برنامه کنترل خطرات در کار (Hazard Control Program)
برنامه کنترل خطرات از چند مرحله زیر تشکیل یافته که به ترتیب آمده اند و باید در مورد هر خطر به ترتیب عنوان شده، اجراء شوند یعنی اول مرحله 1 از اعمال کنترلی مورد توجه قرار می گیرد و اگر خطر قابلیت اجرای مرحله اول را نداشت در مورد آن مرحله 2 اجراء می شود.
1) از بین بردن یا حذف خطر (Hazard Elimination)
برای کنترل هر خطر اوّل باید تلاش شود که به ترتیبی خطر از بین برده شده یا حذف گردد و معمولا با خطر دیگری جایگزین می گردد. این کار با تغییر تکنولوژی و فرآیند یا تعویض و جایگزینی مواد عملی می گردد. طبیعی است وقتی فرآیندی تغییر یافت و خطر مورد بحث از بین رفت در فرآیند جدید هم خطر یا خطراتی وجود خواهد داشت که باید همواره سعی شود تا انتخاب فرآیند جدید به صورتی باشد که خطرات جدید از نظر میزان ریسک در منطقه پایین خط سطح ریسک پذیری مشخص شده در ماتریس ریسک قرار داشته باشند و دیگر نیازی به کنترل مجدد نباشد. به عنوان مثال می توان به تغییر رنگ های اتومبیل از سیستم حلاّلی مرسوم به سیستم آبی جدید اشاره نمود که در آن پایه یا base رنگ ها از حلال های آلی به آب تبدیل شده و بدین ترتیب خطر حلال ها (خطرات تهدید کننده سلامتی) از بین رفته و سیستم جدید دیگر خطری از این بابت ندارد.
2) محدود سازی خطر (Hazard Limitation)
وقتی امکان از بین بردن و حذف خطر وجود نداشته باشد باید سعی نمود که به نوعی خطر محدود گردد. محدود سازی می تواند هم از نظر مکانی (جغرافیایی) و هم از نظر زمانی و هم از نظر گروه افرادیکه درمعرض خطر قرار دارند عملی گردد. مثلا عدم صدور مجوز صنعتی برای اطراف شهر ها و ایجاد شهرک های صنعتی در کشور نمونه ای از محدود سازی کلیه خطرات صنایع به یک منطقه بنام شهرک صنعتی می باشد. ممنوع ساختن ورودافراد متفرقه به داخل انبار مواد شیمیایی (فقط انبار دار حق رفتن به داخل انبار دارد) نیز نوعی محدود سازی می باشد و بالاخره اجرای عملیات تعمیر و نگهداری در شیفت روز (طبق برنامه نگهداری) نوعی محدودسازی زمانی است.
3) استفاده از طرح ها و دستگاههای ایمنی (Use of safety devices)
دستگاه های ایمنی همانطور که از نام آن ها پیداست دستگاه هایی هستند که ایمنی سیستم را فراهم می نمایند و دارای انواع متعددی می باشند که به عنوان نمونه به چند نوع زیر اشاره می شود :
3ـ1) دستگاه هایی که به خاطر سیستم، از بین می روند (Fail-safe devices : FSD)
این دستگاه ها به هنگام خطر از کار می افتند یا به عبارت دقیق تر متوقف می شوند و سیستم را در حالت ایمن نگهداری می کنند. به عنوان نمونه می توان به فیوز برق در ورودی ساختمان یا دستگاه اشاره کرد که به محض بروز اشکال در سیستم برق رسانی (خطر مدار کوتاه یا کشیده شدن بار زیادتر از حد) می سوزد و باعث نجات سیستم یا دستگاه می شود. وقتی فیوز عمل کرد برق ساختمان یا دستگاه به کلی قطع و کار دستگاه متوقف می شود. به همین دلیل فیوز و امثال آنرا دستگاه های FSD از نوع انفعالی (Passive) می نامند. بعضی از این نوع دستگاه ها هستند که پس از عملکرد، کار سیستم یا دستگاه را در حداقل سطح ایمن، حفظ می کنند و باعث متوقف شدن کامل کار سیستم نمی گردند. آن ها را دستگاه های FSD از نوع عملیاتی (Operational) می نامند.
3ـ2) قفل های ایمنی (Safety Locks)
قفل های ایمنی بر سه نوع می باشند :
الف) قفل های درونی (Lock-ins) قفل هایی که خطر را در داخل به صورت محبوس نگه می دارند و اجازه نمی دهند که در معرض باشند. مثل قرار دادن سموم در یک هود یا قفسه مخصوص و قفل کردن درب آن. بدین ترتیب هیچکس بجز در مواقع ضروری و افراد با تجربه نمی تواند دسترسی به سموم داشته باشد و خطر سموم در داخل قفسه به صورت قفل شده می ماند. قفل پست ها و تابلوهای برق نیز از این نوع می باشند.
ب) قفل های بیرونی (Lock-outs) قفل هایی که بر عکس نوع اول خطر را در بیرون نگه داشته و اجازه ورود نمی دهند. بستن در ها و پنجره ها و کلّیه روزنه ها به هنگام آلودگی هوا یا نشت گاز در محوطه صنعتی نوعی Lock-out می باشد که خطر آلاینده ها را در بیرون نگه داشته و از ورود آن ها به داخل سالن و منزل جلوگیری می نماید. کلید های برق ضدانفجار نوعی از این قفل ها به حساب می آیند که در محیط های دارای گازهای قابل اشتعال و انفجار نصب می گردند.
ج) قفل های خودکار (Inter-locks)قفل هایی که بطور خودکار و با بروز یک خطر، جریان بالا دستی یا کار سیستم را در بالا دست متوقف می سازند تا خطری بوجود نیاید. مثلا در دیگ های بخار این نوع قفل با کم شدن جریان آب ورودی به دیگ که خطر انفجار را در پی دارد بطور خودکار شیر فلکه گاز ورودی به مشعل را می بندد و از بالا رفتن بیش از حد درجه حرارت در داخل دیگ جلوگیری می نماید. در ماشین های تراشکاری به محض باز کردن حفاظ شفاف روی قطعه کار قفل مزبور عمل کرده و برق موتور ماشین تراشکاری را قطع می نماید تا هیچ بخشی از قسمت های گردان در دسترس تراش کار نباشد.
3ـ3) دستگاه های تن به ضرر کم دادن (Minor Loss acceptance)
این دستگاه ها باعث می شوند که با وارد شدن یک ضرر و زیان کم از ضرر و زیان های بزرگتر جلوگیری شود. مثلا صفحاتی بنام Rupture disk که در مخازن یا ظروف تحت فشار نصب می شوند و به محض بالا رفتن فشار داخل مخزن از حد مجاز ترکیده و فشار را در مسیر خاصی آزاد می سازند و بدین ترتیب از انفجار مخزن تحت فشار جلوگیری می نمایند.
3ـ4) مانیتور ها (Monitors)
با اینکه بسیاری از مانیتور ها برای نشاندادن وضعیت یک فرآیند، طراحی و نصب می شوند و در جهت بهبود کیفی کار و محصول آگاهی های لازم را در اختیار انسان قرار می دهند ولی تعداد زیادی از آن ها هم شرایط و موقعیت های پیش آمده خطرناک را به انسان نشان می دهند تا با اقدامات لازم از وقوع حادثه پیشگیری نماید. به عنوان مثال کیلومتر شمار اتومبیل در سرعت های پایین یک مانیتور به منظور اهداف تکنیکی است تا راننده با دیدن سرعت ماشین و موتور به موقع دنده عوض کرده و استفاده بهینه از موتور داشته باشد. ولی همین مانیتور در سرعت های بالاتر از80 کیلومتر در ساعت به عنوان یک دستگاه ایمنی عمل می کند و به راننده پیش آمدن حالت خطرناک را نشان می دهد و هیچگونه کار تکنیکی را دنبال نمی نماید.
3ـ5) دستگاه های هشدار دهنده (Warning devices)
از آنجاییکه انسان به دلایل مختلفی نظیر فراموشکاری، خواب آلودگی و بی توجهی در بسیاری از مواقع به مانیتور ها توجه نکرده و حالات خطرناک پیش آمده را متوجه نمی شود همیشه در کنار مانیتور ها دستگاه های هشدار دهنده ضرورتا نصب می شوند تا توجه انسان را به حالات و موقعیت های خطرناک پیش آمده که توسط مانیتور ها نشان داده می شوند جلب نماید. مثلا در صنایع شیمیایی به محض بالا رفتن مقدار گاز های خطرناک در داخل دستگاه ها یا در محیط کار و رسیدن عقربه مانیتور به نزدیک حالات خطرناک هشدار دهنده های صوتی (آلارم) عمل کرده و توجه انسان ها را جلب می نماید. هشدار دهنده های بینایی به صورت روشن شدن لامپ یا چشمک زدن لامپ عمل می کنند.
4) استفاده از طرح های فرار و بقاء (Escape & survival)
سه مرحله فوق الذکر در برنامه کنترل خطر مخصوص جلوگیری از تبدیل شدن خطر به حادثه بودند و اصطلاحا اعمال کنترلی قبل از وقوع (Pre – event) نامیده می شوند. حالا به سه مرحله دیگر برنامه کنترل خطر پرداخته می شود که به منظور کاهش پی آمدهای تبدیل شدن خطر به حادثه می باشند و اصطلاحا بنام اعمال کنترلی بعد از وقوع (Post – event) خوانده می شوند. هدف در این مراحل کاهش تا حد امکان پی آمدهــای حـوادث می باشــد کــه در چهـار بخــش صدمـــات جزئــی (Minor injuries)، صدمــات ناتـوان کننـده (Disabling injuries) ، بیماری های ناشی از کار (Work-related diseases)وخسارات مالی خلاصه شده اند.
طرح های فرار و بقاء به آن منظور طراحی، ساخته و نصب می شوند که انسان بتواند به محض وقوع حادثه خود و دارایی های خود نظیر مواد و تجهیزات را از مهلکه دور کرده و نجات دهد. بهترین مثال برای این گونه طرح ها راه های فرار اضطراری (Exit) بخصوص در مواقع آتش سوزی است. هدف از ایجاد راه های فرار اضطراری به عنوان یک طرح فرار وبقاء نشان می دهد که وجود هر راه اضافی در یک محیط کار یا ساختمان نمی تواند راه فرار اضطراری تلقی شود. اینگونه راه ها باید علاوه بر مقاوم بودن در برابر حریق عاری از دود و گاز های ناشی از حریق بوده و حرارت هوای داخل آن ها قابل تحمل برای انسان باشد تا بتواند از طریق آن ها خود را به سلامت از مهلکه دور کرده و به یک جای امن برساند. از این نوع طرح ها برای خارج ساختن مواد شیمیایی از مهلکه وجود دارد که نمونه بارز آن ها در مخازن مواد نفتی با سقف شناور نصب می شود.
5) سیستم ها و دستگاه های امداد (Rescue)
سیستم و دستگاه هایی هستند که به منظور امداد رسانی به شخص گیر افتاده در حادثه و بعضا به منظور نجات مواد و دستگاه ها طراحی و نصب می شوند. مثلا امروزه سقف اتومبیل ها را به صورت یکپارچه با روزنه ای در قسمت بالای سر راننده طراحی می کنند. این روزنه دارای ابعادی در حدود 65 سانتی متر بوده و تقریبا مربعی شکل است و دریچه ای به کمک ضربه یا پیچ آنرا در محل سقف اتومبیل می بندد. به هنگام وقوع حادثه مخصوصا مواقعی که حادثه در خارج از شهر ها و جاده های دور افتاده باشد پیدا کردن گاز استیلن و دستگاه برش سقف بسیار مشکل و نیاز به زمان زیاد دارد. زمانی که برای راننده مجروح و در حال خونریزی بسیار اهمیت دارد. با خارج ساختن دریچه مزبور، که به آسانی امکانپذیر است، راننده به موقع از خدمات امداد رسانی بهره مند می گردد.
6) جداسازی (Isolation)
آخرین مرحله در برنامه کنترل خطرات، جدا سازی می باشد. یعنی وقتی نتوانستیم در مورد یک خطر از مراحل قبلی کنترل استفاده کنیم یا اینکه استفاده از مراحل قبلی در حد لزوم کفایت نکرد باید به مرحله جداسازی پرداخته شود. این مرحله مخصوصا در مورد آندسته از خطراتی که با توجه به قوانین و مقررات، اصلا خطر تلقی نمی شوند مانند وجود بعضی آلاینده های شیمیایی در هوای محیط کار به میزان کمتر از حد مجاز که قانونا به صورت مشکل مطرح نمی گردد ولی در دراز مدت باعث بیماری هایی چون سردرد های مزمن و ناراحتی های عصبی و . . . می گردد بسیار مفید و کاربردی است.
جداسازی یعنی جدا کردن فیزیکی یا ایجاد مانع بین فرد و خطر یا بین دستگاه و خطر که از قرار گرفتن فرد یا دستگاه در معرض خطر جلوگیری می نماید. در انبار های مواد شیمیایی اگر وسعت کافی موجود باشد بین مواد شیمیایی مختلف مخصوصا بین مواد ناسازگار (Incompatible chemicals) باید فاصله کافی (طبق استاندارد های موجود) در نظر گرفته شود که نقش جداسازی را ایفا می نماید. وقتی وسعت انبار کافی نباشد مواد را نزدیک بهم انبار می کنند ولی بین آن ها دیواری به ارتفاع حداقل 5/1 متر بالاتر از سطح مواد انبار شده ایجاد می نمایند تا به عنوان جدا کننده عمل نماید (2). این نوع جداسازی فیزیکی مخصوصا در طراحی کارخانه های صنعتی بسیار مورد توجه قرار دارد.
لوازم یا وسایل حفاظت فردی (Personal protective equipment = PPE) مهمترین نمونه از سیستم های جداسازی است وقتی امکان پیشگیری از نشت گاز در مواقع عادی یا اضطراری وجود نداشت یا به درجات پایین وجود داشت ماسک های تنفس در اختیار قرار می دهیم تا افراد با پوشیدن آنها سیستم تنفسی و حتی در مواقع خاص پوست خود را از آلاینده ها حفاظت نمایند یا جداسازی کنند و بتوانند به سلامت از محیط آلوده خارج شده و خود را ایمن نگه دارند. لازم به یادآوری است که نقش اصلی لوازم حفاظت فردی همین جداسازی است و باید به هنگام وقوع حالت نامناسب و جهت دور شدن از محیط آلوده یا جدا بودن از خطر مورد استفاده قرار گیرند.