به نام خدا
طرح توجیهی فنی، اقتصادی، مالی
تولید :
" جعبه فلزی "
چکیده طرح:
مشخصات کلی طرح
عنوان
تولید جعبه فلزی
ظرفیت طرح
45 تن
مواد اولیه
ورق و پروفیل آهنی و رنگ روغنی …
محل تامین ماده اولیه
داخلی
محل اجرای طرح
شهرک صنعتی اسفراین
بررسی بازا
میزان مصرف سالانه داخلی
0
میزان واردات
0 تن در سال
میزان صادرات
0 تن در سال
پیش بینی میزان صادرات
0
تولیدات داخل استان
0
مباحث اقتصادی طرح
اشتغال (نفر)
10
تعداد روز کاری در سال
300
مساحت زمین (متر مربع)
1500
قیمت فروش محصول (عدد)
59 هزار ریال
فروش سالیانه
1.485.000هزار ریال
سرمایه ثابت
1.385.534هزار ریال
سرمایه در گردش
146.778هزار ریال
نقطه سر به سر
49%
دوره برگشت سرمایه
3.6
بازده سرمایه
27%
تسهیلات بانکی سرمایه ثابت
1.007.360هزار ریال
تسهیلات بانکی سرمایه در گردش
102.274هزار ریال
* تعریف،ویژگیها ومشخصات فنی محصول
* بررسی کالاهای جایگزین
مقدمه
احداث و راه اندازی هر واحد صنعتی نیازمند شناخت مبانی تئوریک و دیدگا ههای عملی متناسب با شرایط اقتصادی موجود جامعه به منظور نیل به اهداف تولید می باشد . بررسی امکان احداث واحد (امکان سنجی) ایجاب می کند که پارامتر های مختلف و چند جانبه اقتصادی – صنعتی در یک طرح جامع توجیهی- تحقیقاتی مورد نظر قرار گیرند، که از آن جمله عبارتند از :
1- تعیین میزان سرمایه گذاری طرح، بررسی منابع سرمایه گذاری، امکان اخذ تسهیلات و راههای جذب سرمایه .
2- نحوه تامین مواد اولیه، تحقیقات در زمینه ماهیت مواد، بررسی آلتر ناتیو های مختلف و مزیت های اقتصادی در انتخاب مواد .
3- شناخت فرایند های مختلف تولید، بررسی سیستم ها و تکنولوژی های موجود، انتخاب تجهیزات و ماشین آلات بر تر.
4- مطالعات در زمینه محل اجرای طرح از جهت مختصات جغرافیای اقتصادی، نحوه استقرار تاسیسات و ماشین آلات در زمینه کاربرد و استفاده بهینه از آنها.
5- شناخت صحیح از مشخصات و ما هیت محصول و انطباق آن با استاندارد های ملی و بین المللی به منظور ارتقاء کیفی محصول با نگاه به جایگاه و قابلیت صادراتی آن .
به منظور برآورد اجرائی طرح عوامل و فاکتورهای چندی می بایست مورد توجه قرار گیرد :
– تعیین میزان و ابعاد مناسب زمین محل اجرای طرح با توجه به راه های ارتباطی و دسترسی آسان .
– تعیین فضای مورد نیاز خط تولید ، محل استقرار تاسیسات، انبارهای ، فضای اداری و خدماتی.
– نحوه چیدمان ماشین آلات تولیدی و دستیابی به آنها و جلوگیری از ایجاد فضا های غیر مفید .
– ارتباط منطقی اجزای واحد های مختلف واحد متناسب با فرایند تولید .
– حداکثر صرفه جوئی لازم در هزینه های ساختمانی و گرایش به استفاده بهینه از فضا های موجود.
*یکی از مهمترین نکته ها در کار تولیدی، داشتن مدیریت قوی، هدفدار و برخاسته از تجربه و پشتکار در زمینه مرتبط با کار می باشد . مجری محترم این طرح شخصی با خصوصیات منحصر بفرد و دارای برنامه مدون و هدفدارمی باشد، بدین صورت که ایشان از چند سال پیش چنین برنامه ای را در ذ هن خلاق و مبتکر خود طراحی و پرورش داده و از آن موقع شروع به کسب تجربه و آموختن الفبای این کار نموده است .ایشان جهت اخذ موفقیت ابتدا طرحی را در ذ هن خود ایجاد نموده است، در مرحله دوم شروع به مطالعه و اخذ ا طلاعات مرتبط به صورت تئوریک نموده، در مرحله سوم وارد فاز عملی گردیده و اقدام به خرید و
فروش جعبه ابزار نموده است ( اقدام به شناخت بازار فروش )،این مراحل حدود 10 سال طول کشیده که زمانی مناسب و مطلوب جهت آماده شدن ایشان برای اجرایی کردن طرح می باشد.
لازم به ذکر است که ایشان در هنرستان فنی در رشته ماشین ابزار تحصیل نموده اند.
یکی دیگر از خصوصیات بارز ایشان داشتن اعتماد بنفس و پشتکار بالا و امید به موفقیت و داشتن قدرت ریسک پذیری مناسب می باشد که ناشی از مدیریت قوی و هدفدار ایشان می باشد، بطوریکه در حال حا ضر چند قدمی از برنامه زمانبندی اجرای پروژه جلوتر بوده و گامهای اساسی را برداشته است. ایشان اقدامات اولیه خرید زمین از شهرک صنعتی اسفراین را انجام داده و قسط اول آن را به مبلغ 30.000.000 ریال پرداخته و شروع به محوطه سازی آن نموده است . بعبارتی می توان گفت طرح ایشان حدود 20 – 10 درصد پیشرفت فیزیکی دارد که در نوع خود منحصر بفرد می باشد. چرا که تقریبا اکثر کسانی که جهت وارد شدن به جرگه تولید نیاز به اخذ تسهیلات از بانکها دارند، پس از ا طمینان از تایید طرح توجیهی توسط کار گروه محترم اشتغال و همچنین تاییدیه پرداخت تسهیلات توسط بانک عامل محترم مربوطه، شروع به هزینه کردن سهم آورده معین شده متقاضی می نمایند و نه قبل از آن.
تعریف :
جعبه ابزار، وسیله ایست جهت نگهداری و حمل و نقل آسان آچار و ا بزار عمومی و دم دستی و همچنین طبقه بندی اصولی ابزار، جهت دسترسی سریع و مطمئن به آنها در مواقع ضرورت و درحداقل زمان .
ویژه گیها و مشخصات محصول
جعبه ها وسایلی هستند که جهت بسته بندی و حمل و نقل مطمئن و آسان تجهیزات و مواد و وسایل ضربه پذیر بکار می روند . جعبه ها را به روشهای مختلف طبقه بندی می کنند که یکی از آنها نوع جنس جعبه می باشد :
– جعبه های چوبی : این گروه اغلب جهت حمل میوه جات، حمل و نقل دریایی، و… بکار می روند.
– جعبه های پلاستیکی یا پلیمری : این گروه دامنه کاربرد وسیعی دارند که پاره ای از آنها عبارتند از:
جعبه نوشابه، شیر، سبد پیک نیک و ….
– جعبه های فلزی : این گروه از جعبه ها اغلب کاربردهای تخصصی تری دارند و جهت کاربرد های
خاص طراحی و ساخته می شوند که به عنوان نمونه می توان به جعبه مورد بحث اشاره نمود .
جعبه ابزار خود به چند گروه طبقه بندی می شود که عبارتند از :
جعبه ابزار ساده – یک طبقه – دو طبقه – چرخدار – و جعبه ابزار دیواری
با توجه به اینکه ماده اولیه عمده و اصلی محصول تولیدی این طرح از جنس فلز آهن می باشد، لذا جهت بررسی ویژه گیها و مشخصات محصول، بایستی به سراغ خصوصیات فلز آهن و آلیاژ های آن رفت.
گروهی از آلیاژ های Fe – C و عناصر دیگر هستند که بیشترین کاربرد را در صنعت و تکنولوژی دارند . یکی از علل اصلی کاربرد وسیع فولاد ، خواص متنوعی است که به کمک روشهای مختلف عملیات حرارتی و فرآیند های تولید در آنها بوجود می آید .
مشخصات مکا نیکی آهن و آلیاژهای آن:
آهن از مهمترین مصالح ساختمانی می باشد . مشخصات مهم آهن که آن را نسبت به سایر مصالح ممتاز می سازد ، مقاومت زیاد ،شکل پذیری ، یکسان بودن مقاومت آن در فشار و کشش می باشد. آهن به صورت سنگ آهن ( هماتیت، مگنتیت، لیمونیت و …. ) در طبیعت یافت می شود .
آهن آلیاژهای مختلفی مانند ، مس ، نیکل ، کروم و منگنز ، فسفر ، سیلیکون ، سولفور ، تیتانیوم و وانادیم را دارا می باشند تا خواص مورد نظر مانند مقاومت ، شکل پذیری و مقاومت در برابر خوردگی ، تامین گردد .
این آلیاژها مجموعا 3% از وزن آهن (فولاد) رادر بر می گیرند . با توجه به اینکه این مقدار نا چیز است ولی تاثیر بسیار زیادی در مشخصات مکانیکی فولاد را دارا می باشد .
انواع فولاد :
فولاد ها به چند دسته تقسیم می شوند که به شرح ذیل می باشند :
فولادهای ابزار
فولادهای ابزار محدوده وسیعی از ترکیبات شیمیایی مختلف را شامل می شوند . از یک فولاد کربنی ساده پر کربن می توان یک لبه برنده سخت به وجود آورد .
مزایای فولادهای پر آلیاژ دو چندان است : اول اینکه سختی پذیری زیادی دارند و این امکان را فراهم می آورد تا بتوان فولاد را با سرعت کمتری سرد کرد که به این ترتیب از ترک خوردن ابزار جلوگیری می شود . دوم اینکه مارتنزیت پر آلیاژ علاوه بر اثر عناصر آلیاژی ، باعث حفظ سختی فولاد در دمای بالا می شوند .
فولاد های نورد شده
این نوع فولاد شامل میلگردها ، نبشی ، تیر آهن و لوله های ساختمانی است که به کمک فرایند نورد گرم ساخته ،و شکل داده می شوند هنگامی که قطعه به ناحیه حرارتی مناسب رسید ، از میان یک سری غلتکها که هر کدام پس از دیگری ، مجرای کوچک دارد ، عبور داده می شود . این فولاد از میان غلتک نهایی عبور می کند و آب داغ به صورت اسپری به آن پاشیده می- شود .
فولاد تولید شده با این روش بطور متوسط از لحاظ کیفیت ، یکنواخت است و برای ساخت بسیاری از انواع قطعات مورد استفاده قرار می گیرد .
فولاد گالوانیزه شده
در این حالت ورق ها و لوله های کم کربن توسط فلز روی برای مراقبت و پیشگیری از زنگ زدگی پوشش داده می شوند .
فولاد قلع ا ندود
در این حالت فولاد کم کربن برای حفاظت در مقابل خوردگی با قلع پوشش داده می شود (بایستی توجه داشت که در صورت عدم پیوستگی در پوشش ، فلز پایه خورده می شود ) .
بررسی کالای جایگزین
عمده ترین کالای جایگزین این محصول جعبه های ابزار پلاستیکی یا پلیمری می باشد.
اما با توجه به نوع کاربرد و محلی که این وسیله در آن بکار گرفته می شود، جعبه های پلاستیکی و پلیمری نمی توانند رقیبی جدی برای آن باشند . جعبه ابزار فلزی بدلیل استحکام و در نتیجه طول عمر طولانی تر نسبت به نوع پلاستیکی از استقبال بهتری برخوردار می باشد.
فصل اول
مطالعات فنی
* تشریح فرایندهای مختلف تولیدو روش تولید منتخب
* برآورد دستگاها وتجهیزات خط تولید
* برآورد نیروی انسانی مورد نیاز
* برآورد میزان مصرف مواد اولیه
* برآورد تجهیزات وتاسیسات عمومی
و مصرف انرژی سالیانه
تشریح فرایندهای مختلف ساخت و تولید محصولات فلزی،بویژه آهنی
با توجه به پیشرفت علم و تکنولوژی و ارائه روزافزون فرایندهای ساخت و تولید قطعات، لزوم تدوین این دانش فنی ضروری به نظر می رسد.
از طرفی هدف نهائی مهندسی تولید، ساختن قطعات از موادی منتخب با شکل هندسی متناسب و ساختاری بهینه برای عملکرد مشخص در محیطی معین است.از بین جنبه های یاد شده بخش عظیمی از آن متاثر از فرایند تولید است. عمده ترین فرایند های تولید فلزات، به ویژه آهن در زیر ارائه می گردد.
1) روش شکل دادن فلزات در حالت جامد
در روش های مختلف تغییر شکل در حالت جامد، می توان با بهره گیری از خاصیت سیلان الاستیکی برخی از مواد (معملا فلزات) بدون از دست دادن دیگر خواص ماده، قطعات مورد نیاز را تولید کرد. در این روش صرفا با جریان دادن مواد به شکل دلخواه، بدون اتلاف قابل ملاحظه ای از ماده می توان قطعه مورد نظر را تولید نمود. شایان ذکر است که غالبا نیروی زیادی برای این عمل لازم است. تجهیزات مورد نیاز در این روش بسیار گران است و فقط تولید انبوه می تواند توجیه کننده این هزینه باشد، تقریبا تمامی محصولات فلزی در مرحله ای از تولید خود تغییر شکل یافته اند.
با تغییر شکل شمشهای ریختگی تسمه، شکلهای بنیادی از قبیل ورق، میله و یا صفحه حاصل می شود.
سپس این شکلها در معرض تغییرات بیشتری قرار می گیرند و طی عملیات مختلف شکل دهی در حالت جامد،مانند آهنگری، حدیده کاری، نورد و … به فراورده های دیگری از قبیل سیم یا انواع مقاطع تبدیل می شوند.این تغییر شکل ها ممکن است در حجم، برش، خمش و یا ترکیبی از اینها باشد.
با توجه به نوع فرایند و وضعیت مختلف تنش و کرنش، به کار بردن نیرو برای تغییر شکل می تواند با شیوه های مختلف انجام گیرد. عمده ترین فرایند های شکل دادن در حالت جامد عبارتند از: نورد، حدیده کاری، کشش، آهنگری، شکل دادن سریع، خمکاری، برشکاری و ….
عوامل مورد توجه در این فرایند ها به شرح زیر است:
1- انتخاب ماده اولیه بر حسب نوع ماده و سهولت ساخت و شکل پذیری.
2- انتخاب شکل اولیه، شکل اولیه قطعه باید با قطعه تولیدی متناسب باشد.
3- شرایط کاری و تلرانس مورد نیاز در شکل قالب یا ابزار برای طراحی و ساخت قالب ها باید در نظر گرفته شود.
4- اصطکاک سهم بزرگی از مصرف انرژی را به خود اختصاص می دهد و نقش روانساز در عدم اتلاف انرژی مهم است. همچنین از روانساز به عنوان خنک کننده، محافظ حرارتی و عامل جلوگیری از خوردگی نیز استفاده می شود.
5- با توجه به نیروی اعمالی، حرارت قطعه و ماده روانساز، سرعت کار هم مهم است.
6- باید توجه داشت که هر یک از فرایند های شکل دهی تغییر شکل معینی در قطعه به وجود می آورد. گاهی لازم است برای به دست آمدن شکل نهایی قطعه فرایند در چند مرحله انجام شود.
7- نیرو و یا توان لازم، که با توجه به مقدار تغییر شکل، سرعت و حرارت برآورد می شود.
8- انتخاب فرایند شکل دهی بر خواص مکانیکی و متالورژیکی قطعه تاثیر مستقیمی خوا هد داشت. بنابراین انتخاب نوع ماده و نوع فرایند بسیار مهم است.
9- دمای قطعه هنگام کار بسیار با اهمیت است، زیرا استحکام فلز بستگی شدید به درجه حرارت دارد.
10 – فلزات بر اثر تغییر فرم گرم می شوند، لذا ممکن است خواص مکانیکی و متالورژیکی قطعه تغییر کند.
11 – دقت و پرداخت سطوح، که به جزئیات فرایند بستگی دارد.
یکی از عوامل مهم، آگاهی در باره ماده ای است که تحت تغییر شکل واقع می شود و شامل استحکام یا مقاومت ماده در حالت های گوناگون دمایی، سرعت تغییر شکل، میزان تغییر شکل قبلی، قابلیت شکل پذیری، ویژگیهای شکست، تاثیر دما و تغییرات آن، میزان سخت شدن کرنشی ماده، رفتار فلز هنگام تبلور مجدد، رشد و جوانه زنی و تاثیر محیط های مختلف بر قطعه است.
فرایند شکل دادن بر حسب دمای انجام کار به کار گرم، کار سرد و کار نیمه گرم طبقه بندی می شوند.
در کار گرم، تغییر شکل فلز و تبلور مجدد ماده به طور همزمان صورت می گیرد. معمولا دمای انجام تغییر شکل در کار گرم حدود 6/0 دمای نقطه ذوب در مقیاس درجه کلوین است و کار سرد به معنای تغییر شکل دادن ماده در حالتی است که فرایند های بازیابی فعال نباشند.
– کار گرم
به تغییر شکل پلاستیکی فلزات در بالاتر از دمای تبلور مجدد اطلاق می شود.
دمای تبلور مجدد در مورد فلزات مختلف بسیار متفاوت است. کار گرم قلع و سرب در دمای اتاق، ولی فولاد در دمای 1100 درجه انجام می گیرد، در حالی که این دما برای تنگستن، دمای کار سرد و نیمه گرم است. بنابراین کار گرم در بعضی موارد مستلزم دمای بالا نیست، اگر چه غالبا چنین است.
ایجاد تغییر شکل پلاستیک یا مومسان در بالای دمای تبلور مجد موجب سخت شدن کرنشی نمی شود، در نتیجه کار گرم باعث افزایش استحکام یا سختی و یا کاهش نرمی متناظر با آنها نیست و استحکام تسلیم فلز با افزایش دما کاهش می یابد و نرمی ماده مطلوب می شود.
از معایب کار گرم، می توان انجام واکنشهای نا مطلوب فلز و محیط اطرافش را نام برد. به دلیل انقباض حرارتی و احتمال سرد شدن غیر یکنواخت، ممکن است ابعاد دقیقی به دست نیاید. ساختار متالورژیکی نیز ممکن است یکنواخت نباشد و اندازه نهایی دانه به دمای پایان تغییر شکل، چگونگی سرد شدن پس از ایجاد تغییر شکل و عوامل دیگر بستگی دارد.
– کار سرد
تغییر شکل مومسان (الاستیکی) فلزات در دما های پائینتر از دمای تبلور مجدد، کار سرد نامیده می شود که معمولا در دمای اتاق، انجام می شود. در برخی موارد برای نرمتر کردن و کاهش استحکام ماده، دما را اندکی افزایش می دهند. از دیدگاه تولید، کار سرد امتیازات متعددی دارد و روشهای مختلف آن از اهمیت زیادی بر خوردار است.
امتیازات کار سرد نسبت به کار گرم
1- عدم نیاز به گرم کردن.
2- حصول پرداخت سطحی بهتر.
3- کنترل ابعاد بسیار دقیق است و در نتیجه ماشینکاری بعدی به مقدار بسیار زیادی کاهش می یابد.
4- بیشتر قطعات تولیدی از نظر اندازه در یک تلرانس است.
5- خواص سایشی، استحکامی و خستگی در حد مطلوبی است.
6- ایجاد خواص جهتی در قطعه امکانپذیر است.
7- آلودگی به حداقل می رسد.
معایب عمده کار سرد نسبت به کار گرم
1- نیروی زیادی برای تغییر فرم مورد نیاز است.
2- به تجهیزات جانبی قوی تر و سنگین تر نیاز است.
3- درصد شکل پذیری از روش کار گرم کمتر است.
4- سطح فلز قبل از انجام کار سرد نیاز به تمیز کردن، مخصوصا از زنگار دارد.
5- به وجود آمدن سختی کرنشی که ممکن است به عملیات حرارتی در مراحل میانی نیاز باشد.
6- احتمال ایجاد خواص جهتی نامطلوب.
7- امکان به وجود آمدن تنشهای پسماند ناخواسته.
با بررسی دقیق امتیازات و معایب، این نتیجه به دست می اید که فرایندهای کار سرد برای انبوه سازی، که در آن کمیت زیاد، هزینه بالای ماشین آلات و ابزار را توجیه می کند، مناسب است.
– آهنگری
آهنگری یک روش شکل دادن فلز با فشار یا ضربه چکش است. این روش باعث افزایش استحکام و چقرمگی می شود. از روش آهنگری برای تولید قطعاتی استفاده می شود که باید تحمل تنش زیادی را داشته باشند، نظیر چرخدنده ها،محور چرخها و ….
آهنگری یک روش شکل دادن فلزات در حالت گرم است (البته بعضی مواقع ممکن است در حالت سرد هم انجام شود). پس از گرم کردن آهن در کوره، نوبت به چکش کاری می رسد. سطح چکش شبیه سطح خارجی قطعه است که در این حالت لقمه فلزی که تا دمای سفید شدن گرم شده، بین قسمتهای بالایی و پایینی فشرده می شود و طی یک یا چند مرحله قطعه تولید می شود.
در فایند آهنگری ممکن است قطعه کشیده شود تا سطح مقطع آن کم و طولش زیاد شود تا فلز در تمام جهات جریان یابد و محفظه خالی قالب را پر کند و در نهایت به شکل محفظه خالی قالب در آید.
نکات قابل توجه در این روش عبارتند از:
1- خط جدایش قطعه و قالب در یک امتداد و در یک صفحه باشد و خط جدایش از وسط قطعه بگذرد.
2- تناسب اندازه قطعه حفظ شود.
3- شیب برای خروج آسان از قالب رعایت شود.
4- طراحی گودالی برای ایجاد پلیسه و مقدار اضافی ماده که بیرون می زند.
5- بالانس نمودن نیروها بخصوص نیروهای افقی
6- گوشه دادن به قطعه
7- زائده گذاری برای جلوگیری از حرکت جانبی قطعه
روشهای عمده آهنگری عبارتند از:
1- آهنگری در قالب باز
2- آهنگری با قالب های بسته (مسدود)
3- آهنگری افقی(پرچکاری گرم)
4- آهنگری نوردی( آهنگری غلتکی)
5- آهنگری پر انرژی (آهنگری با سرعت زیاد)
6- آهنگری( نورد) حلقه ای
7- آهنگری قرار
– نورد
در این فرایند قطعات فلزی و آلیاژها به صورت نیمه تمام یا تمام شده با عبور از بین غلتکهایی که در دو جهت مخالف می چرخند، شکل داده می شود. نورد بیشترین کاربرد را در تولید محصولات فلزی دارد،بویژه محصولات با سطح مقطع ثابت و طول زیادمانند تیرآهن،ورق میلگرد و لوله های بدون درز.کاربرد آن به دلیل سرعت زیاد و هزینه کم در تولید اینگونه محصولات است.همچنین می توان مقاطع خاص نظیر ریل راه آهن را با استفاده از این روش تولید کرد. عملیات نورد در حالتهای گرم و سرد انجام می پذیرد.
در نورد گرم، فلز را تا دمای لازم به طور یکنواخت گرم کرده و در مدت طولانی آن را گرم نگه می دارند(همگن سازی) . نورد سرد معمولا مرحله پایانی در مراحل تولید محصول است و برای تهیه محصولاتی نظیر ورق، تسمه، لوله و … با پرداخت خوب و ابعاد دقیق، به کار می رود.
فراورده های نورد سرد به طور عمده با غلتکهای چهار طبقه خوشه ای و یا اقماری تهیه می شوند. قابل ذکر است بیشتر مواقع محصولات نورد به عنوان ماده خام فرایندهای دیگر بکار می روند. غلتکهای سکوی نورد به صورتهای 2 طبقه، 3 طبقه، 4 طبقه و خوشه ای وجود دارند.
– حدیده کاری
صنعت حدیده کاری دارای تاریخی بالغ بر 150 سال است. حدیده کاری شبیه به خروج خمیر دندان به هنگام فشار دادن تیوپ محتوی آن می باشد. در واقع با عبور اجباری فلز از میان مجرای قالب، شکل و اندازه سطح مقطع فلز عبور داده شده، همان شکل و اندازه منفذ قالب خواهد شد. بیشتر فلزات را بصورت گرم حدیده کاری می کنند، به عنوان مثال دمای حدیده کاری آلیاژهای آلومینیوم حدود 400 تا 500 درجه و برای مس و برنج حدود 700 تا 800 درجه است.
بیشترین فلزاتی که حدیده کاری می شوند، مس، آلومینیوم و آلیاژهای آنها است.
– خمکاری
خم کردن، روشی است که با آن فقط در یک جهت می توان شکل ایجاد کرد. در واقع، عمل خمکاری یک نوع شکل دادن در امتداد خط مستقیم است که پیرامون یک محور خم ایجاد می شود و به حالتهای v , u شکل می باشد. شدت خمکاری به عواملی چون ضخامت قطعه، جنس قطعه، شعاع خمکاری و زاویه خم بستگی دارد. اصولا وقتی قطعه تغییر شکل پیدا می کند تا محدوده ای تغییر شکل الاستیک و از آن به بعد تغییر شکل پلاستیک پیدا می کند ولی به هر حال از هر جا که قطعه را رها کنیم، یک مقدار به عقب بر می گردد که به بازگشت فنری معروف است. پس ئباید به این مسئله توجه کرد که اگر درقالب زاویه داشته باشیم به دلیل بازگشت فنری زاویه ایجاد شده روی ورق مقداری فرق می کند، یعنی به عنوان مثال اگر روی ورق زاویه 90 درجه می خواهیم ایجاد کنیم، زاویه قالب باید کمتر از 90 درجه باشد.
– برشکاری
بریدن، نام عمل قطع کردن مکانیکی ورقه ها و تسمه های فلزی بدون سوزاندن، ذوب کردن و یا ایجاد تراشه است. هنگامیکه دو تیغه برنده مستقیم باشد، نام عمل بریدن است و اگر تیغه ها منحنی و از سنبه و قالب استفاده می شود، نامهای خاص دیگری از قبیل بریدن با قالب نر و ماده، سوراخ کردن، بریدن لبه ای، پرداخت لبه ای و قطع زایده ها به این فرایند داده می شود. ولی اساسا تمام ااین عملیات ها بریدن هستند.
با پائین آمدن سنبه روی قطعه کار، فلز دچار تغییر شکل مومسان شده و وارد قالب می گردد، چون فضای آزاد بین سنبه و قالب بین 5 تا 10% ضخامت ورقه فلز است، تغییر شکل به شدت موضعی است. سنبه در فلز فرو می رود تا جائیکه استحکام فلز از نقطه استحکام تسلیم گذشته و پارگی اتفاق می افتد.
مکانیزم های اصلی برشی به شرح زیر می باشد:
1- تغییر شکل : وقتی سنبه پائین می آید، روی سطح قطعه قرار می گیرد و ماده کمی تغییر شکل پیدا می کند و در اثر این تغییر شکل اولیه دچار انحنا در لبه سنبه و ماتریس می شود.
2- کار سختی : در اثر ادامه تغییر شکل تدریجی در ماده کار سختی و تمرکز تنش در لبه ها به وجود می آید که این مقادیر به اندازه تنش شکست است و در نتیجه شکست یا برش در قطه به وجود می آید.
– ماشینکاری
فلز تراشی یکی از مهمترین فرایندهای ساخت و تولید قطعات است که امکان تولید بسیاری از قطعات را فراهم می آورد. ماشینکاری یکی از پنج حالت کلی روشهای ساخت و تولید برای ساخت قطعات فلزی یعنی شکل دهی در حالت جامد، ریخته گری، اتصال و متالورژی پودر می باشد. هر چند ماشینکاری تقریبا از
روشهای دیگر گرانتر تمام می شود، در عین حال، برای زمانی که یکنواختی و سطوح صاف مورد نیاز باشد از این روش استفاده می شود.
ماشین ابزار، دستگاهی است که با نیروی برق، که از الکترو موتور به وسیله تسمه یا چرخدنده به محور اصلی کار منتقل می شود و به آن حرکت دورانی یا خطی می دهد و با استفاده از ابزار براده برداری، قطعه کار را به شکل مورد نظر در می آورد.
– سوراخکاری
سوراخکاری یک نوع عمل براده برداری است که بیشتر برای اتصال قطعات فلزی به یکدیگر به کار می رود. در اثر حرکت دورانی مته به دور خود، و نیز حرکت طولی مته، سوراخهای راه بدر یا ته بسته ایجاد می شود که از طریق این سوراخها و نیز وسایل جنبی مانند پیچ و یا پرچ، قطعات به هم محکم می شوند. سوراخ ها را به روشهای دیگر نظیر منگنه و ریخته گری نیز می توان ایجاد نمود، اما سوراخ با مته، اگر چه گرانتر از روش اخیر است، ولی از دقت زیادی برخوردار است.
سوراخکاری شامل عملیات مختلف نظیر مته زنی، خزینه کاری، برقوزنی و قلاویز زنی است که در موارد مختلف کاربرد دارند.
– فرز کاری
فرزکاری یک فرایند اساسی است که طی آن در اثر گردش تیغه فرز، که لبه های برنده آن روی محیط یک دایره قرار دارند، از قطعه کار براده برداری می شود. در اصل می توان گفت حرکت اصلی در فرزکاری همین حرکت است. قطعات مختلفی از جنس فولاد، چدن، فلزات غیر آهنی و مواد مصنوعی را می توان از این طریق ماشینکاری نمود.
– سنگ زنی
معملا در ماشینکاری برای صیقلی کردن و افزایش دقت سطوح ایجاد شده با ماشینهای مختلف از سنگ زنی استفاده می شود، به این جهت این عملیات کامل کننده عملیات دیگر ماشینکاری می باشد. در این فرایند، دانه های ماده ساینده که با چسب به هم چسبیده اندو به صورت یک چرخ یا شکلهای دیگر در آمده با سطح جسم مورد نظر تماس پیدا می کند و براده برداری می نماید.
ماشینکاری با ماشین های مخصوص
جهت اختصار در این خصوص فقط به ذکر ما شینها اکتفا می کنیم:
1- ماشین های کنترل عددی : N.C و C.N.C
2- ماشین های تخلیه الکتریکی : E.D.M
3- جت مواد ساینده : A.J.M
4- ماشینهای با انرژی فراصوتی : U.S.M
5- ماشین های الکتروشیمیایی : E.C.M
6- ماشین های با پرتو الکترونی : E.B.M
7- ماشین های با پرتو لیزری : L.B.M
تشریح فرایند تولید منتخب
الف- طراحی و تهیه نقشه ساخت
عملیات طراحی و تهیه نقشه توسط مهندسین و با لحاظ نمودن کلیه جوانب صورت می گیرد و جهت اجرا به واحد ساخت تحویل می گردد.
ب – برشکاری
در بدو امرمواد اولیه ( شامل ورق و نبشی آهنی که عمدتا به صورت خام می باشند) بوسیله جرثقیل دستی یا سقفی به کنار دستگا ههای برش انتقال داده می شوند تا عمل برش روی آنها صورت گیرد . در این مرحله برش در این حالت به صورت سرد انجام می گیرد. به این صورت که کارگر ما هر، برش را مطابق با اندازه های ترسیم شده در نقشه با دستگاه برش (قیچی گیوتینی برش ) انجام می دهد . از این روش بیشتر برای برشهای طولی ورق استفاده می گردد. بعد از این عملیات ورقهای بریده شده توسط واحد QC بازرسی شده و توسط کارگر به قسمت های بعدی منتقل می گردد.
ج- خمکاری
قطعات بریده شده ( ورق و نبشی ) به قسمت خمکاری انتقال داده شده در آنجا توسط کارگر ما هرابتدا مطا بق با نقشه ساخت اندازه ها بر روی قطعه برش داده شده ثبت شده سپس توسط دستگاه عملیات خمکاری بر روی آنها انجام می شود. پس از بررسی و بازرسی توسط واحد کنترل کیفیت قطعه برای ادامه کار به قسمت های بعدی انتقال داده می شود.
د – جوشکاری
قطعات آماده شده و خم و برش داده شده در قسمت های قبلی جهت انجام مونتاژ اولیه و ساخت بدنه و اسکلت جعبه به واحد جوشکاری انتقال داده شده و عملیات جوشکاری توسط دستگاه جوش نقطه ای مطابق با نقشه صورت می گیرد. روش کار بدین صورت است که ابتدا در محل مناسب ورقها طبق نقشه
ساخت کناریکدیگر قرار داده می شوند و سپس عملیات جوشکاری با نفوذ لازم انجام می پذیرد سپس سطح جوش را سنگ می زنند تا درزهای باقیمانده کاملا پوشانیده می شود . این قطعات توسط کارشناس کنترل کیفیت بازرسی و بوسیله جرثقیل سقفی محصولات این بخش به بخش بعدی منتقل می گردد .
ه- پرسکاری
قطعات رسیده به این واحد توسط دستگا ههای پرس سنبه ای و دستی جهت تعبیه جای لوازم اندازه گیری
پرس شده و پس از بازرسی توسط واحد کنترل کیفیت به واحد بعدی منتقل می گردد.
ح- سوراخکاری
در این واحد عملیات سوراخکاری طبق نقشه ساخت و پس از تعیین محل سوراخکاری توسط کارگر فنی ما هر و با استفاده از ابزار اندازه گیری دقیق، توسط دستگاه دریل برقی ایستاده، جهت قرار دادن پیچ و خار و اتصال قطعات مورد نیاز در مرحله مونتاژ، صورت می گیرد .
پس از بازرسی قطرو اندازه سوراخها توسط واحد کنترل کیفیت قطعه برای ادامه کار به قسمت های بعدی انتقال داده می شود.
خ- مونتاژ نهایی
کلیه قطعات ساخته شده و خریداری شده در این واحد مطابق با نقشه به یکدیگر متصل شده و محصول نهایی مونتاژ می گردد سپس توسط واحد QC بازرسی نهایی صورت و در در صورت تایید، قطعه جهت رنگ آمیزی و نصب برچسب ها و نوشته های لازم، به واحد بعدی منتقل می گردد.
ر- تمیز کاری
قطعات پس از جوشکاری نهایی در محل جوشکاری دارای ناصافی هایی هستند که جهت رفع این ناصافی ها می بایست سطح جوش را سنگ زد . این عمل توسط دستگاههای فرز دستی توسط کارگران این بخش صورت می گیرد . همچنین جهت زدودن( اصطلاحا) چربی و زنگار از سطح فلز از حلالهای
شیمیایی صنعتی و سمباده زنی توسط دستگاه سنگ سمباده استفاده می گردد. قطعات ، بازرسی شده و تحویل مرحله بعدی می گردند .
ز- رنگ آمیزی
پس از انتقال قطعه به بخش رنگ آمیزی، توسط سیستم رنگ آمیزی که شامل کمپرسور می باشد ، عملیات رنگ پاشی بر روی سطح فلزی صورت می گیرد. معمولا یک دست ضد زنگ و یک دست رنگ (آستر و رویه )زده می شود. در نهایت قطعه مورد بازرسی نهایی قرار گرفته و به واحد بعدی منتقل می گردد.
نمودار فرایند تولید
جوشکاری → خمکاری → برش اولیه
↓
پرسکاری ← سوراخکاری ← مونتاژ نهایی
↓
بازرسی نهایی → رنگ آمیزی → تمیز کاری
↓
بسته بندی، انبار، فروش
– دستگا هها وتجهیزات خط تولید
متناسب با فرآیند تولید و روش انتخاب شده ماشین آلات ، دستگاهها و تجهیزات مورد نیاز خط تولید انتخاب و استقرار می یابند.
ردیف
عنوان دستگاه
توضیحات
تعداد
1
2
3
4
5
6
7
8
9
قیچی گیوتینی هیدرولیک (ماشین برش ورق و پروفیل )
ماشین خم دستی
دستگاه جوش نقطه ای
دریل برقی ایستاده
کمپرسور رنگ
جرثقیل سقفی
کوره پخت رنگ
جرثقیل متحرک دستی
ابزارهای کوچک و متوسط
هیدرولیکی و قابل تنظیم برای ورق های با ضخامت متفاوت
0-
0
0
0
2 تنی
0
0
0
2
2
3
2
1
1
1
1
5
هزینه نصب و راه اندازی ( 5% ) ارزش کل ماشین آلات می باشد
– برآورد نیروی انسانی مورد نیاز
کارایی و اثربخشی هر سازمان تا حدود زیادی به مدیریت صحیح و بکارگیری موثر منابع انسانی بستگی دارد. تعیین و تنظیم شرح وظایف هر شغل در طبقات مختلف سازمان از اصول اساسی تشکیلات هر واحد می باشد پارامترهای مختلفی در تعیین نیروی انسانی دخالت دارند که از جمله این عوامل می توان به سطح تکنولوژی مورد استفاده، تمایل به اشتغالزایی یا اتوماسیون، حدود تخصص و مهارت مورد نیاز اشاره کرد. به طور کلی نیروی انسانی مورد نیاز هر واحد تولیدی به 3 گروه تقسیم می شوند که این سه گروه عبارتند از:
الف) نیروی انسانی بخش اداری
ب) نیروی انسانی بخش تولیدی
ج) نیروی انسانی بخش غیر مستقیم تولید
نیروی انسانی بخش اداری و غیر مستقیم تولید تا حد زیادی در طرحهای مختلف با یکدیگرشبیه می باشند ولی بدلیل متفاوت بودن فرآیند تولید در طرحهای مختلف، نیروی انسانی بخش مستقیم تولید در طرحهای مختلف با یکدیگر متفاوت می باشند.
لازم به ذکر است که در این طرح یک شیفت 8 ساعته در روز و 300 روز کاری در سال منظور گردیده است .
ردیف
تخصص
تحصیلات
تعداد
1
مدیر طرح و کارشناس فنی تولید و کنترل کیفیت
لیسا نس
1
2
اداری،پشتیبانی ، حسابدار
دیپلم – تکنسین
2
3
کا رگر فنی ما هر تولیدی و تعمیراتی
دیپلم – تکنسین
2
4
نگهبان،آبدارچی، سرایدار
زیر دیپلم
1
5
راننده
"
1
6
کارگرفنی نیمه ما هر و ساده
تا دیپلم
3
جمع
10
– محاسبه زیر بنا ومساحت مورد نیاز
اختصاص فضای مناسب و کافی جهت امور تولیدی و تجهیزات کارخانه وسهولت تردد و جابجایی کارکنان ومواد حائز اهمیت میباشد.لذا مساحت مربوط به هر یک از قسمتهای واحد تولیدی شامل سالن تولید،انبارها،تاسیسات،آزمایشگاه،ساختمانهای اداری وغیر تولیدی وزمین ومحوطه در این قسمت زیر برآورد می گردد.
– محاسبه سالن تولید:
برای محاسبه سالن تولید ، ابتدا فضای استاندارد دستگاهها با مراجعه به کاتالوگها استخراج، سپس با توجه به خصوصیات کاری هر تجهیز ،فضای مورد نیاز جهت مواد اولیه و محصول خروجی آن محاسبه شده و به مساحت اولیه اضا فه می گردد.
– محاسبه انبار ها
با در نظر گرفتن ،مصرف سالیانه مواد اولیه،تولید سالیانه ، زاویه قرار هر یک و وزن آنها مساحت هر انبار برای ذخیره یک ماه تعیین می گردد.
نام بنا
مقدار
واحد
سالن تولید
250
متر مربع
انبار مواد اولیه
70
"
انبار محصول
100
"
ساختمان اداری
50
"
ساختمان نگهبانی
30
"
سایر
0
"
جمع
500
"
– برآورد مواد اولیه
میزان مصرف مواد اولیه طرح به طور کامل تابع میزان ظرفیت آن می باشد . از طرف دیگر بخشی از ماده اولیه به صورت پرت از آن جدا خواهد شد که لازم است این پرت به ظرفیت تولید ا ضا فه شده و حاصل جمع به عنوان میزان مصرف سالیانه مواد اولیه مورد توجه قرار گیرد .
ردیف
نام مواد اولیه
مصرف سالیانه
واحد
1
2
3
4
5
6
7
8
9
ورق آهن 5/1
ورق آهن 2
پروفیل یا نبشی آهن 6
پیچ و مهره و خار
سنگ فرز
لوله 5/1
رنگ استاتیک
رنگ روغنی
سایر (مواد آزمایشگاهی، ….
25
5/2
5/2
220.000
200
7625
2000
5000
1% موارد فوق
تن
تن
تن
عدد
عدد
متر
کیلو گرم
کیلوگرم
0
– تجهیزات و تاسیسات عمومی وانرژی مصرفی سالیانه
برحسب نیاز، انواع تاسیسات از قبیل برق، آب، تجهیزات ا طفای حریق و …مورد نیاز طرح مشخص گردیده است .
عنوان
شرح
برق رسا نی
شبکه داخلی، سه فاز 58kw ، به همراه تا بلو برق و کا بل کشی
آب رسا نی
شبکه داخلی، حق ا نشعاب آب 1 اینچ ، لوله کشی
سوخت رسا نی
حق انشعاب ، لوله کشی گاز
وسایل گرمایش وسرمایش وایمنی
بخاری،کولر، کمکهای اولیه
ارتبا طی
تلفن ثابت 3 خط،همراه 2 خط
ا طفاء حریق
کپسول و شیلنگ آتش نشانی
– انرژی مصرفی سالیانه
– برآورد برق مورد نیاز :
برق مصرفی هر واحد صنعتی شامل برق مصرفی ماشین آلات ،برق مصرفی جهت روشنایی فضاهای باز و مسقف واحد صنعتی می باشد که می بایست به تفکیک محاسبه گردد و در نهایت از حاصل جمع آنها میزان کل برق مورد نیاز محاسبه گردد .
طبق بررسی های بعمل آمده برق مورد نیاز ماشین آلات تولیدی kw 30 می باشد .
برق مصرفی سایر قسمتها از جمله روشنایی ساختمانهای اداری، تولیدی ، رفاهی کارگری و سایر ساختمانها و همچنین روشنایی محوطه را نیز محاسبه نمود .
برای برق مصرفی مصرفی ساختمانها و سالنهای سرپوشیده به ازای هر متر مربع w 20 و برای محوطه باز هر متر مربع w 5 برق مصرفی در نظر گرفته می شود لذا :
kw 10= w 10000 = 20 ( 500 = میزان برق مورد نیاز فضای مسقف
kw 5/7 = w 7500 = 5 (1500 = میزان برق مورد نیاز فضای باز
شرح
توان کل kw
ماشین آلات خط تولید
30
روشنایی
5/17
سرمایش، گرمایش و تهویه
5
سرویس های جا نبی
5
مجموع
58
جمع کل برق مصرفی برابر با kw 58 می باشد .
– برآورد آب مصرفی مورد نیاز :
آب مصرفی مورد نیاز واحد صنعتی به سه بخش عمده تقسیم می شود که عبارتند از :
– آب مصرفی فرآیند تولید
– آب مصرفی جهت پرسنل
– آب مصرفی جهت آبیاری فضای سبز و تمیز کاری محوطه
مقد ار آب مصرفی فرایند تولید = صفر
مقدار آب مصرفی پرسنل : m3 450 =300 ( 150 ( 17 = 300( lit 150 ( تعداد پرسنل
مقدار آب مصرفی فضای سبز و تمیز کاری محوطه :
روزانهm3 5 برای 150 روز در سال = m3 75
جمع کل آب مصرفی سالیانه = m3 1500
– برآوردسوخت مصرفی سالانه
فرایند : مقدار سوخت لازم جهت کوره رنگ تقریبا m310000 در سال می باشد.
گرمایش : در این واحد گاز طبیعی برای گرمایش بکار برده می شود .جهت گرمایش ساختمانها میزان سوخت مورد نیاز برای هر 100 متر مربع ازساختمانها ، 20 متر مکعب گاز طبیعی در روز است که با توجه به استفاده 150 روز از سال ، میزان گاز مورد نیاز سالانه حدودا m3 15000 می باشد .
سوخت خودروها و وسایل حمل و نقل نیز در جدول زیر آمده است :
شرح
واحد
مصرف روزانه
مصرف سالانه
آب مصرفی
M3
5
1500
برق مصرفی
kwh
470
140.000
سوخت
مصرفی
گازوئیل
lit
0
0
گاز
M3
83
25000
بنزین
lit
15
4500
فصل دوم
بررسی اقتصادی و بازار
مطالعه بازار
مطالعه بازار عبارت است از استفاده از یک مجموعه تکنیک ها برای جمع آوری ا طلاعات در باره محیطی که موسسه در آن وجود دارد و پیش بینی روند های اینده به نحوی که موسسه بتواند با موثرترین وضع خود را با تغییرات آینده تطبیق دهد .
آگاهی از بازار ، مستلزم پاسخ دادن به سئولات زیر است :
– حجم بازار ونرخ رشد آن
– عکس العمل رقبای موجود و رقبای احتمالی اینده چگونه است (
– وضع هزینه ها و قیمت ها و روند گذشته و آینده آن و تاثیر این عوامل در فروش آینده به چه صورت است (
– موسسه در کدام بازار می تواند رقابت کند (
مسلما برای تمام سئولات فوق پیدا کردن جوابهای قطعی و ریاضی ، امری مشکل است . ولی در بعضی از موارد جوابهای تقریبی نیز برای تصمیم گیری های حیاتی می تواند مفید باشد .
ضرورت مطالعه بازار
به بیان کلی مطالعه بازار ، فرایندی است به منظور درک موارد زیر :
– دور نمای فروش محصول یا گروهی از محصولات مشخص .
– چگونگی کسب موفقیت در زمینه فروش آن محصول یا محصولات .
بندرت اتفاق می افتد که مطالعه بازار از جمع آوری انبوهی از آمار و ا طلاعات راجع به بازار ، فراتر نرود چرا که واقعیات بایستی از تفسیر و تجزیه و تحلیل این آمار و ا طلاعات اخذ شود.
این موضوعات باید برای مدیریت به ا ندازه کافی واضح و روشن باشد تا ایشان قادر به اخذ تصمیماتی در رابطه با متعهد شدن به بازار گردد. به عبارت دیگر مطالعه بازار باید یک اقد ام عملی و قابل اجرا باشد که به تصمیمات و طرح های مشخص منجر گردد.
مطالعه بازار می تواند قبل یا بعد از تلاش جهت نفوذ در بازار صورت گیرد . این مطالعه توسط یک یا گروهی از موسسات و یا برای آنها انجام شده و از لحاظ موضوعی در ارتباط با محصولات فیزیکی و یا خدمات معینی می باشد .
کاربرد مطالعه بازار و اهمیت آن
در بازارهای مختلف بروز قضاوت های اشتباه برای یک موسسه که هزینه بالایی را هم به بار می آورد، دور از ذهن نیست . موسسه ممکن است تصمیم به تولید یک محصول بگیرد و یا محصولی را تولید نماید در حالیکه فروش آن با موفقیت همراه نباشد ، چرا که این موسسه در بازار یابی ، شیوه اشتباهی را در پیش گرفته است . بدین معنی که محصول را از طریق توزیع کنندگان نامناسب به بازار رسانیده ، قیمت غیر واقعی برای آن تعیین نموده ، در تبلیغات از کانالهای درستی استفاده نکرده و یا اشتباهات دیگری در این مورد مرتکب شده است . مطالعه بازار می تواند ا طلاعاتی را فراهم نماید که از بروز چنین اشتبا هاتی جلوگیری کند .
اگر مطالعه بازار ، برای بازار داخلی مهم باشد در مورد بازارهای خارجی حیاتی ا ست . بندرت افرادی یافت می شوند که حتی با واقعیات ساده در مورد جغرافیا ، فرهنگ و اقتصاد کشورهایی به غیر کشور خود آشنایی داشته باشند . لذا مطالعات دقیق بازارهای صادراتی قبل از تصمیم به حضور در آنها لازم ا ست .باید درک کنیم که بازارهای خارجی متفاوت از بازارهای داخلی هستند و ما می- توانیم از مطالعه بازار جهت شناخت این تفاوتها و ارزیابی درجهاهمییت آنها ، استفاده نماییم .
در مواردی می توان از مطا لعه بازار صرف نظر کرد و مستقیما بازار را آزمایش نمود و این در مواقعی معقول ا ست که هزینه این آزمایش کمتر از هزینه مطا لعه بازار باشد
برآوردوضعیت تولید کنونی ، در استان و کشور:
جهت برآورد تولید سالانه استان و کشور به آمار واحد های فعال رجوع می شود :
1- واحد های فعال تولید" جعبه فلزی" در استان
– واحد فعالی در این خصوص در استان موجود نمی باشد .
2- واحد های فعال تولید" جعبه فلزی" در کشور
– تعداد 40 واحد فعال تولید انواع جعبه فلزی در کشور موجود می باشد که ظرفیت تولیدی آنها
به این شرح می باشد :
تعداد 27 واحد 29978 تن و تعداد 13 واحد باقیمانده 168320 عدد یا دستگاه .
لازم به ذکر است که واحدهای فعال فوق الذکر در استان های آذربایجان شرقی، تهران، اصفهان، فارس، قزوین، خراسان رضوی، سمنان و یزد پراکنده می باشند .
*طبق آمار و ا طلاعات ارائه شده که از مرکز آمار و ا طلاعات وزارت صنایع و معادن استخراج گردیده است، تعداد واحدهای فعال کم و در استانهای دور دست تر از استان خراسان شمالی واقع می باشند .
پیش بینی ظرفیت تولید محصولات درآینده درکشور و ا ستان:
جهت برآورد وضعیت تولید در آینده نیز به آمار و ا طلاعات وزارت صنایع و معادن مراجعه می کنیم :
الف- تعداد جواز های صادره "جعبه فلزی" در استان
تنها یک فقره جواز تاسیس تولید " جعبه پلاستیکی " صادر گردیده که پیشرفت فیزیکی آن صفر می باشد.
ب- تعداد جواز های صادره "جعبه فلزی" در کشور
تعداد جوازهای صادره53 فقره وبه ظرفیت اسمی، 16367 تن و 627500 عدد یا دستگاه می با شد که عمدتا درا ستان های : آذربایجان شرقی ، اردبیل، اصفهان، تهران، سمنان و … توزیع شده است .
**نکته مهم : با توجه به یک برآورد آماری منطقی مشخص شده ا ست که از جوازهای صادره تنها بین 10- 5 درصد اجرایی می گردند و مابقی پس از گذ شت مدت زمانی مشخص توسط سازمان صنایع ا ستان های مربوطه ، بدلیل غیر فعال بودن و عدم پیشرفت فیزیکی، ابطال می گرد ند . لذا با توجه به این واقعیت می توان ظرفیت تولید در آینده را برآورد نمود .
برآورد پتا نسیل بازار
به بیا نی می توا ن گفت که محقق بازار باید سعی نماید به سوا لات اساسی زیر پا سخ د هد :
– آیا مردم محصول ما را خوا هند خرید ؟
– چگونه در محصول تغییر ایجاد کنیم تا احتمال خرید آن بیشتر شود ؟
– در زما نهای معینی در آینده مردم چقدر محصول ما را می خرند ؟
– ا نتظار داریم در آمد فروش ما چقدر باشد ؟
– بهترین راه های یا فتن بازار برای محصول کدام ا ست ؟ و چه هزینه های بازاریابی وجود دارد ؟
– چنانچه لازم باشد محصول تغییراتی یابد تا منا سب بازار گردد ، چه تصمیمات سرمایه گذاری بایستی اتخاذ شود ؟
صحت پاسخگویی به این سوا لات تا حد زیادی به چگونگی رعایت دو قاعده اساسی زیر بستگی دارد :
– همواره سعی شود دلایل نهفته در واقعیات را دریابیم .
– تا حد امکان در جستجوی ا طلاعات خاص در رابطه با محصول باشیم .
بررسی میزان و قیمت فروش
طی بررسی بعمل آمده از متولیان عمده فروش این محصول، یعنی ابزار و یراق فروشان کل فروش، ا ستقبال از جعبه ابزار پلاستیکی را کمتر از نوع فلزی از طرف خریداران حرفه ای برآورد می کنند . به این دلیل که جعبه های پلاستیکی فاقد طبقه می باشند و زود خراب شده و از رده خارج می گردند .
در ارتباط با قیمت خرید و قیمت فروش نیز بررسی هایی انجام گرفت که با یک تقریب می توان به آنها استناد نمود.
قیمت فروش جعبه ابزار دو طبقه با مارک ALBORZ بین 90.000 تا 100.000 ریال و سه طبقه بین 110.000 تا 130.000 می باشد. چنانچه قیمت خرید از نماینده کارخانه را حدودا 25 درصد پائین تراز قیمت فروش کل فروشی در نظر بگیریم خواهیم داشت :
قیمت فروش کارخانه برای جعبه ابزار دو طبقه حدودا 72.500 و برای جعبه سه طبقه حدودا 95.000ریال می باشد . لذا میانگین فروش محصول را حدودا 82.500 ریال برآورد می کنیم.
** میانگین وزن هر دستگاه جعبه ابزار 5/2 کیلوگرم می باشد. لذا با در نظر گرفتن ظرفیت اسمی 45 تن می توان تعداد جعبه را محاسبه نمود، که برابر می شود با 18000 دستگاه یا عدد در سال.
محاسبات مالی
1- محل اجرای طرح
شهرک صنعتی
2- مشخصات متقاضی
نام ونام خانوادگی
نام پدر
ش. ش
تحصیلات
تجربه
3- نوع و هزینه محصولات تولیدی( فروش کل)
توجه : با در نظر گرفتن راندمان 80% برای اکثرکارخانجات تولیدی کشور ( طبق آمار های ارائه شده معتبر ، قیمت فروش محصولات این طرح به قیمت فروش محصولات مشا به در بازار در نظر گرفته می شود .
ردیف
نام محصول
میزان تولید
قیمت واحد
(ریال)
فروش کل (هزار ریال)
1
جعبه ا بزار فلزی
18.000 عدد
82.500
1.485.000
1-زمین
مساحت m2
قیمت واحد (م.ر)
قیمت کل (هزار ریال)
1500
50.000
75000
1- محوطه سازی
ردیف
شرح کار
مقدار کار
قیمت واحد
(ریال)
کل هزینه (هزار ریال)
1
تسطیح و خاک برداری
1500متر مربع
10,000
15.000
2
حصارکشی (دیوار با ارتفاع 5/2 متر)
250متر
300,000
75.000
3
جدول گذاری
50 متر
150.000
7500
4
خیا بان کشی و آسفالت
50 متر مربع
80.000
4.000
5
پارکینگ
0
0
0
6
فضای سبز
100مترمربع
50.000
5.000
7
روشنایی
100
50,000
5.000
8
سایر
0
0
0
جمع
111.500
ردیف
شرح
مقدار
واحد
قیمت واحد(ریال)
کل هزینه (هز.ر)
1
سالن تولید
250
مترمربع
1.100.000
275.000
2
انبار مواد اولیه
70
متر مربع
1.000.000
70.000
3
انبار محصول( فقط آماده سازی کف )
100
متر مربع
1.000.000
100.000
4
ساختمان اداری
50
مترمربع
1200.000
60.000
5
ساختمان نگهبانی سرایداری ،
30
متر مربع
800.000
24.000
6
سایر( آزمایشگاه، رختکن…
0
مترمربع
1000.000
0
جمع
529.000
2- ساختمان سازی و ا بنیه صنعتی و غیر صنعتی
7-تجهیزات و ماشین آلات خط تولید
ردیف
عنوان دستگاه
تعداد
قیمت واحد (ریال)
قیمت کل (هزار ریال)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
ماشین برش ورق و پروفیل
(قیچی گیوتینی هیدرولیک)
ماشین خم دستی
دستگاه جوش نقطه ای
دریل برقی ایستاده
کمپرسور رنگ
جرثقیل سقفی
کوره پخت رنگ
جرثقیل متحرک دستی
ابزارهای کوچک و متوسط
2
2
3
2
1
1
1
1
5
30.000.000
15.000.000
7.000.000
4.000.000
10.000.000
50.000.000
80.000.000
10.000.000
3.000.000
60.000
30.000
21.000
8.000
10.000
50.000
80.000
10.000
15.000
هزینه حمل و نصب و راه اندازی ( 5% ) ارزش کل ماشین آلات می باشد
11360
جمع
295.360
8- وسایل دفتری و آزمایشگاهی
ردیف
شرح
تعداد
قیمت واحد(ریال)
قیمت کل(هزار ریال)
1
کامپیوتر و متعلقات
2
6000000
12000
2
میز اداری و متعلقات
3
800000
2400
3
کمد وبوفه
2
700000
1400
4
ملزومات اداری
سرویس کامل
0
500
5
سایر موارد
3700
جمع
20.000
9- تاسیسات عمومی و تجهیزات
عنوان
شرح و توضیحات
قیمت (هزار ریال)
برق رسانی
شبکه داخلی، سه فاز 58kw ، به همراه تا بلو برق و کا بل کشی
58.000
آب رسانی
شبکه داخلی، حق ا نشعاب آب 1 اینچ ، لوله کشی
30.000
سوخت رسانی
حق انشعاب ، لوله کشی گاز ، …
30.000
وسایل گرمایش وسرمایش وایمنی
بخاری،کولر، کمکهای اولیه
15.000
ارتبا طی
تلفن ثابت 2 خط، همراه 2 خط
10.000
ا طفاء حریق
کپسول و شیلنگ آتش نشانی
15.000
تجهیزات آزمایشگاه، …
مجموعه کامل
25.000
جمع
183.000
10- وسایل حمل نقل داخل و خارج کارخانه
ردیف
شرح وسایل
وضعیت دارای
مشخصات فنی
تعداد
قیمت واحد (هزارریال)
قیمت کل (هزار ریال)
1
3 چرخ انبار
مورد نیاز
0
2
20.000
40.000
جمع کل
40.000
11- مواد اولیه
ردیف
نام مواد اولیه
مصرف سالیانه
واحد
قیمت واحد(ریال)
قیمت کل(هزار ریال)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
ورق آهن 5/1
ورق آهن 2
پروفیل یا نبشی آهن 6
پیچ و مهره و خار
سنگ فرز
لوله آهنی معمولی 5/1سانتی متری
رنگ استاتیک
رنگ روغنی
سایر (مواد آزمایشگاهی،
25
5/2
5/2
220.000
70
7625
2000
3000
5% موارد فوق
تن
تن
تن
عدد
عدد
متر
کیلوگرم
کیلوگرم
0
8.000.000
8.000.000
8.000.000
200
11.000
5000
16.000
22.000
0
200.000
20.000
20.000
44.000
770
38.125
32.000
66.000
38.200
جمع
459.095
12- برآورد هزینه استهلاک
شرح
ارزش دارایی (هزار ریال)
درصد
هزینه استهلاک سالیانه (هزار ریال)
محوطه سازی
111.500
5%
5575
ساختمان
529.000
5%
26.450
ماشین آلات و تجهیزات
295.360
10%
29.536
تاسیسات
183.000
10%
18.300
وسایل حمل و نقل
140.000
10%
4.000
وسایل دفتری وآزمایشگاهی
20.000
10%
2.000
پیش بینی نشده
63.943
10%
6394
جمع کل
92.255
13- برآورد هزینه آب و برق مصرفی
شرح
واحد
مصرف روزانه
مصرف سالانه
هزینه واحد(ریال)
هزینه کل(هزار ریال)
آب مصرفی
مترمکعب
5
1500
700
1050
برق مصرفی
کیلووات
470
140.000
300
42.000
سوخت مصرفی
گازوئیل
لیتر
0
گاز
مترمکعب
83
25.000
300
7500
بنزین
لیتر
15
4500
1000
4500
جمع
55.050
14- برآورد حقوق و دستمزد نیروی انسانی
ردیف
نیروی انسانی مورد نیاز
تخصص و میزان تحصیلات
تعداد
متوسط حقوق ماهیانه (ریال)
جمع حقوق سالیانه(هزار ریال)
1
مدیر طرح وکارشناس فنی تولید و کنترل کیفیت
لیسانس
1
3.000,000
36.000
2
کارمند اداری ، پشتیبانی ،حسابدار
دیپلم تا فوق دیپلم
2
2,200,000
52.800
5
کارگر فنی ما هر(تولیدی و تعمیراتی)
دیپلم – تکنسین
2
2,200,000
52.800
6
کارگرفنی نیمه ما هر و ساده
سیکل – دیپلم
3
2.000.000
72.000
7
راننده
زیر دیپلم
1
2,000,000
24.000
8
نگهبان و سرایدار
زیر دیپلم
1
2.000,000
24.000
جمع
10
261.600
مزایا و حق بیمه کارفرما در سال به میزان 23% کل حقوق سالیانه پرسنل
60.168
جمع کل
321.768
15- برآورد هزینه تعمیرات و نگهداری
شرح
درصد
مبلغ (هزار ریال)
زمین
2%
1500
محوطه سازی
2%
2230
ساختمان
2%
10.580
ماشین آلات و تجهیزات
5%
14.768
وسایل دفتری و آزمایشگاهی
2%
400
تاسیسات
5%
9150
وسایل حمل و نقل
10%
4.000
پیش بینی نشده(5%اقلام بالا)
2131
جمع کل
44.759
16- برآورد سرمایه ثابت
شرح
مبلغ (هزار ریال)
زمین
75.000
محوطه سازی
111.500
ساختمان
529.000
ماشین آلات و تجهیزات
295.360
وسایل دفتری و آزمایشگاهی
20.000
تاسیسات
183.000
وسایل حمل و نقل
40.000
پیش بینی نشده(5%اقلام بالا)
62.693
جمع کل
1.316.553
ب- هزینه های قبل از بهره برداری
شرح
مبلغ (هزار ریال)
هزینه های تهیه طرح، مشاوره، اخذ مجوز، حق ثبت قراراداد بانکی (1% هزینه سرمایه ای)
13.165
هزینه آموزس پرسنل (1% کل حقوق سالانه)
5816
هزینه های راه اندازی و تولید آزمایشی
50.000
جمع
68.981
سرمایه ثابت = 1.385.534 هزار ریال
(مجموع هزینه های سرمایه ای و هزینه قبل از بهره برداری)
17- برآورد سرمایه در گردش
عنوان
شرح
مبلغ (هزار ریال)
مواد اولیه و بسته بندی
مدت2 ماه مواد اولیه
76.516
حقوق و دستمزد
2 ماه حقوق و مزایا
53.628
تنخواه گردان
2 ماه هزینه انرژی و تعمیرات و نگهداری
16.634
جمع
146.778
18- نحوه سرمایه گذاری
شرح
سهم متقاضی
تسهیلات بانکی
جمع(هزار ریال)
مبلغ
درصد
مبلغ
درصد
سرمایه ثابت
378.174
27%
1.007.360
73%
1.385.534
سرمایه در گردش
44.033
30%
102.745
70%
146.778
جمع کل سرمایه گذاری
422.207
27%
1.110.105
73%
1.532.312
19- هزینه های تولید سالیانه
شرح
مبلغ(هزار ریال)
هزینه مواد اولیه و بسته بندی
459.095
هزینه حقوق و دستمزد
321.768
هزینه انرژی (آب ، برق، سوخت)
55.050
هزینه نگهداری و تعمیرات
44.759
هزینه پیش بینی نشده تولید (5 درصد اقلام بالا)
44.033
هزینه اداری فروش(1% اقلام بالا)
9247
هزینه تسهیلات مالی (2% مقدار وام سرمایه ثابت)
21.614
هزینه بیمه کارخانه (دو هزارم سرمایه ثابت)
2771
هزینه استهلاک
92.255
هزینه استهلاک قبل از بهره برداری (20% هزینه های قبل از بهره برداری)
13.796
جمع کل
1.064.388
20- قیمت تمام شده محصول
قیمت تمام شده محصول = ظرفیت تولید سالیانه / جمع هزینه های تولید سالیا نه =
میانگین قیمت تمام شده برای هر دستگاه جعبه ابزار برابر است با :59.133 ریال .
21- میانگین قیمت فروش : در جدول شماره 3 آمده است .
22- محاسبه نقطه سر به سر
شرح هزینه
هزینه متغیر
هزینه ثابت
هزینه کل(هزلر ریال)
مقدار
درصد
مقدار
درصد
مواد اولیه و بسته بندی
459.095
100%
0
0%
459.095
حقوق و دستمزد
80.442
25%
241.326
75%
321.768
هزینه انرژی
44.040
80%
11.010
20%
55.050
تعمیرات
33.569
75%
11.190
25%
44.759
پیش بینی نشده
35.226
80%
8806
20%
44.033
اداری و فروش
0
0%
9247
100%
9247
هزینه تسهیلات مالی
0
0%
21.614
100%
21.614
بیمه کارخانه
0
0%
2771
100%
2771
هزینه استهلاک
0
0%
92.255
100%
92.255
استهلاک قبل از بهره برداری
0
0%
13.796
100%
13.796
جمع هزینه های تولیدی
652.372
412.016
1.064.388
درصد در نقطه سر به سر = 49%
هزینه های تولید و مقدار تولید بر اساس 100% ظرفیت محاسبه گر دیده است.
23- سرمایه: (هزار ریال)
ثا بت: 1.385.534
در گردش: 146.778
24- سود وزیان ویژه
سود و زیان ویژه = 420.612
ارزش ا فزوده ناخالص 926.096
ارزش ا فزوده خالص 820.045
نسبت افزوده ناخالص به فروش 62
نسبت ا فزوده خالص به فروش 55
نسبت ا فزوده خالص به سرمایه گذاری کل 53
25- سرمایه ثابت سرا نه:
138.553
26- کل سرمایه گذاری سرا نه:
153.231
27- نرخ بازدهی سرمایه:
27%
28 دوره برگشت سرمایه:
3.6
– برآورد هزینه های سرمایه گذاری طرح
ردیف
شرح هزینه های سرمایه گذاری
انجام شده
هزینه های باقی مانده
جمع کل(هزار ریال)
شرکت(هزار ریال)
بانک(هزار ریال)
شرکت(هزار ریال)
بانک(هزار ریال)
1
زمین
0
0
75.000
0
75.000
2
محوطه سازی
0
0
111.500
0
111.500
3
ساختمان
0
0
0
529.000
529.000
4
ماشین آلات و تجهیزات
0
0
0
295.360
295.360
5
تاسیسات
0
0
0
183.000
183.000
6
ابزار و تجهیزات دفتری و آزمایشگاهی
0
0
20.000
0
20.000
9
وسائط نقلیه
0
0
40.000
0
40.000
11
هزینه های قبل از بهره برداری
0
0
68.981
0
68.981
12
هزینه های پیش بینی نشده
0
0
62.693
0
62.693
جمع هزینه های ثابت
0
0
378.174
1.007.360
1.385.534
سرمایه در گردش
0
0
44.033
102.274
146.778
جمع کل هزینه های سرمایه گذاری
0
0
334.141
110.963
1.532.312
48