تحقیق طراحی و ساخت نیروگاه تولید انرژی گازسوز


طراحی و ساخت
نیروگاه تولید انرژی گازسوز

1-هدف و دیدگاه کلی
1-1- مقدمه
با گذشت زمان و پیشرفت تکنولوژی در زمینه نفت و گاز هر روز شاهد هستیم که سیستم های قدیمی که با انواع سوخت فسیلی سنگین مانند مازوت و نفت و گازکار میکردند دچار تغییر و دگرگونی میشوند.ا مروزه بدلیل مسائل و مشکلات زیست محیطی و آلودگی ناشی از سوخت اینگونه سوخت های فسیلی، پائین بودن راندمان حرارتی، عمر کم تجهیزاتی که در ارتباط با این سوختها هستند و غیر اقتصادی بودن آنها دیده می شود که صاحبان صنایع به فکر جایگزینی این منابع با گروه دیگری از سوخت ها هستند یکی از بهترین جایگزین ها گاز طبیعی است که هم ارزان و در دسترس بوده و علاوه بر آن آلودگی بسیار کمی برای محیط بوجود می آورد.
در ادامه در طی این طراحی هدف تبدیل یک نیروگاه تولید انرژی مازوت سوز به یک نیروگاه تولید انرژی گازسوز می باشد بدیهی است که این نیروگاه در سیکل رانکین کار می کند بنابراین کافی است سیستم تولید انرژی نیروگاه از حالت مازوت سوز به گاز سوز تبدیل شود. این عملیات از خط انتقال سراسری گاز شروع شده و تا مشعل های مربوطه به هر دیگ بخار ادامه دارد.
بدلیل اهمیت طرح و استراتژیک بودن فعالیت یک نیروگاه هیچگاه نباید نیروگاه بر اثر قطع جریان گاز دچار خاموشی شود به همین دلیل طراحی باید به گونه ای باشد که هر گونه استرس ناشی از وزن و تنش های حرارتی که ممکن است در هنگام نصب تجهیزات و در زمان عملکرد سیستم بروز کند را تحمل نموده و علاوه بر آن هر گونه دبی ناگهانی و فشار تناوبی را که حداکثر آنها کمتر از شرایط تست است را تحمل کند.
با توجه به مطالب فوق باید برای تعمیرات و نگهداری سیستم مربوطه اقدام لازم را بعمل آورد. این مطلب بیانگر آن است که در دسترس بودن تجهیزات و سایر اجزا که نیاز به تعمیر و نگهدرای و تعویض دارند از اهمیت خاصی برخوردار است این دسترسی شامل دسترسی اپراتور به تجهیزات، دسترسی ماشین آلات حمل و نقل برای تجهیزات سنگین می باشد که باید جاده های مورد نظر به طور کامل در نظر گرفته شود.
برای عملکرد بهینه سیستم و کنترل مناسب نیازمند یک سری تجهیزات ابزار دقیق هستیم که در ادامه به طور مفصل در بخش های جداگانه به هر یک از موارد فوق خواهیم پرداخت.

2-1-منابع و استانداردها
تمامی مراحل طراحی و ساخت و نصب تجهیزات بر طبق استانداردهای زیر صورت گرفته است. در مورد استانداردهای زیر استفاده از آخرین ویراش ضروری است.

* ASME:
Sec. VIII, Div. I: Unfired pressure vessels/ safety valve sizing
Sec. IX: Welding and brazing qualifications
* ANSI:
B 20.1: Piping threads
B 16.5: Steel pipe flanges and flanged fittings
B 16.104: Control valve seat
B 6.16.11: Forged steel fittings, socket welding and threads
B 16.37: Control valve Hydrostatic testing
B 6.16.20: Ring joint gasket and grooves for steel flanges
B 16.10: Dimensions of valve
B 18.2.1 and B.18.2.2: Bolting
B 31.8: Gas transmission and distribution piping system
B 31.3: Pressure piping / Welding.
B 16.34: Valve class/bore
B 16.9: Factory Made Wrought Steel Butt Welding Fittings.
AISC: American Institute of Steel Construction 8th edition
N.I.G.C Specification: No. SAI-M-03 Rev.1
API RP 521: Guide for pressure-Relieving and Depressurizing System.
ASCE 7-93:Building Code Requirements fo MinimumDesign Loads in Building and other Structures.
API: RP-551 ~555 for Instrument & Control systems & 520 for safety valve sizing.
IEEE: 802.3 (TCP/ IP) for Ethernet
ISA: S18.1 (Annunciator / sequence) for alarm system
S 75.01 For control valve sizing
S 75.02 For control valve capacity test
S 75.03 For dimensions of valves
S 75.04 For dimensions of flange valves
S 5.1 For Conventional instrument symbols
S 5.3 For DCS symbols
S 61.1 & S61.2 For process computers
RP 60.8 Electrical guide for control center
MATERIAL
ASTM:
NAMUR: Proximity SW. / Solenoid valve connection
SO-5167 : Differential pressure & DP type flow measurement
BS: 1042: Differential pressure sizing
5308: Safe installation of instrumentation cables
IEC: 61168: PLC/ ESD
61131: PLC/ ESD
61508: Instrumented safety
Explosion Protection
60548: Thermo couple
60751: RTD
337.1: Switch contact rat ivy
60079: Electrical installation & wiring
61131: Logic Diagram

2-اطلاعات فنی
1-2-شرایط محیط :
– دما : حداکثر – حداقل- متوسط (Cْ)55/-10/20
-رطوبت نسبی: حداکثر – متوسط 100%- 69%
-کد زلزله : (براساس کد french) 1,2
-ارتفاع از سطح دریا: نیروگاه در ارتفاعی هم سطح با دریاست
-سرعت باد حداکثر- حداقل 31-2 (M/S)

2-2- اطلاعات مربوط به خط لوله انتقال گاز از خط لوله سراسری به داخل نیروگاه
-دبی حجمی 824/0 Nm3/hr
-فشار عملکرد 8-10 barg
-فشار طراحی 16 barg
– طول تقریبی 600 M
-ترکیبات گاز طریعی و شرایط آن به شرح زیر است:
Charact.
MOL %
N2
6.2
CO2
0.34
O2
0.10
C1
91.27
C2
1.26
C3
0.33
iC4
0.07
nC4
0.11
iC5
0.05
nC5
0.04
C6
0.11
C7
0.07
C8
0.03
C9
0.01
C10
0.01

3-توضیحات فنی
1-3-ورودی سیستم
همانطور که گفته شد گاز مورد نیاز از خط لوله سراسری گاز تامین می شود پس از انشعاب از خط لوله سراسری، گاز وارد سیستم سوخت نیروگاه می شود. برای جداسازی سیستم از خط لوله یک شیر اصلی که وظیفه قطع و وصل جریان گاز را به عهده دارد تعبیه شده است. این شیر به طور خودکار به وسیله سیگنالهایی که دربافت می کند عمل می کند. هر گاه فشار گاز در سیستم بیش از حد بالا یا پائین برود این شیر بطور خودکار قطع می شود در ضمن هر گاه دمای مشعل های دیگ های بخار بسیار بالا رود این شیر به طور خودکار بسته می شود.
پس می توان گفت سیگنالهای مورد نیاز از سوی بویلرها و کنترلهای موجود در سیستم تامین می شود. در ادامه در مبحث کنترل به چگونگی تولید این سیگنالها می پردازیم.
همانطور که کاملاً مشخص است ممکن است این شیر نیاز به تعمیر و تعویض داشته باشد بنابراین باید یک خط Bay pass برای آن در نظر گرفت.
سایز خط ورودی 20 اینچ در نظر گرفته شده است و حداکثر سرعت سیال داخل آن 20 متر بر ثانیه است مشخصات مکانیکی لوله بر اساس ASMEB31.3 و ضخامت جداره برابر با 12.7mm و حداکثر خوردگی ناشی از فرسایش برابر با 3mm ، در فشار طراحی 16barg در نظر گرفته شده است.
به دلیل بزرگ بودن سایز خط لوله و شیرهای موجود شیر اصلی به وسیله موتور الکتریکی باز و بسته می شود که این موتور به وسیله سیگنال دریافتی کار می کند.
برای خروج گاز باقیمانده در لوله ها به هنگام تعمیر و نگهداری از یک خط 2 اینچ که حاوی نیتروژن است استفاده می شود. بعد از خروج گاز از شیر اصلی مسیر به دو خط مساوی 20 اینچ تقسیم شده و بسوی فیلترهای تصفیه گاز می رود قبل از ورود به فیلترها دو شیر اصلی از نوع Ball valve در مسیر تعبیه شده است که برای جداسازی فیلترها از سیستم به منظور تعمیر و تعویض بکار میرود.
* به نقشه های زیر رجوع شود.
1- FSP- PR- 1001
2-FSP- PR- 2001
* جهت مشاهده اطلاعات طراحی به ضمیمه 1 که شامل گزارش اطلاعات و پردازش آنها که به وسیله نرم افزار hycyc مدل شده است توجه فرمائید.
این نرم افزار که اساس طراحی تمام پالایشگاه ها و سیستم های مربوط به نفت و گاز و پتروشیمی است با مدل کردن واقعی طرح کلیه اطلاعات از قبیل اندازه خط لوله، فشار، ده، سرعت، تبادل انرژی، و …. را در اختیار ما قرار می دهد.
2-3-فیلترهای تصفیه کننده گاز
به دلیل وجود میعان در داخل خط لوله و مایعات موجود در آن همچنین وجود ذرات جامد ناشی از نصب خطوط لوله و گرد و خاک داخل لوله گاز ورودی باید تصفیه شود. این امر به دلیل اینکه این گاز بعداً وارد قسمت تقلیل فشار میشود دارای اهمیت خاصی است چون سیستم تقلیل فشار نسبت به هرگونه جسم جامد و مایع حساس است همچنین در بویلرها نیز وجود ذرات جامد و مایع باعث بروز مشکلات جدی خواهد شد.
پس از خروج گاز از شیر اصلی و وارد شدن آن به فیلترها عملیات زیر صورت می گیرد.
نازل N1 ورودی گاز بر روی فیلترها قرار دارد واین فیلترها به صورت افقی قرار دارند ابتدا گاز وارد مرحله اول فیلتر شده و در آنجا قطرات مایع آن به وسیله اختلاف وزن قطرات مایع از گاز جدا می شود بعد از آن گاز به مرحله بعدی رفته و قطرات مایع در ته فیلتر ته نشین می شود بعد از آن گاز که دارای رطوبت و گرد و خاک است وارد مرحله دوم شده و در آنجا به وسیله نوع خاصی از فیلترهای جدا کننده خشک و عاری از گرد و غبار می شود رطوبت گرفته شده دوباره ته نشین می شود و گرد وخاک و ذرات جامد درون فیلتر باقی می ماند بعد از مدت زمان مشخصی فیلترهای مرحله دوم تعویض خواهد شد.
سپس گاز خشک و تصفیه شده از نازل خروجی N2 خارج شده و به سوی ایستگاه اندازه گیری می رود. هر گاه سطح مایعات داخل فیلتر به حد کافی بالا بیاید این مایعات به مخزن ذخیره فرستاده می شود. که در زیر این فیلترها قرا ردارد این کار به وسیله دو سنسور N9A/B انجام می شود که با اندازه گیری سطح مایع و بالا آمدن آن از حد معینی مایعات را به درون منبع ذخیره می فرستد. هر گاه سطح مایعات درون منبع ذخیره بالا بیاید به وسیله دو سنسور دیگر N7A/B که باعث باز شدن دو نازل N6,N5 می شوند مایعات درون منبع تخلیه شده و به سوی واحد تصفیه آب می رود.
برای کنترل فشار داخل این فیلترها مقداری فشار سنج بر روی آن نصب می شود که نازل شماره N8 برای این کار در نظر گرفته شده است.
جهت خروج فشار اصلی درون این فیلترها یک شیر اطمینان که به وسیله فشار باز می شود در نظر گرفته شده است. که هر گاه فشار از حد معینی بالاتر برود به طور خودکار عمل می کند. خروجی این شیر به داخل سیستم FLARE که باعث سوزاندن گازهای مضر است می رود که بعداً توضیح داده خواهد شد. نازل شماره N4 جهت شیر اطمینان تعبیه شده است.
به منظور تخلیه گاز و مایعات درون فیلتر در زمان تعمیر کلیه ورودی ها و خروجی را بسته و مقداری گاز نیتروژن به داخل آن تزریق می کنند که باعث خروج گازها و مایعات باقیمانده می شود. سپس این گاز ها به همراه گاز نیتروژن به وسیله یک شیر کوچک که در خط شیر اطمینان و قبل از آن است خارج می شود این شیر بطور دستی باز و بسته می شود و همانطور که در نقشه ها مشخص است خروجی این شیر نیز به سیستم FLARE است. جهت تزریق نیتروژن از نازل شماره N3 استفاده می شود.
پس از تصفیه گاز و خروج آن از فیلترها، گاز به سوی ایستگاه اندازه گیری دبی فرستاده می شود.
سایز خروجی و فشار خط همچنان ثابت است و تمامی مشخصات مکانیکی ثابت است. بعد از خروجی فیلتر یک شیر قرار دارد که باعث جداسازی فیلتر و بسته شدن مسیر گاز به هنگام تعمیر و تعویض است.
به دلیل اهمیت این فیلترها طراحی آنها بسیار مهم است. درانتها چگونگی طراحی این فیلترها به صورت کامل توضیح داده شده است.
-به نقشه های زیر رجوع شود.
1-FSP- PR- 1001 2-FSP- PR- 2001
3-3-واحد اندازه گیری دبی
پس از خروج گاز از هر فیلتر دو خط دوباره به یک خط تبدیل شده هم چنان دارای سایز ثابت 20 اینچ و فشار عملکرد 8-10BARG و سایر شرایط مکانیکی خط لوله که قبلاً ذکر شد می باشد.
سپس گاز به سوی واحد اندازه گیری دبی می شود تا دبی حجمی آن مشخص گردد. قبل از این مرحله یک سیر برای شیر اطمینان با سایز 3 اینچ در نظر گرفته شده است تا در صورت بروز احتمالی افزایش فشار به واحد اندازه گیری آسیب نرسد طبیعی است که خروجی شیر اطمینان به سیستم FLARE منتقل می شود.
همچنین برای تخلیه گازهای باقیمانده در خط لوله در هنگام بسته بودن دو شیرخروجی فیلترها از یک سیستم تزریق نیتروژن که قبلاً توضیح داده شد استفاده می گردد.
کلیه تجهیزاتی که تاکنون توضیح داده شد در نزدیکی خط لوله سراسری و در ورودی نیروگاه قرار دارد. برای انتقال گاز از بیرون نیروگاه به نزدیکی محوطه مشعل ها یک فاصله 600 متری وجود دارد که لوله در طی این مسیر از زیرزمین عبور داده می شود.
در ایستگاه اندازه گیری کنترل به وسیله تجهیزات ابزار دقیق مقدار دما و فشار اندازه گیری می شود سپس به وسیله المان دیگری مقدار دبی گذرنده در خط لوله اندازه گیری می شود.
اندازه گیری دبی به وسیله یک اریفیس صورت می گیرد که با تغییر سطح گذرنده جریان باعث ایجاد اختلاف فشار می گردد و با توجه به رابطه زیر مقدار دبی تعیین می شود.
مقدار دبی اندازه گیری شده به صورت نرمال بر متر مکعب نیست برای استاندارد کردن دبی باید مقدار فشار ودمای موجود در خط اندازه گیری شود این کار به وسیله دو المان PT (اندازه گیری فشار) و TT (اندازه گیری دما) صورت می گیرد.
سپس اطلاعات مربوط به دما و فشار و دبی به واحد پردازش FY منتقل می شود و از آنجا خروجی به صورت یک عدد بروی FQI ظاهر می شود که واحد آن نرمال متر مکعب بر ساعت است.
برای جداسازی تجهیزات اندازه گیری و تعمیر آن دو شیر در دوطرف این سیستم تعبیه شده است که در هنگام تعمیر بسته میشود و جریان گاز از مسیرBay Pass عبور می کند.
پس از این مرحله جریان گاز به سوی ایستگاه تقلیل فشار می رود.
-به نقشه های زیر رجوع شود.
1- FSP- PR- 1001
2-FSP- PR- 2001

انتخاب کنتور
در ایستگاههای تقلیل فشار معمولاً از جریان سنجهای توربینی برای اندازه گیری گاز استفاده می شود. یکی از امتیازات این نوع کنتورها سبکی و کوچک بودن آنهاست.
نوع توربینی این جریان سنج حدود یک دوازدهم نوع مشابه روتاری خود وزن دارد.
بطور مثال جریان سنج 6اینچ توربینی بین 2300 تا 30000 فوت مکعب (با افت فشار ً2 اینچ ستون آب) ظرفیت دارد و در محدوده جریان مذکور دقت دستگاه %1+ می باشد در حالیکه برای جریانات کمتر از 2300 فوت مکعب در ساعت دقت آن به شدت کاهش می یابد و همچنین ظرفیت آنها در فشارهای بالاتر افزوده می گردد.
زمانیکه گاز وارد جریان سنج توربینی می شود سرعت آن تقریباً 3 برابر شده و به پره های روتور توربین می رسد. عبور جریان گاز نیروئی به روتور دستگاه وارد می نماید که موجب چرخش آن با سرعتی معادل شدت جریان گاز می شود و لذا چرخش روتور باعث بکار افتادن شماره انداز که در حقیقت یک نوع دورشمار است می گردد.
در صورتیکه درجه حرارت گاز و فشار آن با شرایط استاندارد متفاوت باشد باید تصمیمات لازم در سیستم شماره انداز صورت گیرد.
در کنتورهای توربینی از انرژی جنبشی گاز برای به حرکت درآوردن مکانیزم آن استفاده می شود و محفظه دستگاه در حقیقت یک ظرف تحت فشار است که قطعات اصلی در آن قرار دارد.
در داخل این محفظه پره توربین روی یک محور بین دو یاتاقان قرار دارد . ساختمان دستگاه طوری است که جریان گاز به طرف مکانیزم اندازه گیری هدایت می شود.
این نحوه هدایت باعث ازدیاد سرعت گاز تا 3 الی 4 برابر سرعت اولیه شده و گاز با این سرعت به پره ها برخورد می کند در نتیجه برخورد ملکولهای شتابدار گاز روی پره ها، نیروئی بر آنها وارد شده و موجب به چرخش درآمدن توربین می شود در صورتیکه مقدار ملکولهای گاز که به پره های توربین برخورد می کنند با سرعت چرخش متناسب باشند اندازه گیری دقیق تامین شده است.
سرعت گاز در هنگام برخورد به پره های توربین نمایانگر سرعت گاز در خط لوله می باشد. لذا هر نوع اغتشاش، موج و فوران باعث چرخش ناهماهنگ و نامرتب پره های توربین شده و در نتیجه دقت اندازه گیری کم می شود.
برای جلوگیری از حالت فوران استفاده از زانوئی 95 درجه در طرف ورودی معمولاً توصیه می شود که این امر موجب اغتشاش جریان می شود و برای از بین بردن این حالت از پره های مستقیم کننده Straightening Vane استفاده میشود.

اصول کار کنتور توربینی:
وقتی که جریان گاز به دماغه کنتور می رسد سطح مقطع عبوری برای جریان تقریباً به 3/1 مقدار اصلی خود می رسد بنابراین سرعت گاز زیاد شده و گاز با این سرعت به پره های روتور برخورد کرده و نیروئی را به پره ها اعمال می کند که باعث چرخش روتور می شود.
مقدار این نیرو بستگی به جرم گاز جریان یافته و همچنین سرعت آن دارد.

در این فرمول:
EK – انرژی جنبشی
M- جرم گاز
V-سرعت گاز می باشد.
برای اینکه از یک محدوده جریان، اندازه گیری صحیحی داشته باشیم ، لازم است که سرعت روتور با سرعت گاز متناسب باشد.
این شرایط وقتی به وجود خواهد آمد که انرژی جنبشی کافی برای غلبه به نیروهای مقاوم وجود داشته باشد. اگر نیروی مقاومی وجود نداشته باشد توربین حیطه نامحدودی برای عمل خواهد داشت.
دو فاکتور اساسی که تاثیر در محدودیت عملکرد کنتور دارند عبارتند از:
1-اصطکاک مکانیکی
2-اصطکاک ناشی از سیال
اصطکاک مکانیکی ناشی از یاتاقانها و مجموعه چرخنده ها و سایر قسمتهای متحرک می باشد که در جریانهای کم این اصطکاک خیلی زیاد می باشد (در مقایسه با انرژی جنبشی قابل دسترسی)
اصطکاک سیال که خود تابع عدد رینولدز R می باشد . در رینولدز پائین جریان لایه ای بوده در حالیکه در Rبالا جریان متلاطم می باشد. در جریان لایه ای یک تغییر کوچک در R موجب تغییر ناگهانی و زیاد اصطکاک می شود به طوری که به سختی می توان از کنتور توربینی در جریانهای لایه ای استفاده کرد همچنانکه Rافزایش می یابد و از یک حد مشخص عبور می کند اصطکاک سیال ثابت می گردد.
انرژی که از گاز ذخیره می شود، برای غلبه بر این دو اصطکاک مصرف می شود. وقتی این اصطکاکها جبران شوند سرعت روتور متناسب با سرعت گاز خواهد بود و بنابراین می تواند برای نشان دادن کمیت گاز عبوری از کنتور بکار آید.
در کنتورهای جریان محوری (که مورد استفاده درایستگاههای تقلیل فشار هستند) فرضهای زیر قبول شده است:
1-ماکزیمم سرعت در عددماخ کوچکتری صورت می گیرد((M<0.15
2-نسبت افت فشار به فشار کل پائین است(کمتر از 0.01)
3-تنها جریان پایدار تک فاز برقرار است.
4-سرعت ورودی کاملاً محوری است.
5 – پره های روتور از صفحات ضخیم و با سطح مقطع مسطح بوده ودارای طلبیت بالایی می باشند.
6- پره های روتور طوری طراحی شده اند که هیچ جریان شعاعی بین مقاطع ورودی و خروجی اتفاق نمی افتد.
7- شرایط متوسط در ریشه میانگین مربعات شعاع داخلی و خارجی روتور اتفاق می افتد.
4-3- ایستگاه تقلیل فشار
برای کاهش فشار گاز ورودی از 8-10 به (barg) 5-7 گاز وارد یک سیستم تقلیل فشار می شود برای این منظور خط ورودی به چند شاخه تقسیم می شود که به تشریح وظایف آنها می پردازیم.
1-دو شاخه اصلی با سایز 20 اینچ با ظرفیت 100% که وظیفه انتقال گاز به مشعل ها را به عهده دارند. برای کاهش فشار درون این خطوط از دو شیر کنترل فشار استفاده می شود. که آنها فشار 8-10 را به 5-7 (barg) کاهش می دهند. به دلیل کاهش فشار وافزایش حجم گاز خروجی سایز خروجی این شیرها افزایش می یابد و به 24 اینچ می رسد. فشار خروجی از این شیرها دائماً به وسیله یک فشار سنج کنترل می شود اگر فشار خروجی بیشتر از (barg) 7 باشد این شیر به وسیله فرمان و سیگنال دریافتی از فشار سنج خود را به طور اتوماتیک تنظیم می کند اگر فشار خیلی بالا برود به طوریکه تنظیم آن از عهده این شیر خارج باشد این شیرها به طور کامل جریان را قطع می کنند و سیستم های هشدار دهنده شروع به اخطار می کنند تا به وضع موجود رسیدگی شود.
بدیهی است تا عیب مربوطه برطرف نشود سیستم دوباره شروع به کار نخواهد کرد و همچنان درحال هشدار دادن است. بعد از سیستم اندازه گیری یک شیر یکطرفه جهت جلوگیری از بازگشت گاز بسوی شیرهای کنترل تعبیه شده است. و در دو انتهای سیستم کنترل و تقلیل فشار دوشیر جداکننده جهت تعمیر و تعویض در نظر گرفته شده است. در هنگام تعویض و جداسازی برای تخلیه گاز باقیمانده و میعان مایعات قبل از شیر کنترل از یک سیستم تزریق نیتروژن و برای خروج گازها از یک سیستم متصل به FLARE استفاده شده است. برای خروج مایعات نیز از یک شیر تخلیه کوچک قبل از شیر کنترل استفاده شده است.
2-یک انشعاب8 اینچ که حداکثر با ظرفیت 15% خط اصلی کار می کند این خط کاملاً شبیه دو انشعاب 20 اینچ است فقط دارای سایز ورودی به شیر کنترل8 اینچ و خروجی 10 اینچ است این خط برای شروع به کار بویلرهاست تا ابتدا بویلرها را کمی گرم کرده وسپس در خط 20اینچ بویلرها را کاملاً گرم می کنند این کار برای جلوگیری از تنش های حرارتی صورت می گیرد.
3-یک انشعاب کوچک 2اینچ برای تامین گازمورد نیاز در سیستم FLARE تا باعث سوخت گازهای مضر گردد.
4-یک خط 20 اینچ بدون تجهیزات کنترل فشار. این برای این منظور است تا در هنگام تعمیر و تعویض دو خط اصلی که در شماره 1 توضیح داده شد سوخت به مشعل ها برسد. سایز خروجی نیز در این مرحله 24 اینچ است.
پس از طی این مراحل تمامی خطوط فوق به جز خط 2 اینچ به همدیگر متصل شده و به سوی واحد اندازه گیری برای هر واحد از بویلرها می روند.
سایز خروجی از واحد تقلیل فشار 24 اینچ بوده و طراحی مکانیکی آن بر اساس ASME B31.3 میباشد. ضخامت جداره 12.7MM و فشار طراحی 9 barg است.
* برای مشاهده اطلاعات مربوط به شیرهای کنترل و تغییر فشار ، دما، سایز و … به ضمیمه 1 مراجعه شود که بر اساس گزارش نرم افزار hysgs است.
* به نقشه زیر رجوع شود.
1- FSP- PR- 1003
5-3- واحدهای اندازه گیری برای هر واحد از بویلرها
در این مرحله برای اندازه گیری مقدار گاز مصرفی در هر واحد از بویلرها یک سیستم اندازه گیری مطابق با آنچه که قبلاً گفته شد در نظر گرفته می شود. پس از آن گاز به صورت جداگانه به طرف مشعل های هر بویلر می رود.
– به نقشه زیر رجوع شود.
1- FSP- PR- 1003

6-3- سیستم سوخت گازهای مضر و زائد (FLARE)
در هر سیستم پالایشگاهی ، نیروگاهی و … به دلیل وجود یک سری گازهای زائد و مضر که نمی توان آنها را در اتمسفر رها نمود وجود یک سیستم جهت دفع و سوزاندن آنها که کمترین آلودگی را دارد ضروری است. در تمامی مراحل توضیح داده شده تمام خروجی شیرهای اطمینان و خروجی ناشی از تزریق گاز نیتروژن باعث به وجود آمدن مقداری گاز همراه با نیتروژن و سایر مواد شده است چون نمی توان این مقدار گاز را که با توجه به دبی کل (در حدود 92000Nm3/hr) که مقدار زیادی است را در اتمسفر رها نمود لذا با جمع آوری آنها در یک سیستم سراسری و هدایت آنها به سوی یک مشعل بزرگ می توان آنها را در فضایی دور از پالایشگاه سوزاند در این خصوص باید به موارد زیر توجه نمود.
1-جنس لوله انتخاب شده باید در برابر تغییرات شدید دما بسیار مقاوم باشد. چون دمای محیط به -20درجه سانتیگراد می رسد وممکن است دمای مشعل در حدود 400 درجه سانتیگراد باشد بنابراین می تواناز لوله با جنس زیر استفاده نمود.
ASTM A672 GR. 60 – RADIOGRAPHY AS PER ASM B 31.3
2-مشعل باید در محلی قرار گیرد که جهت وزش باد مواد آلاینده را از روی پالایشگاه دور کند.

7-3- فلسفه کنترل
سیگنالهای مربوط به شیر اصلی وجدا کننده سیستم از خط لوله سراسری از واحد بویلرها و از سنسورهای بویلرها گرفته می شود.
برای فیلترهای تصفیه کننده تجهیزات کنترلی بشرح زیر است.
یک شیر اطمینان برای هر فیلتر در نظر گرفته شده است که خروجی آن به سیستم FLARE متصل است. این شیر به وسیله افزایش دما یا فشار عمل می کند.
زمانیکه سطح مایعات داخل فیلترها به حد معینی برسد یک کنترلر که ارتفاع مایع را می سنجد یک سیگنال به نشانگر سطح مایع می فرستد و باعث هشدار و اخطار می گردد در این هنگام اپراتور شیر تخلیه را باز نموده تا مایعات بسوی واحد تصفیه آب برود. سپس با پائین آمدن سطح مایع شیر تخلیه بطور خودکار بسته می شود. برای کنترل فشار بعد از شیرهای تنظیم کننده فشار یک فشار سنج تعبیه شده است تا از کاهش یا افزایش فشار بعد از شیرهای کنترل و قبل از واحدهای اندازه گیری جلوگیری کند . علاوه بر آن یک سیستم PSV در خط لوله قبل از ورود خط لوله به ایستگاه تقلیل فشار جهت جلوگیری افزایش فشار و آسیب رساندن به شیرهای کنترل در نظر گرفته شده است.
علاوه بر موارد فوق یک سیستم کنترلر فشار بسیار دقیق نیز برای تامین سیگنال شیر اصلی علاوه بر سیگنال بویلرها در نظر گرفته شده است.
این سیستم با سه فشار سنج که به فاصله معینی از یکدیگر قرار دارند کار می کند . هر گاه 2 فشار سنج از 3 فشار سنج فشار بالایی را گزارش دهند یا فشار بسیار پائینی را نشان دهند این سیستم علاوه بر اخطار قابل مشاهده یک سیگنال برای شیر اصلی می فرستد که باعث قطع جریان می شود بدیهی است کار مجدد سیستم منوط به حل مشکل به وسیله اپراتورهاست. دقت این سیستم به دلیل نصب 3 فشارسنج و یکسان بودن جواب حداقل برای دو تا از آنها بسیار بالاست.
– به نقشه شماره FSP- PR- 2001 مراجعه کنید.

8-3- مسیر یابی و نصب خطوط لوله گاز
نحوه لوله گذاری و تغذیه مجموعه های صنعتی از اهمیت خاصی برخوردار است ، ابتدا باید سعی شود و این اطمینان حاصل گردد که در موقع نصب هیچگونه صدمه ای به لوله گاز وارد نمی گردد. تا زمانیکه وضعیت کانال از نظر عمق و عرض و وضعیت آزمایش عایقکاری لوله ها و شرایط هوا مشخص نباشد هیچ لوله ای در کانال گذارده نمی شود.
کانال کنده شده بایستی عاری از کلوخهای درشت سنگ و ریشه درختان و اجسام سخت باشد. کف کانال پس از پاکسازی با لایه ای از خاک نرم سرند شده به ضخامت 20 سانتیمتر (ماسه نرم) پوشانده می شود. ارتفاع کانال از روی لوله نبایستی کمتر از یک متر باشد. سپس بازرسی از نوارپیچی لوله ها که با دستگاه منفذیاب (Holiday Detector) این عمل آزمایش می گردد. لوله ها باید روی بالشتکهای نرم قرار گیرند و در مناطق سنگی و صخره ای برای پوششهای سرد از لایه حفاظت کننده (Rock Shield) استفاده می کنند ولی برای پوششهای گرم بهتر است از دو عایق استفاده کرد. سپس نوار زرد (Warning Tape) اخطار روی خاک نرم نصب می شود که این مهم به دلیل جلب توجه به لوله گاز در زمان عملیات حفاری های آینده می باشد.
خم های لوله به صورت عمودی و افقی طوری باید باشد که مطابق انحنای کانال بوده و لوله با دیوار کانال فاصله لازم داشته باشد.
در خاتمه هر روز کاری انتهای لوله هائیکه در کانال خوابانیده می شوند باید به وسیله درپوش بسته شوند و لوله گاز نباید در هیچ نقطه تحت تنش و یا با فشار در داخل کانال نصب شود. در حفاری تقاطع ها پس از پر کردن کانال توجه شود که سطح کانال کاملاً کوبیده شود و تا زمان بازسازی نهایی مرتباً این عمل کنترل گردد تا اشکالی از نظر عبور و مرور و ترافیک پیش نیاید.
لوله گاز در داخل کانال ممکن است با سایر تاسیسات زیرزمینی شامل آب و برق و تلفن و غیره برخورد نماید. روش معمول اینست که لوله گاز می بایستی از زیر سرویسهای فوق الذکر عبور نماید ودر سطح های افقی و عمودی فاصله 35 سانتیمتر رعایت شود و برای کابلهای فشار برق قوی فواصل بیشتر می شود.
لوله هائیکه در داخل غلاف قرار می گیرند در دو لایه عایق کاری شده و لوله غلاف هم عایقکاری می گردد. لوله گاز در داخل غلاف به وسیله بستهای (Tin Isolator) در فواصل معینی قرار گرفته و در انتها لوله به وسیله بست لاستیکی(End Seal) کاملاً مسدود می گردد. برای جلوگیری خطرات ناشی از نشتی گاز و ایجاد جریان هوا بین لوله گاز و لوله غلاف در دو طرف لوله غلاف لوله هواکش نصب می گردد. در تقاطع هائی که در نقشه مشخص نشده است مانند آبراه ها و غیره ، مهندس ناظر می تواند دستور لوله گذاری طبق روش معمول داده و فقط توجه داشته باشد که ارتفاع خاکریز لوله از پائین ترین نقطه بستر کمتر از یک متر نباشد. لوله های گاز قبل از نصب در تقاطعها می بایستی توسط هوا و آب آزمایش مقاومت بشوند همچنین کلیه شیرهای شبکه 60 پوند بر اینچ مربع و حلقه کمربندی فشار متوسط 250 پوند بر اینچ مربع را ابتدا گریسکاری نموده و پس از حصول اطمینان از سالم بودن آن، اقدام به نصب روی خطوط نماید.
خم کاری لوله ها می بایستی در حالت سرد و یا با استفاده از زانوهای پیش ساخته باشد. خمکاری لوله های پوشش دار در حالت سرد مجاز می باشد. خمکاری باید به صورتی باشد که محل خمکاری عاری از هر نوع چروک و یا دو پهن شدن باشد. و هر گاه چنین نواقصی رویت شدند می بایستی لوله از رده خارج شوند. در لوله های درزدار باید درز لوله طوری قرار داده شود که به مقدار 15 درجه از محور خمش انحراف داشته باشد و از بریدن زانوها می توان برای خم کاری کم درجه استفاده کرد.

زنگ زدایی و آماده سازی لوله
زنگ زدایی لوله ها از ابتدائی ترین اموری است که بعد از ساخت لوله و قبل از بکارگیری لوله در صنعت گاز و نفت باید انجام پذیرد. معمولاً عمل زنگ زدائی با یک عملیات بسیار جالب قبل از عایقکاری انجام می گیرد. دو روش شن زنی (Sand Blast) و ساچمه زنی (Shot Blast) از روشهای جاری در امور زنگ زدائی است و بدین صورت که دانه های شن و یا ساچمه توسط دستگاه مربوطه با فشاری ثابت به جداره لوله برخورد کرده و آثار زنگ، پوسته و کلیه کثافات از سطح لوله پاک می گردند. بعد از زنگ زدائی و تمیزی لوله باید لوله ها با یک لایه پرایمر (رنگ مخصوص ضد زنگ) زنگ زده شود، در غیر اینصورت در اثر رطوبت یا شبنم شبانه مجدداً لوله ها زنگ زده خواهد شد.
مواد چربی روی لوله باید به وسیله حلالهای مخصوص پاک شود و مشخصات شن بکار گرفته شده در مورد عملیات سند بلاستینگ از جنس سلیکا فاقد خاک و قطر ذرات آن بین 1/16 تا 1/20 اینچ می باشد. سختی ذرات شن به طوری است که پس از یکبار مصرف باید حداکثر 10% خرد شده و پودر گردد. در صورتی که کیفیت تمیزی لوله مورد تایید نباشد لوله می بایستی مجدداً Sand Blast گردد. کلیه اتصالات که در زیر خاک قرار می گیرد، قبل از عایقکاری باید به این روش تمیز شوند و اثر رنگ کارخانه و چربی از روی آنها برداشته شود.
برای اطلاعات بیشتر باید نوع چربی شناخته شود تا حلال پاک کننده مربوطه شناسائی شده استفاده شود. معمولاً حلالهای نظیر بنزین بدون سرب، گزیلن و تولوئن در جهت پاک کردن مواد چربی دارو روغنی بکار می روند.
پرایمر زنی در هوای بارانی و مه سنگین در کارگاههای غیر سرپوشیده مجاز نمی باشد. پرایمر زنی بلافاصله بعد از تمیز کردن سطح لوله و پس از گردگیری ناشی از شن زنی باید انجام شود. این عمل را می توان با ماشین ثابت پرایمرزنی یا برس دستی انجام داد.
قشر پرایمر خشک شده باید یکنواخت بوده ونقاط کمرنگتر یا پرایمر نخورده به چشم نخورد.
پرایمرهائی که در اثر بازبودن درب مخزن محلول، مواد فرار آن تبخیر شده باشد فقط با افزودن حلالهای مخصوص آن به مقدار لازم قابل استفاده می باشد و در صورت فاسد شدن از مصرف آن خودداری می شود. پرایمر زده شده می بایستی روی لوله کاملاً خشک شده و سپس لوله جابجا و به محل لوله گذاری حمل شوند.

پوشش گذاری و عایقکاری لوله های گاز
عایقکاری لوله های گازرسانی از اصلی ترین امور آماده سازی لوله قبل از تعبیه در کانال می باشد. معمولاً عایقکاری لوله های گاز به دو روش پوشش سرد یا پوشش گرم انجام می گردد. انتخاب هر یک از دو روش بستگی به تصمیم مهندس ناظر دارد که عوامل زیر مد نظرشان قرار می گیرد.
1)نوع خاک روی لوله و اطراف آن "مکانیک خاک"
2)درجه حرارت لوله
3)درجه حرارت دستگاهها و دمای محیط در موقع عملیات احداث لوله
4)شرایط جغرافیای محل
5)هزینه عملیات و خودکفائی داخلی
کارگاه عایقکاری لوله ها "Yard Coating" و محل اجرای طرح "Site coating" نام دارد. از مزایای عایقکاری در کارگاه می توان به موارد ذیل اشاره نمود.
1) کنترل هر چه بیشتر عملیات عایقکاری
2)امکان تمیز نمودن سطح لوله با روشهای موثرتر
3)نگهداری و حفظ مواد عایقی
4)نظارت مستقیم
البته در این رهگذر نقاط ضعفی هم موجود است که مهمترین معایب آنها به شرح ذیل می باشد:
1)صرف هزینه بیشتر (حمل و نقل)
2)امکان زخمی شدن در موقع انتقال
3)یکدست نبودن پوشش بعلت عایقکاری محلهای جوش
در خصوص عایقکاری در محل لوله گذاری که معمولاً پس از عملیات جوشکاری در محل انجام می شود. مزیتهای قابل توجهی را می توان نام برد که عبارتند از: هزینه کمتر، سرعت عمل بیشتر ، یکدستی پوشش و در نتیجه عیوب کمتر همچنین نقاط ضعفی که معمولاً در این روش وجود دارد عبارتست از: عدم امکان تمیز کردن سطح لوله با روشهای موثر عدم استفاده از پوششهای نوع گرم زیرا در هر شرایطی نمی توان آن را بکار برد.
روش عایقکاری سرد در مقایسه با روش عایقکاری گرم از کیفیت پائین تری برخوردار بوده که شامل پرایمر (رنگ آستری) و نوار داخلی پلاستیکی (Inter Warp) و نوار خارجی (Outer Warp) می باشد. که برای حفاظت نوار داخلی بکار می رود. ضخامت دیوار خارجی بستگی به موقعیت زمین دارد که متغیر است و حداکثر ضخامت این نوار به 4 میلیمتر می رسد.
پس از پاک کردن سطح لوله به وسیله روش (Sand Blast) یا (Shot Blast) و رنگ آستر (پرایمر) که مخصوص نوار سرد تهیه شده است به روی لوله زده می شود.
در عایقکاری سرد قبل از خشک شدن کامل پرایمر می بایست عملیات پوشش بعمل آید. به حدی که وقتی انگشت دست با رنگ آستری تماس پیدا می کند رنگ نباید به انگشت دست بچسبد ولی اثر انگشت باید روی رنگ منعکس شود.
پوشش عایق زیرورو به وسیله دستگاههای دستی و دستگاههای ماشینی انجام می گیرد و رنگ آستری باید طوری زده شود که تمام سطح لوله را پوشانیده و در صورت داشتن غلظت بالا با حلالهای گزیلن، تولوئن و بنزین بدون سرب رقیق می گردد.
در هوای نامساعد بارانی و گرد وغبار از کاربرد رنگ و آستر باید خودداری بعمل آید. نکته بسیار مهم اینکه نوارها و پرایمر و جنس عایق مورد مصرف پروژه باید از یک کارخانه سازنده باشد. اگر چه انواعی موجودند که می توان جایگزین دیگر مواد کرد و بلااشکال می باشد.
قسمتهائی از شبکه که دارای ابعاد غیر مهندسی هستند توسط نوار نرم و مخصوصی که قابلیت انعطاف و کش آمدن دارد نوارپیچی می شود. در هوای سرد زیر 5 – اغلب نوارهای پلاستیکی این خاصیت را از دست می دهند و نوارپیچی دچار اشکال می شود که باید متوقف شود.
بر اساس تجربیات موجود با توجه به اقوال گوناگون، حرارت و تابش مستقیم خورشید در فصل گرما باعث بادکردن و ایجاد چین و چروک و عدم چسبندگی موضعی می نماید. در این موارد اقدامات زیر می بایستی انجام گردد:
1)با تغییر ساعات عملیات نوارپیچی از کار کردن در تابش شدید خورشید خودداری شود.
2) در صورت عدم امکان تغییر ساعت کار عمل عایقکاری در سایه انجام گیرد.
3)لوله پس از عایقکاری و انجام آزمایش بلافاصله باید در خاک دفن شود.
چون بعد از عمل (Sand Blast) لوله ها با پرایمر زنگ زده می شوند باید دقت نمود که نقاط جوشکاری شده نیز کاملاً آغشته به پرایمر و بطور یکنواخت باشد.
نوارپیچی با دست معمولاً برای قطعات پراکنده یا قسمتهائی که می توان از دست استفاده نمود مجاز نمی باشد.
در صورت چیدن بسته های نوارهای عایق بر روی هم، ارتفاع حلقه ها در یک ستون نباید از 2 متر تجاوز کند.
در مورد نوارپیچی زیرین، پس از حمل لوله های پرایمر خورده به محل لوله گذاری و پس از تکمیل عملیات جوشکاری لازم است عملیات نوارپیچی انجام شود و سپس طبق دستورالعمل سازنده (با توجه به حالت مناسب پرایمر از نقطه نظر مقدار و درجه چسبندگی آن که جهت نوارپیچی تعیین گردیده است) توسط ماشین نوارپیچی دستی عملیات عایقکاری انجام می شود. در این مرحله نوار زیرین جداگانه روی لوله پیچیده می شود و نوار پیچیده شده می بایستی کشیده شود و آثار چین و چروک بر روی لوله باقی نگذارد. تنش وارده به نوار باید ثابت بوده و میزان آن طوری تنظیم گردد که حداکثر نیم درصد از عرض نوار در اثر کش آمدن کاسته شود.
تنظیم کششی ماشین نوار پیچی در کیفیت نوارپیچی بسیار اهمیت دارد. اگر کارگاه عایقکاری کاملاً نزدیک به محل لوله گذاری باشد. به طوریکه برای حمل لوله های نوارپیچی شده در کارگاه احتیاج به خودرو نباشد و با دست بتوان لوله ها را به ممحل حمل نمود. در اینصورت نوارپیچی لوله ها در کارگاه نیز مجاز می باشد.

رعایت اصول نوارپیچی بر روی لوله ها
نوارپیچی از مهمترین عملیات آماده سازی لوله هاست که با توجه به قطر لوله این عمل صورت می گیرد. معمولاً برای قطرهای2 تا 12 اینچ روی هم پیچی (Over Lap) را به اندازه 1/2 اینچ در نظر می گیرند. و برای قطرهای بالاتر از 12 اینچ این مقدار به میزان یک اینچ روی هم پیچی کفایت می کند.
لازم است که در ضمن نوارپیچی ، نوار حلقه جدید حداقل 15 سانتیمتر روی قطعه نوارپیچی شده قبلی پیچانده شود.
برای جلوگیری از لغزش و جابجائی نوار جدید می توان با دست نوار جدید را بر روی نوار قدیم فشرد. علاوه بر آن، نباید با تعویض حلقه های جدید نوار تغییری در زاویه نوارپیچی و همچنین کشش حاصل نماید. در بعضی موارد نظیر تقاطع لوله با کانال آب ، نهرها، قناتها و غیره لازم است نوار زیرین به صورت دوبله پیچیده شود.
بدین منظور می توان مقدار روی هم پیچی نوار را به میزان پنجاه درصد عرض نوار افزایش داد. عایقکاری قسمتهای نامنظم نظیر اتصالات سه راهی، زانوئی، درپوشهای انتهای لوله و غیره لازم است به وسیله نوارهای نرم و مخصوص که قابلیت شکل پذیری داشته و کشش آنها زیاد بوده و حلقه های کم قطر و کم عرض آن برای کاربرد با دست مناسب می باشد انجام گردد لازم به توضیح است که هر نوار دارای پرایمر مخصوص بخود نیز می باشد.
پس از انجام آزمایش با دستگاه منفذ یاب (Holiday Detector) بر روی نوار زیرین و پس از انجام تعمیرات مورد نیاز، لازم است به وسیله دستگاه نوارپیچ دستی کلیه قسمتهای لوله توسط نوار خارجی که احتیاج به پرایمر زنی ندارد عایقکاری گردد.
به علت سخت بودن نوار خارجی نسبت به نوار زیرین لازم است میزان کشش دستگاه افزایش یابد. اندازه روی هم پیچی نوار خارجی باید به همان اندازه نوار زیرین باشد.
قسمتهائی از لوله که از نقاط صخره ای و سنگلاخی عبور می نماید و ممکن است متحمل فشارهای بیشتری گردد. لازم است علاوه بر نوار خارجی با یک لایه (Rock Shield) نیز عایقکاری شود.
در صورت کاربرد وزنه های سیمانی بر روی لوله و یا بتن ریزی در مجاور لوله و یا زانوئی آن ضروری است به منظور جلوگیری از صدمه دیدن پوشش خارجی لوله بین وزنه سیمانی و پوشش خارجی لوله و یا زانوئی یک لایه سخت نوار خارجی (Rock Shield) قرار داده شود.

تست صحت انجام عایقکاری
از آنجائی که در هنگام لوله گذاری در کانال ها احتمال آسیب و صدمه رسیدن به عایقکاری وجود دارد لذا لازم است با رعایت اصول و پیشرفته ترین تکنیکها که در ظاهر پوچ و بی ارزش می نماید در حفظ و سلامت لوله کوشش نمود.
اصولاً تمام قسمتهائی لوله قبل از نوارپیچی خارجی باید توسط دستگاه منفذیاب آزمایش شود. سرعت حرکت الکترود دستگاه روی لوله نباید از 0/.3 m/s تجاوز نماید. به منظور جلوگیری از آسیب دیدن لوله ضروری است الکترود بر روی هیچیک از قسمتهای لوله توقف ننماید. از طرفی به منظور تعیین میزان واقعی ولتاژ مورد لزوم برای آزمایش دستگاه منفذیاب لازم است ابتدا قسمتی از لوله را با پنجاه درصد روی هم پیچی با نوار زیرین عایقکاری نمود سپس با نوک تیز سوزنی سوراخی در آن ایجاد کرد به طوریکه لبه تیز سوزن پس از عبور از لایه های نوار به سطح لوله برسد. بعد از ایجاد سوراخ و پس از حرکت دادن الکترود دستگاه بر روی نقطه سوراخ شده باید به تدریج ولتاژ دستگاه را افزایش داد تا به حدی که جرقه بین الکترود و لوله در نقطه سوراخ شده ایجاد گردد.
این آزمایش هر چهار ساعت یکبار انجام می گیرد و معمولاً ولتاژ دستگاه نزدیک به 1000 ولت می شود.
ضمن تست مقدار روی هم پیچی نوار، سلامت درخصوص یکنواختی، صاف بودن، عدم چین و چروک و آزمایش چسبندگی نوار مهم است بدین منظور باید حدود 2 ساعت بعد از نوارپیچی روی لوله ابتدا دو برش موازی در سطح نوار به فاصله یک سانتیمتر عمود بر محور اصلی لوله ایجاد نموده و سپس ابتدای برشها را به وسیله برش عمود بر این دو خط بهم متصل می نمائیم. با استفاده از نیروی دست سعی در بلند نمودن نوار با سرعت 5 میلیمتر در ثانیه از روی سطح فلز آغشته به پرایمر با زاویه 180 درجه نمائیم. در صورت بلند شدن نوار چسبندگی قابل قبول نمی باشد. میزان چسبندگی قابل قبول نوار به سطح لوله 1.5 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع یا بیشتر می باشد. همچنین درجه حرارت محیط در ضمن آزمایشات باید 25 درجه سانتیگراد باشد.
درمورد تعمیر عایق لوله، در صورت پیدایش نقاط معیوب، تعمیرات به صورت ذیل انجام می گردد:

عایقکاری گرم
عایقکاری گرم نسبت به پوشش سرد از کیفیت بالاتری برخوردار است که از مراحل مختلف شامل رنگ آستری Primer ، قیر Coal Tar ، نوار داخلی و نوار خارجی می باشد. جنس نوار داخلی از نوار پشم شیشه بوده که به نخهای طولی مجهز می باشد. جنس نوار خارجی مانند نوار داخلی بوده و فقط آغشته به قیر می باشد. رنگ آستری درموقع عایقکاری گرم می بایستی کاملاً خشک شده باشد. معمولاً کلیه لوله ها در یک لایه عایق شده مگر در مواقعی که نوارپیچی مضاعف نیاز باشد. دستگاهی که مجموعاً اعمال تمیز کردن، پرایمر زدن و نوارپیچی را انجام می دهد باید مرتباً بازرسی شوند به طوری که قدرت آن چنان باشد که همیشه تحت فشار لازم قرار گرفته و همواره برسها بصورت مرتب تنظیم گردند و اگر سائیدگی برسها از حد معمول زیادتر بودند تعویض شوند.

نکاتی چند در مورد آماده سازی لوله ها قبل از عایقکاری گرم
1)در مواقع پرایمر زنی سطح لوله ها می بایستی کاملاً خشک و عاری از هر گونه رنگ، روغن و کثافات باشد.
2)پرایمر را قبل از خالی نمودن از بشکه اصلی می بایستی کاملاً بهم زنند.
3)قرقره مخصوص نوار عایق پس از بسته شدن روی لوله بایستی تحت فشار مناسب باشد در صورت شل بودن روی نوار، در نوار چین و چروک و موج بوجود خواهد آمد. چنانچه فشار از حد معمول زیادتر باشد عرض نوار تغییر حالت خواهد داد.
اصولاً تنظیم ماشین نوارپیچی در کیفیت عایقکاری بسیار پراهمیت می باشد.
در مورد دستگاه زنگ زدائی و پرایمر زنی مکانیزم آن بدین شکل است که لوله زنگ زده شده داخل این دستگاه می گردد و توسط دو چرخنده که مخالف همدیگر در حرکتند لوله به حرکت درمی آید.
از بالای دستگاه با توجه به نوع روش زنگ زدائی اگر چنانچه Sand Blast باشد، شن از جنس سیلیکا وارد شده هنگام تماس چرخنده ها با نیروی گریز از مرکز شتاب گرفته و به سطح لوله برخورد می کند و لوله زنگ زدائی می گردد و اگر Sand Blast مدنظر باشد به جای شن های فوق الذکر، ساچمه ها برخورد کرده و لوله را از زنگ می زدایند.
این نوع دستگاهها به وسیله نیروی هیدرولیکی و الکتریکی عمل می کنند که معمولاً به چرخش درآوردن چرخنده ها با روش هیدرولیکی و عمل ریزش شن یا ساچمه با روش الکتریکی انجام می گیرد.
تا این مرحله نیمی از ماموریت دستگاه پرایمر زنی انجام شده است و لوله زنگ زدوده شده که توسط چرخنده ای همچنان در حال چرخیدن است به جلو حرکت می کند و وارد مرحله دوم عمل دستگاه می شوند که از بالای آن رنگ آستر توسط قیفی که از معبر کوچکی می چکد پرایمر زده می شود.
طول لوله بعد از اینکه پرایمر زده شد، با تعبیه خرکهائی از قبل به محل ورود عملیات عایقکاری منتقل می شود و پس از عملیات عایقکاری بازرسی عینی و آزمایش چسبندگی انجام می شود و سپس به وسیله دستگاه منفذیاب صحت آزمایش را درمی یابند.
کلیه نوارپیچی های معیوب باید به وسیله گچ و دایره مشخص شوند و بلافاصله تعمیر گردند. چنانچه نقاط معیوب زیاد باشد عملیات عایقکاری مجدداً انجام میشود.

بررسی و سنجش در کیفیت عایقکاری
در مورد آزمایش کیفیت سنجی عایقکاری ابتدا باید مطمئن شد که فلنجها و اتصالات عایقی که شبکه تحت آزمایش را از سایر قسمتها از نظر الکتریکی ایزوله می نمایند، صدمه ندیده و بطور صحیح نصب شده باشند. علاوه بر آن تمام قسمتهائی شبکه بایستی مورد آزمایش تداوم الکتریکی قرار گیرند و پتانسیل لوله نسبت به زمین را بادستگاه پتانسیومتر و یا ولتمتر و یا الکترود مس – سولفات مس اندازه بگیرند.
یکسو کننده موجود در شبکه را باید روشن نمود و مدت سه روز برای برقراری ولتاژ پلاریزاسیون انتظار کشید میزان پتانسیل لوله در محل نقطه تخلیه (Drain Point) نسبت به زمین، وقتی عایقکاری از نوع سرد باشد بر روی 1.5 ولت و وقتی گرم است بر روی 2.1 ولت تنظیم می گردد.
در زمان آزمایش می بایستی مقدار ولتاژ و جریان رکتیفایر را اندازه گیری نمود. در صورت نبودن رکتیفایر و ایستگاه کاتدی می توان از مولد برق جوشکاری به عنوان بستر آندی و از یک شاخه لوله لخت در زمین استفاده نمود.
مدت زمان خاموشی دستگاه سه دقیقه و روشن بودن رکتیفایر یک دقیقه می باشد.
اگر:
S سطح کل خطوط لوله شبکه مورد آزمایش بر حسب متر مربع
U1 پتانسیل دورترین نقطه خط لوله شبکه در حالت خاموش رکتفایر بر حسب ولت
U2 پتانسیل دورترین نقطه خط لوله شبکه در حالت روشن بودن رکتفایر بر حسب ولت
I مقدار جریان خروجی از رکتیفایر بر حسب آمپر باشد.
R مقاومت الکتریکی پوشش بر حسب اهم از فرمول ذیل محاسبه می شود:

مقدار مقاومت الکتریکی پوشش با کیفیت اجرای عایقکاری رابطه مستقیم دارد بدین معنی که هر اندازه پوشش یکپارچه تر و بدون عیب باشند مقاومت پوششی بیشتر خواهد شد.

فیلترهای تصفیه گاز
1-مقدمه
این ویژگیها و استانداردهایی که در ادامه برای فیلترهای جداکننده ذکر می شود تمام مراحل طراحی، ساخت تست و بازرسی را شامل می شود و برای همه موارد قابل استفاده است. به دلیل اهمیت فراوان این نوع تجهیزات که به منظور جداکردن مایعات و مواد جامد خارجی مانند گردوخاک یا ذرات باقیمانده از اتصال خطوط مورد استفاده قرار می گیرند در ادامه به چگونگی و انواع استانداردهای موجود، شرایط طراحی و تست، کنترل ، اجزای تشکیل دهنده و …. می پردازیم.

2-کد و استاندارد
ANSI B 16.5 "Steel pipe flanges and flanged fittings"
ANSI B16.11 "Forged steel fittings socket-welding and threaded"
ANSI C2 "National electric Safety code"
ASME "Boiler and Pressure Vessel Code":
"Section VIII "Pressure Vessels"
"Section IX "Welding Qualifications"
ISA Instrument society of America
U. Stamp Required
تمام فیلترهای جداکننده گاز باید مطابق با استانداردهای زیر بوده و آخرین ویرایش آنها تطابق داشته باشد.
3-شرایط طراحی و عملکرد
1-3- سیال عامل یا مورد استفاده گاز طبیعی است و مواد تشکیل دهنده آن به شرح زیر است.
Component Mole Percent
Nitrogen 6.2
Carbon Dioxide 0.34
Oxygen 0.1
Methane 91.27
Ethane 1.26
Propane 0.33
I-Butane 0.07
N-Pentane 0.11
I-Pentane 0.05
%100
لازم به ذکر است که موارد بالا باید بر طبق آخرین آنالیز گاز طبیعی مورد استفاده در محل نیروگاه تهیه شود.
-حداکثر فرجت 0.6 در 60درجه فارنهایت.
-درصد و مقدار گرد و خاک نیز باید در نظر گرفته شود.
2-3- فشار
فشار مورد استفاده بین 8-10 barg خواهد بود.
فشار طراحی حداکثر بین 16 barg خواهد بود.

3-3-دما
دمای متوسط برابر با 20 درجه سیلسیوس خواهد بود.
دمای حداکثر برابر 55 درجه و دمای حداقل برابر -10 درجه سیلسیوس است این دما مربوط به محیط است.

4- دیدگاه کلی و عمومی
1-4- فیلتر جداکننده از نوع افقی خواهد بود.
2-4- فیلتر جدا کننده باید طوری طراحی شود که کلیه گرد و خاک و مایعات درون خطوط انتقال گاز را جذب نماید.
3-4- فیلترحداکننده باید 100% مواد جامدی را که بیشتر از 3میکرون هستند را جذب نموده و تمام مایعاتی را که قطره آنها بزرگتر از 1 میکرون است را نیز جذب کند یا حداقل 99.5% از آنها را جذب نماید.
4-4- اجزای فیلتر باید به صورت تعویض پذیر طراحی شده و طوری کنار هم قرار گیرند که قابل جداسازی از همدیگر باشند.
5-4- حداقل مخزن مایعات جدا شده از گاز باید حجمی برابر 0.8 متر مکعب داشته باشد این مقدار بر اساس مقدار مایعات درون گاز و دبی گاز مصرفی تعیین می شود.

6-4- حداکثر فشار فیلتر نباید آنقدر باشد که فشار خروجی کمتر از 8 barg شود.
7-4- حداکثر مقدار مجاز خوردگی فرسایش نباید بیشتر از 3.2 میلیمتر باشد.
8-4- یک خروجی جهت خروج سریع مواد داخل فیلتر باید طراحی شود تا در مواقع ضروری این کار با سرعت انجام شود.
9-4- اتصال های مورد نیاز بروی فیلتر به شرح زیر است.
a. Inlet: Locate on top of vessel. ANSI 150# RF, WN flanges.
b. Outlet: Locate on end of vessel. ANSI 150# RF, WN flanges.
c. Bottom drain: 2-inch flanged. 800 RF.
d. Vent Valves: 1 inch. 800 RF.
4.10 All connections 2 inches and larger will be flanged, raised face, welding neck type in accordance with ANSI B 16.5.
4.11 All connections less than 2 inches will be have screwed ends in accordance with ANSI B16.11.
4.12 Full coupling for screwed vessel connections will be provided.
4.13 All internal piping, flanges and bolts will be of standard weight.
14-4- در طراحی سرعت باد که حداکثر 31 متر بر ثانیه است باید در نظر گرفته شود.
5-کنترل
1-5-برای کنترل جریان سیال و مقدار مایعات جدا شده وتخلیه به موقع آنها لازم است که موارد زیر در نظر گرفته شود.
a. Liquid level controllers. (One item per Sump)
b. Level gauges. (One item per Sump)
d. Safety relief valve (Shut-in thermal relief)
e. Differential pressure indicator
f. Pressure gauge.
g. High liquid level switch
2-5- تمامی تجهیزات ابزار دقیق باید مطابق آخرین استانداردها طراحی شده باشند.
3-5- هر کدام از تجهیزات ابزار دقیق باید داده برگهای مخصوص به خود و جداگانه ای داشته باشند.
6- MATERIAL
فیلترهای جداکننده گاز باید بر اساس استانداردهای زیر ساخته شوند برای ساختن راحتتر باید توجه نمود که به نکات ایمنی توجه زیادی شود اگر نتوان از هر کدام از استانداردهای زیر استفاده نمود برای استاندارد جایگزین باید حداکثر توجه ودقت را مبذول داشت.
Shell, heads: ASTM A516 GR.70.
Supports, internal Plates: ASTM A516 GR.70
Flanges: ASTM A105.
Coupling: Steel Bar stock
Bolts: ASTM A 193, Gr. B 7
Nuts: ASTM A194, Grade 2H Heavy Hexagonal series
Gaskets: O-Ring Nitrile
Other Parts: Other parts not specified will be of a material suitable for the service specified herein.

7- ساخت
1-7- ساخت فیلترهای گاز باید بر اساس استاندارد EC, I, II, IV) ASME باشد.
2-7- تحمل تنش باید بر اساس کد ASME صورت گیرد.
3-7- تمامی جوش ها باید به صورت کامل با اشعه X مورد بازرسی و رادیوگرافی قرار گیرد.
4-7- تمامی اتصالهایی که به صورت رزوه ای هستند باید کاملاً سالم باشند و بعد از جوشکاری آنها باید کاملاً دقت نمود که معیوب نباشند.
8- رنگ کاری
1-8- قبل از رنگ کردن فیلترها باید تمام سطح آن به وسیله SAND BLAST تمیز شود و عاری از هر گونه زنگ زدگی باشد.
2-8- قبل از رنگ کاری و پس از زنگ زدایی تمام سطح فیلتر باید آسترزنی شود این کار باعث تقویت بدنه در مقابل خوردگی و بهتر شدن کیفیت رنگ آمیزی می گردد.
9- تست
1-9- فیلترهای جداکننده باید به وسیله تست هیدرواستاتیک تا فشار 24 barg تست شوند این کار بر طبق استاندارد ASME و قبل از اینکه محصول از کارخانه سازنده خارج شود انجام می شود بدیهی است هر گونه عیب باید مرود اصلاح قرار گیرد در ضمن این کار در حضور بازرسان شرکت خریدار صورت می گیرد.
2-9- علاوه بر تست فوق موارد زیر نیز بررسی خواهد شد:
-تمام اتصالات ارتباطی که قبل از نصب باز هستند باید به وسیله انواع درپوش ها بسته باشند.
-زمان تست حداقل باید 8 ساعت باشد.
-فیلترهای جداکننده باید تست فوق را با موقعیت بروند هیچگونه عیب از قبیل نشت، تغییر شکل الاستیک یا شکست پشت سر بگذارند. همچنین مراحل تعمیر و نگهداری فیلترها باید به وسیله کارخانه سازنده به صورت مکتوب ارائه شود بدیهی است نصب فیلترها منوط به اجازه شرکت خریدار قبل از نصب و پس از تست است.
-تمامی تجهیزات ابزار دقیق باید قبل از نصب و در هنگام تست کالیبره شوند.
3-9-در هنگام تست باید تمام موارد مربوط به تست ثبت شوند . حداقل این اطلاعات عبارتند از:
a. Date of test
b. Purchase order number. Item number
c. Shipping destination
d. Serial number
e.Signature of Manufacturer's rest witness and or Purchaser's representative
f. Test pressure. duration
g. Ambient temperature
h. Dead weight pressure logs
i. Pressure recording chars
j. Brief description of test results. including any leaks or breaks complete with remedial action taken to correct defect
10-بازرسی
1-10- بازرس مربوطه باید بتواند تمامی مراحل ساخت در کارخانه سازنده را مورد بازرسی قرار دهد.
2-10- رادیوگرافی مربوط به جوش کاری باید جهت بررسی تهیه شوند . این رادیوگرافی های حداقل بمدت 5 سال در فایل مربوط به بازرسی فیلترها نگهداری شوند.
3-10- در خاتمه پس از ساخت نهایی محصول یک بار دیگر فیلترها بازرسی شده و به وسیله بازرسان شرکت خریدار تایید خواهند شد. سپس فیلترها به محل نصب انتقال داده می شوند.
انتخاب فیلتر
برای تمیز کردن گاز از وجود گرد و غبار و ذرات خارجی که در عملکرد دستگاههای نظیر رگولاتورها و کنترولرها ایجاد اشکال می نمایند و از پاک کننده های مخصوصی استفاده می شود.
اصولاً آلودگی های درون سیستم لوله کشی گاز عبارتند از:
1)Mill Scale: که در نتیجه گذاشتن لوله ها در مسیر لوله گذاری (ریسه کردن لوله ها) و روشهای مکانیکی نظیر تمیز کردن لوله ها (Sand Blast) روی می دهد.
2) Construction Dirt : این نوع آلودگی در زمان نصب لوله ها در سیستم ایجاد می گردد که با روشهای مناسب و تمیز نمودن لوله ها قبل از نصب، می توان از آنها جلوگیری بعمل آورد.
3)Internal Corrosion : خوردگی داخل یک لوله می تواند در موقع انبار کردن لوله ها و یا موقع استفاده نیز روی بدهد. آب ، H2O, CO2 و اکسیژن عوامل اصلی ایجاد خورندگی داخلی درخطوط لوله ها می باشند.
4) Heavy Hydrocarbons : مقدار هیدروکربونهای سنگین را می توان در خطوط انتقال یا طراحی صحیح اسکرابرهای روغنی برای انتقال حداقل روغن به گاز و با جداسازی هیدروکربنهای سنگین از گاز با روشهای مناسب به حداقل رساند.
این هیدروکربنها می توانند ناشی از Oil Fogging و یا در نتیجه کندانسی که همراه با تقلیل فشار روی می دهد به وجود آیند.
-پاک کننده های گاز را می توان به صورت زیر تقسیم بندی کرد:

1-Oil Bath Gas Cleaner
2. Centrifugal Gas Serubber
3. Filter
Horizontal & Vertical Oil Bath Gas Cleaner
در این پاک کننده ها گاز وارد اسکرابر شده و از میان روغن و سپس Contactor Tubes عبور می نماید. همچنانکه گاز از میان Contactor Tubes عبور می کند، توده ای از قطرات روغن را جاروب می کند. گاز سپس از میان Mist Extractor که در قسمت بالای اسکرابر واقع شده عبور می نماید.
وظیفه رطوبت گیرنده (Mist Extractor) جدا کردن ابر روغن و ذرات معلق از گاز می باشد، سپس گاز از دستگاه خارج می شود.
قسمت (Mist Extractor) عموماً از Corrugated Vein یا Metal Mesh ساخته می شود. روغنی که در قسمت فوق الذکر جدا می شود به منبع روغن در پائین اسکرابر بر می گردد. مقدار و سایز Contactor Tubes بستگی به ظرفیت اسکرابر دارد.
اصولاً مکانیزمی که باعث جذب کثافات گاز در چنین دستگاهی می شود به خوبی روشن نیست. گفته می شود که گرد و غبار اساساً به وسیله برخورد آنها با قطرات روغن گرفته می شود. در هر حال بایستی مکانیزمهای دیگری نیز برای عمل اسکرابر موجود باشد چرا که راندمان اسکرابر وقتی که هیچ روغنی در آن نمی باشد در رابطه با ذرات کوچکتر از میکرون نسبتاً بالاست.
بنابراین علاوه بر تمیز شدن گاز به وسیله برخورد ذرات با روغن و ظاهراً مقداری از ذرات نیز در نتیجه برخورد آنها به المانهای مختلف از قسمت Mist Extractor از گاز جدا می شوند. البته این موضوع بدین معنی نیست که یک اسکرابر با بستر روغنی می تواند به صورت موثر بدون روغن عمل نماید. اگر هیچ روغنی وجود نداشته باشد، گرد و غبار در نقاط مختلف جمع شده و سپس در داخل اسکرابر پخش خواهد شد. عمل دیگری که روغن در حال گردش انجام می دهد، شستن گرد و غبار در داخل اسکرابر به صورتی است که در پائین منبع جمع می شوند.
Rotating Member Oil Bath Scabber
در این نوع تمیز کننده ها یک المان چرخان وجود دارد که از میان منبع روغن عبور می کند. طرحهای مختلفی برای این المان در حال گردش توسط کارخانجات مختلف ارائه شده است. دو نوع معمول آن استوانه های هم مرکز موجدار و Wire Mesh می باشند این المان چرخان در عبور از منبع روغن با لایه ای از روغن پوشیده میشود.
تمیز شدن گاز وقتی صورت می گیرد که ذرات معلق به سطح آغشته به روغن برخورد می کنند.
چون این المان دائماً در حال گردش است لذا سطح نسبتاً تمیزی همیشه به گاز عرضه می شود.
اسکرابرهای این نوع تمیز کننده نیز دارای Mist Extractor برای گرفتن روغن که همراه گاز می باشند هستند.
بحث عمومی در رابطه با تمیز کننده های با بستر روغن
اسکرابرهای با بستر روغن در صنعت موارد استفاده فراوانی دارند زیرا عملکرد آنها ساده بوده و احتیاج به مسائل تعمیراتی خیلی کم دارند. ولی در حالت کلی اسکرابرها دارای راندمان کمتری نسبت به فیلترها بوده در حالیکه نسبت به پاک کننده های گریز از مرکز دارای راندمان بالاتری می باشند.
عیب اساسی اسکرابر با بستر روغنی، کم کردن روغن بطور ثابت می باشد.
در حالیکه وجود روغن در گاز مورد اعتراض واقع می گردد. اغلب این سئوال پیش می آید که آیا اسکرابرها بیش از آن چیزی که از ذرات جامد می گیرند، ذرات مایع به گاز اضافه نمی کنند؟
از تجارب بدست آمده معلوم می شود که افت فشار در اسکرابری که با فشار کار 540 پوند بر اینچ مربع کار می کند حدود 50 الی 9 اینچ ستون آب می باشد و این دلالت بر این امر دارد که افت فشار پارامتر بحرانی در انتخاب و طراحی اسکرابرها نمی باشد.
کم کردن روغن در جریانهای کم قابل صرفنظر است، در حالیکه دبی گاز و سرعت آن رو به افزایش می باشد، به یک سرعت بحرانی می رسیم که با افزایش این سرعت و کم شدن روغن در اسکرابرها به شدت افزایش می یابد.
به عنوان مثال نمونه ازنتایج بدست آمده در رابطه با اسکرابر افقی کوچکی در جدول زیر منعکس شده است.
دبی
فشا رکار
دبی معادل در فشار 400
افت روغن
1.03
290
1.2
0.0
1.77
320
1.97
0.058
2.00
262
2.44
0.503
2.51
257
3.10
3.69
در مواقعی که هوا سرد باشد، معمولاً روغن بیشتری از گاز گرفته می شود. بنابراین برای داشتن سطح مناسب روغن بایستی مقداری از آن تخلیه شود. اگر این کار صورت نگیرد، روغن با گرفتن ذرات خارجی سفت شده و مشکلاتی را در عمل بوجود خواهد آورد.
در عملکرد اسکرابرهای روغنی، استفاده از روغن با فشار تبخیر ویسکوزیته و نقطه جاری شدن مناسب پارامترهای مهم و تعیین کننده می باشد.
Centrifugal Gas Scrabber
در این نوع از پاک کننده ها گاز وارد دستگاه شده و به صورت مارپیچی به پائین حرکت می کند سپس یک جریان چرخشی در ابتدای لوله تخلیه به وجود می آید که گاز از داخل لوله رو به بالا به طرف خروجی حرکت کرده و ذرات خارجی بر اثر نیروی گریز از مرکز در دیواره دستگاه جمع می شوند. این ذرات سپس توسط جریان گازی که پائین حرکت می کند (گاز قبل از تمیز شدن) جاروب شده ود ر ته دستگاه جمع می شوند.
در نوع دیگر این دستگاه مقدار لوله ها بنا بر سرعت گاز و فشار خط در یک محفظه مقاوم به فشار نصب می شوند.
ظرفیت این نوع تمیز کننده ها، به وسیله اندازه محفظه جمع کننده ای که در زیر المان گریز از مرکز قرار گرفته، محدود می شوند.
اما راندمان این نوع دستگاهها برای اجزاء خارجی با قطر کمتر از 3 میکرومتر کمتر از دستگاههای مشابه می باشد.
Filter
عموماً در کلیه ایستگاههای تقلیل فشار از فیلتر برای پاک نمودن گاز از ذرات خارجی استفاده می شود. فیلترها برای سیستمهای با فشارهای متوسط و پائین مورد استفاده قرار می گیرند. فیلترها در عین حالی که دارای ساختمانی ساده و عملکردی مناسب می باشند، گاز را نیز خوب پاک می کنند و موجب افت فشار نسبتاً کمی در عبور از محفظه می گردند.
قلب فیلتر عبارتست از المانی که در مرکز آن قرار گرفته و از موادی نظیر صفحات رزینی تزریق شده و صفحات مخصوص از فایبرگلاس و آزبست و حصیرهای از فایبرگلاس پشمی ساخته شده است.
راندمان انواع مختلف المانها در پاک کردن گاز از ذرات خارجی بطور قابل توجهی تغییر می کند. بعضی از المانها دارای راندمانی برابر %9909 برای جلوگیری از ذراتی به قطر 0.3 میکرومتر می باشند ولی دیگر المانها تجاری دارای راندمان خیلی کمی برای جلوگیری از ذراتی به این ابعاد می باشند. به علاوه افت فشار نیز در انواع مختلف المانها تغییر می کند و ارتباط کمی بین افت فشار و ر اندمان فیلتر وجود دارد. فیلترها دارای معایبی نیز هستند که از آن جمله می توان به ظرفیت آنها که به وسیله سطح المان محدود می گردند و همچنانکه المان ذرات خارجی را جذب می نماید، افت فشار نیز افزایش می یابد اشاره نمود. طی عملیات پاک کنندگی، افت فشار اولیه به تدریج بیشتر شده و به نقطه ای خواهد رسید که بزرگتر از افت فشار دیگر انواع پاک کننده ها خواهد بود. اگر المان در مدت زمان مشخص تمیز نگردد و یا تعویض نشود، افت فشار به حدی خواهد رسید که باعث خرابی المان خواهد شد.
پارامترهای مهم برای انتخاب فیلتر عبارتند از:
 اطلاعاتی در رابطه با میزان، نوع و ابعاد ذرات خارجی در گاز
 فشا رگاز
 دبی ماکزیمم ساعتی
 حداکثر افت فشار مجاز در طی عبور از فیلتر

58