دانلود گزارش کارآموزی مواد شیمیایی مورد استفاده در ساخت قطعات فلزی در صنعت خودروسازی

بسم الله الرحمن الرحیم

گزارش کارآموزی
( )
واحد تهران مرکزی
دانشکده ی علوم پایه گروه شیمی

مکان: اول کمربندی آزادگان-اول جاده ی احمداباد مستوفی -کوچه ی صنایع فلزی – شرکت نیک گام فلز

موضوع :مواد شیمیایی مورد استفاده در ساخت قطعات فلزی در صنعت خودروسازی

استاد کاراموزی:خانم دکترصادقی

تهیه کننده:مریم علیمرادی

ترم :پاییز سال:1386

مقدمه:
علم شیمی که می توان از ان به علم مواد نیز یاد کرد در همه ی امور زندگی مورد احتیاج واقع شده است .
صنعت خودرو سازی که یکی از عظیم ترین صنایع در جهان است نیز از این قاعده مستثنی نمی باشد. درساخت قطعات فلزی که درسالن پرس انجام می شود شامل استفاده از مواد شیمیایی می باشد
از مهم ترین مواد شیمیایی می توان به مواد مورد استفاده در رنگ کاری فلزات اشاره کرد.
پس لازم است که سیستم جامعی برای بررسی مواد مصرفی و نحوه ی استفاده از آنها و انجام
تست های گوناگون جهت تایید یا رد مواد ورنگ ها ودرنهایت تایید آن ها موجود باشد. تا انجام این امور از هر لحاظ بهتر صورت گیرد و در نهایت دارای کیفیت مناسب بوده وبتواند پاسخگوی کلیه ی انتظارات سازندگان و مصرف کنندگان باشد.
در این گزارش سعی بر ان بوده است تا کله ی مواد شیمیایی را که در شرکت نیک گام فلز مورد استفاده بوده اند وازمایش های مربوط به انها بررسی شود.

فهرست:

3 – سالن پرس
4 – سالن بدنه
1 – 4 سالن بدنه جدید
1 – 1 – 4 ماستیک ها
2 – 1 – 4 سنباده ها
3 – 1 – 4 گازهای جوش
3 – 2 – 4 سالن بدنه قدیم
5 – سالن رنگ
1 – 5 خط PT
1 – 1 – 5 مراحل مختلف PT
2 – 1 – 5 آزمایش های PT
2 – 5 خط ED
1 – 2 – 5 ته نشست آندی
2 – 2 – 5 ته نشست کاتدی
3 – 2 – 5 الترافیلتراسیون
4 – 2 – 5 آنولیت
5 – 2 – 5 آزمون رنگ های کوره ای
3 – 5 سیلر و عایق زیر بدنه
1 – 3 – 5 آزمون درزگیری PVC

اولین جائی که قطعات برای مونتاژ بدنه خودرو ها آماده می شوند سالن پرس می باشد. البته تعداد محدودی از قطعات در داخل تولید می شود و بیشتر آن ها از خارج از کشور وارد می شوند برای مثال قطعات ریو از کره و قطعات زانتیا از فرانسه وارد می شوند. یک سری از فولادها نیز از فولاد مبارکه اصفهان می آید.
جنس قطعات متفاوت است. مثلاً قطعات ریو و زانیتا گالوانیزه می باشند.
در این سالن برای ورقه هایی که کشش خیلی زیادی دارند برای جلوگیری از زنگ زدن و محافظت سطح از خوردگی و یا تاثیر رطوبت و تاثیر گرما روغن محافظ می زنند.
قبلاً از روغن کشش (کرم کشش) برای جلوگیری از بریده شدن ورقه هایی استفاده می شد که کشش خیلی زیادی را هنگام بریده شدن و سوراخ کردن آنها تحمل می کردند مثل قطعه تویی در جانبی.
اما بعداً به 2 دلیل استفاده از آن ممنوع شد:
1 – باعث آلودگی رنگ می شد
2 – بعد از این که قطعات از کوره بیرون آمدند روی رنگ می ماند و سبب تغییر آن می شد امروزه از آب صابون استفاده می شود.
بعضی از پرس ها چند مرحله ای هستند ابتدا قطعات اضافی آنها بریده می شوند و در مرحله بعدی سوراخ های جانبی روی آن ها ایجاد می گردند.
در کل قالب سازی بسیار دشوار و هزینه بر می باشد.

سالن بدنه
در سالن بدنه جمعاً 4 قسمت کلی وجود دارد که شامل کفی، شاتل، ساید، و کانوایر (conveyer) می شود.
در قسمت کفی، بخش کف ماشین تولید می شود سپس به قسمت شاتل منتصل می شود که در آن محفظه موتور به کفی متصل می گردد.
در قسمت ساید هم کناره های مربوط به بدنه تهیه می شوند که پس از آن به بخش شاتل منتقل می شوند تا همراه با سقف و گلگیرها و دیگر اجزاء همگی روی کفی سوار شوند و عملیات جوش کاری انجام گیرد و دربهای جانبی و درب موتور و درب صندوق هم نصب گردد تا سپس مرحله رگلاژ Regulat درب ها انجام شود و نهایتاً بدنه خودرو تکمیل گردد.
پس از آن روی بدنه سوهان کاری انجام می شود و پس از سنباده زدن و تایید شدن از لحاظ کیفیت، بدنه به سالن رنگ منتقل می شود.
1 – 4 سالن بدنه جدید
مواد شیمیایی که در سالن بدنه استفاده دارد شامل ماستیک ها Mastic سمباده ها Abrasives و گازهای مخصوص جوش کاری می شود .
1 – 1 – 4 ماستیک ها مشتمل بر سه نوع هستند :
1 – درزگیر ساخت بدنه (Mastic sealer) : که ضد لرزش و درزگیر می باشد و صرفاً جهت درزگیری قسمت هایی که روی هم نصب می شوند استفاده دارد.
2 – درزگیر نقطه جوش : که در نقش آب بند و رسانای جریان برق را دارد که استفاده آن برای قسمت هایی است که انتظار می رود پس از جوش کاری دو قطعه ، هم جریان برق به خوبی هدایت شود و هم مانعی برای ورود آب یا هرگونه ذرات خارجی دیگر وجود داشته باشد.
3 – درزگیر نواری : این ماستیک به صورت یک چسب نواری دوطرفه عمل کرده و صرفاً جنبه چسبندگی دارد که استفاده آن را زیر درب پارک و اتصال قطعات مربوط به بخش ساید می باشد.
3 – ماستیک های ضد لرزش nti Flutter : 3215 در بخش های مختلفی استفاده دارند که از جمله آنها اتصال تراورزها Travers به سقف می باشد. نقش تراورزها استحکام بخشیدن به سقف جهت جلوگیری از خشدن آن می باشد.
2 – 1 – 4 سمباده ها :
سمباده هایی که در سالن بدنه استفاده می شود شامل دو نوع است :
1 – سمباده فیبری دیسکی Abrasive Disc
2 – سمباده پشت کرکی Abrasive paper Disc
هر کدام از این سنباده ها با دو درجه P100 و P80 در سالن بدنه موجود است. استفاده این سنباده ها پس از عملیات سوهان کاری است که با توجه به اینکه در سوهان کاری خراش های زیاد و عمیقی روی بدنه ایجاد می شود باید این خراش ها برطرف شوند تا بدنه آماده برای سالن رنگ باشد برای این کار ابتدا از سنباده یا فیبری استفاده می شود که دستگاه آن به صورت گرد Rotary ( با یک محور چرخش ) کار می کند بعد از آن سنباده پشت کرکی استفاده می شود که نرم تر بوده و خراش های بسیار کم عمق تری را ایجاد می کند دستگاه مربوط به این سنباده ها به صورت مداری (orbitaly) کار می کند یعنی دو محور چرخش دارد و به صورت بیضوی می چرخد که این باعث صیقلی تر و صاف تر شدن سطح نسبت به سنباده قبلی می شود که بعد از این مرحله از سنباده زدن بدنه برای رنگ شدن مناسب است.
3 – 1 – 4 گازهای جوش که در سالن بدنه استفاده می شوند شامل 3 نوع گاز هستند :
1 – گاز CO2
2 – گاز O2 3 – گاز استیلن
گازهای O2 و استیلن برای جوش سیمهای برنجی استفاده می شوند که سیم هایی با طول حدود 1 متر و قطر 3 میلیمتر هستند در این نوع جوش کاری از مایعی به اسم گاز فلاکس جهت روان تر شدن جوش کاری استفاده می شود. از گاز CO2 هم برای یک نوع جوشکاری دیگر استفاده می شود که برای این جوشکاری از روغنی به اسم روغن ضد جرقه استفاده می شود.
2 – 4 تفاوت های خط تولید بدنه
از جمله تفاوت ماستیک هاست در تولید بدنه زانتیا تنها از دو نوع ماستیک استفاده می شود که یکی نقش درزگیر و لرزه گیر را دارد و دیگری صرفاً نقش چسبندگی دارد. در این جا ماستیک هایی که نقش آب بند و رسانا دارند و همچنین ماستیک های درزگیر نواری استفاده نمی شود . تفاوت دیگر در استفاده از سنباده هاست . در این خط علاوه بر دو سنباده پشت کرکی و فیبری دیسکی دو نوع سنباده دیگر نیز استفاده می شوند :
1 – سنباده های کوچکی که برای لبه ها استفاده می شوند.
2 – سنباده پشت پارچه ای که با درجه P150 موجود می باشد.
این سنباده که به صورت لرزشی کار می کند برای آخرین مرحله سنباده کاری استفاده می شود که از دیگر سنباده ها نرم تر است و سطح بدنه را صاف تر و صیقلی تر می کند.
3 – 4 سالن بدنه قدیم
در این سالن نیز کلیه مراحل مانند سالن بدنه جدید می باشد با اندکی تفاوت که یکی شامل بخش همینگ Hemming می شود که در لب های جانبی جلو، درب های موتور و صندوق عقب در این سالن تولید می شوند. در این بخش نیز از درزگیرها استفاده در این قسمت ماستیک 3215 یا ضد لرزش است که برای اتصال قسمت های تقویت کننده درب های موتوری و صندوق به قسمت اصلی در به کار می رود که این کار به دو روش دستی و دستگاهی انجام می گیرد که برای در موتوری به روش دستگاهی است یعنی 44 نازل Nozzel روی یک دستگاه سوار شده اند که در 44 جای مختلف در موتور و هر کدام به اندازه 5 گرم از این ماستیک را می ریزند و برای در صندوق هم به روش دستی این کار انجام می گیرد یعنی ماستیک ها به وسیله یک نازل اما در جاهای مختلف زده می شوند.
همینگ درب های عقب هم در سالن جدید صورت می گیرد. از تفاوت های قابل ذکر سالن بدنه جدید و قدیم استفاده از پودر تنه کار برای روان کردن جوش برنج به جای گاز فلاکس در سالن قدیم است .
5 – سالن رنگ
با توجه به اینکه بدنه خودرو از قطعات فولادی ساخته شده است باید عملیاتی روی آن انجام شود که از خوردگی قطعات جلوگیری به عمل آید
به این منظور عملیات رنگ آمیزی بدنه انجام می پذیرد.
علاوه بر این رنگ خودرو جنبه زیبایی و تنوع را نیز در بر دارد. با این توضیحات می توان به اهمیت رنگ آمیزی پی برد.
عملیات رنگ و همچنین سالن رنگ از مهمترین قسمت های موجود در یک کارخانه است که برای هرچه بهتر انجام شدن آن باید کلیه مواد علمی و مهندسی را نیز در این علمیات دخیل کرد و با دقت و نظارت بالا آن را انجام داد.
دلایل اهمیت بحث در مورد رنگ های خودرویی :
1 – تاثیر رنگ خودرو بر روی قیمت خودرو
2 – تاثیر رنگ خودرو بر روی فردش مساله فرهنگی و زیبایی
3 – تاثیر رنگ خودرو بر روی مصرف انرژی خودرو
4 – تاثیر رنگ خودرو بر روی ایمنی خودرو

1 – 5 خط PT (Pretrearment)
PTR اولین مرحله فرآیند رنگ آمیزی است که می تواند اساس یک رنگ آمیزی عالی باشد. چسبندگی رنگ بستگی به عملیات PT موفقیت آمیز و سطح پاکیزه دارد.
PT اساساً شامل پنج مرحله زیر می شود؛
چربی گیر Degre sing
اکتیواسیون Activation
فسفاتاسیون Phosphating
پسیواسیون passivation
شستشو با آب نرم Pising with DI water
در این بخش مایعات متفاوتی به کار گرفته می شود که با دو سیستم اسپری یا حوضچه های غوطه وری (Dip) از همه طرف با بدنه در تماسند.
در پایان هر عملیات و در بین هر مرحله پوسته بدنه کاملاً شسته می شود.
شستشو دادن برای حذف مواد باقی مانده در جلوگیری از انتقال آنها به مرحله بعدی لازم است. همه ناحیه ها به وسیله تونل هایی در برگرفته شده اند که علاوه بر اینکه بدنه ها را از گرد و غبار و کثیفی مصون نگه می دارند از خارج شدن بخارهای موجود در آن ناحیه نیز جلوگیری می کنند. تونل به دلیل درجه حرارت های بالا و اتمایزه شدن در رینگ های اسپری دائماً با بخار در تماس است. اگر این بخارها به درون کارگاه نفوذ نماید می تواند اثرات مضری روی محیط زیست داشته باشد.
1 – 1 – 5 مراحل مختلف PT
چربی گیری دستی : این مرحله که به نام stageo نیز مطرح می شود قبل از ورود بدنه به تونل PT می باشد. و برای حذف انواع روغن های سنگین طراحی شده است به این ترتیب که در قسمت هایی از بدنه که قبلاً مشخص شده است و در آنها لکه های چربی زیادی وجود دارد. یا به عبارتی تجمع چربی دیده می شود با دستمال های آغشته به مواد چربی گیر، این چربی ها پاک می شوند. این روغن های سنگین شامل روغن های محافظ خوردگی و کرم کش می باشند.
محلول مربوطه معمولاً شفاف، بی رنگ و عاری از هرگونه بوی نامناسب می باشد.
مواد چربی گیر پایه قلیایی داشته و مانند همه شوینده ها شامل سورفکتانت ها هستند که خاصیت دوگانگی آنها باعث شستشوی چربی ها می شود به این صورت که این مواد شامل دو سر چربی دوست و آب دوست هستند که سر چربی دوست با واکنش بین روغن روی سطح بدنه، آنها را جدا کرده و با آب موجود در محیط روغن ها را از سطح بدنه می شوید در این مرحله زنگبری نیز ممکن است انجام گیرد زنگبر بر پایه؛ اسید فسفریک بوده و عاری از هرگونه رسوب باشد همچنین باید بدون کف باشد. اسیدیته و وزن مخصوص محلول باید اندازه گیری شود.
چربی گیر اولیه ؛
در این مرحله به صورت اسپری و از سرریز مربوط به بخش چربی گیر ثانویه مواد چربی گیر با فشار از چهار جهت بدنه را شستشو می دهند.
چربی گیر ثانویه ؛
این مرحله نیز به صورت اسیدی و هم به صورت غوطه وری می باشد که همان طور که گفته شد سرریز آن به مرحله قبلی می رود. در این جا قطعات تا نصف در مخزن داخل می شود و بالای قطعه به روش اسپری شستشو داده می شود.
شستشو سوم: این مرحله نیز به صورت اسپری و با مواد چربی گیر صورت می گیرد.
فعال سازی ؛ در این مرحله از موادی استفاده می شود که پایه آنها نمک های تیتانیوم است و نقش آنها به عنوان هسته مرکزی تشکیل کریستالهای فسفاته است.
همانطور که می دانیم فرآیند تشکیل همیشه یک هسته مرکزی وجود دارد که بقیه کریستالها در اطراف آن هسته شکل می گیرند.
فسفاتاسیون : این مرحله مهمترین مرحله در فرآیند PT یا در واقع از مهمترین مراحل در کلیه فرآیند رنگ کردن بدنه ها می باشد. فسفاته کردن به دو منظور انجام می گیرد یکی جلوگیری از خوردگی بدنه و دیگری هرچه بهتر چسبیدن رنگ رویه بدنه است.
در این مرحله که سیستم تری کاتیونی دا رد از فسفات فلزات زیر استفاده می شود (Zn) منگنز (Mn) و نیکل Ni که برای مثال فلز منگنز برای چسبندگی رنگ استفاده می شود البته در این مرحله میزان فلز روی از بقیه فلزات بیشتر است ماده ای که در این مرحله استفاده می شود سبز رنگ بدون رسوب و بدون کف می باشد.
در این قسمت علاوه بر مواد بالا از شتاب دهنده، لجن گیر و تنظیم کننده PH نیز استفاده می شود. تنظیم کننده های PH پایه قلیایی دارند و در صورتی استفاده می شوند که PH مخزن پایین آمده باشد.
مقدار Zn ، Ni ، Mn موجود در مخزن را هم با دستگاه جذب اتمی اندازه گیری می کنند. فرآیند فسفاتاسیون به این شکل است که زمانیکه بدنه وارد مخزن می شود یونهای Fe2+ از سطح بدنه آزاد می شوند و باعث تشکیل یک پیل موضعی می شوند یونهای Fe2+ آزاد شده باید حتماً از مخزن خارج شوند. زیرا که حضور این یونها باعث پدیده iron می شود. پدیده iron تشکیل فسفات آهن (II) است و باعث فیروزه ای رنگ شدن بدنه می شود که یکی از عمده ایرادات مربوط به بخش فسفاتاسیون است که باید برطرف شود و جهت برطرف شدن آن اقدام به خارج سازی یونهای Fe2+ می کنند، برای خروج این یونها از مواد اکسید کننده استفاده می کنند Fe2+ را به Fe3+ اکسید کند و Fe3+ با یونهای فسفات ترکیب شده و تشکیل فسفات آهن Fepo4III می دهند. Fepo4 ماده ای به شکل رسوب است و به صورت لجن فسفاته ته مخزن ته نشین می شود که به وسیله مواد لجن گیر از مخزن خارج می شود. مواد اکسید کننده ای که در این قسمت استفاده می شود نیتریت سدیم NaNo2 است که علاوه بر اکسید کنندگی نقش شتاب دهنده نیز دارد یعنی واکنش ها را به سمت تشکیل فسفاتهای روی و منگنز و نیکل سوق می دهد.
همان طور که پیش تر مطرح شد برای خارج کردن لجن فسفاته از مخزن از مواد لجن گیر استفاده می شود نوع این مواد نیترات آهن می باشد که با آبدار کردن Fepo4 باعث می شود. تا به سطح بدنه نجسبد و راحت تر جدا شود، لجن فسفاته بعد از آبدار شدن به قسمتی به نام Fillter prees فرستاده می شود که این فرآیند به صورت زیر است؛
لجن آبدار شده به مخازن Clarifier ( سه مخزن مخروطی شکل هستند که دو مخزن در بالا و دیگری در پایین است ) منتقل می شود. در این جا به لجن اجازه می دهند تا ته نشین شود سپس سرریز آن را به مخزن فسفاتاسیون بر می گردانند و لجن را از دو مخزن بالایی به مخزن پایینی منتقل می کنند.
در این مخزن نیز همان فرآیند رخ می دهد. سرریز به بخش فسفاتاسیون منتقل می شود لجن نیز به Filter press می رود و هر از گاهی با پمپ پیستونی هوادهی می شود تا لجن ها خشک شود و از Filter press جدا شود. باید توجه داشت که مخزن فسفاتاسیون نباید هیچ گاه خالی از لجن باشد زیرا به سمت مواد اولیه بر می گردد و پیشرفت آن متوقف می شود بر همین اساس زمانیکه تانک فسفاتاسیون تازه شروع به کار می کند و عمل فسفاته کردن خوب صورت نمی گیرد مقداری لجن فسفاته وارد تانک می کنند تا فسفاته کردن بهتر انجام شود.
شستشو با آب
با توجه به اینکه پس از هر مرحله اساسی مرحله شستشو وجود دارد. بعد از فسفاتاسیون نیز بدنه باید شستشو شود.

پسیواسیون
این مرحله از فرآیند برای جلوگیری از خوردگی بدنه است. زیرا با توجه به اینکه لایه فسفات روی Zn3(po4) که روی بدنه نشسته است بسیار فعال است و آمادگی بالایی برای اکسید شن با اکسیژن هوا دارد. لازم است تا لایه محافظ روی ان قرار داده شود تا از هر گونه اکسید شدن و خوردگی بدنه جلوگیری کند به این ترتیب که ماده ای که پایه آن از نمک های زیرکونیوم است را روی کلیه قسمت های بدنه و به روش غوطه وری می نشانند.
پیش از این به جای نمک های زیرکونیوم از نمک های کروم استفاده می شد زیرا طبیعت فلز کروم به این صورت است که اکسید آن به صورت لایه محافظ روی فلز را می پوشاند و مانع از خوردگی آن می شود اما به دلیل مشکلاتی که کروم از لحاظ شرایط زیست محیطی ایجاد می کند از خط PT خارج شده و به جای آن نمک Zn وارد خط PT شده است.
شستشو با آب نرم "DI"
این آب که عاری از هر گونه یون مثبت یا منفی است برای شستن یونهای باقی مانده روی بدنه استفاده می شود که دردو مرحله صورت می گیرد به این صورت است که آب DI تازه ابتدا به مخزن شستشوی دوم وارد شده و سرریز آن نیز به مرحله قبل می رود.
خشک کردن بدنه ؛
در این مرحله چون بدنه خیس است و ممکن است آلودگی های موجود در محیط جذب بدنه شود. اقدام به خشک کردن بدنه می کنند به این ترتیب که از پایین باد گرم وارد مخزن می شود و فن هایی که قسمت های جانبی قرار دارند باعث گردش هوای بدنه از بین می رود.
قابل ذکر است که در کلیه قسمت هایی که علمیات شستشو صورت می گیرد پمپ سیرکوله وجود دارد علت وجود این پمپ ها برای جلوگیری از هرگونه ته نشین شدن مواد در مخزن شستشو می باشد. به این ترتیب در این مخازن محلولهای شستشو دائماً در حال گردش وسیر کوله شدن هستند.
2 – 1 – 5 آزمایش های PT
آزمایش هایی که در خط PT صورت می گیرند شامل 4 قسمت عمده هستند:
1) آزمایش های مربوط به چربی گیری
2) آزمایش های مربوط به فسفاتاسیون
3) آزمایش های مربوط به قسمت های شستشو
4) آزمایش های مربوط به خشک کردن بدنه
4 آزمایش عمده را که بالا ذکر شد، اکنون با توجه به مورد بررسی و معیار پذیرش و تجهیزات مورد نیاز برای بازرسی در یک جدول مطرح می کنیم و سپس نحوه انجام بعضی ازاین آزمایش ها را در انتها می آوریم .
چربی گیری اول(بصورت اسپری):

ردیف
مواد بازرسی
معیارپذیرش
تجهیزات بازرسی
1.1
دمای محلول
60-45 درجه
دما سنج
1.2
فشار محلول
2.5-0.5 بار
فشار سنج
1.3
PH محلول
13-10
PH متر
1.4
سطح مخزن
تا سر ریز تانک
چشمی
چربی گیری دوم(به صورت اسپری و غوطه وری):

ردیف
مواد بازرسی
معیارپذیرش
تجهیزات بازرسی
2.1
دمای محلول
60-45 درجه
دما سنج
2.2
فشار محلول
2.5-0.5 بار
فشار سنج
2.3
PH محلول
13-10
PH متر
2.4
سطح مخزن
تا سر ریز تانک
چشمی
2.5
قلیاییت آزاد
5-2.5
تیتراسیون

شستشو قبل از فسفاته (به صورت اسپری):

ردیف
مواد بازرسی
معیارپذیرش
تجهیزات بازرسی
3.1
دمای محلول
حداکثر 45 رجه
دما سنج
3.2
فشار محلول
1.5-0.4 بار
فشار سنج
3.3
PH محلول
حداکثر 9
PH متر
3.4
سطح مخزن
سرریز دائم
چشمی

فسفاتاسیون (بصورت اسپری و غوطه وری):

ردیف
مواد بازرسی
معیارپذیرش
تجهیزات بازرسی
4.1
سطح مخزن
تا سر ریز تانک
چشمی
4.2
دمای مخزن
50 درجه
دما سنج دیجیتالی
4.3
فشار مواد
1.2-0.5 بار
فشار سنج
4.4
اسید آزاد
1.8-1
تیتراسیون
4.5
اسید کل
25-17
تیتراسیون
4.6
شتاب دهنده
5-2.5
تیتراسیون
4.7
فشار پمپ پیستونی
کمتر از 5 بار
فشار سنج
4.8
فشار مبدل حرارتی
3 بار
فشار سنج

شستشو پس از فسفاته:( به صورت اسپری و غوطه وری )

ردیف
مواد بازرسی
معیارپذیرش
تجهیزات بازرسی
5.1
دمای مخزن
حداکثر 45 رجه
دما سنج
5.2
فشار آب
1.5-1 بار
فشار سنج
5.3
PH محلول
8-5 بار
PH متر
5.4
سطح مخزن
سرریز دائم
چشمی

شستشو با آب نرم:
ردیف
مواد بازرسی
معیارپذیرش
تجهیزات بازرسی
1.6
فشار محلول
1.6-0.8
فشار سنج
2.6
PH محلول
7-5
PH متر
3.6
هدایت قبل از پاشش
cm s 80
هدایت سنج
4.6
هدایت پس ازچکیدن
scm50
هدایت سنج

خشک کردن اتاق :
ردیف
مواد بازرسی
معیارپذیرش
تجهیزات بازرسی
1.7
دما
75 درجه
ترموکوپل
2.7
پوشش روی بدنه
عدم وجود زنگ زدگی- یکنواخت بودن پوشش فسفاته عدم وجود لکه های چربی
چشمی

1 – 2 – 1 – 5 تیتراسیون
در پایان بخش PT لازم است نحوه انجام آزمایش هایی که به صورت تیتراسیون هستند را مطرح کنیم.

قلیائیت آزاد؛
1 mol از نمونه را برداشته به آن چند قطره معرف فنول فتالین اضافه و با اسید 0.1N تا بی رنگ شدن محلول تیتر می کنیم. لحظه بی رنگ شدن محلول نقطه پایانی آزمایش را نشان می دهد. مقدار اسید مصرفی باید مطابق با استاندارد مطرح شده از طرف شرکت تامین کننده مواد چربی گیر باشد.
شتاب دهنده
100 mol از نمونه را با 2 ml اسید سولفوریک 40% مخلوط کرده و با پرمنگنات پتاسیم تیتر می کنیم. نقطه پایانی آزمایش که رنگ بنفش پرمنگنات به مدت s 20 – 15 پایدار باقی بماند.
اسید آزاد:

میلی لیتر10نمونه را با چند قطره معرف بر موفنل مخلوط می کنیم و با سود (NaOH) 0.1N تیتر می کنیم دیده شده رنگ آبی مایل به سبز و یا رسیدن به PH حدود 3.6 – 3.6 نشانگر پایان آزمایش است.
اسید کل

10 nl از نمونه را به اضافه چند قطره معرف فنول فتائین می کنیم با 0.1 N NaOH تیتر می کنیم تا پایداری رنگ بنفش یا ارغوانی دیده شود.
قابل ذکر است که اسید آزاد منظور تعداد یونهای H+ موجود در محیط است اما اسید کل منظور کلیه گونه هایی است که خاصیت اسیدی دارند از جمله اسید نیتریک، اسید فسفریک و غیره.
خط ED:

دو نوع رنگ آمیزی به روش ED وجود دارد که یکی به صورت آندی و دیگری به صورت کاتدی می باشد در روش آندی که در حال برچیده شدن است. بدنه نقش آند را پیدا می کند و تغییراتی در رزین اپوکسی رنگ ایجاد می کند. رزین اپوکسی که رنگ حاوی آمین ها است که H+ را جذب می کنند و روی بدنه که منفی است می نشیند.
1 – 2 – 5 ته نشست آندی:
تعدادی از این ها شامل رزین های آکلید، اپوکسی استرها، روغن های مالئینه شده و در صورتی می توانند به رزین های محلول در آب تبدیل شوند که گروه های کربوکسیل به داخل آنها وارد شوند و سپس توسط آمونیاک یا بازهای دیگر خنثی گردند در محلول آبی رقیق رزین های محلول در آب یونیزه گردیده و تولید تعداد زیادی آنیون کمپکس های رزین (که بوسیله R مشخص می گردد) و کاتیون آمونیوم می نماید)
هنگامی که الکترودها در داخل محلول فرو برده می شوند. تحت تاثیر یک اختلاف پتانسیل قرار می گیرند، الکتروفوروز صورت می گیرد آنیون ها به طرف آند کوچ می کنند به طوری که می توان پنداشت که واکنش های زیر اتفاق می افتند؛
واکنش هایی که در AED صورت می گیرد به شرح زیر است؛
واکنش های آندی:
RcooH+BOHRCOO+B+H2o
R:epoxyester
Base:KOHRcoo+K
Base:AminRcoo+RNH3
الکترولیز:
RcooBRcooB
4H2o3H+3OH+H2O

کاهش در کاتد:
H2o+3H+4e2H2O+OH

اکسایش در آند:
H2o+4eH2o+O2+H
Rcoo+HRcooH

پسته نشست اسفنجی شکل رزین به وسیله پدیده الکترواسفری (حرکت آب به طرف خارج از توده اسفنجی شکل) محکم و سخت می گردد و به صورت پوششی بر روی شیء قابل رنگ نمایان می گردد.
تعدادی از آندهای فلزی در هنگام عمل حل می گردند تولید کاتیون هایی می کنند که با آنیون هایی رزینی واکنش انجام می دهند برای مثال، یک آند فولادی سخت تولید یون های فرو Fe2+ می نماید که این یونها با آنیونهای رزینی وارد واکنش شده و ماده رنگینی تولید می کنند. پیدایش این محصول باعث بد رنگ شدن پوشش های سفید می گردد.
فولاد فسفاته شده و فولاد پوشش دار شده توسط روی سبب بد رنگ شدن پوشش نمی گردند. فولاد فسفاته شده تولید یون نمی نماید و حال آنکه یون های روی Zn2+ بدون رنگ هستند.
رنگدانه دار کردن؛
رزین های محلول در آب بوسیله روش های معمولی رنگدانه دار می گردند در روش دیپوزیشن این مطلب مهم است که آنیون رزین و پیگمنت باید با یک سرعت کوچ کنند تا اینکه فیلم رنگ بر روی شیء رنگ شونده بوجود آید. به نظر می رسد که جذب آنیون ها بر روی ذرات رنگدانه تا حد قابل ملاحظه ای صورت می گیرد و معمولاً ذرات دارای بارهای منفی کوچ می کنند هر چند بعضی رنگدانه ها نیاز دارند که با یک فعال کنده سطح اصلاح شوند اما مسئله ساز می باشند.
در ED نمونه رنگ deep را در هم زن هم می زنمی تا کاملاً یکنواخت شود.
PH رنگ، هدایت اهمیت دارند، آلودگی که از فسفاته وارد می شود چقدر است. اگر هدایت deep بالا برود یعنی یک جایی به مشکل برخورده ایم.
با PH متر وقتی 10 تا 15 ثانیه ثابت ماند 5.97 در دمای C 110 بعد بوته چینی ها را وزن می کنیم.
2 تا نمونه برداریم برای اینکه آنها را با هم مقایسه کنیم و خطای ما به حداقل برسد.
بوته II بوته I
21.573 16.41
وزن نمونه 1.192 وزن نمونه 1.2044
یک ساعت باید در 110 بماند
21.7698 16.6041
پگنیت + رزین 21.5997 16.4327 تعداد خنک شدن
1.88 (pig ment) 1.88 مقدار خاکستر
پپگمنت
رنگ رزین حلالها و آب در این یک ساعت حلالها و آب تبخیر شود
حلالهای آب
Heq ؛ میلی آلی والان + H داخل وان + cc 80 Thf (حلال رنگ)
ابتدا gr 15 نمونه برمی داریم cc 20 تترا هیدروفوران
آب نرم یا ps
مخلوط می کنیم
به داخل مواد بشر اضافه می کنیم در تیتراتوراتوماتیک، قرار می دهیم.
رنگ ما بیس اسیدی است و باید از باز استفاده کنیم KoH 1/0
نرمال در آن توسط لوله موئین خودکار به آن اضافه می شود.

Meq=1+P/B*VKOH/%Solid*100
شیب خط: 5.89

بعد از یک ساعت نمونه و بوته را داخل دسی کاتور قرار می دهیم تا خنک شود به مدت 10min بعد در کوره در 800C قرار می دهیم تا مواد آلی بسوزند و از بین بروند و فقط پیگمنت می ماند ( 15 الی 20 ) نیم ساعت در دسی کاتور قرا می دهیم تا سرد شود.
21.599وزن بوته و ماده
وزن بوته16.4327
1.88/16.11 1.88/16.16
*100=4.423179 Meq=1+0.116*6.393*0.1/16.13
PPG:Meq:VKOH*0.1/solhd*15gr

سیلر و درزگیر؛
درزگیر گلوله ای، برای جاهایی که دو لایه روی هم افتاده اند استفاده می شود.
سیلر از پایه PVC است. DOP (دی الکتیل فت لات) سازنده های مختلف که ضریب معرف مشخصی است 1.000 سیلر و 3.000 عایق به ازای هر بدنه مصرف می شود.
لوله حاوی سیلر از بالا با پمپ و فشار بسیار بالا حدود 250 – 300 بار Bar فشار وارد لوله ها می شود رگلاتور با شلنگ سرنازل ها وصل می شود.
با فرچه بعد با کارتک سیلرها را کاملاً صاف می کنند که مشخص نباشد. گاهی اوقات با فرچه می زنند مثل سپر عقب
قبل از کار اسپری چسب زنی می شود.
بعد اسپری می کنند.
شبکه های مواد از شرکت سازنده می آیند و بعد از یک مرحله فیلتر شدن توسط پمپ های Air less و لوله های مربوط به سرنازل ها ارسال می گردد.
لوله های حامل عایق بندی شده اند زیرا دما روی ویسکوزیته اثر می گذارد. تحت فشار زیاد به صورت اسپری از آنها استفاده می شود بعد که روی بدنه می رسد باز ویسکوزیته بالاست پس شره ندارد.
با آب و الکل روی بدنه را پاک می کنند تا ذرات سیلر و عایق روی بدنه برای رنگ مشکل ایجاد نکند.
بعد بدنه از کوره 120 عبور می کند و بیشتر فرایند پخت انجام می شود.
روش عمل :
در این روش کنترل خیلی زیاد و دقیق محلول ضروری است و آب یونیزه نشده به عنوان حلال مورد استفاده قرار می گیرد. مقدار مواد جامد (رنگداه و رزین) در حدود 10 تا 20 درصد و PH محلول 8 تا 9 می باشد. به طورکلی لازم است که برای اصلاح پایداری محلول مقدار کمی (بستگی به رزین دارد) از حلال آلی قابل امتزاج با آب به آن اضافه گردد.
این مسئله مخصوصاً زمانی اهمیت دارد که از رزین های "قابل پخش درآب" استفاده گردد، شیء رنگ شونده تعدادی از کاتدها را در مکان های مناسب قرار دارد. در اثر الکترولیزدر سطح کاتیون های هیدروکسیل PH – تولید می گردد و باید از کوچ کردن آنها به طرف آند جلوگیری کرد. خنثی سازی بار رنگدانه رزین در آند ایجاد یک پوشش اسفنجی شکل که محتوی مقدار قابل ملاحظه ای آب است می نماید به وسیله روش الکترواسفری آب از پوشش به طرف خارج و در مسیر کاتد حرکت می کند و در نتیجه پوشش محکم و سخت می گردد.
عمل قرار گرفتن فیلم رنگ بر روی سطح کاملاً آند تا زمانی صورت می گیرد که خاصیت عایق سازی فیلم رنگ از ایجاد واکنش بیشتر در آخر جلوگیری می نماید به این ترتیب لبه های تیز و گوشه ها با یک ضخامت (معمولاً 8/0 تا 1 میلیمتر) به طور یکسان با سطوح دیگر پوشش دار می گردند. خاصیت عایق سازی فیلم رنگ از پیشرفت دانش برای رنگ آمیزی بیشتر از یکدست پوشش جلوگیری می کند.
این پوشش معمولاً آستری اولیه می باشد و پوشش های بعدی بوسیله روش های معمولی رنگ آمیزی خواهد شد. امروزه در صنایع ماشین سازی از روش الکترودیپوزیشن برای رنگ آمیزی آستری اولیه استفاده می کنند.
قابلیت هدایت ضعیف فیلم رنگ همچنین میزان ضخامت پوشش فیلم رنگ را در شرایط معین تعیین می نماید و مراحل رنگ آمیزی می تواند در ولتاژ ثابت صورت پذیرد در روش اخیر که بهترین روش می باشد دانسته جریان برق بوسیله افزایش ولتاژ ابقا می گردد.
این عمل باعث می شود که "قدرت پرتاب" رنگ بر روش اشیاء رنگ ثونث با اشکال پرپیچ و خم بیشتر گردد. دانسیته جریان برق مصرفی در حدود 3 آمپر ثانیه بر فوت مربع برای سطح آنداست و زمان ته نشست (پوششدار شدن شیء رنگ شونده) بین 5/0 تا 4 دقیقه متغیر می باشد. ولتاژ مصرفی دارای یک حد نهایی است. و در نتیجه ضخامت فیلم بستگی به تمایل گسیختگی فیلم رنگ در ولتاژ بالا واکنش های الکترولیز در سطح آند دارد. شیء هنگام خارج شدن از حمام واکنش دارای پوششی است که عمل الکترود پیوزشن بر روی آن انجام گرفته و بوسیله روش غوطه وری پوششدار گردیده است پس از آن شی مذکور بوسیله آب شسته شده و در کوره و در حرارت معمولاً بین 150 تا 160 درجه سانتیگراد به مدت 30 تا 45 دقیقه قرار داده می شود .
ته نشست کاتدی
در این روش شی رنگ شونده کاتد را تشکیل می دهد و نیاز به حمام محلولی دارد که محتوی کاتیون های رزینی محلول از رزین هایی که دارای گروه های بازی هستند مشتق شده اند که که از طریق خنثی سازی توسط اسید محلول در آب شده اند از این گروه ها ممکن است ترکیبات آمینو یا آمونیوم چهارتایی باشند. رسوب یا بسته شدن رزین در کاتد در نیتجه قلیایی بودن سطح کاتد است.
واکنش هایی که در CED صورت می گیرد به شرح زیر است:
الکترولیز
R3N1+ACOOHR3NH+ACCO
کاهش در کاتد
4H2o3H+3OH+H2o
H2o+3H+4e2H2+OH
R3NH+OHR3N+H2O
اکسایش در آند
3OH-4eH2O+O2+H
محدودیت انواع رزین هایی که در روش ته نشست کاتدی مورد استفاده قرار می گیرند نسبت به روش ته نشست آندی خیلی بیشتر است. با وجود این که در رزین های اپوکسی آمین اپوکسی آکریلیک اپوکسی ـ ایزولاسیون اتصالات سه بعدی به طور خود به خود به وجود می آیند ولی ممکن است عوامل ایجاد کننده اتصالات سه بعدی به حمام اضافه گردد.
فواید استفاده از ED
1 – بیشترین کیفیت ثابت
* شکل گیری قابل کنترل لایه رنگ حتی برای اشیاء با شکل های پیچیده و پوشش دهی خوب لبه ها و گوشه ها
* پوشش دهی نقاط غیر قابل دسترس
* عدم آسیب رسانی به لایه ضد خوردگی رنگ.
2 – بیشترین تاثیر گذاری
* روش تمام اتوماتیک برای انواع سری های کوچک و بزرگ
* مناسب برای ابزار وسایل مختلف
* کاربرد بسیار موثر با کمک گردش توسط الترافیلتراسیون
1 – افیت
* عدم وجود خطر انفجار و آتش سوزی
2 – حفاظت محیط زیست و محیط کار
* روشی با کمترین آلودگی
* پایین بودن تعداد مشکلات مربوط به ضایعات
هم اکنون روش متداول CED یا کاتدی می باشد.
3 – 2 – 5 الترافیلتراسیون
اولترافیلتراسیون فرآیندی است که به کمک آن میتوان ذرات معلق و پراکنده محلول را با جرم مولکولی در حدو 1200 تا 2000000 را بوسیله غشاهای پلیمری جدا نمود. در حال حاضر دو نوع دستگاه اولترافیلتراسیون مورد استفاده واقع می شود. در یک نوع از آنها فیلتر صفحه ای و در نوع دیگر فیلتر لوله شکل مورد استفاده قرار می گیرد. در نوع صفحه ای غشا ها مانند صفحات باتری خودرو در سل ها مرتب می شوند و سیال از میان غشار عبور می کند.
سطح هر غشا در هر سل معمولاً به 20 cc دسی متر مربع می رسد و هر عدد سل یک واحد اولترافیلتراسیون را تشکیل می دهد. واحدهایی با سطح غشاء بیش از 60 دسی متر مربع برای تاسیسات بزرگ مورد استفاده قرار می گیرند. در نوع دوم دستگاه ها با غشاهای لوله ای محلول با سرعت و فشار بالا از میان لوله های غشایی دستگاه اولترافیلتراسیون که بدون رنگ نمی باشد معمولاً شامل کمتر از 5/0 درصد مواد جامد می باشد در برخی موارد مایع خروجی ممکن است دارای کمتر از 5/0 درصد مواد جامد می باشد در برخی موارد مایع خروجی ممکن است دارای اجزای مضری مانند مشتقات مواد رزین، آنتی اکسیدانت های منفی یون های کرومات و غیره باشند. در صورت وجود بیش از اندازه مواد مضر که از لحاظ بیولوژیکی غیر قابل تجزیه هستند لازم است تصفیه بیشتری بر روی مایع خروجی دستگاه اولترافیلتراسیون انجام شود.
سیال جریان یافته از میان غشاهای دارای فشار 1 الی 5/3 کیلوگرم بر سانتی متر مربع و شامل مخلوطی از مواد جامد و حل شده می باشد. از این رو در حین جداسازی نمک های محلول حلال و آب اضافی توسط غشا از مواد با جرم مولکولی زیاد، رزین و رنگدانه ها که بوسیله جریان آب بر روی غشا حل می شوند جدا می گردند. مایع جدا شده پرمیت نام دارد.
کاربردهای علمی ؛
همانطور که اشاره شد یکی از وظایف مهم سیستم اولترافیلتراسیون جدا نمودن ناخالصی های محلول می باشد لذا استفاده از اولترافیلتراسیون به سیستم های پوشش دهی الکتریکی از اهمیت بسیار زیادی به منظور کاهش اتلاف مواد رنگی برخوردار است. برای مثال میزان رنگ خروجی مرحله شستشو برای 40 بدنه در مدت 1 ساعت ده هزار لیتر می باشد در هر لیتر از رنگ شستشو دهنده خروجی 1000 تا 5000 میلی گرم ذرات جامد، رزین و رنگپایه وجود دارد. مقدار مجاز دور ریز نباید از 70 میلی گرم ذرات جامد تجاوز کند.
بنابراین استفاده از سیستم اولترافیلتراسیون در سیستم های پوشش دهی به روش الکتریکی از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است.
علاوه بر ممانعت از به هدر رفتن و اتلاف مواد رنگی به کمک روش اولترافیلتراسیون می توان میزان ناخالصی های عام را با اندازه گیر PH و هدایت الکتریکی کنترل نمود.
سیستم اولترافیلتراسیون قادر است علاوه بر جدا نمودن نمک های محلول، نمک های آلوده کننده مانند کلریدها و فسفات، کرومات و غیره را از محتوای ترکیب حمام جدا نمود یکی دیگر از کاربردهای اولترافیلتراسیون، تنظیم آب و محتوای جامد در حمام غوطه ور سازی می باشد. در حین پوشش دهی اجسام پایه، با مصرف رزین و رنگدانه ترکیب پوشش حمام رقیق می شود در هنگام تشکیل پوشش فیلم، با مصرف رزین و رنگدانه اجزای دیگر ترکیب پوششی مانند آمین ها، هیدروکسید پتاسیم، حلالها و … در ساختار پوشش فیلم به کار نمی رود و در حمام تجمع پیدا می کنند. مقداری از آب و آمین های فرار بوسیله تبخیر از حمام خارج می شوند و بنابراین با توجه به خوراک دهی مدام حمام، برای جلوگیری از طغیان آن در برخی از تاسیسات، مقداری از مایع اولترافیلتر شده از سیستم خارج می نماید در فرآیند اولترافیلتراسیون علاوه بر حذف نمک ها و مواد با وزن مولکولی پایین. آب اضافی حمام را نیز می توان خالی ساخت.
روش ها و تکنیک ها ؛
یکی از دلایل استفاده از روش اولترافیلتراسیون حذف ناخالصی های محلول در الکترولاک می باشد. یک اولترافیلتر فیلتری با اندازه خلل و فرج بسیار و ریزی است که تنها مایعات را از خود عبور می دهد و مانع از عبور ذ رات رزین پراکنده می گردد. برای کارآیی مناسب، فیلتر در یک لوله قرار داده می شود. با عبور محلول تحت فشاری الکترولاک از داخل لوله های اولترافیلتر شده، حریان مایع به آرامی از درون لوله ها عبور می کند. خروجی از دستگاه اولترافیلتراسیون، پرمیت یا مایع اولترافیلتر شده نامیده می شود در بعضی موارد به علت بالا بودن میزان آلودگی در پرمیت، آن را دور می ریزند. امااین امر اقتصادی نمی باشد و ممکن است باعث به هدر رفتن و بهم خوردن تعامل میزان حلال در حام پوشش دهی الکتریکی گردد.
روش مناسب، تصفیه پرمیت توسط تبادل یونی و تجهیزات مناسب آن را می توان از طریق شرکت های معتبر تهیه نمود.
در تاسیسات بسیار کوچک به علت بالا بودن هزینه اولترافیلتراسیون، الکترولاک را بدون اولترافیلتراسیون می توان به کار برد و زمانی که کیفیت، میزان آلودگی های الکترولاک به حد غیر قابل قبولی رسید، آن را عوض می کنند.
غشای پلیمری یکی از اجزا بسیار مهم دستگاه اولترافیلتراسیون به شمار می رود. غشاهای مورد استفاده در سیستم آندی برای سیستم های کاتدی مناسب نمی باشد از این رو در اوایل زمان کاربرد سیستم های کاتدی بحران جدی بوجود می آید.
و در آن زمان غشاهای مناسبی برای سیستم های کاتدی وجود نداشت.
خوشبختانه در تشریک مساعی با صنایع PPC, ING یکی از تهیه کنندگان غشا آبگیر سیستم غشایی را کشف نمود که برای رنگ های کاتدی موثر واقع شد امروزه علاوه بر تجهیزات آبگیر، سیستمی با تیوپ برنگ U بنام رامکین از الیاف توخالی کوچکی تشکیل شده است.
دلایل استفاده از UF
1 – تاثیرات اقتصادی ذخیره رنگ، کاهش هزینه
2 – حفاظت محیط زیست، کمترین آلودگی به علت کم شدن حجم آب. کم شدن پساب ناشی از عملیات
3 – بهبود کیفیت رنگ کاتدی
4 – سطح صاف و نرم، فیلم رنگ کاتدی، بهبود شرایط تانک رنگ کاتدی
4 – 2 – 5 آنولیت؛
سیستمی که برای انتقال ذرات اسیدی که در طول الکترودپیوزیشن تشکیل می شوند آنولیت نام دارد و سیستمی که برای انتقال ذرات بارداری که در طول الکترودپیوزیشن تشکیل می شوند کاتولیت نامیده می شود. انتقال موثر چنین ذرات اسیدی و بازی برای نگهداری تعادل حمام مواد و کنترل فرآیند رسوب دهی لازم می باشد.
اجزاء اصلی سیستم آنولیت و کاتولیت غشاا نیمه تراوایی هستند که از ورود مجدد یون های H+ و OH – تشکیل شده به پرایمر الکتروپوزیشن در طول فرآیند جلوگیری می کند.

5 – 2 – 5 آزمایش های ED
در این قسمت آزمایش های متفاوتی انجام می شود که در زیر می آید.
الف) آزمایش های مربوط به رنگ
1 – درصد مواد جامد
2 – مقدار
3 – قابلیت هدایت
4 – مقدار
5 – درصد حلال
6 – درصد خاکستر
7 – نسبت
8 – دمای حمام
9 – ولتاژ پوشش
10 – قدرت نفوذ
11 – حوزه کلمب
12 – زمان پخت
ب) آزمایش زمان پخت
1 – مه نما
2 – پاشش ذرات استیل
3 – جامی شدن
4 – جامی شدن رنگ استری و رویه
5 – آزمایش ضربه
6 – ضربه استری و رویه
7 – آزمایش خمش
8 – آزمایش خمش استری و رویه
9 – اثر استن
10 – چسبندگی
6 – 2 – 5 آزمون رنگ های کوره ای ؛
هدف از تدوین این آزمون ها تامین جنبه های تزئینی و مقاومت بیشتر در برابر خوردگی می باشد.
گرانروی؛
گرانروی عبارتست از مقاومت سیال در برابر جاری شدن که به دلیل وجود نیروهای من المسی و واندرالسی می باشد در آزمایشگاه گرانروی با دستگاه فوردکاپ شماره 4 و در حرارت 23 – 25 C انجام می پذیرد.

نرمی رنگ ؛
عبارتست از مس پودرهایی که در رزین رنگ بخش شده اند مثل پودرهایی که رنگ های کوره ای مورد استفاده بوده اند طبق استاندارد بیشتر یا حاوی 9 میکرون می باشد نرمی رنگ های کوره ای توسط دستگاه نرمی سنج انجام می شود.
دستگاه نرمی سنج از یک پیلت فولادی به ابعاد 12×60×175 میلیمتر که روی یک طرف آن دو شیار به عرض 10 میلیمتر و به عمق 10 – 0 میکرون تعبیه شده تشکیل شده است هنگام استفاده از آن از یک خط کش مویی نیز استفاده می شود. روش کار انتقال حدود 2 گرم رنگ بر روی دستگاه نرمی سنج و در قسمت با شیار عمق و پخش آن توسط خط کش مویی در حالیکه بطور قائم کشیده می شود می باشد رنگ پخش شده بایستی در اسرع وقت بررسی و تجمع دانه ها مشخص گردد. معمولاً یک رقم کمتر از آنچه رویت می شود را لحاظ می کنند.
پوشش رنگ ؛
عبارتست از حداقل ضخامت فیلم خشک رنگ که بتواند سطح زیر کار را پوشش دهد. طوری که زیر کار قابل رویت نباشد. در تعیین پوشش رنگ به روش Dublex از صفحات کاغذی که به روش تیره و روشن و شطرنجی تهیه گردیده اند، استفاده می شود، روش کار تعیین ضخامت اولیه پوشش زیر کار، نصب صفحه شطرنجی و رنگ آمیزی با ضخامت های متفاوت از رنگ آزمایش وکیورینگ آن و تعیین حد ضخامت رنگ در موضعی که زیر کار قابل رویت نباشد حد استاندارد برای آن حداقل ضخامت 40 میکرون می باشد. تعیین پوشش رنگ به روش استفاده از دستگاه کریپتومتر:
دستگاه کریپمتومتر از یک پلیت سنگی به رنگ سیاه برای تعیین پوشش رنگ های روشن و از یک پلیت سنگی به رنگ سفید برای تعیین که پوشش رنگهای تیره به ابعاد 10×75×140 میلیمتر و یک لامل شیشه ای که با سطح زاویه 30 درجه می سازد. تشکیل گردیده است بر یک طرف پلیت ها یک شیار به ابعاد 4×15×35 میلیمتر ایجاد شده و از صفر تا پنجاه میلیمتر درجه بندی شده است روش کار به این صورت است که با انتقال 2 گرم رنگ به داخل شیار و با استفاده از لامل که کشیدن آن قشر ظریفی از رنگ به روی درجه ها کشیده می شود. انجام می گیرد زمانی فرا می رسد که لبه شیار که د رشروع آزمایش رویت می شد دیگر دیده نمی شود در این زمان فاصله ای که لامل طی کرده را می خوانیم و آن را در رابطه 1/0.0035*a قرار می دهیم که نتیجه محاسبه پوشش رنگ خواهد بود این فرمول عدد a از روی لامل خوانده شده و 0.0035 ضریب زاویه لامل می باشد توان پوشش رنگ که برای اسپری مهیا گردیده نیز مانند نمونه رنگ تعیین می شود.
وزن مخصوص ؛
وزن مخصوص عبارتست از وزن واحد حجم یک جسم D – H/r که در درجه حرارت معین 15.5C تعیین می شود. وزن مخصوص رنگ قابل اسپری نیز این گونه تعیین می شود.

درصد جامد؛
برای تعیین درصد جامد رنگ کوره ای از بوته چینی با بوته فویل آلومینیمی حدود 2 گرم رنگ m2 قبل از کوره 120 درجه سانتی گراد به مدت یک ساعت و توزین بعد از کوره و شرایط یا شده m3 و سرد شدن در دیسکاتور و با استفاده از رابطه زیر محاسبه می شود :
= درصد جامد ( m1 – m3 ) / (m2 – m3 ) * 100
زمان انتظار ؛
بعد از اسپری رنگ های کوره ای رعایت زمان انتظار به منظور تبخیر تینرهایی که در درجه حرارت معمول انجام می پذیرد و به منظور ممانعت از ایجاد جوش روی سطح رنگ ضروری به نظر می رسد. زمان انتظار 10 – 5 دقیقه رعایت می شود. زمان کیورینگ رنگ های کوره ای معمولاً 25 دقیقه که سطح رنگ آمیزی شده 20 دقیقه در دمای 140C باشد منظور می شود.
آزمایش های فیلم خشک شده رنگ ؛
برای انجام این آزمایش ها رنگ را روی پلیت پاشیده و مدت 20 دقیقه درون کوره با دمای 40C قرار می دهند تا رنگ پخته شده و آماده انجام می شود.
سختی رنگ :
این قسمت توسط دستگه پرسوز انجام می شود.
این دستگاه دارای آونگی است که این آونگ متصل به یک قطعه مکعب مستطیلی می باشد که در زیر این قطعه مکعبی شکل دو گوی فلزی وجود دارد که این دو گوی روی پلیت قرار می گیرند حال آونگ را تا زاویه مشخص کشیده و رها می کنند. تعداد نوسان هوا توسط شمارنده ای شمرده می شود تا جایی که نوسان ها پایان یابد. و در آخر تعداد نوسان را بر 60 تقسیم می کنند که طبق استاندارد باید حاصل بزرگتر از 3 باشد. هرچند تعداد نوسان ها بیشتر باشد نشان می دهد که فیلم رنگ سوخت تر می باشد.
چسبندگی فیلم رنگ:
برای این قسمت از ابزاری بنام کراس کات استفاده می شود. این وسیله دارای شش تیغه تیز است که به فاصله 2 mm از هم قرار دارند. با کشیدن این وسیله روی پلیت (یکبار به صورت افقی و بار دیگر به صورت عمودی) 25 مربع با ابعاد 2 mm روی فیلم رنگ پدید می آید. سپس روی این 25 مربع تکه چسبی با قدرت چسبندگی زیاد چسبانیده و با زاویه 45C این چسب را به سرعت جدا می کنیم. حال طبق استاندارد تعداد مربع های کنده شده نباید بیش از %20 تعداد کل باشد.
تست جامی شدن ؛
در این آزمایش از وسیله ای استفاده می کنیم که دارای گویی می باشد. این گوی توسط دسته ای به جلو رانده می شود پلیت را جلوی این گوی قرار می دهیم بطوری که گوی روی سطحی که رنگ نشده قرار بگیرد. در ضمن این دستگاه دارای یک دوربین چشمی می باشد که می توان توسط آن سطح رنگ روی پلیت را زیر نظر داشت حال گوی را جلو می بریم تا در پلیت فرو رفته و آنرا فنجانی شکل کند آنقدر گوی را جلو می بریم تا سطح رنگ ترک بردارد.
در این هنگام مقدار نفوذ گوی را اندازه می گیریم که این مقدار طبق استاندارد باید بیشتر از 7 mm باشد.
این تست به دو منظور به کار می رود: اول برای تعیین کشش رنگ و دوم برای اندازه گیری مقدار کشش ورق ها که در قسمت پرس برای ساخت بدنه اتومبیل بکار می روند.
تست پاشش ذرات استیل ؛
در این آزمایش پلیت را در مقابل ذرات فلزی قرار می دهند که با فشار به سوی پلیت پاشیده می شوند بدین منظور نیم کیلوگرم ذرات فلزی از جنس استیل را درون دستگاه ریخته و فشار را روی 6 bar تنظیم می کنند تا ذرات در مدت 10 ثانیه همگی به سطح پلیت پاشیده شوند. سپس پلیت را خارج ساخته و با فرم های استاندارد مقایسه می نماید و در صورت تطابق با یکی از اشکال شماره شکل را در گزارش ثبت می نمایند. البته این فرم ها را برای رنگ های روشن و تیره متفاوت است.
تست ضربه ؛
در این تست وزنه ای از ارتفاعی معین ضربه ای به پلیت وارد می سازند در قسمت نخست ضربه از روبرو به فیلم روی پلیت وارد می شود که به آن ضربه مستقیم می گویند. و در این ضربه وزنه ارتفاع 50 اینچی رها می گردد. در قسمت دوم ضربه از پشت به فیلم رنگ وارد می شوند که به آن ضربه غیر مستقیم می گویند و در این حالت وزنه از ارتفاع 40 اینچی رها می شود. در این دو آزمایش نباید فیلم رنگ آسیبی ببیند.

تست خمش ؛
در این قسمت پلیت توسط یک وسیله مخروطی 360 درجه ختم می شود که طبق استاندارد نباید فیلم رنگ ترک خوده و پاره شود.
تست شفافیت ؛
در این تست براقیت رنگ توسط دستگاهی به نام براقیت سنج سنجیده می شود که قبلاً طرز کار این دستگاه شرح داده شده است. این تست به دو صورت انجام می گیرد. یک بار با زاویه 20 درجه و بار دیگر با زاویه 60 درجه به سطح فیلم رنگ تابیده می شود در ضمن در هنگام تست تنها شفافیت یک نقطه از فیلم را اندازه نمی گیرند. سه نواحی مختلف (حدوداً 8 تا 10 نقطه) را بررسی کرده و شفافیت آن ها اندازه گیری کرده و در آخر مقادیر حداقل، حداکثر و متوسط شفافیت را ثبت نموده و ضمناً نمودار مقادیر مختلف شفافیت را رسم می نمایند. طبق مقادیر استاندارد مقدار شفافیت در 20 درجه باید بیش از 75 و در 60 درجه بیش از 90 باشد.
آزمایش مه نمک ؛
در این تست ابتدابا وسیله ای تیز روی فیلم رنگ خراش ایجاد می نماییم که شکل آن در صفحه بعد آمده است. سپس پلیت را به مدت 1500 ساعت درون دستگاه SaH Spray قرار می دهند. بعد از این مدت پلیت را خارج ساخته و شسته و خشک می نمایند. سپس روی خراش چسبی چسبانده و آنرا جدا می سازیم. سپس پهنای خراش را در نقاط مختلف اندازه گرفته و میانگین آنها را محاسبه می نمائیم که این میانگین نباید از یک میلیمتر بیشتر باشد و در غیر این صورت رنگ مردود شمرده می شود. این تست برای اندازه گیری مقدار خوردگی و از بین رفتگی رنگ در مجاورت با محیط مرطوب و شدیداً خورنده انجام می گیرد. در این تست از نمک کلرید سدیم با خلوص 99.9% استفاده می شود که 5% محلول از آن تهیه شده و با فشار یک بار بصورت اسپری در فضای دستگاه پاشیده می شوند. بدین ترتیب پس از انجام این آزمایشات و مقایسه نتایج با استاندارد های موجود که از سوی کارخانه های کیا موتورزف رنو، نیسان و … ارائه شده است، رنگ مورد نظر مردود شده یا پذیرفته می شود.
مقاومت فیلم خشک رنگ در برابر حلال ؛
در این آزمایش به مدت دو دقیقه پنبه آغشته به استون روی قشر خشک رنگ نگهداری می شود و بعد اثر استون را روی فیلم خشک بررسی می کنند.
در آزمایشگاه شیمی رنگ فیلم خشک به مدت دو دقیقه در بنزین غوطه ور می شود و بعد از 24 ساعت اثر بنزین بررسی می شود که بایستی تغییر نام کاهش سختی و کاهش براقیت مشاهده نشود.
مقاومت فیلم خشک در برابر محلول %30 اسید سولفوریک، اساس آن تعیین حساسیت فیلم خشک رنگ در برابر واکنش محلول یک اسید در حرارت 25  0/5 برابر مدت 16 ساعت است. مواد و وسایل مورد نیاز، ظرف با کوالیته شیشه ای و یا با کوالیته یکسان متناسب با ابعاد رنگ آمیزی شده 7/0×100×200 میلیمتر حمام مجهز به ترموستات و میزان الحراره 100 – 0 ویسکولاتور. نگهداری می شود پلیت فوق تا نیمه در محلول اسید سولفوریک برای 16 ساعت غوطه ور می گردد مجموعه ظرف محتوی اسید و پلیت در حمام با درجه حرارت ثابت 5/0 – 25 واقع و بعد از 16 ساعت پلیت از محلول خارج و با آب فراوان شسته می شود.
بعد از یک ساعت نیمه غوطه ور در اسید با نیمه غیر غوطه ور در اسید مقایسه می گردد. بیان نتایج عبارتند از:
1 – تغییر رویت نشود
2 – تغییر جزئی که با نظافت توسط پارچه پنبه ای برگشت پذیر باشد.
3 – کاهش جزئی در براقیت و بعد از پولیش طبق متد D 29 – 5162 تغییر در فام رویت نشود. تغییر فام یا کاهش براقیت که با پولیش برگشت پذیر نباشد
4 – تغییر مهم در ایجاد تاول و تغییر مهم در چسبندگی و غیره
گزارش آزمایش شامل شماره تست متد و گزارش تفسیر مواردی که مورد نظر می باشد است.
درزگیر گلوله ای، برای جاهایی که دو لایه روی هم افتاده اند استفاده می شود.
سیلر از پایه PVC است. DOP (دی الکتیل فت لات) سازنده های مختلف که ضریب معرف مشخصی است 1.000 سیلر و 3.000 عایق به ازای هر بدنه مصرف می شود.
لوله حاوی سیلر از بالا با پمپ و فشار بسیار بالا حدود 250 – 300 بار Bar فشار وارد لوله ها می شود رگلاتور با شلنگ سرنازل ها وصل می شود.

3 – 5 سیلر و عایق بدنه ؛
این دو قسمت صرفاً حکم عایق کاری بدنه دارد که برای جلوگیری از ورود هرگونه غبار و یا آب به درون اتاق و محافظت بدنه از ورود گرد و غبار و ذرات خارجی روی درزهای بدنه را سیلر کاری می کنند. سیلری که در این جا استنفاده می شود پایه PVC دارد و به صورت دستی زده می شود.
سپس بدنه به قسمت USB یا همان عایق زیر بدنه می رود و در آنجا به صورت دستی ماده عایق دیگری را که آن نیز پایه PVC دارد به زیر بدنه می پاشند تا بدنهدر برابر پرتاب سنگ ریزه مقاوم می باشد.
پس از انجام عایق کاری بدنه را وارد کوره می کنند تا این عایق ها پخته شوند سپس بدنه به قسمت رنگ آستر منتقل می شود.
آزمون درزگیری PVC ؛
استفاده از درزگیر PVC برای بیرون و داخل اتومبیل برای صداگیری و ممانعت از خوردگی و وورد گردو غبار و آلودگی به داخل خودرو می باشد.
وضعیت ؛
در ظرف عاری از ناخالصی و ذرات، جدا شدگی قابل ملاحظه حلال از جامد و عدم رویت قطعات ژل شده می باشد.
وزن مخصوص
عبارت است از وزن واحد حجم یک جسم که در درجه حرارت معین تعیین و بر حسب gr/cm3 بیان می شود و در آزمایشگاه سایپا وزن مخصوص درزگیر PVC توسط دستگاه پیکنومتر معین می گردد. دستگاه پینکومتر یک ظرف درب دار مجهز به سوارخ است که وزن و حجم معین دارد. برای تعیین وزن مخصوص با استفاده از دستگاه پیکنومتر آن را از درزگیر PVC تا حد معین پر می کنند. با نصب درب آن مازلو درزگیر از سوراخ خارج می شود.
با توزین پیکنومتر فوق و با تقسیم وزن بدست آمده بر حجم وزن مخصوص درزگیر PVC این بر حسب gr/cm3 بدست می آید. کایبراسیون دستگاه پیکنومرت از نظر حجم در حرارت معین توسط وسایل شیشه ای مدرج آزمایشگاه مانند استوانه مدرج یا بالن ژوژه و از نظر وزن توسط وزنه مربوطه به دسگاه پیکنومتر و یا وزنههای دقیق و متغیر موجود در آزمایشگاه و ترازوی آزمایشگاه انجام می گیرد.
گرانروی ؛
گرانروی عبارت است از مقاومت سیال در برابر جاری شدن که به دلیل وجود نیروهای بین مولکولی واندروالس می باشد در آزمایشگاه گرانروی با استفاده از ویسکومتر بر وکفیلد انجام می پذیرد. این دستگه از نوع L.V.T بوده و با افزایش گرانروی از اسپینوی شماره بیشتری که قطر کمتری دارد استفاده می شود.
اجرای کار استقرار از طرف محتوی درزگیر PVC و تنظیم شاخص اسپیندل در سطح درزگیر PVC و انتخاب سرعتی از حرکت صحفه مدرج می باشد که بیشترین عدد روی صفجه را هنگام روشن شدن دستگاه نشان می دهد.
از حاصل ضرب بیشترین عدد در فاکتور اسپیندل مربوطه که از روی خط کش اشل متعلق به دستگاه رویت می شود. گرانروی درزگیر PVC بر حسب سانتی پوآز محاسبه می شود. کالیبراسیون ویسکومتر بروکفیلد از مقایسه گرانروی استاندارد درزگیر بدنه ارسالی شرکت های معتبر با گرانروی که توسط دستگاه تعیین شده انجام می شود.

پایه ریزی
درزگیر PVC مورد استفاده در بدنه های وانت نیسان و اتومبیل های صبا و نیسم بر پایه PVC بوده و شناسایی آن از روی خواصی مانند تعیین خواص سختی، افزایش طول، رنگ شعله، نحوه سوختن و بود انجام می پذیرد.
بو ؛
درزگیر PVC موجود در ظرف هنگام استفاده و زمان پختن بوی نا مطبوع ندارد.
رنگ ؛
نام درزگیر PVC از کرم تا کرم تیره متغیر است.
نحوه کاربرد؛
درزگیر PVC داخل و بیرون بدنه توسط نازل مخصوصی الکترود می شدو فشار پمپ متناسب با گرانروی و دامنه جریان درزگیر بر پایه PVC و مرغوبیت آن قابل تنظیم خواهد بود.
آزمایش رنگ؛
رنگ را با رقیق کردن اسپری می کنیم.
رنگ پایه را با آب مقطر رقیق می کنیم.
رنگی که پایه حلالی است. را با تینر رقیق می کنیم.
رنگ را روی پلیت فلزی اسپری می کنیم.
اگر شره کرده باید ویسکوزیته را تغییر داد . که معمولاً با 32 – 27 باشد  پایه آب
اگر شره کرده باید ویسکوزیته را تغییر داد . که معمولاً با 22 – 17 باشد  پایه حلالی
ابتدا ویسکوزیته 24 را امتحان کردیم دیدیم که رنگ پلیت شره کرد. پس باید ویسکوزیته را افزایش داد . توسط Fort Cap4 برای شستشو از تینر استفاده می شود .
رنگ را می ریزیم و همزمان با آن کرنومتر را می زنیم و با خارج شدن آخرین قطره کرنومتر را می زنیم که توسط آن وزیسکوزیته اندازه گیری می شود.
بعد از شستن پلیت آن را با فشار هوا خشک می کنند و دوباره مورد مصرف قرار می گیرد.
بعد وارد کوره می شود و بعد باید ورنی شود یعنی کلر روی آن ها زده شود تا رنگ براقیت خود را داشته باشد.
که برای انواع رنگ ها زمان پخت فرق می کند.
انواع تست ها:
1-تر (قبل از پخت)
2-خشک ( بعد از پخت)

نوع رنگ
شرایط انتضار
شرایط پخت
آستری کوره ای
دمای محیط -10min
min 20-140درجه
رنگ کوره ای
دمای محیط -10min
min 20-140درجه
رنگ متالیک
دمای محیط -10min
پس از پاشش ورنی پخت شود.
ورنی کوره ای
دمای محیط -10min
min 20-140درجه
ورنی تعمیراتی
دمای محیط -10min
min 60-80درجه
آستری محلول در آب
10min-80درجه
min 30-160درجه
رنگ رویه محلول در آب
دمای محیط -10min
پس از پاشش ورنی پخت شود.
ورنی کوره ای
دمای محیط -10min
min 20-140درجه

رنگ های محلول در آب همگی متالیک می باشند.
روش کاربرد دستگاه اندازه گیری دانسیته
Density Determination Kit
این دستگاه بر اساس قانون ارشمیدس عمل می کند دانسته جامدات را برای ما اندازه گیری می کند که دو نوع است یک نوع آن برای جامداتی که در آب فرو می روند و آنها را از رفتن به ته ظرف جلوگیری می کند و یک نوع دیگر جامداتی که در آب فرو نمی روند و آنها را کمی در آب فرومی برند.

در پایان لازم می دانم از این واحد صنعتی تشکر کنم که این فرصت را در اختیار من قرار دادند تا بتوانم از قسمت های مختلف شرکت بازدید کرده و به اهمیت کارهای عملی در یادگیری هرچه بهتر مطالب علمی پی ببرم و همچنین از کلیه پرسنل قدر دانی می کنم که با مهربانی به سوالاتم پاسخ می داند و من را در یادگیری مطالب یاری می کردند.