مرکز این قسمت ثابت شده و قرقره ها با نزدیک و دور شدن به طبق عمل دربندی را انجام می دهند.
2- بدنه. در این قسمت طبق زیرین و چرخ دنده ها و هدایت کننده درب قوطی و قوطی قرار دارند.
3- پایه. در این قسمت پایه ها و چگونگی قرار گرفتن آنها در کف کارخانه از نظر تراز بودن تعبیه شده و در نوع نیمه اتوماتیک پدال در این قسمت قرار گرفته و چون با فشار پا بر روی پدال عمل دربندی انجام می گیرد تنظیم بودن پدال از نظر فشاری که به آن باید وارد شود ضروری است.

7-2- چگونگی دربندی
وقتی که قوطی در محل خود روی پایه قرار می گیرد قرقره عمل اول بین 5 تا 9 بار
دور قوطی دوران دارد و تقریباً 75% عمل دربندی در این مرحله انجام می شود.
بنابراین کیفیت قرقره عمل اول روی عمل دربندی بسیار مهم است. پس از این مرحله قرقره عمل دوم بین 3 الی 7 مرتبه دوران دارد و در این مرحله عمل دوخت کامل می شود. قبل از شروع کار دستگاه بایستی از تنظیم و صحت کار آن اطمینان داشت و بهتر است قسمت کنترل کیفی تعدادی قوطی دربندی شده را مورد آزمایش قرار دهد.
چگونگی انجام آزمایشات در قسمت آزمایشگاه و کنترل کیفی شرح داده شده است.
بعد از عمل دربندی محصول توسط نوار نقاله وارد دستگاه اتوکلاو و یا استریلیزاتور می شود. دستگاه استریلیزاتور دو مرحله است که مرحله اول آن آبجوش می باشد و مرحله دوم آب سرد است. مرحله اول یا آبجوش برای تضمین و اطمینان کامل از عمل پاستوریزه می باشد.

در مرحله دوم قوطی ها توسط جریان آب سرد خنک شده و شوک حرارتی می بیند و ضمن سرد شدن کاهش حجم ایجاد می شود که این عمل یک فضای سرخالی در قوطی پدید می آورد که باعث ایجاد خلاء می شود. وجود خلاء در داخل قوطی یک امر لازم و ضروری است (خلاء اختلاف فشار داخل و خارج قوطی می باشد).
قوطی سپس توسط جریان هوا خشک شده و سپس اتیکت خورده و در کارتن بسته بندی شده به انبار حمل می شود و حداقل مدت 15 روز در انبار نگهداری می شود تا چنانچه در تولید انجام شده ضایعاتی وجود داشته باشد قبل از عرضه ببازار مشخص
و تفکیک شود.
بسته بندی دیگری در ظرفهای بزرگتر (200 کیلو ببالا) جهت مصارف صنعتی مانند تولید سس و یا قوطی خارج از فصل تولید انجام می شود. این عمل تحت شرایط استریل یا اسپتیک انجام می گیرد. ضد عفونی و پاستوریزه کردن پمپها و لوله های انتقال رب و شیرها بوسیله حرارت و یا مواد شیمیایی انجام می گیرد. مصرف گاز نیتروژن در بشکه ایمنی و طول عمر نگهداری محصول را بیشتر می کند.

8-2- قوطی خالی
قوطی خالی باید در محل خشک و دور از پنجره باز و لوله و یا منبع آب و بخار و بطور کلی سایر منابع رطوبت نگهداری شود و در کارتن بسته بندی شده و روی پالت چیده شده باشد. بین کارتن و زمین بایستی فاصله باشد.
قوطی ها معمولا بوسیله اعداد مشخص می شوند که اولین عدد قطر قوطی و دومین عدد ارتفاع قوطی را نشان می دهد. برای مثال قوطی با مشخصات و را با عدد 408×307 نشان می دهند اعداد کسری را در عدد 16 ضرب می کنند.
قوطی یا پوشش قلع برای بعضی غذاها مناسب می باشد ولی برای رب که محصول اسیدی است باید حتما قوطی لاک اندود باشد و نوع لاک از نوعی باشد که در مقابل
مواد اسیدی مقاوم باشد.
ذیلاً قوطیهایی که بیشتر متداول است با ذکر شماره آنها بیان می گردد.
نیم کیلویی تازه
401×205
90 گرمی
108×202
175 گرمی
202-211
1000 گرم
411×400
نیم کیلویی
300×410
5/4 کیلویی
910×603
ورق حلب قوطی از هر دو طرف بوسیله قلع پوشیده می شود. این عمل هم از خورندگی فلز جلوگیری می کند و هم شکل ظاهری قشنگی به ورق می دهد. همانطور که گفته شد پوشش قطع برای بعضی از مواد غذایی مناسب می باشد ولیکن برای رب که محصول اسیدی است بایستی ورق در قسمت داخلی لاک اندود باشد و نوع لاک باید از نوعی باشد که در مقابل مواد اسیدی مقاوم باشد.
یادآوری می شود که مواد غذایی از نظر PH به سه گروه تقسیم می شوند.
گروه یک یا اسیدیته بالا که PH آنها کمتر از 4 می باشد و دارای خورندگی شدید هستند.
گروه 2 یا اسیدیته متوسط که PH آنها بین 5/4-4 می باشد و دارای خورندگی متوسط هستند.
گروه 3 بدون اسیدیته که PH آنها از 5/4 بیشتر می باشد.
میزان پوشش قلع بر حسب اینکه قوطی جهت کدامیک از گروههای فوق مصرف شوند متفاوت می باشد و جهت لاک اندود کردن برحسب اینکه قوطی جهت کدامیک از گروههای فوق مصرف شوند به دو گروه اصلی تقسیم می شوند.
گروه یک – لاکی می باشد که در مقابل اسید مقاوم می باشد.
گروه دو – لاکی که در مقابل سولفور یا گوگرد مقاوم است.
البته هر دو نوع لاک بایستی عاری از بو بوده و چسبندگی بالا داشته و در مراحل مختلف ساخت قوطی مقاوم بوده و روی کیفیت محصول اثر نگذارند و در مراحلی که قوطی حرارت می بیند تغییرات در کیفیت آن پیش نیاید.
لاک گروه دوم که در مقابل سولفور مقاوم هست جهت محصولاتی که پروتئین دارند مثل لوبیا و نخود و گوشت مصرف می شود. در این مواد در ضمن پروسس پروتئین شکسته شده و ترکیبات گوگردی آزاد می کند که ممکن است با آهن قوطی واکنش انجام داده و تولید سولفید آهن سیاهرنگ بنماید ولیکن چون در ترکیب لاک اکسید روی Zno موجود می باشد که با ترکیبات گوگردی آزادی شده تشکیل SZN سولفور روی را می دهد و در نتیجه سولفور آهن سیاهرنگ تشکیل نمی شود. رب گوجه فرنگی با توجه به اسیدی بودن آن و نیز دارا بودن نمک از محصولاتی است که خورندگی بالایی دارد و بایستی لاک قوطی مورد مصرف جهت رب از لاک گروه اول که مقاوم در مقابل محصولات اسیدی است باشد و لازم لاک قوطی قبل از بسته بندی بوسیله آزمایشگاه کنترل کیفی کارخانه مورد آزمایش قرار بگیرد.
پدیده بادکردگی (بمباژ شدن) در طول نگهداری محصول کنسرو شده اتفاق می افتد که ممکن است علت شیمیایی یا میکروبی داشته باشد.
علت شیمیایی ممکن است در اثر پر کردن زیاد قوطی باشد که در اثر ضعیف بودن لاک و قلع، محصول با آهن و ورق در تماس شده و تولید گاز هیدروژن نماید. چنانچه قوطی زیاد پر شده باشد و فضای سر خالی نداشته باشد که این گاز هیدروژن تولید شده آن فضار را اشغال کند در نتیجه قوطی مقداری ورم می کند و وجود این گاز را با سوراخ کردن قوطی در نزدیکی شعله می توان آزمایش کرد. (همراه با انفجار یا شعله کوچکی همراه است).
عامل دیگر میکروبی می باشد که در نتیجه پائین بودن حرارت محصول در زمان پر شدن اتفاق می افتد که باعث می شود باکتریها (محصولات گوجه فرنگی محیط مناسبی برای رشد این گروه از باکتریها (لاکتوبایسل) می باشد کاملاً از بین نرفته و بعد باعث بوجود آمدن اسید و گازکربنیک می شود که باعث خورندگی و ورم کردگی قوطی می شود.

عملیات بازرسی کارخانجات رب
طریقه بازرسی سیستماتیک از کارخانجات رب سازی
تولید رب گوجه فرنگی فصلی است. هر ساله فروشندگان و بازرسین برای کنترل تولید و خرید به کارخانجات فرستاده می شوند. در ذیل یک سری نکات مهم در این امر مورد توجه قرار گرفته است:

سوالات عمومی
مشخصات کارخانه، پرسنل، ساختمان و بهداشت عمومی از نکات مهمی است که در وهله ی اول در یک کارخانه مورد توجه قرار می گیرد.

سوالات مربوط به مشخصات کارخانه
1- نام کارخانه
2- آدرس و نام تجارتی
3- محصولاتی که تولید می شود
4- اندازه ی قوطی های کنسروی تولید شده
5- تاریخ دیدار
6- نام مدیر عامل
7- نام سایر مدیران اصلی
8- نام مسئول کنترل کیفی یا مسئول فنی کارخانه
9- محل و شرایط کارخانه
10- فاصله ی کارخانه تا شهر
11- شرایط کلی نظافت و بهداشت
12- حفاظت در مقابل غبار و مگس
13- تعداد تقریبی افراد شاغل در فصل تولید.

سوالات مربوط به فرایند
14- دریافت گوجه فرنگی، متدهای تخلیه، نوع و ظروف حمل و نقل.
15- متدهای انباشت گوجه فرنگی و حمل آن به داخل سالن تولید
16- چگونگی بازرسی و درجه بندی
17- انجام عمل سورتینگ خشک در صورت ضرورت
18- نحوه ی خرید گوجه فرنگی
19- تعداد محصولات تولید شده
20- متدهای شستشوی مقدماتی، بهره وری و بازگردانی آب
21- انواع نقاله ها و دستگاههای سورتینگ و لکه گیری
22- کارایی عملیات سورتینگ
23- متدهای له کردن یا خرد کردن
24- نحوه جداسازی بذر
25- دمای واقعی بعد از له کردن
26- چگونگی جمع آوری پالپ له شده
27- دمای پالپ بعد از عبور از گرمکن
28- چگونگی سیستم آسیاب
29- نوع گرمکن (لوله ای، صفحه ای یا هلیسی)
30- نوع سیستم جداسازی بذر
31- شرایط توری ها و تمیزی صافی ها و ناودان های خروج نقاله
32- میزان لزجی و رشد کپک، در ماشینهای الواتور تا مرحله ی پالپ
33- اندازه ای تقریبی سوراخ های توری پالپر و صافی ها
34- ایجاد یا عدم ایجاد کف پس از صاف کردن
35- آیا آب گوجه در یک تانک قبل از تغلیظ نگه داری می شود یا اینکه مستقیماً از پالیر به اواپراتورها پمپ می شود؟
36- آیا سیستم تغلیظ پیوسته است یا ناپیوسته؟
37- ظرفیت تقریبی کارخانه
38- دماهای تولید و درجه خلاء در بدنه های مختلف
39- آیا تمیز کردن اواپراتور با محلول شوینده صورت می گیرد یا خیر؟
40- آیا رکورد هر تولید غلیظ شده ثبت می شود یا خیر؟
41- متدهای انتقال فرایند بعد از تغلیظ و پر کردن
42- روش های پر کردن، نوع فیلتر و دمای یکه در آن دما رب داخل قوطی می شود.
43- آیا دماسنج یا ثبات قابل اعتماد بر روی فیلتر نصب است؟
44- آیا قبل از اینکه رب داخل قوطی شود قوطی ها شسته شده و حرارت داده می شوند یا خیر؟
45- آیا بعد از پر کردن قوطی ها وارونه شده و برای مدت کوتاهی به همان حال نگه داری می شود یا خیر؟
46- آیا عملیات استریلیزاسیون بعد از پر کردن صورت می گیرد؟ (برخی از افراد متخصص توصیه می کنند حتی بعد از پر کردن داغ 90 درجه ی سانتیگراد قوطی دربندی شده، برای مدت کوتاهی در نقطه جوش فرآیند شود تا دوره ی نگه داری طولانی شود و از اثرات سردکنندگی هوای اطراف قوطی جلوگیری کرد.
47- آیا با هوا، اسپری آب، فرو بردن در آب سرد قوطی ها سرد می شود؟ یا کدام یک از روش های فوق؟
48- دمای قوطی ها در موقع حمل و نقل
49- کنترل علائم مربوط به کد قوطی ها و کارتن ها

بهداشتی کردن
50- منابع تامین آب چیست؟
51- آیا آب مورد استفاده کلر دارد؟
52- آیا روش های تمیز کردن مشخصی در کارخانه اجرا می شود؟
53- چگونه روش های تمیز کردن موثر است؟
54- آیا افراد و پرسنل به اجرای برنامه ای بهداشتی تشویق می شوند؟
55- آیا توالت ها و حمام ها بهداشتی است؟
56- مسائل ایمنی چطور اجرا می گردد؟

بازرسی رب گوجه فرنگی
برخی اوقات برای بازرس لازم می شود که نمونه ی رب کارخانه ی مورد نظر کنترل شود. در ذیل تست های لازمی که به صورت صحرایی قابل اجرا است مورد بررسی قرار می گیرد.
(1) مواد جامد کل، یک رفراکتومتر جیبی برای این آزمایش کافی است.
(2) قوام (الف) وجود مواد پکتینی، مقدار کمی از نمونه رقیق نشده را در وسط یک کاغذ فیلتر قرار دهد. میزان انتشار مایع رب را روی کاغذ اندازه بگیرد.
(ب) قوام را می توانید به وسیله ی میزبان جریان رب گوجه فرنگی بر روی یک سطح مشخص تعیین کنید، هر سطحی که با آن بتوانید سرعت انتشار را تعیین کنید مناسب است ولی قوام سنج بوستر یک وسیله خوبی برای این کار می باشد.
(ج) بافت رب را ممکن است به وسیله ی قرار دادن یک مقدار از نمونه رقیق شده روی سطح یک ظرف سفید و امتحان کردن زیری بافت و الیاف امتحان کرد، در این آزمایش می توان به نقایص توری صافی ها در دستگاههای پالپر پی برد.
(3) وجود ذرات سیاه و غیرو، مقداری از رب گوجه فرنگی را در مرکز یک سرامیک سفید قرار دهید و آنرا به وسیله ی یک شیشه ی صاف فشار دهید تا به فیلمی نازک تبدیل شود. سپس برای وجود ذرات قرمز جدا شده از رنگدانه و همچنین ذرات قهوه ای مورد توجه قرار دهید. وجود این ذرات حرارت بیش از اندازه را در مبدل های حرارتی نشان می دهد.
(4) رنگ. اگر برای ارزیابی رنگ دستگاه رنگ سنج وجود ندارد می توانید یک تعداد نمونه محصول خوب را تهیه کنید و برای آزمایش آن را در داخل یک بطری نگهداری کنید. برای اینکه رب فاسد نشود به آن نیترات سدیم اضافه نمائید. نمونه ی مورد آزمایش را در یک ظرف مشابه ریخته و رنگ آن را با نمونه های استاندارد مقایسه کنید. بهتر است این آزمایش تحت نور مناسب انجام گیرد اما از آزمایش در مقابل نور آفتاب خودداری کنید. برای انجام دقیق تر آزمایش رنگ می توان از دستگاه دیسک مانسل برای اندازه گیری استفاده کرد. به شرح کار این دستگاه در صفحات بعد اشاره خواهد شد.
(5) طعم. این آزمایش را می توان توسط افراد انجام داد. برای این کار مقداری از نمونه را مورد آزمایش طعم قرار می دهند. معمولا بهترین طعم رب وقتی است که مزه آن به مزه گوجه فرنگی تازه نزدیک باشد. معمولا طعم رب نامرغوب تلخ مزه یا بوی ساختگی و کارامل می دهد. برای تعیین دقیق طعم و دادن نمره به آن لازم است که نمونه های متعددی از آن برداشت شود.

روش های تمیز کردن کارخانجات صنایع غذایی
اهمیت تمیز کردن و بهداشتی کردن کارخانجات تولید رب گوجه فرنگی بیش از هر کاری در تولید محصول مرغوب اهمیت دارد، این کار در برگیرنده ی ساختمان، دستگاهها و افراد است. خریداران فرآورده های گوجه فرنگی همیشه تقاضای فراورده هایی را دارند که تحت شرایط بهداشتی تهیه شود.
معمولا ارزان ترین ماده ی تمیز کننده سود سوزآور است. افرادی که مامور استفاده از این ماده هستند می بایست آموزشهای در رابطه با چگونگی استفاده از آن ببیند. چرا که این ماده خطرات بالقوه دارد. مگر اینکه در سیستمهای بهداشتی اتوماتیک مورد استفاده قرار گیرد. به هر حال برای بهداشتی کردن، می بایست از افراد ورزیده بهره جست.
بعد از اینکه آخرین محصول گوجه فرنگی له شد و به بخش تلغیظ منتقل گردید، وسایل انتقال اولیه باید تمیز شود، این کار به وسیله ی ابزار خاصی که آب را به صورت جت منتقل و پخش می کند باید انجام گیرد، در ضمن تمام شیرها و قسمت هایی که مواد ممکن است در آنجاها متراکم و باقی بمانند باید تخلیه شود. برای خیس دادن و زدودن سریعتر مواد چسبیده از مواد شوینده و آب داغ استفاده می شود. مواد شوینده ی متعددی برای این کار در دسترس است ولی از آنجایی که قسمت سورتینگ، غلتک های آن و همچنین بالابرها اغلب از آلومینیوم ساخته می شود نباید از مصرف مواد قلیایی قوی استفاده کرد زیرا فلز آلومینیوم در مقابل مواد مقاوم نیست. یک ماده ارزان و تمیز کننده موثر برای این کار محلول 3 درصد داغ سدیم متاسیلیکات که مقدار کمی عامل مرطوب کننده به آن اضافه شده باشد مناسب است. بعد از تمیز کردن دستگاهها باید با آب سرد آب کشیده شده و در آخر تمیزی آنها مورد بازدید قرار گیرد، معمولاً در این بخش از کارخانه اسپورهای کپک ها ممکن است اشکالاتی به وجود آورند. بنابراین از بین بردن باقیمانده های گوجه فرنگی امری اجباری است. قبل از عبور محصول بیشتر باید موارد زیر مورد بازدید قرار گیرد.
(الف). قسمت های زیرین نقاله هایی که مواد زائد را حمل می کنند، اغلب قسمت بالای میزهای سورتینگ یا نقاله ها حاوی این آلودگی هاست.
(ب). اگر از بالابرهای پیاله ای استفاده می شود باید همیشه بعد از اتمام کار کاملا چرخانده شود.
(ج). قسمت زیرین هر بخشی از دستگاه زیر نقاله های غلتکی و مکان هدایت گوجه فرنگی ها به خردکن.
یکی از شیوه های بسیار موثر که می توان بکار برد و در ضمن در تعداد کارگران صرفه جویی کرد استفاده از سیستم های تمیز کردن مدرن موسوم به سیستم کف یا ژل است. در این سیستم با مواد شوینده توسط یک ابزار که به شک لنیزه است تمام سطوح تمیز می گردد. در داخل شوینده یک ماده ی کف کننده یا ژل کننده مخلوط می شود. این ماده باعث می گردد که ماده ی شوینده به سرعت به سطوح ناپاک چسبیده و آنها را تمیز کند. سپس ماده ی شوینده به کمک جت آب شسته می شود.
2- تمیز کردن، خرد کردن، پیش گرمکن پالپ، صافی ها، صافی جدا کننده بذر (در صورت موجود بودن) و مخازن دریافت پالپ.
این بخش از کارخانه را می توان توسط یک محلول 3 درصد سود تمیز و بهداشتی کرد.

بخش تغلیظ
قسمت های تغلیظ کننده ی غیر مداوم و پیوسته باید بدین صورت تمیز گردد: ابتدا آنها
را با آب بشوئید اگر لازم است با ابزار تمیز کننده ی فیزیکی، باقیمانده های رب را تمیز کنید، بعد از این مرحله سود سوزآوری با غلظت 5/2 تا 3 درصد تهیه و وارد سیستم اتوماتیک و یا غیر مداوم بنمائید. بعد از استفاده از سود و انتقال آن به دستگاهها مجدداً توسط پمپ به سیستم برگردانید. در ضمن سیرکولاسیون سود، آنرا حرارت دهید. برای اینکار از سیستم بخار موجود در کارخانه استفاده کرده و به داخل بول ها و بدنه های تبخیر آن را هدایت نمائید. بعد از انتقال محلول سود، آب را سیرکوله کرده تا هرگونه باقیمانده ای با سود سوزآور جدا گردد. این کار را می توانید با کاغذ معرف کنترل نمائید.
بعد از سیرکولاسیون کامل محلول سود تمام پمپ ها و موتورها باید به کار افتاده و شیرها در حالت باز قرار داده شود. سپس بسته شود تا از نفوذ مواد شیمیایی اطمینان حاصل شود. مدت سیرکولاسیون حدود 30 دقیقه توصیه می گردد، بعد از این مدت تمام سیستم را آبکشی کنید. مواد شوینده را یا وارد فاضلاب کنید و یا اینکه به مخزن شستشو و تمیز کننده منتقل نمایید. بعد از این مرحله سیستم را با آب داغ برای مدت 20 دقیقه شستشو دهید. آب حاصل را وارد فاضلاب کرده و یا برای شستشوی کف استفاده کنید. سیستم را مجدداً برای بار آخر تمیز کنید. باقیمانده های سود را با کاغذ PH متر کنترل نمائید، برای این کار کاغذ صافی را در محلول 1 درصد فنل فتالئین فرو برده و بعد از خشک شدن به برش هایی به اندازه نوار کاغذ PH متر تقسیم کنید. این کاغذ معرف در مقابل مواد قلیایی به رنگ صورتی یا ارغوانی تبدیل می شود.
دستگاههای پرکننده، دستگاههای دربندی قوطی و مجاری انتقال قوطی دستگاههای پرکننده شامل مخزن فیلتر، گرمکن های مارپیچی، لوله ای، نازل های پر کردن، این دستگاهها را می توان از طریق سیستم تهیه کننده ی اصلی با قلیا شستشو داد.
دستگاههای دربندی و قسمت های خارجی فیلترها اغلب در معرض پاشیدن رب از قوطی ها قرار می گیرد. این گونه از آلودگی ها را می توان به وسیله آب خیلی داغ برطرف کرد. باید توجه داشته باشید که استفاده از نیزه ی اسپری کننده، می تواند خیلی موثرتر از سیستم آب داغ باشد.
طراحی وسایل و دستگاههای مورد استفاده در تولید رب گوجه فرنگی تاثیر قابل تئجهی در راندمان عملیات تمیز کردن دارد. لوله ها و مجاری انتقال رب باید طوری طراحی شود که به آسانی قابل باز و بسته کردن باشد. در سیستم خطوط تولید رب نباید نقاط کور وجود داشته باشد زیرا در همین قسمت هاست که مواد باقیمانده و آلوده می شود.

پالایش و تصفیه فاضلاب
معمولاً تولید کارخانجات رب گوجه فرنگی بر اساس یک تا دو ماه کار طراحی می شود. بنابراین در طی این مدت مواد موجود در فاضلاب کارخانه بسرعت افزایش پیدا کرده و به حداکثر رسیده و تدریجاً از میزان آن کاسته می شود.

زوائد جامد باقیمانده
این گونه ضایعات به شرح زیر است:
(1) در مرحله ی اول شستشو، گوجه فرنگی های شکسته و بیمار و اشغال ها جدا و وارد فاضلاب می گردد.
(2) مواد دور ریخته شده از بخش سورتینگ و لکه گیری
(3) پوست و بذری که از صافی ها جدا می شود.
مواد جامد جدا شده از بخش شستشوی کارخانه اغلب به صورت شناور مشاهده می شود و یا اینکه ته نشین شده و از پایین دستگاههای شستشو خارج می شود.
مواد حاصل از صافی ها، پوست و بذر و مواد فیبری حاصل از صافی ها را می توانید در آفتاب خشک کنید و یا اینکه حجم آن را توسط پرس کاهش دهید. اگر تولید یک کارخانه زیاد باشد می توان فراورده های جنبی از تفاله رب تهیه کرد. برای مثال، از بذر گوجه فرنگی می توان روغن استخراج کرد، همچنین پوست گوجه فرنگی حاوی لیکوپن می باشد که در داروسازی کاربرد دارد. مصرف دیگر تفاله در بخش دامداری هاست.

مواد مایع فاضلاب
به دلیل آلودگی شدید آبی که برای شستشوی گوجه فرنگی، تمیز کردن دستگاهها و فرآوری مورد استفاده قرار می گیرد نباید به سیستم عمومی فاضلاب و یا کانال های آب ریخته شود. برای اینکه چنین فاضلابی مناسب و قابل انتقال به محیط خارج از کارخانه باشد باید در معرض تصفیه قرار گیرد، میزان پالایش را مراکز اجرایی و ناظر بر محیط زیست تعیین می کنند. برای مواد معلق جامد و بی. او. دی (B.O.D) استانداردهایی وجود دارد (اکسیژن بیوشیمیایی مورد نیاز).

سیستم های پالایش فاضلاب شامل عملیات واحد زیر است:
(1) الک کردن برای جدا کردن مواد جامد
(2) ترسیب برای جدا کردن مواد جامد
(3) تصفیه با آب آهک و کنترل PH
(4) روش های تصفیه ی بیولوژیکی
الف- فیلترهای قطره ای
ب- لجن فعال
(5) تصفیه نهایی (پولیشنگ) در استخرهای گود
جداسازی اولیه ی مواد جامد به وسیله ی الک کردن و ترسیب در مخازن موسوم به "تصفیه مقدماتی" است. جدا کردن مواد جامد باعث می شود که بتوان در تصفیه ی بعدی که با روش بیولوژیکی صورت می گیرد چنین موادی جدا گردد. مواد درشت موجود در فاضلاب را می توان با یک جدا کننده ی میلگردی و یا غربال هایی با منافذ درشت جدا کرد. این عمل به حفاظت پمپ ها و دستگاههای بخش تصفیه کمک می کند. پوست گوجه فرنگی و قسمت های معیوب اغلب موجب مسدود کردن الک ها و صفحات جدا کنده می شود. بنابراین جدا کردن آنها با دست، وسایل و ابزار مکانیکی یا جت قوی آب روش خوبی می باشد.
استفاده از الک های شکاف دار برای جدا کردن پوست و سایر مواد ضایعاتی روش بسیار موثری بوده و می توان حجم بسیار زیادی از آن را جدا کرد. با این سیستم جداسازی به حداقل کارگر نیاز است.
رسوب ضایعاتی که وارد استوانه می شود از طریق کاهش دادن سرعت جریان مواد ضایعاتی جامد می توان افزایش داد. معمولا خوراک به قسمت وسط الک وارد و آب شفاف شده از طریق یک سر ریزکننده که در پیرامون استوانه نصب شده خارج می گردد. مواد جامد به قسمت مرکزی پایین مخزن توسط یک پاروی دوار منتقل و از این قسمت به صورت یک لجن جدا می شود.
فیلترهای بیولوژیکی چکه ای و سیستم های قابل جایگزین از قبیل سیستم فعال جزو سیستم های ثانوی تصفیه ی مواد فاضلاب است. سیستم های بیولوژیکی چکه ای برای عملیات فصلی فرآوری گوجه فرنگی و تولید رب مناسب نیست زیرا برای ایجاد رشد میکروارگانیزم های مفید در محیط فیلتر به زمان طولانی نیاز است، در چنین کارخانجاتی نمی توان تغییرات ناگهانی را برای بارگیری هیدرولیکی یا بیولوژیکی تنظیم کرد. تصفیه با لجن فعال شامل بهم زدن و هوادهی شدید آب حاصل از سیستم فاضلاب است تا مواد جامد در سوسپانسیون معلق مانده و فضای مناسب برای اکسیداسیون مواد آلی توسط میکروارگانیزم ها فراهم گردد، فعالیت میکروارگانیزم ها از طریق بازگردانی بخش از لجن فعال به محفظه ی هوادهی حفظ می گردد. بی.ا.دی (B.O.D) فاضلاب کارخانجات تولید رب را می توان تا 85 درصد به وسیله ی تصفیه با لجن فعال شده کاهش داد.
بعد از تصفیه ی بیولوژیکی فاضلاب را برای ترسیب به محل مخصوص منتقل می کنند. اگر به تصفیه و صاف کردن بیشتری نیاز باشد آن را به داخل لگون های عمیق قبل از ریختن به مجاری آب منتقل می شود. این کار، تصفیه ی مرحله ی سوم نامیده می شود.
در مراکزی که دور از مناطق شهری قرار دارد، تصفیه ی کامل را می توان در لگون انجام داد. طی تحقیقاتی که توسط اتحادیه ی کنسروسازان آمریکا انجام گرفته است، مشخص شده که لگون های (lagoon) بزرگ به جای چند لگون بهتر عمل می کنند. عمق این استخرها نباید از 1 متر بیشتر باشد، بنابراین هوادهی بهتر صورت گرفته و نور راحت تر به داخل آب نفوذ کرده و فتوسنتز انجام می گیرد.
اگر زمین کافی در دسترس باشد، فاضلاب را می توان برای آبیاری مورد استفاده قرار داد. چنین عملی باعث می گردد که مواد معلق خاک حذف شده و بی.او.دی آب کاهش یابد.

بخش سوم
کنترل کیفی
1- آزمایشگاه کنترل کیفیت
در کارخانجات تولید رب آزمایشگاه کنترل کیفیت رل مهمی را بازی می کند به دو دلیل.
1- بالا بردن کیفیت محصول
2- جلوگیری از ضایعات
مسئولین کارخانجات باید به این مسئله وقوف پیدا نمایند که تولید محصول با کیفیت بالا هیچگونه هزینه اضافی نخواهد داشت چرا که در تهیه یک قوطی رب بعنوان مثال مواد اولیه شامل گوجه فرنگی و قوطی و هزینه های کارگری و سوخت و برق و مواد بسته بندی مصرفی می شود و کنترل بیشتر و دقیق تر شامل کنترل مواد اولیه – حرارتهای ضمن تولید و سایر موارد علاوه بر اینکه هزینه ای را به دنبال نداشته سلامت محصول را تضمین می نماید و از بروز خسارتهای هنگفت جلوگیری می نماید.
موسسات دولتی مانند اداره استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران و اداره نظارت بر مواد غذایی وزارت بهداشت و درمان و آموزش پزشکی محصولات کارخانجات را بطور مستمر مورد بازدید و کنترل قرار می دهند و قوانین مقررات هم برای تولید رب دارند که محصول تولید شده به بازار بایستی مطابق با آن مقررات باشد و چنانچه محصول در بعضی موارد با این استانداردها مطابقت نداشته باشد از عرضه آن ببازار جلوگیری می نمایند.
بطور کلی مسئولین کنترل کیفی عمل کنترل را در دو بخش بایستی مد نظر قرار بدهند.
1- کنترل از تحویل مواد خام تا انتهای تولید و بسته بندی محصول تولید شده.
2- کنترل و انجام آزمایشات بر روی محصول آماده شده و بسته بندی شده از نظر مطابقت با مقررات اداره استاندارد و تحقیقات صنعتی و اداره نظارت بر مواد غذایی وزارت بهداشت و درمان و آموزش پزشکی.
علاوه بر انجام وظیفه اصلی در مورد فوق مسئولین کنترل کیفی باید به موارد ذیل توجه کافی بنمایند.
1- روی مواد خام اولیه مطالعه و تحقیقات داشته باشند تا بهترین ها و مناسب ترین ها را جهت تولید انتخاب نمایند.
2- ظرفیت خطوط تولیدی را اصلاح و بالا ببرند.
3- روی روشهای تولید مطالعات داشته باشند تا هزینه تمام شده را پائین بیاورند.
4- در نگهداری محصول تولید شده در انبار کنترل داشته و تغییرات احتمالی را پیگیری نمایند.
5- یکنواختی محصول را در تولیدهای بالا حفظ نمایند.
برای تحقق یافتن اصول فوق بایستی مدیریت کارخانه و تمام عوامل اجرایی کارخانه همکاری های لازم را داشته باشند و با پرسنل کنترل کیفیت هماهنگی و همکاری لازم بنمایند.
پرسنل کنترل کیفیت هم با وظایف خود بایستی آشنایی کامل داشته باشند و آزمایشگاه باید تجهیزات لازم را در اختیار داشته باشند.
اندازه آزمایشگاه بستگی به میزان و تنوع خطوط تولیدی دارد لیکن باید به خط تولید نزدیک باشد و دارای نور کافی باشد و براحتی قابل نظافت و شستشو باشد و بدون صدا و گرد و خاک بوده و دارای هواکش باشد. دیوارها و کابینت ها طوری رنگ آمیزی شوند که نور را منعکس ننمایند و شامل دو قسمت مجزا باشد، یک قسمت جهت انجام آزمایشهای میکروبی و در قسمت دیگر آزمایشهای فیزیکی و شیمیایی انجام پذیرد.
آزمایشهایی که بایستی انجام بگیرد به 4 گروه تقسیم می شوند.
1- آزمایشهای فیزیکی شامل آزمایشهای وزن – فضای سر خالی – خلاء دربندی.
2- آزمایشهای شیمیایی مانند اندازه گیری اسدیته – ویتامین ث و …
3- آزمایشهای میکروبی برای اندازه گیری قارچ – مخمر – تخم حشرات و …
4- آزمایشهای ارگانولپتیکی شامل تعیین مزه – عطر – بو – طعم و رنگ و … کیفیت رب و کچاپ و آب گوجه فرنگی بوسیله عوامل زیر امتیازبندی می شود.
2- رنگ
بطور کلی رنگ یکی از بهترین فاکتورهای کیفیت یک محصول غذایی است به این دلیل که اولین مرحله ای که توجه مصرف کننده را بخودش جلب می نماید رنگ مواد غذایی است.
کنترل مواد اولیه:
آزمایشهای انجام شده بر روی مواد اولیه کارخانجات رب شامل زیر می باشد:

آزمونهای کنترل کیفیت گوجه های دریافتی:
– آزمایش فساد گوجه ها شامل فساد شکاف انتهای ساقه که بصورت شکافهایی در پوست ظاهر می شود و گاهی به سطح خارجی قسمت گوشتی گوجه هم کشیده می شود. رنگ شکاف ها قهوه ای روشن، قهوه ای تیره و مشکی است. این نوع فساد بیشتر مربوط به کم آبی محصول است. فساد انتهای ساقه که بصورت حلقه هایی باریک و سیاهرنگ طرف ساقه ظاهر می شود و فساد مجاورت با زمین که در اثر تماس طولانی مدت گوجه با خاک در هوای سرد و مرطوب بوجود می آید.
– آزمایش کپک زدگی برای جستجوی کپکهای عامل فساد از جمله Fusarium;Alternaria و …
– آزمایش آلودگی میکروبی Bacterialcanker و Bacterialspot
– آزمایش آفت زدگی محصول به کرمها، حشرات از جمله مگس سرکه.
– آزمایش آفتاب سوختگی که لکه های بزرگ سفید یا کرم روشن در اثر هوا و تابش مستقیم اشعه خورشید روی گوجه ها اتفاق می افتد.
– آزمایش بافت گوجه و وجود حفره های آبکی در آن که بیشتر در آخر فصل برداشت و هنگام سرد شدن هوا دیده می شود.
– آزمایش شکستگی گوجه ها.
– آزمایش تعیین میزان آلودگیهای گوجه به عوامل خارجی از جمله گرد و خاک.
– آزمایش آلودگی بوسیله مخمرها.
در این کارخانه نیز بخش کنترل کیفی بر روی کلیه مواد ورودی به کارخانه نظارت دارد. گوجه های ورودی از نظر کیفیت رنگ و رسیده بودن بسیار حائز اهمیت است. مسئولین مربوط در محل بارگیری حاضر شده و کنترلهای لازم را در زیر اشاره می شود انجام می دهند:
– گوجه ها باید کاملا قرمز باشد، سبز یا زرد نباشد. زیرا گوجه های سبز رنگ رب را
تیره می کنند.
– یکنواختی رنگ و عدم استفاده از گوجه های پوسیده و یا عدم تحویل آنها به کارخانه.
– نظارت کامل از لحاظ آلودگی کپکی، میکروبی و …
– تعیین درصد افت که عبارتست از میزان درصد گوجه هایی که از جهات مختلف از جمله نارس بودن، پوسیدگی، کپک زدگی و … غیر قابل استفاده هستند.

آزمونهای کنترل کیفیت آب مصرفی:
آب یکی از مهمترین و بیشترین مواد مصرفی کارخانه های کنسروسازی را تشکیل می دهد و برای مقاصد مختلفی از جمله شستشو، مصرف دیگ بخار، مصارف عمومی و جزئی از فرمول در بعضی از فراورده ها. بنابراین بخش کنترل کیفی می بایست نظارت دقیق بر آب مصرفی کارخانه داشته باشد. آزمایشهایی که در این کارخانه و یا در هر کارخانه به طور معمول بر روی آب انجام می شود عبارتند از:
تعیین قلیائیت: 25 سی سی آب مورد آزمایش را داخل ارلن ریخته چند قطره معرف فنل فتالئین اضافه کرده رنگ ارغوانی ظاهر می شود. سپس با اسیدکلریدریک از نرمال تیتتر می شود تا بی رنگ شود. مجددا چند قطره معرف متیل اورانژ اضافه کرده و تیتر را ادامه می دهیم تا ختم عمل رنگ صورتی کمرنگ ایجاد شود. مقدار مصرفی اسیدکلریدریک را از روی بورت خوانده و طبق فرمول زیر قلیائیت بدست می آید.
200×حجم اسید مصرفی CC= قلیائیت کل
– تعیین سختی آب: مهمترین مواد محلول در آب را املاح سدیم، کلسیم و سزیم تشکیل می دهند. وجود این املاح در آب مانع کف کردن صابون شده همچنین باعث تشکیل قشرهای نامحلول در داخل دیگهای بخار و ظروف تهیه آب جوش می شود و پختن حبوبات و سبزیجات را به تعویق می اندازد. نظر به مقاومتی که این آبها در برابر مصارف خانگی و صنعتی دارند به آبهای سخت موسم شده اند و بطور کلی املاح منیزی و کلسیم و سایر فلزات غیر قلیایی را سختی آب می نامند که شامل سختی ثابت یا دائم، سختی موقت و سختی توتال می باشد.
روش آزمون: 25 سی سی آب مورد آزمایش توسط فرور داخل ارلن ریخته به آن چند قطره بافر اضافه می کنیم تا PH به 10 برسد زیرا این PH سختی را بهتر مشخص می کند. سپس چند قطره اورتوکروم بلک T به آن اضافه کرده رنگ محلول بنفش می شود. این رنگ نشان دهنده سختی آب است و اگر در آزمون این رنگ ایجاد نگردد و یا کمرنگ تر باشد، عدم سختی آب را می رساند. سپس محلول را با EDTA 50/N تیتر می کنیم. ختم عمل آبی است با ایجاد رنگ آبی حجم مصرفی EDTA را از روی
بورت خوانده و طبق فرمول زیر عمل می کنیم:
40×حجم EDTA مصرفی (CC) = سختی آب
البته در این کارخانه که آب مصرفی شامل آب دیگ بخار و آب ذخیره شده باشد بنابراین سختی آب در دو مورد اندازه گیری می شود. سختی آب شیرین کننده و سختی آب ذخیره کننده.
PH آب:
آبهای اسیدی که PH آنها ممکن است به 6 و یا کمتر برسد و علت آن احتمالاً در اثر تجزیه مواد گیاهی است که بد رنگ و کدر نیز می شود. آبهای قلیایی که PH آنها 8 یا بیشتر است مقدار این نوع آبها کم و عموماً حاوی کربنات سدیم بوده و فاقد گازکربنیک است. آبهای خنثی که PH آنها حدود 7 است و قسمت اعظم آبهای آشامیدنی در این دسته جای دارد.

آزمایشات مربوط به کلر در آب مصرفی کارخانه
برای بهداشتی کردن آب و حذف میکروارگانیسم های موجود از راههای مختلفی استفاده می شود. بهترین راه برای ضدعفونی کردن آب استفاده از کلر و ترکیبات آن است.
در اینجا آزمایشی که وجود کلر کافی در آب مصرفی می باشد مهم است. برای این منظور چند قطره اورتوتولیدئین به آب اضافه کرده با توجه به میزان تغییر رنگ می توان میزان کلر را تخمین زد.
مقدار کلر مورد نیاز برای سالم سازی آب با توجه به شرایط اولیه آن و نوع ترکیبات کلر متفاوت است و معمولاً بر حسب PPM بیان می شود که بنام دز کلر خوانده می شود. از مقدار کلری که به آب اضافه می شود با توجه به ترکیبات موجود در آن ممکن است مقادیری حدود 25-75% آن جذب ناخالصیهای موجود شود که میزان آن بستگی به نوع و مقدار ناخالصی، PH آب، زمان تماس کلر با آب دارد و ظرفیت جذب کلر آب نامیده می شود. هر چه غلظت کلر زیادتر باشد از تعداد باکتریها بیشتر کاسته می شود ولی اگر کلر زدن آب متوقف گردد تعداد باکتریهای موجود در آب به سرعت افزایش یافته و بوی گندیدگی و لزجی زیاد می شود.
– طریقه کنترل میزان کلر در آزمایشگاه:
1- کلر باقیمانده هر 2 ساعت یکبار با روش اورتو تولیدین کنترل می شود.
2- کلر باقیمانده نقاط متفاوت کارخانه حداقل دو بار در روز تعیین می شود.
3- نتیجه رکورد آزمایش میزان باقیمانده کلر ثبت شود.
4- وزن سیلندر کلر در آخر هر روز توزی و میزان کاهش وزن تعیین می گردد. کار تزریق کلر با این عمل کنترل می شود.
5- حجم کلر تانک ذخیره را معلوم کرده و رکورد هر روز مقدار محلول تغذیه شده به ازاء هر ساعت حتی روز قبل محاسبه شود.
– آزمون میکروبی آب: آزمایشهای میکروبی آب مصرفی در بخش میکروبیولوژی آزمایشگاه انجام می شود که بر اساس کشهای مختلفی صورت می پذیرد. البته آب مصرفی پس از کلرینه کردن به علت خاصیت میکروب کشی کلر کمتر دارای آلودگی است و در صورت صحیح شدن مراحل کلرزنی نیازی به آزمون میکروبی آب نمی باشد.

آزمونهای کنترل کیفی قوطیهای فلزی
کنسرو چنانچه با اصول علمی تهیه بشوند برای مدتهای طولانی قابل نگهداری هستند و در اثر مرور زمان تنها ممکن است تغییرات ناچیزی در کیفیت خوراکی آنها ایجاد شود. بنابراین کنترل بازرسی دقیق قوطیها از کارهای مهم بخش کنترل کیفی کارخانه ها می باشد.
در این قسمت آزمایشاتی که می بایست در مورد قوطیهای فلزی در کارخانجات کنسرو
صورت گیرد بیان شده است.

آزمایش میکروبی قوطیهای کنسرو:
قوطیهای کنسرو چنانچه با اصول علمی تهیه شوند برای مدتهای طولانی قابل نگهداری هستند و در اثر مرور زمان تنها ممکن است تغییر ناچیزی در کیفیت خوراکی آنها ایجاد شود اما عوامل زیادی ممکن است باعث فساد و سمیت محتوی آنها بشود که بعضی از این عوامل ظاهری هستند. برای تشخیص پاره ای دیگر نیاز به انجام آزمایش های دقیق می باشد. بطور کلی سمیت و فساد محتوی قوطیهای کنسرو در حالات زیر اتفاق می افتد:
– موقعی که زمان و درجه حرارت استریل کردن آنها در کارخانه کافی نبوده باشد.
– زمانی که حلب ورق قوطی یا جنس بسته های چند لایه ای سالم نبوده و دارای منافذ می باشد.
– هنگامیکه درب بندی بسته به نحو صحیح انجام نگرفته باشد.
– وقتیکه در طی مراحل مختلف حمل و نقل، قوطی سالم در اثر وارد شدن ضربه آسیب ببیند و به عبارت دیگر سوراخ شود.
– بالاخره زمانیکه بسته ها در شرایط نامناسب نگهداری شوند.
در هر یک از موارد فوق ممکن است میکروبهای احتمالی باقیمانده در داخل قوطی که در اثر حرارت ناکافی استریلیزاسیون زنده مانده اند و یا میکروبهایی که پس از انجام عمل فرایند حرارتی به نحوی وارد قوطی شده اند موجب فساد و سمیت محتوی آن بشوند.
مجموعه میکروبی قوطیهای کنسرو بر اساس PH محیط، میکروبهای احتمالی موجود در مواد غذایی کنسرو شده متناوب بوده و به همین جهت فرایند حرارتی لازم برای استریلیزاسیون هم متفاوت است بر همین اساس به سه گروه به شرح زیر طبقه بندی می شوند:
1- غذاهای خیلی اسیدی با PH کمتر از 7/3 مانند ترشیجات، توت فرنگی و… که نوعی فرایند حرارتی خفیف به منظور از بین بردن مخمرها، کپک ها برای آنها کافیست.
2- غذاهای اسیدی با PH بین 7/3 تا 5/4 مانند انواع کمپوت ها و رب گوجه فرنگی در این دسته فرایند حرارتی تا حد لازم برای از بین بردن مخمرها کپک ها و فرم فعال باکتریهای هوازی و بی هوازی کافیست.
3- غذاهای کمی اسیدی با PH5/4 یا بیشتر مانند انواع سوپ، فراورده های گوشتی … در صورت آلودگی ثانویه یا عدم کفایت فرایند حرارتی یک یا تعدادی از باکتریهای موجود ممکن است منجر به فساد شود.
روشهای اندازه گیری فاکتورهای درب بندی:
1- طول دوخت بوسیله میکرومتر اندازه گیری می شود. طول دوخت باید حدود 3 میلیمتر باشد نیز تجاوز نکند.
2- ضخامت دوخت برای این منظور میکرومتر را بطور افقی روی دوخت درب در نقاطی که دارای یک ضخامت سالم هستند قرار می دهند. اندازه گیری با این روش را باید در 2 تا 3 جای دوخت تکرار کرد و میانگین آن را حساب کرد. میانگین ضخامت حدود 45/1 میلیمتر را دوخت سفت و محکم و 5/1 میلیمتر را دوخت رضایت بخش و 55/1 میلیمتر را دوخت شل و ضعیف ارزیابی می کنند.
3- قلاب سر و بدنه: قلابهای سر و بدنه را می توان با بریدن نقاطی از درز و یا با رفع درگیری بوسیله دهان و خارج کردن آنها از همدیگر انجام داد. قلاب بدنه باید حدود 5/1-15/2 میلیمتر و قلاب سر نیز باید 5/1 تا 15/2 میلی لیتر باشد.
اندازه گیری های فوق را می توان علاوه بر ابزارهای موجود بوسیله پروژکتورهای مخصوص به طور دقیق انجام داد. برای این منظور توسط دستگاه قسمتی از دوخت بریده شده و زیر پروژکتور مجهز به سیستم مدرج مشاهده می شود.
4- درصد درگیری یا Over Lap: عبارتست از آن قسمت از درز که در آن قلابهای سر و بدنه روی همدیگر قرار گرفته اند. برای اندازه گیری آن می توان از محل برش دوخت
به وسیله راه آهن استفاده نموده علاوه بر آن فرمول زیر نیز استفاده می شود.
=O=
درگیری دوخت، L= طول و دوخت، X= طول قاب، Y= طول قاب بدنه، Te= ضخامت ورق سر، Tb= ضخامت ورق بدنه

آزمایش هایی مربوط به قوطیها در کارخانه کنسرو نوروزی :
در این کارخانه نیز به طور مستمر در بخش کنترل کیفی آزمونهای اصلی و مهم مربوط به قوطیها انجام می گیرد و نتایج آن ثبت می شود و در صورت مشاهده هر نوع اشکالی گزارش داده می شود تا قوطیهای معیوب را از خط تولید خارج کنند. از جمله آزمونهایی که انجام می گیرد شامل:
– بازرسی ظاهری قوطی ها زمانی که به کارخانه وارد می شود.
– بازرسی قوطیهایی که برای امتحان بصورت خالی پردربندی می شوند تا آزمونهای نشتی و آزمونهای مربوط به دستگاه دربندی انجام گیرد.
– آزمونهای مربوط به دوخت مانند درصد درگیری و مقدار فضای خالی بین لایه های دوخت
– آزمونهای مربوط به محتوی قوطیها پس از پر کردن قوطی از جمله زنگ زدگی،
تورفتگی، تغییر رنگ محتوی قوطی، بوی نامطبوع و …
– آزمونهای میکروبی پس از دوره قرنطینه مطابق با استاندارد شماره 2326 ایران.

کنترل کیفی حین فرایند:
در حین فرایند رب گوجه فرنگی بخش کنترل کیفی موظف است از ابتدای خط تولید تا مرحله پخت و دربندی نظارت کامل داشته باشد. در این کارخانه نیز آزمایشات مربوطه اعم از آزمونهای شیمیایی و فیزیکی بطور روزمره انجام می گیرد و هر یک ساعت به یک ساعت نمونه هایی از خط تولید به آزمایشگاه آورده می شود این نمونه ها مربوط به قوطیهای رب قبل از درب بندی و بعد از درب بندی می باشد.

آزمایشات شیمیایی و فیزیکی روی نمونه های درب:
آزمایشات اساسی که در این کارخانه روی نمونه های رب صورت می گیرد شامل پارامترهای زیر می باشد:
1- وزن قوطی: توسط ترازو تعیین می شود معمولاً قوطیها 1 کیلویی یا 5/0 کیلویی می باشند.
2- درجه حرارت: توسط دماسنج تعیین می گردد و معمولاً حدود 80-90 درجه
سانتیگراد می باشد.
3- بریکس: توسط دستگاه رفراکتومتر (نوع دستی یا رومیزی) تعیین می شود. بریکس رب گوجه فرنگی باید بین 28-30 درصد استاندارد باشد. بیشتر بودن آن به ضرر کارخانه و کمتر بودن آن نوعی تقلب است.
4- اندازه گیری PH: توسط دستگاه PH متر سنجیده می شود. البته دستگاه توسط بافر 4 کالیبره می شود. میزان PH رب حدود 5/4 تا 6/4 بدست می آید.
5- درصد نمک: درصد نمک به روش مورد تعیین می گردد که پس از تیتر در فرمول مخصوص محاسبه می شود. درصد نمک رب باید 2-3 درصد باشد.
6- اسیدیته: بر اساس اندازه گیری اسیدهای آزاد و غالب در رب (اسیدسیتریک) طی تیتراسیون با سود 1/0 نرمال انجام می شود. حدود اسیدیته رب معمولا 3/1 بدست می آمد.

7- آزمونهای حسی شامل:
رنگ: که باید کاملا قرمز و خوش رنگ باشد، تیره یا کدر نباشد.
بافت: بافت یکنواخت و نرم بدون داشتن دانه های سیاه که بعلت سوختگی و یا سبز بودن گوجه ها می باشد.
طعم: طعم رب باید معمولی و مطلوب باشد طعم فلز یا مواد شیمیایی و … را ندهد.
بو: بوی رب کاملاً حس شود و بوهای نامطبوع به مشام نرسد.
مزه: مزه رب باید شبیه گوجه پخته شده همراه با نمک متوسط باشد و احساس ترشی، تلخی و … نشود.
8- درصد پری: نسبت حجم محتویات ظرف به حجم کل ظرف می باشد و هدف آن تشخیص تقلب در کارخانه می باشد. حدود استاندارد آن 90-95 درصد است. بر اساس توزین ظرف خالی، ظرف با محتویات و ظرف با آب و فرمول مربوط تعیین می گردد.

آزمونهای میکروبی روی نمونه های رب:
آلودگی و فساد در بسته های کنسرو در اثر عدم کفایت فرایند حرارتی که در این حالت فرم متعادل با اسپرمیکروارگانیسم های زنده مانده در بسته ها فعالیت کرده و موجب فساد می شود. همچنین آلودگی ثانویه نیز می تواند اتفاق افتد. میکروارگانیسم های عامل فساد تابع PH محیط است مثلا در غذاهای اسیدی که PH آنها بین 7/3 تا 5/4 است مانند رب گوجه فرنگی میکروارگانیسم های خاص رشد می کنند.

آلودگهای میکروبی در کنسروهای اسیدی (رب):
میکروارگانیسم های مختلفی ممکن است قادر به رشد باشند که مهمترین آنها عبارتند از:
1- اسپرسازها: گونه های C.buttricum Clostridium Pasterurianum در فراورده های گوجه فرنگی حتی در PH حدود 8/3 رشد می کنند.
2- اسپرسازهای مقاوم به اسید: گونه های B.Polymyxa;Macerans'B.Cogulans در PH حدود 8/3 رشد می کنند و نوعی فساد بدون گاز ایجاد می کنند و در حرارت 55-50 درجه سانتیگراد به خوبی رشد می کند.
3- غیر اسپرسازها: گونه های اسیدلاکتیک و Lactobacillus brevis در فراورده های گوجه فرنگی رشد کرده و منجر به فساد توام با گاز می شوند.
البته میکروارگانیسم های ذکر شده در حرارت 100 درجه سانتیگراد از بین می روند و حضورشان در کنسروهای اسیدی دال بر عدم کفایت فرایند حرارتی یا آلودگی ثانویه است.
4- مخمرها: مخمرها در صورت کافی نبودن فرایند حرارتی با نشتی شدن بسته ها وارد محصول شده و موجب فساد می شوند.
5- کپکها: گونه های مهم وآلترناریا، اسپرژیلوس، فوزادیوم و … که روی میوه گوجه
فرنگی رشد می کند.
کپک های مثل B.Nivea و B.Fulva روی فراورده های میوه رشد می کنند. همچنین بعضی از گونه های پینی سیلیون نیز مقاوم به گرما بوده و امکان حضور و رشد شان در کنسروها وجود دارد.

شمارش میکروسکوپی کپکها به روش هوارد:
برای تست هوارد ابتدا قطره ای از محصول با بریکس 7-8 تهیه کرده داخل لام حباب دار ریخته روی آن لامر گذاشته و زیر میکروسکوپ قرار می دهند. لام حباب دار دارای 25 خانه بوده و هر خانه مجددا از خانه های 16 تایی تشکیل شده و تعداد ریسه مرده که در خانه های مختلف وجود دارد را می شمارند. چنانچه در یک منطقه دید تعداد کپک یا آثار آن بیش از یک عدد یا توده ماننده باشد آن را بعنوان منطقه دید مثبت به شمار می آورند.
میزان کپک در کنسرو رب گوجه فرنگی طبق استاندارد نباید بیش از 60% میدانهای آزمایش شده مثبت باشد.

آزمونهای تشخیص میکروارگانیسم های موجود در کنسرو رب:
ویژگیهای بهداشتی کنسرو رب و میکروارگانیسم های موجود در آن باید طبق استاندارد شماره 2326 ایران انجام گیرد و بررسی شود.

مراحل انجام آزمون های میکروبی در کارخانه کنسرو نوروزی :
ابتدا نمونه هایی که در تاریخ معینی تولید شده و پس از دوره قرنطینه بطور تصادفی انتخاب شده در انگوباتورای 55 و 30 درجه سانتیگراد قرار می دهند. برای محصولاتی مثل رب و مربا که محیط اسیدی دارند باکتریهای ترموفیل کمتر رشد می کنند نیاز به انگوباتور 55 درجه سانتیگراد ندارد مگر اینکه قوطی نشتی داشته باشد. پس از 7-10 روز آنها را درآورده و در محیطهای کشتهای S.D و O.S کشت می دهند مجدداً مدت 24-48 ساعت در انگوباتور گذاشته و بعد از 5 روز نتایج را مشاهده و بازرسی می کنند. (بر طبق استانداردهای بیان شده)

کنترل محصول تمام شده:
آزمونهایی که روی محصول تولید شده انجام می گیرد نیز شامل آزمونهای شیمیایی فیزیکی و میکروبی می باشد:
الف- آزمایش ناخالصیها، رب گوجه فرنگی باید هموزن، عاری از ناخالصیها و ذرات تیره عاری از هسته و پوست، عاری از طعم و بوی زننده بوده و مقدار ناخالصیهای آن کمتر از 60 میلی گرم به ازای کیلوگرم باشد.
ب- آزمایش مواد جامد محلول در آب که رقم آن حدود 24% است.
پ- آزمایش PH رب که باید حدود 3/4 باشد.
ت- آزمایش ویسکوزیته با روش Bostwick انجام می شود.
ث- شمارش کپک با روش هوارد انجام می گیرد بطور متوسط باید حدود 40 و بین 20-60 باشد.
– آزمایش مقدار سدیم هیدروژن کربنات که مقدار آن تا حد PH حدود 3/4 مجاز است.
– آزمایش مقدار قلع که باید کمتر از 250 میلی گرم به ازای کیلوگرم باشد.

منابع
1. پایان، رسول، کنسروسازی، انتشارات کارنو، بهار 75
2. پی جی، فلاوز، تکنولوژی فرآوری مواد غذایی، مقدمه ای بر ماشین آلات صنایع غذایی، ترجمه مسعود فلاحی.
3. توضیحات و اطلاعات دریافت شده از مسئولین و مهندسین کارخانه.
4. جیمز، ام، جی، میکروبیولوژی غذایی مدرن، جلد دوم، انتشارات دانشگاه فردوسی مشهد.
5. دکتر ایمان دل، کرامت ا… و دکتر صادق زاده عراقی، عذرا، عوامل فساد و شرایط نگهداری مواد غذایی در سردخانه، موسسه انتشارات و چاپ دانشگاه تهران، پاییز 1374.
6. سید میر نظامی ضیابری، حسین، اصول بسته بندی مواد غذایی، انتشارات دانشگاه تهران، فروردین 1351.
7. صداقت، ناصر، تکنولوژی بسته بندی مواد غذایی، انتشارات دانشگاه فردوسی مشهد، تابستان 1375.
8. قزوینیان، رحیم، روشهای کنترل بهداشتی مواد غذایی، انتشارات دانشگاه تهران، فروردین 1351.
9. کریم، گیتی، آزمونهای میکروبی مواد غذایی، انتشارات دانشگاه تهران، سال 1374، چاپ 74.
10. مشار، محمدرضا، گوجه فرنگی، انتشارات موحد، زمستان 71.
11. ملکی، مرتضی ودخانی، شهرام، صنایع غذایی، جلد اول، انتشارات دانشگاه شیراز، چاپ 74.
12. موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی، گزارش شماره 33.
13. مهدی زاده، مهرانگیز و علیپور، مهدی محمد، آلودگیهای باکتریایی و قارچی مواد غذایی، انتشارات ارکان اصفهان، زمستان77.
14. مهندس فلاحی، مسعود، صنایع تبدیلی گوجه فرنگی (درب)، ا نتشارات بارثاوا، زمستان 1372.
15. Jay. mj. Modern food microbiology, s 5th edition, 1996, new york chapman 8 hall.

فرآیند تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی 62

1

62