فن آوری تولید فرآورده های صفحه ای
1ـ اصول کلی در خصوص اتصالات عرضی صفحه ای شامل قیف، دوبل، مواد مصنوعی
2ـ آشنایی با انواع شابلون شامل: شابلون حفاظتی، تسریع کننده، کنترل کننده، قطعات قوس دار و …
3ـ اصول تهیه قطعات پیش ساخته شامل تهیه قطعات کابینت، تزئینی معرق و انواع آن و تهیه خاتم.
4ـ صفحات فشرده مختلف شامل نئوپان و ابعاد استاندارد آن، تخته فیبر، تخته لایه.
5ـ انواع یراق آلات در فرآورده های صفحه ای شامل انواع لولا؛ قفل، یراقهای اتصالی، شب بند، کشو، دستگیره
6ـ اصول پیاده کردن نقشه ی کابینت با نمای مرکب شامل تجزیه تحلیل نقشه مطالعه نقشه تولید و تبدیل به نقشه اجرایی
7ـ اصول ساخت قطعات کابینت شامل نکات اساسی در برشکاری صفحات، اصول کم کنی جهت دوبل زنی، اصول سوراخکاری جهت اصول و مونتاژ قطعات، اصول ساخت شابلونهای خط کشی و مونتاژ
انواع آشپزخانه از نظر اجرای کابینت اصول موقعیت برداری از پلان، دستیابی مثلث آشپزخانه اصول ترسیمات هندسی روی صفحات چوبی آنالیز کردن نقشه اجرایی اصول تهیه لیست مواد مصرفی ـ برآورد قیمت تمام شده.
8 ـ اصول نصب کابینت شامل نحوه ی نصب یونیت هوایی، اتصال فیکس در یونیت زمینی هوایی، نحوه نصب پاسنگ نحوه ی نصب پیشانی یونیت هوایی و چراغهای هالوژنی نصب سینک ظرفشویی ـ نصب زهوار جهت درز دیواره در یونیت زمینی ـ آب بندی درزها
9ـ آشنایی با مبلمان اداری و فرآورده های صفحه ای فلزی شامل فلزات مستعمل و ابعاد آن ـ اتصالات جهت چوب و فلز ـ مواد کمکی و یراق آن ـ اصول ترکیب صفحات چوبی با قوطیهای فلزی ـ اصول سوراخکاری مواد مصرفی
10ـ فرآورده های صفحه ای جدید در مبلمان و کابینت
تخته خرده چوب:
فرآورده های سطحی که از خرده چوب با انواع مواد نیوسلولزی توسط چسب تحت تاثیر فشار و حرارت ایجاد می شود تخته خرده چوب گویند.
مواد اولیه چوب نیوسلولزی: یونجه ـ کاه گندم برنج ـ ساقه نیشکر ـ سر شاخه درخت پسته با گلاس
ـ مراحل: 1ـ خرد کردن ــ درشت و متوسط و ریز (ضایعات) 2ـ الک کردن 3ـ خشک کردن 4ـ چسب زنی 5ـ فرم دادن (تشکیل کمک خرده چوب) 6ـ پرس ــ یک طبقه، چند طبقه، دائمی. 7ـ خنک کردن صفحات 8 ـ برش 9ـ سنباده زنی
آزمایشگاه
هر چقدر سطح صاف تر، وسیع تر و ضخامت آن یکنواخت تر باشد و مقاومت آن بیشتر باشد تخته خرده چوب شما دارای کیفیت بهتری می باشد. میزان همکشیدگی در اثر انداختن 2 یا 24 ساعت در آب و میزان چسبندگی چسب و خرده چوب.
استاندارد ابعاد در ایران 122×240 183×410
طولهای غیر استاندارد 275ـ 250ـ 240 ـ 360 و 420ـ 410ـ 305
ضخامت ها:40ـ 38ـ 35ـ 32ـ 30ـ 28ـ 25ـ 22ـ 20ـ 19ـ 18ـ 16ـ 14ـ 12ـ 10ـ 8ـ 6ـ 4
خلاقیت نئوپان
نئوپان غیرسطح (پشت صندلی ـ میز ناهار ـ روکش شده)
تخته چندلا
صفحات سطحی که از لایه های نازک چوب به صورت فرد توسط چسب تحت تاثیر فشار و حرارت بوجود آمده باشند را تخته چندلا می نامند.
طرز قرار گرفتن لایه ها در این صفحات بایستی به صورت متقاطع قرار گیرد.
انواع تخته لایه
از تخته لایه ردیفی برای مکانهایی که نیاز باشد ضخامت تخته بیشتر از Mm16 باشد بهره می گیریم. طول بلندتر و مقاومت بیشتر مثل چوب ضربه در صنعت نساجی و تیرهای چوبی در سالنهای ورزشی از تخته لایه استفاده می کنیم.
مراحل تولید تخته چندلا
1ـ یارد (در تنها صنعتی که نباید چوب خشک شود صنعت تخته لایه است)
2ـ برش (قطع سر و ته گرده بینه متناسب با اندازه دستگاه پیلر و حوضچه پخت)
3ـ پخت (این مرحله برای گونه هایی است که حتماً باید پخت شود تا پوست آن گرفته شود. کبوده نیازی به پخت ندارد.)
4ـ پوست کنی (گونه راش حتماً باید پخته شود تا پوست آن کنده شود)
5ـ لایه گیری ( با دستگاه پیلر عمل لوله بری یا لایه گیری انجام می شود)
6ـ گیوتین (قطع عرضی لایه ها در این مرحله است که با توجه به خیس بودن لایه ها از گیوتین استفاده می شود)
7ـ خشک کردن (که یا در هوای آزاد یا در کوره لایه خشک کنی انجام می شود)
8 ـ درز کردن (صاف کردن لبه های صفحه با دستگاه درزکن ـ از گیوتین نمی توان بهره گرفت چون لایه های خشک را می شکند)
9ـ اتوکردن (بیشتر جهت لایه هایی است که در هوای آزاد خشک شده اند و دارای چین و چروک بیشتری هستند.)
10ـ چسب زدن (لایه ها را یک در میان دور و چسب می زنند)، (چسب اوره و ملامین و فنل فرم آلدئید گرما شل)
11ـ پرس گرم (در دو مرحله ی پیش پرس و پرس نهایی انجام می شود)
ـ خنک کردن (مرحله ی بسیار مهمی است که برای تنظیم مسطح بودن تخته چندلا انجام می شود)
12ـ دوربری (اندازه بری)
استاندارد صفحات تخته چند لایه
ضخامت: از Mm3 تا mm16 که در تخته چند لایه ردیفی تا mm40 هم تولید می شود.
ابعاد استاندارد: در سه لایی طول cm 220 ثابت و عرض آن cm70ـ 75ـ 80 و …120 است.
ملاک خرید و فروش سانتیمتری عرض است.
صفحات چند لایی دارای استاندارد 105×220 و 120× 220 می باشند اما با توجه به اینکه مکانهای مختلف ابعاد مختلفی نیاز دارد عرض متغیر ولی طول آن ثابت می ماند. که امروزه طول آن نیز از 220 به 240 تغییر کرده است. صفحات تخته چند لایه را بر مبنای نوع چسب مصرفی نیز تقسیم بندی می کنیم:
1ـ تخته چند لایه مصرف داخل ساختمان ( تا 20% رطوبت تحمل می کند)
2ـ تخته چند لایه مصرف خارج ساختمان ( تا 70% رطوبت تحمل می کند)
3ـ تخته چند لایه مقاوم به آب (تا 100% رطوبت و خود آب تحمل می کند)
تقسیم بندی تخته چند لایه از نظر صفحه رو:
1ـ نقش و نگار خوب
2ـ فاقد ترک
3ـ فاقد گره زنده یا مرده (در درجه های 2 گره زنده باشد عیبی ندارد و در درجه های بعدی مرده هم طوری نیست)
تخته فیبر
صفحات سطحی که از الیاف چوب و مواد لینوسلولزی تحت تاثیر چسب، فشار و حرارت تولید شده اند را فیبر گویند که بر مبنای دانسیته یا جرم مخصوص به 1ـ تخته فیبر عایق 2ـ تخته فیبرMDF 3ـ تخته فیبر HDF
1ـ تخته فیبر عایق:
صفحاتی که جرم مخصوص آنها از 3/0 تا 6/0 بوده و ضخامت آن از 3 تا 16 میلیمتر می باشد این صفحات بیشتر از طریق فرایند تر و نیمه خشک تهیه می کنند. و بیشتر به عنوان پشت بند و نگهدارنده و یا صفحات عایق صدا مصرف می کنند که سطح آنها صاف یا شکاف دار است. (در فرآیند تولید این صفحات از چسب استفاده نمی شود) (چسب همان لیگنین چوب)
2ـ تخته فیبر MDF
صفحات سطحی که جرم مخصوص آنها از 6/0 تا gr/cm3 8/0 می باشد و به صورت فرآیند خشک و نیمه خشک تهیه می کردند از این صفحات در انواع مکانها مثل: صفحات، پانلها و صفحات مرطوب می توان استفاده کرد. با توجه به نوع فرآیند در این صفحات، همگی این صفحات دارای سطح صاف می باشند. (اوره فرم آلدئید) cm32 ـ 5 ضخامت
3ـ تخته فیبر HDF
صفحاتی که جرم مخصوص آنها از 8/0 تا gr/cm3 2/1 بوده و از طریق فرآیند تر و نیمه خشک تهیه می گردند این صفحات می تواند دارای سطح صاف یا حتی نقش دار نیز باشند. برای بهبود کیفیت این صفحات و این که بتوان از آن در خارج ساختمان نیز استفاده کرد عملیات تکمیلی همچون روغن زدن روی آن انجام می شود که به عنوان دیوار چوبی و انواع پانل در داخل و خارج ساختمان استفاده می شود (چسب ملامین فرم آلدئید ) mm20ـ40 ضخامت منظور از فرآیند خشک، نیمه خشک و یا تر میزان رطوبت الیاف در هنگام تشکیل کیک تخته فیبر است.
درجه بندی تخته فیبر از نظر صافی سطح
یک رو صاف s1s ( که در تخته فیبرهای معمولی از پارافین به عنوان براق کننده استفاده می شود.)
دو رو صاف S2s
مراحل تولید تخته فیبر:
1ـ خرد کردن چوب چیپس
2ـ پختن در دیگ مخزن پخت (دادن بخار آب به خرده چوبها)
3ـ دیسک جدا کردن الیاف ( که در سیستم تر این کار همراه با آب صورت می گیرد.)
4ـ الک کردن (در فرآیند تر بعد از این مرحله، مرحله ی خشک کردن نیز اضافه می شود)
5ـ چسب زنی
6ـ تشکیل کیک خرده چوب
7ـ پرس
8 ـ تکمیلی (نگهداری تخته پرس شده در اتاقکهای با 120 حرارت)
9ـ دوربری
نکته:
در هنگام تولید و پس از تولید تخته فیبر، آنرا تحت آزمایشهای مختلف قرار می دهند. در فرآیند تر مسئله یکنواختی سطح و خروج آب از الیاف مهم است. اما در فرآیند خشک و نیمه خشک مسئله همگن بودن الیاف با PH چسب مهم است. آزمایش میزان واکشیدگی تخته پس از 2 و 24 ساعت شناور در آب بودن نیز روی همه ی تخته فیبرها انجام می شود.
بسته به نوع تخته مورد نظر آزمایشات مکانیکی کشش، فشار و خمش روی تخته فیبرها انجام می شود.
استاندارد تخته فیبر:
183× 360 183×244 120×240
در تخته فیبر m 3 183×240 183×230
1ـ اتصال طولی
اتصالاتی که باعث افزایش طول قطعه می گردند اتصالات طولی نام دارند. این نوع اتصال جهت مکانهای بلند مثل چارچوب بائو، دست انداز بوده … کاربرد دارند.
2ـ اتصالات عرضی
اتصالاتی که باعث افزایش عرض تخته یا صفحه شده و ممکن است در چوب و یا حتی تولیدات صفحه ای انجام شود.
3ـ اتصال گوشه ای
اتصالاتی که در گوشه ی کار یا در کنار صفحات ایجاد شده و سبب پیدایش یک یا دو سطح می گردد به همین دلیل اتصالات گوشه ای را به 1 سطحی و 2 سطحی تقسیم می کنند:
الف: اتصال گوشه ای یک سطحی
اتصالی که در کناره ها ایجاد شده ولی پس از مونتاژ یک سطح تشکیل می دهد مثل فاق در زبان ساده (بندرت در صفحه) (اتصال ضخامتها)
ب: اتصال گوشه ای دو سطحی
زمانی که دو قطعه چوب یا صفحه از عرض به یکدیگر متصل شده و تشکیل دو سطح را بدهند اتصالات گوشه ای دو سطحی نام دارند. این اتصال هم در چوب و هم صفحه بست، که ممکن است در گوشه مثل گوشه ی قفسه کابینت و یا در وسط مثل اتصال طبقه به صفحه انجام گیرد.)
انواع اتصالات عرضی در تولیدات صفحه ای:
1ـ درز کردن ساده
2ـ اتصال میخ چوبی (در مواقعی که فشار به قطعه زیاد یا امکان حمل آن نیست) سرکار تو هم کرد.
طرز کار:
در این حالت بسته به طول کار تعداد میخ چوبی می تواند متفاوت باشد در ابتدا ضخامت کار نصف شده و طول قطعه بسته به تعداد دوبل به قطعات مساوی تقسیم می شود. (بهتر است این عمل همزمان روی 2 تخته انجام شود) بعد مته مورد نظر را انتخاب کرده که برابر با قطر دوبل است (قطر میخ چوبی تا ضخامت قطعه) ولی در عین حال قطر دوبل در تولیدات صفحه ای از 7 نباید کمتر باشد. سپس اقدام به سوراخکاری می نمائیم. در مکانهایی که امکان ایجاد سوراخ بلند نباشد طول دوبل را در نظر و عمق سوراخ را اندازه می گیریم در تولیدات صفحه ای بیشتر از ماشین های کم کنی یا کم کنهای فیکس استفاده می شود.
در تولیدات صفحه ای دوبل ممکن است از چوب یا مواد پلاستیکی باشد. چوب مورد نظر دوبل باید خشک، رگه راست، بدون معایب و محکم باشد.
در اتصالات عرضی صفحه ای خصوصاً دوبل ممکن است چسب زدن به دوبل هم انجام بگرد زیرا از استقامت لازم برخوردار است تنها در موارد خاص اقدام به چسب زدن اتصال میخ چوبی می نمایند. (چوب ممرز بیشتر)
3ـ اتصال نیم و نیم (بسیار جالب است)
طرز کار: چنانچه قرار باشد فرآورده های صفحه ای کنار یکدیگر قرار گرفته و درز آنها از قسمتهای دیگر پیدا نباشد و یا نخواهند چسب کنند برای سطح تماس بیشتری از اتصال نیم و نیم استفاده می شود.
برای اینکه درز ایجاد شده باعث زشتی کار نشود با ایجاد پخ یا هلال روی لبه ی دو صفحه کار را زیبا می کنند.
4ـ اتصال قلیف
اتصالات قلیف را در فرآورده های صفحه ای بصورت زیاد مصرف می کنند زیرا در این صورت فرآورده مورد نظر از زبانه جداگانه راه 3ـ قلیف زبانه جداگانه بیراه وجود دارد.
طرز کار:
در اتصال قلیف سر خود یک قطعه به صورت زبانه و یک قطعه بصورت کنشکاف خورده در می آید. مقدار ضخامت زبانه یک سوم ضخامت صفحه. در تولیدات صفحه ای مثل پارکت ممکن است زبانه به صورت کونیک یا شیبدار تهیه می شود.
طول زبانه در اتصالات قلیف زبانه سر خود خصوصاً در فرآورده های صفحه ای بسیار کوتاه است.
اتصال قلیف زبانه جدا راه چوب:
در این حالت دو تخته مورد نظر به صورت شیاردار درآمده (شیار ضخامت) و چوب را در جهت طول صفحه در آن جاسازی می کنند که بهمین دلیل به آن قلیف جداگانه راه چوب می گویند. عمق کنشکاف در این اتصال حدود Cm 2 در نظر گرفته می شود.
برای راحتی کار ممکن است شیار مورد نظر در یک قسمت از تخته به جای تمام طول تخته ایجاد شود.
اتصال قلیف جداگانه بیراه:
مثل قسمت قبل بوده ولی قلیف آن نسبت به خط درز صفحه عکس قرار می گیرد از نظر استقامتی اتصال قلیف زبانه بیراه از زبانه راه محکم تر است.
در مکانهایی که از چوب کمتر استفاده شده یا اصلاً چوبی وجود ندارد، قلیف جداگانه را نیز از فرآورده های صفحه ای همانند فیبر یا تخته چند لا استفاده می کنند که تخته چند لا به دلیل متقاطع بودن لایه ها نسبت به قلیف از جنس فیبر ارجحیت دارد. (مثل زبانه بیراه عمل می کند)
در اتصالات صفحه ای می توان از قلیف و کنشکاف یا قلیف زبانه سر خود استفاده کرد. این قلیف بصورتی است که لبه ی آن قسمتی پهنتر شده و در نتیجه هنگامی که در کنشکاف قرار می گیرد مقداری ناهمسطحی در آن ایجاد می شد تا پوشش درز گم شده و زیبایی خاصی را به دلیل برجستگی بوجود آورد. که از آن در دیوارسازی استفاده می شود.
ممکن است توسط میخ استپ مستقیماً به دیوار یا روی چوب زیرسازی متصل شود. امروزه به جای اتصال با میخ استپ بخاطر اینکه لبه ی زبانه کوچک و نازک است و احتمال شکست آن وجود دارد از بستهای فلزی نیز استفاده می شود.
در اتصالات صفحه ای می توان با ایجاد 2 کنشکاف در دو ضخامت صفحات مورد نظر و استفاده از یک قلیف با رنگ متضاد عرض بیشتری را پوشش داده هم چنین اختلاف سطح ایجاد کرد (برای زیبایی) و همچنین می توان با دو رنگ متضاد سطح را جلا داد. چنانچه 2 رنگ مورد نظر نباشد یا فقط 2 رنگ بودن مد نظر باشد می توان با ایجاد ابزار یا پخ درز محل 2 اتصال را گم کرد. در اتصالات صفحه ای هماهنگی و تقسیمات کار بسیار مهم است. بهتر است قبل از انجام کار طولهای مورد نظر متر شود و فاصله ای تقسیمات معین گردد.
که درز میان کار در این کار توسط نقوش خاص ابزار خوردن لب کار و یا زهوار غیرچوبی (MDF یا آلومینیوم به شکلهای خاص
امکان دارد صفحه ای را کامل روی محل خاصی نصب و برای اینکه ساده نباشد روی صفحه را شیار می زنند.
اتصال کلیگ (جداشدنی)
می توان صفحات فشرده را به جای اتصال فاق و زبانه ساده به صورت انحنادار ساخت در این صورت این نوع اتصالات توسط فشار روکش از هم جدا نشده ولی برای نصب آن به صورت زاویه دار در محل مورد نظر باید آن را از بالا جا زد.
5ـ اتصال پوشش درزها
درزهای آزاد را ممکن است با زهوارهایی پوشش داد. این اتصال در پوشش درز دیوارها سقفها و … استفاده کرد. با پخ زدن یا پرفیل زدن (افزار زدن) به زهوارها می توان تحرکی سرکار ایجاد کرد پوشش درزها ممکن است از چوب ماسیو و یا صفحات فشرده همچون HDf, mDf و یا غیر چوبی مثل pvc آلومینیوم برنز و غیره در درز مورد نظر قرار داده ممکن است این زهوارها را به صورت آزاد یا به دو طرف ثابت یا به یک طرف ثابت در محل مورد نظر بکار برد.
در فرآورده های صفحه ای اتصالات میخ، میخ است و پیچ کاربرد فراوانی دارد. از پیچ در مکانهایی که قرار است 2 قطعه از عرض به همدیگر متصل شده و اتصال محکمی را به وجود آورد استفاده می شود. هم چنین می توان به جای چوب پیچ از پیچ خودکار نیز استفاده کرد. در این حالت نیاز به 2 بار سوراخ کردن قطعه ایست در مکانهایی که نخواهند سرپیچی پیدا باشد یا محل پیچ بد نما و زشت باشد و یا مکانهایی که اتصال به صورت موقتی یا زیرکاری باشد از اتصال میخ در صفحات استفاده می شود (به دلیل خواص صفحات فشرده تنها در موارد خاص از چسب نیز استفاده می شود. آن هم فقط در قسمتی از کار و تمام طول کار نیازی به چسب ندارد)
پوشش نرکار
در فرآورده های صفحه ای شکل بزرگ بد نما بودن نرکار می باشد. که می توان توسط نوار یا روکش یا pvc پوشش لازمه را در نرکار ایجاد کرد.
اتصالات جدا شدنی
در مکانهایی که نیاز باشد قطعات از یکدیگر جدا شود و دوباره مونتاژ گردد یا قطعه بقدری بزرگ است که تا محل نصب حمل و نقل آن مشکل بوده و یا حتی قابل جایجایی نمی باشد. و یا اینکه هزینه حمل و نقل گران تمام شده و فضای خالی در قسمت حمل بیشتر است، از اتصالات جدا شدنی و قابل مونتاژ استفاده می شود.
1ـ پیچ
2ـ پیچ با میخ چوبی(که میخ چوبی جهت ثبات کار و بی نیازی به شخص دوم جهت نگهداشتن 2 قطعه است)
3ـ ایست
معرق
قرار دادن قطعات رنگی به صورتی که طرح یا نقشی را به وجود آورد معرق نامیده می شود. سابقه معرقکاری که می تواند در کاشی و یا چوب انجام شود به قرون 9 و 10 هجری به مشرق زمین نسبت می دهند که جزو هنرهای دستی آن زمان و امروزه به حساب می آید. در آن روی مراکز مهم معرق کاری شهرهای اصفهان، یزد، کاشان، هرات، سمرقند و تبریز بوده است. با ورود کمان اره به ایران معرق چوب توسعه یافته و با گذشت زمان رو به تکامل گرائید.
تعریف معرق کاری چوب
معرق کاری چوب عبارتست از ایجاد نقوش و طرحهای مختلف که از کنار هم قرار دادن چوب در کنار یکدیگر به وجود می آید و بر دو نوع 1ـ معرق برجسته 2ـ معرق تخت یا صاف می باشد. معرق را از جمله ی میزها دانسته اند ولی در واقع نو تکنیک است. فن برشکاری انتخاب چوب و رنگ کردن آن معرق.
معرق برجسته
در این معرق نقش و طرح مورد نظر را از سطح چوب بالاتر قرار می دهند و اطراف آنرا تزئین می کنند.
معرق تخت یا صاف
در معرق تخت ابتدا نقش و طرح مورد نظر را بر روی سطح چوب قرار می دهند و داخل طرح را خالی می کنند، سپس نقوش ایجاد شده را با چوبهای رنگی و یا صدف می پوشانند. در معرق کاری از چوبهای مختلف با رنگ و نقشهای مختلف، استخوان، عاج، صدف، خاتم و … نیز استفاده می شود. و در نهایت تصویری را که دارای رنگ طبیعی می باشد بدست می آورند. که در بعضی از موارد نقوش طبیعی از رگه های طبیعی چوب بدست می آید.
2 نکته اساسی در معرق چوب وجود دارد. اول انتخاب چوب است که باید ویژگیهای نظیر رنگ نقوش پیچ خردگیها، گره ها و غدد (برونی) را در نظر گرفت. چوبها دارای رنگهای متفاوتی می باشد از سفید مایل به کرم تا قهوه ای تیره و سیاه این چوبها هم چنین دارای مقاومتهای مختلف و سختیهای متفاوتی می باشد (اصولاً چوبهای تیره رنگ سخت تر و دارای مقاومت بیشتری هستند دومین مورد برش چوبها است که باید به تناسب تابلو از تیغه اره مناسب استفاده کرد و درزها را جفت کرد.
معرق چوب خود بر 2 نوع است 1ـ معرق زمینه چوب 2ـ معرق زمینه رنگ
معرق زمینه چوب خود بر 4 نوع مختلف زیر می باشد:
1ـ معرق زمینه پازلی 2ـ معرق زمینه پارکتی 3ـ زمینه آجری 4ـ معرق زمینه روکشی (گل باد)
معرق زمینه رنگ به رنگهای مختلف زمینه تقسیم می شود که امروزه معرق زمینه مشکی بیشتر استفاده می شود. اگر معرق آمیخته با هنرهای دیگر باشد به آن معرق خاتم و در صورتی که نسبت در آن بکار رفته باشد به منبت معرق مشهور است.
چوبهای منقوش
در معرق اصولاً از چوبهای خوش نقش و نگار استفاده می شود اما نباید به طرح و رنگ آنها صدمه ای وارد شده و یا اصول کلی در زمینه ی ایجاد طرح به هم بخورد، انواع نقوش در معرق به صورت زیر دیده می شود.
چوبهای مواج
در این گونه چوبها عناصر متشکله چوب در محور ساقه در عین موازی بودن مواج نیز می باشند مانند افرا یا آکاژو
چوبهای لکه دار:
در این گونه چوبها پرده های چوبی به صورت لکه های زیبا در مقطع شعاعی دیده می شوند مانند راش، کاج، چنار، بلوط و افرا
چوبهای رگه دار:
در این گونه چوبها، چوب بهاره و چوب تابستانه دارای رنگهای متفاوتی بوده و در برش شعاعی به صورت سکه یا نوارهایی یک درمیان دیده می شود مانند شب خسب ـ اقاقیا و توت اما در جهت مماسی چنین رگه هایی یافت نمی شود.
چوبهای نواری:
در این گونه چوب عناصر متشکله موازی با محور ساقه نبوده و به طور یکدرمیان در جهات مختلف نسبت به محور درخت مایل قرار می گیرند و در نتیجه در برش طولی به صورت نوارهایی دیده می شوند که با تابش نور تغییراتی در چوب دیده می شود در نمونه های افرا و آکاژو.
چوبهای صدفی
برخی از چوبها به علت داشتن رنگ صدفی زیبا دارای تلالو و درخشش خاصی می باشند مانند چوب زبان گنجشک
نکته
در معرق کاری هم چنین از انواع چوبهای ریز بافت، درشت بافت چوبهای رزینی، چوبهای معطر، چوبهای ساده و چوبهای منقوش استفاده می شود. (در چوبهایی که دارای صمغ زیاد هستند. این صمغها در هنگام پرداخت و رنگ اشکالاتی به وجود می آورد که بهتر است از بکار بردن آنها خودداری نمود و یا قبل از استفاده از آن صمغ چوب را برطرف کرد مانند چوب توت یا سوزنی برگان صمغ دار مثلاً چوب توت را با جوشاندن مشکل حل می کنند و سوزنی برگان با جوشاندن و اضافه کردن مقداری مواد اسیدی
انواع چوبهای مورد استفاده در معرق
1ـ چوب آبنوس سیاه رنگ سخت و سنگین با چوب درون به رنگ قهوه ای مایل به سیاه تا سیاه و چوب برون آن صورتی مایل به خاکستری تا خاکستری تیره دیده می شود.
2ـ چوب فوقل قهوه ای سیر
3ـ چوب گردو چوبی است به رنگ قهوه ای مایل به سیاه تا قهوه ای مایل به خاکستری که بسته به نقاط رویش آن در این محدوده تغییر رنگ میدهد چوبهای گردویی که در ارتفاعات بیشتر و سردتر به وجود می آیند دارای رنگ تیره تری هستند.
4ـ چوب نفم یا ششم چوبی به رنگ قهوه ای تا قهوه ای مایل به قرمز
5ـ چوب عناب چوبی سخت و محکم و دارای رنگ قرمز ولی بسته به درون یا برون چوب بودن آن به قهوه ای روشن تا قهوه ای مایل به قرمز دیده می شود.
6ـ چوب نارنج قهوه ای بسیار روشن یا کرم یا زرد مایل به سفید. این چوب دارای دوام و استحکام زیاد نمی باشد.
7ـ چوب شمشاد رنگ طبیعی این چوب زرد و زرد مایل به کرم است که ممکن است با رگه های خاکستری و یا قهوه ای روشن همراه باشد.
8 ـ چوب تبریزی یا کبود بسیار نرم سفید رنگ
9ـ کیکم یا کهکم چوبی به رنگ سفید مایل به صورتی که در جنگلهای شمال به صورت درخت و درختچه فراوان است.
10ـ شاه بلوط یا شاه چوب چوبی به رنگ قهوه ای روشن که به صورت نیمه سخت و نیمه سنگین می باشد.
11 ـ چوب آزاد چوبی به رنگ قهوه ای روشن و همراه با رگه های زرد رنگ نیمه سخت و نیمه سنگین.
12ـ بلوط رنگ طبیعی این چوب قهوه ای روشن تا قهوه ای مایل به قرمز
13ـ اقاقیا چوبی سفید یا سفید مایل به سبز که چوب درون آن زیتونی فرم تا قهوه ای طلایی دیده می شود.
14ـ ممرز چوبی است به رنگ سفید مایل به کرم که دارای بافتی متراکم و غیرهمگن می باشد.
15ـ توت بسته به نقاط رویش آن از قهوه ای مایل به قرمز تا قهوه ای مایل به زرد دیده می شود.
16ـ راش چوبی به رنگ قهوه ای روشن
17ـ زردآلو دارای رنگ نارنجی تا قهوه ای روشن
18ـ چنار چوبی نیمه سخت و نیمه سنگین و به رنگ صورتی
19ـ چوب توسکا چوبی سبک به رنگ قهوه ای بسیار روشن
20ـ چوب پسته رنگ چوب بدون آن سفید مایل به زرد و چوب درون قرمز تا قهوه ای روشن با رگه های زرد و سبز
از چوبهای دیگر که در معرق استفاده می شود می توان سنجد، زیتون، شیردار، گلابی، سرخدار، عرعر، ملچ، زبان گنجشک ارس، سرو، افرا، زربین، شب خسب، آلبالو و …
ماشین سنباده دیسکی: ـ جهت هموار کردن و هم سطح کردن چوبها یا برای ساییدن رنگهای ریخته شده در روی کار
ـ لرزشی: از سنباده لرزشی در پرداختهای نهایی (جهت حرکت دستگاه سنباده لرزشی) استفاده می شود.
ـ غلطکی: در مواردی که از سنباده لرزشی استفاده نشود از آن استفاده می شود.
ماشین دریل و مته: برای ایجاد سوراخهای ریز جهت عبور تیغه کمان اره استفاده می شود.
ماشین رنده دستی برقی: برای پرداخت زیرکار از ماشین رنده برقی دستی استفاده می شود.
ماشین گرد دستی: برای برش ورقه های زیرکار از نئوپان بر استفاده می شود.
اره عمود بر: برای برش قطعات زیرکار ایجاد تنگ و یا خرد کردن تخته های نازک چوبی
کمپرسور بار: برای ایجاد هوای فشرده و یا برطرف کردن گرد و خاک ماشین سنباده بسته به نوع کار در ابعاد مختلف
وسایل مورد نیاز معرق:
1ـ گونیای فلزی 2ـ مته 3ـ مشتی یا آچار 4ـ میز کار 5ـ تنگ یا پیشکار 6ـ تیزک یا گزک 7ـ پرگار 8 ـ پیچ دستی 9ـ تخته سنباده 10ـ کمان اره 11ـ تیغه از انواع آن ( چوب بره فلز بر) 12ـ چکش 13ـ چوبسا 14ـ سوهان 15ـ میخ کش 16ـ کاردک و لیسه 17ـ لیسه ی پرداخت 18ـ نوار چسب کاغذی 19ـ پیستوله 20 ـ تخته بتونه 21ـ تراز
عملیات معرق
1ـ انتخاب طرح 2ـ ترسیم طرح روی کاغذ 3ـ انتخاب چوب
4ـ برش قطعات طرح و چسباندن روی چوب مورد نظر در تهران: ـ بریدن سه لایی پس از چسباندن طرح روی آن ـ قرار دادن سه لایی های طرح دار بریده شده.
5ـ قرار دادن قطعات کنار یکدیگر 6ـ چسباندن قطعات (چسب قدیم سریشم گرم ـ چسب فعلی (pvc) 7ـ پرداخت (سنباده زنی و یکنواخت کردن سطح)
رنگ کردن
سطوح ایجاد شده توسط چوب برای نمایش بهتر و حفاظت از آن در مقابل عوامل مخرب باید رنگ شود. همانگونه که در قبل ذکر شد، سطوح رنگ شده به 2 صورت زمینه چوب و یا زمینه رنگ وجود دارد. به همین دلیل جهت ایجاد زمینه بهتر است سطح معرق رنگ آمیزی شود. بستگی به کیفیت سطح رنگ مورد نظر می تواند به صورت:
1ـ سیلر و کیلر
2ـ نیم پلی استر
3ـ پلی استر: 2 ماده ـ 3 ماده
مراحل کار:
1ـ پرداخت 2ـ رنگ دست اول 3ـ رنگ دست دوم 4ـ قلم گیری 5ـ رنگ نهایی
مشخصات یک تابلوی معرق خوب:
1ـ تابلو تاب نداشته باشد.
2ـ درز بین چوبها کم باشد.
3ـ پشت و دور تابلو رنگ شده باشد.
4ـ از نقاشی در روی چوب استفاده نشده و یا کمتر استفاده شود.
5ـ رنگ بندی تابلو مناسب باشد.
6ـ از زیر کار مناسب استفاده شده باشد.
7ـ در کارهای بزرگ از زیر کار شبکه ای استفاده شده باشد.
8 ـ پلی استر سطح رویه یکنواخت باشد و در آن خشی موجود نباشد.
9ـ ضخامت پلی استر از mm2 بیشتر نباشد.
خاتم سازی
خاتم از جمله هنرهای سنتی یا دستی می باشد که در مشرق زمین رونق فراوان دارد.
خاتم: استفاده از قطعات مختلف که به صورت مثلث فرم درآمده و کنار یکدیگر قرار گیرند را خاتم گویند.
خاتم را به مشرق زمین نسبت داده اند ولی از گذشته ی آن اطلاعی در دست نیست. زیرا مواد اولیه آن چسب و چوب بوده و این دو ماده در اثر مرور زمان از بین می رود.
با این همه در اماکنی که جنبه تقدس داشته و بخوبی از آن مراقبت شده از خاتم به خوبی مراقبت کرده اند از مشاهدات این گونه برمی آید که اوج خاتم در دوران صفوی بوده که مدارکی از آن و نمونه های کاری آن هنوز هم موجود است. اما تاریخچه خاتم به قبل از صفوی نیز برمی گردد. در طول دوره ی زمانهای مختلف و حمله ی اقوام مختلف این میراث باارزش از ایران خارج شده است که در موزه های کشورهای مختلف به چشم می خورد و تاریخ 600 ساله را برای خاتم رقم زده است.
خاتم علاوه بر ایران در هند ـ پاکستان ـ عراق ـ سوریه و فلسطین نیز وجود دارد. ولی به ظرافت خاتم ایران نیست. اما در ایران در شهرهای مختلفی همچون اصفهان، شیراز، آباده و کاشان به چشم می خورد که هر یک از این شهرها خاتم را به خود نسبت می دهند.
مواد و مصالح خاتم
1ـ چوب: انواع چوبها را می توان در خاتم سازی استفاده کرد اما اصولاً چوب خاتم بایستی محکم، رگه راست تار و همگن بافت باشد. که چوبهای فوفل ـ عناب ـ آبنوس ـ آزاد ـ بقم ـ نارنج ـ شمشاد و …
2ـ فلزات : از فلزات مختلفی که دارای رنگهای مختلف می باشند در خاتم استفاده می شود مثل: طلا، نقره، مس، برنز، برنج، آلومینیوم که باید به صورت مفتولی در آمده و مقطع آن 3 گوش باشد.
3ـ استخوان: معمولاً از استخوان ساق پای شتر یا اسب استفاده می شود. در قدیم الایام از عاج فیل نیز در خاتم استفاده می شود که الان نایاب و گران است. (تازه استخوان گاب را نیز به جای عاج جا می کنند)
4ـ رنگ: از رنگ نیز در خاتم برای رنگ کردن چوب و یا رنگ کردن استخوان استفاده می شود این رنگ از ترکیب نشادر با براده ی مس و سرکه تهیه می شود ( با وجود رنگهای مختلف شیمیایی از رنگهای طبیعی کمتر استفاده می شود.)
رنده: رنده یکدست ـ دو دست ـ پشت گیری
تنگهای گوناگون: تنگ مثلث سابی، تنگ سیم سابی و تنگ پره سابی ـ تنگ پی سابی ـ تنگ تو گلویی سابی
اره : اره برش خاتم ـ اره مثلث بری ـ اره سر قطع کن (برای برش گلهای خاتم) و اره دسته ریز برای بریدن چوبهای محکم و استخوان ـ اره دندانه درشت (برای برش چوبهای نرم).
سوهان: سه پهلو ـ دو دم ـ اره تیزکن ـ تخت نرم و زیر ـ سوهان مشترک ـ سوهان سائیدن سطح گاوپشت
پرگار:
گونیا:
چکش ـ گاز انبر ـ مغار ـ پرس
مراحل ساخت خاتم:
1ـ نحوه مثلثی کردن چوب: اول چوب را به صورت شمسه یا طوره درمی آورند. طوره مکعب مستطیلی شکلی است که ابعاد مقطع آن cm5 می باشد. سپس طوره را به گوه ای اره می کنند که تبدیل به لایه شود (در این عمل توسط اره های برقی یا اره های نواری صورت می گیرد. سپس بقل لایه به اندازه پخی می رندند، سپس با اره مثلث بر از عرض به صورت اریب و مایل اقدام به بریدن لایه می نمایند. بدین ترتیب قطعاتی با مقطع مثلثی بدست می آید.
تنگ مثلث سابی:
قطعاتی مثلثی که از لایه تشکیل شده باشد و یا مفتولهای بدست آمده که دارای لبه های ناصاف باشند در تنگ مخصوصی به نام تنگ مثلث سابی قرار گرفته و توسط سوهان صاف شده، ساییده شده تا به صورت صاف و یکنواخت درآید.
تهیه تنگ اصولاً توسط خود استاد کار خاتم، بسته به احتیاج خود تهیه می شود و به مرور زمان که دستخوش تغییرات می شود عمل اصلاح تنگ و یا تعویض تنگ صورت می گیرد.
نحوه ی چیدن خاتم:
واحد اولیه خاتم، قطعاتی با مقطع مثلثی می باشند، در مرحله بعد، 2 طرف یک مفتول فلزی 3 مفتول چوبی چسبانده می شود (یا بر عکس) قطعات حاصل را با چسب به هم چسبانده، دور مجموع حاصل را با نخ به هم می بندیم تا قطعات به خوبی به هم بچسبند به مجموع حاصله پره گفته می شود.
پره های خشک شده که اگر به مقطع آن بنگریم یک مثلث در وسط و 3 مثلث در کنار وجود دارند، در تنگ مخصوصی به نام تنگ پره سابی قرار گرفته و ساییده می شود.
وقتی که نخها باز شد و پره ها ساییده شد و کناره های پره ساییده شد 6 عدد از این پره ها را کنار یکدیگر قرار داده تا شش گل خاتم حاصل شود.
شش عدد پره ای که چسب خورده و 6 گل خاتم را تشکیل می دهد، دوباره دور آن نخ پیچیده و می گذارند تا خشک شود تا شش گل خاتم بدست آید. شش گل خاتم نیز در تنگ مخصوص خود، قرار گرفته و اطراف آنرا می سابند.
در مرحله بعدی برای پرکردن فضای خالی اطراف ستاره از 2 عدد بقل 6 یا یک مثلث رنگی استفاده می کنند تا گل خاتم بدست آید.
با قرار دادن گلها کنار یکدیگر، لوز خاتم بدست می آید. مجموع لوزها به شکل متوازی الاضلاع درمی آید. 2 عدد چوب مکمل خاتمها در 2 طرف این متوازی الاضلاع قرار می گیرد. این چوبها به صورت ذوزنقه ای فرم می باشد. دو سطح بالایی نیز قطعات چوبی قرار گرفته تا قامه ی خاتم حاصل شود.
لوز تشکیل شده را پس از قرار دادن چوبهای مکمل و حاشیه قامه را تشکیل می دهد. برای محکم شدن آنها، قطعات ذکر شده در قامه را در زیر دستگاه پرس (پرس سود دستی) قرار می دهیم. تا محکم گردد.
قامه هایی که از زیر پرس خارج شده و یک دست نیز می باشد، لبه های قامه را با سوهان پرداخت می کند. که به آن شمسه نیز می گویند. سپس این شمسه ها را از درازا به اندازه 2 میلیمتر 2 میلیمتر می برند که اصطاحاً به آن 2 زاویه می گویند. در مرحله بعد به پشت و روی 2 زاویه 2 چوب به همان اندازه می چسبانند، این عمل را اصطلاحاً آستر کردن می نامند. علت آسترکردن به دلیل این است که در هنگام برش قطعات خاتم خرد نشود.
قطعات آستر شده را از وسط به 2 نیم تقسیم کرده، در این حالت روی هر تکه در یکی از سطوح آن نقوش خاتم دیده می شود. پشت هر تکه خاتم بدست آمده را توسط رنده می رندند.
(رنده کردن آستر خاتم) در این مرحله قطعات خاتم آماده بوده و می توان آنرا روی سطوح دلخواه بچسبانیم. در صورتیکه قطعات دارای انعطاف نبوده و یا نیاز باشد روی سطوح قوس دار چسبانده شوند، پشت آنها را با ره خط می اندازند. (خاتم سازان اصطلاحاً به آن گرفتن جان خاتم می گویند. اگر احتیاج باشد که خاتم روی سطوح مقعر یا محدب شدید نصب شود، پس از خط انداختن پشت آن، خاتم را در تنگی مناسب که برای سطح مورد نظر ساخته شده قرار داده و با چکش به آرامی بدان ضربه می زنند. این عمل به خرد کردن خاتم معروف است.
نصب خاتم
شئی که قرار است خاتم روی آن قرار گیرد بایستی ابتدا آماده شود (زیرسازی) سپس پشت خاتم را چسب زده و روی سطح کار می چسبانند. هنگامی که تمامی سطوح شئی مورد نظر با خاتم پوشیده شد، شروع به بتونه کاری نمی نمایند. بتونه خاتم از ترکیب خاک استخوان و سرشیم تهیه می شود. سپس با سوهانهای مختلف سطح را صیقل می دهند.
روغنکاری خاتم
جهت حفاظت از خاتم روی سطح آنرا با روغن جلا و یا سندلوی و یا پلی استر می پوشانند. روغنهای ذکر شده دارای دوام خوبی می باشند، اما این روغنها به مرور زمان از سطح کار می پرند. به همین دلیل امروزه سطوح خاتم را با پلی استر حفاظت می کنند تا همانند یک لایه شیشه ای خاتم را در بر گرفته و در مقابل تغییرات جوی و هجوم عوامل مخرب بیولوژیکی و غیره حفظ نماید. اصولاً رنگ کردن سطح خاتم به 2 دلیل صورت می گیرد: 1ـ حفاظت خاتم 2ـ براق شدن آن
کابینت
1ـ طول دیوارها موقعیتهایی که باید در نظر گرفته شود:
2ـ ارتفاع دیوارها 3ـ موقعیت لوله گاز 4ـ موقعیت خروجی ها
5ـ موقعیت کلید و پریزها 6ـ موقعیت آرک ـ پهنای آرک ـ ارتفاع آرک
1ـ کابینت زمینی:
کابینتی که از یک طرف به دیوار و از طرفی به کف ساختمان منتهی می شود.
2ـ کابینت هوایی:
3ـ کابینت اپن (کانتر):
که هیچ سمت آن به دیوار نیست و قسمتی از آشپزخانه را برای ما جدا می کند.
4ـ آرگ:
اختلاف سطح ایجاد شده توسط چوب، فلز، گچ بری و … که محدوده ی خاصی را مشخص می کند و ارتفاع آن عموماً کمتر است.
5ـ یونیت:
اسکلت کابینت بالا و پایین را یونیت خوانند.
6ـ وسایل:
(گاز ـ سینک ـ ماشین لباسشویی ـ ماشین ظرفشویی ـ پکیج ـ هود ـ یخچال ـ فر ـ مایکروفر)
7ـ هالوژن:
8 ـ لبه ی کابینت 9ـ صفحه 10ـ پاسنگ 11ـ زیر چراغی (بلنت) 12ـ قرنیز روی صحفه
13ـ تاج 14ـ کنسول 15ـ کابینت ایستاده (کمدی) 16ـ ویترین
علامتهای انحصاری و قراردادی
گاز
لوله های فاضلاب
پریز و کلید برق
مراحل نقشه برداری کابینت آشپزخانه
1ـ برداشت موقعیت
2ـ اشله کردن
3ـ چیدمان ـ موقعیت ـ مواد اولیه ـ محاسبه ی شرایط رفت و آمد ـ شکل کار (نما، پرسپکتیو)
4ـ ساخت 1ـ صورت مواد: صفحه پاخورHPL، بلند HPL (زرد چراغی)، دربها، پروفیلها
2ـ صورت، برش درب ـ بدنه (برش ـ نوار کردن ـ شیارزنی ـ سوراخ زنی)، جدول لیست چوب ردیف ـ شرح و …
5ـ مونتاژ
6ـ نصب کابینت:
الف: ایجاد خط تراز خط تراز نصب کابینت پایین به چند عامل (ماشین لباسشویی، پکیج، ماشین ظرفشویی)
خطوط کاشی ـ اندازه زنی با شلنگ تراز
ب: فیکس کردن
ج: تراز کردن کابینت
د: ثابت کردن (زمینی، هوایی)
23ـ نصب یونیت هوایی
نصب صفحه ای کابینت زمینی
35