تحقیق سنگ مصنوعی و روش تولید آن

بسم الله الرحمن الرحیم

عنوان
سنگ مصنوعی و روش تولید آن

سال 97

فهرست
مقدمه 3
ویژگی سنگ های مصنوعی 4
کاربرد سنگ های مصنوعی 5
سنگ مصنوعی چگونه ساخته می شود؟ 5
تکنولوژی ساخت سنگ مصنوعی 7
انواع سنگ های مصنوعی: 8
مشخصات عمده در پروسه تولید سنگ مصنوعی عبارتند از: 8
مواد خام اصلی که در ترکیب سنگ مصنوعی به کار می رود عبارتند از: 8
انواع طرح های سنگ های مصنوعی : 8
ویژگی های سنگ مصنوعی: 9
سنگ مصنوعی چیست؟ 10
تکنولوژی ساخت سنگ مصنوعی 11
مواد اولیه بکار رفته در تولید سنگ مصنوعی چیست؟ 16
ویژگی سنگ های مصنوعی 17
معرفی سنگهای مصنوعی سمنت پلاست (درنیکا سنگ) 19
مزیتهای سنگهای مصنوعی سمنت پلاست "درنیکا سنگ" نسبت به مصالح رایج در صنعت ساختمان ایران 19
مقایسه سنگ آنتیک طبیعی و مصنوعی 20
سنگ های آنتیک طبیعی 20
سنگ آنتیک مصنوعی 21
قالب سنگ مصنوعی سمنت پلاست 24
عمر مفید هر یک از قالب های سنگ مصنوعی سمنت پلاست چه مدت است ؟ 25
قالب های تزریقی بهتر هستند برای تولید سنگ مصنوعی سمنت پلاست یا قالب های فرمینگ ؟ 25
آیا جهت خارج کردن محصول از قالب ها ، نیاز است قالب ها را حرارت دهیم ؟ 25
مراحل نصب سنگهای مصنوعی (سمنت پلاست) : 30
منابع 33

مقدمه
سنگ مصنوعی : Artificial stone از ترکیب مجدد سنگ های طبیعی با مواد افزودنی دیگر همچون سیمان و افزودنی های پلیمری به دست می آیند که به آنها وزن کمتری داده و در نتیجه نصب آنها سریعتر می شود. برای اینکه بدانیم سنگ های سمنت پلاست از چه ساخته شده اند به اختصار می توان گفت که این سنگ ها از ترکیب سیمان، آگرگات سنگ های طبیعی و خاک سبک وزن ساخته می شوند. مواد بکار رفته در این سنگ ها تماماً کیفیتی بر ملاحظات محیطی و انسانی دارند. رنگ دانه های اکسید آهن، رنگ مورد نظر را به این سنگ ها می دهند. ترکیبی که از این راه بدست می آید در قالب هائی ریخته می شود که دارای نقش و نگارهای سنگ طبیعی می باشند و به این سنگ ها، سیمائی کاملاً طبیعی می دهد. از نظر قیمت، سنگ های مصنوعی به مراتب قیمتی کمتر از سنگ های طبیعی دارند.
شکل اولیه سنگ مصنوعی اولین بار توسط فردریک رَنسام (Frederick Ransome)‏ (۱۸۱۸-۱۸۹۲)، مخترع و صنعتگر بریتانیایی، ساخته شد. فناوری تولید سنگ مصنوعی به شیوه نوین، از سال ۱۹۶۰ در ایتالیا پدید آمد و در همان دهه اولین کارخانه تولید سنگ مصنوعی در این کشور شروع به فعالیت کرد. ایده پدید آمدن سنگ مصنوعی از آنجا شکل گرفت که طراحان و آرشیتکت ها به منظور هر چه زیباتر کردن و چشم نوازتر کردن فضاها اعم از فضاهای درونی و بیرونی ساختمان ها و کف پوش ها و محوطه سازی های بیرونی نیاز به سنگهایی با فاکتورهای مورد نظر خویش را احساس می نمودند بعلاوه پیشرفت صنعت ساختمان و سلیقه های مختلف این نیاز را بیان می کرد که سنگ هایی با طرح های مختلف و فاکتورهای فیزیکی ومکانیکی کیفیت بالا و قیمت مناسب باید در دسترس اشد. بدین ترتیب با رشد جمیعت جهان و متفاوت شدن سلیقه ها سنگ های طبیعی پاسخگوی این نیاز انسانی و سلیقه ای نبودند؛ لذا ترکیبات مواد برای ساخت سیمای جدید با زیبایی خاص و نمای یکدست و بدون تغییر در رنگ و طرح به کار گرفته شد. گر چه مواد اولیه تولید سنگهای مصنوعی از اجزاء سنگهای طبیعی تهیه می شود ولی امکان تعیین رنگ و طرح مورد نظر با افزودن رنگدانه ها و به کار بردن جنس های مختلف در سنگهای مصنوعی وجود دارد. امکان به کارگیری اجزاء مختلف از جمله قطعات فلزی، دانه های فسیلی، قطعات سنگهای قیمتی در ساختار سنگ مصنوعی سبب هر چه زیباتر شدن و منحصر به فرد شدن طرح ها ومدل های سنگ مصنوعی می باشد. همچنین سطوح مختلفی برای سنگ های مصنوعی می توان ایجاد نمود.
ویژگی سنگ های مصنوعی
۱- تنوع در رنگ با قابلیت اجرای طرح های مختلف و دلخواه
۲- سبک تر از سنگ های طبیعی و با وزن مخصوص ۱۱۰۰ تا ۱۳۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب است که همین امر باعث وزن کمتر ساختمان و در نتیجه کاهش اثر زلزله بر ساختمان می شود.
۳- قابلیت جذب آب در حد صفر
۴- عدم محدودیت در ابعاد تولیدی با نصبی همانند سنگ طبیعی
۵- استقامت (کشش و فشار) بالاتر از سنگ های طبیعی
۶- اسکوب سرخود است. بدین معنی که برخلاف سنگ های طبیعی در اثر عوامل جوی و عدم چسبندگی به مرور زمان از بدنه ساختمان جدا نمی شود، از آشناترین معایب سنگ طبیعی، همین جداشدن تدریجی از بدنه ساختمان است.
۷- مقاومت بالا در برابر عوامل جوّی
۸- استحکام و انسجام بالا
۹- تنوع پذیری بالا
۱۰- نصب راحت و بدون دردسر
کاربرد سنگ های مصنوعی
از سنگ مصنوعی می توان با توجه به طرح ساخته شده در بخش های مختلف ساختمان و محوطه سازی استفاده نمود. از جمله مهم ترین کاربرد این نوع سنگ ها می توان به نمای داخلی و خارجی ساختمان، کف پوش و سنگ فرش، پله و تزیین ویلا و باغچه اشاره نمود.
تکنولوژی تولید سنگ مصنوعی از سال 1960 در ایتالیا پدید آمد و در همان دهه اولین کارخانه تولید سنگ مصنوعی در این کشور شروع به فعالیت کرد. ایده پدید آمدن سنگ مصنوعی از آنجا شکل گرفت که طراحان و آرشیتکت ها به منظور هر چه زیباتر کردن و چشم نوازتر کردن فضاها اعم از فضاهای درونی و بیرونی ساختمان ها و کف پوش ها و محوطه سازی های بیرونی نیاز به سنگ هایی با فاکتورهای مورد نظر خویش را احساس می کردند به علاوه پیشرفت صنعت ساختمان و سلیقه های مختلف این نیاز را بیان می کرد که سنگ هایی با طرح های مختلف و فاکتورهای فیزیکی و مکانیکی، کیفیت بالا و قیمت مناسب باید در دسترس باشد. بدین ترتیب با رشد جمیعت جهان و متفاوت شدن سلیقه ها سنگ های طبیعی پاسخگوی این نیاز انسانی و سلیقه ای نبودند. لذا ترکیبات مواد برای ساخت سیمای جدید با زیبایی خاص و نمای یکدست و بدون تغییر در رنگ و طرح به کار گرفته شد. گرچه مواد اولیه تولید سنگ های مصنوعی از اجزای سنگ های طبیعی تهیه می شود ولی امکان تعیین رنگ و طرح مورد نظر با افزودن رنگدانه ها و به کار بردن جنس های مختلف در سنگ های مصنوعی وجود دارد. امکان به کارگیری اجزای مختلف از جمله قطعات فلزی، دانه های فسیلی، قطعات سنگ های قیمتی در ساختار سنگ مصنوعی سبب هر چه زیباتر شدن و منحصر به فرد شدن طرح ها ومدل های سنگ مصنوعی است. همچنین سطوح مختلفی برای سنگ های مصنوعی می توان ایجاد کرد.
سنگ مصنوعی چگونه ساخته می شود؟
سنگ های مصنوعی از ترکیب مجدد سنگ های طبیعی با مواد افزاینده دیگر به دست می آیند که به آنها وزن کمتری داده و در نتیجه نصب آنها سریع تر می شود. برای آنکه بدانیم سنگ های مصنوعی از چه چیز ساخته شده اند به اختصار می توان گفت که این سنگ ها از ترکیب سیمان، رس ها، آگرگات های سنگ های ضایعاتی و خاک های سبک وزن ساخته می شوند. مواد به کار رفته در این سنگ ها تماما کیفیتی مبتنی بر ملاحظات محیطی و انسانی دارند. رنگ دانه های اکسید آهن رنگ مورد نظر را به این سنگ ها می دهد. ترکیبی که از این راه به دست می آید در قالب هایی ریخته می شود که دارای نقش و نگارهای سنگ های طبیعی هستند و به این سنگ ها سیمایی کاملا طبیعی می دهد. از نظر قیمت، سنگ های مصنوعی به مراتب قیمتی کمتر از سنگ های طبیعی دارند، چرا که کارهای دشواری که روی سنگ طبیعی برای رساندن آن به بازار و قابل استفاده کردن آن انجام می شود در مورد سنگ های مصنوعی غیرضروری می نماید و دارای وزنی کمتر و ضخامتی کوچکتر هستند که به ما این اجازه را می دهد که سه برابر سنگ های طبیعی بتوانیم آنها را به کار گیریم. علاوه بر این ها مقاومت ساختاری آنها در فنداسیون های خاص توانایی تحمل بارهای زیاد را به آنها می دهد. سنگ های مصنوعی در واحد مترمربعی برای قطعات تخت به فروش می رسند و بسته بندی آنها در جعبه های چوبی دستی انجام می شود.
وزن سنگ های مصنوعی بسته به مدل آنها مختلف است و در رنج 15 کیلوگرم بر مترمربع در قطعات کوچک تا 37 کیلوگرم بر مترمربع در مدل های بزرگ قرارمی گیرد. رنگ سنگ های مصنوعی در گذر زمان از بین نمی رود چرا که رنگ این سنگ ها بخشی از ساختار سنگ شده و در زمانی که سنگ در حال قالب گیری بوده، ثابت شده است. تجربیات کاری نشان داده است که تغییر قابل مشاهده ای در رنگ این سنگ ها حتی پس از گذر زمان های طولانی و تحت شرایط آب و هوایی مختلف مثل تغییرات فصلی و بدی آب و هوا ایجاد نشده است. به منظور ایجاد تکرار در شکل های سنگ مصنوعی، هر مدل به تنهایی با استفاده از صدها مدل متفاوت ساخته شده است. به علاوه به منظور تقویت تفاوت ها (که هیچ قطعه ای شبیه قطعه دیگر درنیاید) توجه ویژه ای به رنگ آمیزی شده است. سایه ها و ضدسایه ها به طور خاصی ترکیب شده اند که بر این اساس پس از کاربری سنگ مصنوعی تفاوتی با سنگ طبیعی که از آن ساخته شده نخواهد داشت، چون سنگ مصنوعی یک محصول سیمانی است، دارای عمر مفیدی است که دیگر محصولات ساخته شده از سیمان هم دارند و برای کارهای خارجی ساختمان مناسب است. معمولا سازنده ها این عمر مفید را تامین می کنند.
سنگ های مصنوعی به علت داشتن قابلیت تحمل گرمایی می توانند در ساخت فضای خارجی شومینه ها نیز مورد استفاده قرار گیرند. از آنجایی که مواد سازنده این سنگ ها دارای درصدی رس است، آنها را در مواجهه با گرما مناسب ساخته است. به طور طبیعی این سنگ ها باید با ملات ها یا چسب ها به کار گرفته شوند.
تکنولوژی ساخت سنگ مصنوعی
موادی که برای خط تولید سنگ های مصنوعی به کار می روند طوری انتخاب می شوند که برای کارهای داخلی و خارجی ساختمان چه در کف و چه در نما ایده آل باشد. تکنولوژی ترکیبی ویبره ـ پرس و نیز به کار بردن مواد طبیعی سنگ در ترکیب آن از جمله مرمرها، سنگ های کلسیتی، گرانیت ها، و سنگ های سیلیسی به همراه سیمان و مقدار کمی آب خواصی به سنگ می دهد که 75 درصد کیفیت خواص سنگ طبیعی را دارا باشد. محصولات استاندارد آنهایی هستند که پس از تولید آماده نصب بوده و پارامترهای آنها تکمیل و ضخامت آنها کالیبره شده باشد و لبه هایش نیز ابزار خورده باشد. سنگ های طبیعی امروزه در مقابل فشار، نور، اشعه ماورای بنفش و ناملایمات جوی به صورت بسیار کاملی مقاوم هستند، به علاوه محصولاتی هستند با نیاز به نگهداری کم و می توانند پس از نصب بارها ساب خورده و صددرصد مانند سنگ طبیعی رفتار کنند. از دیگر خصوصیات این سنگ ها می توان به تک لایه بودن آنها اشاره کرد که در محیط خلا فشرده و ویبره می شوند و ترکیب آنها شامل درصد بالایی از دانه های بهم پیوسته از ترکیب آگرگات های سنگ طبیعی است مانند مرمر، گرانیت، کوارتز، پروفیری، دیوریت، که با سیمان پرتلند 25/5 کلاس یک به هم می چسبند. میزان آب ـ سیمان در حدود 5 و 30 است. پانل ها درجه بندی شده، تخت و در قسمت های لبه همان گونه که ما بخواهیم پخ خورده و طبق تلورانس های دیمانسیونی بوده و از لحاظ عکس العمل در برابر آتش در کلاس 5 هستند ـ رنگ آنها چه در برابر نور طبیعی و چه در مقابل نور ماورای بنفش تغییر نکرده و مات نمی شود.
تکنولوژی تولید سنگ مصنوعی با به کارگیری حداکثر مواد طبیعی و ترکیب افزودنی های مدرن شیمیایی این اجازه را به ما می دهد تا محصولات را طبق سفارش و خصوصیت مورد نظر مصرف کننده تولید کنیم. به همین ترتیب قدرت دکورسازی هر مکان داخلی یا خارجی ساختمان را با حداقل زمان و کمترین هزینه می توانیم به انجام برسانیم، با این مزیت که زیبایی طبیعی مواد را حفظ کرده ایم. ساختارها، رنگ ها و الگوهای بسیار متنوع و طبیعی این محصولات از نظر طراحان و ساختمان سازان جالب و مورد توجه است. طبیعی بودن مواد به کار رفته هرگونه نیاز به افزودنی های خارجی جهت نگهداری از آنها را مرتفع ساخته است. همچنین آسانی در نصب و استفاده نیز از دیگر ویژگی های این سنگ ها است. تکنولوژی تولید این محصولات با ترکیب سیمان های کیفیت بالا، عمر مفید استفاده از محصولات را تا 30 سال تضمین می کند. همچنین مزایایی از قبیل ضدیخ بودن، ضدصدا بودن، ضدآتش و جاذب انرژی بودن از دیگر خصوصیات سنگ های مصنوعی است.
انواع سنگ های مصنوعی:
بسته به طبیعت مواد به کار رفته در سنگ در هر ترکیب، سنگ های مصنوعی می توانند به طریق زیر تعریف شوند:
– سنگ های مرمریتی: که حاوی سنگ مرمر و دیگر سنگ های آهکی است.
– سنگ های گرانیتی: که ترکیبی از کوارتز، کوارتزیت، سیلیکا، گرانیت، پروفیری و دیگر سنگ های سیلیکاته هستند.
دیگر مواد سنگی مانند اسلیت، دولومیت، سرپانتین و غیره نیز می توانند مورد استفاده قرار گیرند. انتخاب مواد سنگی بستگی به سیمای نهایی محصول تولید شده دارد.
مشخصات عمده در پروسه تولید سنگ مصنوعی عبارتند از:
– امکان استفاده از مقدار صحیح ترکیبات در مخلوط برای فشرده سازی.
– عدم وجود هوا در ترکیبات فشرده شده در خلال فاز فشرده سازی.
– عملیات ترکیبی فشرده سازی و ویبره مواد تحت شرایط خلا.
مواد خام موجود در ترکیب سنگ ها:
مواد خام اصلی که در ترکیب سنگ مصنوعی به کار می رود عبارتند از:
آگرگات ها، مینرال های پرکننده، چسباننده ها، رنگدانه ها، افزودنی ها.
انواع طرح های سنگ های مصنوعی :
1 – سبک سفال
2 – سبک معرق
3 – سبک مس
4 – سبک مشبک
5 – سبک کاشی
6 – سبک گچبری
7 – سبک چرم
8 – سبک فرش
9 – سبک چوب
همچنین انواع سنگ های صاف با طرح های بادبر، تیشی، سنگ پله، درپوش و لاشه ای تولید می شود.
ویژگی های سنگ مصنوعی:
1 – تنوع در رنگ با قابلیت اجرای طرح های مختلف و دلخواه
2 – سبک تر از سنگ های طبیعی و با وزن مخصوص 1600 تا 1700 کیلوگرم بر مترمکعب است که همین امر باعث وزن کمتر ساختمان و در نتیجه کاهش اثر زلزله بر ساختمان می شود.
3 – قابلیت جذب آب در حد صفر
4 – عدم محدودیت در ابعاد تولیدی با نصبی همانند سنگ طبیعی
5 – استقامت (کشش و فشار) بالاتر از سنگ های طبیعی
6 – اسکوب سرخود است. بدین معنی که برخلاف سنگ های طبیعی در اثر عوامل جوی و عدم چسبندگی به مرور زمان از بدنه ساختمان جدا نمی شود، از آشناترین معایب سنگ طبیعی، همین جدا شدن تدریجی از بدنه ساختمان است.
7 – مقاومت بالا در برابر عوامل جوی
8 – استحکام و انسجام بالا
9 – تنوع پذیری بالا
10 – نصب راحت و بدون دردسر
سنگ مصنوعی چیست؟
سنگ مصنوعی از ترکیب مجدد سنگ های طبیعی با مواد افزاینده دیگر
به دست می آیند که به آنها وزن کمتری داده و در نتیجه نصب آنها سریع تر
می شود. برای آنکه بدانیم سنگ های مصنوعی از چه چیز ساخته شده اند به اختصار می توان گفت که این سنگ ها از ترکیب سیمان، رس ها، آگرگات های
سنگ های ضایعاتی و خاک های سبک وزن ساخته می شوند. مواد به کار رفته در این
سنگ ها تماما کیفیتی مبتنی بر ملاحظات محیطی و انسانی دارند. رنگ دانه های
اکسید آهن رنگ مورد نظر را به این سنگ ها می دهد. ترکیبی که از این راه
به دست می آید در قالب هایی ریخته می شود که دارای نقش و نگارهای سنگ های
طبیعی هستند و به این سنگ ها سیمایی کاملا طبیعی می دهد. از نظر قیمت،
سنگ های مصنوعی به مراتب قیمتی کمتر از سنگ های طبیعی دارند، چرا که کارهای
دشواری که روی سنگ طبیعی برای رساندن آن به بازار و قابل استفاده کردن آن
انجام می شود در مورد سنگ های مصنوعی غیرضروری می نماید و دارای وزنی کمتر
و ضخامتی کوچکتر هستند که به ما این اجازه را می دهد که سه برابر سنگ های
طبیعی بتوانیم آنها را به کار گیریم. علاوه بر این ها مقاومت ساختاری آنها
در فنداسیون های خاص توانایی تحمل بارهای زیاد را به آنها می دهد. سنگ های
مصنوعی در واحد مترمربعی برای قطعات تخت به فروش می رسند و بسته بندی آنها
در جعبه های چوبی دستی انجام می شود.
وزن سنگ های مصنوعی بسته به مدل آنها مختلف است و در رنج ۱۵ کیلوگرم بر
مترمربع در قطعات کوچک تا ۳۷ کیلوگرم بر مترمربع در مدل های بزرگ
قرارمی گیرد. رنگ سنگ های مصنوعی در گذر زمان از بین نمی رود چرا که رنگ
این سنگ ها بخشی از ساختار سنگ شده و در زمانی که سنگ در حال قالب گیری
بوده، ثابت شده است. تجربیات کاری نشان داده است که تغییر قابل مشاهده ای
در رنگ این سنگ ها حتی پس از گذر زمان های طولانی و تحت شرایط آب و هوایی
مختلف مثل تغییرات فصلی و بدی آب و هوا ایجاد نشده است. به منظور ایجاد
تکرار در شکل های سنگ مصنوعی، هر مدل به تنهایی با استفاده از صدها مدل
متفاوت ساخته شده است. به علاوه به منظور تقویت تفاوت ها (که هیچ قطعه ای
شبیه قطعه دیگر درنیاید) توجه ویژه ای به رنگ آمیزی شده است. سایه ها و
ضدسایه ها به طور خاصی ترکیب شده اند که بر این اساس پس از کاربری سنگ
مصنوعی تفاوتی با سنگ طبیعی که از آن ساخته شده نخواهد داشت، چون سنگ
مصنوعی یک محصول سیمانی است، دارای عمر مفیدی است که دیگر محصولات ساخته
شده از سیمان هم دارند و برای کارهای خارجی ساختمان مناسب است. معمولا
سازنده ها این عمر مفید را تامین می کنند.
سنگ های مصنوعی به علت داشتن قابلیت تحمل گرمایی می توانند در ساخت
فضای خارجی شومینه ها نیز مورد استفاده قرار گیرند. از آنجایی که مواد
سازنده این سنگ ها دارای درصدی رس است، آنها را در مواجهه با گرما مناسب
ساخته است. به طور طبیعی این سنگ ها باید با ملات ها یا چسب ها به کار
گرفته شوند.
تکنولوژی ساخت سنگ مصنوعی
موادی که برای خط تولید سنگ های مصنوعی به کار می روند طوری انتخاب
می شوند که برای کارهای داخلی و خارجی ساختمان چه در کف و چه در نما
ایده آل باشد. تکنولوژی ترکیبی ویبره ـ پرس و نیز به کار بردن مواد طبیعی
سنگ در ترکیب آن از جمله مرمرها، سنگ های کلسیتی، گرانیت ها، و سنگ های
سیلیسی به همراه سیمان و مقدار کمی آب خواصی به سنگ می دهد که ۷۵ درصد
کیفیت خواص سنگ طبیعی را دارا باشد. محصولات استاندارد آنهایی هستند که پس
از تولید آماده نصب بوده و پارامترهای آنها تکمیل و ضخامت آنها کالیبره شده
باشد و لبه هایش نیز ابزار خورده باشد. سنگ های طبیعی امروزه در مقابل
فشار، نور، اشعه ماورای بنفش و ناملایمات جوی به صورت بسیار کاملی مقاوم
هستند، به علاوه محصولاتی هستند با نیاز به نگهداری کم و می توانند پس از
نصب بارها ساب خورده و صددرصد مانند سنگ طبیعی رفتار کنند. از دیگر خصوصیات
این سنگ ها می توان به تک لایه بودن آنها اشاره کرد که در محیط خلا فشرده و
ویبره می شوند و ترکیب آنها شامل درصد بالایی از دانه های بهم پیوسته از
ترکیب آگرگات های سنگ طبیعی است مانند مرمر، گرانیت، کوارتز، پروفیری،
دیوریت، که با سیمان پرتلند ۲۵/۵ کلاس یک به هم می چسبند. میزان آب ـ سیمان
در حدود ۵ و ۳۰ است. پانل ها درجه بندی شده، تخت و در قسمت های لبه
همان گونه که ما بخواهیم پخ خورده و طبق تلورانس های دیمانسیونی بوده و از
لحاظ عکس العمل در برابر آتش در کلاس ۵ هستند ـ رنگ آنها چه در برابر نور
طبیعی و چه در مقابل نور ماورای بنفش تغییر نکرده و مات نمی شود.
تکنولوژی تولید سنگ مصنوعی با به کارگیری حداکثر مواد طبیعی و ترکیب
افزودنی های مدرن شیمیایی این اجازه را به ما می دهد تا محصولات را طبق
سفارش و خصوصیت مورد نظر مصرف کننده تولید کنیم. به همین ترتیب قدرت
دکورسازی هر مکان داخلی یا خارجی ساختمان را با حداقل زمان و کمترین هزینه
می توانیم به انجام برسانیم، با این مزیت که زیبایی طبیعی مواد را حفظ
کرده ایم. ساختارها، رنگ ها و الگوهای بسیار متنوع و طبیعی این محصولات از
نظر طراحان و ساختمان سازان جالب و مورد توجه است. طبیعی بودن مواد به کار
رفته هرگونه نیاز به افزودنی های خارجی جهت نگهداری از آنها را مرتفع ساخته
است. همچنین آسانی در نصب و استفاده نیز از دیگر ویژگی های این سنگ ها است.
تکنولوژی تولید این محصولات با ترکیب سیمان های کیفیت بالا، عمر مفید
استفاده از محصولات را تا ۳۰ سال تضمین می کند. همچنین مزایایی از قبیل
ضدیخ بودن، ضدصدا بودن، ضدآتش و جاذب انرژی بودن از دیگر خصوصیات سنگ های
مصنوعی است.
از دیگر اطلاعات تکنولوژیک می توان به ضخامت این سنگ ها اشاره کرد. این
سنگ ها از رنج سه چهارم تا ۵/۲ اینچ تولید می شوند و میانگین ضخامت آنها
معمولا ۵/۱ اینچ است. بنابراین محدودیت برش در این سنگ ها وجود ندارد و به
هر ضخامت مورد نظری می توانند قالب گیری شوند. به همین ترتیب وزن این
محصولات بین ۸ تا ۱۰ پوند در هر فوت مربع متغیر است. رنگ سنگ های طبیعی از
رنگدانه های اکسید آهن تامین می شود. تکنولوژی رنگ کردن شامل دوپروسه است.
رنگ زمینه به هر سنگ افزوده می شود از طریق پاشیدن ترکیب مخصوص حاوی
رنگ های اکسید آهن قبل از اینکه سنگ قالب گیری شود و سپس رنگ نمای سنگ روی
آن پاشیده می شود. بدین ترتیب تغییر رنگی در سنگ در طول سالیان و در مواجهه
با آب و هوای مختلف ایجاد نخواهد شد.
از نظر دوام سنگ های مصنوعی می توان به مقاومت فشاری آنها تا ۴۰۰۰ psi
اشاره کرد. تست های آزمایشگاهی مخصوص نشان داده که هیچ گونه تخریب یا
تغییری در ساختار سنگ پس از ۳۰ روز شرایط تحت انجماد بین ۰ تا ۵ درجه
فارنهایت و سپس چرخه ای بین ۷۰ تا ۷۵ درجه فارنهایت رخ نداده است.
سنگ مصنوعی چیست
***تعاریف سنگ مصنوعی ***
سنگ های مصنوعی یا ترکیبات سنگی دارای، چگالی بالایی هستند که تحت خلا
فابریک شده و ترکیبی ازمواد سنگی طبیعی مختلف با یکدیگر به وسیله چسب های
ساختاری هستند. وزن ترکیبات سنگ بین ۹۱ تا ۹۶ درصد وزن کل سنگ را تشکیل
می دهد. وزن مخصوص آگرگات ها ۲۷۰۰ است.
بسته به طبیعت مواد به کار رفته در سنگ در هر ترکیب، سنگ های مصنوعی
می توانند به طریق زیر تعریف شوند:
ـ سنگ های مرمریتی: که حاوی سنگ مرمر و دیگر سنگ های آهکی است.
ـ سنگ های گرانیتی: که ترکیبی از کوارتز، کوارتزیت، سیلیکا، گرانیت،
پروفیری و دیگر سنگ های سیلیکاته هستند.
دیگر مواد سنگی مانند اسلیت، دولومیت، سرپانتین و غیره نیز می توانند
مورد استفاده قرار گیرند. انتخاب مواد سنگی بستگی به سیمای نهایی محصول
تولید شده دارد.
با پیشرفت علوم شیمی و متالوژی به ویژه در گرایش های پلیمر و کامپوزیت، تحول شگرفی در صنایع و معادن حادث شده است. ساخت و سنتز مصنوعات شیمیایی و احیای مواد معدنی از طریق فعل و انفعالات شیمیایی، یکی از کارکردهای شیمی پلیمر در عصر حاضر است، شاید ترکیب عناصر و مواد معدنی با یکدیگر و تولید مواد جدید ترکیبی تحت عنوان کامپوزیت ها مهم ترین تحول علمی قرن بیستم باشد. از سوی دیگر ترکیب مواد طبیعی بازیافتی با بستری از مواد چسبنده منجر به تولید مصنوعاتی ویژه باکارکردهای متنوع شده است.یکی از این محصولات سنگ مصنوعی می باشد ، تا انتهای این مطلب با پیمانساز همراه باشید تا باسنگ مصنوعی آشنایی کامل پیدا کنیم

سنگ مصنوعی از ترکیب مجدد سنگ های طبیعی با مواد افزودنی دیگر همچون سیمان و افزودنی های پلیمری به دست می آیند که به آنها وزن کمتری داده و در نتیجه نصب آنها سریعتر می شود.

برای اینکه بدانیم سنگ های سمنت پلاست از چه ساخته شده اند به اختصار می توان گفت که این سنگ ها از ترکیب سیمان، آگرگات سنگ های طبیعی و خاک سبک وزن ساخته می شوند.

مواد بکار رفته در این سنگ ها تماماً کیفیتی بر ملاحظات محیطی و انسانی دارند. رنگ دانه های اکسید آهن، رنگ مورد نظر را به این سنگ ها می دهند. ترکیبی که از این راه بدست می آید در قالب هائی ریخته می شود که دارای نقش و نگارهای سنگ طبیعی می باشند و به این سنگ ها، سیمائی کاملاً طبیعی می دهد. از نظر قیمت، سنگ های مصنوعی به مراتب قیمتی کمتر از سنگ های طبیعی دارند.

شکل اولیه سنگ مصنوعی اولین بار توسط فردریک رَنسام ، مخترع و صنعتگر بریتانیایی، ساخته شد. فناوری تولید سنگ مصنوعی به شیوهٔ نوین، از سال ۱۹۶۰ در ایتالیا پدید آمد و در همان دهه اولین کارخانهٔ تولید سنگ مصنوعی در این کشور شروع به فعالیت کرد. ایده پدید آمدن سنگ مصنوعی از آنجا شکل گرفت که طراحان و آرشیتکت ها به منظور هر چه زیباتر کردن و چشم نوازتر کردن فضاها اعم از فضاهای درونی و بیرونی ساختمان ها و کف پوش ها و محوطه سازی های بیرونی نیاز به سنگهایی با فاکتورهای مورد نظر خویش را احساس می نمودند بعلاوه پیشرفت صنعت ساختمان و سلیقه های مختلف این نیاز را بیان می کرد که سنگ هایی با طرح های مختلف و فاکتورهای فیزیکی ومکانیکی کیفیت بالا و قیمت مناسب باید در دسترس اشد. بدین ترتیب با رشد جمیعت جهان و متفاوت شدن سلیقه ها سنگ های طبیعی پاسخگوی این نیاز انسانی و سلیقه ای نبودند؛ لذا ترکیبات مواد برای ساخت سیمای جدید با زیبایی خاص و نمای یکدست و بدون تغییر در رنگ و طرح به کار گرفته شد. گر چه مواد اولیه تولید سنگهای مصنوعی از اجزاء سنگهای طبیعی تهیه می شود ولی امکان تعیین رنگ و طرح مورد نظر با افزودن رنگدانه ها و به کار بردن جنس های مختلف در سنگهای مصنوعی وجود دارد. امکان به کارگیری اجزاء مختلف از جمله قطعات فلزی، دانه های فسیلی، قطعات سنگهای قیمتی در ساختار سنگ مصنوعی سبب هر چه زیباتر شدن و منحصر به فرد شدن طرح ها ومدل های سنگ مصنوعی می باشد. همچنین سطوح مختلفی برای سنگ های مصنوعی می توان ایجاد نمود.
مواد اولیه بکار رفته در تولید سنگ مصنوعی چیست؟

طبق استاندارد و فرمولهای ترکیبی کشورهایی نظیر کانادا، ایتالیا، روسیه، مواد تشکیل دهنده این سنگها شامل پنج بخش می باشد که به شرح ذیل توضیح خواهیم داد:

1- آگرگاتها (سنگ دانه های طبیعی)
در حال حاضر بدلیل فراوانی و قیمت ارزان، استفاده از شن ماسه های شکسته مرسوم گردیده است و اکثر تولید کنندگان بر این باورند که در تولیداین محصول می بایست از شن و ماسه استفاده نمود ولی باید عرض کنم هر چند استفاده از شن ماسه در تولید این محصول هیچگونه مانعی ندارد ولی استفاده از هر نوع سنگدانه طبیعی در فرمولاسیون تولید این محصول مجاز شناخته شده است و می توان از تمامی آگرگاتهای طبیعی با دانه بندی مشخص استفاده نمود لازم بذکر است که بسته به نوع سنگدانه از لحاظ ساختار فیزیکی کیفیت سنک تولیدی نیز می تواند تغییر نماید. (بهتر یا بدتر شود)

2- سیمان (خاکستری و سفید)
دومین ماده تشکیل دهنده در تولید این نوع سنگها سیمان میباشد، نوع سیمانی که دراین محصولات استفاده می گردد عموما" پرتلند و از تیپ 2 به بالا می باشد که بطور مرسوم از سیمان پرتلند تیپ دو که به وفور در تمامی استانها و شهرها یافت می گردد استفاده می شود استفاده از سیمانهای پوزولانی به دلیل وجود زیاد املاح آهکی توصیه نمی گردد چون وجود آهک در مواد مصرفی این نوع محصولات مضر بوده و باعث تخریب کیفیت خواهد شد.
دسته دیگر از سیمانها نوع سیمان سفید می باشد که بیشتر در مواقعی که می خواهیم سنگهای با رنگ روشن تولید نمائید از این نوع سیمان استفاده می گردد. که البته باید از نظر کیفیتی تست گردد چون سیمان سفید هر کارخانه ای کیفیت لازم را برای تولید این نوع محصولات ندارد.

3- رزینهای پلیمری
رزینهای پلیمری یکی از مهمترین مواد ترکیبی در این محصول می باشد چراکه با استفاده از این مواد می توانیم کیفیت سنگ را از لحاظ مقاومتهای کششی و خمشی و فشاری افزایش داده و این محصول را نسبت به سنگهای طبیعی ارجحیت دهیم. این مواد با ساختار پلیمری خود حلقه های زنجیری بر اطراف عناصری مانند ماسه و سیمان تشکیل می دهند و از گسستگی این عناصر بعد از ترکیب و سخت شدن جلوگیری می کنند و در نتیجه باعث استحکام و مقاومت بیشتر سنگ می شوند.

4- رنگ
رنگهای مورد استفاده در این محصولات عمدتا" بر پایه اکسید فلزات می باشند که از فرایند شیمیایی فلزات بدست آمده و وارداتی هستند که با ترکیب آنها در مواد اولیه می توان رنگهای بسیار متفاوت و زیبا و هماهنگ با رنگهای طبیعی بدست آورد و طراحان داخلی را از دغدغه محدودیت رنگ در متریال مورد استفاده درساختمانها رهایی بخشید.

۱- تنوع در رنگ با قابلیت اجرای طرح های مختلف و دلخواه

۲- سبک تر از سنگ های طبیعی و با وزن مخصوص ۱۱۰۰ تا ۱۳۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب است که همین امر باعث وزن کمتر ساختمان و در نتیجه کاهش اثر زلزله بر ساختمان می شود.

۳- قابلیت جذب آب در حد صفر

۴- عدم محدودیت در ابعاد تولیدی با نصبی همانند سنگ طبیعی

۵- استقامت (کشش و فشار) بالاتر از سنگ های طبیعی

۶- اسکوب سرخود است. بدین معنی که برخلاف سنگ های طبیعی در اثر عوامل جوی و عدم چسبندگی به مرور زمان از بدنه ساختمان جدا نمی شود، از آشناترین معایب سنگ طبیعی، همین جداشدن تدریجی از بدنه ساختمان است.

۷- مقاومت بالا در برابر عوامل جوّی

۸- استحکام و انسجام بالا

۹- تنوع پذیری بالا

۱۰- نصب راحت و بدون دردسر

کاربرد سنگ های مصنوعی

از سنگ مصنوعی می توان با توجه به طرح ساخته شده در بخش های مختلف ساختمان و محوطه سازی استفاده نمود. از جمله مهم ترین کاربرد این نوع سنگ ها می توان به نمای داخلی و خارجی ساختمان، کف پوش و سنگ فرش، پله و تزیین ویلا و باغچه اشاره نمود.
معرفی سنگهای مصنوعی سمنت پلاست (درنیکا سنگ)
سنگهای مصنوعی سمنت پلاست "درنیکا سنگ" یکی از شاهکارهای مهندسی در قرن حاضر بوده که تحول عظیمی را در زمینه تولید سنگهای مصنوعی با کیفیت منحصر به فرد فراهم نموده است. دلیل این ادعا دریافت گواهینامه های مختلف و نشانهای طلا توسط مخترع این تکنولوژی (شرکت سیستروم روسیه) می باشد که شما را به مطالعه وب سایت این شرکت و مشاهده مدالهای افتخار دعوت می نمایم. شرکت سیستروم نام این محصولات را مرمر ساخته شده از بتن انتخاب نموده است
مواد اصلی تشکیل دهنده سنگهای مصنوعی سمنت پلاست "درنیکا سنگ" عبارتست از: ماسه ، سیمان ، رزین ، رنگدانه های شیمیایی و آب
سنگهای مصنوعی سمنت پلاست "درنیکا سنگ" بر اساس استفاده از بتن سیمانی تولید می شود که در آن ماسه به عنوان ذرات ریز پرکننده یکی از مهمترین مواد اولیه می باشد. ترکیبات پلیمری و افزودنیهای شیمیایی چسبندگی بین تمام اجزاء را ایجاد کرده و مقاومت مصالح نوین را تامین می کند. رنگ دانه های اکسید آهن که مقاوم در برابر اشعه ماوراء بنفش و محیطهای قلیایی می باشد رنگ مورد نظر را به این مصالح می دهد. ترکیبی که از این راه به دست می آید در قالب هایی از جنس سیلیکان ، پلیمر و لاستیک با طرحهای بسیار متنوع ریخته می شود. به عنوان مثال در مصالح نما قالبها دارای نقش و نگارهای سنگ های طبیعی بوده و به محصولات سیمایی کاملاً مشابه سنگهای طبیعی قابل استفاده در نما را می دهد.
مزیتهای سنگهای مصنوعی سمنت پلاست "درنیکا سنگ" نسبت به مصالح رایج در صنعت ساختمان ایران
· بسیار مقاومتر از مصالح رایج بدلیل فرمولاسیون خاص و استفاده از تکنولوژیهای نوین (مقاومتی در حدود ۳ برابر بتن)
· بسیار سبکتر و در نتیجه کار با آن آسانتر بدلیل وزن مخصوص پایینتر
· بسیار ارزانتر بدلیل استفاده از تکنولوژیهای نوین
· امکان تولید در طرحها و رنگهای متنوع با استفاده از قالب با طرحهای متنوع (هم اکنون شرکت درنیکا سنگهای مذکور را در حدود ۲۰ رنگ مختلف و بیش از ۴۰ طرح متنوع تولید و به بازار ارائه می نماید.)
· امکان تولید بر اساس نوع و شرایط مصرف (استفاده در فضای بیرونی و یا داخلی ساختمان ، کف ، دیوار ، نما ، دکوراتیو و غیره) با تغییر فرمولاسیون مواد ترکیبی و قالبهای متنوع (هم اکنون شرکت درنیکا محصولات بسیار متنوع سنگهای مصنوعی سمنت پلاست "درنیکا سنگ" را شامل: سنگ نما, سنگ آنتیک و دکوراتیو, موزاییک, سنگ فرش, کفپوش, قرنیز, پله, زیر پله و جدول تولید و به بازار ارائه می نماید.)
· عدم نیاز به برشکاری زیاد بدلیل وجود محصولات در سایزهای مختلف
· نصب بسیار آسان و عدم نیاز به استفاده از تجهیزات خاص برای جلوگیری از ریزش با در نظر گرفتن تمهیدات خاص در حین قالب گیری
مقایسه سنگ آنتیک طبیعی و مصنوعی
سنگهای طبیعی مورد استفاده در صنعت ساختمان
سنگ های اصلی مورد استفاده در سنگ تزئینی و نما عبارتند از: گرانیت، مرمر، تراورتن، سنگ چینی، مرمریت، ماسه سنگ و سنگ لوح. از سنگ های آذرین به جز گرانیت نمونه های دیگر را کمتر مورد استفاده قرار می دهند. انواع دیگر سنگ های آذرین مورد استفاده در صنایع ساختمانی عبارتند از: دیوریت، بازالت، سینیت، کابرولابرادیوریت و دیاباز. سنگبری ها، سنگ هایی نظیر سرپانتین، انیکس، تراورتن و حتی انواعی از گرافیت ها را مرمر می نامند و بنابراین مفهوم دگرگون شدن سنگ های آهکی به منظور تبدیل شدن به مرمر که از اصول پایه در سنگ شناسی است برای سنگ های نما در بازار سنگبری مصداق ندارد.
سنگ های آنتیک طبیعی
ضایعات سنگ هایی که برای تولید سنگ های آنتیک به کار می رود، بایستی سختی قابل قبول داشته باشند. سختی زیاد نیز شرایط برش و صیقل دادن سنگ را مشکل ساخته و هزینه تهیه سنگ آنتیک را بالا می برد. در نتیجه تهیه سنگ های آنتیک به دلیل سختی زیاد گرانیت ها و کوارتزیت ها گران تمام می شود. همچنین ضایعات سنگی که در برابر اسیدها مقاوم می باشند جهت تولید سنگ های آنتیک مناسب نمی باشند از جمله گرانیت، سینیت، دیوزیت، کوارتزیت، آنزریت، تراکیت، بازاکت، دیاباز و ماسه سنگ. با توجه به این موارد از ضایعات سنگهای تراورتن جهت تولید سنگ آنتیک طبیعی استفاده می شود که برخی از دلایل آن عبارتست از :
۱- مقاومت پایین تر سنگ های تراورتن (نسبت به سنگهای گرانیتی و کوارتزیت) ۲- سختی کم ۳- قابلیت ساب و برش ۴- بلوری بودن ۵- چگالی زیاد ۶- زیبایی ظاهر ۷- وجود تخلخل جهت چسبیدن کامل به ملات
سنگ آنتیک مصنوعی
سنگهای آنتیک مصنوعی سمنت پلاست "درنیکا سنگ" محدودیتهای موجود در سنگهای آنتیک طبیعی (استفاده از سنگهای با مقاومت وسختی پایین تر همچون سنگ های تراورتن و نیز وجود تخلخل جهت چسبیدن کامل به ملات) را بدلایل زیر ندارند:
۱- عدم نیاز به برشکاری زیاد (وجود محصولات در سایزهای مختلف)
۲- عدم نیاز به داشتن تخلل جهت چسبیدن کامل به ملات (در نظر گرفتن تجهیزات خاص در حین قالب گیری برای جلوگیری از ریزش)
لذا امکان تولید سنگ آنتیک مصنوعی با مقاومت بالا و تخلل بسیار پایین وجود دارد که این دو مزایای زیر را به همراه خواهند داشت:
۱- دوام بیشتر سنگ آنتیک مصنوعی بدلیل مقاومت بیشتر
۲- جلوگیری از ایجاد قارچ و باکتری در فضاهای خالی موجود در سنگ بدلیل تخلل پایینتر نسبت به سنگهای آنتیک طبیعی
Mod
مواد اولیه بکار رفته در تولید سنگ مصنوعی چیست؟

پاسخ :
طبق استاندارد و فرمولهای ترکیبی کشورهایی نظیر کانادا، ایتالیا، روسیه، مواد تشکیل دهنده این سنگها شامل پنج بخش می باشد که به شرح ذیل توضیح خواهیم داد:

5- آب
بخش نهایی و در واقع کاتالیزور اصلی که باعث ترکیب و در نهایت واکنش هیدراتاسیون و پلیمریزاسیون مواد شده و تولید سنگ مصنوعی را شامل می شود، آب است که البته می بایست از نظر کیفی دارای شرایطی مطلوب برای تولید باشد.
قالب سنگ مصنوعی سمنت پلاست
قالب های سنگ مصنوعی از ارکان اصلی تولید سنگ های مصنوعی می باشند. قالبهای سنگ مصنوعی به دو دسته کلی ۱- قالب های سخت و ۲- قالب ها
ی نرم تقسیم می گردند.
قالب های نرم بیشتر برای تولید سنگ های دکوراتیو نما استفاده می شوند شامل قالبهای لاستیکی ، PVC ، سیلیکون و پلی اوررتان می باشند.
قالبهای سخت همانند قالبهای وکیوم فرمینگ ABS و قالبهای تزریقی می باشند. که بیشتر برای تولید سنگ های کفپوش و موزائیک آنتیک ، پله،زیر پله ، جدول و … استفاده می گردند ، همچنین نوع دیگر قالب ها ، قالب های HP می باشند که مشابه قالب های ABS هستند و برای محصولات نما و دکوراتیو با سطح خشنی و زوایای مثبت و منفی کم ، و مات مورد مصرف می باشند.
در این تکنولوژی ( سنگ مصنوعی نانو سمنت پلاست ) عموما قالب هایی از جنس های اصطلاحا خشک استفاده میگردد . از قالب های نرم در این تکنولوژی فقط جهت تولید نماها میتوان استفاده نمود ، این در شرایطی است که قالب های آماده نوع خشک موجود نباشد ، جهت تولید محصولات براق باید از قالب های خشک ای بی اس استفاده نمود . در محصولات نما بدلیل اینکه عموما مات بودن مد نظر هست میتوان از قالب های نرم هم استفاده نمود اما باید ملزماتی را در ویبریشن لحاظ نمائیم . با توجه به نوع ماهیت محصول ( کفپوش و یا نما ) و خاصیت براق و یا مات بودن ( با توجه به درصد براقیت و یا مات بودن محصول ) از انواع جنس های زیر جهت تولید استفاده می گردد
1-ABS
2-HP (PS)
مورد اول برای قالب های براق و عموما قالب های کفپوش ( موزائیک ) و پله و جدول ، و بطور کلی برای کلیه محصولات که نیازمند به براقیت سطحی می باشند ، مورد استفاده قرار می گیرد
مورد دوم برای قالب هایی با ظاهر مات ( براق نبودن ) و عموما برای محصولاتی همچون سنگ های مصنوعی نما مورد استفاده قرار می گیرند
عمر مفید هر یک از قالب های سنگ مصنوعی سمنت پلاست چه مدت است ؟
عموما قالب های کفپوش و براق بین ۳۰۰ الی ۱۰۰۰ ضرب تولید ( تعداد دفعات تولید ) مورد استفاده قرار خواهند گرفت ، بین یک تا سه سال کاری
عموما قالب های مات ( نما ها ) بین ۱۸۰ الی ۵۰۰ ضرب ( تعداد دفعات تولید ) مورد استفاده می باشند
اما این میزان عمر مفید قالب ها به فاکتورهایی همچون ضخامت و کیفیت ورق مورد استفاده ، زاویه های منفی و مثبت ، تناسب بین عرض و طول و ضخامت محصول ، و … وابسته می باشد
قالب های تزریقی بهتر هستند برای تولید سنگ مصنوعی سمنت پلاست یا قالب های فرمینگ ؟
فقط از قالب های فرمینگ در تکنولوژی سنگ مصنوعی سمنت پلاست استفاده می گردد
درست است که قالب های تزریقی از عمر بیشتری نسبت به قالب های فرمینگ برخوردارند ، ولی به دلیل تزریق مواد در این قالب ها ، و ایجاد پرزهای ریز میکروسکوپی ، چسبندگی مواد به قالب پیش آمده و محصولات تولید شده با این قالب ها ( قالب های تزریقی ) بعنوان ضایعات ( به دلیل کنده شدن لایه اصلی ) محسوب می گردند
قالب های فرمینگ به دلیل یکپارچگی سطحی از این امر مستثنی می باشند
همچنین به دلیل سطح صاف و صیقلی قالب های فرمینگ ، جلا و براقیت محصول در این قالب ها بسیار بیشتر می باشند
آیا جهت خارج کردن محصول از قالب ها ، نیاز است قالب ها را حرارت دهیم ؟
خیر
محصول با ارتعاش و یا ضربه آرام براحتی خود را از قالب جدا می نماید و نیاز به حرارت نمی باشد. در صورت اعمال حرارت و نگهداری نا مناسب قالب ها شکل اصلی خود را از دست داده و یا دچار تابیدگی می گردند
شستشوی قالب ها با چه موادی انجام میگیرد ؟
جهت نیاز به شستشوی قالب جهت تغییر رنگ محصول تولیدی ، از اسید کلریدریک استفاده نمایید
آیا میتوان قالب ها را با بنزین هم شستشو نمائیم ؟
خیر
بنزین ،حلال قالب ها ، بخصوص قالب های براق می باشد و در صورت استفاده از بنزین جهت نظافت قالب ها ، قالب ها آسیب خواهند دید
آیا میتوان طرح های جدید نیز طراحی نمود ؟
این امکان در قالب سازی وجود خواهد داشت که با توجه به برخی محدودیت های جزئی ، انواع طرح های مختلف سنگ مصنوعی ، کتیبه و … را در سایز های بسیار بزرگ (۲ متر عرض و ۳ متر طول ) طراحی و قالب سازی نمود. لکن این امر طراحی نیازمند وجود افراد مجرب و کارآزموده می باشد
در برخی موارد ، به دلیل عدم امکان ساخت برخی طرح های سنگ مصنوعی ، با زوایای منفی و مثبت و … باید از قالب های نرم لاستیکی تولید شده توسط برخی شرکت ها و یا قالب های سیلیکون و قالب های پی وی سی استفاده نمود . به خاطر داشته باشید که این نوع و جنس قالب هاست که تعیین کننده نوع ضربه می باشد . لذا در صورتیکه قالب ها خشک باشد باید ضربات میز ویبره عمودی و اگر قالب ها نرم باشد باید ضربات میز ویبره افقی باشد . در جلسات آموزشی مفصلا در مورد روش ایجاد ضربات افقی و یا عمودی در میز های ویبره دو موتور استاندارد صحبت خواهد شد .
اما در میز های ویبره با عرض کم و طول زیاد و یا میز های ویبره با یک الکتروموتور ضربات فقط بصورت افقی می باشد . این نکته بسیار حائز اهمیت است و سرمایه گذارانی که به این موارد و اطلاعات توجه نمیکنند خودشان متحمل خسارت خواهند شد.
قبلی
سنگ مصنوعی از ترکیب مجدد سنگ های طبیعی و مواد افزاینده دیگر به دست می آید.این سنگ ها وزن سبک تری دارند در نتیجه نصب آنها سریع تر صورت می گیرد.سنگ های مصنوعی از ترکیب سیمان رس و خاک های سبک وزن ساخته می شوند و و رنگ دانه های اکسیدآهن رنگ مورد نظر را به آن ها می دهد.سپس ترکیبی که از این راه بدست می آید را در قالب ریخته و مدل های مختلف شکل می گیرد. از نظر قیمت سنگ های مصنوعی به مراتب ارزان تر از سنگ های طبیعی هستند زیرا کارهایی که برای استخراج سنگ طبیعی و رساندن آن به بازار باید انجام پذیرد برای سنگ های مصنوعی لازم نیست انجام شود همچنین وزن و ضخامت سنگ های مصنوعی سه برابر کمتر از سنگ های طبیعی است علاوه براین مقاومت ساختاری آن ها در فنداسیون خاص توانایی تحمل بارهای زیاد را به آنها می دهد.
گفتنی است سنگ مصنوعی در واحد مترمربعی برای قطعات تخت به فروش می دهد. شایان ذکراست که رنگ سنگ های مصنوعی در گذر زمان ازبین نمی رود چرا که رنگ این سنگ ها بخشی از ساختار سنگ شده و زمانی که سنگ در حال قالب گیری بوده ثابت شده است.
تجربیات کاری نشان داده است که تغییر قابل مشاهده ای در رنگ این سنگ ها حتی پس از گذر زمان های طولانی و تحت شرایط آب و هوایی مختلف مثل تغییرات فصلی و بدی آب و هوا ایجاد نشده است. علاوه براین به تنوع طرح ها و رنگ ها توجه ویژه ای شده است.
سایه ها و ضد سایه ها به طور خاصی ترکیب شده اند که بر این اساس پس از استفاده از آن سنگ مصنوعی با سنگ طبیعی تفاوتی نخواهد داشت سنگمصنوعی کارا سنگ از محصولات جدید کاراسازه ماندگار است که با استفاده از تکنولوژی نانو به دست می آیدکه ویژگی های خاصی به آن بخشیده است.سنگ های مصنوعی کاراسنگ از ترکیب مجدد سنگ دانه های طبیعی با مواد پلیمری و با استفاده از تکنولوژی نانو به دست می آید و از خصوصیات کیفی آن می توان به مقاومت فشاری خمشی و سایشی زیاد و ساختار مقاوم آن در مقابل سیکل های گرمایی و سرمایی ثبات رنگ درمقابل تابش نورآفتاب وزن کمتر از سنگ طبیعی و تنوع طرح و رنگ اشاره کرد و سنگ های مصنوعی در مدت زمان کوتاهی جایگزین مناسبی برای سنگ های طبیعی می شود.

دانه های سیلیکاته (ماسه های سیلیکاتی، کوارتز، بازالت، پرفیری و غیره) ساخته می شوند همان مقاومت سنگ های سیلیکاته را دارند. هر دوی این محصولات که باندهای در برگیرنده آنها از رزین تشکیل شده می توانند در طبقه بندی مواد ضداسید قرار گیرند.

مشخصات فیزیکی- مکانیکی سنگ مصنوعی
سنگ های مصنوعی که از دانه های آهکی ساخته شده اند در مقابل پاخوردگی مقاومت دارند چرا که مواد به کار رفته در آنها در مقابل سایش مقاوم هستند. به همین ترتیب سنگ هایی که از ماسه های سیلیکاته ، کوارتز، یا ماسه های گرانیتی ساخته شده اند در مقابل سایش و پاخوردگی مقاوم هستند.

مراحل تولید بلوک سنگ مصنوعی
هر پلان تولید به سه بخش می شود که خود به وسیله ماشین آلاتی که پروسه های خاص دارند تجهیز شده است.
ساخت بلوک
۱- ماشین ها و تجهیزاتی که ترکیبات مخلوط را تامین می کنند و آن¬ها را برای پلان بعدی مهیا می سازند.
۲- ماشین ها و تجهیزاتی برای مخلوط کردن ترکیبات و فرستادن آنها به خط ساخت بلوک
۳- ماشین های ترکیب کننده بلوک و به منظور فشرده کردن و فشار و لرزش تحت شرایط خلاء
بریدن بلوک ها در ابعاد مورد نظر
1- ماشین ها و تجهیزاتی برای برش بلوک ها
فرآیندهای پرداخت
1- خطوط پیوسته و ماشین آلاتی برای پرداخت اسلب ها (کالیبره کردن، پولیش، اندازه کردن و ابزارکاری)
در پایان این خط تولید، مرحله بسته بندی اتوماتیک برای قطعات انجام می شود.

مواد خام موجود در ترکیب سنگ مصنوعی
مواد خام اصلی که در ترکیب سنگ مصنوعی به کار می روند عبارتند از: دانه ها، دانه¬های پرکننده، رنگدانه ها، افزودنی ها و چسباننده ها (رزین یا سیمان)، که در زیر در مورد هر یک توضیح داده می¬شود.
دانه ها: مواد سنگی هستند که با عوامل چسبنده مخلوط شده و مخلوطی را می سازند که کاملاً فشرده می شود. دانه ها ممکن است آهکی باشند مانند مرمریت، دولومیت و دیگر سنگ های آهکی یا سیلیکاته باشند مانند گرانیت، پرفیری، کوارتز، بازالت، ماسه های سیلیکاتی، کوارتزیت و غیره. دانه ها معمولاً به شکل دانه های ماسه در اندازه های مختلف به کار برده می شوند. دانه ها ممکن است از خردایش قطعات بزرگتر سنگی و یا از رسوبات ماسه ای به طور مستقیم به دست آیند. انتخاب طبیعت، اندازه و دانه بندی آنها بستگی به سیمای سنگ و مشخصات فیزیکی و مکانیکی محصول دارد.
خردایش و انتخاب دانه های آهکی: دانه های خشک را باید به اندازه های مورد نیاز خرد کرد. مراحل تولید این قطعات همان¬طور که قبلا گفته شد در ابعادی که لازم است تا مخلوط شوند و بسته به اندازه سنگ های استفاده شده در پلان تولید دارد. البته ابعاد بیش از ۳۰۰ میلی متر نمی باشد، لذا می توان از مواد باطله نیز استفاده کرد. سنگ های کوارتز، کوارتزیت و گرانیت معمولاً باید به ابعاد ۵۰-۲۰ میلی متر خرد شوند.
پودرها و مینرال های پرکننده: وقتی مینرال های پرکننده با رزین مخلوط شوند، چسب های پایه رزینی را تشکیل می دهد. آنها حاوی مواد معدنی و سنگی کاملاً خرد شده با جنس های متفاوت هستند. به طور طبیعی، کربنات کلسیم برای سنگ های ترکیبی مورد استفاده قرار می گیرند که از دانه های آهکی که در ابعاد سیلیکا می باشند در ترکیب خود به کار گرفته و به وسیله دانه های سیلیکاتی شکل می گیرند. مینرال های پرکننده مانند دانه ها به طور وسیعی در ترکیب مواد خام به کار می روند.
افزودنی ها: مواد مختلفی هستند که به مقاصد مختلف و به مقدار بسیار کم به مخلوط افزوده می شوند. کاتالیزیست ها و پروموترها برای سخت کردن رزین به مخلوط اضافه می شوند که بین ۱ تا ۳ درصد ترکیب وزنی مخلوطند.
چسبانده ها: دارای ترکیبات ساختاری رزینی هستند که همراه با پرکننده ها برای چسباندن دانه ها به کار می روند و پس از سخت شدن، پرکننده ها و دانه ها را به هم چسبانده و سنگی فشرده و مقاوم را به وجود می آورند. رایج ترین چسب ارگانیکی که مورد استفاده قرار می گیرد رزین پلیمری غیراشباع با فرمولی بسیار مناسب برای تولید محصولات سنگ مصنوعی است. رزینی که به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرد، اورتوفتالیک است که رزینی نیمه سخت با حداقل واکنش است. رزین های پلی استر نیز محصولاتی با کاربرد فراوان هستند. به علت وجود خص.صیات مناسب آنها، در مناطق با تکنولوژی بالا مانند اتومبیل سازی و علوم وابسته به ساختمان ها و صنایع ترکیبی مورد استفاده قرار می گیرند. در تکنولوژی سنگ های مصنوعی، هم از چسب های ارگانیک (و رزین های ساختاری) و هم از چسباننده های غیرارگانیک (سیمان پرتلند) استفاده می¬شود. لازم به ذکر است که هر چسباننده، ویژگی های خاص خود را به محصول می-دهد.
رنگدانه ها: با اضافه کردن رنگ¬دانه، می¬توان رنگ¬های مختلف را به محصول داد. رنگ دانه ها نقش رهبری و هدایت کنندگی در پروسه ساخت را دارند، در واقع به همراه رنگ طبیعی و اندازه دانه های آنها، رنگ های جذاب و زیبایی به وجود می آید. رایج ترین رنگ دانه های مورد استفاده اکسیدهای فلزی پودر شده می باشند که می توان به سادگی آنها را تامین نمود. این رنگ¬ها به عنوان رنگ های صنعتی در بازار وجود دارند. به دلیل ساختار شیمیایی ثابت این رنگ دانه ها، این اکسیدهای فلزی به مرور زمان تغییر رنگ نمی دهند .مقدار کمی از اکسیدها معمولاً بین ۳ تا ۵ کیلوگرم در هر مترمکعب برای رنگ کردن مخلوط سنگ مصنوعی به کار می رود.
سیمان: سیمان ماده ای چسبنده ای است که باعث چسبیدن ذرات به یکدیگر شده و ماده¬ای یکپارچه را به¬وجود می¬آورد. سیمان در صنعت ساختمان برای چسباندن مصالح گوناگون به یکدیگر به کار می رود. سیمان از ترکیب مصالح آهکی، رس، سیلیس و اکسیدهای معدنی در دمای حدود 1400 درجه سانتی گراد ساخته می شود. پس از حرارت دیدن مواد یاد شده در کوره¬های دوار، گلوله¬هایی سیاه رنگ پدید می¬آید که کلینکر نامیده می¬شود. از آسیاب کردن دانه¬های کلینکر سرد شده با مقداری سنگ گچ به منظور تنظیم گیرش، سیمان پرتلند به¬دست می¬آید. سیمان به روش¬های تر، نیمه تر، نیمه خشک و خشک تولید می¬شود. امروزه از روش خشک به¬دلیل آن¬که انرژی کمتری نیاز دارد¬، بیشتر استفاده می¬شود.
سمنت پلاست را می توان نوعی سنگ مصنوعی به شمار آورد . روش تولید آن مشابه روش تولید موزاییک های معمولی ویبره میباشد ولی به دلیل استفاده از
افزودنیهای شیمیایی و فوق روان کننده های بتن و نیز برخی از مواد اولیه متفاوت و همچنین تنوع کاربرد این نوع موزاییک در دیوار پوش ها و نماهای داخلی و خارجیمیتوان این نوع موزاییک ، یعنی موزاییک سمنت پلاست را سنگ مصنوعی نیز نامید .
سنگ های مصنوعی ( سمنت پلاست ) با رنگ های متنوع و متعدد و زیبا و همچنین طرح ورنگ های مشابه سنگهای طبیعی (مرمریت ، گرانیت ) قابل تولید و عرضه میباشد .
دستورالعمل نصب سریع و آسان تولیدات پروفسور موزاییک
سنگ های سمنت پلاست بسیار ساده نصب می شوند حتی افراد نا آزموده و بی تجربه هم میتوانند خودشان این کار را انجام دهند.
تنها سه نفر میتوانند بیش از 50 مترمربع ازسنگ های مصنوعی را در هر روز نصب کنند.
مراحل نصب سنگهای مصنوعی (سمنت پلاست) :
1) اندازه گیری پروژه:
مساحت سنگ: طول و ارتفاع ناحیه موردنظر را در هم ضرب کنید.
تمام فضاهای باز مثل پنجره ها و دربها را از این مقدار کسر کنید.
مقدار سنگهای گوشه ای را از این مقدار کم کنید.
متراژ سنگهای گوشه ای:
ارتفاع دیوار یا ناحیه موردنظر را اندازه بگیرید.

2) الگوی دلخواه:
طراحی الگوی موردنظر سنگها توسط چینش سنگهای نصب نشده در کنار هم قبل از شروع پروژه بسیار مفید خواهد بود، به این صورت به یک طرح متعادل از شکل ها اندازه ها و رنگ های گوناگون سنگ خواهید رسید. همچنین برای دستیابی به ترکیبی بهتر و ظاهری طبیعی تر قطعات سنگ را از جعبه های مختلف انتخاب کنید.
3) سطح:
می توانید سنگ های ما را مستقیماً روی سطح هر دیوار آجری تمیز ( آب بندی نشده ، بدون رنگ و زیرسازی نشده )، بلوک های بتنی و یا هر سطح بنایی نصب نمایند.
4) آماده کردن زیرسازی سطوح:
نصب روی بتن ، سطح بنایی گچ و دیگر سطوح بنایی.
درصورتیکه تمام سطوح عاری از رنگ ، مواد ضد آب یا پوشش گچی باشد، نیازی به استفاده از مش فلزی نیست. در صورت لزوم سطح را با فشار بشویید و آنرا با یک برس سیمی خط بیاندازید.
سنگ های گوشه ای:
در ابتدا سنگ های گوشه ای را نصب کنید. گوشه ها دارای یک لبه کوچک هستند. گوشه ها را یکی در میان بزرگ و کوچک نصب کنید تا هر لبه زیر لبه مخالف خودش در سنگ بالایی باشد. با استفاده از یک ماله بنایی پشت سنگ را با یک لایه نازک 1/25 سانتیمتری از ملات بپوشانید. سنگ را محکم در جای خود بفشارید و با جابجایی آرام دست خود، اتصال حاصل را محکم تر کنید. ملات پشت سنگ می بایست
کاملاً فشرده شود. بصورتیکه از اطراف سنگ نصب شده بیرون بزند و دور آن را بگیرد.
5) بکار بردن ملات:
سنگها را از پایین به بالای دیوار نصب کنید. از یک ماله بنایی برای پوشاندن زیر سنگها با یک لایه نازک 1/25 سانتیمتری از ملات استفاده کنید. همیشه هنگامی که سنگ را در جای خود می فشارید تکانهای آرامی به دست خود بدهید تا سنگ با جابجایی های کوچک به طرفین در جای خود محکم تر شود. با استفاده از ماله، ملات لازم را پاک کنید. اگر تصادفاً ملات روی سطح سنگ ریخت آنرا با آب پاک نکنید
چون باعث لکه دار شدن سنگ می شود. در عوض اجازه دهید تا ملات کاملاً خشک شود و سپس آنرا با یک ماهوت پاک کن تمیز کنید. به خاطر داشته باشید که به طور میانگین 5 درصد از سنگها در برش و شکل دادن به ضایعات تبدیل خواهند شد.
6 ) تنظیم اندازه و شکل سنگ ها:
بندکشی: بعد از نصب سنگها، اتصالات و فضای بین سنگها را بوسیله کیسه بندکشی پر از ملات کنید. پرداخت ملات کشی همیشه بخش پر کار نصب سنگ است. پس از حدود 30 تا 60 دقیقه و هنگامی که ملات خشک شد، لکه های ملات با استفاده از یک ماهوت پاک کن یا برس خشک و سفت از بین خواهد رفت. هنگام ایجاد یک بندکشی تورفته سنتی، از یک چوب یا ابزار دیگر استفاده کنید هنگامی که بندکشی نمدار است از برس استفاده نکنید چون این کار باعث لکه دار شدن همیشگی سنگ ها می شود.
قطع کردن زائده ها:
ممکن است بعضی از سنگ ها برای حفظ وضعیت یکسان اتصال ها یا جلوگیری صحیح هنگام نصب به برش یا تغییر شکل نیاز داشته باشند. دقیق ترین برشها بوسیله تیغه الماسه اره های گرد بر یا فرز حاصل می شود. و نمای پرداخت شده قوی تری را ایجاد می کنند.
میتوان مانند کاشیکاری ازیک تیشه یا گازانبر با دهانه بزرگ نیز استفاده کرد.
تمیز کردن سنگها:
با گذشت زمان سنگ ها ممکن است کثیف شوند. این کثیفی ممکن است بوسیله محلول غلیظ صابون یا شوینده ها در آب و برس زبر پاک شوند. از برس سیمی استفاده نکنید چون به سطح سنگ آسیب می رساند همچنین سطوح سنگ را به وسیله اسید یا محصولاتی با پایه اسید تمیز نکنید. شستشو با فشار هم از طرف ما توصیه نمی شود.
نکته مهم : سنگ مصنوعی ,از رزین ,سیمان ,ماسه و سایر افزودنی ها تولید میگردد .
در محصولات سمنت پلاست (سنگ مصنوعی )به دلیل استفاده از رزین جذب آب محصول بسیار کاهش پیدا میکند وبا توجه ضخامت پایین آن در هنگام نصب باید به نکات زیر توجه کنیم :
1- سطح زیر کار به خوبی متراکم وکوبیده شود .
2- سنگ مصنوعی را با استفاده از ملات خیس (ماسه – سیمان ) به همراه چسب بتن میتوان نصب کرد .
3- میتوان از چسب کاشی برای نصب استفاده کرد.
منابع
مصالح و ساختمان، سام فروتنی
مصالح و ساختمانریال سام فروتنی
نشریه معدن و توسعه، شماره ۲۶۱

سنگ مصنوعی و روش تولید آن

تعداد صفحات : 33 | فرمت فایل : Word

بلافاصله بعد از پرداخت لینک دانلود فعال می شود