دانلود گزارش کارآموزی خط تولید کارخانه کاشی صبا

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی صبا و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه
کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .
رس در بازار قیمت ارزانی دارد .
50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .
مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟
کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .
سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.
تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .
بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .
کاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .
تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).
مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب می شوند .
بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.
آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟
در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی که می خواهیم رسید ، آن را از مخازن تخلیه می کنیم . مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .
ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .
آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟
خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .
البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .
گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .
مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .
سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟
مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .
13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟
بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .
دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟
قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .
هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .
ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.
1- فشار پرس 2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .
نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند .
عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :
1- مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .
2- مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد .
3- مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .
بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند .
آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟
صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .
آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،
خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .
البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.
بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .
انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود همچنین باعث می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند .
مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟
انگوب : کائولن ، سیلیس ، سیلیکات ، زیرکونیوم ، فیلیت .
خود فیلیت یک لعاب آماده به حساب می آید ، و خود فیلیت نیز شامل اکسیدهای سیلیس ، روی ، زیرکونیوم نیز به علت درجه ذوب بالائیکه دارد مورد استفاده قرار می گیرد و مقاومت سایشی را بیشتر می کند و در شوک پذیری نیز موثر می باشد .
شابلون : یک شبکه توری مانند است . نسبت به طرحی که می خواهیم انتخاب می شود و منافذ رنگی که رد می شود و بوسیله بازوی چاپی که به صورت رفت برگشت عمل می کند و رسپاکتور نام دارد ، رنگ رد می شود و شابلون را آغشته می کند .
آیا این مکانیزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟
مکانیزم چاپ دوار نیز به صورت یک تکنولوژی وجود دارد ، که ژتوکالور نام دارد و به صورت سیلندری کار می کند و مورد استفاده بعضی کارخانجات است که در کاشی کاوه این سیستم چاپ شابلون وجود دارد .
شابلون اول ، در فرایند چاپ چه تاثیری دارد ؟ و چاپ اصلی چه موقع ایجاد می شود ؟
اگر کاشی ساده مورد نظر باشد که چاپ نمی خواهد ولی اگر چاپ 2 چاپ باشد ، در 2مرحله چاپ صورت می گیرد .در اینجا بستگی به تجربه دارد که چاپ اول دارای چه رنگی باشد و این مهم نیست که چاپ اصلی را کدام شابلون ایجاد کند .
آیا چاپ اول و دوم با هم فرق می کنند ؟
فرقشان در رنگی که به کار برده می شود و شابلونشان است و رنگ شابلونها نیز بستگی به سفارش مشتری دارد .
جنس شابلون از چه چیزی می باشد ؟
فقط می دانیم که توری است و دارای شبکه توری مانند است .
اما جاهایی که رنگ رد نمی شود نوعی چسب می باشد . شابلونها در داخل ایران تولید شده و از اصفهان برای ما ارسال می شوند .
بین 2 قسمت چاپ در کارخانه نوعی چسب به کاشی زده می شود ، نامش چیست و چه کاری می کند ؟
به این چسب فیکساتور می گویند . باعث می شود که رنگ چاپ اول به چاپ دوم نچسبد و رنگ اول روی کاشی فیکس شود .
علت دیگرش این است که بعضی رنگها هستند که زود خشک نمی شوند و وقتی از چاپ اول وارد چاپ دوم می شوند ، به توری چاپ دوم می چسبند . این فیکساتیو را می زنند تا کمتر بچسبد. البته صد در صد فیکساتور موثر نیست ولی خیلی بهتر است .
و اگر هم چاپ سومی در کار باشد ، ممکن است بین چاپ دوم وسوم فیکساتیو اضافه کنند البته بستگی به تجربه دارد ، آیا بچسد یا نچسبد .
بعد از آن کاشی وارد مرحله لودینگ با واگنهای بارگیری می شود و آماده برای وارد شدن به کوره می گردد .
در بین مراحلی که بر روی نوار نقاله وجود دارد دستگاههایی بود که راه اندازی نشده بود ، به چه دلیل ؟
بله یک سری خشک کن های حرارتی و فصلی هستند . (سیتومایزه ) که در همه جا نیست . بعد از مرحله شابلونها کاشی ها ذخیره می شوند و در واگنهای تا به ترتیب وارد کوره شوند . کوره دستگاه حساسی است و درجه بالایی دارد و باید میزان و تعداد کاشی وارد شده به کوره کنترل شود ، زیرا دمای کوره تا دمای 1175 درجه سانتیگراد نیز می رسد .
و دمای کوره دارای افت و خیزهایی می باشد که باید تحت کنترل عمل کنند ، در غیر این صورت بدنه کوره دچار اشکالاتی از جمله شوک و تخریب می شود و تنش ایجاد می کند بر رولرها و هزینه گاز نیز اضافه می شود و ریزش کوره را در بر دارد .
پس باید تعداد کاشی ها کنترل شده و ذخیره شده باشد . حرارتهای کوره به صورت تجربی است که بستگی به طول کوره ، فرایند پخت، نوع مواد اولیه ، استاندارد خودکارخانه ، دستگاههای کنترل کوره ها و دستگاههای دیگر مانند پرس نیز به صورت کنترل دیجیتالی صورت می پذیرد . و از تکنسینهای برق استقاده می شود .
بعد ازقسمت کوره کاشی ها آماده می شوند . کاشی ها به درجه 1-2-3-4- دسته بندی می شوند و در بسته های مخصوص بارگیری می شوند و در اینجا فرایند تولید به صورت صنعتی به پایان می رسد .
چه نوع آزمایشهایی بر روی بدنه سرامیکی انجام می شود ؟
در مواقع بحرانی و یا با اهیمت و کم اهمیت و در شرایط خاص به هر حال کاشی کف در کف است و باید مقاومت بالائی داشته باشد .
به این دستگاهها برلینگ یا دستگاههای سنجش مقاومت خمشی نیز می گویند . این دستگاه از ایتالیا وارد می شود .
دستگاههای موجود در کارخانه عبارتند از : پرس که آلمانی است ، کوره ایتالیایی ، اسپری درایر ایتالیایی و بالمیل ایرانی و خشک کن ایرانی می باشد که متاسفانه خوب جواب نمی دهد .
وسایل آزمایشگاه : دستگاه حمام بنماری که کارخانه کاشی کاوه این را توصیه نکرده بود ولی یک روش سختری داشتند که در آن یک ظرفی پر از آب می کردیم و نمونه را در درونش قرار می دادیم و از انرژی ارزان گاز برای جوشاندن آن استفاده می کردیم تا جذب آب در آن صورت گیرد . (به مدت 24 ساعت باید جوشیده شود تا حداکثر جذب آب انجام گیرد).
دستگاه اتوکلاو: که از شرکت گالبی ایتالیا می باشد . تست حرارت و رطوبت همزمان را انجام می دهد .و نشان می دهد که آیا کاشی که تولید می شود بر اثررطوبت ترک بر می دارد یا نه .
این دستگاه نشان می دهد که کاشی بعد از چند سال چه عیوبی از جانب حرارت و رطوبت پیدا می کند .
دستگاه کالیبره : دستگاه دیگری که در آزمایشگاه وجود دارد دستگاه پنوتومتر است که برای کاشی خام استفاده می شود .
ما میزان فشردگی گوشه ها را می سنجیم ، چون اگر میزان فشردگی فرق کند کاشی دفرمه می شود . این ستگاه برای سنجش میزان فشردگی گوشه ها یا هر قسمت دیگر به کار برده می شود که به صورت نقطه ای اعمال فشار می کند .
دستگاه آبرستی متر : که برای میزان سنجش مقاومت لعاب می باشد ، که آن را کلاسه بندی می کند . کاشی در بین گیره های دستگاه قرار می گیرد که تعداد دور اینها مشخص می باشد که استاندارد بودنش را مشخص می کند .
گلوله ها و سیلندرهای سرامیکی و استیلی به دو روش آزمون موجود می باشد که روش تر و خشک نیز گفته می شود که با کاشی سالم مقایسه و کلاسه بندی می شود : 4-3-2-1-0
کالیبره : که یک قالب نمونه می باشد که کاشی نسبت به آن سنجیده می شود ، که پس از کالیبره شدن ، کاشی روی آن قرار می گیرد ، که در سایزهای مختلفی وجود دارد :
30*30 – 20*20 – 40*40 – 33* 50
شابلون : که باطرح جدید و با فیلم جدید در دسترس قرار می گیرد .
طرحهای تولیدی در کارخانه کاشی کاوه را بیشتر کارخانجات ایرانی و از روی کاتالوگهای خارجی تهیه می کنند . (اسپانیا و ایتالیا)
جارمیل : دستگاه آسیاب آزمایشگاهی است که جاربه معنی ظرف می باشد .
بال به معنی گلوله : برای تهیه لعاب از بال میل آلومینائی استفاده می شود .
نحوه کار بدین صورت می باشد مواد اولیه درداخل آن ریخته شده با آب مخلوط می گردد .
نکته : از گلوله های سیلیسی در جارمیل و بال میل استفاده می شود .
نکته : بال میل به آسیاب صنعتی و جار میل به نوع آزمایشگاهی گفته می شود .
دلیل استفاده گلوله های سیلیسی آن است که هم ارزان است و هم باعث سایش بدنه نمی شود . مدت زمانی که بال میل دوغاب و لعاب کار می کنند بر اساس تجربه می باشد .
قسمت مواد اولیه : مواد اولیه ای که مورد تماشا و بازدید قرار گرفت در ساختار لعاب و بدنه کاربرد دارند . در قسمت آزمایشگاه لعاب جدید و قدیم را تست می کنند . لعاب تهران با کد bbc ، کمیا رازی KL و شرکتهای سازنده فلدسات ، این مواد مورد آزمایش قرار می گیرند . تا در صد استفاده از هر کدام مشخص شود .
سئوال : آیا در فرمول بدنه و لعاب تمام این مواد استفاده می شوند ؟ بله – برای مثال 2 تا از نمونه ها را با هم مخلوط و قسمت می کنیم و اگر جواب داد وارد فرایند صنعتی می کنیم .
سئوال : در قسمت بال میل بعد از اینکه مواد هم زده شدند از یک روانساز جهت خارج شدن مواد از حالت سفتی استفاده می کنیم نامش چیست ؟ سدیم تری پلی فسفات که نقش روانساز را ایفا می کند و دارای سیالیت فراوان می باشد . و باعث می شود و ذرات از هم فاصله گرفته و جدا شوند .
طرحهائی که در اینجا می بینیم نمونه های آزمایشگاهی و تولید صنعتی می باشند. که کاشی کف را تشکیل می دهند . ابتدا نمونه آزمایشگاهی ایجاد و سپس برای تولید برنامه ریزی می شوند . به عنوان آرشیو نمونه ای از آن را می زنند . کار به این آزمایشات که در آزمایشگاه انجام می شود . ختم نمی شود بلکه بر روی خط تولید نیز مرتباً ادامه دارد . همه چیز ساعت به ساعت کنترل می شود چون ممکن است ابعاد کم و یا زیادی شوند .
سئوال : نوع محصولات شما چیست ؟ کاشی کف با سایزهای متفاوت . البته ممکن است بعضی از این کاشی ها با طراحی ساده باشد . مانند سفید ساده ، سیاه ساده و به طور کل تک رنگ باشند .فرامولاسیون این طرحها از اکسید اسیون فلزی می باشد که در کارخانجات پودر رنگ مواد شیمیایی تولید می شود . از ترکیب این پودرها رنگهای دیگر نیزبوجود می آیند و در کارخانجات و در آزمایشگاه برای تهیه رنگ دلخواه گاه ممکن است آنها را با هم ترکیب کنند .
مثلاً برای ایجاد رنگ طوسی از رنگ مشکی و زرد استفاده می شود . با این کار طیف رنگ را کم و زیاد می کنند . در صد مورد نظر از اعمال می نمایند . که براثرتجربه و سلیقه ایجاد می شود . و به صورت آسیاب با لعاب ترکیب می کنند . در واقع رنگ نیز جزئی از فرمول لعاب می باشد . در کاشی کاوه اینگونه عمل می شود . ولی ممکن است در جاهای دیگر رنگ را سایش دهند و سپس لعاب را اضافه می کنند .
بازار کار محصولات : هرجا که کاشی کف استفاده شود و مورد نیاز باشد از مکانهای مسکونی اداری گرفته تا جاهای دیگر به کاشی کف نیازمندند این کارخانه 50-60نمایندگی در سراسر کشور دارد. از طریق این نمایندگی ها بازار کار ایجاد می شود . مواد اولیه ما عمدتا از داخل کشور تهیه می شود. ولی بیشتر دستگاهها از داخل کشور تهیه نشده اند. البته مواد اولیه ای مانند زیرکونیم از آلمان تهیه می شود. بقیه مواد اولیه از مرند،یزد ، اردکان، زنجان می باشد. در اینجا ما سخنان خود را با جناب آقای مهندس دیباج مسئول قسمت کنترل کیفی و بازدید کلی از قسمت آزمایشگاه ها و دستگاهها به پایان برده و نزد جناب شیبانی مسئول تهیه فرمولاسیون بدنه و لعاب می رویم .
آقای شیبانی : کاشی کاوه امکانات آزمایشگاهی خودش را از سال 78 شروع کرد و بعد از 3 ماه فعالیت در زمینه آزمایشگاه تولید انبوه خودش را به صورت صنعتی آغاز نمود . و تولید خود را به 500 هزار متر در سال رسانید . از همان ابتدای کار سیاست مسئولین توسعه دادن این کارخانه بود . در این راستا بفکر آن افتادند تا واحدی در کنار این واحد صنعتی احداث نمایند . امسال نیز روند سوله آن به پایان رسیده است که ظرفیتی بالغ بر 3 میلیون متر در سال را دارا خواهد بود . بنده در سال 78 وارد کاشی کاوه شدم . در آن زمان کارخانه 5 تا 6 سال سابقه کاری داشت و تجهیزاتشان به مرور زمان تکمیل شد . و سال 78 کارخانه کاملاً منتاژ شد . اولین دستگاهی که آورده بودندپرس بود سپس بقیه دستگاهها و از برج 12 سال 78 کارخانه شروع اولین تولید نمود و اولین کاشی در کارخانه کاشی کاوه ساخته شد در طی 3 ماه تولید آزمایشگاهی کاهش هائی که در ابتدا درجه 4 بودند به ترتیب به سوپر درجه 1و2و3و4 تولید شده اند . و در حال حاضر 90 تا 95 % کاشی ها با درجه 1 و 2 تولید می شوند .
سئوال : وضعیت رقابتی کاشی کاوه نسبت به دیگر کارخانجات چگونه می باشد؟ به طور قطع می توان گفت که سرامیک مانند اسب تند روئی می باشد که به سرعت در حال پیشرفت است و اگر یک لحظه غفلت کنی ازبقیه جا مانده ای و تنها ایران را شامل نمی شود . بلکه ، ایتالیا ، چین ، ترکیه ، اسپانیا و … و اگر نوآوری نداشته باشی ماندی . در وهله اول ایتالیا حرف اول را می زند . ولی ایران از لحاظ مواد اولیه بسیار غنی می باشد . ایتالیا ییها خاکشان خالی از مواد اولیه می باشد . برای همین بیشتر رو به فروختن این صنعت آورده از جمله قسمتهای مانند کوره البته سرامیک ایران از قدیم جزء سرامیکهای اول دنیا بود . چون خاک بسیار غنی دارد . البته ما یک کارخانه سرامیک سازی بسیار بزرگ در سطح خاورمیانه در کشور امارات داریم بنام راک که تولیدش به اندازه کل تولید ایران است .
مجموعه ها و زیر مجموعه های کارخانه : در این واحد صنعتی اول مدیر عامل هستند که مسئول همه واحدها می باشند و بقیه زیر مجموعه ای از ایشان هستند و به 2 گروه تقسیم می شوند . اول واحدهائی که غیرمستقیم زیر نظر مدیر عامل می باشد دوم : واحدهائی که مستقیماً زیر نظر مدیر عامل کار می کنند . واحدهائی که مستقیماً زیر نظر مدیر عامل هستند : آزمایشگاه ، کنترل کیفی ، انتظامات ، بازرگانی و مدیر تولید و بقیه زیر مجموعه این چند شاخه می باشند . که البته انتظامات زیر مجموعه ای ندارد . و مسئول کارگاه زیر نظر مدیر تولید بعد سر شیفت ها و کارگرها ، باز مسئول هر قسمت و کار گاهایش ، انبار و مسئول انبار و به همین ترتیب این چارت پر می شود .
سئوال : آیا این واحد صنعتی تغییر و تحولی از نظر نوع محصول و غیره در برنامه دارد ؟
بستگی به موقعیت آینده دارد . فعلاً کاشی کف از همه بهتر است و طرح توسعه کاشی کاوه نیز کاشی کف می باشد . البته طراحهائی در زمینه کاشی از خود به ابتکار گذاشته ایم مانند طرحهای رسی و قدیمی و کهنه و این بخاطر این است که مد بازار را پرکند ولی فعلاً بنده اطلاع دقیق تری ندارم .
شیارهایی که در کاشی عبور داده می شوند چاپ نمی خورد ولی بقیه جاها چاپ می خورد . در این زمان آقای شیبانی یک نمونه کاشی به ما نشان دادند . که وسط آن چاپ نخورده و فقط قسمتهای برجسته چاپ خورده بود . این شیارها در قسمت پرس ایجاد می شوند .
سمبه هایی که برای پرس می آورند . طرحائی است که ما می خواهیم . قالبساز این طرحها را می سازد و با ما در ارتباط می باشد . برای مثال نمونه ای از کاشی به ما نشان داده شد. که شیبهایش مربوط به خود طرح اصلی بود . سپس ما خودمان شروع به استارت این کار کردیم . بعد از مدتی متوجه شدیم که چاپ زدن اینها باعث ایجاد اثرات دیگری بر لعاب می شود . که سر انجام بدین صورت درامد . که هنوز هم روی آن کار می کنیم و هنوز به اون نتیجه اصلی نیز که بگوئیم که این کاشی با این شرایط می باشد . ولی فعلاً راضی هستیم روند تولید ما کاری به بازار کار ندارد . نیاز بازار هر چه باشد سیکل تولید ما ثابت است . تولید و بازار دو مقوله جدا از هم می باشند . و در آخر آنها به هم می پیوندند . ولی در عمل تولید نمی تواند با بازار هماهنگ شود.
ممکن است امروز بازار نیاز نداشته باشد ولی 10 ماه بعد چرا ! پس تولید ثابت می ماند و طرحها طبق میل بازار می باشد. زیرا ما طرحهائی داشتیم که پسندیده نشده و تولید آن متوقف گشته است . برای مثال طرحی داریم که صادرات مورد استفاده می باشد . و نیز طرحی داریم که در همین منطقه اصفهان بسیار فروش بالائی دارد . اما هر چی که برای شهرهای جنوب تولید می کنیم به فروش می رسد .
سئوال : یک سرامیست در این واحد صنعتی درچه قسمتهایی کارمی کند ؟
– فکر می کنم بیشتر در قسمت آزمایشگاه ، سر شیفتهای کارخانه حتماً باید در رشته برق مهارت داشته باشند . بازار کار برای رشته سرامیک فکر می کنم خوب باشد . مغز اصلی کارخانه سرامیک آزمایشگاه می باشد . چون یکسری اشکالات وجود دارد که فقط در آزمایشگاه متوجه آن می شویم . البته بررسی کنترل کیفی نیز در مکان آزمایشگاه صورت می پذیرد .
سئوال : کسی که به عنوان تکنسین سرامیک و در کارخانه کار می کند . چه وظیفه های در آزمایشگاه دارد ؟
بستگی به آن داردکه کارخانه چه مدت راه اندازی شده است . آن اوایل کار شاید من 10 دقیقه هم اینجا نمی ماندم . ولی بعد از اینکه آزمایشگاه روال عادی پیدا کرد و به قول معروف فرمول ثابت شد سیکل تولید منظم شد . به قول معروف اگر محصولی به شما جواب می دهد حال اگر 2/0 جواب نداد 25/0 حتماً جواب می دهد . بعد لعاب را می سازید و چاپ را تهیه می کنید. بعضی مواقع مشکلی که پیش می آید . هموژن نبودن خاک است در این صورت نمی توان مثلاً 3000 تن خاک را برگردانید .
در اینجا به فکر اصلاح فرمولتان می افتید خاک را آنالیز می کنیم در صد سیلیس و AL2O3 و اکسانیم را بررسی می کنیم تا متوجه مشکل شویم . در اینجا فرمول یکسان است ولی در صد ها و اعداد متغیر می باشد . زیرا یک کائولن میزان یکسانی دارد . و این در صدها بالا و پاین می شود . فلدسپات هم برای نمونه به همین گونه می باشد . عمده وظیفه کسی که در آزمایشگاه کار می کند . تعیین فرمولاسیون می باشد . وآزمایشگاه دیگر مانند استحکام و … را کنترل کیفی برای خودش می گیرد . کسی که می خواهد از خودش فرمول بدهد . باید همین آزمایشات را انجام داده باشد . البته همان آزمایشاتی که کنترل کیفی انجام می دهد .
من همان اول انجام می دهم تا به فرمول نهائی خودم برسم بعد از ok شدن فرمول نهایی ، مسئولیت کار با کنترل کیفی می باشد . که باید هر روز تست و بررسی و نمونه برداری کند . و با نمونه های قبلی مقایسه کند . و به محض اینکه اشکالی پیش آمد سریع به ما خبر دهد . این اطلاع باید به صورت مکتوب باشد . زیرا در این صورت دست نویس مدیر عامل را در بر خواهد داشت .
سئوال : آیا شما در تهیه فرمولاسیون به فکر رقابت با کارخانجات دیگر نیز هستید؟
– بله مثلاً ازلحاظ مقاومتی فلان کاشی 150 ‍‍‍‍مقاومتش می باشد.ولی ما می توانیم فرمول را طوری تنظیم کنیم تا مقاومتش 160 باشد . به ظرف اینکه این مقاومت مشکل دیگری را برایمان پیش نیاورد . بعد از این مسائل به مقوله طرح بر می خوریم زیرا در بازار امروز طرح بسیار مهم است . " ظاهر مهم است ولی باطن بیشتر ". برای مثال شما سرامیک بسیار زیبائی دارید این زیبائی فقط برای 3 ماه است در ابتدای ماه چهارم عیوب خود را مشخص می کند . به قول معروف ماه زیرآب نمی مونه . موارد استفاده از مواد اولیه نیز بستگی به فرمول دارد . مثلاً نمی توان گفت که از فلدسپارت بلوچی باید استفاده کرد .یا غیره . بلکه مهم فرمول است . در این جا ما باید پیرمردی آشنا شدیم که سالهاست در این صنعت فعالیت می کرد . او اطلاعاتی در مورد کوره ها به ما داد .
کوره : بدنه کوره از کاشی و سرامیک نسوز می باشد عایق کوره نیز پشم شیشه می باشد . در بدنه کوره تونلی که مورد استفاده اکثر کارخانجات وکاشی کاوه می باشد . دریچه هایی وجود دارد که هر قطعه کاری که در آن قسمت رولری گذشته شود. بعد از 1 ساعت تا 45 دقیقه جواب می دهد . کوره تونلی 48 ساعت و تا 52 قطعه را می تواند مورد آزمایش قرار داد . نقطه ذوب و سایر آزمایشات در این مدت انجام می شود . سوخت این کوره گاز و هوا می باشد . یعنی چیزی حدود 17 تا 18 در صد گاز 78% هوا و بقیه گاز می باشد . بهترین کوره ای که برای کاشی می توان استفاده کرد .کوره رولری می باشد . تونلی از رده خارج می باشد . در تونلی کاشی و سرامیک یا موزئیک یا کاشی را در واگنهایی می چیدند . پیرمرد در کاشی اصفهان در قسمت کوره کار می کرد . در انجا کوره های تونلی استفاده می کردند ، در کاشی اصفهان در واحد 2 کوره تونلی و واحد 3 آن رولری استفاده می شد . طول کوره ای که در آنجا در سال 56 راه اندازی باشد . حدود 100 متر بوده ولی حالا در واحد 2 آنجا کوره رولری با 130 متر و بسیار پیشرفته استفاده می شود.
سئوال : دمای کوره ای که کار می کردید چقدر بود ؟ 40-1130 بود تا 1080 اما 85-1085 هم ا وردند . و مجبور به تخریب کامل آن شدند طبق نظر پیرمرد عمر مفید یک کوره 15 سال می باشد که بستگی به شوک پذیری بدنه و دمای محیط ، سوخت و دیگرعوامل جانبی دارد . به قول پیرمرد شوک برای کوره مانند یک استکان سرد می باشد . که درون آب جوش قرار گرفته است . سرامیکها تک پخت ولی کاشی 2 پخت می باشد . منوپروزا نام دارد که تک پخت می باشند . کاشی از پرس وارد خشک کن که 80 متر می باشد می رود در انجا بسته به ظرفیت خشک کن 44 تا 50 ساعت می ماندو بعد وارد کوره می شود . در خشک کن رطوبتی حدود 7% تا 3 % از کاشی گرفته می شود . در کوره ای رطوبت بخار نمی شود . بلکه به صورت قطره های آب به بدنه کوره می چسبد و در اصطلاح عرق می کند . البته حرارت درون کوره نیز یک حالت گردش مانند دارد . سراسر آن دارای فن می باشد و حرارت نیز از یکسری بیرون می آید . کوره های تونلی که در جداره هستند به این دلیل است .
روی یک واگن حدود 50 کاشی روی هم قرار می گیرند . قسمتی از کوره وجود دارد که 2 قسمت می باشد . 1 – نیم فایرین 2- فایرین چون کوره دو جدارست . در بغل جداره لوله هایی وجود دارد . که قطره ها از طریق این جداره ها دفع می شوند . حرارتی که به کاشی های درون کوره وارد می شود . توسط یک نوسان حرارتی منظم داده می شوند . هر کوره دارای یک منحنی حرارتی نیز می باشند . برای کل کوره ثابتست .
سئوال : در مورد تعمیرات کوره توضیح دهید ؟ کوره تعمیرات ندارد کوره از هر زمان که روشن می شود . باید آهسته روشن شود . برای کوره باید 7 دوره حرارتی متفاوت را در نظر بگیرند . که هر گروه 6 مشعل و طرف دیگر 7 مشعل و در طرف دیگر 7 مشعل و روبروی آن 6 مشعل دارد کوره در کل 72 مشعل دارد . البته کوره ای که 100 متر طولش باشد . زمانی که آلمانها و ایتالییها کوره را تحویل می دهند . هر گروهی یک مشعل از چپ روشن می کند . اولین دوره یک مشعل روشن می کند . و دما را حدود 90- 100 درجه می رساند . روز بعد مشعل ها به صوت زیکزاک روشن می کند . تا آخر کوره گروه به گروه مشعل ها روشن می شوند . و نوار نقاله بالا می آید . از گروه 1 شروع به بالا آوردن می کند . و تا دمای 1080 می رساند . در این دما به هیچ وجه کوره نباید از 780 تا 800 درجه کمتر شود . و اگر توسط 1 نت گاز یا برق اشکالی پیش آید . مانند کاسه ای که روی چراغ قرار می گیرد . کوره ذوب می شود و کاشی و سرامیک ها از سقف و بدنه متلاشی و تخریب می شوند . در اوایل انقلاب کوره شماره 2 کاشی اصفهان تقریباً 8 سال کارکرد و سقفش بعد از این مدت شروع به ریزش کرد . سریع متوجه شدند و شروع به تعمیرش کردند . و موقعیتی رطوبت گیری کوره از ابتدای کوره بیشتر است . منحنی حرارتی برای کوره 100 متری : 10 درجه – 280 – 350 – 700 – 900 – 1080 – افت – 930 – 630-الی 730
از 930 تا 630 در حدود نیم ساعت باید انجماد شود .بعد از 730 دیگر حرارت وجود ندارد و نوبت به خنک کننده ها می رسد . حرارت ماکزیمم برای خاک و بدنه های متفاوت بافرمول مشخص فرق می کند از 1080 تا 1175 متغیر می باشد . اما ماکزیمم بیشتر کوره های تونلی 1075-1080 می باشد . این حرارتها مربوط به بدنه می باشد . لعاب نیز به طور جداگانه و حدود 14 ساعت طول می کشد . کاشی که لعاب خورد و هنوز در کوره گذشته نشده را نمی توان رد هم گذاشت و باید روی کاستهای مخصوص گذاشته شود . هر کاست حدود 80 کاشی ظرفیت دارد . یک جعبه رادر نظر بگیرید که حالت شیار شیاری دارد . در واگن حدود 24 کاشی حاوی کاست جدا می گیرد . واگن لعاب حدود 215 متر و کوچکترین واگن آن حدود 40 متر می باشد حرارتی که برای پخت لعاب به صورت ماکزیمم وجود دارد . حدود 970 درجه می باشد . ولی به خاطر اینکه ظرفیت حرارتی بدنه بالاتر می باشد باید تا دمای 1080 حرارت بدهند .
خاطره : به عنوان کاشی عکس امام : در اوایل انقلاب بر اثر یک اشتباه کاشی که محتوای آن با طرح امام خمینی زینت داده شده بود . وارد کوره شد اینجانب بلافاصله وارد کوره شدم و بدون هیچ گونه تجهیزات و لباس ضد حریق در صورتی که کاشی به کوره 3 مشعل نزدیک می شد . دما حدود 400 درجه گرم شده بود کاشی را از کوره خارج کردم .
دستگاههای موجود در کاشی کاوه
طرف قرار داد کاشی کاوه شرکت ناستی ایتالیا می باشد . از آنجا که می دانید ایتالیا یکی از کشورهای پیشگام و پیشرفته در زمینه کاشی سرامیک می باشد . تهیه دستگاه اسپری درایر از ایتالیا می باشد . قسمت پرس از کشور آلمان می باشد . چرا که آلمان در زمینه سیستمهای هیدرولیکی پنوماتیکی بسیار پیشرفته می باشد . کوره کاشی کاوه نیز توسط خود شرکت ناستی ایتالیا و با همکاری و منتاژ شرکت ایران هیرمند صورت گرفت . یک سری از دستگاهها که د رخود کشور می شود . از این رو می توان از دستگاههائی مانند واگنهای ذخیره کاشی ، ارابه ها و سیستمهای خط لعاب توسط چند تن از ایرانیان مبتکر ساخته شده است . که یکی از آنها جناب آقای کریمی که در استان یزد مشغول تحقیق هستند.

توضیحاتی مختصر در مورد سیکل تولید
1- تهیه بدنه : مواد اولیه آن فلدسپات ، کائولن ، سیلیس و غیره … را در انبارهای معین ذخیره می کنند . 2- در صد معینی از آنها را با آب در آسیاب ریخته و یک دوغاب همگنی در این ترکیب تهیه می شود. 3- این دوغابها رادر داخل برج اسپری در دمای 800 درجه شارژ می کنند که نتیجه آن تبخیر آب و تهیه پودر می باشد . 4- ذخیره پودر در سیلو این پودر شارژ و پرس می شود . این پودر در قالبهای مختلف با سایزهای متنوع شارژو پرس می شود . سپس بیسکویت تهیه می شود . 5- در اینجا مراحل اصلی تولید سرامیک برروی چرخ نقاله طی می شود . بعد از پرس کاشی وارد دستگاه درایر یا خشک کن می شود . در آنجا دمائی بین 250 تا 270 درجه حرارت می بیند . 6- سپس به سمت دوشهای لعاب هدایت می شود . یکی از دلایل مهمی که کاشی در درایرحرارت می بیند این است که لعاب پاشیده شده روی بیسکویت آب آنرا جذب نکند و استحکام خود را از دست ندهد . 7- قبل از لعاب انگوب روی کاشی پاشیده می شود . زیرا انگوب از لحاظ مشخصات فیزیکی شیمیایی و دینامیکی کمی به لعاب و کمی به بدنه نزدیک می باشد . 8- بعد از این مرحله نوبت خوردن چاپ به روی کاشی فرا می رسد کاشی لعاب خورده زیر دستگاه چاپ می رود و با رنگهای مخصوصی کاشی را آذین می بخشند . 9- بعد از این مرحله نمی توان آن را مستقیم شارژ کوره کرد ابتدا آن را وارد واگن هایی می کنند و مدت زمانی نگه می دارند تااز رطوبتشان کمی کاسته شود . 10 – بعد از آنکه کاشی چند ساعت در واگن ماند برای شارژ کوره آماده می شود 11- کوره نیز تا دمای 100 تا 1175 درجه شارژ می شود . البته نقطه لعاب بین 800 تا 850 درجه می باشد . منتهی چون ظرفیت حرارتی بدنه بالا است باید تا حداکثر 1175 آن را حرارت داد. در غیراین صورت بدنه کاشی به صورت خام در می آید . البته در کاشی های دیوار حرارت تا 1175 آن را می توان حرارت داد . در غیر این صورت بدنه کاشی به صورت خام در می آید . البته در کاشی های دیوار حرارت 100 درجه پایین تر خواهد بود . 12- بعد از کوره درجه بندی و بارگیری می باشد . در اینجا یک سیکل کلی از فرایند ساخت کاشی کف به طریقه صنعتی تمام شد .
گفتگو با چند تن از مسئولین کارخانه کاشی کاوه در مورد زمینه کاری خودشان
سخنانی با جناب آقای خدیوی سرپرست قسمت تعمیرات
رشته تحصیلی اینجانب مکانیک می باشد کارهای اصلی ما طبق یکسری جداول زمان بندی شده انجام می شود . به غیر این برنامه یک سری کاری پیش بینی نشده نیز وجود دارد که حین کار پیش می آید . البته یکسری تعمیرات پیشگیرانه وجود دارد که اتفاقی در حین کار نیفتد . و توقفی در انجام سیکل ایجاد نشود . که اینها مربوط به تعمیرات سالیانه و تغیراتی در سیستم بوجود می آید شکل می گیرند . بر فرض در یک دستگاه اشکالی وجود دارد که سازنده کمپانی خارجی مربوط به ان فرصت رفع آن را نداشته یا اینکه بانیت و قصد قبلی این کار را انجام داده اند که درباره به آنها مراجعه کنیم و هزینه ای صرف نماییم ما این عیوب را بر طرف کرده یا اصلاحاتی روی آن انجام می دهیم و یکسری کارهای تحقیقاتی جهت ساخت دستگاهها توسط خودمان انجام می دهیم . بر فرض قسمت زیر انگوب که با رنگ نارنجی مشخص شده است و نیز کار خودمان می باشد . دراین مورد سیستم را بررسی کرده و تا بفهمیم چه اشکالی دارد و اگر قادر به طراحی آن باشیم با کشیدن نقشه ان و محاسباتی که انجام می دهیم قطعه را می سازیم . یکسری کارهای آموزشی جهت بالا بردن پرسنل خودمان انجام می دهیم . در اصطلاح رشد نرم افزاری پرسنل را بالا می بریم . ما در کل به خاطر اینکه با دستگاههای خط سرو کار داریم نحوه مکانیزم دستگاهها تا اندازه ای آشنائی داریم . دستگاه پرسی که در کارخانه ما موجود است به آلفا 600 معروف است و از پرسهای درجه 1 درزمینه کاشی می باشد و از آلمان وارد شده است . این پرس از دو نمونه سیستم تشکیل شده است . که جک بالا و جک پایین معروف می باشد . جک بالا از 2 قسمت تشکیل شده و جک کناری که هدایت کننده می باشد و یکی جک وسط که فشار نهایی را برای ما انجام می دهید . جک های پایین وظیفه بیرون آوردن بیسکویت از پرس را به عهده دارند . این فشار توسط یک سیستم هیدرولیک می باشد که 150 بار قدرت دارد .
که توسط شیرهای کنترل فشارو کنترل دبی این فشار را تعیین می نماییم 2 تا کمنوکتور دارد . که مانند خازن کمبود فشار را جبران می نمایند .
چون در روند کار فشار افت می کند و این دو کمنوکتور مانند بالشتک عمل می کنند و با کار خودشان فشار را تغذیه می کنند . یک جک مالتی هم در سیستم موجود است باعث 2 برابر کردن فشار می شود . طبق قانون پاسگال این جک سطح پیستون کوچک در بالا و یک سطح پیستون بزرگ در پایین دارد . فشارهای اول و دوم را پرس خودش با فشار 150 بار انجام می دهد و در فشار نهائی توسط این سیستم فشاربه دو برابر یعنی 300 بار می رسد . پس در نتیجه فشار نهائی که 280 -300 بار ماکزیمم دارد باید توسط جک مالتی انجام شود که البته طبق سایز کاشی فشارها متغیر می باشد . که محاسباتی بر اساس سطح مقطع روی آن انجام می شود . در قسمت کوره و خشک کن تا قسمت فن ، گیربکس و رولرهایی که چرخش می کنند سروکار داریم . یکسری از اشکالات به مشعلها ربط پیدا می کند . که این الاق ها یا آژیرها مربوط به مشعلهاست که در صورت خاموش شدن آنها عمل می کنند . در کل هر جا که ربط به مشکلات مکانیکی و تعمیرات آنها باشد نقش ما خود را نشان می دهد .
سخانی با سرپرست شیفت
وظایف سر شیفتها از انجا شروع می شود که باید از ابتدای سیکل تمام مراحلی را که در کارخانه اتفاق می افتد بررسی و زیرنظر بگیرد. مرحله اول بارگیری از اول کارخانه می باشد . مرحله دوم چک کردن زمان تخلیه و ورودی بال می باشد . مرحله سوم موتور بال میل را از نظر برقی چک می کنند . مرحله چهارم نوبت اسپری میرسد که در اینجا لازم است فشار پمپ چک شود . درجه حرارت ورودی و خروجی اسپری بررسی می شود . در صد رصوبت خاک چک می شود. و همچنین مقدار موجودی پودر در مرحله پنچم به سراغ پرس می آیند در اینجا نیز حرارت قالبها حرارت آینه و کاسه و مگنت بودن آینه و کاسه ومسائل برقی آن چک می شود و بعد از شروع کار پرس بررسی اینکه لب بریدگی نداشته باشد . انجام می شود . در این حین مقدار فشار پرس گرفته می شود . در اینجا نیز حرات قالبها ، حرارت آینه و کاسه و مکنت بودن آینه و کاسه و مسائل برقی آن چک می شود . و بعد از شروع کار پرس بررسی اینکه کاشی لب بریدگی نداشته باشد انجام می شود . در ابتدای تولید بعد از آنکه کاشی از زیر پرس بیرون آمد بررسی آنکه رولرها بالا و پایینی نداشته باشند در غیر این صورت ایجاد ترکی نامرئی می کند که به صورت مخفیانه در پرس ایجاد می شود که پس از لعاب و پخته شدن توسط کوره ترک خود را نمایان می کند . بعد از چک شدن رولرها برگردون چک می شود که زمانی بالا و پایین نشود سرعت برگردون نیز نباید زیاد باشد . اگر سرعت برگردون زیاد باشد ممکن است ضربه هایی در کاشی ایجاد کند که باعث ترک و ضایعات در آن بشود . بعد از ان میز جلوی خشک کن بررسی می شود که سرعت نشستن کاشی در آن بسیار مهم است و همچنین سرعت رولرهای میز جلوی خشک نیز مهم می باشد . در مورد فوق ذکر هدف ان است که کوچکترین ضربه ای به کاشی ایجاد نشود . چون در این مرحله هنوز کاشی استحکام قابل قبولی ندارد . در مرحله پنجم نوبت به خشکن می رسد بعد از آنکه کاشی از خشک کن بیرون آمد حرارت خشکن که دارای 5 مشعل است می باشد . به این صورت که حرات مشعلها طبق اول چیزی برنامه ریزی شده صحیح باشد .همچنین هوای مشعلها نیز باید چک شود.سرعت خشکن و سرعت ضربه باید با هم متناسب باشد اگر ضربه بالاو دور خشک پایین باشد کاشی ها درون خشک کن به هم برخور کرده و موجب شکسته شدن یکدیگر می شوند .
سرعت خشک کن باید متناسب با در صد رطوبت پودر باشد . اگر خیلی تر باشد باید دور خشک پایین آورده شود ولی اگر رطوبت کم باشد می توان تا حدی ان را بالا آورد . نحوه بدست آوردن در صد رطوبت نیز با وزن کردن کاشی در مرحله پرس و قبل از خشک کن و بعد از آن و با قرار دادن اعداد حاصل در فرمول های خاصی بدست می آید . در صد رطوبت حد مجازی دارد که نباید از یک مرحله ای بالاتر بیاید در غیر این صورت ضریب پرس و دور خشک کن را کاهش می دهیم . در صورت زیاد شدن امکان تاب برداشتن کاشی و تخریب آن در کوره می شود. که البته اثر نهایی خود را در خط انتظار کوره نمایان می کند . در مرحله ششم کاشی وارد حفظ شده .و با بقل بندها سرکار داریم . که نباید زیاد جلو باشند که باعث سایش نشود یا قطعه کاری که زیر تسمه ها می باشد بالا و پایین شود و حالت پله کانی در آن ایجاد نشود . که باز هم ضربه نخورند در کل از تست پرس تا وقتیکه کاشی وارد واگن می شود ما جک می کنیم که به این کاشی ضربه وارد نشود . در مرحله هفتم دستگاه انگوب ولعاب چک می شود . در قسمت چاپ ترمزها و بقل ورزها جک می شوند . کلاً باز هم هدف مانع شدن از ایجاد عیوب در کاشی می باشد . بعد از 5 دقیقه یک نمونه از محصول چاپ خورده را در کوره آزمایش می کنند . و با محصولات دیگر ز لحاظ استحکام ، شکل و رنگ مقایسه می کنند . مرحله هفتم آماده شدن کاشی برای رفتن به درون کوره می باشد برای این منظور در واگن های ایستگاه انتظار قرار می گیرد . در این جا سرعت رولرها و کف پوش ورودی به کوره باید کاملاً چک شود زیرا اگر سرعت آن زیاد باشد باعث ایجاد ترکهائی در آن می شود . سپس وارد میز جلو کوره قرار می گیرد که دارای سیستمی است که زمان و سرعت بالا و پایین آن تنظیم است .
این حرکت به سمت بالا و پایین بوسیله یک تلسکوپی یک حالت پله کان برای انتقال کاشی ایجاد می کند . البته خود لودینگ سطح صافی دارد . ولی این تلسکوب سطحی یا سربالا ست یا به صورت سراشیبی . این تلسکوپی به صورت یک حرکت نوسانی عمل کرده و اگر در این حین ارتفاع تغییر کند باعث ضربه و ترک در کاشی می شود .
سخنان اپراتور کوره در مورد کوره
کوره های قدیمی بیشتر کوره های تونلی بودند که کاشی ها را ابتدا درون واگن ها چیده و با همان واگنها که از جنس چدن بودند درون کوره ها می چیدند . که البته این ر وش مرسوم نمی باشد . زیرا هم هزینه نگهداری بالائی دارند . و هم مصرف سوختشان بالا می باشد . کوره هائی که جدیدآ برای صنعت سرامیک ساخته شده به کوره های رولری معروفند . در این کوره ها از لوله هائی از جنس آلومینا استفاده می شود . که قابلیت تحمل نقطه ذوب و فشار بالا و همچنین عدم واکنش پذیری در درجه حرارتهای بالا را دارند . که قابلیت تحمل نقطه ذوب و فشار بالاو همچنین عدم واکنش پذیری دردرجه حرارتهای بالا را دارند . این کوره ها توسط دستگاه اندولین تغذیه می شوند که سیستم های PLC و کامپیوترهای مرکزی بر نحوه کار این کوره ها مستقیماً نظارت می کنند . گاز و هوای کوره تقریباً مستقیم و یکنواخت می باشد . طول کوره کاشی کاوه چیزی حدود 37 متر می باشد . و منطقه پخت آن را چیزی حدود 8 تا 10 متر شامل می شود . همچنین سیستمهای بازدارنده و هشدار دهنده در شارژ کوره ، افت فشارکوره ، گرم و سرد شدن کوره ، سیستمهای پیچیده تری هم موجود است جهت که برای تنظیم اتوماتیک گاز کوره کاربردی دارد . البته سیستمهای دستی هم کم و بیش مورد استفاده قرار می گیرد در زمانی که تغییراتی نداشته باشیم کوره در حالت عادی به حالت اتوماتیک می باشد . سوخت کوره گاز شهری و مکمل آن هم هوای آزاد در مورد حفاظت و ایمنی کوره اپراتور مسئول شارژ مستقیم و مداوم کوره نگهداری و تعمیرات کوره و اگر مشکلی پیش آمد به مسئولان زیر ربط اطلاع داده می شود . حدوداً روی هم رفته عمر مفید این کوره ها بین 20 تا 30 سال تخمین زده می شود .
سخنان مسئول آزمایشگاه در مورد زدن یک طرح بر روی کاشی کف
یک طرح در وهله اول توسط طراح انتخاب می شود . از این نظر که این طرح چه مشخصاتی را دارا باشد . مثلاً تک چاپ باشد دو چاپ باشد . ترام توری آن چند باشد . این طرح بعد از انکه توسط طراح طراحی شد . از آن فیلمی تهیه می شود . فیلم انجایی نباید در معرض نور باشد . سیاه و آنجائی که در معرض نور می باشد سفید است . فیلم را به شابلون ساز می دهند. شابلون ساز دستگاهی دارد که فیلم را زیر آن قرار داده و زیرآن را در معرض نور قرار می دهد و روی توری های مختلفی مثل 48و33و38و55و68 این ابعاد بستگی به میزان و ابعاد سطح رنگی دارد . مثلاً توری 68 روی این توری ژلاتین حساس به تورش می مالند و بعد از اضافه کردن فیلم به آن توری را دور یک فرمی می کشد که به فریم شابلون معروف است . که آن را سفت و محکم نگه دارد . بعد از اینکه توری کشیده شده دستگاه را روشن کرده و شروع به نور دادن می کنند . آن قسمتهایی که فیلم سیاه است نور نمی بیند بنابراین ژلاتین سفت نمی شود و آن قسمتهایی که ژلاتین در معرض نور است سفت شده و خودش را می گیرد . سپس در دستگاه لعاب فشار قوی ژلاتین را جذب می کند . و آن قسمتی که نور دیده پاک می شود یعنی ژلاتین ها از بین می روند و منجر به باز شدن راه توری ها می شود و آن قسمتی که نور دیده مقداری سخت کننده به آن چاشنی می کند و پس از سخت شدن وارد قسمت کار شابلون می شود . و سپس ما آنرا با رنگهای مختلف تست می کنیم و سپس رنگ مناسب انتخاب می شود . و این یک سیکل کامل از ایجاد یک طرح بود .
سخنان یکی از کارگران ماهردر مورد درجه بندی کاشی ها
از لحاظ کیفیتی کاشی ها به 4 گروه درجه بندی و یک گروه درجه ضایعات تقسیم می شوند . برای درجه بندی کاشی ها ابتدا سطح آنها را از لحاظ ترک ، عیوب چاپی و سایزی بررسی کامل کرده و اگر هیچ مشکلی نداشته باشند آنها را در ردیف و گروه درجه 1 قرار می دهیم .ولی اگر مشکل کوچکی مشاهده شد از قبیل کمی نا هماهنگی در چاپ و ترک و ترک بسیار بسیار ریز در ردیف وگروه درجه 2 قرار می گیرد قرار می گیرد و اگر از نظر چاپی مشکل بزرگ علاوه بر چاپ ترک هم شامل بود درجه 3 قرار می گیرد . و اگر مشکل بزرگ علاوه برچاپ ترک هم شامل شود بستگی به میزان عیوب ذکر شده در ردیف و گروه درجه 4 و آنهایی که علاوه براین مشکلات مشکل بدنه هم داشته باشند نیز در ردیف ضایعات قرار می گیرند .
از نظر بسته بندی کاشی ها نیز درجه 1 تا 4 را در کارتن هایی با 1 متر مربع بسته بندی کرده ولی ضایعات را روی هم چیده تا به ارتفاع 1 متر برسد .که این ارتفاع 11 کاشی را در بر خواهد گرفت و آنها توسط نوارهائی بسته بندی می کنند .
سخنان مسئول دستگاههای چاپ
در این مرحله از خط تولید ما 3 دستگاه چاپ با طرحهای متفاوت داریم . اگر کاشی ما به 3 چاپ نیاز داشته باشد در دستگاههای چاپ نیز با سه شابلون با رنگها و طرحها و لعابی که از قبل ا زمایش شده استفاده می کنیم . طرحهای ما قبلاً در آزمایشگاه از جهات مختلف مانند درجه حرارت ،کیفیت ، و بازار یابی امتحانشان را پس داده اند. رنگهایی که ما استفاده می کنیم قبلاً از قسمت تهیه لعاب در اختیار ما قرار می گیرد در حال حاضر طرحی که کار می کنیم یک طرح تک چاپ با لعاب گرم و رنگ سفید می باشد . ناگفته نماند که هر طرحی یک اسم خاصی دارد و این طرح که ما کار می کنیم به پرتوکرم معروف می باشد .
قبل از چاپ کاشی از مرحله ای رد می شود که آنرا به چسبی به نام PVC آغشته می کند اصولاً ما 1 لیتر از چسب را با 25 لیتر آب ترکیب می کنیم تا رنگی که روی لعاب می خورد کاملاً در آن جذب شود و آنرا دچار مشکل ننماید بعد خوردن چاپ سوم کاشی وارد دستگاهی می شود که انگوب زیر نام دارد .
فرمول این انگوب اصولاً با انگوبی که روی خط و قبل از لعاب به کاشی می زنند متفاوت می باشد و خاصیتش برای این است که وقتی کاشی وارد کوره می شود به رولرهای کوره آسیبی وارد نکند برای همین این دستگاه را در آخرین مرحله نوار نقاله و درست قبل از ورود کاشی ها به واگن تعبیه می شود .
خلاصه طرح
نام محصول :کاشی و سرامیک صبا
ظرفیت سالانه: 20 میلیون قالب در سال
تعداد روز کار در سال : 270 روز
تعداد شیفت : آماده سازی و عمل آوری مواد 2 شیفت
خشک کن و کوره 3 شیفت
ساعات کار هر شیفت: 8 ساعت
سطح زیر بنا: 2281 متر مربع
مساحت زمین: 23200متر مربع
سرمایه گذاری ثابت: 265 میلیون ریال
کل سرمایه گذاری: 284 میلیون ریال
تعداد کارکنان: 61 نفر
قیمت فروش کل: 200میلیون ریال
سود ویژه: 80 میلیون ریال
ارزش افزوده سالیانه: 175میلیون ریال
سرمایه گذاری ثابت سرانه: 3 /4 میلیون ریال
ظرفیت در نقطه سر به سر: 8/10میلیون عدد
نرخ بازده: 30 %

برسیهای فنی:
3-1- تکنولوژی های مختلف :
– تکنولوژی ساخت خط تولید و تجهیزات کاشی و سرامیک در اکثر کشورهای جهان اعم از کشورهای پیشرفته و یا در حال توسعه وجود دارد، در حال حاضر در کشور خطوط تولید نصب شده عمدتاً از آلمان غربی ، تعدادی از ایتالیا و تعدادی نیز از اروپای شرقی از جمله یوگوسلاوی و تعدادی نیز ساخت داخل می باشد .
با توجه به برتری تکنولوژی آلمان غربی نسبت به ایتالیا و کشورهای اروپای شرقی نسبت به اروپای غربی انتخاب تجهیزات ساخت آلمان غربی برای ظرفیت 60 میلیون قالب در سال به بالا ‚ تجهیزات ساخت ایتالیا برای ظرفیت 45 میلیون قالب، تجهیزات ساخت کشورهای اروپای شرقی برای ظرفیت 30 میلیون قالب در سال و تجهیزات ساخت داخل برای ظرفیت 20 میلیون قالب در سال مناسب می باشد.

3ـ2 بررسی روشهای مختلف تولید :
تولید کاشی و سرامیک نما در دو بخش صورت می گیرد . بخش اول شامل آماده سازی و عمل آوری گل تبدیل آن به شمش گل و بخش دوم شامل برش شمش به کاشی و سرامیک خام، خشک کردن کاشی و سرامیک خام و پخت آن می باشد .

3-2-1- آماده سازی و عمل آوری گل و تبدیل آن به شمش گل:
در این بخش خاک به ذرات ریز تبدیل شده، در صورت دارا بودن ریشه گیاهان، این قبیل ناخالصی ها از آن جدا شده و به میزان 30-28 درصد به آن آب اضافه شده و گلی هموژن و یکنواخت حاصل می گردد. که پس از خروج از دستگاه اکسترودر و در برش داده می شود . در عمل مراحل مختلف عمل آوری به نوع خاک ، وجود ناخالصی های نظیر شن و ماسه ، ریشه گیاهان و وجود ناخالصی ها و مواد نظیر سنگ آهک و …. در خاک بستگی دارد . برحسب خصوصیات خاک مصرفی می توان در خطوط مختلف تولید که در آن تجهیزات مختلفی را به کار رفته استفاده نمود. جهت تشریح بیشتر موضوع تجهیزات و وسائلی که در یک خط تولید کاشی و سرامیک مورد استفاده قرار می گیرد را معرفی نموده و سپس خطوط مختلف تولید و خصوصیات هر یک از آنها را بیان می نمائیم.

3-2-1-1 تجهیزات و وسائل مختلف:
در ذیل به معرفی خصوصیات هر یک از ا ین دستگاه ها می پردازیم .
الف ـ نقاله: شکل شماره 1و 2 شکل مذکور دو نوع نقاله را نشان می دهد . نقاله نوع اول ،نقاله لاستیکی ،صاف می باشد .شیب این نقاله می تواند تا 30 در جه بوده و با ظرفیت حمل بار از 30 تا 60 متر مکعب در ساعت ساخته می شود . نقاله شماره 2، نقاله لاستیکی با غلطکهای جانبی بوده و مقطه آن به صورت V و مقعر می باشد. این نقاله ها تا شیب 20 درجه می توانند مورد استفاده قرار گیرند. و باظرفیت حمل بار از 35 متر مکعب تا 150 متر مکعب در ساعت ساخته می شود.
ب – دستگاههای اکسترودر: شکل شماره 3 دستگاه اکسترودر را نشان می دهد این دستگاه گل را به صورت متراکم درآورده و به شمش با مقطع مورد نیاز خارج می سازد.
ج – مخلوط کن دو محوره: در این دستگاه آب به خاک اضافه شده و مخلوطی هموژن یا پلاستیسیته لازم را فراهم می گردد.
این دستگاه تحت شماره 4 نشان داده شده است.
د- باکس فیدر : باکس فیدر دستگاهی است که با خرید و نصب آن سه هدف دنبال می شود:
1ـ خاک مورد نیاز جهت مصرف 30 تا 40 دقیقه در آن ذخیره شده و به این ترتیب از قطع جریان مواد جلوگیری میکند.
2ـ خط تولید را با جریان یکنواختی تغذیه نموده و به این ترتیب از فشار به دستگاهها جلوگیری می نماید .
3ـ امکان اسپری نمودن آب بر روی خاک را امکان پذیر می سازد و به این ترتیب به عمل آوری گل کمک می کند .
هـ ـ آسیاب غلطکی : آسیاب غلطکی که شماره 6 آنرا نشان می دهد به خرد کردن کلوخه ها و تبدیل آن به خاک یا ذراتی با ابعاد حداکثر چند میلیتر قبل از وارد شدن به مخلوط کن کمک می کند وبه این ترتیب عمل آوری خاک را بهتر می سازد و به این منظور فاصله بین دو غلطک را برحسب نوع خاک مصرفی از 3 تا 5 میلمتر تنظیم می نمایند .
در صورتیکه در خاک مصرفی موادی نظیر سنگ آهک وجودداشته باشد به منظور خرد نمودن و پودر نمودن این گونه مواد که وجود آنها به صورت کلوخه خرد نشده منجر به فرسودگی و خرد شدن کاشی و سرامیک پس از مصرف در اثر جذب آب می گردد. استفاده از آسیاب غلطکی ضروریست .
دستگاه اکسترود همراه با مخلوط کن دو محوره و پُمپ تخلیه:
شماره 7 این دستگاه را نشان می دهد . این دستگاه پس از مخلوط نمودن گل آنرا به صورت تکه ها ی گل درآورده و در محفظه خلاء که توسط پمپ خلاء ایجاد می شود می ریزد تا پس از تخلیه هوای موجود در گل توسط قسمت پائین دستگاه که اکسترودر می باشد متراکم شده و به صورت شمش از دستگاه خارج می شود.
زـ خرد کننده: شماره 8 دستگاه خرد کننده را نشان می دهد مکانیزم این دستگاه به گونه ای است که علاوه بر خرد کردن کلوخه ها مواد سخت داخل خاک که تا سه موس سختی دارند، تکه های سنگ را از خاک جدا نموده و از خط خارج می سازد
ح – مخلوط من یا سرند : دستگاه مخلوط کن یا سرند(شماره 9) هنگامی مورد استفاده قرار می گیرد که در داخل خاک ریشه گیاهان و از این قبیل مواد وجود داشته باشد. کلیه تجهزات فوق بجز خرد کن و مخلوط کن یا سرند در داخل کشور ساخته می شود.

3-2-1-2 خطوط مختلف تولید با توجه به خاک مصرفی:
برحسب نوع خاک مصرفی و وجود ناخالصی هایی نظیر تکه سنگ ، ریشه گیاهان و همچنین توان سرمایه گذاری ، خطوط مختلفی متشکل از تجهیزات مختلف می توانند مورد استفاده قرار می گیرند . طی صفحات بعد هفت خط مختلف عمل آوری گل نشان داده شده است موارد کاربرد هر یک از خطوط فوق عبارتند از :

خط شماره 1:
این خطوط مرکب از یک نقاله لاستیکی مقعر ، یک دستگاه مخلوط کن ، یک دستگاه نقاله دیگر جهت انتقال مخلوط کن به دستگاه اکسترودر و یک دستگاه اکسترودر می باشد . این خط تولید زمانی می تواند استفاده قرار گیرد که خاک مصرفی کاملاً مناسب و بدون ناخالصی ها یی نظیر شن و ماسه و ریشه درخت بوده و مستلزم تغذیه مداوم خاک به داخل نقاله می باشد.
خط شماره 2:
در خط شماره دو که مشابه به خط شماره یک باکس فیدر اضافه شده که جریان یکنواخت خاک به خط تولید و همچنین جلوگیری از وقفه در خط باعث می شود.
خط شماره 3:
در خط شماره 3 برای خاکهایی که در داخل آنها کلوخه و شن وجود دارد مورد استفاده قرار می گیرد در این قسمت نسبت به خط شماره 2 یک دستگاه آسیات غلطی اضافه شده است که قبل از دستگاه مخلوط کن قرار گرفته و با تنظیم فاصله دو غلطک خاک را به نرمی مورد نظر می رساند.
خط شماره 4 :
در خط شماره 4 بجای دستگاه اکسترودر خط شماره 3 در نظر گرفته شده بود یک دستگاه اکسترودر وکیوم دار که مخلوط کن نیز بهمراه دارد در نظر گرفته شده است. اکسترودر همراه با پمپ تخلیه و مخلوط کن فوق الذکر منجر به افزایش کیفیت شمش گل خروجی خواهد شد بطوریکه کیفیت آن را به کیفیت مطلوب خواهد رسانید .

خط شماره 5 :
با اضافه شدن یک دستگاه خرد کن به خط شماره 4، به خط شماره 5 می رسیم این خط بایستی زمانی مورد استفاده قرار گیرد که خاک همراه ناخالصیهای نظیر ماسه، تکه سنگ، و …. با حداکثر سختی 3 موس باشد.
خط شماره 6 :
خط شماره 6 مخصوص خاکهایی است که فاقد شن ، ماسه و تکه های سنگ بوده ولی همراه با ریشه های گیاهان می باشد . این خط همانند خط شماره 4 می باشد با این تفاوت که به جای مخلوط کن ساده دو محوره از مخلوط کن سرند دار استفاده شده است.
خط شماره 7 :
خط کاملی است که برای خاکهائی که سخت بوده و دارای ناخالصیهایی نظیر شن، ماسه ، تکه های سنگ، سنگ آهک ریشه های گیاهان میباشد مورد استفاده قرار می گیرد.
خط تولید انتخاب شده در طرح:
با توجه اینکه طرح به صورت تیپ تهیه می شود بایستی خط تولیدی انتخاب شود که پاسخگوی نیاز مناطق و محلها و خاکهای مختلف باشد، بهمین دلیل و با فرض اینکه خاک مورد مصرف بدون ریشه های گیاهان و درختان باشد خط شماره 5 در نظر گرفته شده است. از مخلوط کن سرندار بجای مخلوط کن معمولی وجود دارد در غیر این صورت خاکهای رس کشور از عمق 50 سانتی متر سطح زمین به پائین فاقد ریشه های گیاهان می باشد.

مراحل مختلف تولید با خط شماره 5 عبارتند از:
1- عمل خاک توسط لودر از محل دپو خاک به محل باکس فیدر
2- ریزش خاک از باکس فیدر بر روی نقاله اول
3- حمل خاک توسط نقاله به "خرد کننده"
4- خرد شدن اولیه خاک توسط "خرد کننده" و جدا شدن تکه های سنگ
5- ریزش خاک به داخل نقاله دوم
6- انتقال خاک توسط نقاله دوم به آسیاب غلطکی
7- آسیاب کردن نهایی خاک و تبدیل آن به ذرات ریز
8- ریزش خاک به داخل نقاله سوم
9- انتقال خاک توسط نقاله سوم به داخل مخلوط کن
10- اضافه شدن آب به خاک و مخلوط شدن آن توسط مخلوط کن
11- ریزش مخلوط حاصله به داخل نقاله چهارم
12- انتقال توسط نقاله چهارم به داخل اکسترودر وکیوم دار و مخلوط کن دار.
13- مخلوط کردن مجدد و تکه تکه کردن گل، ریختن به داخل محفظه خلاء، تخلیه هوای موجود در گل، متراکم شدن توسط اکسترودر و خروج گل به صورت شمش از دستگاه اکسترودر.
در صورتیکه خاک رس مورد استفاده فاقد ناخالصیهای سخت نظیر ماسه، خرده سنگ باشد می توان دستگاه خرد کن را حذف نمود که همزمان نقاله بعد از این دستگاه نیز حذف خواهد شده و در نتیجه در سرمایه گذاری صرفه جویی بعمل خواهد آمد ، بویژه آنکه این دستگاه تنها دستگاهی خواهد بود که در طرح خارجی منظور شده و با حذف آن سایر ماشین آلات از داخل قابل تامین خواهند بود و از مورد نیاز سرمایه گذاری طرح به صفر خواهد شد.

3-2-2 برش شمش گل، خشک کردن و پختن کاشی و سرامیک خام:
پس از تولید گل توسط دستگاه اکسترو در ، شمس گل حاصله بر روی نقاله قرار گرفته و به طرف دستگاه برش حرکت می نماید و به ابعاد مورد نظر برش داده می شود در این مرحله خشتهای خام معیوب بر روی نقاله قرار داده شده و مجدداً به مخلوط کن قبل از دستگاه اکسترودر وارد می شود.

3-2-2-1- خشک کردن خشتهای خام:
خشک کردن خشتهای خام با روشهای متفاوتی وجود دارد. استفاده از خشک کن اتاقکی ، خشک کن تونلی و فضای باز از روشهای متعارف و معمول برای این کاری می باشند . در روش خشک کن اتاقکی، خشتهای خام پس از برش بطور اتوماتیک به دستگاهی بنام فینگر کار که قفسه، قفسه بوده و معمولاً دارای 14 طبقه بوده و هر طبقه با ظرفیت 4 ردیف پالت و ظرفیت هر پالت 18 عدد کاشی و سرامیک می باشد منتقل می شود. پس از پرشدن فینگر کار توسط ترانسفر کار به خشک کن های اتاقکی که معمولاً به صورت واحدهای دو اتاقکی و با ظرفیت هر اتاقک 12 فینگر کار می باشد منتقل می شود. پس از خشک شدن فینگر کار مجدداً توسط ترانسفرکار به محل تخلیه عمل شده و کاشی و سرامیک ها به طور اتوماتیک بر روی نوار نقاله تخلیه می شوند.
در روش خشک کن تونلی خشتها بر روی قفسه ای قرار گرفته و بر روی نقاله داخل خشک کن تونلی که بطور پیوسته در حرکت می باشد قرار بگیرد در روش استفاده از فضای باز خشک شدن خشتهای تر با استفاده از انرژی خورشیدی و حرارت آفتاب صورت می گیرد . در این روش خشتهای خام پس از برش بر روی واگن چیده شده توسط یدک کش به محوطه ای که ویژه این کار در نظر گرفته شده و توسط کارگر تخلیه و چیده شده و توسط حرارت آفتاب و وزش باد خشک می شوند. در این روش پس از اینکه خشتها تا حدودی خشک شدند جهت صرفه جویی در فضا، ممکن است تا چندین ردیف بر روی همدیگر چیده شوند. محاسبات طرح بر اساس زمان فعالیت و ماه (270 روز، باستثنای زمستان) در نظر گرفته شده است. این روش در حال حاضر در بسیاری از مناطق کشور بویژه مناطق کویری و مرکزی ، شرقی، غربی، و جنوبی کشور مورد استفاده قرار می گیرد. گرچه با توجه به اینکه در این روش شرایط محیطی همانند روش خشک کن اتاقکی و تونلی تحت کنترل نمی باشد کیفیت خشتهای خشک شده همانند کیفیت خشتهای خشک شده توسط روشهای فوق نمی باشد ولی با اعمال کنترل در حمل و نقل خشتهای تر ، آموزش کارگران تخلیه کننده و نظافت محوطه خشک کن و کنترل کیفیت و کنار گذاردن کاشی و سرامیک هایی که دارای عیب و نقص هایی نظیر ، ترک خوردگی له شدگی، خم شدگی و ناصافی هستند می توان به کیفیت قابل قبولی دست یافت از طرفی با توجه به اینکه استفاده از روشهای خشک کن اتاقکی و تونلی بطور قبل ملاحظه ای حجم سرمایه گذاری را افزایش می دهد و همچنین این موضوع که کیفیت کاشی و سرامیک های تولیدی توسط روش خشک کن آفتابی قابل قبول می باشد لذا این روش انتخاب گردیده است.

3-2-2- پختن خشتهای خام:
درجه حرارت برای پخت کاشی و سرامیک بستگی نه نوع خاک و مقدار عناصر معدنی موجود در خاک دارد . اکسید آلومینیوم AL2O3 در گرمای 2050 درجه ذوب می گردد در صورتیکه گرمای ذوب شدن سیلیکات آلومینیوم AL2O3Sio2 ، 1750 درجه سانتی گراد می باشد هر چقدر مقدار عناصر گدازآور در خاک بیشتر باشد بهمان نسبت درجه ذوب شدن آن پائین می آید . عناصری مانند کربنات کلسیم و کربنات سدیم در جه حرات خاک را حتی از 800 در جه سانتی گراد و نیز پائین تر می آورند . در صورتیکه کاشی و سرامیک مرغوب باشد در جه حرارت پخت آن 900 تا 1200 درجه می باشد . وضعیت خشت در مراحل مختلف به این ترتیب است که در دمای 100 تا 150 درجه خشت معمولاً خشک می شود. در دمای 500 تا 700 درجه خشت آب شیمیایی خود را از دست می دهد و در درجه حرارت 900 تا 1200 در جه کاشی و سرامیک می پزد . روشهای مختلفی برای پخت کاشی و سرامیک مورد استفاده قرار می گیرد عبارتند از:
استفاده از کوره کاشی و سرامیک پزی با آتش ثابت و کاشی و سرامیک ثابت
استفاده از کوره کاشی و سرامیک پزی با آتش رونده و کاشی و سرامیک ثابت
استفاده از کوره کاشی و سرامیک پزی با کاشی و سرامیک رونده و آتش ثابت
استفاده از کوره کاشی و سرامیک پزی با آتش ثابت و آتش ثابت
این قبیل کوره ها که در اغلب روستاها و یا حاشیه شهرها بچشم می خورد بسیار متداول بوده، و کوره های رایج و سنتی ایران از این نوع می باشد، این قبیل کوره ها به کوره چاهی نیز معروف می باشند، ساختمان این کوره ها به این صورت است که محل کوره بصورت حفره گشادی است و در روی آن اتاقکی ساخته شده که محل چیدن کاشی و سرامیک ها می باشد حرارت حاصله از احتراق سوخت از سوراخهای کف کوره به کاشی و سرامیک هائی چیده شده و در بالا هدایت یافته و خشتهای خام را می پزد . نوع کاشی و سرامیک این قبیل کوره ها یکنواخت نیست و از پائین به بالا عبارت است:
1ـ کاشی و سرامیک جوش 2ـ کاشی و سرامیک زرد 3ـ کاشی و سرامیک سبز 4 ـ کاشی و سرامیک سفید 5ـ کاشی و سرامیک دو رنگ
6ـ کاشی و سرامیک قرمز 7ـ کاشی و سرامیک نیمه پخته که در قسمت بالای می باشند.
استفاده ا ز کوره با آتش رونده کاشی و سرامیک ثابت :
این نوع کوره ها اولین بار توسط فردریک هوفمن در آلمان غربی اختراع شد و بنام خود وی کوره هوفمن نامیده شد. این کوره بصورت اتاقکهای پیوسته (قمیره) و به تعدا بیست الی سی عدد بصورت حلقه ای یا مستقیم ساخته می شود ، سوخت توسط سوخت پاشن از لوله های چدنی که در طاق کوره کارگذارده شده اند وارد کوره شده و گرمای حاصل از احتراق آن منجر به پخته شدن خشتهای خام و تبدیل به کاشی و سرامیک می شوند. حسن کارکوره هوفمن علاوه بر صرفه جویی در مصرف سوخت نسبت به روش کوره چاهی آن است که چون خشتها با آهنگ ملایمی گرم شده و کم کم می پزد موقیعکه شعله به آن می رسد سطح آن عرق نکرده و در نتیجه گرد خاکستری روی آن نمی نشیند و آنرا بد نما نمی کند ضمناً با توجه به اینکه در سقف کوره معمولاً پنج ردیف سوخت پاش قرار گرفته و به این ترتبی حرارت حاصله از شعله ایجاد شده به طور یکنواخت توزیع می گردد کیفیت پخت بسیار خوب می باشد . گازهای حاصله از طریق مجرای کف کوره به مجرای سرسرای میان کوره منتقل و از طریق دودکش و یا هواکش به بیرون هدایت می شود. در این طرح کوره ای با سی قیمره پیش بینی شده که مشخصات آن در صفحه های بعد آمده است.

استفاده از کوره با آتش ثابت و کاشی و سرامیک رونده :
در این نوع کوره که بنام تونلی معروف است خشتها در حالیکه بر روی واگن چیده شده اند از یک سوی کوره بصورت تونل ساخته شده بسوی دیگر در حرکت بوده و در اثر گرمای ناشی از مشعل هایی که در طول سقف کوره کارگذاری شده ند پخته می شوند در این نوع کوره بدیل اینکه منحنی پخت کاشی و سرامیک قابل کنترل می باشد کیفیت کاشی و سرامیک تولیدی بهتر می باشد، ضمناً با توجه به اینکه در این نوع کوره ها معمولاً از گاز و یا گازوئیل بعنوان سوخت استفاده می گردد . گازهای خروجی کوره دارای آلودگی کمتری بوده و از آن جهت خشک کردن خشتها در خشک کن استفاده می گردد
مشخصات فنی کوره هوفمن (شکلهای شماره 3و 4)
تولید هفتگی با احتساب 5% ظرفیت رزرو: 544439عدد
تعداد روز کار در هفته: 7روز
تولید روزانه: 77777عدد
ابعاد محصول خشک شده: 56*10*224میلیمتر
ابعاد محصول پخته شده: 55*106*220 میلیمتر
وزن محصول خشک شده: 2 کیلوگرم
وزن محصول پخته شده: 8/1 کیلوگرم
درجه حرارت پخت: 1050-1000درجه سانتی گراد
زمان پخت: 120ساعت = 5روز
فاصله آتش تا کاشی و سرامیک های چیده شده در کوره: 40-35 سانتی متر
فاصله بین سوراخهای سقف (سوراخهای آتش): 130سانتی متر
تعداد سوراخها در عرض کوره: 5
عرض تونل آتش (کوره): 420 سانتی متر
ارتفاع تونل آتش : (ارتفاع داخلی کوره ): 270سانتی متر
ظرفیت (تعداد کاشی و سرامیک ) هر قمیر: حدود 15000کاشی و سرامیک
طول کوره که روزانه در آن کاشی و سرامیک چیده شده (ویا تخلیه) می شود: 253 متر
طول قمیر: 520 سانتی متر
تعد قمیر که روزانه در آن کاشی و سرامیک چیده (ویا تخلیه) می شود: 185/5=
تعداد قمیر مورد نیاز: 26=5*185/4
تعداد قمیر مورد نیاز: 4
تعداد کل قمیر: 30 قمیر
حرارت مورد نیاز بازای هر کیلوگرم کاشی و سرامیک پخته شده: حدود450 کیلوکالری
طول کوره (داخلی): 156=78*2
سرعت پیشرفت آتش (متر در ساعت): حدود 24/1
سوخت: مازوت
طول کلی کوره: متر83
عرض کلی کوره: متر6 /16

کوره انتخاب شده در طرح:
انتخاب کوره به ملاحظات بستگی دارد این ملاحظات عبارتند از :
* تناسب کوره پخت با روش مورد استفاده در مرحله قبل از آن یعنی مرحله آماده سازی مواد و روش خشک کردن خشت تر
* حجم سرمایه گذاری
* دررسترس بودن نیروی متخصص
* درجه و میزان وابستگی
با توجه به اینکه استفاده از کوره چاهی کاهش کیفیت کاشی و سرامیک تولیدی را به همراه خواهد داشت و از طرف دیگر استفاده از کوره تونلی حجم سرمایه گذاری و هزینه های تعمیرات و نگهداری را افزایش داده و به لحاظ نیاز به آهن آلات و کاشی و سرامیک و سیمان نسوز وابستگی بیشتر را موجب خواهد شد لذا کوره هوفمن که کاملاً امکان ساخت آن در داخل کشور وجود دارد انتخاب گردیده است. کوره هوفمن مذکور بایستی قمیر(26 قمیر معادل ظرفیت طرح و 4 قمیر بعنوان رزرو) و به صورت دو سالن موازی با یکدیگر پیش بینی شده بطوریکه لیفت تراک بتواند پالت های حامل خشت خام را مستقیماً به داخل کوره و به محل چیدن کاشی و سرامیک ها در کوره حمل نماید .

3-3 شیوه های کنترل تولید محصول و نقاط کنترل در خط تولید :
کنترل هایی که بایستی از ابتدا تا انتهای خظ تولید صورت گیرد عبارتست از:
الف ـ کنترل مواد اولیه از نظر تطابق مشخصات شیمیایی و فیزیکی با مشخصات استاندارد
ب ـ کنترل خشت خام و خروجی از اکسترو در از نظر :
– میزان آب (درصد مرطوبیت)
– نداشتن ذرات درشت
– هموژن بودن و عدم وجود ذرات آب ندیده (کلوخ) در آن
ج ـ کنترل خشتهای خشک شده از نظر ترکیدگی ، خمیدگی و ناصافی
دـ کنترل کاشی و سرامیک پخته شده از نظر رنگ، استحکام (تحمل فشار) ترکیدگی ، خمیدگی و ناصافی
الف: کنترل مواد اولیه از نظر تطابق ویژگی های شیمیائی و فیزیکی با مقادیر استاندارد:
به منظور کنترل مواد اولیه (خاک رس) می توان از استاندارد شماره 1162 استفاده کرد در استاندارد مذکور در مورد نمونه برداری ویژگی های شیمیایی و فیزیکی و روش آزمایش شیمیایی و تعیین گاز کربنیک، انیدرید سولفوریک و اندازه گیری کروزن، همچنین روش آزمون فیزیکی شامل اندازه گیری دانه بندی، روش تعیین پلاستیسیه ، اندازه گیری نقطه ذوب روش تعیین انقباض آمده است.
ب: کنترل خشت خروجی از اکسترودر:
خشت خروجی از اکسترودر بایستی از نظر میزان آب و نداشتن ذرات درشت و هموژن بودن و عدم وجود ذرات آب ندیده و کلوخ در ان کنترل شود. میزان آب شمش خروجی از اکسترودر می تواند بین 15 تا 28 درصد باشد مقدار دقیق آن با توجه به نوع خاک، ویژگیهای خط تولید و دستگاه اکسترودر با مشاوره با سازنده دستگاهها و تجهزات درصد بهینه انتخاب و بایستی در همان حد نگهداری شود ذرات درشت بالاتر از یک میلمیتر بویژه بصورت آب ندیده (کلوخ) به هیچ وجه نبایستی در شمش گل اکسترودر شده دیده می شود.
ج: کنترل کیفیت خشتهای خشک شده:
خشتهای خشک شده بایستی مورد بازرسی چشمی قرار گرفته وخشتهایی که دارای ترکیدگی، خمیدگی و ناصافی می باشد جدا شده و به ابتدای خط تولید برگردانیده شود.
د ـ کنترل کیفیت کاشی و سرامیک پخته شده:
کنترل کیفیت کاشی و سرامیک تولیدی به منظور بدست آوردن مشخصات آن و به منظور تطابق با حدود استاندارد صورت می گیرد . برحسب نتایج حاصله از این کنترل بایستی کنترلها در خط تولید به گونه ای صورت گیرد که محصول خروجی نهایی مظابق استاندارد شماره 7 باشد.
در این شماره استاندارد ابتدا انواع کاشی و سرامیک براساس چهار عامل زیر تقسیم بندی گردیده است:
1ـ روش تولید 2ـ نوع مصرف 3ـ کیفیت 4ـ شکل
سپس در مورد نمونه برداری (تعداد نمونه ها، اصول نمونه برداری، روش نمونه برداری و علامت گذاری نمونه ها) و همچنین در مورد ویژگی های کاشی و سرامیک مهندسی مرغوب ویژگی های کاشی و سرامیک نما ومعمولی ، ویژگی کاشی و سرامیک با کیفیت مناسب برای مصارف داخلی ، همچنین روش آزمون ، مشخصاتی که لازم است کنترل شوند نظیر مشخصات زیر توضیح داده شده است :
-ابعاد -تحدب و تعقر – مقاومت فشار – جذب آب – شوره زدگی

3-4-1 مشخصات مواد اولیه از نظرنوع :
مواد اولیه مصرفی تنها خاک رس می باشد که در مورد ویژگی های آن در قسمت 3-3 توضیح داده شده و از تکرار آن خودداری می شود.

3-4-2 میزان مصرف سالیانه :
میزان مصرف سالیانه خاک رس بر اساس میزان تولید (ظرفیت سالیانه ) و وزن محصول بصورت زیر محاسبه می گردد.
ظرفیت طرح : 000/000/20 قالب کاشی و سرامیک با ابعاد 22*5/10*5/5 سانتی متر
وزن هر کاشی و سرامیک : 8/1 کیلوگرم
ضایعات : با توجه به اینکه ضایعات کلیه مراحل تولید بجز مرحله پخت در کوره قابل استفاده مجدد می باشد بنابراین تنها برای این مرحله پخت 5% ضایعات در نظر گرفته می شود.
با توجه به توضیحات خود مواد اولیه مصرف برابر است با:
کیلوگرم
000/000/ 36 = 8/1*000/000/20
کیلوگرم
000/800/1=5% *000/000/36
کیلوگرم
000/ 800/37 = 000/1800 + 000/000/36
تن
37800 =

3-4-3 قیمت :
در مورد قیمت خاک رس در عمل ممکن است حالتهای مختلفی اتفاق افتد در حالیکه زمین کارخانه بحد کافی وسیع بوده و امکان استخراج از زمین کارخانه باشد خاک رس مصرفی قیمتی نخواهد داشت .در صورتیکه از زمینی که به عنوان معدن شناخته شده و دارای پروانه بهره برداری از وزارت معادن و فلزات باشد استخراج شد و هزینه هر تن آن 1500 ریال خواهد بود در صورتیکه بین کارخانه و معدن فاصله نیز باشد هزینه حمل نیز به مبلغ فوق الذکر اضافه خواهد شد . با توجه به این که طرح به صورت تیپ تهیه می شود فرض بر این است که خاک خریداری شده وبه کارخانه حمل می گردد.
بر اساس این هزینه هر تن خاک 12000 ریال (1500 ریال به عنوان هزینه هر تن خاک و 8000 ریال به عنوان هزینه محل از ساخت 20 کیلومتری به کارخانه) منظور می شود. با توجه به توضیحات فوق قیمت خاک مصرفی سالیانه برابر است با : 000/600/453=12000*37800
3-5- مشخصات ماشین آلات وتجهیزات ، قیمت ، تعداد کشور سازنده:
با توجه به امکان ساخت داخل کلیه ماشین آلات و تجهیزات بجز دستگاه خردکن ، خردکن داخلی منظور گردیده است در حال حاضر از خطوط تولید ساخت کارخانجات مختلفی استفاده می شود . مشخصات تجهیزات و ماشین آلات ، که بر اساس روش مذکور در قسمت 3-2-1-2- در نظر گرفته شده اند و همچنین تعداد و قیمت آنهادر جدول آمده است.

3-6 نقشه ماشین آلات در خط تولید :
نقشه استقرار ماشین آلات آماده سازی و عمل آوری مواد تو تولید خشت تر تحت شکل 5 آمده است.
-7 مشخصات ماشین آلات ، تجهیزات حمل و نقل و تاسیسات :
الف ـ لودر : با توجه به اینکه در قسمت شماره(3-4-3) فرض گردیده مواد اولیه از فاصله حدود 20 کیلومتری به کارخانه حمل خواهد شد و هزینه حمل در قیمت خاک رس منظور گردید بنابر این تنها جهت حمل خاک تخلیه شده وانبار شده از محوطه انبار به محل باکش فیدر به یک وسیله حمل خاک نیاز می باشد که در این رابطه دستگاه لودر منظور می گردد.
ب ـ یدک کش: جهت محل خشتهای برش خورده و تر به محوطه مخصوص خشک کن، یک دستگاه یدک کش که قدرت یدک کشیدن 2 تن بار را داشته باشد در نظر گرفته شده است.
ج ـ لیفت تراک : به منظور حمل خشتهای خشک شده به داخل یک عدد لیفت تراک به ظرفیت یک تن که در حالت بسته ارتفاع دکل آن حداکثر 2 متر باشد در نظر گرفته شده است.
د ـ واگن حمل خشتهای تر: جهت حمل ختشهای تر به محوطه خشک کن واگن چهار چرخ به ابعاد داخلی (ارتفاع)60*(طول) 122*(عرض)100 سانتی متر در نظر گرفته شده است. جهت حمل خستهای تر در هر یک از این واگنها به تعداد (ارتفاع * طول× عرض)160=2*20*4 قالب خشت خام چیده می شود که در این صورت وزن بار واگن به 400=5/2*2*20*4 کیلو گرم می رسد . بطور متوسط در هر 7 دقیقه بکبار بایستی یدک کش جهت حمل 4 واگن خشت تر مراجعه و آنرا به محوطه خشک کن برساند.
ظرفیت هر واگن (قالب کاشی و سرامیک )
160
ظرفیت چهار واگن (قالب کاشی و سرامیک )
640=4*160
تولید در هر دقیقه (به طور متوسط)
6/92
فاصله زمانی مراجعه یدک کش جهت حمل واگنهای خشت تر(دقیقه)

جهت محل خشتهای تر جمعاً 12 واگن با مشخصات فوق الذکر نیاز است که با احتساب سه واکن به عنوان رزور تعداد کل واگن ها به 15 دستگاه می رسد . (4واگن در حال پرشدن ، 4 واگن در حال تخلیه ، 4 واگن در حال رفت یا برگشت و سه واگن رزرو)
وـ پالت حمل خشتهای خشک: جهت حمل خشتهای خشک شده از محوطه خشک کن به داخل کوره می توان از پالتهای با ابعاد داخلی مانند واگنها 60*122*100 سانتی متر استفاده نمود. ظرفیت این پالتها:
420=5*21*4 قالب خواهد بود که با احتساب وزن هر قالب 2 کیلوگرم وزن هر پالت 840=2*420 کیلوگرم خواهد رسید، به منظور حمل خشتهای خشک شده طی دو شیفت از محوطه خشک کن به داخل کوره، لیفت تراک هر 5/4 دقیقه بایستی یک پالت به تعداد 420 خشت خشک شده به وزن 840 کیلوگرم را انتقال دهد . بنابر این در صورتیکه یک دقیقه صرف برداشتن پالت و یک دقیقه گذاردن پالت در کوره شده 5/2 دقیقه جهت طی مسافت خشک کن به کوره و بالعکس لازمست که با توجه به اینکه حداکثر فاصله بین خشک کن و کوره حدود 320 متر است لیفت تراک با سرعتی معادل 15 کیلومتر در ساعت باید حرکت کند که در فاصله 5/2 دقیقه مسافت (320*2متر) را طی نماید
کیلوگرم
155554= کیلوگرم 2*77777
کیلوگرم (هر ساعت)
11111=(ساعت)
کیلوگرم (هر دقیقه)
5/18 =
کیلوگرم (دقیقه)
14 =

تعداد مورد نیاز از این نوع پالت ها چهار عدد (یک عدد در حال پرشدن ، یک عدد در حال خالی شدن، یک عدد در حال محل و یک عدد به صورت رزرو می باشد.
هـ ـ نقاله متحرک:
به منظور حمل کاشی و سرامیک پخته شده از داخل کوره به داخل کامیون و به منظور توزیع محصول یک عدد تقال تسمه ای متحرک به طول 8 متر در نظر گرفته شده است ارتفاع نقاله قابل تغییر بوده و آن را می توان متناسب با نوع کامیون و فاصله آن از کوره تنظیم نمود. زـ وانت بار: به منظور انجام پاره ای از نیازهای روزانه کارگاه و تهیه مواد و ملزومات مورد نیاز دستگاهها و کارکنان یک وانت بار دو تنی در این جا لازم می باشد.

3-7-2- تاسیسات برق:
بخشی از تاسیسات برق کارخانه به موقعیت احداث و امکانات محل بستگی دارد در صورتیکه خط 63 کیلوولت از مجاور کارخانه می گذرد تاسیسات کارخانه شامل یک دستگاه تراس 500 کیلو وات توزیع ، تابلو توزیع اصلی و کابل کشی از محل پست به قسمتهای مختلف خظ تولید خواهد بود، حق انشعاب هر کیلووات برق برابر 25000 ریال ، هزینه یک دستگاه تراس 000/000/150 ریال برآورد گردیده است.
3-7-3 تاسیسات آب:
با توجه به اینکه بر اساس محاسبات بخش 3-9-2 به روزانه 67 متر مکعب آب نیاز داریم ، و با فرض اینکه آب مورد نیاز کارخانه از چاه تامین می شود تاسیسات مورد نیاز به شرح زیر است:
حفر چاه با عمق 150-120 متر با آبدهی 15-10 متر مکعب درساعت با هزینه
000 /000/10 ریال
احداث یک مخزن هوایی 4000 نیز با هزینه : 000/000/40 ریال
موتور پمپ لوله کشی از داخل چاه مخزن با هزینه 000/500/3 ریال
لوله کشی از مخزن به قسمتهای مختلف کارخانه با هزینه: 000/000/15 ریال
000/800/65 ریال

3-7-4-1 تجهیزات لازم سوخت:
براساس محاسبات مربوط به سوخت مورد نیاز که در قسمت 3-9 صورت گرفته است روزانه به 6125 کیلوگرم مازوت نیاز می باشد به منظور پاسخگویی به نیاز به سوخت دو مخزن زمینی با ظرفیت 50 متر مکعب در نظر گرفته شده است. سوخت از این مخزن توسط پمپ به مخزن دیگری با ظرفیت یک متر مکعب که جهت مصرف روزانه در نظر گرفته و در کناره پشت بام کوره نصب می شود؛ منتقل شده و از آن مخزن به داخل لوله کشی که برروی بام کوره هوفمن و در طول آن صورت خواهد گرفت هدایت خواهد شد . در طول لوله کشی مذکور و در فواصل لازم انشعباتی جهت تغذیه سوخت پاش هایی ایجاد خواهد شد. با توجه به اینکه مازوت در اثر خودرندگی لوله ها درز جوش را از بین می برد استفاده از لوله مانسمان جهت لوله کشی مذکور استفده شده است. هزینه موارد مذکور جمعاً 450 میلیون ریال برآورد شده است.

3-7-4-2- سوخت پاشها:
جهت پخت کاشی و سرامیک در کوره هوفمن که مشخصات آن در قسمت (3-2-2-2) داده شده به 8 ست سوخت پاش نیاز می باشد . هر ست سوخت پاش دارای 10 عدد سوخت پاش می باشد . هر سوخت پاش که متحرک و قابل جابجایی می باشد دارای یک پمپ می باشد که ورودی و خروجی آن توسط شیلنگ لاستیکی مسلح (باروکش بافته شده از سیم) به لوله کشی انجام شده در پشت بام کوره مکیده و بین سوخت پاش ها فشار لازم توزیع می نماید. فشار ایجاد شده توسط پمپ به شبکه لوله کشی سراسر کوره عودت داده می شود. با توجه به اینکه قیمت خرید هر ست سوخت پاش برابر 000/500/3 ریال است هزنیه خرید 8 ست سوخت پاس برابر 14000000ریال بررسی شده است.

3-7-5 تاسیسات گرمایشی :
جهت تامین آب گرم مورد نیاز سرویس بهداشتی و حمام کارگران و یکدستگاه مخزن آب گرم با مشعل گازوئیلی به ظرفیت 200 هزار کیلوکالری در ساعت مورد نیاز میباشد . جهت گرم کردن و سرویس سالن تولید و قسمتهای اداری در فصولی که تا حدودی نیاز به تعدیل درجه حرارت می باشد استفاده از بخاری کارگاهی و کولر با برآورد هزینه بیست میلیون ریال برآورد شده است.

3-7-6 – تجهیزات عمومی اطناء حریق :
با توجه به اینکه سوخت مصرفی کارخانه مازوت می باشد و نیز مواد اولیه مصرفی کارخانه خاک رس و آب می باشد ، احتمال وقوع آتش سوزی فراگیر در کارخانه نیست فقط یک کپسول 6 کیلوئی پودر جهت آتش سوزی های عمومی و یک عدد کپسول گاز کربنیک جهت آتش سوزی های ناشی از جریان برق به ارزش 4 میلیون ریال خریداری شده است.

3-7-7- اثاثیه و لوازم اداری :
با توجه به نیاز مدیریت کارخانه ، حسابدار و کارمند فروش به لوازمی از قبیل میز و صندلی، کامپیوتر و سایر لوازم اداری بوده که مبلغ 150 میلیون ریال هزینه برداشته است.
3-8 برآورد زمین و زیر بنا:
3-8-1 – برآورد زیر بنای قسمتهای مختلف کارخانه:
انبار مواد اولیه : با توجه به اینکه ماندن خاک در فضای باز و دپو کردن آن منجبر به بهبود کیفیت تولید خواهد شد سطح مورد نیاز انبار سازی خاک به مدت یک ماه محاسبه شده است:
محاسبات: با توجه به محاسبات قسمت 3-4-2 مصرف سالیانه خاک برابر 37800 تن می گردد، در صورتیکه هر تن خاک به فضائی برابر 3/1 متر مکعب برای دپو شدن نیاز داشته باشد حجم مورد نیاز برای یک ماه ذخیره سازی خاک برابر است با:
متر مکعب 5460=(روز)30*(تن/متر مکعب)3/1*(تن در روز) 140 در صورتیکه متوسط ارتفاع خاک را هنگام دپوشدن 4/2 متر فرض کنیم .
جدول خلاصه تاسیسات ، تجهیزات عمومی و ….
ردیف
شرح تاسیسات و تجهیزات
ماخر
هزینه (ریال)
1
لودر
3-7-1 الف
000/00/860
2
یدک کش
3-7-1ب
000/000/170
3
لیفت تراک
3-7-1ج
000/00/600
4
واگن حمل خشت
3-7-1د
000/00/85
5
پالت حمل خشت خشک
3-7-1هـ
000/000/120
6
نقاله متحرک
3-7-1و
000/000/80
7
وانت بار
3-7-1ز
000/000/480
8
تاسیسات برق
3-7-2
000/000/450
9
تاسیسات آب
3-7-3
000/800/65
10
تجهیزات لازم برای سوخت پاش
3-7-4-1
000/000/450
11
فن کوره
3-7-4-3
000/000/150
12
تاسیسات گرمایشی
3-7-5
000/000/20
13
سوخت پاش ها
3-7-4-2
000/000/14
14
تجهیزات عمومی اطناء حریق
3-7-7
000/000/4

جمع

000/800/548/3

سطح مورد نیاز برابر برابر 2275 متر خواهد شد که با احتساب 20% حریم اطفاء دپو و دیوارهای اطراف به رقم 2730 متر خواهیم رسید همانگونه که از پلان کارخانه پیداست سطحی به ابعاد 2/27*50+2/41*6/34=2785 متر مربع خواهیم رسید که پاسخگوی نیازا مذکور می باشد سالن تولید ، عمل آوری مواد واکتسرود کردن شمش کل و برش.
با توجه به لی اوت ماشین آلات سالنی به مساحت 50*14 برای این منظور در نظر گرفته شده است. موقعیت سالن تولید طوری در نظر گرفته شده است که حمل خشت های تر به محوطه خشک کن به کوره با فاصله کمی صورت گیرد .

محوطه خشک کن خشتهای تر :
خشک شدن خشتهای تر درآفتاب بر حسب شرایط آب و هوایی هر منطقه و فصول مختلف بستگی دارد و از س روز تا ده روز در شرایط آب و هوایی ایرا ن در فصول مختلف بستگی دارد و از سه روز تا ده روز در شرایط آب هوایی ایران در فصول بهار تا تابستان و پائیز متغییر می باشد به منظور بالا بردن ضریب اطمینان ، محاسبات مربوط به سطح محوطه خشک کن بر اساس زمان ده روز جهت خشک شدن خشت ها صورت گرفته است.

محاسبات:
با توجه به اینکه از ابعاد 59*114*239 میلیمتر می باشد و با توجه به اینکه خشت ها از بعد 59*239 میلیمتر بر روی زمین گذارده می شوند همچنین در نظر گرفتن فاصله 5 سانتی متر بین هر دو خشت سطح ناخالص مورد نیاز یک خشت خام برابر است با:
متر مربع 31% =100/1 * 9/10 *100/1 * 9/28
با توجه به اینکه تولید ده روز برابر 777770 قالب می باشد و با توجه به اینکه فرض براینست که خشتها تا حداکثر دو عدد بر روی یکدیگر گذارده می شوند سطح مورد نیاز برابر می شود با:
متر مربع 12055=2/1*31%*777770
که با اضافه کردن 2% این رقم بعنوان حریم محوطه و دیوارهای اطراف به رقم 12296 متر مربع خواهم رسید . مطابق آنچه در پلان کارخانه (شکل شماره 6) مشخص گردیده و محل مجاور یکدیگر مبا ابعاد 10*24-145*4/62و 3/92*38 جمعاً به مساحت 12315 متر مربع در نظر گرفته شده است که نیاز مذکور را برآورد می سازد.
انبار موقت خشت خام :
به منظور پاسخگویی به وقفه های ناشی از اختلالات سطحی به ابعاد 240=40*6 متر مربع در کنار سالن تولید و عمل آوری مواد در نظر گرفته شده است. این سطح مطابق محاسبات زیر پاسخگویی انبار نمودن 6/3 روز تولید خشت خشک شده می باشد .

محاسبات :
با توجه به اینکه ابعاد خشت خشک برابر 7/10*6/5*4/2 سانتی متر است و با توجه به فواصل مورد نیاز جهت انیاز سازی به ابعاد 7/10*7/5*5/22 می رسیم فرض بر اینست که خشتها از بعد 7/5*5/22 سانتی متر بر روی یکدیگر گذارده می شوند بنابر این سطح مورد نیاز یک خشت برابر با: 281250=15* 1850
که برابر است با تولید 6/3 روز: 6/3=77777÷28125

کوره پخت کاشی و سرامیک :
همانــگونه در قسمت 3-2-2- مشروحاً بیان شده یک کوره هوفمن با ابعاد خارجی 83 * 6/16 متر جهت پخت کاشی و سرامیک پیش بینی گردیده که موقعیت آن در پلان کارخانه (شکل شماره 6 ) مشخص گردید.
انبار کاشی و سرامیک پخته شده:
علاوه بر آنکه در مسافت کوره چهار قمیره به ظرفیت 000/60=4*15000 قالب کاشی و سرامیک به عنوان رزرو پیش بینی گردیده که در مواقع ضروری می تواند مورد استفاده قرار گیرد و محلی نیز برای انبارسازی ده روز تولید در جنب کوره هوفمن در نظر گرفته شده است.

محاسبات:
با توجه به اینکه ابعاد کاشی و سرامیک پخته شده 5/5 *5/10*22 سانتی متر است و کاشی و سرامیک ها از ابعاد 5/5*22 سانتی متری بر یروی یکدیگر چیده می شوند و با توجه به فاصله لازم بین هر دو کاشی و سرامیک سطح ناخالص مورد نیاز یک کاشی و سرامیک برابر است با: متر مربع 123%=56%*221% سطح در نظر گرفته شده در پلان کارخانه (شکل شماره 6) که به این منظور در نظر گرفته شده است 627=48*14 متر مربع می باشد .
ظرفیت این محل در هر ردیف برابر با 54634=123% 672 قالب کاشی و سرامیک می باشد که با فرض اینکه تعددد 15 ردیف کاشی و سرامیک بر روی یکدیگر چیده شوند ظرفیت کلی محل برابر است با : 15*54634=819510 قالب کاشی و سرامیک که معادل 5/10 روز تولید می باشد .

ساختمان اداری:
با توجه به اینکه تعداد پرسنل اداری کارخانه طبق محاسبات قسمت (3-10) 5 نفری می با شد سطح اداری مورد نیاز مطابق فرم ارائه شده 56 متر مربع محاسبه می گردد.
سرویس بهداشتی و رختکن کارگری: با توجه به تعداد پرسنل تولیدی 24 متر مربع محاسبه گردیده است.
نماز خانه و ناهار خوری : با توجه به اینکه کل پرسنل کارخانه در شیفت اول 33 نفر می باشد ، 38 متر مربع جهت نهارخوری ، آبدارخانه و آشپزخانه و 8متر مربع جهت نمازخانه منظور گردیده است.
ساختمان نگهبانی : که در مجاور قسمتهای اداری در جنب در ورودی احداث می شود 12=4*3 متر مربع می باشد .
تعمیرگاه : جهت تعمیر گاه مساحتی برابر 4*4 معادل 16 متر مربع در نظر گرفته شده است.
پست برق: پست برق کارخانه اتاقی به ابعاد 4*4 متر یعنی 16 متر مربع خواهد بود .
مخزن آب : محلی به مساحت 9 متر مربع جهت فونداسیون مخزن هوایی چهار هزار لیتری آب در نظر گرفته شده که در پلان کارخانه (شکل شماره 6) مشخص گردیده است .

مخزن مازوت:
محل مخزن مازوت اطاقی به ابعاد (ارتفاع 5/3*(عرض)5/4*طول6 خواهد بود) که در ارتفاع 5/3 از سطح محوطه کارخانه و در محلی که بر روی پلان مشخص گردیده ساخته خواهد شد ، در این محل دو مخزن 25 متر مکعبی مذکور در قسمت (3-9-3) نصب خواهد شد.

ردیف
نام قسمت
سر پوشیده یا باز
سطح (مترمربع)
هزینه احداث (متر مربع)
هزینه کل (ریال)
1
انبار مواد اولیه
روباز
2785
00/450
000/325/125
2
سالن تولید
سرپوشیده
700
000/000/2
000/000/14
3
محوطه خشک کن
روباز
12315
000/450
000/750/541/5
4
کوره پخت کاشی و سرامیک
سرپوشیده
1378
000/800/1
000/400/480/2
5
انبار کاشی و سرامیک پخته شده(محصول)
روباز
672
000/450
000/400/302
6
ساختمان اداری
سرپوشیده
56
000/570
000/192/3
7
سرویس بهداشتی و رختکن کارگری
سرپوشیده
24
000/550
000/200/13
8
نهار خوری و آبدارخانه
سرپوشیده
28
000/550
000/400/15
9
نمازخانه
سرپوشیده
8
000/550
000/400/4
10
ساختمان نگهبانی
سرپوشیده
12
000/550
000/600/6
11
تعمیر گاه
سرپوشیده
16
000/490
000/840/7
12
آب و برق
سرپوشیده
16
000/500
000/000/8
13
محل مخزن آب
روباز
9
000/450
000/050/4
14
محل مخزن بازوت (که در زیر زمین ایجاد می شود)
سرپوشیده
27
000/800
000/600/21

جمـــع
000/010/713/9
جمع کل قستمتهای سر پوشیده و مسقف برابر 2281 متر مربع و جمع کل قسمتهای روباز16190 متر مربع خواهد بود که در مجموع برابر 18471 متر مربع خواهد بود.
3-8-2- برآورد زمین مورد نیاز :
با توجه به وضعیت خاص طرح زمین در نظر گرفته شده برای آن به ابعاد 145*160 متر و برابر 23200 متر مربع می باشد که 3/1 برابر جمع کل قسمتهای مسقف روباز و 10 برابر جمع قسمتهای مسقف می باشد.
قیمت زمین با توجه به اینکه کارخانجات کاشی و سرامیک معمولاً در خارج از حریم شهرها احداث شوند و بهمین دلیل در این طرح نیز هزینه های قابل توجی برای آب و برقب منظور گردیده اند، از قرار هر مترمربع 000/220 ریال جمعاً /000/400/510 ریال برای آب و برق منظور گردیده است و همچنین هزینه های دیوار کشی برای 1220 متر مربع دوار 9760000 ریال برآورد شده است .
3-9-1 محاسبه توان برق و انرژی برق مصرفی :
الف – توان برق: توان برق اسمی مورد نیاز کارخانه مجموع توان مورد نیاز سالن تولید ، کوره، روشنائی ساختمان و محوطه بشرح ذیل است:
1
سالن تولید
324 کیلووات
2
فن کوره
60 کیلووات
3
سوخت پاشها و سایر پمپها
5 کیلووات
4
پمپ آب
10 کیلووات
5
روشنائی ساختمان اداری ، نهار خوری ـآبدارخانه و نگهبانی و تعمیرگاه بر اساس 160 متر مربع
2/3 کیلووات
6
روشنائی محوطه خشک کن بر اساس 12315 متر مربع محوطه خشک کن
62 کیلووات
7
روشنائی انیار مواد اولیه و محلول بر اساس 3457 متر مربع
3/10 کیلووات
8
روشنائی محوطه عمومی 4729 متر مربع
14 کیلووات
9
پیش بینی نشده (حدود 1%جمع فوق)
5/4 کیلووات

جمــع
493 کیلووات
ب ـ انرژی برق مصرفی:
انرژی برق مصرفی شامل انرژی برق مصرفی در شیفت اول و دوم جمع ردیفهای 1، 2، …5، 9 و انرژی برق مصرفی در شیفت سوم جمع ردیفهای 2و3و6و7و8و9ومی باشد . با احتساب مصرف عملی انرژی به میزان 75% توان اسمی طی شیفت اول و دوم 80 % طی شیفت سوم انرژی مصرفی شیفتهای اول و دوم به شرح زیر است.
شیفت اول و دوم : (324+60+5+10+5+5/4)*75%=306
شیفت سوم : (60+5+62+3/10+14+5/4)*75%=116
جمع کل کیلو وات ساعت : 422=116+306
مصرف سالیانه (کیلووات ساعت) 113940=270*422

2-9-2- محاسبه میزان آب مصرفی:
با توجه به اینکه وزن خشت تر 5/2 کیلوگرم و وزن کاشی و سرامیک پخته 8/1 کیلوگرم می باشد و ابا احتساب 5% ضایعات آب مورد نیاز جهت هر قالب کاشی و سرامیک برابر: 735%=05/1*(8/1-5/2)
کیلوگرم محاسبه می گردد و با توجه به تولید روزانه 77777 قالب کاشی و سرامیک ، آب مورد نیاز روزانه جهت تولید برابر مقدار زیر میشود:
متر مکعب 1/55=کیلوگرم 55166=77777*735%
با توجه به اینکه کل پرسنل کارخانه در سه شیفت 60 نفر می باشد آب مورد نیاز جهت مصارف غیر تولیدی (بهداشتی ، فضای سبز و سایر مصارف ) به منظور ذخیره آب مورد نیاز جهت مصارف بهداشتی یک مخزن 4000 لیتری هوائی مورد نیاز می باشد .
مصرف سالیانه آب: مطابق محاسبه زیر مصرف سالیانه آب برابر است با 18090 متر مکعب. 1890=270*67
3-9-2 محاسبات سوخت مصرفی:
با توجه به اینکه برای پخت هر کیلو کاشی و سرامیک حدود 450 کیلوکالری انرژی مورد نیاز می باشد برای تولید روزانه 77777 عدد کاشی و سرامیک به حدود 63 میلیون کیلو کالری انرژی نیاز خواهد بود . 106 =*63 = 106* 99/62 = 450*(کیلوگرم) 8/1 *77777 سوخت در نظر گرفته شده مازوت کارخانه می باشد : هر کیلوگرم آن 10286 کیلوگرم انرژی تولید خواهد کرد . با این احتساب مقدار محاسبه زیر بطور روزانه مصرف مازوت کارخانه می باشد:
کیلوگرم : 61258/6124= 10286 106*63
به منظور ذخیره سازی مازوت دو مخزن 25 متر مکعبی جمعاً به ظرفیت 50 متر مکعب در نظر گرفته شده است که پاسخگوی مصرف هشت شبانه روز کوره می باشد.
مصرف سالیانه مازوت با توجه به مصرف روزانه محاسبه شده فوق برابر با مقدار ذیل خواهد بود کیلوگرم 1653750= 270*6125 مصرف بنزین بصورت روزانه نیز بطور متوسط 30 لیتری و سالیانه 8100 لیتری محاسبه می گردد.
شرح هزینه
مقدار مصرف سالیانه
واحد
قیمت واحد(ریال)
هزینه کل سالیانه(ریال)
برق مصرفی
113940
کیلووات ساعت
225
25636500
آب مصرفی
18090
متر مکعب

از محل چاه تامین خواهد شد
ماوزت
1653750
کیلوگرم
500
826875000
گازوئیلی
6750
لیتر
130
877500
بنزین
8100
لیتر
650
5265000
جمــع

114464000

3-10 نیروی انسانی مورد نیاز:
پرسنل مورد نیاز طرح به تفکیک عنوان شغل ، تعداد لازم درهر شیفت ، حقوق ماهیانه و حقوق پرداختی سالیانه بر اساس 14 ماه به شرح زیر می باشد :
ســمــت
تعداد
تعداد شیفت
تعداد کل
حقوق ماهیانه (تومان)
حقوق کل ماهیانه
حقوق پرداختی سالیانه (تومان)
مدیر کارخانه
1
1
1
264300
264300
3700200
سرپرست شیفت
1
3
3
220000
660000
9240000
مسئول آزمایشگاه
1
1
1
217400
217400
3043600
آماده سازی گل
1
2
2
138600
277200
3880800
برش خشت
1
2
2
138600
277200
3880800
کارگر خشت چین در واگن
3
2
6
149200
895200
12532800
کارگرخشت در آور و بارکن
6
2
12
149200
1790400
25065600
راننده یدک کش
1
2
2
149200
298400
4177600
راننده لیفتراک
1
2
2
149200
298400
4177600
کارگر کوره چین
4
2
8
149200
1193600
16710400
مسئو ل کوره
1
3
3
187700
563100
7883400
کارگر تخلیه
3
2
6
149200
895200
12532800
تکنسین مکانیک و مسئول تاسیسات
1
1
1
190400
190400
2665600
راننده لودر
1
2
2
173000
346000
4844000
راننده سواری
1
1
1
187700
187700
2627800
حسابدار
1
1
1
173000
173000
2422000
مسئول فروش
1
1
1
187700
187700
2627800
مسئول انبار تدارکات
1
1
1
187000
187700
2627800
نگهبان
1
3
3
129900
389700
5455800
آبدارچی
1
2
2
129900
259800
3637200
نظافتچی
1
1
1
129900
129900
1818600
جمع
33

61

200/552/135

با احتساب 23% جمع حقوق پرداختی سالیانه کل پرداختی بابت حقوق و بیمه برابر است:
ریال 31177006=23%*135552200
ریال 166729206=31177006+135552200
-11 – پلان کل واحد :
پلان کلی کارخانه در شکل شماره 6 و با اشل ترسیم گردیده است.

3-12-نمودار گردش مواد:
نمو دار گردش مواد در شکل شماره 8 و بر روی پلان کارخانه ترسیم شده است .

5ـ برسی مالی:
قبل از ارائه برسی های مالی به محاسبه برآورد هزینه های قبل از بهره برداری می پردازیم. اهم هزینه های قبل از بهره برداری در مودر این طرح عبارتند از :
هزینه های تهیه طرح، اخذ موافقت اصولی و تمدیدو….
000/000/200ریال
هزینه های دریافت وام بانکی
000/000/100 ریال
هزینه های مربوط به بهره برداری آزمایشی
40000000ریال
آموزش کارگران تولیدی
350000000ریال
جمــع
950000000 ریال

-1- برآورد سرمایه ثابت :

قیمت به ریال
دلار
قیمت زمین
1638000000

هزینه ساختمان و دیوار کشی
9760000

هزینه ماشین آلات تولیدی
000/170/800
1012*58144/1
هزینه تجهیزات ، تاسیسات عمومی
000/880/354

هزینه نصب و راه اندازی ماشین آلات تجهیزات و تاسیسات عمومی
000/900/147

هزینه اثاثیه و لوازم اداری
000/000/150

هزینه های قبل از بهر ه برداری
000/301/971

هزینه های پیش بینی نشده
000/081/248/4

جمــع
000/081/248/4
1012*58144/1

4-2 برآورد سرمایه در گردش:

ریال
دلار
هزینه تامین مواد اولیه (برای مدت یکماه)
400/958/19

حقوق و بیمه کارکنان (برای سه ماه)
200/552/135

انواع انرژی مورد نیاز (برای سه ماه)
114464000

سایر هزینه های جاری (2%جمع فوق)
000/000/20

جمع
289974600

-3 – برآورد سرمایه کل :
کل سرمایه گذاری کارخانه طبق آمار سال 1380 برابر است : 4248081000+289974600=200/949/579 ریال

4-4- نحوه تامین منابع مالی:
سهم متقاضیان 50% 28997460
سهم بانک به صورت وام 50% 28997460
کار مزد وام : کار مزد وام با سود قابل انتظار بر طبق قراردادی که بانک نسبت به دریافت آن اقدام خواهد نمود . برابر 10% مبلغ فوق برای سرمایه ثابت و 12% برای سرمایه در گردش با توجه به ارقام فوق براساس 50% سرمایه ثابت و در گردش به صورت زیر داریم :
175/9908=10%*75/99081
62732172=12%*522768100
18/62722080=175/9908+62732172

4-5 محاسبه استهلاک سرمایه گذاری ثابت :

ریال
دلار
ساختمان و محوطه سازی5%
000/488

ماشین آلات تولید 10%
000/000/150
1011*58144/1
تاسیسات و تجهیزات عمومی 7%
000/000/46

هزینه نصب ماشین آلات و تجهزات و تاسیسات عمومی 10%
000/300/2

اثاثیه اداری10%
000/000/15

هزینه های قبل از بهره برداری و پیش بینی نشده 15%
000/000/1

جمع
000/788/64 ریال

4-6- هزینه تعمیر و نگهداری و لوازم کارکنان :
4-6-1 هزینه های تعمیر و نگهداری :

ریال
دلار
هزینه نگهداری ساختمان و محوطه سازی
000/000/50

هزینه و نگهداری و تعمیر ماشین آلات و تجهیزات تولید
000/000/100

هزینه و نگهداری و تاسیسات و تجهیزات عمومی
000/000/60

000/000/210

4-6-2 هزینه لوازم کارکنان :

ریال
دلار
هزینه لوازم حفاظتی کارگران
000/000/20

هزینه ملزومات اداری کارمندان
000/000/30

000/000/50

محاسبه قیمت تمام شده و قیمت فروش :
4-7-1 محاسبه قیمت تمام شده :
الف:

ریال
دلار
محاسبه هزینه های ثابت تولید
4248081000

حقوق و بیمه کارکنان
166729206

هزینه تامین انواع انرژی هر بار و غیر تولیدی (20% کل انرژی سالیانه)
510400000

استهلاک ها
64788000

کار مزد در وام
6/3189720

جمع
6/652245826

ب: محاسبه هزینه های متغیر تولیدی:

ریال
دلار
هزینه های مواد اولیه
199584000

هزینه های تامین انواع انرژی جهت تولید (80% کل انرژی سالیانه )
153120000

هزینه های نگهداری و تعمیرات
150000000

هزینه های لوازم کارکنان
150000000

جمع:
2448960000

محاسبه کل قیمت تمام شده:
جمع هزیه ثابت تولید: 40768321850
جمع هزینه متغیر تولید : 2448960000 +
6525792185
قیمت تمام شده محصول: 68/350 =000/000/20÷6525792185
74-2 محاسبه قیمت فروش:
الف: قیمت محصول در بازار : قیمت هر عدد کاشی و سرامیک 5/5 سانتی متری توسط کارخانجات متفاوت می باشد و رقم آن 450 ریال (توسط کارخانجات تحت پوشش که قیمت مصوب را رعایت کنند) تا 100 ریال در سایر کارخانجات باشد.
ب: قیمت مشابه: با توجه به تولید داخلی محصول ، امکان جایگزینی سایر مصالح ساختمانی بجای آن و وزن این کالا در این مورد وارداتی نداریم . لیکن در سالهای اخیر محموله های معدودی با قیمت هر تن حدود 70-60 دلار به کشورهای حاشیه خلیج فارس صادر شده است.
ج) قیمت فروش: با توجه به قیمت تمام شده محصول ، کیفیت کاشی و سرامیک تولیدی و قیمت فروش درسایر کارخانجات تولیدی ،قیمت فروش هر عدد کاشی و سرامیک تولیدی در محل کارخانه 100 ریال در نظر گرفته شده است.

4-8 توجیه اقتصادی و مالی:
4-8-1- مقایسه قیمت فروش این کارخانه با قیمت فروش بازار :
در حال حاضر کاشی و سرامیک های معمولی که کاملاً بطریق سنتی تولید می شود و به قزافی معروف هستند در بازار هر عدد 450 تا 600 ریال به فروش می رسد . از طرفی اکثر تولید کنندگان کاشی و سرامیک ماشینی قیمت خرید بالای 600 ریال را برای هر عدد دارند معدود کارخانجاتی که قیمت مصوب را رعایت می نمایند از طریق درخواست کرایه حمل و نقل بالا عملاً هزینه ای معادل 600 ریال برای هر کاشی و سرامیک دریافت می نمایند . و با توجه به ملاحظات فوق فروش این کارخانه بسیار مناسب است.
4-8-2- نقطه سر به سر کارخانه :
برای محاسبه نقطه سربه سر در از فرمول زیر استفاده می کنیم در این فرمول n مقدار تولید و نقطه سر به سر N هزینه متغیبر واحدهای محصول و C هزینه ثابت کل محصول و P قیمت فروش واحد محصول می باشد.

با استفاده از ارقام قسمت 4-7 داریم.
c=652245826 ریال
V=4/122=20000000÷2448960000 ریال
P=450 ریال

همانگونه که ملاحظه می شود ظرفیت طرح در نقطه سر به سر حدود 54% ظرفیت سالیانه طرح کارخانه می باشد که بیانگر اقتصادی بودن طرح با ظرفیت انتخاب شده است.
4-8-3-نرخ برگشت سرمایه :
نرخ برگشت سرمایه طرح برابر است با که B سود سالیانه سرمایه گذاری ثابت طرح می باشد .
B=000/000/660=(120-450)*000/000/20
با احتساب 23% جمع حقوق پرداختی سالیانه کل پردختی بابت حقوق و بیمه برابر است با :

4-8-4- زمان برگشت سرمایه :

سال

4-8-5- سود بعد از کسر مالیات:
اخذ مالیات و مقدار آن با استفاده از فاکتورهای مختلف شرکت بستگی دارد. در صورتیکه کارخانه مشمول معافیت نباشد از 15% شروع و با افزایش سطح درآمد برخی عوامل دیگر افزایش می یابد . در اینحا درصد مالیات 18% در نظر گرفته شده است.
7872000000=82% *000/000/960

4-8-6 – ارزش افزوده:
ارزش افزوده طرح برابر است با جمع پرداختی ها بابت حقوق و بیمه ، استهلاک سرمایه گذاری ثابت، کار مزد وام ، پرداختی به بانکها وام دهند ه هزینه های مربوط به لوازم کارکنان و سود سرمایه گذاری ، جمع مواد مذکور با استفاده از ارقام بخش 4-8-3 برابر می شود:

سرمایه ثابت سرانه طرح برابر است با :

پائین بودن نسبی سرمایه ثابت فوق موید این مطلب است که از نقطه نظر ایجاد اشتغال کارخانه، اشتغال زائی دارد.

منابع:
کارخانه کاشی و سرامیک صبا
مهندسین مشاور: مهندس پیمان رستمیان تکنسین کارخانه
مهندس ابراهیم توکلی معاون امور مالی کارخانه

1

11
کارخانه کاشی و سرامیک صبا

11