طرح توجیهی تولید کابین آسانسور

باسمه تعالی

طرح توجیهی فنی، اقتصادی، مالی

تولید کابین
آسانسور

خلاصه طرح

نام محصول

ظرفیت پیشنهادی طرح

موارد کاربرد
ساختمانی
مواد اولیه عمده مصرفی

اشتغال زایی
15 نفر
زمین مورد نیاز
3360 متر مربع

زیر بنا
تولیدی
432 متر مربع

اداری و تاسیسات
210 متر مربع

ا نبار
557 متر مربع

میزان مصرف سالانه یوتیلیتی
آب
3500 متر مکعب

برق
460800 کیلو وات ساعت

گاز
250.000متر مکعب
سرمایه گذاری ثابت
سرمایه گذاری در گردش
4264 میلیون ریال
826 میلیون ریال
نقطه سر بسر
27 %
نرخ بازگشت سرمایه
38%
دوره بازگشت سرمایه (سال)
2.58
سود ویژه
1961میلیون ریال
ارزش ا فزوده خالص
4177 میلیون ریال
تسهیلات با نکی سرمایه ثا بت
*2831 میلیون ریال (توضیح در صفحه )
فروش کل (سالیانه)
13851میلیون ریال

فهرست

مقدمه و پیشگفتار
معرفی محصول
ویژه گیها و خواص محصول
شماره تعرفه گمرکی
استانداردهای ملی وجهانی
موارد مصرف و کاربرد
بازار داخلی مصرف محصول
بازار جهانی مصرف محصول
میزان مواد اولیه عمده مورد نیاز سالانه
وضعیت تامین نیروی انسانی و تعداد اشتغال
بررسی و تعیین میزان آب، برق، سوخت
محاسبات مالی و بررسی شاخصهای اقتصادی طرح

* مقدمه
سرمایه گذاری صنعتی مانند هر نوع سرمایه گذاری دیگر دارای اصول و ملاحظاتی است که قطعا با اصول و ملاحظات سایر سرمایه گذاریها اعم از خدماتی، کشاورزی و.. متفاوت می باشد و چنانچه در ابتدا به این مهم توجه نگردد سرمایه گذار در ادامه کار دچار مشکل و شاید بحران نیز بشود.این شرکت با تلفیق مطالعات تئوریک و تجربیات عملی 15 ساله خود در صنعت آنها راهمواره مد نظر و توجه قرار داده و به اطلاع سرمایه گذاران محترم به شرح ذیل می رسا ند:

1- داشتن دیدگاه فرا منطقه ای و فرامحلی در سرمایه گذاری صنعتی
2- داشتن اعتقاد راسخ به استفاده از مدیریت علمی و به روز در قالب استفاده از ظرفیت های موجود در بازار مصرف وتلاش در زمینه ایجاد بازار و موارد مصرف جدید و متناسب با محصول تولیدی و ذائقه مصرف کننده

3- داشتن انعطاف پذیری مطلوب پروژه در تولید کالاهای متفاوت و هم خانواده و آمادگی جهت تولید مولتی پروداکت یا چند محصولی به جای تولید تک محصولی و انحصاری و امکانپذیری مطلوب جهت "طرح توسعه"
4- داشتن نگرش مثبت به آینده و این مهم که " منابع محدود نمی باشند بلکه این ناتوانی و محدویت فکری و علمی کنونی بشر است که احساس محدودیت را تلقی می نماید" . بشر قاعدتا عادت دارد هر آنچه را که اکنون دارد در نظر می گیرد و به این مهم توجه ندارد که آنچه را که اکنون دارد و در جایی که اکنون ایستاده است نتیجه افکاری است که قبلا داشته است ( منظور از اکنون دقیقا قبلا از همین لحظه است) و در هر لحظه بعد از این ممکن است در گوشه ای از این جهان پهناور فردی منابع جدیدی را کشف بنماید.
مثال: در دهه 1970 همه مطمئن بودند که ذخائر نفت رو به پایان است. در دهه 1973 ساعتها از وقت مردم در صف بنزین صرف می شد(در آمریکا)، و پس از تحلیل های پیشرفته کامپیوتری بهترین متخصصان جهان پیش بینی کردند که در جهان تقریبا 700 میلیارد بشکه نفت باقی مانده است، که با توجه به میزان مصرف آن زمان، این مقدار نفت برای مدت 35 الی 40 سال کافی به نظر می رسید. اگر این متخصصان درست گفته باشند در سال 1988باید میزان ذخیره نفت، به 500 میلیارد بشکه کاهش یافته باش، در حالیکه در سال 1987 میزان ذخیره نفت موجود، 30% نسبت به 15 سال قبل از آن افزایش داشته است! در سال 1988 میزان ذخیره نفت 900 میلیارد بشکه برآورد شد، که در این برآورد تنها منابع شناخته شده و مسلم به حساب آورده شدند.علاوه بر این طبق نظر پژوهشگران بیش از 2 میلیلرد بشکه دیگر موجود است، که با شیوه های تازه کشف و فرآوری قابل استفاده خواهند بود.
این تغییر اساسی در میزان نفت قابل دسترسی چگونه پیدا شد( از دو راه :
– یکی اینکه توانایی ما برای کشف و استخراج نفت با پیشرفت تکنولوژی افزایش یافته است
– دیگر اینکه تکنولوژی توان ما را برای استفاده موثرتر از نفت، بالا برده است، در سال 1973 چه کسی فکر می کرد که روزی کسی انژکتورهای کامپیوتری اختراع می کند که می توان آنها را بر روی هر نوع اتومبیل نصب کرد تا راندمان اتومبیلها به 2 برابر افزایش یابد.به محض ایجاد این تکنولوژی استفاده موثر از بنزین به 2 برابر افزایش یافت و کمیابی نسبی نفت یک شبه دگرگون شد.
به علاوه ما در جهانی زندگی می کنیم که هر گاه شرکتها و اشخاص در فشار اقتصادی قرار گیرند بلافاصله به جستجوی راهها و منابع تازه ای بر می آیند که آنها را به نتیجه مورد نظر برساند.
5- بررسی پروژه از دید وضعیت نسبت سرمایه در گردش به سرمایه ثابت.که در توضیح این مهم پروژه های صنعتی را به دو دسته می توان تقسیم نمود. پروژه هایی که نسبت فوق در آنها کوچک می باشد و برعکس.
6- بررسی پروژه از دیدگاه نوع تکنولوژی، که از این منظر پروژه ها را به 3 دسته تقسیم بندی می کنند که عبارتند از: پروژه های با تکنولوژی ساده ( مکانیکی)، پروژه ها با تکنولوژی نیمه پیچیده یا نیمه دقیق ( مکانیکی – الکترونیکی ) و پروژه های با تکنولوژی دقیق یا پیچیده (تمام الکترونیکی)
7- بررسی های فنی و تخصصی که مهمترین آنها عبارتند از: مطالعه بازار،مواد اولیه، نیروی انسانی، کالا یا کالاهای جایگزین، دانش فنی و مکان یابی اجرای پروژه

* پیشگفتا ر

طرح یا پروژه ایده یا پیشنهادی است که به صورت مجموعه ای از کارها و عملیات مطرح می شود.
درباره پروژه تعریفی به شرح ذیل می توان عنوان نمود:
پروژه، متشکل از فعالیتهای منطقی و مرتبط به یکدیگر است که زیر نظر یک مدیریت و ارگان اجرائی مشخص] برای تامین هدف یا هدفهایی مشخص، در چارچوب برنامه زمانی و بودجه از پیش تعیین شده ای اجرا می گردد.
به طور کلی، هدفهای اصلی پروژه ها، کیفیتها یا کمیتهایی هستند که اگر هم به طور مستقیم قابل سنجش و اندازه گیری نباشد، مقدار یا کیفیت و چگونگی آنها، هم قبل و هم بعد از اجرای پروژه، از طریق سنجش و اندازه گیری متغیرها، پدیده ها و شاخصها، به طور غیر مستقیم قابل اندازه گیری است.
هدفهای فرعی یا مقاصد پروژه، غالبا کمیتها و پدیده هایی هستند که به طور مستقیم قابل سنجش و اندازه گیری هستند و دسترسی به مقادیر آنها، موجب تشخیص مقادیر هدفهای اصلی پروژه می شود.
پروژه ها را بر حسب هزینه، موضوع، اندازه یا حجم و حیطه تاثیرگذاری آن، به گروههای مختلفی تقسیم کرده اند. برخی از انواع پروژه هخا عبارتند از:
* پروژه احداث و تجهیز کارخانه
* پروژه احداث و تجهیز یک بیمارستان
* پروژه ایجاد خط تولید یک محصول جدید
* پروژه تغییر تکنولوژی تولید یک محصول
* پروژه بازسازی و اصلاح تشکیلات اداری
* پروژه طراحی و ایجاد یک سیستم اطلاعاتی
* پروژه تحقیق و توسعه (D R &)
هر پروژه یک دوره زندگی مشخص دارد. دوره زندگی پروژه، از ابتدا تا انتها، از مراحل ( phases ) قابل تشخیص و قابل تعریفی تشکیل شده است. در هر یک از مراحل اجرای یک پروژه، بنا بر موضوع، طبیعت و اندازه آن، کارها و فعالیتهای گوناگونی انجام می شود. از این رو، مراحل زندگی هر پروژه، ممکن است با سایر پروژه ها متفاوت باشد.
هر پروژه در یک تقسیم بندی عمومی، دارای مراحل بررسی، تعریف، طراحی، ساخت یا اجرا، نصب و راه اندازی و بهره برداری و ارزیابی است.
مهندسین مشاور و پیمانکاران، معمولا مراحل بررسی و تعریف ( امکان سنجی یا تهیه و ارزیابی پروژه) را فاز یک، مرحله طراحی را فاز دو و مراحل ساخت، اجرا و نصب و راه اندازی را فاز سه می نامند.

نمودار دوره زندگی پروژه

شروع پروژه
Concept
بررسی

Definition
تعریف

Design
طراحی

ساخت و اجرا
Development

Completion Operation &
نصب و راه اندازی

خاتمه پروژه

* معرفی محصول
تعریف : آسانسور وسیله ای دائمی است که در ساختمانها برای جابجایی عمودی افراد، بار و یا هر دو که در ترازهای معین توقف می کند و دارای یک اتاقک (کابین) است. این اتاقک بین حداقل دو ریل راهنما از جنس سخت (صلب) که عمودی (یا با حداکثر انحراف 15 درجه از خط قائم) هستند حرکت می کند.
آسانسور دستگاهی است دائمی که برای جا به جایی اشخاص یا کالا ،بین طبقات ساختمان بوده و در طبقات مشخصی عمل می نماید . دارای کابینی است که ساختار ، ابعاد و تجهیزات آن به اشخاص به سهولت اجازه استفاده می دهد و میان ریلهای منصوبه عمودی با حداکثر انحراف 15 درجه حرکت می کند .
آسانسور وسیله نقلیه عمومی دائمی است که بین ترازهای از قبل تعریف شده حرکتمی کند آسانسور تنها وسیله رفت و آمد ترافیکی است که مورد استفاده تمامی گروه سنی قرار می گیرد و عمومی ترین وسیله جابجایی عمودی در جهان است .
آسانسور دستگاهی است دائمی که برای جا به جایی اشخاص یا کالا ،بین طبقات ساختمان بوده و در طبقات مشخصی عمل می نماید . دارای کابینی است که ساختار ، ابعاد و تجهیزات آن به اشخاص به سهولت اجازه استفاده می دهد و میان ریلهای منصوبه عمودی با حداکثر انحراف 15 درجه حرکت می کند .آسانسور وسیله نقلیه عمومی دائمی است که بین ترازهای از قبل تعریف شده حرکتمی کند آسانسور تنها وسیله رفت و آمد ترافیکی است که مورد استفاده تمامی گروه سنی قرار می گیرد و عمومی ترین وسیله جابجایی عمودی در جهان است .
آسانسور وسیله نقلیه ای است که کنترل آن به یک سیستم سپرده شده و فرمان دادن به آن به اختیار مسافر است ، اما ایستادن آن در محل مقرر به توسط سیستم است .
آسانسور در داخل محیطی نصب می شود که از سه قسمت تشکیل شده است :
* 1- موتورخانه : برای برقراری موتور و گیربکس و تابلو کنترل آسانسور و تابلو برق
* 2- چاه آسانسور : برای نصب درها ، ریلها و همچنین محلی برای حرکت کابین و وزنه
* 3- چاهک : در پایین ترین قسمت چاه آسانسور ،برای ضربه گیرها و بافرها
موتور گیربکس بعنوان قلب آسانسور و تابلو کنترل بعنوان مغز آسانسور عمل می نماید .

آسانسور حمل بار و مسافر
آسانسورری است که برای حمل ونقل کالا طراحی شده است و معمولا عمل حمل ونقل بهمراه افراد صورت می گیرد .
آسانسور خدماتی
آسانسوری است دائمی که برای جابجایی کالا بین طبقات ساختمان می باشد و در طبقات مشخصی عمل می کند ، دارای کابینی است که ابعاد آن به اشخاص اجازه استفاده را نمی دهد و در میان ریلهای منصوبه عمودی و با حداکثر 15 درجه انحراف ، حرکت می کند . ابعادی که کابین را برای افراد غیر قابل استفاده می کند ، نباید از مقادیر زیر بیشتر شود :

* الف – مساحت کف کابین 00/1 متر مربع
* ب – عمق 00/1 متر
* ج – ارتفاع
آسانسور خودرو بر ساختمان های خصوصی
آسانسوری که اتاقک آن ابعاد مناسبی برای جابجایی خودروهای سواری داشته و طراحی آن امکان این جابجایی را می دهد .
ریل راهنما
اجزایی صلب هستند که برای هدایت کابین و یا وزنه تعادل تعبیه می شود .
تعریف سیستم مکانیکی و قطعات مربوطه
و سرعت است. آسانسور طبق این پارامتر ساخته می شود . جرم یک Q ( kg ) پارامترهای اصلی آسانسورها
مسافر برای هر نوع محاسبه ای در آسانسور 75 کیلو در نظر گرفته می شود .

پارامتر های فنی دیگر عبارتند از :

* الف ) ارتفاع مسیر ( بالا رفتن کابین ) تعداد و محل توقف ها
* ب ) ابعاد چاه آسانسور ، کابین و موتورخانه
* پ ) ولتاز برق اصلی ، تعداد استارت آسانسور در ساعت و فاکتوربار
* ت ) سیستم کنترلآسانسور
* ث ) سیستم درب های آسانسور و ورود و خروج و نوع کنترل
* ج ) تعداد آسانسورهای و مکان آنها در ساختمان
* چ )شرایط محیطکار کرد
*

قطعات اصلی آسانسورهای الکتریکی عبارتند از:
الف ) وسایل تعلیق کابین و وزنه تعادل که می تواند سیم بکسل فولادی و یا زنجیر باشد .
ب ) وسیله رانش که محرک آسانسور است و شامل:
* – موتور الکتریکی
* – گیربکس
* – ترمز
* – فلکه کششی و یا دنده زنجیر
* – شاسی ماشین – کوپلینگها ، محورها ، یاتاقانها
* پ ) کابین که مسافرین و یا بار را حمل می کند ، شامل یوک، که چهارچوبی فلزی است و کابین ازطریق آن به سیستم تعلیق متصل می شود ، کف کابین که بار را نگهداری می کند و بدنه کابین به کف متصل است .
قطعات دیگر عبارتند از :
* – سیم تعلیق
* – راهنماها که باعث هدایت کابین در مسیر حرکت خود می شود .
* – درب کابین و محرک درب
* ت )وزنه تعادل که برای جبران وزن کابین و قسمتی از ظرفیت بکار می رود .

ث ) چاه آسانسور (Hoist Way)
این فضا قسمتی یا تماما پوشیده است و از کف چاله تا سقف ( کف موتورخانه ) ادامه دارد در این فضا کابین و وزنه تعادل حرکت می کنند و شامل ریلهای راهنما برای کابین و وزنه تعادل و درهای طبقات و ضربه گیر در کف چاه می باشد .

ج ) سیستم ایمنی
یک وسیله مکانیکی است که در صورت بروز هر گونه خرابی ، یا شل شدن سیم بکسل( زنجیر تعلیق) وسیله توقف و نگاه داشتن کابین و یا وزنه تعادل در روی ریل راهنما می باشد و اگر سرعت کابین در جهت پائین رفتن از مقدار مشخص شده ای تجاوز کند این مکانیزم عمل می نماید ، عملکرد این مکانیزم توسط گاورنر که معمولا در موتور خانه است شروع می شود .

چ ) ضربه گیرها
کابین یا وزنه از حدود تعیین شده در چاهک گذشته و امکان برخورد با کف چاهک پیش آید این وسیله از برخورد خشن جلوگیری می نماید . ضربه گیر ممکن است از جنس پلی اورتان ، فنر یا نوع روغنی انتخاب شود که بستگی به سرعت اسمی داشته و طوری طراحی می شود تا انرزی جنبشی کابین یا وزنه تعادل را جذب کرده ( نوع فنری ) و یا مستهلک نماید .
ح ) تجهیزات الکتریکی
که شامل امکانات ایمنی و روشنایی نیز می گردد .
خ ) سیستم کنترلی
موتور و گیربکس بالا بر
موتور و کاهنده های بدون چرخ دنده معمولا برای سرعت های بیشتر از 2.5 متر بر ثانیه استفاده میشود در حالیکه برای سرعت های کمتر ، از گیربکس های دارای چرخ دنده استفاده می شود قبلا از گیربکس با چرخ دنده های ساده استفاده می شد ولی با پیشرفت روش های طراحی و تولید ، چرخ دنده های حلزونی یک استاندارد قابل قبول مورد استفاده در گیربکس آسانسورها شد .
و تغییر سرعت از طریق تغییر فرکانس صورت می گیرد .AC موتور گیربکس شامل موتور سه فاز
ترمزها ی آسانسور
در صورت قطع برق یا قطع برق سیستم کنترل ، سیستم ترمزآسانسور باید به طور اتوماتیک عمل کند ، لذا ، از ترمز های اصطکاکی الکترو مغناطیسی استفاده می شود .اگر کابین با 125% بار نامی خود در سرعت معمول خود حرکت کند ، ترمز ها باید قادر به توقف کامل سیستم باشند و بلافاصله سیستم را در حالت ساکن نگهدارند .
ترمز باید توسط فنرهای فشاری و یا نیروی وزن عمل کند . ترمز توسط الکترومغناطیس و یا الکتروهیدرولیک باید باز شود . اگر جریان برق قطع شود باید حداقل دو وسیله مستقل الکتریکی کنترل کننده داشته باشد . در صورت قطع جریان برق ، ترمز باید بلافاصله عمل نماید . هنگامیکه موتور گیربکس با یک وسیله دستی اضطراری مجهز باشد ترمز
باید طوری طراحی شده باشد که توسط دست بتوان آن را باز کرد و با فشار دائمی توسط نفر این ترمز باز بماند .

مقررات ایمنی سیستم محرکه آسانسور
* 1-هر آسانسور باید حداقل یک سیستم محرک مخصوص به خود داشته باشد .
* 2- حرکت دادن آسانسور به دو روش مجاز است .
* با استفاده از سیم بکسل و فلکه و وزنه تعادل ( By traction ) الف ) سیستم اصطکاکی
* این سیستم چه از نوع وینچی بدون وزنه تعادل و چه از نوع ( Positiv drive( ب ) سیستم مستقیم فقط برای سرعتهای کمتر از 0.63 متر بر ثانیه مجاز است .
* 3- آسانسور باید مجهز به سیستم ترمزی باشد که در مواقع قطع منبع تغذیه موتور اصلی و یا مدارهای فرمان به صورت خود کار سیستم متحرکه را متوقف نماید .
* 4- سیستم ترمز باید یک ترمز الکترومکانیکی ( اصطکاکی ) داشته باشد .
* 5- سیستم ترمز باید بدون هیچگونه تاخیری پس از قطع مدار باز کننده ترمز، عمل نماید ( دیود با خازنی که به طور مستقیم به ترمینال سیم پیچی ترمز متصل است بعنوان یک وسیله تاخیر دهنده محسوب نمی شود) .
* 6- فشار کفشک های ترمز باید توسط نیروی فنر تامین شود .
* 7- ترمز باید دارای حداقل دو کفشک با لنتهای نسوز باشد که روی دیسک یا استوانه عمل می کنند .
* 8- استفاده از ترمز نواری ممنوع است .
* 9- وجود چرخ طیار یا وسیله دیگری برای رساندن کابین در حالت اضطراری تا سر طبقه ضروریست .
* 10- برای قسمتهای گردنده در دسترس با سطح ناصاف نظیر زنجیرها ، چرخ زنجیرها و چرخ دنده ها بایستی حفاظت موثری پیش بینی شود .
* 11- کلیه اجزاء گردنده با سطح صاف بایستی به رنگ زرد باشد .

سیستم تعلیق کابین و مکانیزم تعادل
کابین و وزنه های تعادل توسط سیم بگسل های فولادی معلق نگاه داشته می شوند . سیم بگسل های آسانسور به بالای یوک کابین متصل می شوند .یک وسیله اتوماتیک برای تنظیم کشش سیم بگسل تعلیق باید حداقل در یکی از دو انتها وجود داشته باشد. این وسیله با مکانیزم متعادل ساز فشردگی بطور جداگانه معرفی می شود، چنین وسیله ای
شامل یک سوکت گوه ای است که همراه یک فنر مارپیچ فولادی ، ضربه گیر لاستیکی و کابل شو است .
وزنه تعادل
وزنه تعادل در آسانسورهای کششی و زنجیری برای تعادل جرم کابین و درصدی از وزن بار یا مسافر بکار می رود .
این درصد 45 تا 50 می باشد
وزنه های تعادل داخل قاب مربوطه بایستی به طریقی مهار شده باشند که در اثر ضربات احتمالی شکسته نشده و از قاب خارج نشوند . به قاب وزنه باید حفاظ یا حفاظ هایی فلزی نصب شوند تا در صورت شکستن کفشک های وزنه ، قاب از ریل وزنه خارج نشوند .
هدایت کابین
استفاده از ریل راهنما بعلل زیر است :
* 1 ) برای هدایت کابین و وزنه تعادل در حرکت عمودی و حداقل کردن حرکات افقی .
* 2 ) جلوگیری از نوسانات کابین بعلت نیروهای خارج از مرکز
* 3 ) توقف و نگهداشتن کابین در هنگام عملکرد مکانیزم ایمنی
کابین و وزنه تعادل در حرکت خود باید توسط حداقل دو ریل راهنما فولادی صلب هدایت شوند . این دو از فولاد
ساختمانی دارای تنش کششی بیشتر از 370 نیوتن بر میلی متر مربع و کمتر از 520 نیوتن بر میلی متر مربع ساخته شده اند .
مقررات ایمنی ریل های راهنما

* 1- کابین و وزنه تعادل بایستی هر کدام به وسیله حداقل دو ریل راهنمای سخت ، هدایت شوند .
* 2- توان و استحکام ریل ها ، متعلقات و اتصالات آن ها باید جهت تحمل نیرو های ناشی از عملکرد ترمز ایمنی ( پاراشوت ) وهمچنین انحناء و پیچش های ناشی از بار نا متعادل داخل کابین ، کافی باشد .
* 3- ریل های راهنما باید به گونه ای به براکت ها و سازه ساختمان ها محکم شوند که اثرات نا مطلوب ناشی از نشست ساختمان یا انقباض بتن ، به صورت خود کار یا با تنظیم ساده ای قابل جبران باشد .
* 4- جوشکاری ریل ها به همدیگر یا به براکت ها و ساختمان ممنوع می باشد .
* انواع کفشک راهنما
کابین و وزنه تعادل می باید بر روی پل راهنما توسط کفشک های بالایی و پائینی که به شاسی متصل هستند هدایت شوند
دو نوع اصلی کفشک راهنما وجود دارد که عبارتند از :

* 1 ) کفشک های لغزشی
* 2 )کفشک های غلطکی
کفشک های لغزشی که اخیرا استفاده میشود برای سرعت های کم ومتوسط تا حدود 2 متر بر ثانیه می باشد .
اصطکاک لغزشی می تواند مقاومت قابل توجهی در حرکت کابین اعمال نماید . با بکار بردن کفشک های لغزشی ریلهای راهنما باید روغنکاری شوند تا مقاومت در مقابل اصطکاک و سایش کم شود و شرایط لغزش بهتر گردد . امروزه استفاده از روغنکاری کننده های خودکار با روغن سنگین یا گریس معمول است .
وجود کفشک های راهنمای غلطکی در آسانسور های سرعت زیاد ضروری هستند ، هر چند نرمی حرکت کابین و صرفه جویی در انرژی به علت کاهش در اصطکاک وجود این کفشک های غلطکی را در آسانسور های با سرعت متوسط را نیز اقتصادی می کند .
گاورنر سرعت غیر مجاز
گاور نر در موتورخانه قرار دارد و شامل سیم بگسل گاورنر ( 1 ) ( سیم بگسل ) که از فلکه گاورنر (2) گذشته و به فلکه کششی ( 3 ) در ته چاهک امتداد یافته و مجددا به فلکه گاورنر برگشته و حلقه ای تشکیل می دهد . سیستم به وسیله کابین که در نقطه ( 4 ) به سیم بگسل گاورنر وصل شده به حرکت در می آید . وقتی که سرعت به حد فعال شدن گاورنر برسد ، گاورنر سیم بگسل را نگه می دارد و از آنجائیکه کاین هنوز حرکت خود را در جهت پائین ادامه می دهد لذا سیم گاورنر کشیده شده و در نهایت سیستم ایمنی عمل می نماید .
سرعت فعال شدن گاورنر باید حداقل 115 درصد سرعت اسمی باشد . EN81 مطابق
سیستم ایمنی ( پاراشوت )
کابین هر آسانسور که بوسیله سیم بگسل ها یا زنجیر ، معلق و ممکن است به وسیله اشخاص به منظور تردد و جابجایی بار یا کالا مورد استفاده واقع شود ، باید مجهز به سیستم ایمنی یا آنچه در ایران به اسم پاراشوت معروف شده است گردد . وزنه تعادل زمانی باید یا سیستم ایمنی ( پاراشوت ) مجهز شود که طبقه زیرین آن مسکونی باشد .
سیستم ایمنی یک وسیله مکانیکی برای متوقف کردن کابین ( یا وزنه تعادل ) به طریق در گیر شدن با ریل های راهنما است و در مواقعی که کابین از سرعت تعیین شده قبلی در جهت حرکت به سمت پائین تجاوز کند بدون توجه به دلیل افزایش سرعت ، عمل می کند .
سیستم ایمنی ترجیحا در زیر و در پائین ترین قطعه یوک کابین نصب می شود و بر روی جفت ریل های راهنما عمل می کند . درگیری با ریلهای راهنما باید همزمان باشد ، و کف کابین با بار توزیع شده بطور یکنواخت ، نباید انحراف بیش از 5 درصد از موقعیت خودش داشته باشد .
سرعت مشخص که کابین یا وزنه تعادل باید در آن متوقف ( پاراشوت ) شود برابر با سرعتی است که گاورنر برای آن تنظیم شده تا عکس العمل نشان دهد سیستم ایمنی وزنه تعادل ممکن است یا با خرابی سیستم تعلیق و یا بوسیله یک سیم بگسل ایمنی ، اگر سرعت اسمی از یک متر بر ثانیه متجاوز نباشد عمل نماید . یک سوئیچ سرعت بیش از حد مجاز باید روی دستگاه گاورنر نصب شود تا قبل از فعال شدن سیستم ایمنی مدارات کنترل را قطع نماید . سیستم ایمنی کابین بر اساس مشخصه های عملکرد طبقه بندی می شوند که به شرح زیر می باشند .
* 1) نوع آنی یا لحظه ای : که فشار به سرعت فزاینده ای را بر روی ریل های راهنما در مدت زمان توقف اعمال می نماید . زمان توقف و مسافت توقف بسیار کوتاه است و وسیله ای انعطاف پذیر برای محدود کردن نیروی کند
شوندگی و مسافت توقف معرفی نشده است . این نوع سیستم ایمنی در اروپا می تواند برای سرعت های تا بکار گرفته شود .
* 2) نوع پیشرونده : حین توقف فشار محدودی را روی ریل های راهنما اعمال می کند و بعد از فعال شدن کابل سیستم ایمنی ، نیروی کند شوندگی به طور قابل ملاحظه ای یکنواخت می ماند . زمان و مسافت توقف بستگی به جرم در حال حرکتی که باید متوقف شود و سرعتی که سیستم ایمنی در آن فعال می شود دارد .

ضربه گیر ها
مشخصات :
آسانسور ها باید با ضربه گیر ها که در کف چاهک و در مکان انتهایی حرکت کابین و وزنه تعادل قرار می گیرند ، تا وسیله اضظرارینهایی را تشکیل دهند . اگر ضربه گیرها به کابین یا وزنه تعادل وصل شوند باید یک پایه یا فونداسیونی به ارتفاع نیم متر در چاهک قرار بگیرد تا این ضربه گیر ها روی آن بنشینند .
دو نوع کلی از ضربه گیرها وجود دارد :

* ( Accumulation type ) 1) نوع جمع کننده انرژی
* ( Dissipation type ) 2)نوع مستهلک کننده انرژی

* 1- ضربه گیر نوع جمع کننده انرژی با یا بدون حرکت برگشتی می تواند برای سرعت های تا 1 و یا 1.6 متر بر ثانیه به ترتیب بکار گرفته شود .
* 2- ضربه گیر نوع مستهلک کننده انرژی مستقل از سرعت اسمی آسانسور بکارگرفته می شود . یک دور انداز ، موتور را کنترل نموده و در رسیدن به طبقه توقف ، در صورتیکه ضروری باشد ،سرعت کابین را به حدی کم کند تا سرعتی که کابین در موقع نشستن به روی ضربه گیردارد از سرعتی که ضربه گیر برای آن طراحی شده زیادتر نباشد.
* ضربه گیر پلی اورتان ( جمع کننده انرژی )
* ضربه گیرهای پلی اورتان در برخی کشورها برای سرعت اسمی پائین بسیار معروفیت یافته است .
ضربه گیر فنی ( جمع کننده انرژی )
قطعه اصلی این نوع ضربه گیر ها معمولا یک فنر مارپیچ ساخته شده از مقطع گرد یا مربع است

آسانسورها در یک تقسیم بندی کلی به دو گروه اصلی تقسیم می شوند:

الف – آسانسورهایی که اشخاص مجاز به سوارشدن در آن هستند.
(مسافربر ، مسافربر- باربر ، تخت بر) ساختار و ابعاد اتاقک این آسانسورها طوری است که به آسانی برای مسافران و بارهای مورد نظر قابل دسترسی و استفاده است.
ب – آسانسورهایی که اشخاص مجاز به سوارشدن در آن نیستند.
(خدماتی یا Service Lift غذابر ، کتاب بر) ابعاد و ساختار اتاقک این آسانسورها طوری است که برای انسانها قابل دسترسی و استفاده نمی باشد برای تحقق این امر سطح کف آن از یک متر مربع ، عمق آن از یک متر و ارتفاع آن از 2/1 متر نباید بیشتر باشد. نوع ، ظرفیت ، سرعت و تعداد آسانسورهای هر ساختمان بایستی متناسب با کاربری، تعداد طبقات و جمعیت ساکن در آن انتخاب شود.
بحث و بررسی این گزارش آسانسورهایی می باشد که اشخاص مجاز به سوارشدن در آن هستند و اکثریت آسانسورهایی که در حال حاضر در کشور تولید و به فروش می رسند این گروه می باشد.
آسانسورهایی که اشخاص مجاز به سوارشدن آن هستند از نظر عملکرد و مکانیزم به دو دسته تقسیم می گردد:
الف ) آسانسورهای دارای سیستم رانش از نوع کششی ( Traction )
ب ) آسانسورهای دارای سیستم رانش هیدرولیکی ( Hidrolic )
آسانسورهای دارای سیستم رانش کششی :
این آسانسورها معمولاً بوسیله یک فلکه کشش و توسط یک موتور الکتریکی به حرکت در می آیند. یک ترمز مکانیکی که بصورت الکتریکی کنترل می شود به این ساختار اضافه می گردد تا ایمنی حرکت آن را تامین کند. این ترمز زمانی عمل می کند که منبع تغذیه برقی آن قطع می شود. بین موتور و فلکه کششی یک گیربکس قرار دارد تا سرعت موتور را با سرعت فلکه کشش هماهنگ کند. برای این کار معمولاً از موتورهای جریان متناوب 4 یا 6 قطبی استفاده می شود. هدف دیگر استفاده از گیربکس در این سیستم کاهش گشتاور می باشد. گیربکس توانایی تامین گشتاور قابل توجه مورد نیاز ایجاد شده توسط فلکه کشش را از موتوری با گشتاور پائین تر دارد و لذا سبب کاهش ابعاد موتور می شود. در حقیقت اندازه موتور بیش از آنکه به توان خروجی آن بستگی داشته باشد به گشتاور خروجی وابسته است. در هر حال نیرومحرکه اینگونه آسانسورها به شرح زیر می باشد:
1. بالابرهای گیربکسی ( Geare machines)
2. بالابرهای بدون گیربکس (Gearless Hoist machine)
3. بالابرهای بدون گیربکس باموتورهای سنکرون وآسنکرون
4. بالابرهای بدون گیربکس درآسانسورهای فاقد موتورخانه ( Room less)
5. بالابرهای بدون گیربکس برای ظرفیتهای بالا
6. کنترل الکتریکی
درآسانسورهای کششی تعادل وزن کابین وبخشی ازبارنامی آسانسورتوسط وزنه تعادل انجام میشود این بخش ازبارنامی معمولاً بصورت درصدی ازبارنامی بیان می شود که دراکثرموارد 50% است . آنچه عملاً انجام میگیرد این است که کابین بانصف باراسمی درمیانه مسیرحرکت متوقف میگرددو باچرخاندن چرخ طیار( فلایویل ) سعی می شودکه میزان نیروی مورد نیاز برای چرخاندن چرخ طیار در هر دو جهت یکسان باشد .

آسانسورهای دارای سیستم رانش هیدرولیکی
در آسانسورهای با سیستم محرکه هیدرولیک موتور یک سرعته یک پمپ فرور فته در روغن را به حرکت می اندازد. پمپ ، روغن را به جک که کابین را به سمت بالا می برد با فشار می راند. وقتی که کابین به سمت پائین حرکت می کند ، موتور کار نمی کند و یک واحد شیربرقی (Valve unit) سرعت تقریباً ثابتی را برای کابین صرفنظر از میزان بار تامین می کند. وقتی که کابین در نزدیکی طبقه است ، شیر برقی مربوطه به تدریج بسته می شود که باعث نرمی حرکت و دقت در توقف می شود.

اشکالات مهم آسانسورهای هیدرولیک در مقایسه با آسانسورهای کششی برقی سنتی :
1. محدودیت طول مسیر حرکت (با توجه به محدودیت طول جک ها حداکثر 3-4 توقف)
2. محدودیت سرعت (حداکثر یک متر بر ثانیه)
3. محدودیت تعداد استارت در ساعت (حداکثر 90)
4. استفاده از مقدار زیاد روغن که خطر آلودگی دارد.
5. قدرت مصرفی بالا (حداقل سه برابر قدرت یک آسانسور سنتی با همان ظرفیت و سرعت)

محاسن آسانسورهای هیدرولیکی در مقایسه با آسانسورهای کششی برقی سنتی
1. وجود موتورخانه در پائین چاه و دور از آسانسور
2. توانایی بالابردن بارهای سنگین
3. نیازنداشتن به سقف محکم چاه
4. ایمنی بیشتر و نرمی حرکت و دقت در توقف

نام و کد ISIC محصول :
آسانسورهای حمل مسافر: با کد شناسایی کالا : 29151112

شماره تعرفه گمرکی : آسانسور کامل : 842810

شماره تعرفه گمرکی : اجزاء وقطعات آسانسور: 31/31/84

شماره تعرفه گمرکی : ریل راهنمای آسانسور: 99/16/72

آخرین شرایط صادرات و واردات :
از ابتدای سال 1380 شرایط ورود کد 2 برای آسانسور و اجزاء و قطعات آن حذف و در جهت رفع موانع غیرتعرفه ای شرایط ذیل برای واردات اعلام گردید که برای سالهای مختلف بشرح زیر می باشد.

جدول شماره 1- نرخ واردات آسانسور و اجزاء و قطعات آن طی 3 سال اخیر

ردیف
نام کالا
شماره تعرفه
سال 1380
(برمبنای دلار 1750 ریال)
سال 1381
سال 1382
شرایط ورودکد
ملاحظات

حقوق گمرکی
(درصد)
سودبازرگانی
(درصد)
حقوق گمرکی
(درصد)
سودبازرگانی
(درصد
حقوق گمرکی
(درصد)
سودبازرگانی
(درصد

1
آسانسورکامل
10/8428
7
150
1
20
4
*26
1
*در اصلاحیه حقوق ورودی به 20% کاهش می یابد
2
اجزاء و قطعات آسانسور
31/8431
3
75
1
14
4
16
1
–
3
ریل آسانسور
99/7216
2
75
1
14
4
*21
1
*در اصلاحیه حقوق ورودی به 15% کاهش می یابد
ماخذ : کتاب مقررات صادرات و واردات

ضمناً براساس اعلام موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران با توجه به اجرای اجباری استاندارد ملی آسانسور از ابتدای سال 1382 ، طبق مقررات موجود واردکننده اجزاء و قطعات و مجموعه های آسانسور ملزم به ارائه تائیدیه انطباق (V.O.C) با استاندارد EN81 در مبداء می باشد که توسط شرکتهای بازرسی کننده مورد تائید موسسه صادر می گردد.
در مورد صادرات آسانسور و اجزاء و قطعات آن نیز هیچگونه ممانعتی وجود ندارد و تطابق قطعات و مجموعه های صادراتی با استاندارد EN81 از نظر عملکردی یکی از شرایط مورد درخواست خریداران می باشد.

جدول شماره 2- بررسی تطبیقی سود بازرگانی و شرایط واردات در کشورهای مشابه

ردیف
نام کشورها/ سال
تعرفه10/8428
آسانسور کامل
تعرفه31/8431
اجزاء و قطعات (% )
تعرفه99/7216
ریل (% )
ملاحظات
1
هند 2001-2000
25
25
35
–
2
ترکیه
اتحادیه اروپا 2/3
اتحادیه اروپا 2/3
سایرکشورها 4/7
اتحادیه اروپا 2/3
سایرکشورها 4/7
اطلاعات اخذ شده از ترکیه
3
چین
30
30
20
–
4
پاکستان 2003
20
10
25
–
5
اتحادیه اروپا 2002
free
free
1
–
6
مالزی
5
5
20
–
7
اندونزی
10
0
25
–
8
کره
6
2/5
6
–
9
تایلند
20
20
12
–
10
فیلیپین
3
3
10
–
ماخذ :
1- کتاب مقررات صادرات و واردات کشورها
2- سایت اینترنتی http://www.apectariff.org/

وضعیت استاندارد آسانسور
از سال 1377 تلاشهای زیادی برای تهیه و تدوین استاندارد ملی آسانسور بعمل آمده و نهایتاً استاندارد ملی آسانسور با شماره استاندارد ملی 1-6303 مورد تصویب کمیته ملی قرار گرفته و از ابتدای سال 1382 اجباری می باشد. از آنجا که اجرای کامل مقررات استاندارد ملی بلحاظ عدم آمادگی تولیدکنندگان اجزاء و قطعات آسانسور جهت اخذ گواهی های کیفی مقدور نبوده ، لذا استاندارد ملی آسانسور به دو بخش ایمنی و عملکردی تقسیم گردیده و اجرای بخش ایمنی از استاندارد ملی " مقررات ایمنی ساختمان و نصب آسانسور -قسمت اول : آسانسور های برقی " از ابتدای سال 1382 برای دارندگان پروانه های ساختمانی سال 1382 که دارای آسانسور می باشند اجباری بوده و بخش عملکردی استاندارد ملی از سال 1383 اجرایی می گردد. با توجه به لزوم تدوین استاندارد اجزاء و قطعات آسانسور تاکنون استاندارد مجموعه های زیر با همکاری نمایندگان صنعت آسانسور ، شرکت بازرسی کننده و موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران تدوین گردیده است ، (ضمناً استانداردهای تدوین شده زیر با هماهنگی موسسه استاندارد در کمیته ملی مورد بررسی و تصویب قرار خواهد گرفت)
1. استاندارد ویژگیهای ریل آسانسور
2. استاندارد ویژگیهای قفل آسانسور
3. استاندارد ویژگیهای ترمز ایمنی
4. استاندارد ویژگیهای طناب فولادی
5. استاندارد ویژگیهای ضربه گیرهای ته چاه
6. استاندارد ویژگیهای کنترل سرعت
7. استاندارد ویژگیهای تابلو فرمان
8. استاندارد ویژگیهای آسانسورهای فاقد موتورخانه (Room Less)

واحدهای دارنده گواهی نظام مدیریت کیفیت بین المللی (نام واحدها)

1- شرکت نوین ارتفاع
تولید گیربکس آسانسور
ISO 9002
2- شرکت رخش قطعه
تولید گیربکس آسانسور
ISO 9002
3- شرکت آریان آسانسور
تولید تابلوهای کنترل (فرمان)
ISO 9002,9001

سطح کیفیت و بروزبودن محصول :

تولید آسانسور و اجزاء و قطعات آن در کشور برای آسانسورهای ساختمانهای تا 10 توقف که سرعت آن بیش از 6/1 متر بر ثانیه نمی باشد بطور کامل در کشور صورت می پذیرد ولی برای سرعتهای بیش از 6/1 متر بر ثانیه که معمولاً برای ساختمانهای بلند مرتبه و با ترافیک های بالا است اجزاء و قطعات آن بلحاظ مسائل ایمنی و کیفی عموماً وارداتی می باشد.

اجزاء و قطعات و مجموعه های اصلی آسانسور بشرح زیر می باشد:
1- موتورگیربکس 2- درب و کابین 3- ریل های راهنما 4- تابلوی فرمان 5- پاراشوت و گاورنر 6- سیم بکسل ها و کابل 7- سایر اجزاء و قطعات ایمنی ، در حال حاضر تعداد 512 شرکت در امر عرضه و فروش آسانسور فعالیت می نمایند که در این میان شرکتهایی که دارای واحد تولیدی اجزاء و قطعات آسانسور می باشند به تعداد 21 واحد می باشد.
از آنجا که آسانسور محصولی می باشد که با انتخاب اجزاء و قطعات و طراحی و مونتاژ در محل مصرف تولید می گردد ، لذا عرضه کنندگان و فروشندگان لزوماً دارای واحد تولیدی نمی باشند. در سالهای اخیر با برداشتن موانع غیرتعرفه ای تعدادی از شرکتهای توانمند داخلی که در مبحث مهندسی آسانسور از تفاوت چشم گیری با رقبای داخلی خود برخوردارند ضمن همکاری با شرکتهای معتبر خارجی موفق به اخذ نمایندگی آسانسورهای با تکنولوژی جدید گردیده اند و در حال حاضر آسانسورهای سرعت بالا و آسانسورهای Room Less در کشور طراحی مونتاژ و نصب و راه اندازی می گرد.ند
در حال حاضر بسیاری از پروژه های ملی مانند آسانسورهای پروژه برج میلاد ساختمانهای مرکزی راه آهن ، وزارت راه و ترابری ، پروژه راه آهن مرکزی و مخابرات و…. که سرعت برخی از آسانسورهای آن تا سرعت 5/3 متر بر ثانیه بوده توسط شرکتهای زیر در مناقصات مربوطه شرکت نموده و در حال اجرا می باشند :
1. شرکت سبا آسانبر تحت لیسانس کمپانی KONE فنلاند
2. شرکت نی بنا تحت لیسانس کمپانی OTIS فرانسه
3. شرکت افرند تحت لیسانس کمپانی Thyssen آلمان .
4. شرکت ایران شیندلر تحت لیسانس کمپانی Schindier سوئیس
5. شرکت آساپل 20
6. شرکت دیباج آسانسور
7. شرکت اورند تحت لیسانس LG

قیمت فروش داخلی و جهانی محصول:
قیمت فروش آسانسورهای تولید داخلی برای یک آسانسور 6 توقف با سرعت یک متر بر ثانیه و با ظرفیت 6 نفره از قیمت 60 میلیون ریال تا 120 میلیون ریال بنابه کیفیت اجزاء و قطعات مصرفی و نیز رقابت فروشندگان آسانسور در نوسان می باشد. که بطور متوسط قیمت 90 میلیون ریال در نظر گرفته می شود. فروش آسانسورهای خارجی در داخل نیز بعنوان آسانسور پکیج با توجه به شناخته بودن نام و مارک آسانسور و نیز کیفیت و همچنین ویژگیها و مشخصات فنی آسانسور متغیر بوده ولی بعنوان نمونه برای یک آسانسور 6 نفره شش توقف و با سرعت یک متر بر ثانیه میانگین قیمت برای تولید ، نصب و تحویل آسانسور با مقیاس جهانی 15000 دلار می باشد.

موارد مصرف و کاربرد محصول :
بطور کلی مصرف و کاربرد دستگاه آسانسور در بخشهای ساختمانی مثل مجتمع و آپارتمانهای مسکونی ، اداری ، صنعتی ، تجاری و بیمارستانی بلند می باشد و در مبحث آسانسور به هیچ عنوان کالای دیگری جایگزین به عنوان جابجایی انسان یا اشیاء براساس مقررات استاندارد81 EN- شناخته نشده است.

اهمیت استراتژیکی کالا :
بدیهی است هر اندازه که به کیفیت این محصول بیشتر توجه شود می تواند اثرات موثر و مثبت تری برای صنعت ساختمان ایجاد نماید. در این خصوص برای افزایش تکنولوژی صنعت : الف ) گسترش آموزش در حوزه های علم و تکنولوژی و تربیت مهارتها در جهت بهبود
ب ) برقراری و ایجاد قوانین و نهادهای تشویق کننده علم و تکنولوژیهای پیشرفته بعنوان راهکارهای افزایش کیفی محصول ارائه می گردد.

کشورهای تولیدکننده عمده و کشورهای واردکننده عمده محصول :
کشورهای تولید کننده عمده آسانسور به سه حوزه جغرافیایی تقسیم می شوند که مهمترین حوزه کشور آمریکا از بخش بسیار فعال قسمت آسانسور و قطعات تولیدی آن برخوردار است. حوزه دوم ، کشورهای شرق آسیا بوده که مشهورترین آنها کشورهای ژاپن و کره می باشند. حوزه سوم جغرافیایی بخش اروپا شامل کشورهای فرانسه ، ایتالیا ، آلمان و اسپانیا از جمله کشورهای بارز می باشد که تنگاتنگی اقتصادی زیادی با کشور ایران در زمینه آسانسور دارند. و در حال حاضر بیشتر کشورهای اروپایی همکاری نزدیک با کشور ایران را دارند. ازکشورهای واردکننده آسانسور و اجزاء وقطعات آن می توان کشورهای حوزه خلیج فارس ، آسیای میانه و کشورهای خاورمیانه را نام برد. ضمناً کشور ایران نیز در حال حاضر برخی از اجزاء و قطعات آسانسورهای تا سرعت 6/1 متر برثانیه را وارد می نماید و واردات آسانسور پکیج برای ساختمانها و پروژه های خاص و سرعت های بالا با انجام طراحی ، نصب و راه اندازی در داخل صورت می پذیرد
وضعیت عرضه و تقاضای آسانسور

-وضعیت فعلی صنعت آسانسور در ایران:

شروع جدی فعالیتهای صنعت آسانسور کشور از سالهای 1340 به بعد بوده که در آن سالها با شروع آپارتمان سازی در سطح کشور موجب شد تا آسانسورهایی بصورت کامل از خارج کشور وارد و نصب گردد.
با توجه به نیاز به خدمات بعد از فروش و سرویس و نگهداری آسانسورهای وارداتی ، گروههای تاسیساتی بعنوان نصاب و سرویس کار حرکتهایی را جهت راه اندازی این صنعت آغاز نمودند.
در دهه 1350 با تاسیس یک شرکت تولیدی بنام ایران شیندلر با سرمایه گذاری داخلی و کشور سوئیس فعالیتهای تولیدی در سطح بسیار محدود شامل تولید درب و کابین و مونتاژ با اجزاء و قطعات منفصله خارجی شکل گرفت و بدنبال آن با تاسیس شرکتهای نصب کننده این صنعت تا حدودی توسعه یافت ، اما عملاً تولید اجزاء و قطعات و مجموعه های آسانسور توفیق چندانی نداشت. در سال 1355 دو شرکت تولیدی بزرگ بنام آسانسور و پله برقی ایران و آسانسور و پله برقی گیلان با سرمایه گذاری بخش خصوصی تاسیس شد. (لازم به یادآوری است که مدیریت شرکت آسانسور و پله برقی گیلان به بانک صنعت و معدن واگذار گردید و این شرکت در دو سال پیش منحل گردیده است) از سال 1355 تا 1368 غیر از شرکتهای بازرگانی که نمایندگی شرکتهای خارجی را بعهده داشتند ، شرکت تولیدکننده آسانسور تاسیس نگردید.
از سال 1368 به بعد با توجه به روند آپارتمان سازی و سیاستهای حمایتی وزارت چندین شرکت در زمینه تولید اجزاء و قطعات آسانسور فعال گردیدند که عمده ترین فعالیت آنها تولید درب ، کابین ، تابلوهای کنترل ، گیربکس آسانسور و قطعات و مجموعه های سیستم کنترل سرعت و ترمز اضطراری آسانسور (پاراشوت) بوده است.
در حال حاضر تعداد واحدهای تولیدکننده اجزاء و قطعات و مجموعه های آسانسور 21 واحد و تعداد شرکتهای دارنده پروانه طراحی و مونتاژ آسانسور 187 واحد بوده است(تا تابستان سال 1382).
ضمناً تعداد 512 واحد که درامر فروش آسانسور بصورت طراحی مونتاژ فعالیت می نمایند در نوبت بررسی برای دریافت پروانه می باشند.

ظرفیت اسمی و بالقوه عرضه آسانسور
بمنظور دستیابی به ظرفیت اسمی و عرضه آسانسور ، در حال حاضر یکی از بهترین مبادی آمار و اطلاعات مربوطه ، شرکت بازرسی کننده آسانسورها می باشد که براساس آخرین گزارش دریافتی می توان تعداد آسانسورهای عرضه شده را طی سالیان مختلف مورد ارزیابی قرار داد. (آمار فوق عموماً مربوط به شهر تهران بوده و فقط 50 دستگاه مربوط به سایر شهرستانها می باشد.) از آنجائیکه بازرسی آسانسورها تاکنون در شهرستانها اجباری نگردیده است ، لذا آسانسورهای عرضه شده در سایر شهرهای کشور حداقل معادل شهر تهران مورد بررسی و ارزیابی قرار گرفته است. جدول شماره 5 ظرفیت اسمی عرضه آسانسور در کشور را طی سالیان مختلف نشان می دهد.
جدول شماره 5- ظرفیت اسمی عرضه آسانسور در کشور

ردیف
شرح
1377
1378
1379
1380
1381
جمع کل
1
تعداد درخواستهای بازرسی آسانسور در تهران
817
1688
2246
5767
4103
14621
2
تعداد گواهی های ایمنی صادرشده در تهران
680
1403
1970
3137
4189
11379
3
(اضافه میشود) سایر شهرستانهای کشور
680
1403
1970
3137
4189
11379
جمع کل عرضه آسانسور طی سالهای مختلف
1460
2806
3940
6274
8378
22758
ماخذ : شرکت بازرسی کیفیت و استاندارد ایران

لازم به یادآوری است که اختلاف گواهی های صادر شده با تعداد درخواستها در طی سالهای مورد اشاره ناشی از آندسته از آسانسورهایی می باشد که یا آماده نبوده و یا می بایست نسبت به اقدامات اصلاحی عیوب براساس استاندارد مربوطه اقدام نمایند و بعد از رفع عدم انطباقها تائید و گواهی دریافت دارند.

بررسی وضعیت نیروی انسانی (ترکیب نیروی انسانی از نظر سطح تحصیلات و سابقه کار) اشتغال مستقیم تا سال 1382

– تعداد واحدهای تولیدی دارای پروانه تولید :
21 واحد
– تعداد واحدهای تولیدی فاقد پروانه و متفرقه :
(کارگاههای کوچک قطعه ساز)
29 واحد
تعداد کل اشتغال مستقیم :
1000 نفر
– تعداد کل واحدهای طراحی و مونتاژ :
175 واحد
– تعداد کل اشتغال :
1750 نفر
– تعدادواحدهای دیگرکه درنوبت دریافت پروانه هستند. :
338 واحد
– تعداد کل اشتغال :
3380 نفر
– شرکتهای فروشنده آسانسور در سایر استانها :
500 واحد
تعداد کل اشتغال
2500 نفر
جمع کل اشتغال نیروی انسانی صنعت :
8630 نفر

سهم تحصیلات و سابقه نیروی انسانی در اشتغال مستقیم صنعت آسانسور
لیسانس به بالا
دیپلم و فوق دیپلم
زیر دیپلم
10% با 5 سال سابقه
40% با 10 سال سابقه
50% با 15 سال سابقه
ماخذ : سندیکای صنایع آسانسور و پله برقی ایران

ارزش تولیدات و درصد سهم در ارزش تولیدات صنعتی:
با توجه به جدول شماره 5 که عرضه و تولید آسانسور را طی پنج سال نشان می دهد و متوسط قیمت فروش آسانسور ارزش تولیدات طی سالهای مختلف بشرح زیر می باشد :
ارزش تولیدات و سهم در ارزش تولیدات صنعتی
سال
1377
1378
1379
1380
1381
مااحظات
ارزش تولید صنعت آسانسور (میلیون ریال)
131400
252540
354600
564660
754020
متوسط قیمت فروش آسانسور 90 میلیون ریال
ارزش تولیدات صنعتی (میلیارد ریال)
43959
57923
75758
94773
–
به قیمتهای جاری
درصد سهم در ارزش تولیدات صنعتی
0/29
0/43
0/46
0/59
–
–
ماخذ : خلاصه تحولات اقتصادی کشور 1380 – بانک مرکزی جمهوری اسلامی ایران – اداره بررسیها و سیاستهای اقتصادی
با توجه به اینکه هنوز ارزش تولیدات سال 1381 توسط بانک مرکزی جمهوری اسلامی ارائه نشده است ، لذا سهم صنعت با توجه به ارزش تولیدات سالهای مذکور محاسبه شده است.

ارزش افزوده:
ارزش افزوده در صنعت آسانسور براساس نرمهای بین المللی معمولاً 60% مواد و اجزاء و قطعات مصرفی بکار رفته در آسانسور بوده و 40% شامل کار مهندسی اعم از طراحی و نصب و راه اندازی می باشد ولی در کشور ما بعلت افزایش چشمگیر فروشندگان آسانسور طی سالیان اخیر و رقابت در عرضه آسانسور با قیمتهای رقابتی ، متاسفانه ارزش افزوده این محصول ، بمیزان 25% بوده که این ناشی از عدم انجام کار مهندسی کافی و نداشتن قیمت در کارهای مشاوره ای می باشد.

میزان مواد اولیه مصرفی ( درصد مصرف – منابع تامین )
اقلام مورد مصرف در آسانسور عمدتاً شامل اجزاء و قطعات زیر می باشد:
1. موتور گیربکس (عمدتاً وارداتی بوده و از کشورهای ایتالیا ، آلمان ، اسپانیا و ترکیه تامین می شود)
2. درب و کابین ( که معمولاً با تامین ورق از کارخانجات داخلی و ساخت توسط واحدهای تولیدی صورت می پذیرد).
3. تابلوی فرمان ( بخش عمده آن توسط واحدهای داخلی تولید می گردد).
4. ریل راهنمای کابین و قاب وزنه (وارداتی بوده و از کشورهای ایتالیا ، اسپانیا و ترکیه تامین می شود).
5. پاراشوت و گاورنر ( برای سرعت های تا 6/1 متر بر ثانیه توسط واحدهای تولیدی داخلی تامین می شود).
6. تراولینگ کابل و سیم بکسل (واحدهای تولیدی داخلی بخشی از نیاز را تامین می کنند و بخشی از خارج وارد می گردد).
7. سایر اجزاء و قطعات و لوازم ایمنی ( مثل قفل ، دکمه های طبقات ، قاب وزنه و قطعات ایمنی داخل چاه آسانسور که در داخل تولید می شود).

* میزان مصرف ورق و ریل راهنما در هر دستگاه آسانسور شش توقف شش نفره نیمه اتوماتیک برای هر یک معادل یک تن برآورد می گردد.

آنالیز اجزاء و قطعات مصرفی در یکدستگاه آسانسور به نسبت قیمت فروش بشرح زیر می باشد :

1. موتور گیربکس 22%
2. درب و کابین 16%
3. تابلو فرمان و کابل و سیم بکسل 8%
4. ریل راهنما 6%
5. قطعات ایمنی (ترمز اضطراری و سایر قطعات) 14%
6. نصب و راه اندازی 10%
جمع 76%
ارزش افزوده 24%

میزان وابستگی صنعت به واردات (ارزبری) :

میزان ارزبری آسانسورها را بنابر نوع آسانسور به دو بخش می توان تقسیم نمود :

الف ) آسانسورهای تا سرعت 6/1 متر بر ثانیه که این آسانسورها حداقل ارزبری مستقیم آن 3000 دلار می باشد.

ب ) آسانسورهای از سرعت 6/1 متر بر ثانیه به بالا که با محاسبه متوسط قیمت این آسانسورها (200 میلیون ریال) به میزان 25000 دلار خواهد بود. از آنجا که آسانسورهای عرضه شده تهران 10% آنها سرعت بالا و مابقی معمولی می باشند.

بدین ترتیب ارزبری آسانسورهای عرضه شده برای یکسال ( سال 81) عبارتند از :
* تعداد آسانسورهای عرضه شده سال 81 در تهران 4000 دستگاه
* تعداد آسانسورهای سرعت بالا معادل 10% تهران 400 دستگاه
* ارزبری هر دستگاه آسانسور سرعت بالا بطور متوسط 25000 دلار
* میلیون دلار 10 = دلار 25000 * 400 دستگاه
* سایر آسانسورهای عرضه شده در سال 81 7600 دستگاه میلیون دلار 8/22 = دلار 3000 * 7600 دستگاه
* حداقل ارزبری سالانه میلیون دلار 8/32 = 8/22 + 10

میزان واردات در سه سال گذشته با ذکر کشورهای مبدا

– آمار واردات
سال واردات
سال 1379
سال 1380
سال 13781
میزان واردات (هزار دلار)
10000
8400
11500
کشورهای مبدا
شامل : فرانسه – سوئیس – ایتالیا – آلمان – اسپانیا – فنلاند و ترکیه
ماخذ : کتاب واردات سالهای مختلف (گمرک جمهوری اسلامی ایران)

اختلاف میزان واردات سالهای مختلف و میزان نیاز ارزی سالانه شامل موارد زیر می باشد :
1. افزایش تولید در سال 1381
2. اظهارنمودن کالاهای وارداتی در سایر تعرفه ها
3. ورود کالا از کشور ترکیه بصورت قاچاق
4. عدم اظهار قیمت واقعی کالاها در گمرکات کشور

صادرات
– در زمینه صادرات آسانسور و اجزاء و قطعات آن فعالیت چشمگیری صورت نگرفته و صرفاً برخی از اجزاء و قطعات آسانسور به کشورهای عراق ، لبنان ، دبی و ترکمنستان طی سالهای مختلف صادر گردیده است. میزان صادرات در طی سالهای اخیر بطور متوسط سالیانه حداکثر 10 هزار دلار بوده است.
– بنظر نمی رسد با توجه به نداشتن گواهی کیفیت و استاندارد بین المللی در مورد تولید قطعات ساخت داخل موفقیت چندانی در کوتاه مدت وجود نداشته باشد ولی با اجباری شدن استاندارد ملی آسانسور بخصوص بخش عملکردی آن از سال 1383 که دارابودن گواهی کیفیت و استاندارد قطعات مصرفی را الزامی می دارد و نیز شرکتهایی که تحت لیسانس آسانسورهای پکیچ عرضه می نمایند صادرات اجزاء و قطعات و مجموعه های آسانسور به کشورهای همسایه بخصوص آسیای میانه افزایش یابد.
بررسی اجمالی تکنولوژی و روشهای تولید و عرضه محصول در کشور

به علت عدم نوسازی و بازسازی ماشین آلات و تجهیزات در بسیاری از صنایع کشور در طول دهه های گذشته ، کاربری این ماشین آلات که اغلب با تکنولوژی های قدیمی و مردود همراه است از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه نمی باشد. متاسفانه صنعت آسانسور کشور مبتلا به این شکل بوده و محصولات این صنعت در بازارهای داخلی و خارجی رقابت پذیر نمی باشد. در حال حاضر تولید اجزاء و قطعات آسانسور کابین و درب و… بشکل سنتی و با ماشین آلات فرسوده و قدیمی همراه بوده که از دقت های لازم برخوردار نمی باشد. حال آنکه روشهای تولید در دنیا با ماشین آلات برش ، خم و جوش لیزری و بصورت اتوماسیون صورت می پذیرد. تکنولوژی تولید آسانسورها با ابداع سیستمهای جدید توسط کمپانی های معتبر دنیا از جمله آسانسورهای فاقد موتورخانه Roomless متحول گردیده و خوشبختانه با ایجاد شرکتهای توانمند در امر مهندسی و فروش ، این تکنولوژیها در حال انتقال می باشد. هم اکنون دانش فنی طراحی و نصب و راه اندازی برای آسانسورهای سرعت بالا تا سرعت 5/3 متر بر ثانیه در کشور وجود دارد و پروژه های مختلفی در این زمینه در کشور در حال اجرا می باشد. لازم به ذکر است سریعترین آسانسورهای تولید شده در دنیا 17 متر بر ثانیه بوده که قادر است یک برج 116 طبقه که 350 متر ارتفاع دارد را ظرف مدت 21 ثانیه طی نماید.

مقیاس اقتصادی تولید در مقایسه جهانی
1. 1- ارزش فروش آسانسور در دنیا بین 25-30 میلیارد دلار سالانه می باشد.
2- تعداد آسانسورهایی که سالانه در جهان به فروش میرسد 200000 دستگاه

مقیاس اقتصادی تولید :
* الف ) از نظر تعداد آسانسورهایی که در ایران به فروش میرسد در مقیاس جهانی معادل 4% می باشد
* ب ) از نظر ارزش تولید در مقیاس جهانی 37/0% می باشد.

تعیین نقاط قوت و ضعف تکنولوژیهای مورد استفاده در ایران و مقایسه با کشورهای مشابه
صنعت آسانسور پس از انقلاب اسلامی به سمت تولید اجزاء و قطعات و مجموعه های آسانسور گرایش نموده که تاثیر آن هم اکنون در صنعت ما مشهود می باشد. در این دوران کار تولید عملاً کپی برداری از قطعات وارداتی بوده است. حتی اگر کپی برداری از اجزاء و قطعات آسانسور بنحو مناسبی صورت پذیرفته باشد آن بخش از تکنولوژی را تولیدکنندگان کپی نموده اند که حاصل کار 20 سال پیش کشورهای صاحب تکنولوژی بوده است. حتی مقررات و قوانین استاندارد کشور ما هم از این تکنولوژیها تاثیر پذیرفته اند. امروزه نگرش دنیا در خصوص صنعت آسانسور از آنچه در کشور ما می گذرد متفاوت است.
در شرایطی که ما هنوز از سیستم محرکه های دو دور استفاده می کنیم در بسیاری از نقاط دنیا استفاده از این محرکه ها ممنوع شده است. در شرایطی که ما هنوز از گیربکس برای انتقال قدرت موتور و کنترل دور آن استفاده می کنیم در بسیاری از کشورهای صاحب تکنولوژی از سیستم های گیربکس بهره برداری نمی کنند.
در کشور ما مسائلی همچون کیفیت ، نرمی حرکت آسانسور ، پارامتر ارزش و پارامتر صدا مطرح نبوده و حتی بسیاری از مهندسین روشهای اندازه گیری آنها را نمی دانند. در کشور ما موضوع صرفه جویی در مصرف انرژی برق و استفاده از محرکه های کم مصرف مطرح نمی باشد. از نظر فن آوری تولید نسبت به کشورهای صاحب تکنولوژی عقب هستیم و اولین قدم برای توسعه صنعت شناخت تکنولوژی جدید است ، بالابردن سطح علمی مهندسین ، آموزش نیروهای نصاب برای روشهای نوین نصب و راه اندازی و مونتاژ از ضرورتهای صنعت می باشد.
در این صورت است که جایگاه تکنولوژی صنعت آسانسور کشور را در دنیا ارتقاء داده ایم و در این صورت می توانیم جذب بازارهای جهانی شویم. عدم تغییرپذیری صنعتگران ، عدم استقبال از تکنولوژیهای نوین ، فرار از استانداردهای معتبر جهانی و بالاخره متکی بودن به آنچه تاکنون یاد گرفته و تولید نموده ایم ، از عوامل عقب افتادگی و عدم توسعه صنعت آسانسور در ایران می باشد.
رسالت پیشگامان صنعت ، اطلاع رسانی روشهای جدید و تکنولوژیهای نو برای همه صنعتگران و نیز یکی از راههای الگوی توسعه همکاری با شرکتهای صاحب تکنولوژی دنیا برای دستیابی به یافته های نوین آنهاست.

تعداد تشکلها و انجمن های مرتبط با صنعت و واحدهای طراحی مهندسی
با شروع بازرسی آسانسورهای منصوبه در سطح شهر تهران از سال 1377 اعضای صنعت آسانسور اقدام به تشکیل یک تشکل تحت عنوان " سندیکای صنایع آسانسور و پله برقی ایران " نموده و خوشبختانه همکاری بسیاری نزدیکی در زمینه تدوین مجموعه مقررات ایمنی آسانسورها توسط کمیته فنی سندیکا بعمل آمده است.
آموزش اعضای صنعت آسانسور شامل (سرویسکاران ، گروههای نصب و راه انداز) از جمله اقدامات سندیکا در طی سالیان اخیر می باشد.
شرکتهای آسانسور که توانایی انجام امور طراحی – مهندسی را داشته باشند بسیار محدود بوده و تاکنون صرفاً 4 شرکت نسبت به اخذ پروانه طراحی – مهندسی اقدام نموده اند.

1 مقررات ایمنی ترمز آسانسور

* تابلو فرمان
* تجهیزات چاهک
* ریل وزنه
* ریل کابین
* سیم بگسل
* فریم وزنه تعادل
* فلکه هرزگرد
* لوازم الکتریکال
* لوازم مکانیکال
* موتور گیریبکس
* وزنه تعادل
* کابل های برق
* کابین
* کفشک آسانسور
* گاورنر آسانسور
* چاهک آسانسور
در صورت قطع برق و یا قطع برق سیستم کنترل ، سیستم ترمزآسانسور باید به طور اتوماتیک عمل کند ، لذا ، از ترمز های اصطکاکی الکترو مغناطیسی استفاده می شود .اگر کابین با 125% بار نامی خود در سرعت معمول خود حرکت کند ، ترمز ها باید قادر به توقف کامل سیستم باشند و بلافاصله سیستم را در حالت ساکن نگهدارند .

– ترمز باید توسط فنرهای فشاری و یا نیروی وزن عمل کند .
– ترمز توسط الکترومغناطیس و یا الکتروهیدرولیک باید باز شود .
– اگر جریان برق قطع شود باید حداقل دو وسیله مستقل الکتریکی کنترل کننده داشته باشد .
– در صورت قطع جریان برق ، ترمز باید بلافاصله عمل نماید .
– هنگامیکه موتور گیربکس با یک وسیله دستی اضطراری مجهز باشد
– ترمز باید طوری طراحی شده باشد که توسط دست بتوان آن را باز کرد و با فشار دائمی توسط یک نفر این ترمز باز بماند .

مقررات ایمنی سیستم محرکه و ترمز آسانسور

1- هر آسانسور باید حداقل یک سیستم محرک مخصوص به خود داشته باشد .

2- حرکت دادن آسانسور به دو روش مجاز است .

الف )اسیستم اصطکاکی : با استفاده از سیم بکسل و فلکه و وزنه تعادل ( By traction )
ب ) سیستم مستقیم : این سیستم چه از نوع وینچی بدون وزنه تعادل و چه از نوع فقط برای سرعتهای کمتر از .0.63 متر بر ثانیه مجاز است . (Positiv drive)

3- آسانسور باید مجهز به سیستم ترمزی باشد که در مواقع قطع منبع تغذیه موتور اصلی و یا مدارهای فرمان به صورت خود کار سیستم متحرکه را متوقف نماید .

4- سیستم ترمز باید یک ترمز الکترومکانیکی ( اصطکاکی ) داشته باشد .

5- سیستم ترمز باید بدون هیچگونه تاخیری پس از قطع مدار باز کننده ترمز ،عمل نماید ( دیود با خازنی که به طور مستقیم به ترمینال سیم پیچی ترمز متصل است بعنوان یک وسیله تاخیر دهنده محسوب نمی شود .

6- فشار کفشهای ترمز باید توسط نیروی فنر تامین شود .

7- ترمز باید دارای حداقل دو کفشک با لنتهای نسوز باشد که روی دیسک یا استوانه عمل می کنند .

8- استفاده از ترمز نواری ممنوع است .

9- وجود چرخ طیار یا وسیله دیگری برای رساندن کابین در حالت اضطراری تا سر طبقه ضروریست .

10- برای قسمتهای گردنده در دسترس با سطح ناصاف نظیر زنجیرها ، چرخ زنجیرها و چرخ دنده ها بایستی حفاظت موثری پیش بینی شود .

11- کلیه اجزاء گردنده با سطح صاف بایستی به رنگ زرد باشد .
سیستم تعلیق کابین و مکانیزم تعادل

کابین و وزنه های تعادل :

کابین و وزنه های تعادل توسط سیم بگسلهای فولادی معلق نگاه داشته می شوند . سیم بگسل های آسانسور به بالای یوک کابین متصل می شوند .یک وسیله اتوماتیک برای تنظیم کشش سیم بگسل تعلیق باید حداقل در یکی از دو انتها وجود داشته باشد. این وسیله با مکانیزم متعادل ساز فشردگی بطور جداگانه معرفی می شود، چنین وسیله ای
شامل یک سوکت گوه ای است که همراه یک فنر مارپیچ فولادی ، ضربه گیر لاستیکی و کابل شو است .

وزنه تعادل :

وزنه تعادل در آسانسورهای کششی و زنجیری برای تعادل جرم کابین و درصدی از وزن بار یا مسافر بکار می رود .ین درصد 45 تا 50 می باشد

وزنه های تعادل داخل قاب مربوطه بایستی به طریقی مهار شده باشند که در اثر ضربات احتمالی شکسته نشده و از قاب خارج نشوند . به قاب وزنه باید حفاظ یا حفاظ هایی فلزی نصب شوند تا در صورت شکستن کفشک های وزنه ، قاب از ریل وزنه خارج نشوند .

هدایت کابین :

استفاده از ریل راهنما بعلل زیر است :

1 ) برای هدایت کابین و وزنه تعادل در حرکت عمودی و حداقل کردن حرکات افقی .
2 ) جلوگیری از نوسانات کابین بعلت نیروهای خارج از مرکز
3 ) توقف و نگهداشتن کابین در هنگام عملکرد مکانیزم ایمنی
کابین و وزنه تعادل در حرکت خود باید توسط حداقل دو ریل راهنما فولادی صلب هدایت شوند . این دو از فولاد
ساختمانی دارای تنش کششی بیشتر از 370 نیوتن بر میلی متر مربع و کمتر از 520 نیوتن بر میلی متر مربع ساخته شده اند .

مقررات ایمنی ریل های راهنما :

1- کابین و وزنه تعادل بایستی هر کدام به وسیله حداقل دو ریل راهنمای سخت ، هدایت شوند .
2- توان و استحکام ریل ها ، متعلقات و اتصالات آن ها باید جهت تحمل نیرو های ناشی از عملکرد ترمز ایمنی ( پاراشوت ) وهمچنین انحناء و پیچشهای ناشی از بار نا متعادل داخل کابین ، کافی باشد .
3- ریل های راهنما باید به گونه ای به براکت ها و سازه ساختمان ها محکم شوند که اثرات نا مطلوب ناشی از نشست ساختمان یا انقباض بتن ، به صورت خود کار یا با تنظیم ساده ای قابل جبران باشد .
4- جوشکاری ریل ها به همدیگر یا به براکت ها و ساختمان ممنوع می باشد .

انواع کفشک راهنما

کابین ووزنه تعادل می باید بر روی پل راهنما توسط کفشک های بالایی و پائینی که به
شاسی متصل هستند هدایت شوند .
دو نوع اصلی کفشک راهنما وجود دارد که عبارتند از :

1 ) کفشک های لغزشی :

کفشک های لغزشی که اخیرا استفاده میشود برای سرعت های کم ومتوسط تا حدود 2 متر بر ثانیه می باشد . صطکاک لغزشی می تواند مقاومت قابل توجهی در حرکت کابین اعمال نماید . با بکار بردن کفشک های لغزشی ریلهای راهنما باید روغنکاری شوند تا مقاومت در مقابل اصطکاک و سایش کم شود و شرایط لغزش بهتر گردد . امروزه استفاده از روغنکاری کننده های خودکار با روغن سنگین یا گریس معمول است .

2 )کفشک های غلطکی

وجود کفشک های راهنمای غلطکی در آسانسور های سرعت زیاد ضروری هستند ، هر چند نرمی حرکت کابین و صرفه جویی در انرژی به علت کاهش در اصطکاک وجود این کفشک های غلطکی را در آسانسور های با سرعت متوسط را نیز اقتصادی می کند .

گاورنر سرعت غیر مجاز :
گاور نر در موتورخانهقرار دارد و شامل سیم بگسل گاورنر ( 1 ) ( سیم بگسل ) که از فلکه گاورنر (2) گذشته و به فلکه کششی ( 3 ) در ته چاهک امتداد یافته و مجددا به فلکه گاورنر برگشته و حلقه ای تشکیل می دهد . سیستم به وسیله کابین که در نقطه ( 4 ) به سیم بگسل گاورنر وصل شده به حرکت در می آید . وقتی که سرعت به حد فعال شدن گاورنر برسد ، گاورنر سیم بگسل را نگه می دارد و از آنجائیکه کاین هنوز حرکت خود را در جهت پائین ادامه می دهد لذا سیم گاورنر کشیده شده و در نهایت سیستم ایمنی عمل می نماید .
سرعت فعال شدن گاورنر باید حداقل 115 درصد سرعت اسمی باشد . EN81 مطابق

سیستم ایمنی ( پاراشوت )

کابین هر آسانسور که بوسیله سیم بگسل ها یا زنجیر ، معلق و ممکن است به وسیله اشخاص به منظور تردد و جابجایی بار یا کالا مورد استفاده واقع شود ، باید مجهز به سیستم ایمنی یا آنچه در ایران به اسم پاراشوت معروف شده است گردد . وزنه تعادل زمانی باید یا سیستم ایمنی ( پاراشوت ) مجهز شود که طبقه زیرین آن مسکونی باشد .
سیستم ایمنی یک وسیله مکانیکی برای متوقف کردن کابین ( یا وزنه تعادل ) به طریق در گیر شدن با ریل های راهنما است و در مواقعی که کابین از سرعت تعیین شده قبلی در جهت حرکت به سمت پائین تجاوز کند بدون توجه به دلیل افزایش سرعت ، عمل می کند .
سیستم ایمنی ترجیحا در زیر و در پائین ترین قطعه یوک کابین نصب می شود و بر روی جفت ریل های راهنما عمل می کند . درگیری با ریلهای راهنما باید همزمان باشد ، و کف کابین با بار توزیع شده بطور یکنواخت ، نباید انحراف بیش از 5 درصد از موقعیت خودش داشته باشد .

سرعت مشخص که کابین یا وزنه تعادل باید در آن متوقف ( پاراشوت ) شود برابر با سرعتی است که گاورنر برای آن تنظیم شده تا عکس العمل نشان دهد سیستم ایمنیوزنه تعادل ممکن است یا با خرابی سیستم تعلیق و یا بوسیله یک سیم بگسل ایمنی ، اگر سرعت اسمی از یک متر بر ثانیه متجاوز نباشد عمل نماید . یک سوئیچ سرعت بیش از حد مجاز باید روی دستگاه گاورنر نصب شود تا قبل از فعال شدن سیستم ایمنی مدارات کنترل را قطع نماید .

سیستم ایمنی کابین بر اساس مشخصه های عملکرد طبقه بندی می شوند که به شرح زیر می باشند .

1) نوع آنی یا لحظه ای : که فشار به سرعت فزاینده ای را بر روی ریل های راهنما در مدت زمان توقف اعمال می نماید . زمان توقف و مسافت توقف بسیار کوتاه است و وسیله ای انعطاف پذیر برای محدود کردن نیروی کند
شوندگی و مسافت توقف معرفی نشده است . این نوع سیستم ایمنیدر اروپا می تواند برای سرعت های تا بکار گرفته شود .
2) نوع پیشرونده : حین توقف فشار محدودی را روی ریل هایراهنما اعمال می کند و بعد از فعال شدن کابل سیستم ایمنی ، نیروی کند شوندگی به طور قابل ملاحظه ای یکنواخت می ماند . زمان و مسافت توقف بستگی به جرم در حال حرکتی که باید متوقف شود و سرعتی که سیستم ایمنی در آن فعال می شود دارد .

ضربه گیر ها :

مشخصات :
آسانسور ها باید با ضربه گیر ها که در کف چاهک و در مکان انتهایی حرکت کابین و وزنه تعادل قرار می گیرند ، تا وسیله اضظرارینهایی را تشکیل دهند . اگر ضربه گیرها به کابین یا وزنه تعادل وصل شوند باید یک پایه یا فونداسیونی به ارتفاع نیم متر در چاهک قرار بگیرد تا این ضربه گیر ها روی آن بنشینند .
دو نوع کلی از ضربه گیرها وجود دارد :

( Accumulation type ) 1) نوع جمع کننده انرژی
( Dissipation type ) 2)نوع مستهلک کننده انرژی

1- ضربه گیر نوع جمع کننده انرژی با یا بدون حرکت برگشتی می تواند برای سرعت های تا 1 و یا 1.6 متر بر ثانیه به ترتیب بکار گرفته شود .
2- ضربه گیر نوع مستهلک کننده انرژی مستقل از سرعت اسمی آسانسور بکارگرفته می شود . یک دور انداز ، موتور را کنترل نموده و در رسیدن به طبقه توقف ، در صورتیکه ضروری باشد ،سرعت کابین را به حدی کم کند تا سرعتی که کابین در موقع نشستن به روی ضربه گیردارد از سرعتی که ضربه گیر برای آن طراحی شده زیادتر نباشد.

ضربه گیر پلی اورتان ( جمع کننده انرژی )
ضربه گیرهای پلی اورتان در برخی کشورها برای سرعت اسمی پائین بسیار معروفیت یافته است .

ضربه گیر فنی ( جمع کننده انرژی )
قطعه اصلیاین نوع ضربه گیر ها معمولا یک فنر مارپیچ ساخته شده از مقطع گرد یا مربع است .
ضربه گیر روغنی (هیدرولیک )( مستهلک کننده انرژی )
در مقایسه با نیروی باز دارندگی فزاینده ضربه گیرهای فنری ،ضربه گیرهای روغنی می توانند طوری طراحی شوند که در حین عمل توقف نیروی ثابتی را اعمال نمایند که نتیجتا باز دارندگی ثابت خواهد بود .
ضربه گیر باید توانایی تبدیل انرژی جنبشی کابین ( یا وزنه تعادل ) در لحظه اصابت به حرارت ، و همینطور انرژی پتانسیل ناشی از کاهش سطح ، که مساوی با جابجایی ضربه گیر است را داشته باشد .

مقررات ایمنی سیم بکسل ها و ایمنی های مکانیکی
( ترمز ایمنی – گاورنر – ضربه گیر )

1- سیم بکسلهای متصل به کابین و وزنه تعادل می بایستی حتما از جنس فولاد ، حداقل 2 رشته با حداقل قطر 8 میلی متر باشند و مخصوص آسانسور ساخته شده باشند .

2- ضریب ایمنی سیم بکسلها در صورتی که تعداد سیم بکسلها 3 رشته یا بیشتر باشند حداقل 13 ودر صورتیکه 2 رشته باشد حداقل 16 می باشد .

3- حداقل نسبت بین قطر فلکه ها به قطر سیم بکسل 40 میباشد .

4- بارهای وارده بایستی بصورتی یکسان روی کلیه رشته های سیم بکسل توزیع گردد .

5- کلیه فلکه های گیربکس و هرزگرد بایستی دارای مانع خروج سیم بکسل از شیار باشند .

6- ترمز ایمنی ( پاراشوت ) صرفا هنگام پایین آمدن کابین فعال بوده و بوسیله فکها یا قرقره های درگیر با ریلها که در اثر افزایش سرعت کابین از گاورنر فرمان می گیرد ، عمل می کند .

Progressive ) -7- ترمز ایمنی ( پاراشوت ) برای آسانسور های با سرعت حداکثر یک متر بر ثانیه از انواع لحظه ای یا نوع تدریجی برای سرعت های بیشتر از یک متر بر ثانیه حتما از نوع تدریجی باشد .

8- ترمز ایمنی ( پاراشوت ) می بایستی ترجیحا در پایین ترین قسمت کابین مستقر شده و پس از عمل کردن فقط با بالا آوردن کابین آزاد گردد .

9- وسیله الکتریکی باید قبل از عملکرد کامل ترمز ایمنی یا درست هنگام ایستادن کابین موتور رااز کار بیاندازد.

10- کنترل کننده های مکانیکی سرعت ( گاورنر ) می بایستی متناسب با سرعت نامی آسانسور و رعایت مقررات ) ) تنظیم و ثابت شده است .EN81-9.9 مربوطه

11-سیم بکسل گاورنر می بایستی با قطر حداقل 6 میلی متر ، دارای حداقل ضریب اطمینان 8 و بسیار انعطاف پذیر باشد .

12- کنترل کننده های سرعت ( گاورنر ) بایستی دارای وسیله ای الکتریکی باشد که پس از عملکرد تا آزاد کردن کابین از حرکت آن جلوگیری نماید .

13- آسانسورها بایستی دارای ضربه گیرهای کابین و وزنه تعادل باشند که در پایین ترین حد حرکت کابین و وزنه تعادل و بر روی ستونهایی ( سکوهایی ) نصب میشوند و نوع مناسب آنها با توجه به سرعت و ظرفیت آسانسورها انتخاب می شود.

14-ضربه گیرهای سیار که با کابین و وزنه تعادل در حرکت هستند ، بایستی با ستون های ( سکوهای) حداقل نیم متر ارتفاع که در پایین ترین حد حرکت کابین و وزنه تعادل (در چاهک) تعبیه شده اند تماس حاصل نمایند .

15 – در هر صورت هنگام نشستن کابین روی ضربهگیرها بایستی فضای مناسب در چاهک بعنوان جان پناه وجود داشته باشد .

2 دلایل رواج آسانسورهای هیدرولیک
* موتور گیریبکس
* آسانسور های بدون موتورخانه MRL
* آسانسور های هیدرولیک
* آسانسور های کششی
شرکت مرتبط :
پارسا آسانبر پویا

تا ابتدای قرن 21 ، آسانسورهای هیدرولیکی به مدت 50 سال بازار را در دست داشتند ، با معرفی و ساخت آسانسورهای کششی بدون موتورخانه از سال 1995 ، آسانسورهای هیدرولیکی با رقبای زیادی از این نوع آسانسورها دست و پنجه نرم می کنند . اما با این وجود سیستمهای محرک سیال مزایای خاص خود را دارند که از این میان می توان به هزینه پایین تعمیرات ( به علت پایین بودن استهلاک نیروی محرکه ) ، انعطاف پذیری در طراحی کابین و موتورخانه ، خصوصیات بارز ایمنی ، نصب آسان با هزینه پایین اشاره کرد .

از آنجائیکه در ابتدا آسانسورهای کششی بدون موتورخانه موجب صرفه جوئی در فضا می شدند ، متقاضیان بیشماری داشتند ، هر چند این مساله را نباید به عنوان امری در کاهش انتخاب آسانسورهای هیدرولیکی تفسیر کنیم ، چرا که تولید سالانه شیرهای کنترلی هیدرولیک در حال افزایش می باشد .
از آنجا که در کشورهای توسعه یافته مزایای آسانسورهای هیدرولیک روشن است ، انتظار می رود میزان تقاضای آسانسورهای کششی بدون موتورخانه در آینده کاهش یابد .
از قرن نوزدهم به بعد ، آسانسورهای کابلی به جای نوع هیدرولیک آبی ، به عنوان وسیله ای برای انتقال عمودی استفاده می شدند . اما در سال 1950 آسانسورهای هیدرولیکی روغنی در آمریکا و آلمان بطور همزمان معرفی شدند که به سرعت شهرت یافتند .

در ابتدا آسانسورهای هیدرولیک برای انتقال عمودی و صرفاً برای حمل بار مورد استفاده قرار می گرفتند ، با گذشت زمان بر اساس پیشرفتها و اصلاحاتی که در ساختار این نوع بالابرها ایجاد شد ، این امکان را فراهم کرد که از آنها برای جابجائی مسافر نیز استفاده شود .
بر اساس آماری که به وسیله NEII ( شرکت ملی صنعت آسانسور آمریکا ) منتشر شده است ، در دهه 1970 ، شرکتها آسانسورهای هیدرولیکی بیشتری نسبت به نوع کششی آن ( چه با گیربکس و چه بدون گیربکس ) تولید کرده اند ، حتی در سال 1973 تولید بالابر هیدرولیکی از نوع کششی پیشی گرفت ، تا آنجا که تا اواسط دهه 1980 تولید آسانسورهای هیدرولیکی دو برابر تولید آسانسورهای کششی بوده است .

تولید آسانسورهای هیدرولیکی تا سال 2000 ، 3 تا 4 برابر تولید آسانسورهای کششی بوده که از این میان تنها در کشور ایالات متحده آمریکا ، 70% آسانسورهای فروخته شده در سال 1986 ، از نوع هیدرولیکی بوده است ( این آمار فقط برای اعضای NEII است ) . قطعاً تعداد آسانسورهای هیدرولیکی که توسط شرکت های غیر عضو نصب شده است این آمار را افزایش می دهند . از سال 1995 ، شرکتهای آسانسور ، نوع جدیدی از نیروی محرکه را به بازار عرضه کردند که با آن بازار ساختمانهای با ارتفاع کوتاه و متوسط را تحت پوشش خود قرار دادند . این سیستم جدید MRL یا بدون موتورخانه نامیده شد .

در این سیستم که از تکنولوژی موتورهای سنکرون با مغناطیس دائم بهره می برند ، مکانیزمهای کاهنده سرعت ( گیربکس ) را حذف می کنند ، که این امر موجب کاهش وزن و اندازه موتور کششی می شود ، با این راه حل موتور در داخل چاهک قرار می گیرد و در نتیجه نیازی به موتورخانه نیست و انعطاف پذیری ساختمان در زمینه معماری بیشتر خواهد شد . همچنین جمع و جور بودن ، عدم نیاز به روغن کاری و نیروی گردنده بالا در سرعت پائین از مزایای این سیستم می باشند . در ضمن صرفه جوئی انرژی توسط حذف مصرف انرژی از انتقال دنده حلزونی میسر است . اگر چه بهره بردن از مگنتهای دائمی ( PM ) هزینه تولید موتور را افزایش می دهد ، اما حذف مکانیزم انتقال دنده ، این افزایش را به تعادل می رساند .
از طرفی دیگر هزینه بالابرهای کششی بدون موتورخانه بیشتر از آسانسورهای هیدرولیکی است . باورها بر این است که با افزایش تولید آسانسورهای بدون موتورخانه ( MRL ) قیمت و هزینه کاهش خواهد یافت .
بالابرهای هیدرولیکی به خاطر ضریب ایمنی بالا و نصب آسان سهم قابل توجهی از بازار را به خود اختصاص داده اند .
همانطوریکه در نمودار زیر مشخص شده است ، سطح تعمیرات شیرهای کنترل در کارخانه BLAIN که خود از اصلی ترین تولیدکنندگان این نوع شیر است نشان داده شده است . همانطور که مشاهده می کنید از کل شیرهای فروخته شده و در حال استفاده ( 350000 ) در سال 2003 ، نهایتاً 0786/0% دچار نقص فنی و 037/0% به علت گرفتگی لوله توسط مواد و یا نصب نامناسب در زمان سرویس دستگاه ، به این تولیدکننده ارجاع داده شده است .

در سال 2004 این آمار به ترتیب 17/0% و 34/0% می باشند.
چنین درصدهای پایینی در خرابی یک قطعه کلیدی در سیستم هیدرولیکی حاکی از آن است که سیستم بالابر هیدرولیکی دارای استانداردهای قابل اعتمادی است که نوع کششی نمی تواند با آن برابری کند . تولید کنندگان بالابرهای کششی برای کاهش تقاضا در خرید بالابرهای هیدرولیکی ، همیشه دو موضوع بالا بدون میزان مصرف انرژی در آسانسورهای هیدرولیکی و تهدید محیط زیست به وسیله این نوع بالابر را به عنوان نقاط ضعف بر می شمارند .

بازار آسانسور
در کشورهای توسعه یافته تعداد زیادی آسانسور نصب شده است . تعداد ساختمانهای کوتاه در این کشورها بسیار چشمگیر است ( جدا از آنهائی که دارای فضای کم و جمعیت بسیارند ) . در این کشورها ، با بالابردن کیفیت شیرهای کنترل ، پمپها ، موتورها و دیگر قطعات وابسته ، صنعت هیدرولیک پیشرفت محسوسی داشته است مضاف بر اینکه این کیفیت با قیمت بسیار مناسبی عرضه می شود . مزایای برجسته آسانسورهای هیدرولیکی تولیدکنندگان را بر آن داشت که نیروی محرکه هیدرولیکی را انتخاب کنند . تبلیغات و آگاهی رسانی در زمینه راحتی و ایمنی این نوع بالابرها هم مصرف کنندگان را به خرید این محصول تشویق کردند . در نتیجه نصب آسانسورهای هیدرولیکی در جهان 60% بیشتر از نوع کششی آن بود ( نمودار زیر ).

این آمار در سال 1995 زمانی که نوع جدیدی از بالابرهای کششی به نام MRL ( بدون موتورخانه/Machine Room less ) برای ساختمانهای کوتاه معرفی شدند ، تغییر کرد . مزایای بالابرهای بدون موتورخانه ( MRL ) بقدری توسط مهندسین عمران و آرشیتکت مورد توجه قرار گرفت که ظرف مدت کوتاهی نصب این نوع بالابر رشد قابل توجهی داشت . لازم به ذکر است که شرکتهای چند ملیتی نیز در جا انداختن بالابرهای کششی MRL نقش به سزائی ایفا کردند . گزارشها نشان می دهند که با حضور آسانسورهای کششی بدون موتورخانه ( MRL ) در بازار جهانی ، فروش آسانسورهای هیدرولیکی تا 40% کاهش یافته و انتظار می رود که تا سال 2010 میلادی دو سوم آسانسورهای جدید از نوع MRL باشند . آمار سال 2000 و 2004 اروپا در این زمینه ، در نمودار بالا نشان داده شده است . بر اساس آمار سال 2000 ، 81% از آسانسورهای نصب شده در آمریکا از نوع هیدرولیک هستند . البته وضعیت بازار هیدرولیک آنطور که گفته و شنیده می شود در خطر نیست . درخواست شیر کنترل هیدرولیک ( Hydraulic Control Valve ) برای نصب آسانسورها سالانه در حال افزایش است و این خود بیانگر رونق بازار این محصول است به عنوان مثال شرکت BLAIN در سال 2004 نسبت به سال 2000 در تولید شیر (Valve ) 72% رشد داشته است .
شاید سالانه تعداد آسانسورهای کششی نصب شده نسبت به هیدرولیکی در حال افزایش باشد ، اما این بدین معنا نیست که نصب آسانسورهای هیدرولیکی در حال افزایش نیست . با گذشت زمان و با شناخت هرچه بیشتر مزایای آسانسورهای هیدرولیکی در کشورهای در حال توسعه ، نسبت نصب بالابرهای هیدرولیک به کششی به حالت تعادل خواهد رسید . طرفه آنکه در صنعتی که به بالابودن سطح ایمنی در خدمات خود افتخار می کند ، برخی از شرکتهای مهم تولید کننده وقتی آسانسور MRL ( بدون موتورخانه ) به بازار عرضه شد ، برای کاهش هزینه ها در نصب آسانسور در ساختمانهای کوتاه ، ایمنی را زیر پا گذاشته اند . برای بالابردن سطح رقابت ، تولیدکنندگان آسانسورهای هیدرولیک نیز در صدد حذف موتورخانه می باشند که به نیروی محرکه اجازه می دهد که در داخل پیت قرار گیرد و یا به در ورودی ( Lading Door ) نصب شود . اگر میزان تقاضای آسانسور کششی بدون موتورخانه را با آسانسور هیدرولیک بدون موتورخانه مقایسه کنیم نوع هیدرولیک بدون موتورخانه از بازار گرمتری برخوردار است .

وضعیت در اروپا و ایران
در ایران نسبت تعداد آسانسورها به تعداد کارکنان نصف میزان میانگین در اروپا می باشد که از این موضوع می توان نتیجه گرفت که رقابت در بازار ایران از لحاظ تعداد رقبا ، چالش انگیزتر از دیگر نقاط اروپا می باشد . نمودار بعدی ، درصد آسانسورهای نصب و راه اندازی شده در اروپا در همان سال را نشان می دهد .
می توان مشاهده کرد که بازار توسط آسانسورهای کششی بدون موتورخانه تقریباً انحصاری است . بیشترین تعداد آسانسور نصب شده در یونان مربوط به آسانسورهای هیدرولیک بوده ( تقریباً 85% ) ، در حالیکه در ایران مدل کششی همراه با Machineroom ، ( در حدود 8/84% ) ، در صدر جدول آسانسورهای نصب شده قرار دارد . آسانسورهای هیدرولیک و بدون موتورخانه به ترتیب 9/9% و 1/7% از سهم بازار ایران را در اختیار دارند .
در اروپا عموماً ساختمانها کوتاه و یا دارای ارتفاع متوسطی هستند . از آنجائی که شرکتهای چند ملیتی بر بازارها مسلط هستند بخصوص در زمینه سیستم جدید بدون موتورخانه در نتیجه شرکتهای کوچک سعی کردند با پائین آوردن قیمت خود را در دامنه رقابت حفظ کنند .

در نمودار زیر فروش شیرهای کنترل (Control Valve ) در کشورهای مختلف بصورت درصدی نشان داده شده است و از آنجا می توان موقعیت کنونی بازار آلمان را مشاهده کرد . میزان تقاضای شیر در آلمان به علت گسترش تقاضا در بالابرهای بدون موتورخانه کاهش داشته اشت ، هر چند کشورهای دیگر در این زمینه ثبات بیشتری داشته اند . ( بیشترین فروش شیر در یونان و آمریکا بوده است .) موقعیت کشور ایران شباهت زیادی به کشورهای در حال توسعه در خاورمیانه و خاور دور دارد و آن دغدغه هائی است که شرکتهای چند ملیتی با در دست گرفتن بازار ایجاد کرده اند . در کشورهای در حال توسعه مانند ایران نصب آسانسور در ساختمانهای بلند عاملی در افزایش کیفیت ساختمان است . شمار بسیاری تولیدکننده آسانسور و قطعات مربوط به آن و همچنین مراکز سرویس کاری آسانسور با تکیه بر فروش آسانسورهای با موتورخانه به کار خود ادامه می دهند . اکثر این شرکتها با تعداد معدود و بودجه محدود در این صنعت مشغول به کار هستند . بعضی از این شرکتها چنانکه باید از استانداردها پیروی نمی کنند اما قیمت پائین آنها مالکین و سازندگان ساختمان را به خود جذب می کند .

شایعاتی چون دارا بودن گواهیهای استانداردی چون : ISO و CE برای جلب مشتری خود مساله ای نگران کننده است و این شایعات خود امری موثر در تفاوت قیمتها بین یک کالا با کیفیت مطلوب و یک کالا با کیفیت پائین است از طرفی دیگر مطلع نبودن مشتری از خصوصیات یک آسانسور با کیفیت موجب می شود که مشتریان انتخاب خود را بر اساس قیمت پائین پایه ریزی کنند . آسانسورهای هیدرولیکی در ایران چندان شناخته شده نیست و تعداد معدودی از سازندگان ساختمان این نوع بالابر را پیشنهاد می کنند . کمبود مهندسین و تکنسین های خبره در صنعت آسانسور خود تاثیر بسزائی در چگونگی نصب و سرویس آسانسورهای هیدرولیکی داشته است .
نصب آسانسورهای کششی برای شرکتهای کوچک که در این زمینه آشنائی دارند ، بدون در نظر گرفتن گزینه های بهتر ، آسان تر و نیازمند تخصص کمتر می باشد . چنین رفتاری از کمبود اطلاعات از مزایای آسانسورهای هیدرولیک ، که عموماً دارای نسبت قیمت به عملکرد بهتری نسبت به آسانسورهای کششی می باشند ، نشات می گیرد . با این اوصاف ، محبوبیت آسانسورهای هیدرولیک در ایران پیوسته و یکنواخت در حال رشد می باشد . به طور کلی ، راه حل های خطرناک نباید وارد سیستم حمل و نقل عمودی شوند .
تولیدکنندگان آسانسورهای بدون موتورخانه ، اذعان می دارند که قراردادن ماشین در یک محور استوانه ای ، یا در چاله و یا در ارتفاع ساختمان ، یک راه حل مشروط امنیتی می باشد . آسانسورهای بدون موتورخانه ، ممکن است در شرایط خاصی ایمن عمل کنند ، در حالیکه لازم به یادآوری است که آنها در شرایط مختلف به کار برده می شوند .

خطرناک ترین وضعیت زمانی اتفاق می افتد که چنین آسانسورهای ناامنی در مناطق زلزله خیز مجوز فعالیت می گیرند . معلق نگه داشتن ماشین در یک محور استوانه ای تضمینی برای تحمل تکان های زلزله بدون واژگون شدن را در بر ندارد . به عنوان مثال ، 93% از خاک ایران در مکانهای فعال زمین لرزه و 98% از کل جمعیت در خطر زمین لرزه قرار دارند . بر طبق آمارها ، 97% از کل ساختمانهای ایران دارای 6 طبقه یا کمتر می باشند.

نـتـیجه گیری

بر اساس اطلاعات ارائه شده فوق و مزیتهای آسانسورهای هیدرولیکی و با توجه به شرایط جغرافیائی ایران به نظر می رسد بایستی برنامه های منسجمی جهت ترویج فرهنگ استفاده از آسانسورهای هیدرولیک مخصوصاً در ساختمانهای عمومی در نظر گرفته شود . این مهم بایستی با بسترسازی مناسب در راستای توسعه نیروی انسانی ماهر در این بخش همراه باشد .

3 روانکاری در آسانسور و پله برقی

* ریل وزنه
* ریل کابین
* سیم بگسل
* صنعت پله برقی
کلیات

روانکاری " مناسب " یکی از مهمترین قسمتهای هر برنامه نگهدای می باشد . کلمه کلیدی در اینجا کلمه مناسب است . یک روانکاری مناسب زمانی انجام می شود که موارد زیر در آن رعایت شود : 1. استفاده از روانکار مناسب 2. استفاده صحیح و به کار بردن مقدار مناسب روانکار 3. چک کردن و کنترل کردن در بازده های زمانی تعیین شده اگر از روانکار نامناسب استفاده شود و یا به صورت نا صحیح از روانکار استفاده گردد ، نتایج اغلب ، بسیار نامطلوبتر از زمانی است که شما هیچگونه روانکاری انجام نداده باشید . هیچ نوع روانکار جادوئی وجود ندارد که تمامی نیازهای روانکاری را پوشش دهد و باعث صرفه جوئی های غیرمعمول نظیر افزایش عمر روانسازها و یا کاهش ضررهای ناشی از اصطحکاک گردد . مانند همه محصولات دیگر ، افرادی که در کار فروش روانکار هستند ادعاهائی در مورد قابلیت های محصول خود مطرح می کنند که تاکنون توسط تست ها و آزمایشهای فنی تائید نشده است .

خصوصیات یک روانکار :
روغن ها :
روغن معدنی یکی از معمولترین روانکارها می باشد و به غیر از چند استثناء برای روانکاری اغلب آسانسورها و پله برقی ها به کار برده می شود . از انواع دیگر روانکارها می توان به روغن های گیاهی ، سیلیکونی ، فسفات استر ، فلوروکربنها اشاره کرد . از روغنهای ذکر شده تنها نوع سیلیکونی کاربرد زیادی در صنعت آسانسور دارد . سایر روانکارها در موارد خاص کاربرد دارند و از آنها ممکن است تنها در شرایط خاصی استفاده شود .

خصوصیات روغن ها :
1. گرانروی یکی از مهمترین خصوصیات یک روغن بوده و نیز یکی از معیارهای سنجش غلظت روغن است . هر چه این عدد بیشتر باشد نشان دهنده غلظت بیشتر روغن است . گرانروی یک روغن بر اساس زمانی که مقدار 60 میلی لیتر از آن در دمای تعیین شده از یک منفذ استاندارد عبور می کند برحسب ثانیه تعیین می گردد . واحدهای گرانروی Saybolt Second Universal ) SSU ) می باشند . از گرانروی مطلق و گرانروی کینماتیک نیز ممکن است استفاده شود . گرانروی کینماتیک با واحد سانتی استوک به صورت وسیعی در مهندسی و آزمایشگان به کار می رود و نشان دهنده استحکام برشی روغن است . در سیستم SAE ، درجه بندی روغن موتور به صورت حداکثر و حداقل گرانروی در یک دامنه تغییر دما تعیین می گردد . به طور مثال ، SAE 5W-20 دارای گرانروی بالاتری در دمای 200 درجه فارنهایت بوده و معمولاً به عنوان روانکار برای سیم بکسل ها به کار برده می شود . روغن های با گرانروی کمتر معمولاً به " روغنهای سبک " معروف هستند . هنگام استفاده از سیستم SSU برای نشان دادن میزان گرانروی حتماً باید دمائی که در آن اندازه گیری انجام شده ذکر شود . از آنجائی که گرانروی با دما تغییر می کند ، بی معنا خواهد بود اگر که گرانروی را بدون مشخص کردن دمای مربوطه استفاده کنیم .
2. شاخص گرانروی ، بیانگر عددی تغییر در گرانروی متناسب با تغییرات دما می باشد . هرچه که مقدار این شاخص بیشتر باشد ، گرانروی به میزان کمتری با دما تغییر می کند . کمترین میزان شاخص گرانروی صفر و بالاترین میزان آن 100 می باشد . هنگامی که این شاخص پایه گذاری شد ، مقیاس طوری تعیین شده بود که 100 حداکثر مقدار شاخص قابل دسترسی بود . با این وجود بعضی از روغن های جدید ، به خصوص روغن های مصنوعی ممکن است دارای شاخص گرانروی بالای 150 باشند .
3. نقطه ریزش ، دمائی است که در آن روغن در شرایط از پیش تعیین شده ، جاری می شود .
4. نقطه اشتغال ، دمائی است که در آن دما در حضور اکسیژن ، احتراق اتفاق می افتد .
5. نقطه آنیلین ، معیار و مقیاسی است برای نمایش قابلیت حلالیت یک محصول نفتی .

افزودنی ها :

به تمامی روانکارها افزودنی های مختلفی برای بالا بردن و بهبود عملکرد و خواص افزوده می شود .
1. بهبود دهنده شاخص گرانروی : این افزودنی میزان تغییر گرانروی را نسبت به دما کاهش می دهد. روغن های چند درجه دارای چنین افزودنی هائی هستند .
2. زداینده ها : از این افزودنی برای کاهش رسوب در اطراف قطعات متحرک ، استفاده می شود .
3. پراکنده ها : برای معلق نگاه داشتن آلودگی ها در داخل روغن و جلوگیری از جمع شدن آنها بر روی سطوح جدا کننده ها لغزش روی آن انجام می شود کاربرد دارند . این افزودنی همچنین باعث می شود تا بتوان آلودگیهای بزرگ را به راحتی فیلتر و تصفیه کرد .
4. عاملهای ضد سائیدگی : این افزودنی ها برای کاهش اصطحکاک در مواردی که فشار بالاست کاربرد دارد .
5. آنتی اکسیدان ها : این گونه افزودنی ها برای کاهش میل به ترکیب شیمیائی روغن با اکسیژن به کارگرفته می شود .
6. کاهنده های زنگ و خوردگی : این افزودنی ها را برای خنثی کردن اسید هائی که در اثر استفاده دراز مدت از روغن تولید شده ، استفاده می شود .
7. پیراینده های اصطحکاک : از این افزودنی ها برای بهبود خاصیت کاهندگی اصطحکاک روغن استفاده می شود .
8. کند کننده های نقطه ریزش : این افزودنی ها باعث کاهش تشکیل کریستالهای مومی در دماهای پائین می شوند و به همین سبب دمای ریزش کاهش پیدا می کند .
9. کاهنده های کف ( ضد کف ) : روغنی که دارای کف باشد روانکار بسیار ضعیفی است .

این افزودنی ها باعث از بین رفتن حباب های هوا شده و میزان کف موجود در روغن را کاهش می دهند. برای شرایط و نیازهای خاص ، افزودنی های دیگری نیز وجود دارند . ترکیب دقیق شیمیائی افزودنی ها برای تولید کنندگان آنها جزء رازهای تجاری محسوب می گردد . به طور معمول ، یک تولید کننده ، روانکار خود را با یک نام و نشان تجاری خاص عرضه می کند .
معمولاً بهتر است از روانکارهائی که کارخانه تولید کننده مشخص می کند استفاده شود . حتی اگر بهای آن از سایر روانکارهای موجود گرانتر باشد . از تولید کنندگانی که ادعا می کنند با دو یا سه نوع روانکار تمامی نیازهای روانکاری را پوشش می دهند برحذر باشید . استفاده از روغن و روانکار نامناسب می تواند عواقب بسیار جبران ناپذیری را در پی داشته باشد .

گریس :
گریس ، روغنی با گرانروی بالا نیست بلکه معمولاً روغن سبکی ( با گرانروی کم ) است که برای غلیظ کردن آن و تولید یک ماده جامد نرم ، با مواد جامد مخلوط شده است . با اضافه نمودن مواد غلیظ کننده خواص جدیدی نیز برای کاربردهای خاص به روغن افزوده می شود . ممکن است ترکیبی از غلیظ کننده های مختلف برای رسیدن به یک خاصیت مورد نظر استفاده شود . برای مثال بعضی از انواع گریس ها . " مولی " نامیده می شوند که دارای دی سولفید مولیبدنوم هستند . این گریسها اگر بدون استفاده بمانند روغن از ذرات جامد جدا خواهد شد .

خواص فیزیکی گیریس :

مهمترین خاصیت فیزیکی یک گریس درجه غلظت آن می باشد ( میزان سفتی یا نرمی آن ) . درجه غلظت گریس همانند گرانروی روغن با کاهش و یا افزایش دما تغییر می کند . درجه غلظت گریس با میزان نفوذ یک مخروط استاندارد در گریس تحت شرایطی کنترل شده و در دمائی معـین ( 25 درجـه سانتی گراد ) انـدازه گیـری مـی شود . موسـسه مـلی گریـسهای روان کنـنده آمریکا ( NLGI ) The American National Lubricating Grease گریس ها را از 000// و 0 و 1 و 2 و 3 و 4 و 5 & 6 طبقه بندی می کند . 000// نرمترین گریس و 6 // سفت ترین گریس می باشد . در دماهای بالا گریس ها همانند روغن ها تجزیه یا اکسیده می شود . غلیظ کننده ها نیز در دماهای بالا ممکن است تجزیه یا اکسیده شوند .

روانکارهای جامد :
بسیاری از مواد جامد می توانند به عنوان روانکار مورد استفاده قرار گیرند . از انواع این گونه روانکارها می توان به دی سولفید مولیبدنوم ، گرافیت ، نایلون ، پلیمرها و بعضی از فلزات نام برد . همچنین در این گروه می توان از پارافین به عنوان یک روانکار جامد نام برد .

1. گرافیت : گرافیت یکی از پرکاربردترین مواد در صنعت آسانسور می باشد . از گرافیت همچنین می توان به عـنوان یـک رسـانـا اسـتفاده کرد ، بنابراین برای استفاده در ذغال دینام ژنراتورها و موتورها بسیار مناسب می باشد . همچنین از گرافیت به صورت پودر می توان برای سطوح لغزنده فلزی استفاده نمود .
2. دی سولفید مولیبدنوم : از این گریس که به نام " مولی " نیز معروف است . سالیان زیادی است که استفاده می شود و به علت شباهت ظاهری که با گرافیت دارد اغلب با گرافیت اشتباه گرفته می شود . این نوع گریس به صورت پودر یا با مایعی که به محض استفاده از آن تبخیر می شود موجود است . از این نوع گریس اغلب برای روانکاری قفل استفاده می شود . همچنین دی سولفید مولیبدنوم برای استفاده بین پلانجر بوبینی ترمز بسیار مناسب است . از مزایای این روانکار پایداری آن در دماهای بالا ( 450 درجه سانتی گراد است ) و هنگامی که تغییر ماهیت می دهد باز به روانکار خوب دیگری تبدیل می شود .
3. پی . تی . اف . ای : " پلی تترا فلورو اتیلین " یکی دیگر از انواع معتبر و مورد استقبال قرار گرفته روانکارهای جامد است . اگرچه ممکن است شما تاکنون نامی از آن نشنیده باشید اما این نوع روانکار در بسیاری از محصولات مورد استفاده قرار می گیرد . این روانکار به صورت پودر سفید غیر سمی است و در صنایع غذائی مورد استفاده دارد . این روانکار به خوبی دی سولفید مولیبدنوم نیست ، اما از آنجائی که سفید رنگ است و از نظر شیمیائی پایدار می باشد انتخاب بسیار خوبی برای بسیاری از موارد ، از جمله قفل ها است . همانطور که قبلاً گفته شد ، این روانکارهای جامد ممکن است با روغن ها ، گریس ها و سایر مواد برای ایجاد خواص مورد نیاز مخلوط شوند . یک نوع روغن موتور وجود دارد که در آن از دی سولفید مولیبدنوم استفاده شده است .
———-
روانکاری آسانسور :
روانکاری مناسب یکی از مهمترین قسمتهای هر برنامه نگهداری است . کلمه کلیدی در اینجا کلمه مناسب است . روانکاری نامناسب ممکن است به علت استفاده از روانکار نامناسب یا نحوه استفاده نادرست از یک روانکار باشد . به یاد داشته باشید روانکاری بیش از میزان مورد نیاز یا استفاده از روانکار نامناسب یا نحوه استفاده نادرست بیش از آنکه سودمند باشد زیان آور است .

یاتاقانهای ضد اصطحکاک :
اغلب بلبرینگها و رولربرینگ هائی که برای کاهش اصطحکاک در 25 سال گذشته بر روی تجهیزات آسانسور نصب شده اند برای تمامی مدت عمر دستگاه آب بندی شده اند و نیاز به روانکاری ندارند . یاتاقانهای موجود در گیربکس ممکن است به وسیله روغن چرخ دنده روانکاری شوند یا دارای درپوشهای فشاری یا گریس خور باشند . بلبرینگها و رولربرینگها ، اغلب به خاطر روانکاری نادرست یا بیش از حد مورد نیاز آسیب می بینند تا به علت فقدان روانکاری هنگامی این یاتاقانها در جعبه دنده قرار دارند ، روغن داخل جعبه دنده به طور معمول روانکاری کافی را برای این یاتاقانها فراهم می کند . یاتاقانهای روی موتورها و گیربکسهای دارای یاتاقان در دو سمت فلکه ممکن است دارای درپوشهای روغن کاری باشند . اشتباه در برداشتن درپوشهای اطمینان ، هنگام استفاده از پمپ گریس باعث آسیب دیدن کاسه نمدها و یاتاقانها می شود . طرز انجام این رویه در شکل ( 1 ) نشان داده شده است و از این رویه هنگام روانکاری یاتاقانهای ضد اصطحکاک با بستهای فشار باید پیروی شود . تنها مقدار کمی از گریس عملاً قطعات غلتان را روانکاری می کند . بقیه گریس پاک شده و غیر فعال باقی می ماند . این مطلب باعث اکسیده شدن و خراب شدن قطعه در طول زمان در اثر دما می شود . و آنگاه اگر از این محصول در یاتاقانها استفاده شود باعث خرابی دائم قطعه می شود . به همین منوال اگر محفظه یاتاقان به طور کامل پر شود آنگاه حرکت خروشان باعث بالا رفتن بیش از حد دما و آسیب رساندن به گریس می شود که این نیز به نوبه خود باعث خرابی یاتاقانها می شود .

یاتاقانهای غلتشی :
یک یاتاقان غلتشی که در موتورها و چرخ دنده آسانسورهای قدیمی تر مورد استفاده قرار می گرفته است . حلقه یا زنجیر که در نقشه نشان داده شده است . عملاً به مانند یک پمپ ، روغن را بالای شفت می آورد و آن را بین شفت و یاتاقان جاری می کند . ماده ای که یاتاقان از آن ساخته شده است اغلب ببیت ( فلز ضد اصطحکاک ) است ، مشابه موادی که برای بستن سیم بکسل ها استفاده می شود . نام ببیت به یاد مهندسی که سالها پیش این ماده را تولید کرد ، نامگذاری شده است . این ماده دارای خواص مطلوب متعددی می باشد که باعث شده ماده بسیار مناسبی برای یاتاقانها باشد ، مهمترین خاصیت این ماده متخلخل بودن آن است . این خاصیت باعث جذب آلودگیها ( آلاینده ها ) موجود در روغن به داخل خلل و فرج ها می شود که این مساله باعث جلوگیری از آسیب به شفت می شود . به یاد داشته باشید که همیشه باید لایه نازکی از روغن بین شفت و یاتاقان وجود داشته باشد . مادامی که این لایه از روغن وجود داشته باشد ، یاتاقان بدون آسیب و خرابی سالهای سال به کار خود ادامه می دهد . با این وجود بدون روغن تنها چند دقیقه قادر به عمل کردن می باشد . به همین منوال ، آلوده و کثیف بودن روغن باعث خرابی زودرس یاتاقان می شود . استفاده از روغن تمیز ( بدون آلاینده ها ) با گرانروی مناسب فاکتور بسیار مهمی در نگهداری و جلوگیری از آسیب به قطعات می باشد . یکی از شایع ترین انواع دنده های کاهنده در آسانسورها شیار مارپیچی پینیون است . این نوع دنده کاهنده ، دارای حرکتی لغزان بین چرخ دنده و شیار مارپیچی است و بنابراین نیاز به روانکارهای خاصی دارد که دارای افزودنی های مناسب برای فشارهای بالا باشد . سطح روغن برای شیار مارپیچی بسیار حیاتی است . میزان خیلی کم روانکار ناکافی خواهد بود و همچنین میزان بیش از حد روانکار نیز باعث ایجاد کف زیادی خواهد شد ، تولید کنندگان این نوع کاهنده ها ، اصرار زیادی برای رعایت کردن میزان روغن توصیه شده دارند . اغلب تولید کنندگان پیشنهاد می کنند که روغن هر یک تا سه سال بنا به میزان سرویس و محیط کاری تعویض گردد و برای هر کار زمانبندی منظم تعویض روغن پیش بینی شود . اگر روغن آلوده گردد یا ایجاد کف بیش از حد نماید تعداد تعویض ها باید بیشتر شود . اگر قرار باشد جعبه دنده تمیز گردد این کار حتماً باید توسط روغن انجام شود . به زبان دیگر بهتر است روغن را دوباره طی دو روز تعویض کنید .

روانکار سیم بکسل :
سیم بکسل ها حتماً باید برای کاهش سایشی که به علت درگیری سیم ها با یکدیگر ایجاد می شود روانکاری شوند . روانکارها همچنین برای جلوگیری از زنگ زدگی و استهلاک سیم ها به کار گرفته می شوند . استفاده بیش از حد از روانکار و یا استفاده از روانکار نامناسب باعث کاهش کشش و همچنین جذب چرک و آلودگیها به سطح سیم بکسل می شود . اگر سطح سیم بکسل خشک باشد به احتمال زیاد نیاز به روانکاری دارد . اگر انگشت خود را داخل شیار فلکه کنید ( البته زمانی که برق دستگاه خاموش است ) باید یک لکه نازک از روغن روی انگشتان شما ظاهر شود ، اگر این اتفاق نیفتد و انگشت شما همچنان خشک باقی بماند به احتمال خیلی زیاد سیم بکسل ها نیاز به روانکاری دارند . قانون 1/1206 ( ASME ) روانکاری سیمهای گاورنر سرعت را ممنوع کرده است . این ممنوعیت به خاطر جلوگیری از خرابی گاورنر به خاطر روغن کاری بیش از حد سیم بکسل می باشد . معمولاً روغن هائی که برای روانکاری سیم بکسل ها استفاده می شوند دارای گرانروی پائین برای نفوذ روغن به داخل سیم بکسل می باشند . مثلاً ممکن است تولید کننده سیم بکسل پیشنهاد استفاده از روانکاری با گرانروی 34 تا 38 در مقیاس SSU در دمای 210 درجه فارنهایت را کند . روانکارهای سنگین و چسبناک بر روی سطح خارجی سیم بکسل بیش از اینکه سودمند باشند مضر هستند . بهترین راه روانکاری سیم بکسل ها استفاده از وسیله ای است که هنگام عبور سیمها از یک محفظه آن را روغنکاری ( روانکاری ) می کند معمولاً لازم نیست که به طور مداوم سیم بکسل ها را روانکاری کرد . بنابراین امکان استفاده از این وسیله برای چند آسانسور وجود دارد . اگر سیم بکسل ها کثیف هستند ابتدا باید تمیز و سپس روانکاری شوند . از حلال ها نباید برای تمیز کردن سیم بکسل ها استفاده نمود چون باعث از بین رفتن روانکارها می شوند .

ریلهای راهنما :
هنگامی که از کفشکهای غلتکی استفاده می شود نیازی به روانکاری نیست و نباید از آنها استفاده کرد زیرا ممکن است با عملکرد ایمنی دستگاه تداخل پیدا کند . هنگامی که از کفشکهای لغزشی استفاده می شود روانکاری باید انجام شود و تنها از روانکاری که کارخانه تولید کننده توصیه نموده است باید استفاده کرد . به یاد داشته باشید تنها از روانکارهائی که منطبق با مشخصات ایمنی که کارخانه تولید کننده معین کرده است می توان استفاده نمود . روغندانهای اتوماتیک ریل ، یکی از بهترین راهها برای روانکاری ریل می باشند . این دستگاه ممکن است از نوعی باشد که روانکار را از بالای کابین و وزنه تعادل روی ریل سایش دهد ، یا نوعی باشد که به طور آرام از موتورخانه روانکار را بر روی ریل می چکاند . راههائی برای جمع آوری روغن در چاهک باید تعبیه شود . کاسه های قابل نصب در زیر ریلها به خوبی از عهده این کار بر می آیند . همچنین باید مخازن روغن را در بازه های زمانی مشخص با روانکار مناسب پر کرد . هنگامی که ریلها روانکاری شدند بر طبق استاندارد تمیز نگاه داشتن ریلها از هرگونه کثیفی و پرز ضروری می باشد .
ضربه گیرهای هیدرولیکی :
خواص روغنی که باید در بافرهای هیدرولیکی استفاده شود روی پلیت مشخصات آنها مشخص شده است که شامل موارد زیر می باشد :
1. گرانروی
2. شاخص گرانروی
3. نقطه ریزش
همچنین باید حداقل و حداکثر سطح روغن نیز مشخص شده باشد . زنجیرهای با اتصال رولی در مکانیزم در آسانسور و پله برقی و زنجیرهای محرک و کف پله ها و در برخی جکهای تلسکوپی استفاده می شوند . این حلقه های اتصال غلتان برای اتصالات داخلی و پین ها احتیاج به روانکاری دارند و همچنین در نقاط تماس با شیارها ، بنابراین فراهم کردن روانکاری مناسب برای آنها امری چالش برانگیز است . زنجیرهای بزرگ روی پله های پله برقی معمولاً توسط روان کننده های اتوماتیک که روغن را بر روی حلقه ها می چکاند یا می مالد ، روانکاری می شوند که معمولاً توسط کارخانه سازنده دستورالعملهائی برای روانکاری مناسب ارائه شده است . زنجیرهای کوچک روی مکانیزم های در نیز باید تمیز نگاه داشته شوند و به موقع و به طور مناسب روانکاری شود . اگر بر روی حلقه ها گرد و خاک و کثیفی و پرز جمع شود آنگاه روانکار پین های داخلی و بوشها خاصیت روانکاری خود را از دست می دهد و این امر اگر نگوئیم غیر ممکن است بسیار مشکل خواهد بود که به حالت اول برگردانده شود . بنابراین مهمترین عمل برای تمیز نگه داشتن زنجیر بکارگیری یک برس نایلونی به همراه یک روغن سبک روی زنجیر می باشد . از آن جائی که موتورسیکلت و دوچرخه ها از سیستم های حرکتی زنجیری استفاده می کنند که در معرض محیطی سخت و نامناسب هستند روانکارهای ویژه ای برای آنها تولید شده است که برای مکانیزم درها نیز قابل استفاده می باشند . اکثر آنها روانکارهائی هستند که قابلیت نفوذ به پین های زنجیر را دارند . عناصر سبک سپس تبخیر شده و لایه ای از روانکار را از خود به جای می گذارند که کثیفی و پرز را به خود جذب نمی کند . آنها همچنین آب را دفع کرده و می توانند بر روی سطح خارجی آسانسور نیز مفید فایده باشند.
روغن های هیدرولیک :
استفاده از روغن هیدرولیک مناسب برای عملکرد درست آسانسورهای هیدرولیک ضروری می باشد . شیر کنترل معمولاً قطعه اصلی است که نوع مناسب روغن هیدرولیک را تعیین می کند علی رغم این جک های تلسکوپی گاهی اوقات نیاز به روغن های ویژه ای دارند که بتوانند عملکرد مناسب خود را در دماهای بالا حفظ کنند دماهای بالا ممکن است باعث آسیب رساندن به روغن هیدرولیکی شود ، که این امر باعث تضعیف و کاهش عملکرد سیستم می گردد . بنابراین سیستم خنک کننده برای آسانسورهای هیدرولیکی بسیار مهم و حیاتی است به همین منوال برای سازه هائی که هیچ نوع سیستم گرمایشی ندارد نیاز به گرم کننده روغن ها می باشد . اغلب تولید کنندگان آسانسورهای هیدرولیکی شاخص گرانروی حداقل 95 را برای کاهش مشکلاتی که توسط تغییر دما ایجاد می شود توصیه می کنند . بنابراین می بایست توصیه های سازنده مورد توجه قرار گریرند .

4 کابین خود متحرک برای کشش آسانسور MRL
* تجهیزات چاهک
* درب طبقات
* ریل وزنه
* ریل کابین
* سیم بگسل
* شاسی موتور گیریبکس
* فریم وزنه تعادل
* فلکه هرزگرد
* لوازم الکتریکال
* لوازم مکانیکال
* موتور گیریبکس
* وزنه تعادل
* کابین
* کفشک آسانسور
* گاورنر آسانسور

MRL حروف اول کلمات لاتین MACHINE ROOM LESS می باشد . در صنعت آسانسور این اصطلاح را در مورد آسانسورهای بدون موتورخانه بکار می برند . در طول دهه پیش آسانسورهای بدون موتورخانه (MRL ) که خود زمینه ای برای افزایش سود دهی نه تنها آسانسورهای هیدرولیک بلکه آسانسورهای مرسوم معمول نیز می باشند ، به برتری دست یافته است . کوره راهی که در صنعت آسانسور شکل گرفته ، بیشتر صنعتگران اروپائی در زمینه آسانسور را برای ابداع نظریه هائی پیرامون سیستم های (MRL ) درخود جای داده است . اکثر این نظریه ها باعث پیدا شدن رخنه هائی شدند که فارغ از هرگونه کسب اجازه و امتیازی بودند و نتیجه این بود که ایده هائی به تولید راه پیدا کردند که عجیب و غریب ، مشکل در اجرا و یا گران قیمت بودند . عده ای از سازندگان بر این عقیده بودند که نباید ماشین را دائماً در محلی داخل چاه جای داد بلکه می باید آن را به صورت یکپارچه با کابین درآورد که به همراه آن بالا و پائین برود این ایده اصلی بود که تفاوتی مابین این تولیدات و دیگر سیستم های (MRL ) داشت ، گذشته از این ، اولین خصیصه متمایز و جداگانه APOLLO بود . دومین نظریه ای که APOLLO را در بازار آسانسور یکتا و بی رقیب کرد ، این واقعیت بود که کنترلر به دو بخش غیر وابسته تقسیم می شد . اولی " کنترلر بیرونی " که تنها شامل تجهیزات ضروری برای استفاده کننده یا پرسنل نگهداری لازم است از قبیل قطعاتی برای عملیات تست یا مواقع ضروری . کلیه تجهیزات دیگر کنترلر مثل اینورتر و سایر قطعات ، در جعبه دیگری گردآوری شده اند که به آن " کنترلر کابین " می گویند و شامل بخش هائی است که لزومی ندارد برای استفاده کننده از آسانسور و یا شرکت نگهدارنده در طول مدتی که آسانسور به صورت طبیعی در حال کار است و یا در روال نگهداری آن ، قابل دسترسی باشد . اولین کنترلر تا زمانی که کنترلر دوم در پشت فریم ماشین قرارداده شود داخل جعبه ای بیرون ولی نزدیک چاهک نصب می شود . نتایج اولیه نظریه بر می گشت به ابعاد و اندازه های چاه به عنوان تابعی ، تنها برای ابعاد کابین و سیستم و فضای مورد نیاز ماشین ، ولی تا زمانی که ایده دوم نیاز به حداقل فضای ایده آل برای کنترلر در خارج از چاه را نتیجه داد . در نهایت بهره اصلی از این سیستم صرفه جوئی در زمان نصب است . به این دلیل ، موتور که سنگین ترین قسمت سیستم است در پائین ترین طبقه روی کابین نصب می شود و دیگر قطعات که در بالا و داخل چاهک نصب می شوند از لحاظ وزنی هر کدام دارای بیش از 35 کیلوگرم نمی باشند .
موتورگیربکس :
یکی از ابتدائی ترین مشکلاتی که یک تیم طراحی باید حل می کرد ، انتخاب موتورگیربکس بود . بعد از اینکه تصمیم گرفته می شد موتورگیربکس به صورت یکپارچه با کابین بکار گرفته شود ، مشکلاتی که باید رفع می شد ، وزن موتور گیربکس و انتقال برق روی کابین بود . برای حرکت ماشینی که بار مجازی را در حداکثر سرعت آسانسور حمل می کند موتور از اهمیت ویژه ای برخوردار است . دو گزینه مهم وجود داشت : استفاده از یک سیستم چرخ دنده ای با موتوری با سرعت بالا و گشتاور پائین یا موتور بدون گیربکس ( GERLESS ) با گشتاور بالا و سرعت پائین در مقایسه سیستم ماشین های چرخ دنده ای ( موتورگیربکس ها ) با گیرلس ها ( ماشین های مستقیم بدون چرخ دنده ) موتور ماشینهای چرخ دنده ای ظاهراً از نظر اندازه به دلیل نیروی گریز از مرکز ، کوچکترند. در ازای سطوح بالای گشتاور مورد نیاز در گیربکس های آسانسور ، که :
1. کنترل سرعت مکانیکی ( گاورنر )
2. ضربه گیر
3. پایه کنترل سرعت مکانیکی
4. پایه آویز طناب فولادی
5. صفحه فلزی تثبیت براکت
6. سوئیچ حد بالا
7. ریل کابین
8. براکت ریل
9. کف طبقه
10. روپوش فلکه
11. فلکه هرزگرد
12. کنترل کننده کابین
13. سیستم مکانیکی ایمنی رول کابین
14. پایه کنترل کننده کابین
15. کمان سوئیچ ها
16. سیستم ایمنی حفاظت
17. سوئیچ حد پائین
18. فلکه هرزگرد گاورنر ( لرزه گیر )
19. ضربه گیر کابین
20. پایه ضربه گیر کابین
21. میله آویز
22. فلکه هرزگرد
23. محل تثبیت سرسیم بکسل
24. پایه نصب طناب فولادی
25. فلکه هرزگرد قاب وزنه
26. نگه دارنده وزنه
27. قاب وزنه
28. پایه سوئیچ
29. پایه گیربکسECD
30. پایه براکت
31. ریل وزنه
32. یوک کابین
33. صفحه ایمنی بین کابین و وزنه
34. پایه فنری کابین
35. پایه ضربه گیر قاب وزنه

بالغ بر Nm 100 است ، ماشین های گیرلس نه می توانند فشرده باشند و نه می توانند به عنوان سازه ای کم وزن مورد استفاده قرار گیرند . یک سیستم سنتی و معمول با جعبه دنده ( گیربکس ) یک مشکل اساسی دارد آن هم به دلیل وزن زیاد در ترکیب با حجم بزرگ گیربکس است . البته این مشکل با ارائه راه حل از طرف کارخانه آلمانی GETNIBE ALPHA که تولید کننده گیربکس های آلومینیومی است مرتفع گردید و بهره گیری از آن برای آسانسور به دلیل حجم کم در سرعت های بالا و موتورهای سنکرون کوچک ضروری به نظر می رسید
حاصل ترکیب موتور و گیربکس سبک وزن ، یک موتورگیربکس فنی و صنعتی شد که مجموع وزنش با فلکه 130 کیلوگرم و ابعاد بیرونیش 435 در 440 میلیمتر است .
مشکل بزرگ دوم که باید هموار می شد انتقال برق مورد نیاز موتور بر روی کابین بود طرح پیشنهادی سازنده جعبه دنده ای با پوششی از کابل که به طور مشابه برق 400 ولت را در امتداد سیگنال های ولتاژ پائین منتقل می کرد را پیگیری کردیم .

انقباض ( کشش ) :
بعد از تصمیم گیری در مورد یکپارچه کردن موتورگیربکس با کابین مشکل دیگری که ما با آن روبرو بودیم سرخوردن طناب فولادی ( سیم بکسل ) روی فلکه بود به این دلیل که ما از یک فلکه کوچک به منظور کاهش گشتاور مورد نیاز استفاده کرده بودیم ، مشکلی که به وجود آمد کشش بر روی فلکه کم بود . این واقعیت که نسبت طناب فولادی در این نوع آسانسور دو به یک است ( طناب فولادی با قطر کمتر و متعاقباً فلکه های انحرافی کوچکتر ) به ما این فرصت را داد تا از پیچش مضاعف طناب فولادی بر روی فلکه استفاده کنیم ، از این تکنیک به طور گسترده در بیشتر آسانسورهائی که از موتورهای گیرلس استفاده می کنند بهره می گیرند از این تکنیک نتیجه گرفتیم که زاویه پیچش طناب فولادی به دور فلکه باید 270 درجه باشد که قدرت انقباض و کشش تضمین شود . اگر چه پیچش مضاعف طناب فولادی بر روی فلکه انقباض کافی ایجاد کرد ولی با این حال مشکل دیگری به وجود آمد حال بارهای موجود روی محور فلکه بیشتر و بالاتر از همان مقدار مجاز بار + وزن قاب وزنه است بدین معنا که تحمل بار استاتیکی محور فلکه محدود می باشد در نتیجه در آسانسورهای آپولو وزن کابین محدود می گردد .

تخلیه در مواقع اضطراری :
آسـانـسور آپولو به یک سیستم تخلیه اضطراری استاندارد و نیمه اتوماتیک مجهز می باشد بـه عبـارتـی در مورد نقض برق کسی باید به کنترلر بیرونی سیستم آسانسور که در جائی نزدیک چاهک آسانسور نصب گردیـده مـراجعه نـموده و عـملیات تـخلیـه را اجرا نماید سیستم تخلیه به باطری مجهز می باشد که همیشه مدار ایمنی آسانسور را کنترل می کند و اگر سیستم ایمنی لازم را جهت حرکت نداشته باشد اجازه حرکت کابین را نمی دهد هنگامی که کسی بخواهد به تخلیه افرادی که بدلیل مشکل برق گیر افتاده اند کمک کنند تا ابتدا باید از ایمن بودن سیستم اطمینان حاصل نماید سپس نسبت به حرکت کابین از طریق کنترلر بیرونی مبادرت ورزد کنترلر بیرونی با استفاده از باطری که منظور کنترل مدار ایمنی در آن تعبیه گردیده نسبت به بازکردن ترمز اقدام می کند پس از باز شدن ترمز کابین به دلیل عدم تعادل وزن کابین و وزن قاب وزنه شروع به حرکت در جهت پائین و یا جهت بالا می نماید . سر هر طبقه سوئیچ هائی تعبیه گردیده که کابین در زمان حرکت اضطراری هنگامی که به این سوئیچ ها می رسد متوقف می شود در حالتی که از نظر وزنی تعادل بین کابین و قاب وزنه برقرار باشد یعنی نصف ظرفیت آسانسور بار داخل کابین باشد در این صورت کابین در هیچ جهتی حرکت نمی کند در صورت برقراری چنین حالتی فرد متخصصی باید وارد چاهک آسانسور شده و خود را به روی کابین برساند به این ترتیب تعادل وزنی به هم ریخته و کابین فقط در جهت پائین شروع به حرکت می نماید . در طول مدت عملیات تخلیه فرد مسئول عملیات تخلیه باید مراقب سرعت حرکت کابین باشد به منظور ایمنی و جلوگیری از برخورد ناشی از حرکت کنترل نشده کابین ترمز ماشین به طور اتوماتیک هر سه ثانیه یک بار بسته می شود و شخص باید دکمه بازکردن ترمز را مجدداً فشار دهد . برای کنترل بهتر زمان اضطراری روی کنترلر بیرونی دو عدد لامپ نوری کوچک ( LED ) تعبیه گردیده که اولی سرعت کابین و دومی زمان رسیدگی کابین به طبقه و هم سطح شدن را نشان می دهد . سیستم های تمام اتوماتیکی برای تخلیه اضطراری وجود دارد که می تواند با برق DC V 48 که توسط باطری تامین می شود این سیستم هنگام قطع برق فعال شده و به طور اتوماتیک فعال می گردد و کابین را در جهت پیش فرض به حرکت در می آورد و کابین را در نزدیک ترین طبقه پس از دریافت سیگنال تعیین سطح متوقف نموده و غیر فعال می گردد .

ایمنی :
مسئله دیگری که برای تیم طراحی آسانسور آپولو مشکل ساز بود بحث ایمنی سیستم بود . در حقیقت قسمتی از موتور که شامل ترمز سیستم نیز می شود به همراه کابین در حرکت بود و این بحث های زیاد را به وجود آورد . سازنده موتور از دیسک ترمزی که توسط شرکت مایر تائید شده بود و ایمنی سیستم را تحت عملکرد نرمال و طبیعی آسانسور تضمین می کرد استفاده نمود . مشکل اصلی که همچنان باقی مانـده بود ایمنی سیستم در زمانی که پرسنل نگهداری وارد چاهک آسانسور به منظور عملیات سرویس و تعمیرات می شدند بود . به منظور امنیت شخص یک ایمنی نگهداری قرار داده شد تا هنگامی که کسی بر روی کابین ایستاده از حرکت آن جلوگیری کند . این سیستم مکانیکی هنگامی که پرسنل نگهداری روی کابین قرار می گیرند یک سوئیچ را فعال نموده و این سوئیچ مدار ایمنی سیستم را قطع و از حرکت آسانسور جلوگیری می نماید .

بررسی اجمالی تکنولوژی و روش تولید

5 فرهنگ تصویری اصطلاحات و لغت های صنعت آسانسور

* تجهیزات چاهک
* درب طبقات
* ریل وزنه
* ریل کابین
* سیم بگسل
* شاسی موتور گیریبکس
* فریم وزنه تعادل
* فلکه هرزگرد
* لوازم درب و ریل
* لوازم مکانیکال
* موتور گیریبکس
* وزنه تعادل
* کابل های برق
* کابین
* کفشک آسانسور
* گاورنر آسانسور
* آسانسور های کششی
شرکت مرتبط :
شرکت آسانسور سازی ایران شیندلر

برای آشنائی بیشتر با اصطلاحات به کار رفته در آسانسور های کششی ،فرهنگ تصویری اصطلاحات و لغات صنعت آسانسور های کششی ،همراه با کمی توضیحات فنی را در ادامه مشاهده نمائید.
لطفا شماره های داخل تصویر را با شماره توضیحات کنار آن تطبیق دهید. البته توجه داشته باشید که اطلاعات فنی آن فقط در حد برآورد اولیه می باشد ، و ممکن است در شرایط مختلف به طور کل تغییر یابد.

لطفا شماره های داخل تصویر را با شماره های متن تطبیق دهید. البته توجه داشته باشید که اطلاعات فنی آن فقط در حد برآورد اولیه می باشد ، و ممکن است در شرایط مختلف به طور کل تغییر یابد:

* 1 – کف تمام شده چاهک آسانسور.
* 2 – سکوی بتونی و ضربه گیر وزنه تعادل.
* 3 – سکوی بتونی و ضربه گیر کابین آسانسور.
* 4 – اولین کلاف از پائین چاهک.
* 5 – ریل کابین آسانسور.
* 6 – ارتفاع از کف تمام شده اولین توقف تا کف تمام شده چاهک (کمت از یک و نیم متر نباشد).
* 7 – ارتفاع از کف تمام شده چاهک تا اولین کلاف (بیشتر از یک متر نباشد).
* 8 – فاصله بین دو کلاف از 2 متر تجاوز نکند.
* 9 – براکت نگهدارنده ریل کابین (روی کلاف).
* 10- ارتفاع نعل درگاه (کمتر از 2.20 متر نباشد).
* 11- درب طبقات.
* 12- وزنه تعادل.
* 13- فاصله از زیر سقف بتونی چاهک تا اولین کلاف از بالای چاهک (50 سانتی متر).
* 14- شبکه توری در بیرون از پنجره نصب گردد.
* 15- نصب هواکش در پنجره.
* 16- قلاب سقف موتورخانه (می باید وزن معادل 2000 کیلوگرم را تحمل کند).
* 17- مجموعه موتور گیربکس.
* 18- سقف بتونی چاهک با ضخامت حداقل 20 سانتی متر.
* 19- دریچه اضطراری (حداقل 50 در 50 سانتی متر – بین کف موتور خانه و زیر سقف بتونی).
* 20- درب ورودی موتورخانه (حداقل ابعاد 210 سانتی متر ارتفاع و 80 سانتی متر عرض داشته باشد).
* 21- ارتفاع از کف تمام شده آخرین توقف تا زیر سقف موتور خانه (خرپشته – حداقل 6 متر باشد).
* 22- کف تمام شده پشت بام.
* 23- کف تمام شده آخرین توقف.
* 24- کف تمام شده یکی از طبقات.
* 25- کف تمام شده اولین توقف.
* 26- سیم بکسل وزنه تعادل.
* 27- سیم بکسل کابین.
* 28- اولین کلاف از بالای چاهک.
* 29- دومین کلاف از بالای چاهک.
* 30- کابین آسانسور.
* 31- دومین کلاف از پائین چاهک.
* 32- ارتفاع از کف تمام شده آخرین توقف تا زیر سقف بتونی چاهک.
* 33- ضخامت سقف بتونی (نباید کمتر از 20 سانتیمتر باشد).
* 34- ارتفاع از روی سقف بتونی چاهک تا زیر سقف موتور خانه (خر پشته – حداقل 2 متر باشد)
* 35- ریل وزنه تعادل
* 36- دریچه حمل لوازم به موتورخانه (در چاهک دوبل الزامی است – حداقل 80 در 90 سانتی متر باشد).
* 37- ارتفاع از کف تمام شده موتورخانه تا زیر سقف بتونی چاهک (حداقل 70 سانتی متر باشد).
* 38- چراغ تونلی جهت روشنائی چاهک(صنعتی-لامپ 100 وات) در ته چاهک و در قسمت بالای درب طبقات نصب گردد.
6 صرفه جویی در انرژی و فضای ابعادی درآسانسورهای امروزی

* تجهیزات چاهک
* سیم بگسل
* لوازم الکتریکال
* لوازم مکانیکال
* کابین
* چاهک آسانسور
* آسانسور های هیدرولیک

تاریخچه آسانسور بسیار طولانی است، در هر صورت آسانسورهای ایمن به مفهوم واقعی که به سیستم های پاراشوت مجهز باشند در سال 1854 تولیدشان آغاز شد. در این مقاله، به طور بسیار اجمالی از تاریخچه موتورهای محرک، آغاز به کار موتورهای بدون موتورخانه و تکنولوژی مربوط به آنها صحبت خواهد شد و اهداف آتی طراحان بیان خواهد گردید.
تاریخچه و تغییرات موتودهای محرک بیانگر اینستکه موتورها و تجهیزات کنترلی آنها با به کارگیری سیستم های الکترونیکی و میکروالکترونیکی از ابتدای 1970تا 1990 به طور محسوسی پیشرفت داشته اند.
تکنولوژی های مرسوم امروزی مانندمبدل های VVVF (ولتاژ متغیر -فرکانس متغیر) و سیستم های کنترلی دیجیتالی که برای آسانسور ها به کار گرفته می شوند توانسته اند سرعت آسانسور ها را به همراه ایمنی آن افزایش دهند و می توان نماد این روند رو به رشد را آسانسور نصب شده در برج LANDMARK یوکوهاماکه دارای سرعت 750 متر بر دقیقه می باشد، دانست. ضمن این که در این دوره زمانی (از1970تا1990 ) هدف تنها افزایش سرعت وایمنی بیشتر نبوده، بلکه به همراه آن، قصد کاهش مصرف انرژی نیز وجود داشته است، به طوری که مصرف انرژی آسانسور هایی باسرعت معمولی برای کاربری های مسکونی به حدود 29% و برای آسانسورهای پرسرعت به حدود 54% ابتدای دهه 70میلادی رسیده است. در شکل 1 سیرنزولی مصرف انرژی رانیز می توان مشاهده نمود. کاهش مصرف انرژی شاید در برهه زمانی کنونی اصلی ترین هدف طراحان باشد، به طوری که اخیرا" سیستم های محرک با استفاده از باتری هایNI_H طراحی شده اند که میتوانند انرژی مصرف کنونی را تا31% کاهش دهند.
وقتی صحبت از صرفه جویی میکنیم شاید در اولین نگاه، صرفه جویی در انرژی را مد نظر قرار دهیم ولی وقتی به فضای کار نیز توجه کنیم، می توان عامل اتلاف فضا را نیز نوعی صرفه جویی در نظر گرفت.امروزه ساخت وساز به گونه ای است که از عرض ساختمان ها کم وبه ارتفاع آنان افزوده می شود، لذا استفاده بهینه از فضای چاه آسانسور بسیار مهم می باشد و این امر فلسفه آغاز به کار آسانسورهای بدون موتورخانه بوده است. آغاز به کار چنین آسانسورهایی از حدود 1990 پدید آمد.
آسانسورهای بدون موتور خانه کار خود رابا ساختمان های مسکونی کوچک و آسانسور های موتور خطی آغاز کردند ودر حال حاضر این آسانسورها روز به روز جای بیشتری در صنعت ساختمان برای خود بازمیکنند. توانایی موتورهای الکتریکی مگنت دائم برای ماشین های کششی به کار گرفته می شود و به این گونه سرو صدا نیز به مقدار قابل توجهی کاهش می یابد. شکل مرسوم آسانسور های بدون موتورخانه را در شکل شماره 2 و موتوری که برای چنین آسانسورهایی به کار میرود را که جدیدترین موتور کششی با ویژگی مغناطیس دایم است می توان در شکل 3 مشاهده نمود. علاوه بر این هدف دیگری نیز مطرح است که باز هم اندازه موتور الکتریکی راکاهش می دهد و به جای کابل فولادی از تسمه های تخت استفاده می گردد. (در حال حاضر به صورت آزمایشی تحت بررسی طراحان می باشد.)
شاید مقاله بعدی در رابطه با صرفه جویی در صنعت آسانسور را بتوان مختص به صرفه جویی در زمان که مهمترین نیت طراحان است نمود. فلسفه وجودی آسانسور بیش از این که مر بوط به آرامش آدمی باشد به کاهش زمانرفت و آمدمربوط است. این هدف نه تنها فکر افزایش سرعت آسانسورها را در سر می اندازد بلکه تا جائی پیش رفته است که نیت آسانسورهای دو کابینه (دو کابین در یک چاه) را در سر طراحان انداخته است . این نیت منجر به تولید نیز شده است ولی در ابتدای هر پروژه ای محدودیت هایی نیز وجود دارد، هر چند این آسانسورها میتواند برای ساختمانهای پر ترافیک راه حل مناسبی باشد.
هیچ شکی نیست که این نیت پیشرو زمانی جزئی از تاریخچه آسانسورهای نوین در دهه های آتی خواهد بود.

7 توصیه های کاربردی در طراحی اولیه آسانسور در ساختمان

* تابلو برق
* تابلو فرمان
* تجهیزات چاهک
* درب طبقات
* ریل وزنه
* ریل کابین
* سیم بگسل
* شاسی موتور گیریبکس
* فریم وزنه تعادل
* فلکه هرزگرد
* لوازم الکتریکال
* لوازم درب و ریل
* لوازم مکانیکال
* موتور گیریبکس
* وزنه تعادل
* کابل های برق
* کابین
* کفشک آسانسور
* گاورنر آسانسور
* آرماتور بندی
* آهن کشی
* بتون ریزی
* برق تک فاز
* برق سه فاز
* دیوار کشی
* شاقول اندازی
* ظرفیت آسانسور
* چاهک آسانسور
* کابل کشی
* کفراژ بندی
* سید محمد امین طبسی
* آسانسور های کششی
شرکت مرتبط :
شرکت آسانسور سازی ایران شیندلر

احتراماً ، عطف به مطالب قبلی در ارتباط با چگونگی طراحی آسانسور در ساختمان با عنوان مراحل طراحی و اطلاعات ساخت اسانسور از آماده سازی چاهک تا بتون ریزی و عواملی که نقش عمده ای در طولانی شدن عملیات اجرائی نصب آسانسور دارند .
به استحضار می رساند اینجانب با توجه به نصب بیش از 2500 دستگاه آسانسورهای مختلف و مسئولیت نصب 77 دستگاه آسانسورهای مترو تهران تلاش نمودم با بهره گیری از تجارب گذشته و مطابقت آنها با استانداردهای EN81 و ISIRI6303-1 خلاصه ای از اطلاعات مورد نیاز را جهت جلوگیری از هدر رفتن زمان و هزینه های اضافی و تسریع در کارهای طراحی آسانسور ساختمان تقدیم میدارم . امیدوارم این مجموعه در جهت جلوگیری از به هدر رفتن وقت و سرمایه تمامی عزیزانی که نیاز به نصب آسانسور دارند، تاثیرگذار باشد و مورد استفاده قرار گیرد . با احترام مجدد ، سید محمدامین طبسی

فرهنگ تصویری اکثر اصطلاحاتی که در این مطلب به کار گرفته شده را در مقاله فرهنگ تصویری اصطلاحات و لغت های صنعت آسانسور مشاهده نمائید.

توصیه های مهم در طراحی آسانسور :
1. ورودی آسانسورها " دربهای طبقات " باید همسطح با کف طبقات باشد.
2. ابعاد چاهک آسانسورها بر اساس ظرفیت آسانسور تعیین می شود و لذا پس از انتخاب آسانسور اندازه های شاقول شده مورد نیاز آسانسورها توسط شرکت فروشنده آسانسور ارائه و بر اساس آن باید چاهکها ساخته شود . فقط در زمانی که چاهک قبلاً ساخته شده است باید شرایطی فراهم شود تا نصاب آسانسور با اندازه گیری دقیق نقشه های اجرائی را بر اساس شرایط موجود طراحی نماید .
3. در داخل چاهک آسانسورها هیچگونه کانال ـ لوله آب ـ لوله فاضلاب ـ کابل برق نباید وجود داشته باشد .
4. دیوار چاهکها باید کاملاً صاف و از مواد غیر آتش زا و بدون هیچگونه حفره و روزنه ای باشد . دیوار چاهکها نباید گرد و غبار ساز باشد.
5. کلیه آرماتورهای زائد موجود بر سطح دیواره چاهکها، باید جمع آوری و پاکسازی گردد.
6. همزمان با اجرای آرماتوربندی و بتون ریزی دیوارهای چاهک آسانسور پیش بینی و استقرار پلیت های مربوط به نصب دربهای طبقات در چهارگوشه ورودی به چاهکها طبق نقشه اجرائی نصاب آسانسور اجرا گردد .
7. در چاهکهای دوبله بین دو چاهک جهت جداسازی، باید یک عدد تیرآهن نمره 20 " NP20 " با فاصله 2 متر از هم، در سرتاسر چاهک آسانسور نصب گردد .تیرآهن اول در کف با فاصله 50 سانتی متر و تیرآهن آخر در زیر سقف با فاصله 50 سانتی متر باید نصب گردد .

8. طریقه اجرای تیرآهن 20 " NP20 " در چاهکهائی که نوار " پلیت سرتاسری " موجود است به طریقه شکل فوق انجام می گردد .
9. در صورت عدم اجرای لغازهای سمت درب طبقات آسانسور ، از تیرآهن 20 " NP20 " جهت ستون وسط استفاده می شود.
10. در چاهکهائی که لغاز کنار دربهای طبقات اجرا گردیده است، نحوه استقرار تیرآهن 20 " NP20 " با استفاده از پلیت " 300 * 300 * 15 " و زیر سری از نبشی " L10 " می باشد .
11. کلیه آهن آلات داخل چاه باید به وسیله ضدزنگ پوشیده شود .
12. در صورتیکه در چاهکهای بتونی آسانسور ، نوار فلزی " پلیت سرتاسری " در دیوارها تعبیه نشده باشد ، برای اجرای آهن کشی جهت نصب براکتهای ریل کابین و ریل وزنه باید با استفاده از رول بلت و نصب پلیت اقدام شود.
13. مشخصات محل استقرار پلیت ها و اندازه آنها توسط شرکت نصاب آسانسور باید ارائه گردد .

14. فواصل عمودی این پلیت ها نسبت به هم نباید بیش از 2 متر باشد.
15. فاصله اولین پلیت ها از کف چاهک باید 50 سانتی متر باشد .
16. فاصله آخرین پلیت ها تا زیر سقف باید 50 سانتی متر باشد .
17. اگر دیوارهای چاهک با استفاده از آجر یا بلوک سیمانی اجرا گردیده است اجرای آهن کشی طبق نقشه های اجرائی شرکت نصاب آسانسور باید انجام پذیرد .

18. در مواقعی که دیوارهای چاهک با استفاده از آجر یا بلوک سیمانی اجرا گردیده باشد، معمولاً در چهار گوشه کف چاهک آسانسور با تعبیه پلیت و نصب چهار ستون از نبشی نمره 100 mm یا 12 mm و یا ناودانی و نصب کلافهای افقی با فواصل دو متر نسبت به یکدیگر اسکلت آهن کشی انجام می شود.
19. محل نصب براکت های ریل کابین و براکت ریل وزنه در زمان اجرای دیوارکشی باید با ایجاد محفظه و طبق نقشه های اجرائی شرکت نصاب آسانسور تعبیه گردد.
20. پس از اتمام آهن کشی و قبل از اجرای دیوارچینی کلیه آهن آلات باید به وسیله ضدزنگ پوشیده گردد.
21. محل استقرار ریل های کابین و ریل های وزنه در داخل چاهک به صورت دقیق مشخص شود و بر اساس تیرآهن های جدا کننده در چاهکهای دوبله و در چاهکهای انفرادی طبق فواصل تعیین شده تیرآهن های 20 پلیت گذاری شود. البته نصب این پلیت ها به دو صورت زیر امکانپذیر است :
1. الف – قبل از بتون ریزی با آرماتورها نصب گردد .
2. ب- بعد از بتون ریزی با استفاده از رول بلت و سوراخکاری پلیت ها نصب گردد که به دلیل قطع شدن یا آسیب دیدن آرماتورها این شیوه مشکلات فنی خود را به همراه دارد.

22. دیوار و لغاز طرفین دربها به گونه ای طراحی شود که امکان اجرای آنها پس از نصب درب آسانسورها امکانپذیر باشد و لذا لغازها هرگز بصورت بتون آرمه اجرا نگردد .البته چنانچه چاهک در گذشته طراحی و ساخته شده است ، شرکت فروشنده آسانسور باید با توجه به وضعیت موجود نقشه های اجرائی آسانسور را تهیه و اجرا نماید .
23. در زمان اجرای لغاز طرفین دربهای طبقات بر اساس نوع و جهت باز شدن درب طبقه محل نصب شستی احضار طبقات با در نظر گرفتن نصب لوله خرطومی فلزی " حداقل به قطر 20 mm " جهت کابل کشی شستی احضار تعبیه گردد .تعبیه این حفره به دو صورت می باشد :
1. الف ـ آسانسورهای تکی ـ حفره ای به ابعاد 305 * 60 * 45 mm
2. ب ـ آسانسورهای دوبله ـ حفره ای به ابعاد 305 * 115 * 45 mm
3. ج ـ ارتفاع مورد نیاز از آکس حفره تا کف سنگ شده طبقه باید 120 cm باشد.
4. هـ ـ لوله خرطومی به قطر 20 mm از قسمت بالای حفره تا پشت دیوار از طرف داخل چاهک نصب گردد.
5. نکته : ابعاد مذکور بر اساس استاندارد ایران شیندلر می باشد و با توجه به تنوع شستی های احضار تغییر ابعاد حفره ها وجود دارد .
24. ضمناً چنانچه از نمراتور و جهت نمای جداگانه که معمولاً در بالای دربها نصب می گردد استفاده می شود پیش بینی حفره مربوطه باید طبق نقشه شرکت نصاب آسانسور بعمل آید.

محل ایجاد حفره شستی احضار طبقه درآسانسور تکی

محل ایجاد حفره شستی احضار طبقه در آسانسورهـای دوبله
25. اگر آسانسور راست بازشو باشد این حفره باید در سمت چپ ایجاد گردد.

26. پس از نصب دربهای طبقات باید لغازهای طرفین و پوشش بالای دربها با دقت انجام شود و پس از دیوارچینی از قسمت داخل چاهک باید اندود و پوشش کامل انجام و دقت شود که این عملیات نباید از سطح لبه فریم دربها تجاوز کند و حداکثر همسطح لبه فریم دربها باشد .
27. سنگ کاری کف در قسمت جلو دربها نیز باید پس از نصب دربها انجام شود و ضرورت دارد این بخش از کار قبلاً انجام نگردد.
28. ارتفاع از کف تمام شده اولین توقف آسانسور تا کف چاهک در آسانسورهای کششی 4 نفره تا 8 نفره به صورت 150 سانتی متر الی 170 سانتی متر می باشد.
1. مهم : در آسانسورهای با ظرفیت بیشتر از 8 نفره و سرعت بالای یک متر و هیدرولیک این ارتفاع متفاوت است و باید بر اساس نوع آسانسور ، اطلاعات از شرکت نصاب آسانسور گرفته شود.
29. ضخامت بتون کف چاهک معمولاً به ترتیب زیر می باشد :
1. 10 سانتیمتر بتون مگر.
2. 40 سانتیمتر بتون آرمه.
3. ارتفاع از روی بتون تا کف سنگفرش اولین توقف 170 سانتی متر.
30. جهت جلوگیری از نفوذ آب و نشست رطوبت به داخل چاله آسانسور ایزولاسیون آن از اهمیت زیادی برخوردار می باشد .
31. جهت شروع عملیات آهن کشی یا نصب ریل و درب کف چاهک آسانسورها باید کاملاً تخلیه و پاکسازی شده باشد .
32. با توجه به اینکه سکوهای ضربه گیر زیر کابین آسانسور و فریم وزنه تعادل باید در کف چاهک مستقر گردد ، اجرای سکوها به صورت زیر امکانپذیر می باشد :
1. الف ـ به صورت پرتابل با نصب پلیت در کف چاهک و نصب سکو بر اساس اندازه های شرکت نصاب آسانسور بر روی پلیت مذکور .
2. ب ـ سکوی بتون آرمه ، که این نوع سکو باید در زمان اجرای بتون ریزی کف طبق نقشه های نصاب آسانسور آرماتورهای انتظار نصب گردد و پس از راه اندازی آسانسور با ارتفاع تعیین شده قالب گیری و بتون ریزی شود .
3. ج ـ ارتفاع سکوها توسط نصاب آسانسور باید ارائه گردد .
4. د – بنا به ظرفیت آسانسور معمولاً برای وزنه تعادل و کابین یک و یا دو عدد سکو پیش بینی می شود که این سکوها بستگی به نقشه شرکت نصاب آسانسور دارد .
5. ه – در زمان شروع عملیات آهن کشی و نصب درب و ریل استفاده از علامت هشدار در مقابل دربهای ورودی در طبقات با مضمون " خطر سقوط " و استقرار راه بند جهت جلوگیری از ورود افراد متفرقه به محوطه دربهای طبقات ضروری و اجباری است .
33. ارتفاع از کف تمام شده آخرین توقف تا زیر سقف بتونی چاهک آسانسور حداقل باید 390 سانتی متر باشد.
34. ابعاد چاهک آسانسور پس از شاقول اندازی در چهارگوشه آن تعیین می گردد لذا هرگز از اندازه گیری در یک طبقه استفاده نشود.در این بخش پیمانکار ساختمانی باید متعهد به ارائه ابعاد مورد نظر به صورت شاقول شده باشد . چون بسیاری از مشکلات در این مقطع به وجود می آید .
35. آرماتوربندی و قالب گذاری و بتون ریزی سقف چاهک بر اساس ظرفیت آسانسور و نقشه های اجرائی شرکت نصاب آسانسور می باشد و لذا اجرای بتون ریزی سقف چاهک آسانسور هرگز قبل از نصب ریل و درب نباید انجام شود.رعایت این مورد یکی از مهمترین موضوعات می باشد. ضمناً مقدار نیروی وارده بر سقف بتونی چاهک آسانسور " Slab " از نوع Dynamic و به شرح ذیل می باشد." این مقادیر بر اساس استاندارد آسانسورهای شیندلر می باشد " .
1. در آسانسور های با ظرفیت 4 نفره ، مقدار نیروی وارده 3000 کیلو گرم
2. در آسانسور های با ظرفیت 6 نفره ، مقدار نیروی وارده 3200 کیلو گرم
3. در آسانسور های با ظرفیت 8 نفره ، مقدار نیروی وارده 3850 کیلو گرم
4. در آسانسور های با ظرفیت 15 نفره ، مقدار نیروی وارده 6200 کیلو گرم
36. زمان لازم جهت استحکام بتون اجرا شده چاهک آسانسور حداقل 15 روز می باشد .
37. پس از نصب دربهای آسانسور در طبقات فواصل عمودی بین دربها نباید عمق داشته باشد و حداکثر عمق مورد تائید شرکت بازرسی 15 cm می باشد .اگر عمق زیر یا بالای دربها بیشتر از 15 cm باشد باید روی آن پوشیده شود.
38. نصب چراغ روشنائی در چاهک آسانسور به صورتی که لامپ ها در حفاظ بوده و در نقطه ای که نصاب آسانسور تعیین می کند در هر طبقه یک عدد نصب گردد در آسانسورهای دوبله برای هر آسانسور به صورت مجزا اجرا گردد و کلید آن از نوع تبدیل بوده که یک کلید در اولین توقف در کنار درب طبقه و یک کلید در تابلو برق سه فاز در موتورخانه باشد .ضمناً در کف چاهک در ارتفاع یک متری و در زیر سقف چاهک در ارتفاع 50 سانتی از سقف نیز لامپ نصب گردد.
39. اگر در چاهک ها بیش از یک آسانسور به صورت مشترک وجود داشته باشد در قسمت پائین چاهک آسانسورها باید دیواره جداکننده تعبیه گردد به گونه ای که از پائین ترین نقطه حرکت کابین یا وزنه تعادل شروع شده و حداقل 5/2 متر بالاتر از کف چاهک امتداد یابد " به طور معمول ارتفاع از کف تا بالا حدود 3 تا 5/3 متر " .چنانچه فاصله بین لبه سقف کابین و قسمت متحرک " کابین یا وزنه تعادل " با آسانسور مجاور کمتر از 3/0 متر باشد دیوار جداکننده باید در سرتاسر چاهک با پهنای موثر امتداد یابد .پهنای موثر باید حداقل برابر پهنای قسمت متحرک به اضافه 1/0 متر از هر طرف باشد.
40. اجرای چاه ارت و نصب سیم ارت " Eurthing " در چاهک و داخل موتورخانه آسانسور باید انجام پذیرد .
41. جریان برق تک فاز 25 A و سه فاز با آمپراژ برای نوع آسانسور تعیین شده در محدوده چاهک و اطاق موتورخانه آسانسور باید وجود داشته باشد .
42. برق سه فاز طبق مشخصات نصاب آسانسور باید در موتورخانه وجود داشته باشد و اجرای کابل کشی از LPS تا اطاق موتورخانه آسانسور جهت انتقال برق آسانسور باید انجام شود .
43. – در فواصل معمولی برای شرایط زیرزمینی از کابل CU/MGT/XPF/LSFON-5 * 16 و در شرایط روزمینی از کابل NYY " بر اساس استاندارد NFPA " استفاده شود " برای آسانسورهای 8 نفره " .
44. در صورتیکه مسیر کابل کشی غیر متعارف و طولانی می باشد با احتساب مسیر کابل و میزان افت ولتاژ سایز کابل تعیین گردد .
45. نصب تابلو برق سه فاز با مشخصات ذیل برای هر دستگاه آسانسور در اطاقک موتورخانه انجام شود و کابل ارسالی از LPS باید به ورودی این تابلو برق وصل گردد .
46. در ساختمان های مسکونی و ساختمان ها تجاری کابل برق سه فاز از کنتور به موتورخانه باید کشیده شود .
47. در موتورخانه برای هر آسانسور باید یک کلید اصلی موجود باشد که قابلیت قطع تمام مدارهای مثبت " برقدار live " برق اصلی آن آسانسور را داشته باشد . این کلید باید قادر به قطع حداکثر جریان در شرایط استفاده عادی از آسانسور باشد .
48. کلید اصلی موتورخانه آسانسور نباید تغذیه مدارهای زیر را قطع نماید :
1. – روشنائی کابین و تهویه .
2. پریز نصب شده بر روی سقف کابین .
3. روشنائی موتورخانه و محوطه موتورگیربکس .
4. پریز موتورخانه .
5. روشنائی چاهک آسانسور .
6. زنگ اخبار " زنگ خطر داخل کابین " .
49. کلید اصلی باید از ورودی یا ورودی های موتورخانه آسانسور به آسانی و به سرعت قابل دسترسی باشد .
50. چنانچه موتورخانه بین چند دستگاه آسانسور مشترک می باشد کلید اصلی متعلق به هر آسانسور باید به آسانی قابل شناسائی باشد .
51. به منظور حفاظت، کابلها از طریق یک یا چند گلند " Gland " پوشش داده شود و وارد تابلو برق گردد .
52. تجهیزات لازم جهت تابلو برق سه فاز جهت آسانسورها :
1. سه عدد فیوز 25 A برای آسانسور 4 و 6 نفره ، سه عدد فیوز 35 A برای آسانسور 8 نفره ، 50 A برای آسانسور 15 نفره و باری
2. کلید گردان 63 A برای آسانسور 4 و 6 نفره ، کلید گردان 63 A برای آسانسور 8 و 15 نفره و باری
3. سه عدد چراغ سیگنال برای همه آسانسورها.
4. تعبیه پریز و فیوز مینیاتوری جهت روشنائی موتورخانه ، روشنائی داخل چاهک و فن موتورخانه.
5. در نظر گرفتن ترموستات جهت تنظیم دمای موتورخانه به صورت خودکار توسط فن .
6. نمای بیرونی جعبه تابلو برق اطاقک موتورخانه آسانسور
1. کلید مینیاتوری روشنائی داخل چاهک آسانسور 16 A
2. کلید مینیاتوری روشنائی داخل کابین آسانسور 6 – 10 A
3. کلید مینیاتوری هواکش و روشنائی موتورخانه آسانسور 16 A
7. برق تغذیه کلیدهای مینیاتوری بصورت مستقل و قبل از فیوزها و کلیدگردان باشد .
8. ترمینال برای ورود و خروج برق در زیر تابلو نصب گردد :
1. ـ ترمینال های ورودی شماره 16 .
2. ترمینال خروجی 4 عدد سه فاز شماره 10 .
3. سه عدد ترمینال باقی مانده شماره 6 .
4. پیچ ارت " Earth " نصب گردد .
5. برچسب علامت روی تابلو نصب شود .
6. ترمینال ها از جنس چینی نسوز باشد .
9. در زیر هر کلید توضیح فارسی نوشته شود .
10. تعیین نوع کابل سه فاز بر اساس طول مسیر کابل کشی و ظرفیت آسانسور متغیر می باشد .
53. محل نصب تابلو برق سه فاز با رعایت در دسترس بودن بر اساس نظر نصاب آسانسور تعیین می گردد .

موتورخانه آسانسور و شرایط آن :

54. سیستم محرکه و تجهیزات برقی و الکترونیکی مربوط به آسانسور باید در اطاق ویژه ای با دیوارهای محکم و دارای سقف و درب و پنجره و تهویه مناسب قرار داده شود .
55. از موتورخانه آسانسور نباید به جز برای آسانسور استفاده دیگری نمود ـ عبور کابلها ـ کانالهای تهویه و کانالهای دود و یا ملزوماتی غیر از آنچه مورد استفاده آسانسور است مجاز نمی باشد.
56. تردد به موتورخانه تحت هر شرایطی با ایمنی کافی و بدون نیاز به داخل شدن در محوطه های خصوصی فراهم باشد .
57. راههای دسترسی به موتورخانه و خود ورودی ها باید حداقل 180 cm ارتفاع داشته باشند .
58. به طور کلی بهتر است دسترسی اشخاص به موتورخانه ترجیحاً از طریق پله انجام شود . چنانچه امکان نصب راه پله نباشد استفاده از نردبان مناسب تحت شرایط ذیل ضروری می باشد :
1. الف ) در معرض خطر لغزش و واژگون شدن نباشد .
2. ب ) در مواقع قرار گرفتن در محل زاویه ای بین 70 و 76 درجه با افق داشته باشند ـ مگر اینکه بصورت ثابت بوده و ارتفاعشان از 5/1 متر کمتر باشد .
3. ج ) باید منحصراً به منظور چنین استفاده ای بوده و همواره در مجاورت محل دسترسی نگهداری شوند . پیش بینی های لازم به این منظور ضروری می باشد .
4. چ ) نزدیک به انتهای نردبان باید یک یا چند دستگیره که به سهولت قابل دسترسی باشند قرار داشته باشد .
5. هـ ) پیش بینی نقاط اتصال نردبان قبل از گذاشتن آن باید صورت گیرد .
6. خ ) ترجیحاً دو طرف نردبان لبه ای به ارتفاع حداقل 30 cm بصورت حایل وجود داشته باشد .
7. د ) موتورخانه ها باید به شکلی ساخته شوند که به اندازه کافی در برابر بار و نیروهائی که به طور معمول در معرض آن قرار دارند ، مقاوم باشند و از مواد با دوامی که تولید گرد و غبار نکنند باشند .
8. ذ ) کف موتورخانه باید از مواد غیر لغزنده ساخته شده باشد .
9. ر ) در محلهای خاص دیوارها و کف و سقف موتورخانه باید صداهای ناشی از عمل آسانسور را جذب نماید .
59. ابعاد موتورخانه باید اجازه دسترسی آسان به تجهیزات داخل آن را بدهد و رعایت موارد ذیل ضروری است :
1. الف ) فاصله جلوی تابلوهای کنترل و کابینت ها حداقل 7/0 متر کمتر نباشد .
2. ب ) فضای مناسب به منظور سرویس و بازدید قسمت های متحرک حداقل 6/0 متر کمتر نباشد.
3. ج ) در محلهای تردد و کارکردن ارتفاع ناحیه باز نباید کمتر از 8/1 متر کمتر باشد .
4. د ) فاصله عمودی از روی اجزاء متحرک موتورگیربکس تا سقف موتورخانه نباید کمتر از 4/0 متر باشد .
5. هـ ) در صورتیکه کف موتورخانه با محل استقرار موتورگیربکس اختلاف سطح دارد پیش بینی پله با نرده حفاظ ضروری است .
60. اگر مسیر تردد موتورخانه دارای راه پله مناسب می باشد باید درب موتورخانه آسانسور به ابعاد 1.8 * 0.8 متر باشد و بازشو درب به طرف داخل نباشد و ترجیحاً گریل دار باشد.
61. چنانچه درب ورودی موتورخانه غیرعادی و از کف موتورخانه باز می شود باید ابعاد مفید دریچه ورودی حداقل 0.8 * 1 متر بوده و مجهز به مکانیزم متعادل کننده باشد .برای سهولت در بازکردن درب موتورخانه ، دریچه باید دارای نیروی متعادل ساز باشد.در کلیه دریچه های دسترسی باید در هر قسمت از سطح درب ، در مقابل نیروی عمودی 2000N بدون ایجاد تغییر شکل دائمی ، مقاوم باشد .
62. دریچه ها باید مجهز به قفل هائی باشد که دارای یک کلید بوده و از درون بدون استفاده از کلید باز شود.
63. دریچه نباید به سمت پائین باز شود ، مگر آنکه به نردبانهای جمع شدنی متصل باشد .
64. در صورت استفاده از لولا در دریچه ها ، باید لولا از نوعی باشد که نتواند از هم جدا شود .موتورخانه باید دارای پنجره به ابعاد حداقل 8/0 * 6/0 متر باشد و روی آن حفاظی از شبکه توری محکم نصب شده باشد .
65. نصب کپسول آتش نشانی در موتورخانه آسانسور و در محلی مناسب و قابل دسترسی سریع ضروری می باشد .
66. در موتورخانه آسانسورهائی که بتون سقف چاهک بالاتر از کف موتورخانه قرار می گیرد ایجاد دریچه اضطراری به ابعاد مفید حداقل 5/0 * 5/0 متر ضروری است .
67. این دریچه باید دارای قفلی باشد که از داخل موتورخانه با کلید باز شود و از داخل چاهک آسانسور بدون نیاز به کلید بتوان آن را باز کرد .
68. ایجاد قلاب در سقف موتورخانه در محل عمود بر مرکز سقف بتونی چاهک آسانسور بین دو حفره سیم بکسل " با قطر حداقل 18 mm Ø " به صورتی که بتواند معادل وزن 2000 kg را تحمل کند .
69. در موتورخانه هائی که راه ورود به آن از طریق دریچه کف موتورخانه آسانسور می باشد باید در زمانی که دریچه باز است پیش بینی های لازم برای جلوگیری از سقوط افراد و یا اشیاء بعمل آید و لذا نصب نرده به ارتفاع حداقل 8/0 متر در اطراف دریچه ضروری است .
70. موتورخانه باید تهویه مناسب داشته باشد و بتواند موتورگیربکس ، تابلو فرمان و سایر ملزومات و همینطور کلیدهای برق را به نحو احسن در مقابل گرد و غبار و دوده های مضر و رطوبت محافظت نماید .
71. هوای مانده سایر قسمتها نباید به داخل موتورخانه کشیده شود .
72. دمای موتورخانه باید بین 5 + تا 40 + درجه سانتیگراد نگه داشته شود .
73. موتورخانه آسانسور باید مجهز به روشنائی الکتریکی دائم باشد و حداقل بتواند با شدت 200 لوکس نسبت به کف روشنائی مناسب را تامین نماید .
74. نصب کلید قطع و وصل روشنائی در محل ورودی و نزدیک نقطه یا نقاط دسترسی و در ارتفاع مناسب باید انجام شود .
75. جهت تهویه موتورخانه نصب هواکش با ظرفیت حداقل 250 CFM انجام شود .
76. کلیه سیم ها و کابلهای مربوط به تجهیزات آسانسور که از کف موتورخانه عبور می کند باید در کانالی که در داخل بتون سقف تعبیه می شود و حداقل عمق آن 5 cm و با عرض حداقل 8 cm باشد قرار گیرند .
77. جهت عبور سیم کشی و کابلهای مربوط به تجهیزات آسانسور در کف موتورخانه باید شیاری به عمق حداقل 5 cm و عرض حداقل 8 cm در داخل بتون سقف و بر اساس نوع چیدمان موتورگیربکس و گاورنر و تابلو فرمان با نظارت نصاب آسانسور ایجاد گردد . به صورتی که پس از پوشش روی شیار همسطح کف موتورخانه گردد .
78. در آسانسورهائی که به صورت دوبله و در یک چاهک مشترک نصب می شوند باید جهت جابجائی و حمل لوازم آسانسور اقدام به ایجاد دریچه ای در کف موتورخانه " Trap door " به ابعاد مفید حداقل 0.8 * 0.8 متر نمایند.

پودر PVC و مواد افزودنی
↓
کوره تا 200 درجه
بلوک ↓
خلاء
دیاگرام ↓
خنک کاری
تولید ↓
برش بر حسب طول
محصول ↓
برچسب زنی و علامتگذاری
↓
انبار
↓

محصول

پیش بینی تولید محصول

بر طبق تجربه هر واحد تولیدی پس از راه اندازی و بهره برداری با ظرفیت کم شروع به کار کرده و به مرور با کسب تجربه و بر طرف کردن مشکلات کار و نقایص واحد به سمت ظرفیت کامل اسمی پیش می رود .عرف بر آن است که سال اول تولید معادل 60 % ظرفیت اسمی، سال دوم تولید معادل 70 % ، سال سوم معادل 0 8 % ،سال چهارم معادل 90 % تا در نهایت در سال پنجم که سال مبنا نیز نامیده می شود به 100 % ظرفیت اسمی برسد.

جدول پیش بینی برنامه تولید5 ساله

شرح
سال اول
سال دوم
سال سوم
سال چهارم
سال پنجم
درصد ظرفیت عملی تولید
60
70
80
90
100
میزان محصول تولیدی قابل فروش

بررسی و توضیح جزئیات مربوط به اقلام هزینه های سرمایه گذاری ثابت طرح

1- زمین محل احداث کارخانه

زمینی به مساحت 3360 متر مربع واقع در شهرک صنعتی اسفراین به ارزش 3360 *65.000 ریال = 220 میلیون ریال

2- محوطه سازی
عملیات محوطه سازی شامل خاکبرداری و تسطیح، دیوار کشی، درب ورودی کشویی، خیابان کشی و آسفالت، جدول بندی، فضای سبز و روشنایی می باشد .

* خاکبرداری و تسطیح
خاکبرداری خاک های نباتی یا دکوپاژ
تمام ابعاد زمین محل احداث کارخانه بایستی خاکبرداری گردد. هزینه مورد نیاز بر اساس نظریه کارشناسی، 30.000 ریال بازاء هر متر مربع می باشد.

* دیوار کشی
ابعاد زمین کارخانه 40 (84 متر می باشد که برای دیوار کشی این محوطه به مقدار 250 مترپیشنهاد می شود با آجر سفال و نصب شاخک های نرده آهنی به ارتفاع 5/2 متر کار گردد.

* درب ورودی
عموما برای این نوع کارخانه ها حدودا 4 درب فلزی کشویی بزرگ و یک درب فلزی نفر رو در نظر گرفته می شود.درب کشویی به طول 6 متر و وزن تقریبی 750 کیلوگرم و به ارتفاع 3 متر، درب نفر رو نیز به طول 20/1 متر و وزن تقریبی 160 کیلوگرم و ارتفاع 5/2 .
لذا قیمت آنها برابر است با:
میلیون ریال 142 = ریال 45.000 ( kg 3160 = 160 + 750 (4

* خیابان کشی و آسفالت
مقدار محوطه کارخانه و پارکینگ بیرون کارخانه معمولا معادل 80 % از مساحت زمین کارخانه را شامل می گردد.

* جدول بندی
جهت زه کشی و هدایت آبهای سطحی محوطه جدول بند ی طرح به صورت کانیو کناری به طول 300 متر مورد نیاز می باشد. که به موازات فضای سبز اطراف محوطه و اطراف بناها قابل اجرا می باشد. هزینه اجرای هر متر طولی کانیو معادل 180.000 می باشد.

* فضای سبز
با توجه به زیباسازی و کاهش آلودگی محیط زیست طبیعی لازم می باشد که در هر واحد صنعتی در صدی از زمین کارخانه به فضای سبز تخصیص یابد .این رقم در منابع مختلف با اختلاف ذکر شده است .در جایی 25% را ذکر می کنند در جایی دیگر زیر 10% و …. در این طرح با توجه به عدم آلودگی شیمیایی و اثر تخریبی مواد اولیه و محصولات و همچنین فرایند تولید منطقی به نظر می رسد تنها مساحتی در حد 15% از مساحت کل را به ایجاد فضای سبز اختصاص بدهیم که معادل 300 متر مربع می باشد.
برای اجرای فضای سبز می بایست در ابتداعملیات خاکبرداری و سپس خاکریزی خاک مناسب کشاورزی صورت بگیرد.هزینه ایجاد هر متر مربع فضای سبز ( آماده سازی خاک و کاشت گیاهان) 85.000 ریال برآورد می گردد.

* روشنایی
با توجه به اینکه برای روشنایی هر متر مربع از محوطه 5 وات برق لازم می باشد.با کسر سوله اصلی تولید، ساختمان اداری،انبارها و سایر فضاهایی که احتیاج به روشنایی محوطه ندارند( ساختمان خدماتی، نگهبانی، تاسیسات هوای گرم و انبار تجهیزات)، می توان توان برق مورد نیاز را برآورد نمود.

3- ساختمان
ساختمانهای این طرح شامل سوله تولید، اداری، نگهبانی و خدماتی، تاسیسات، ساختمان تعمیرات و نگهداری و انبار مواد اولیه و محصول می باشد.

شرح
مساحت
( متر مربع)
ساختمان اصلی تولید
سوله تولید، آزمایشگاه و …
432
انبارها
انبار مواد اولیه و محصول
532

ساختمانهای تاسیساتی
پست برق
0

ایستگاه گاز
0

تعمیرات و نگهداری
51

ساختمانهای اداری
اداری و مدیریت
80

نگهبانی و کنترل
80

خدماتی(رستوران،….)
25
جمع
0
1056

ساختمانهای تولید
ساختمانهای اصلی تولید
در این طرح ساختمانهای اصلی تولید شامل یک سوله اصلی تولید و ساختمان آزمایشگاه می باشد.

– سوله اصلی تولید: یک سوله به متراژ 432 متر مربع ساخته می شود که عملیات ساختمانی آن از جمله پی ریزی، فونداسیون، اسکلت فلزی، دیوار چینی، سقف و نصب در و پنجره می باشد.ارتفاع دیوارهای سوله تقریبا 7 مترو ارتفاع تاج سقف در حدود 9 متر خواهد بود. در این سوله کلیه ماشین آلات بخش تولید از جمله ، ، قرار می گیرند و به دلیل نیاز به پی مخصوص جهت نصب و استقرار این ماشین آلات ، هزینه مربوط به فونداسیون، بیشتر از حالت متعارف آن در نظر گرفته شده است.از آنجائیکه ساخت فونداسیون مربوط به سوله تولید می باشد و نه هزینه ماشین آلات لذا هزینه هر متر مربع آن 1.5 میلیون ریال در نظر گرفته شده است.

ا نبارها
انبار مواد اولیه و تجهیزات یدکی
جهت انبار مواد اولیه مصرفی عموما یک ماه کارخانه و لوازم و تجهیزات یدکی و مصرفی متفرقه یک سوله فلزی به متراژ 26 متر مربعمورد نیاز می باشد.

انبار مواد اولیه: یک سوله فلزی به مساحت100 متر مربع جهت نگهداری حداقل یک ماه مواد اولیه تولید.
انبار محصول
جهت انبار محصول به مدت عموما یک ماه یک سوله فلزی به ابعاد متراژ432 مترمربع مورد نیاز می باشد.
اساختمان تاسیسات
سالن تعمیرات: یک اتاق به مساحت 25 متر مربع نیاز می باشد.

ساختمانهای اداری

جمعا 185 متر مربع جهت ساختمانهای اداری و مدیریت 80 متر مربع، نگهبانی و سرایداری 80 متر مربع و ساختمان خدماتی شامل رستوران، رختکن، سرویس های بهداشتی، نماز خانه و … 25 متر مربع .
5- تاسیسات جانبی و کمکی :

برق: همانطور که میدانیم مهمترین بخش تاسیسات جانبی (یوتیلیتی ) هر واحد صنعتی و معدنی، نیروی برق می باشد. این نیرو در واحد در سه بخش عمده مصرف می گردد که عبارتند از:
1- توان برق مورد نیاز ماشین آلات خط تولید:KW 80

2- توان برق مورد نیاز جهت روشنایی ساختمانها( اعم از سالن تولید، انبارها، ساختمان اداری و.. ) و برق مورد نیاز تاسیسات می باشد.جهت هر متر مربع فضای بسته و ساختمانهای تولید، انبارها، اداری و رفاهی وسایر
ساختمانها عموما نیروی برقی با توان w 20 مورد نیاز می باشد. جمعا 20 kw مورد نیاز می باشد.

3- توان برق مورد نیاز جهت روشنایی محوطه و فضای رو باز واحد با توجه به نیاز 5 وات جهت هر متر مربع جمعا 20kw می باشد.

– انشعاب برق
با توجه به نظر شرکت سازنده ماشین آلات و همچنین برق مورد نیاز کارخانه kw 120 برآورد می گردد. با توجه به قیمت استعلام شده قیمت هر کیلو وات برق 2/1 میلیون ریال می باشد.
– انتقال برق
هزینه تیر گذاری به فاصله هر 50 متر یک عدد تیر به همراه سیم برق و تجهیزات جانبی لازم جهت هر عدد تیر مبلغ 13 میلیون ریال برآورد می گردد. با توجه به نزدیکی زمین مورد نظر به تاسیسات برق تعدادتیر لازم 5
عدد برآورد می گردد.

– ترانسفورماتور
دو دستگاه ترانسفورماتور یکی با ظرفیت 80 کاوا و دیگری با ظرفیت 40 کاوا مورد نیاز می باشد.

– تابلوهای اصلی و فرعی و کابل کشی

آب:
– انتقال آب

هزینه لوله گذاری جهت انتقال آب برای فرایند تولید و همچنین آب شرب مورد نیاز می باشد.همچنین هزینه جهت تهیه آب شرب و منبع ذخیره گالوانیزه و بهداشتی که جمعا این هزینه 500 میلیون برآورد می گردد.
آب مورد نیاز فرایند روزانه 167 متر مکعب می باشد که با توجه به 300 روز کاری سالانه 3500 متر مکعب مورد نیاز می باشد.

– سرمایش و گرمایش:
جهت گرمایش و سرمایش ساختمانها و سالن ها جهت خرید 5 دستگاه بخاری کارگاهی گازی و 5 دستگاه کولر آبی 6000 و سایر اقلام مورد نیاز برآورد می گردد.
سیستم اعلام و اطفا حریق
به منظور کم کردن حوادث و آثار مخرب آنها و جلوگیری از آتش سوزی های متفرقه و آتش سوزی های ناشی از اتصال برق و کاهش زیان های وارده به سیستم تعداد 10 کپسول آتش نشانی 6 کیلویی پودری و گازی و 20 کپسول 12 لیتری گاز کربنیک به همراه سه سیستم مرکزی اعلام حریق مجهز به تکنولوژی روز دنیا مورد نیاز می باشد .

ارتباطات
جهت تامین تعداد 5 خط تلفن ثابت و دو خط تلفن همراه مبلغ 20 میلیون ریال برآورد می گردد.
فاضلاب بهداشتی
جهت حفر یک حلقه چاه فاضلاب مبلغ 35 میلیون ریال برآورد می گردد.

لوازم و تجهیزات کارگاهی
با توجه به تعدد ماشین آلات و تجهیزات مورد نیاز مورد استفاده در این طرح و انجام فعالیت های نگهداری و تعمیرات آنها و وجود ساختمان تعمیرات، نیاز به لوازم کارگاهی مانند انواع مته ، تیغ فرز ، انواع قلاویز، آچا ر، چکش، پیچ گوشتی ، کولیس ،میکرومتر، زاویه سنج، گونیا، سمباده، ماشین سنگ زنی، اره آتشی، اره لنگ، هوا برش، سوهان، و 000 می باشد

وسائط نقلیه
وسائط نقلیه مورد نیاز به شرح زیر می باشد:
وانت نیسان: برای امور تدارکات و حمل و نقل مواد. هزینه مورد نیاز آن 130 میلیون ریال می باشد.
خودرو سواری: جهت مدیریت طرح یک دستگاه پراید سواری به قیمت 70 میلیون ریال نیاز می باشد.
– تجهیزات اداری و خدماتی
وسایل اداری از قبیل میز، صندلی، کمد ، کامپیوتر ، فکس، پرینتر و سایر ملزومات مورد نیاز می باشد .
هزینه لازم جهت این بخش 120 میلیون ریال برآورد می گردد.

برآورد نیروی انسانی مورد نیاز
1- نیروی ا نسانی غیر تولیدی حقوق و دستمزد آنها

ردیف
سمت
مورد نیاز
حقوق ماهانه (هزارریال)
1
مدیر عامل
1
6000
2
مدیر امور مالی
1
4000
3
کارمند امور مالی و اداری
2
2800
4
منشی
1
2500
5
خدمات
2
2200
جمع
7
–
مزایای شغلی و بیمه و پاداش
–
23%
جمع کل
7
0

2- نیروی انسانی تولیدی و حقوق و دستمزد آنها

ردیف
سمت
مورد نیاز
حقوق ماهانه (هزارریال)
1
مدیر تولید
1
4000
2
کارشناس فنی
2
300
3
تکنسین
2
2800
4
راننده سبک
2
2200
5
انباردار
1
2200
جمع
8
—
مزایای شغلی و بیمه و پاداش
–
45%
جمع کل
8
0

بررسی مالی
و محاسبات

جداول مالی ایجاد واحدهای صنعتی کوچک

1- محل اجرای طرح

2- مشخصا ت متقا ضی

نام ونا م خانوادگی
نام پدر
ش. ش
تحصیلات
تجربه

0
0
0
0

3- نوع و میزان و قیمت فرو ش محصولات تو لیدی ( فروش کل )
پیش بینی تولید محصول

بر طبق تجربه هر واحد تولیدی پس از راه اندازی و بهره برداری با ظرفیت کم شروع به کار کرده و به مرور با کسب تجربه و بر طرف کردن مشکلات کار و نقایص واحد به سمت ظرفیت کامل اسمی پیش می رود .عرف بر آن است که سال اول تولید معادل 60 % ظرفیت اسمی، سال دوم تولید معادل 70 % ، سال سوم معادل 0 8 % ،سال چهارم معادل 90 % تا در نهایت در سال پنجم که سال مبنا نیز نامیده می شود به 100 % ظرفیت اسمی برسد.

جدول پیش بینی برنامه تولید5 ساله

شرح
سال اول
سال دوم
سال سوم
سال چهارم
سال پنجم
درصد ظرفیت عملی تولید
60
70
80
90
100
میزان محصول تولیدی قابل فروش
120
140
160
180
200

جدول فروش کل ( میلیون ریال)

ردیف
نام محصول
قیمت واحد(م.ر)
فروش کل (م. ر)
1
سایزهای مختلف از 32 الی 160 میلیمتری لوله pvc
46
13851

4- زمین

مساحت(متر مربع)
قیمت واحد(ریال)
قیمت کل (م.ریال)
3360
65.000
220

5- محوطه سازی
ردیف
شرح کا ر
مقدار کا ر
قیمت واحد(ریال)
کل هزینه (م. ریال)
1
تسطیح و خاکبرداری
3360 مترمربع
30.000
101
2
حصارکشی (با ارتفاع 5/2 متر و همراه با نصب شاخک
250 متر
450.000
112
3
جدول گذاری
250
180.000
45
4
خیابان کشی و آسفالت
0
0
0
5
پارکینگ
0
0
0
6
فضای سبز
300 مترمربع
85.000
25
7
روشنا یی
28
1.375.000
38
جمع
321

6- ساختمان و ابنیه صنعتی و غیر صنعتی

شرح
مساحت
( متر مربع)
بهای واحد
(م . ریال)
جمع(م.ریال)
ساختمان اصلی تولید
سوله تولید، آزمایشگاه و …
432
1.2
518
انبارها
انبار مواد اولیه و محصول
532
1.2
638

ساختمانهای تاسیساتی
پست برق
0
0
0

ایستگاه گاز
0
0
0

تعمیرات و نگهداری
51
1.2
61

ساختمانهای اداری
اداری و مدیریت
80
1.5
120

نگهبانی و سرایداری
80
1
80

خدماتی(رستوران،کارگری….)
25
1.5
37
جمع
0
3800
0
1454

7 – وسایل وتجهیزات اداری وآزمایشگاهی

ردیف
شرح
تعداد
قیمت واحد(ریال)
قیمت کل(م.ریال)
1
کامپیوتر ومتعلقات
4
7.000.000
28
2
میز اداری، متعلقات
5
800.000
4
3
کمد و بوفه
2
600.000
1.2
4
ملزومات اداری
–
–
1
5
سایر موارد(فکس …
–
–
56
جمع کل
120

8- ماشین آلات و تجهیزات خط تولید

ردیف
نام ماشین آلات و تجهیزات
تعداد
قیمت کل (م.ریال)
1
لوازم آزمایشگاهی شامل تست فشار و کپ های مربوطه، تست vioal ( نقطه نرمی)، دستگاه تست ضربه سقوط آزاد
1
350
2
دستگاه کوپله دستی با کلیه قالبها
1
150
3
قالب های بادی (کولرینگی) سایز 63 تا 160
1
130
4
دستگاه آسیاب خردکن (swp400 )
1
200
5
دستگاه آسیاب پودر کن مدل Mwp400
1
200
6
دستگاه جت پرینتر جهت مارک زنی روی لوله pvc
1
220
جمع
1250

* مدارک و مستندات و قراردادهای خرید پیوست می باشد.

9- تاسیسات عمومی و تجهیزات جانبی
عنوان
شرح و توضیحات
قیمت (م.ریال )
برق رسانی
شبکه داخلی و حق انشعاب kw 120 و هزینه خرید ترانسفورماتور و کابل کشی و ..
250
آب رسانی
شبکه داخلی و حق انشعاب آب 2 اینچ و هزینه انتقال و لوله گذاری
35
سوخت رسانی
حق انشعاب ، شبکه داخلی ، لوله گذاری
25
وسایل گرمایش و سرمایش و ایمنی
بخاری-کولر-کپسول اکسیژن-کمکهای اولیه
22
ارتباطی
تلفن ثابت 2 خط و همراه2 خط
20
اطفا حریق
کپسول و شیلنگ آتش نشانی، سیتم اعلام و اطفاء حریق

15
سایر
متفرقه ( لوازم فاضلاب بهداشتی ، لوازم و تجهیزات کارگاهی و….
25
جمع
392

10- وسایل حمل و نقل داخل و خارج کارخانه
ردیف
شرح وسایل
مشخصات فنی
تعداد
قیمت واحد(م.ریال )
قیمت کل(م.ریال )
1
وانت بار
نیسان
1
130
130
جمع
130

11 – برآورد مواد اولیه مصرفی سالیا نه

نام مواد اولیه

مصرف سالیانه( تن )

قیمت واحد( م. ریال)

قیمت کل ( م.ریال )
پودر pvc
310
16
4960
کربنات کلیسم
75
19
1425
نگهدارنده (stabeleaser)
64
35
2255
مواد آزمایشگاهی و پیش بینی نشده( 1% فوق)
متغیر
0
86
جمع
8726

12- برآورد هزینه استهلاک
شرح
ارزش دارایی (م. ریال)
درصد
هزینه سا لیانه (م. ریال)
محوطه سازی
321
5%
16
ساختمان
1454
5%
67
ماشین آلات و تجهیزات
1250
10%
125
تاسیسات
392
10%
39
وسایل حمل و نقل
130
10%
13
وسایل دفتری وآزمایشگاهی
120
10%
12
پیش بینی نشده( 5% بالا )
183
10%
18
جمع کل
290

شرح

واحد
مصرف روزانه

مصرف سالانه
قیمت واحد(ریال)
قیمت کل(م. ریال)
آب مصرفی
متر مکعب
7/11

650
2
برق مصرفی
kwh
1536
460800
250
115
سوخت
مصرفی
گازوئیل
لیتر
0
0
0
0

گاز
متر مکعب
833
250.000
900
225

بنزین
لیتر
60
18.000
1000
18
جمع
360
13- برآورد هزینه انرژی (آب، برق و سوخت مصرفی)

14- بر آورد هزینه تعمیرات و نگهداری

شرح
ارزش دارائی (م. ریال)
درصد
هزینه تعمیرات سالیانه (م. ریال)
ساختمان
1454
2%
29
محوطه سازی
321
2%
6
ماشین آلات و تجهیزات
1250
5%
56
تاسیسات
392
5%
20
وسایل دفتری و آزمایشگاهی
130
2%
3
وسایل حمل و نقل
120
10%
12
جمع
126

15- بر آورد حقوق و دستمزد و نیروی انسانی
1- نیروی انسانی غیر تولیدی حقوق و دستمزد آنها

ردیف
سمت
مورد نیاز
حقوق ماهانه (هزارریال)
جمع حقوق سالانه(م.ریال)
1
مدیر عامل
1
6000
72
2
مدیر امور مالی
1
4000
48
3
کارمند امور مالی و اداری
2
2800
67
4
منشی
1
2500
30
5
خدمات
2
2200
8/52
جمع
7
–
270
مزایای شغلی و بیمه و پاداش
–
23%
62
جمع کل
7
0
332

2- نیروی انسانی تولیدی و حقوق و دستمزد آنها

ردیف
سمت
مورد نیاز
حقوق ماهانه (هزارریال)
جمع حقوق سالانه(م.ریال)
1
مدیر تولید
1
4000
48
2
کارشناس فنی
2
300
72
3
تکنسین
2
2800
67
4
راننده سبک
2
2200
53
5
انباردار
1
2200
26
جمع
8
—
266
مزایای شغلی و بیمه و پاداش
–
40%
106
جمع کل
8
0
372

16- بر آورد سرمایه ثابت:
الف – هزینه های سرمایه ای
شرح
مبلغ (میلیون ریال)
زمین
220
محوطه سازی
321
ساختمان
1454
ماشین آلات و تجهیزات
1250
وسایل دفتری و آزمایشگاهی
120
تاسیسات
392
وسایل حمل و نقل
130
پیش بینی نشده
183
جمع کل
4070

ب- هزینه های قبل از بهره برداری
شرح
مبلغ (میلیون ریال)
هزینه های تهیه طرح، مشاوره، اخذ مجوز، حق ثبت قراراداد بانکی (2% هزینه سرمایه ای)
82
هزینه آموزس پرسنل (1% کل حقوق سالانه)
10
هزینه های راه اندازی و تولید آزمایشی و طراحی کارخانه و خرید اطلاعات فنی و تهیه نقشه های مورد نیاز، مشاوره داخلی و مشاوره خارجی خرید ماشین آلات و طراحی پروژه
102
جمع
194

سرمایه ثابت = مجموع مقادیر فوق = 4264 میلیون ریال
17- برآورد سرمایه در گردش

عنوان
شرح
مبلغ (میلیون ریال)
مواد اولیه و بسته بندی
مدت 1 ماه مواد اولیه
727
حقوق و دستمزد
1 ماه حقوق و مزایا
59
تنخواه گردا ن
1 ماه هزینه انرژی و تعمیرات و نگهداری
40
جمع
826

18 – نحوه سرمایه گذاری
ردیف

شرح
سهم متقاضی
تسهیلات با نکی

جمع ریالی

جمع ارزی

مبلغ ریالی
مبلغ ارزی
درصد
مبلغ ریالی
مبلغ ارزی
درصد

1
زمین
220

100
0
0
0
220
0
2
سرمایه ثا بت (منهای زمین)

2790

0

69

1254

0

31

4044

0
3
سرمایه در گردش
248

30
578
0
70
826
0
جمع کل (م – ریال)
3038

0
1832
0
0
5090
0

19- هزینه های تولید سالیانه

شرح
مبلغ (میلیون ریال)
هزینه مواد اولیه و بسته بندی
8726
هزینه حقوق و دستمزد
703
هزینه انرژی (آب ، برق، سوخت)
360
هزینه نگهداری و تعمیرات
126
هزینه پیش بینی نشده تولید
249
هزینه اداری فروش(1% اقلام بالا)
102
هزینه تسهیلات مالی (2% مقدار وام سرمایه ثابت)
57
هزینه بیمه کارخانه (دو هزارم سرمایه ثابت)
8
هزینه استهلاک
290
هزینه استهلاک قبل از بهره برداری (20% هزینه های قبل از بهره برداری)
34
جمع کل
10655

20- قیمت تمام شده = تولید سالیانه / هزینه تولید سالیانه
قیمت تمام شده عبارت است از حدودا 35 ریال جهت تولید هر تن لوله pvc .
21-قیمت فروش = قیمت فروش در جدول شماره 3 به تفکیک آمده است.

شاخص های اقتصادی طرح

شرح هزینه
هزینه متغیر
هزینه ثابت
هزینه کل(م. ریال)

مقدار
درصد
مقدار
درصد

مواد اولیه و بسته بندی
8726
100%
0
0%
8726
حقوق و دستمزد
176
25%
527
75%
703
هزینه انرژی
288
80%
72
20%
360
تعمیرات
95
75%
31
25%
126
پیش بینی نشده
199
80%
50
20%
249
اداری و فروش
0
0%
102
100%
102
هزینه تسهیلات مالی
0
0%
57
100%
57
بیمه کارخانه
0
0%
8
100%
8
هزینه استهلاک
0
0%
290
100%
290
استهلاک قبل از بهره برداری
0
0%
34
100%
34
جمع هزینه های تولیدی
9484
0
1171
0
10655
– محاسبه نقطه سر به سر

27% = هزینه های ثابت = درصد در نقطه سر به سر
هزینه های متغیر- فروش

هزینه های تولید و مقدار تولید بر اساس میزان تولید 100% محاسبه گردیده است در حالیکه معمولا در
چند سال اول ظرفیت کامل به دست نمی آید .

– سود ناویژه (میلیون ریال)

10655 – 13851 = هزینه های تولید سالیانه – فروش = سود نا ویژه
3196 =

– سود ویژه قبل از کسر مالیات (میلیون ریال)

– ( هزینه اداری فروش + حقوق و دستمزد) سود عملیاتی – سود ناویژه = سود ویژه
(استهلاک قبل از بهره برداری دو و نبم ساله) هزینه های غیر عملیاتی
لذا برای محاسبه سود ویژه داریم:
430 – ( 102 + 703 ) – 3196
1961 =

– ارزش ا فزوده نا خالص (میلیون ریال)

(هزینه تعمیرات ونگهداری + هزینه انرژی + هزینه مواد اولیه ) – فروش = ارزش افزوده ناخالص
4639 =

– ارزش ا فزوده خا لص (میلیون ریال)

هزینه های قبل از بهره برداری – هزینه استهلاک – ارزش ا فزوده نا خالص = ارزش افزوده خالص
4177 =

– نسبت افزوده ناخالص به فروش (میلیون ریال) 33

– نسبت ا فزوده خالص به فروش (میلیون ریال) 30

– نسبت ا فزوده خالص به سرمایه گذاری کل 82

( سرمایه گذاری کل= سرمایه گذاری ثابت + سرمایه در گردش
= 5090 م.ریال )

– سرمایه ثابت سرا نه (میلیون ریال) 853

( اشتغال % سرمایه گذاری ثابت = سرمایه ثابت سرانه )

– کل سرمایه گذاری سرا نه (میلیون ریال) 339
( اشتغال % سرمایه گذاری کل = سرمایه گذاری سرانه کل )

– نرخ بازدهی سرمایه 38 %

( 100 ( سرمایه گذاری کل % سود ویژه= نرخ بازدهی سرمایه )
38 % =

– دوره برگشت سرمایه 2.58

( سود ویژه % سرمایه گذاری کل = دوره برگشت سرمایه)

برآورد هزینه های سرمایه گذاری طرح
ردیف
شرح هزینه های سرمایه گذاری

انجام شده
هزینه های باقی مانده
جمع کل(م. ریال)

شرکت(م.ریال)
بانک(م. ریال)
شرکت(م. ر)
بانک(م. ریال)

1
زمین
220
0
0
0
220
2
محوطه سازی
321
0
0
0
321
3
ساختمان
1454
0
0
0
1454
4
ماشین آلات اصلی
0
0
250
1000*
1250
5
تاسیسات
392
0
0
0
392
6
تجهیزات دفتری
120
0
0
0
120
9
وسائط نقلیه
130
0
0
0
130
11
قبل ازبهره برداری
172
0
0
0
194
12
پیش بینی نشده
183
0
0
0
183
جمع هزینه های ثابت
3014
0
250
1000*
4264
سرمایه در گردش
0
0
826
0
826
جمع کل هزینه های سرمایه گذاری
3014
0
1.076
1000
5090

‏

سالن تولید

انبار
مواد اولیه

تعمیرگاه

آزمایشگاه

انبار
محصول

تاسیسات گاز و برق

تا سیسات آب

اداری

سرویس بهداشتی

غذا خوری ، نماز خانه
پلان کلی واحد

نگهبانی
متراژ زمین : 3360متر مربع
متراژ بنا : 1200 متر مربع

برنامه زمانبندی اجرای طرح

شرح
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0
0
اخذ مجوز های مربوطه ادارات

*

*

*

*

تهیه زمین و انعقاد قرار داد های آب و برق

*

*

*

*

اجرای عملیات ساختمان سازی

*

*

*

*

*

*

سفارش خرید ماشین آلات

*

*

*

*

نصب تاسیسات

*
*

نصب ماشین آلات

*

*

*

محوطه سازی

*
*
*

تولید آزمایشی

*
*
*

اخذ پروانه بهره برداری

*

94