ماشین های ابزار
ماشین ابزار نامی کلی است برای اشاره به دستگاه های ویژه کارهای مختلف صنعتی.
ساختمان ماشین ابزار
دستگاه های ماشین ابزار
* دستگاه تراش
* دستگاه فرز
* دستگاه فرز هاب
* صفحه تراش
* فرز پانتوگراف (فرز جریان گیر)
* بورینگ
* اسپارک
* سنگ زنی
* دریل
* شابلن تراش
* سی ان سی فرز
* ارونگ
* اره نواری
قطعه های اصلی ماشین ابزرا عبارتند از:[۱]
* محورهای اصلی ماشین و چرخدنده ها
* کوپلینگ ها و انتقال دهنده های قدرت
* منبع قدرت
* جعبه دنده
* بدنه و پایه ماشین
ابزار بندهای ماشین های ابزار
اغلب ابزار ها دارای ساقه ی مخروطی یا راست هستند . ماشین های مته نیز اغلب مجهز به محور مورس مخروطی استاندارد هستند که ابزارهای ساقه مخروطی با آنها نگه داشته می شوند . مته های راست ساقه با سه نظام نگهداشته می شوند.
سه نظام- سه نظام مته در انتهای ساقه خود دارای مورس مخروطی است و ساقه ی مخروطی در مادگی سر محور اصلی ماشین مته جازده می شود . سه فک کوچک در سه نظام وجود دارد که به طور خم زمان ساقه ی مته را در بر می گیرند.
غلاف :
غلاف مخروطی برای نگهداشتن ساقه مخروطی مته ها یی به کار می رود که قطر آنها کوچکتر از سوراخ محور اصلی باشد . سوراخ غلاف نیز برای جفت شدن با ساقه ی مته دارای شکل مخروطی و سطح بیرونی آن به شکل مخروط مورس است و با سوراخ محور جفت می شود.
مادگی :
برای نگهداری مته هایی به کار می رود که طول ساقه ی آنها بزرگتر از آن باشد که در سوراخ سر محور اصلی دستگاه مته یا در غلاف معملی جای گیرد .این مادگی نیز دارای زبانه ای است که در شیار عمق سوراخ سر محور اصلی فرو می رود.
با فرو کردن ابزاری به نام گوه ی مته از پشت در داخل شکاف محور اصلی ، مته یا غلاف و یا هر ابزار دیگر از در گیری با آن آزاد و بیرون کشیده می شود .جنس اهرم از فولاد ابزار است و سختکاری می شود.
گیره ها و وسایل نگه دارنده ی قطعه کار باید محکم بسته شود .استقرار درست و محکم کردن قطعه کار اهمیت بسیار دارد .البته برای به دست آوردن نتیجه دلخواه باید عملیات نقشه اندازی را به درستی انجام داد و آنگاه روال درست تنظیم قطعه کار و راه اندازی ماشین مته را در پیش گرفت.
گیره :
گیره ی ماشین مته برای محکم نگه داشتن قطعه کار بر روی میز ماشین به کار می رود. (گیره هیدرولیکی نیز نوعی دیگر است که در فرایند های تولید انبوه به کار می رود.)
شمش ها ی موازی :
قطعات فولادی و به دقت ماشینکاری شدهای هستند که به صورت زوج مورد استفاده قرار می گیرند . این شمشها در هنگامهایی به کار می روند که قطعه نباز به سوراخ کاری کامل داشته باشد و بنا براین با گزراندن آنها در زیر قطعه از آسیب دیدن میز یا گیره جلو گیری می شود . برای جلو گیری از آسیب دیدن خود شمش ها باید در هنگام تنظیم قطعه و گیره سخت مراقب بود که آنها در مسیر سوراخکاری قرار نگیرند.
گیره جناقی:
برای محکم بستن قطعات مدور و سوراخکاری انها ار گیره ی جناقی استفاده می شود .البته ، بستن باید با دقت بسیار انجام شود زیرا در غیر این صورت ممکن است قطعه با گیر کردن مته در آن به دوران در آید و پرتاب شود و ماشینکار را سخت آسیب زند.
انواع ماشینهای ابزار
منظور از کنترل ماشینهای ابزار روشن یا خاموش کردن سیستم محرکه آن و کار اندازی کلاچ و تجهیزات گیرنده ی قطعه کار و ایجاد حرکت پیشروی و بطور خلاصه تنظیم مقادیر خاص جهت ایجاد حرکات ماشین ابزار میباشد. بسته به اجزایی که در کنترل بکار میروند میتوان کنترل را به کنترل مکانیکی ، کنترل هیدرولیکی یا نیوماتیکی و کنترل الکتریکی تقسیم بندی کرد.
۱-کنترل مکانیکی
کنترلهایی که در انها فرماندهی به کمک اجزا مکانیکی مثل بادامک یا پیرو انجام میشود.بادامکهای بکار برده شده از نوع قرصی و استوانه ای میباشند.
۲-کنترل هیدرولیکی
دارای دو نوع : کنترل یک لبه ای و کنترل چند لبه ای میباشند.
۳ـکنترل الکتریکی
الف) کنترل بادامکی
به کمک سوییچ های کمکی کار میکنند کا این سوییچها میتوانند دکمه ؛ کلید؛ شستی های مکانیکی یا سنسورهای غیر تماسی الکتریکی که بطور القایی ؛خازنی یا فوتو الکتریکی کار میکنند باشند.
کاربرد مشخص این کنترل ها در روشن کردن ؛ خاموش کردن و تغییر جهت حرکت و کنترل سیستم محرکه ی میزها میباشد.
ب)کنترل برنامه ای
در یک کنترل برنامه ای بایستی تمام حرکات ساپورتها با طول مشخص ؛ سرعت پیشروی ومقدار دور بطور خودکار کنترل شوند.
توسعه روز افزون ساخت قطعات الکتریکی باعث شده این کنترلها جای خودشان را به کنترلهای عددی بدهند.
ج)کنترل عددی(NC)
دستورات کنترلبه کمک اعداد و حروف به ماشین داده میشود.بر روی این علایم کار شده و به عنوان اطلاعات مسیر یا اتصال؛ به عضوهای عمل کننده ی ماشین داده میشود.
د)کنترل عددی کامپیوتری(CNC)
این سیستمها به کمک ریز کامپیوترها یا میکروپروسسور ؛که سهم میکرو پروسسور به سرعت رو به افزایش است؛ کار میکنند.
در این ماشینها وجود و نظارت انسان در کاربرد ماشینها ضروری است .او بایستی قبل از اینکه برنامه ی ماشین را بنویسد ؛طرح کار ؛ طرح ابزار؛ سرعتهای دورانی ؛ پیشروی و غیره را با داده های فنی ماشین مطابقت بدهد.
اشین های سری تراش
ماشین های سری تراش یکی از انواع ماشین های تراش فلزات بوده که برای تولید تعداد زیادی از قطعات که به طور یکسان مورد نیاز است ، مورد استفاده قرار می گیرد .
ماشین های سری تراش از نظر فرم و اندازه های ساخته شده :
1- ماشین های سری تراش دستی ( بدون خودکار )
2- ماشین های سری تراش نیمه خودکار
3- ماشین های سری تراش خودکار
4- ماشین های سری تراش افقی
5- ماشین های سری تراش عمودی
اجزای ماشین های سری تراش :
1
دسته کنترل محور اصلی
15
جعبه دنده بار طولی
2
دسته حرکت معکوس محور اصلی
16
میله بار خودکار
3
دسته خودکار
17
دسته حرکت دستگاه قلم گیر
4
ترمز میله بار خودکار
18
پیچ های تنظیم حرکت ابزار
5
موتور اصلی
19
کشاب لغزنده دستگاه ابزارگیر
6
ترمز حرکت اصلی
20
زین
7
سینی براده
21
دسته خودکار بار عرضی
8
دسته انتخاب بار
22
ابزار گیر شش طرفه
9
پمپ روغن
23
ریل ماشین
10
چرخ فلکه محرک
24
جعبه دنده بار عرضی
11
دسته تغییر جهت بار خودکار
25
سوپورت عرضی
12
پمپ آب صابون
26
قلم گیر یک طرفه
13
دسته بار خودکار طولی
27
قلم گیر چهار طرفه
14
دسته انتخاب بار
28
گیره فشنگی
بر حسب نوع کارایی این نوع ماشین ها دارای دو نوع دستگاه قلم گیر بوده که عبارتند از :
1- دستگاه قلم گیر چهار طرفه
2- دستگاه قلم گیر شش طرفه
دستگاه ابزار گیر شش طرفه :
دستگاه ابزار گیر شش طرفه علاوه بر روتراشی ، پیچ تراشی و …. عملیات داخل تراشی را به خوبی انجام می دهد
طریقه تنظیم ابزار گیر شش طرفه :
در ماشین های سری تراش با مکانیزم کشویی که دارای دستگاه ابزارگیر شش طرفه می باشند ، ابزارها بوسیله پیچ های مخصوص که در انتهای دیگر کشو قرار دارند تنظیم می گردند . چون روی دستگاه ابزارگیر محل قرار گرفتن شش ابزار می باشد در نتیجه برای تنظیم هر ابزار یک پیچ تنظیم با دستگاه قطع کن مخصوص در داخل دستگاه قرار دارد
دستگاه ابزار گیر چهار طرفه :
در این دستگاه عملیات روتراشی مانند : پیشانی تراشی ، پله تراشی ، شیار تراشی و فرم تراشی به صورت متوالی با ابزار گیر چهار طرفه انجام می گیرد.
این وسیله روی سوپورت (کشو ) عرضی قرار گرفته است که در عرض ماشین حرکت می کند . بر روی این دستگاه چهار نوع ابزار یا رنده بسته می شود .
برای اینکه هر یک از رنده ها در عرض ماشین به اندازه دلخواه حرکت عرضی کنند دو عدد پیچ ترمز در طرفین سوپورت عرضی قرار گرفته که با تنظیم آن ها می توان رنده ها را کنترل کرده و قطر لازم را تراشید.
اجزای مهم این دستگاه عبارتند از :
1- کشوی عرضی ( سوپورت عرضی )
2- دستگاه ابزارگیر چهار طرفه
3- زین که کشوی عرضی روی آن قرار دارد
4- جعبه دنده بار عرضی
دستگاه سوپورت عرضی در ماشین های سری تراش دستی و نیمه خودکاربا دست حرکت می کند ولی درماشین های مجهزتر حرکت بارعرضی خودکار صورت می گیرد .
تنظیم دستگاه حرکت بار طولی :
برای طول تراشی در بعضی از ماشین های سری تراش از دستگاه حرکت طولی استفاده می شود وبرای کنترل حرکت طولی از پیچ های ترمزی در سمت چپ این دستگاه قرار دارد استفاده می گردد . ترمز حرکت طولی از شش پیچ که روی پیشانی استوانه ای قرار گرفته تشکیل شده است .
طریقه بستن قطعه کار روی ماشین :
1- بستن کار در داخل گیره فشنگی
2- بستن کار در داخل سه نظام و یا چهار نظام
بستن کار در داخل گیره فشنگی Collet
برای بستن انواع میله های گرد توپر و تو خالی و همچنین انواع میله های چهارپهلو و شش پهلو از گیره فشنگی های مختلف و با اندازه های متفاوت که در روی محور اصلی قرار می گیرد استفاده خواهد شد .
در این حالت میله های بلند را از داخل محور اصلی که تو خالی است عبور داده تا از داخل گیره فشنگی که درداخل محور اصلی در پیشانی دستگاه قرار دارد خارج شود و بعد از تنظیم طول کار برای تراشیدن ، گیره فشنگی را محکم نموده ، در این صورت کار در داخل محور ماشین و گیره فشنگی بسته می شود ، بعد از اینکه قطعه مورد نظر با رنده های مختلف تراشیده شد باید با رنده برش آن را بریده و بعد از برش دشتگاه گیره فشنگی را باز کرده و قطعه کار را بیرون کشیده و سپس آن را مجدداً تنظیم کرده و بعد کلیه مراحل را که بر روی قطعه اول انجام شد را برای قطعه کار دوم نیز انجام می دهیم .
بستن قطعه کار در داخل سه نظام 3Jaw Chuck
سه نظام یکی از معمولی ترین وسیله های نگهدارنده کارها می باشد که برای بستن میله های کوتاه با فرم های متفاوت استفاده می گردد.
از سه نظام برای تراش قطعاتی به صورت تکی و کوتاه استفاده می شود که ممکن است این قطعات از طریق آهنگری و یا ریخته گری برای روتراشی مجدد آماده شده باشد .
ماشین های سری تراش از نظر ابزار گیر ( دستگاه حامل رنده گیر ) :
1- ماشینهای سری تراش با دستگاه حامل رنده گیر کشابی
2- ماشین سری تراش با دستگاه سوپورت طولی
ماشینهای سری تراش با دستگاه حامل رنده گیر کشابی :
این نوع ماشین ، ماشینی است سریع و کارکردن با آن بسیار ساده می باشد . از این نوع ماشین برای تراشکاری های کوچک ، کارهای پیچیده و کارهای معمولی استفاده می گردد . قطر کارهایی که با این نوع ماشین می توان تراشید تا 75 میلیمتر و گاهی اوقات نیز تا 500 میلیمتر می رسد و طول تراش قطعات باید متناسب با طول کشاب باشد که معمولاً طول آن از 100 میلیمتر تا 330 میلیمتر متغییر است . در این نوع ماشین ها قلم گیر شش طرفه روی کشاب قرار می گیرد و قلم گیر چهار طرفه روی ریل ماشین به صورت عرضی قرار گرفته و دارای حرکت عرضی است.
ماشین سری تراش با دستگاه سوپورت طولی :
این نوع ماشین ها اساساً به صورت بزرگ ساخته می شوند و برای تراش کاری های سنگین و بزرگ در نظر گرفته شده اند مخصوصاً کارهایی که از نظر طولی نسبتاً زیاد و از نظر دقت باید دقیق تراشیده شوند . با این نوع ماشین ها می توان کارهایی با قطری حدوداً 300 میلیمتر را تراشید و کارهایی که باید در سه نظام بسته شوند قطری تا حدود 900 میلیمتر دارند .
در این ماشین ها دستگاه رنده گیر شش طرفه مستقیماً روی زین که در روی ریل واقع است بسته می شود و به وسیله زین به سمت جلو و عقب در طول ماشین قابل حرکت خواهد بود . بستن قلم گیر شش طرفه روی زین بطور مستقیم باعث ماکزیمم استحکام قلم گیر می شود.
به طور کلی با ماشین های سری تراش می توان دو نوع تراش ( داخل تراشی و رو تراشی) را انجام داد . برای رو تراشی معمولاً از ماشین های سری تراش افقی استفاده می شود .
دستگاه های تراش رولور :
به کمک این دستگاه ها می توان تولید سری انبوه قطعات با اندازه های ثابت را در مدت زمانی کوتاه تر از دستگاه های تراش معمولی انجام داد .
انواع دستگاه های تراش رولور :
1- دستگاه های تراش رولور دستی
2- دستگاه های تراش رولور خودکار با کنترل NC و CNC
عملیات داخل تراشی با ماشین سری تراش :
عملیات داخل تراشی با ماشین سری تراش افقی صورت می گیرد که این عملیات شامل مراحل زیر می باشد :
1- سوراخ کاری 2- داخل تراشی 3- برقوکاری 4- قلاویز کاری و ….
عملیات داخل تراشی به دلیل دید کم از وضعیت داخل قطعه و همچنین از لحاظ اندازه گیری آن بسیار مشکل تر از عملیات رو تراشی است .
پیچ تراشی :
روش های پیچ تراشی بستگی به اندازه و نوع دقت پیچ دارد ولی پیچ های کم قطر و با اندازه های استاندارد را معمولاً با حدیده خودکار تولید می کنند . روی ماشین هایی با کشوی لغزنده که دستگاه ابزارگیر شش طرفه یا بیشتر وجود دارد از حدیده خودکار استفاده می شود .
در ماشین هایی مجهز به دستگاه ابزارگیر چهارطرفه می توان اغلب پیچ ها را با قطرهای متفاوت از طریق میله پیچ بری تولید کرد ، همچنین می توان برای تولید پیچ ها و قطعات فرم دار و نیز قطعات ساده در سطح وسیعی از ماشین های تمام خودکار تولید پیچ که از نوع ماشین های سری تراش تمام خودکارهستند استفاده نمود .
انواع ماشین های پیچ تراش خودکار :
1- ماشین های تک محوری
2- ماشین های چند محوری
3- ماشین های سویسی
معمولاً قطعاتی با قطر 3 میلیمتر ویا کوچکتر از 3 میلیمتر و قطعات پیچیده و فرم دار را با ماشین های پیچ تراش سویسی انجام می دهند
عواملی که در دستگاه های سری تراش باید رعایت شود :
1- زمان تنظیم : زمانی که شخص ( اپراتور ) ابزارها را انتخاب و موقعیت را تثبیت می کند
2- زمان بستن و اجرا عملیات بر روی قطعه کار : اگر سیستم اتو ماتیک باشد اجرا کردن راحت ترصورت می گیرد
3- زمان تراش کاری : زمان تراش کاری خود قطعه باید قسمت اعظم کل فرآیند را در برگیرد اما در عین حال باید حداقل باشد
4- هزینه ابزار : با توجه به تیراژ کار انجام می شود
5- هزینه نیروی انسانی
دستگاه های کپی تراش :
منظور از کپی تراش ساخت قطعات هم اندازه و هم شکل مطابق قطعه نمونه یا شابلون می باشد .
مجموعه کپی تراش دارای چهار عضو می باشد :
1- شابلون یا قلم نمونه : این عضو مانند حافظه مکانیکی می باشد که حاوی اطلاعات مسیراست
2- قلم کپی : این عضو با حساسیت زیاد با شابلون یا قطعه نمونه تماس پیدا کرده و با نیروی کمی مطابق با شکل قطعه جابه جا می گردد .
3- مجموعه تقویت کننده : مجموعه تقویت کننده ، حرکت حاصل از قلم کپی را که دارای نیروی کمی است به حرکتی با قدرت بیشتری تبدیل و آن را به دنده تراش منتقل می کند
4- رنده تراش : شکل خواسته شده ( مطابق قطعه نمونه یا شابلون ) را روی قطعه کار ایجاد می کند .
سیستم های مختلف دستگاه های کپی تراش :
1- تقسیم بندی بر حسب تعداد محور :
* – سیستم تک محوری : در این سیستم حرکت محور دوم با پیشروی طولی میز دستگاه ایجاد می شود یعنی حرکت کپی تراش از پیشروی طولی میز دستگاه و حرکت عرضی رنده تراش ( سوپرت کپی تراش ) تشکیل می شود .
** – سیستم دو محوری : در این سیستم ، دو محور عمل کننده وابسته طوری کنترل می شود که پیشروی حاصل در جهت شکل قطعه ، تقریباً ثابت بماند .
2- سیستم های تقویت کننده نیرو :
* – سیستم هیدرولیکی
I – کنترل یک لبه ای II – کنترل چند لبه ای
** – سیستم الکترو هیدرولیکی
*** – سیستم الکتریکی کپی تراش : این سیستم در فرزهای کپی تراش کاربرد بهتری دارد . سیستم تجهیزات الکتریکی دو ژنراتور را کنترل می کند که سرعت پیشروی را مطابق با محور مربوط تنظیم می کند .
ریختگری در غالب دوغابی
روش ریخته گری دقیق تعریف :
ریخته گری دقیق به روشی اطلاق میشود که در ان قالب با استفاده از پوشاندن مدل های از بین رونده توسط دوغاب سرامیکی ایجاد می وشد. مدل ( که معمولا از موم یا پلاستیک است ) توسط سوزاندن با یاذوب کردن از محفظه قالب خارج می شود.
ویژگی :
در روشهای قالبگیری در ماسه ، مدلهای چوبی یا فلزی به منظور تعبیه شکل قطعه در داخل مواد قالب مورد استفاده قرار میگیرد. در اینگونه روشا مدلها قابلیت استفاده مجدا دارند ولی قالب فقط یکبار استفاده می شود. در روش دقیق هم مدل و هم قالب فقط یک بار استفاده می شود. درروش دقیق هم مدل و هم قالب فقط یک بار استفاده می شود .
مزایا و محدودیتها
الف: مهمترین مزایای روش ریخته گری دقیق عبارتند از : – تولید انبوه قطعات با اشکال پیچیده که توسط روشهای دیگر ریخته گری نمی توان تولید نمود توسط این فرایند امکان پذیر می شود. – مواد قالب و نیز تکنیک بالای این فرایند، – امکان تکرار تولید قطعات با دقت ابعادی وصافی سطح یکنواخت را میدهد. – این روش برای تولید کلیه فلزات و آلیاژهای ریختگی به کار می رود . همچنین امکان تولید قطعاتی از چند آلیاژ مختلف وجود دارد. – توسط این فرآیند امکان تولید قطعاتی با حداقل نیاز به عملایت ماشینکاری و تمام کاری وجود دارد. بنابراین محدودیت استفاده از آلیاژهای با قابلیت ماشینکاری بد از بین می رود. – در این روش امکان تولید قطعات با خصوصا متالورژیکی بهتر وجود دارد.
– قالبت تطابق برای ذوب و ریخته گری قطعات در خلاء وجود دارد. – خط جدایش قطعات حذف می شود و نتیجتا موجب حذف عیوبی می شود که در اثر وجود خط جدایش به وجود می آید.. –
ب:مهمترین محدودیتهای روش ریخته گری دقیق عبارتنداز : – اندازه و وزن قطعات تولید شده توسط این روش محدود بوده و عموما قطعات با وزن کمتر از 5 کیلوگرم تولید می شود . – هزینه تجهیزات و ابزارها در این روش نسبت به سایر روشها بیشتر است.
انواع روشهای ریخته گری دقیق:
در این فرایند دو روش متمایز در تهیه قالب وجود دارد که عبارتند از روش پوسته ای و روش توپر به طور کلی این دو روش درتهیه مدل با هم اختلاف ندارند بلکه در نوع قالبها با هم تفاوت دارند. فرایند قالبهای پوستهای سرامیکی پوسته ای سرامیکی درریخته گری دقیق: برای تولید قعطات ریختگی فولادی ساده کربنی ، فولادهای آلیاژی ، فولاد های زنگ نزن، مقاومت به حرارت ودیگر آلیاژهایی با نقطعه ذوب بالای این روش به کار می رود به طور شماتیک روش تهیه قالب را در این فرآیند نشان می دهند که به ترتیب عبارتند از :
الف : تهیه مدلها : مدلهای مومی یا پلاستیکی توسط ورشهای مخصوص تهیه میشوند.
ب : مونتاژ مدلها : پس از تهیه مدلهای مومی یا پلاستیک معمولا تعدادی از آنها ( این تعداد بستگی به شکل و اندازه دارد) حول یک راهگاه به صورت خوشه ای مونتاژ می شوند در ارتباط باچسباندن مدلها به راهگاه بار ریز روشهای مختلف وجود دارند که سه روش معمولتر است و عبارتند از :
روش اول: محل اتصال در موم مذاب فرو برده می شود و سپس به محل تعیین شده چسبانده می شود .
روش دوم: این روش که به جوشکاری مومی معروف است بدین ترتیب است که محلهای اتصال ذوب شده به هم متصل می گردند .
روش سوم: روش سوم استفاده از چسبهای مخصوص است که محل اتصال توسط جسبهای مخصوص موم یا پلاستیکی به هم چسبانده می شود. روش اتصال مدلهای پلاستیکی نیز شبیه به مدلهای مومی می باشد..
ج : مدل خوشه ای و ضمائم آن در داخل دو غاب سرامیکی فرو برده می شود. درنتیجه یک لایه دو غاب سرامیکی روی مدل را می پوشاند
د:در این مرحله مدل خوشه ای در معرض جریان باران ذرات ماسه نسوز قرار میگیرد. تایک لایه نازک درسطح آن تشکیل شود .
ه: پوسته سرامیکی ایجاده شده در مرحله قبل کاملاخشک می شوند تا سخت و محلم شوند. مراحل ( ج ) (د) ( ه) مجددا برای جند بار تکرار می شود . تعداد دفعات این تکرار بستگی به ضخامت پوسته قالب مورد نیاز دارد. معمولا مراحل اولیه از دوغابهایی که از پودرهای نرم تهیه شده ، استفاده شده و بتدریج می توان از دو غاب و نیز ذرات ماسه نسوز درشت تر استفاده نمود. صافی سطح قطعه ریختگی بستگی به ذرات دو غاب اولیه و نیز ماسه نسوز اولیه دارد.
ز: مدول مومی یا پلاستیکی توسط ذوب یا سوزانده از محفظه قالب خارج می شوند، به این عملیات موم زدایی می گویند . درعملیات موزدایی بایستی توجه نمود که انبساط موم سبب تنش وترک در قالب نشود
ح: در قالبهای تولید شده عملیات بار ریزی مذاب انجام می شود ط: پس از انجماد مذاب ، پوسته سرامیکی شکسته میشود.
ی: در آخرین مرحله قطعات از راهگاه جدا می شوند.