ابزارهای رئولوژی خمیر
فهرست:
مقدمه…………………………………………………………………………………………………………………………….3
طبقه بندی آزمون های فیزیکی خمیر …………………………………………………………………………………..4
فارینوگراف…………………………………………………………………………………………………………………..5
طرز کار دستگاه……………………………………………………………………………………………………………..8
نتایجی حاصل از فارینوگراف…………………………………………………………………………………………..9
زمان رسیدن یا ورود……………………………………………………………………………………………………..10
زمان ترک…………………………………………………………………………………………………………………..11
درجه ی سست شدن……………………………………………………………………………………………………11
مقاومت به مخلوط شدن……………………………………………………………………………………………….11
زمان تجزیه……………………………………………………………………………………………………………….12
منحنی های حاصل از فارینوگراف………………………………………………………………………………….13
فاکتورهای موثر بر فارینوگراف……………………………………………………………………………………..16
میکروفارینوگراف……………………………………………………………………………………………………..20
Co-cordeer………………………………………………………………………………………………………..20
فارینوگراف کامپیوتری………………………………………………………………………………………………20
میکسوگراف…………………………………………………………………………………………………………..21
اکستنسوگراف………………………………………………………………………………………………………..24
نتایج پلانیمتر ……………………………………………………………………………………………………….27
استانداردهای توصیف اکستنسوگراف…………………………………………………………………………..27
آزمون کشش تک محوری……………………………………………………………………………………….31
آزمون کشش دو محوری………………………………………………………………………………………..31
آلوئوگراف…………………………………………………………………………………………………………..32
مکانیسم عمل آلوئوگراف………………………………………………………………………………………..33
دیاگرام آلوئوگراف……………………………………………………………………………………………….34
عوامل موثر بر دیاگرام آلوئوگراف……………………………………………………………………………..35
مقایسه آلوئوگراف با اکستنسوگراف…………………………………………………………………………..37
.
آمیلوگراف………………………………………………………………………………………………………….37
روش کار…………………………………………………………………………………………………………..38
میکروآمیلوگراف………………………………………………………………………………………………….39
تفسیر منحنی های آمیلوگراف…………………………………………………………………………….40
اندازه گیری فعالیت آنزیمی………………………………………………………………………………40
آزمون فالینگ نامبر………………………………………………………………………………………….41
روش کار آزمون فالینگ نامبر……………………………………………………………………………42
نتایج فالینگ نامبر …………………………………………………………………………………………43
مقدمه:
کیفیت پخت نان به ویژگی های رئولوژیکی خمیر ارتباط دارد. خمیر یک سیال ویسکوالاستیک غیر خطی است که رفتار shear thinning از خود نشان می دهد. رئولوژی خمیر در طول mixing نانی با حجم و ساختار مناسب گسترش می دهد. (Smith & Glasscock, 2004) و (Mirsaeed et al., 2008) و (Trevor et al., 2006)
رئولوژی در تولید نان موضوعی گسترده و پیچیده است. خمیر نمونه ای از رئولوژی پیچیده می باشد.بدلیل پیچیدگی آن و اینکه رئولوژی در طول مخلوط کردن تغییر می کند، این فاکتور عمدتا بوسیله ی دستگاه ها و ابزارهای تجربی برای کنترل کیفیت نانوایی ارزیابی می شود. رئولوژی خمیر پتانسیل تولید نان را تعیین می کند و اجازه ی رشد را به حباب ها می دهد. ولی در اندازه گیری رئولوژی خمیر توزیع حباب ها در نظر گرفته نمی شود. زمانی که رئولوژی خمیر گزارش می شود، هوای درون خمیر نیز باید گزارش شود مانند محتوی پروتئین و جذب آب که باید دقیقا تعیین شود. (Petrofsky & Hoseney, 1995) و (Mirsaeed et al., 2008) و (Trevor et al., 2006)
روش های غیر مخرب زیادی وجود دارند که ویژگی های فیزیکی خمیر را اندازه گیری می کنند. این دستگاه ها شامل فارینوگراف، اکستنسوگراف، میکسوگراف و آلوئوگراف می باشند. (Mirsaeed et al., 2008) و (Trevor et al., 2006)
این روش ها از عمل نانوا ها که برای تعیین کیفیت، خمیر را بین دستان خود می کشیدند نشات می گیرد.
این ابزارها غیر مخرب هستند و بستگی به نوع دستگاه، اندازه و هندسه ی نمونه ی مورد آزمایش و شرایطی که تحت آن شرایط آزمایش انجام می شود دارد. این ابزارها اطلاعاتی در مورد کیفیت نهایی محصول به ما می دهد. تمام این ابزار ها نیروی وارد شده در طول گسترش خمیر را اندازه می گیرند. برای بیان رفتار رئولوژیکی خمیر از مدول ذخیره های و مدول اتلاف استفاده می شود. (Rouan et al., 1995) و (Mirsaeed et al., 2008) و (Trevor et al., 2006)
مدول اتلاف مربوط به ترکیبات ویسکوز، و مدول ذخیره ای مربوط به ویژگی های الاستیک خمیر می باشد.
.
بنابراین بدلیل اینکه خمیر سیالی ویسکوالاستیک است، هم ویژگی های ویسکوز بودن و هم ویژگی های الاستیک بودن را از خود نشان می دهد، برای اندازه گیری رفتار رئولوژیکی خمیر باید از دستگاه هایی استفاده نمود که هم بتواند ویژگی های الاستیسیته و هم ویسکوزیته را اندازه گیری کنند، همچنین نمونه ی مورد استفاده نیز باید کاملا همگن باشد. (Rouan et al., 1995) و (Bourne, 2002) و (Trevor et al., 2006)
طبقه بندی آزمون های فیزیکی خمیر :
1) دستگاه های اندازه گیری ویسکوزیته: فارینوگراف و میکسوگراف
2) دستگاه های اندازه گیری الاستیسیته: آلوئوگراف و اکستنسوگراف
عوامل موثر بر رئولوژی خمیر:
تخمیر، میزان آب، سورفاکتانت ها، افزودنی ها، اسید و قلیا، هیدروکلوئیدها، دما و… (Bourne, 2002) و (Mirsaeed et al., 2008) و (Trevor et al., 2006) و (Weipert, 1990)
فارینوگراف:
فارینوگراف دو هدف عمده را دنبال می کند. در این دستگاه، آب و آرد به منظور تولید خمیر با هم مخلوط می شوند و همزمان مانند یک سنسور عمل کرده و مقاومت خمیر به مخلوط شدن در طول گسترش اندازه گیری می شود. (Bason et al., 1997)
مقاومت خمیر بوسیله ی ویژگی های رئولوژیکی خمیر بخصوص ویسکوزیته تعیین می شود. ویژگی های سطحی خمیر خصوصا چسبندگی به دیواره های مخزن و تیغه ها به مقاومت اندازه گیری شده نسبت داده می شود. فارینوگراف کیفیت آرد، ویژگی های خمیر و پخت و آسیاب را تعیین می کند و در نهایت کیفیت محصول نهایی توسط این دستگاه مشخص می شود. از فارینوگراف برای بررسی ویژگی های خمیر مانند مقدار جذب آب، مقاومت خمیر، ثبات خمیر و سایر موارد استفاده می شود. (James, 1992) و (Dappolonia & Kunerth, 1998) و (Bason et al., 1997) و (Shuely, 1959)
راحتی کار با این دستگاه، عدم نیاز به دانش عمیق ریاضیات، قابل اعتماد بودن نتایج و تکرار پذیر بودن آن ها و…باعث کاربرد زیاد این دستگاه شده است. (James, 1992) و (Dappolonia & Kunerth, 1998) و (Bason et al., 1997) و (Shuely, 1959)
فارینوگراف همانند یک سنسور عمل می کند و مقاومت خمیر را در طول گسترش اندازه گیری می نماید. مقاومت خمیر بوسیله ی ویژگی های رئولوژیکی آن به خصوص ویسکوزیته تعیین می شود.
منحنی که از دستگاه فارینوگراف بدست می آید، فارینوگرام نام دارد.
محور عمودی قوام (consistency) در واحد برابندر و محور افقی زمان بر حسب دقیقه را نشان می دهد.
اجزا دستگاه شامل ترموستات ، مخلوط کن و ثبات می باشد.
کار ترموستات، گرم کردن آب تا 30 درجه ی سانتیگراد که دمای اپتیمم برای فعالیت مخمر ها است، می باشد.
کار مخلوط کن، تهیه ی خمیر از آرد وآب است که بسته به نوع آرد دارای سرعت های مختلف می باشد. سرعت برای مخلوط کن های مختلف از63 دور در دقیقه تا 31 دور در دقیقه متغیر است.
در نهایت کار ثبات نمایش و ثبت منحنی های فارینوگراف می باشد. (James, 1992) و (Dappolonia & Kunerth, 1998) و (Bason et al., 1997) و (Shuely, 1959)
دو ویژگی مهم که دستگاه فارینوگراف اندازه گیری می کند:
1) میزان جذب آب که شامل مقدار آب مورد نیاز برای اینکه خمیر به قوام مشخص برسد می باشد. در واقع افزایش قوام به دلیل افزایش سریع ویسکوزیته می باشد و کار دستگاه به نوعی اندازه گیری ویسکوزیته ی خمیر می باشد.
2) پروفیل عمومی رفتار مخلوط شدن خمیر. به این معنا که خمیر در طول مخلوط شدن چه رفتاری از خود نشان می دهد و مقاومت آن به مخلوط شدن به چه شکل می باشد.
این دستگاه دارای دو کاسه ی بزرگ مخصوص 480 گرم خمیر و کاسه ی کوچک مخصوص 80 گرم خمیر می باشد. (James, 1992) و (Dappolonia & Kunerth, 1998) و (Bason et al., 1997) و (Shuely, 1959)
نحوه ی کار با دستگاه به این صورت است نیروی حاصله از مقاومت خمیری که دارای قوام معینی است بر روی تیغه های مخلوط کن که با سرعت ثابتی در گردش است وارد می آید و منحنی آن در قسمت ثبات ثبت می گردد. این نیرو بسته به نوع آرد مورد آزمون تغییر می کند و در نتیجه فارینوگرام های مختلف از آردهای گوناگون حاصل می گردد. در ضمن میزان آب لازم برای به وجود آمدن خمیر با قوام معین نیز بر حسب درصد تعیین می گردد. سوسپانسیونی از آرد و آب ، (خمیر) درون محفظه) کاسه ی فارینوگراف) تهیه می شود و عمل مخلوط کردن با مخلوط کن فارینوگراف از نوع kneading (ورزیدن-مالشی) و دارای دو تیغه ی z شکل انجام می شود که با سرعت های مختلف و در جهات عکس یکدیگر می چرخند. (James, 1992) و (Dappolonia & Kunerth, 1998) و (Bason et al., 1997) و (Shuely, 1959)
طرز کار دستگاه:
ترموستات را از یک ساعت پیش از شروع آزمون روشن می کنیم تا دمای آن به 30 درجه ی سانتیگراد برسد. سپس آرد را الک می کنیم تا هر نوع ماده ی خارجی که ممکن است در آن وجود داشته باشد خارج گردد و هوا دهی یکنواخت انجام شود. آرد را در در داخل مخلوط کن ریخته و برای 15 دقیقه آن را خوب مخلوط می کنیم تا دمای آن یکنواخت شده و به 30 درجه برسد.
بورت را از آب ترموستات پر می کنیم و قلم ثبات را روی استوانه قرار داده و در صورت لزوم آن را روی صفر میزان می کنیم. بعد از آن موتور را روشن کرده و از آب بورت که به دمای 30 درجه ی سانتیگراد رسیده به آرد داخل مخلوط کن اضافه می کنیم.
باید توجه داشت که آب اضافه شده از میزان لازم کمتر باشد تا منحنی به سمت خط 500 برابندر حرکت کند. بلافاصله وقتی از خط 500 گذشت آب بیشتری اضافه می کنیم تا برای چند دقیقه منحنی در سطح خط 500 و بدون آن که به بالا یا پائین برود یکسان بماند، منحنی حاصل را منحنی تیتراسیون نامند.
موتور را خاموش کرده و میزان آب اضافه شده را از روی بورت می خوانیم. مخلوط کن را تمیز کرده و برای سهولت انجام آن مقداری آرد با خمیر مخلوط می کنیم. دوباره 300 گرم از آرد را وزن نموده و در داخل مخلوط کن تمیز شده می ریزیم و آزمون را دوباره تکرار می کنیم اما این بار میزان آب محاسبه شده را یکباره توسط بورت به آرامی اضافه می کنیم و هر چه خمیر و یا آرد به دیواره های مخلوط کن چسبیده است به طور کامل پاک می کنیم و به مخلوط اضافه می کنیم و درب شیشه ای مخصوص مخلوط کن را روی آن قرار می دهیم. اگر میزان آب لازم به درستی تعیین شده باشد منحنی کم کم بالا می رود تا این که به نقطه ی ماکزیمم رسیده و نوار رسم شده درست در وسط خط 500 واحد برابندر قرار می گیرد. سپس برای مدت 12دقیقه پس از آنکه منحنی به ماکزیمم رسید کار مخلوط شدن را ادامه می دهیم. اگر خط 500 برابندر در موقعی که به ماکزیمم رسیده است درست در وسط خم منحنی قرار نگرفت باید آزمون را تکرار نمود تا منحنی مطلوب به دست آید.
در عمل خمیر درون میکسر تحت یک نیروی برشی قرار می گیرد و مقاومت خمیر به تیغه ها به ویسکوزیته ی آن بستگی دارد. (James, 1992) و (Dappolonia & Kunerth, 1998) و (Bason et al., 1997) و (Shuely, 1959)
نتایجی که ازفارینوگراف بدست می آید:
جذب آب از مهمترین فاکتورهایی است که در فارینوگراف اندازه گیری می شود. این فاکتور بیانگر میزان آب مورد نیاز برای رسیدن منحنی به خط 500 برابندرBU می باشد.
افزودن آب در فارینوگراف بسیار اهمیت دارد:
آب باید بلافاصله بعد از شروع فارینوگراف (زمانیکه خودکار به صفر رسید)، اضافه شود و به مدت 1 دقیقه مخلوط گردد. عموما افزودن آب 30 ثانیه طول می کشد. در حین افزودن آب اگر احساس شود منحنی به بالاتر از خط 500 BU می رسد، مقدار آب باید با احتیاط اضافه گردد. در نهایت کل مقدار آب اضافه شده 30 میلی لیتر می باشد. به این منحنی، منحنی تیتراسیون می گویند. در حین تهیه ی خمیر دیواره ی کاسه ی فارینوگراف با کاردک تراشیده می شود و سپس شیشه ای روی آن قرار می گیرد تا از تبخیر آب جلوگیری شود. (James, 1992) و (Dappolonia & Kunerth, 1998) و (Bason et al., 1997) و (Shuely, 1959)
زمانیکه منحنی روی خط 500 قرار دارد، اپتیمم قوام در خمیر مشاهده می شود.
زمان رسیدن یا ورود (arrival time):
زمان مورد نیاز برای اینکه بعد از مخلوط کردن آب و آرد منحنی به خط 500 برابندر برسد را زمان ورود می گویند. بر روی منحنی این ناحیه از زمان صفر تا زمانیکه منحنی به خط 500 BU می رسد، می باشد. در همه ی واریته ها با افزایش میزان پروتئین زمان رسیدن افزایش می یابد.
زمان پیک خمیرزمان یا زمان گسترش خمیر (Dough Development):
زمان لازم برای رسیدن خمیر به ماکزیمم پیک (قوام) را زمان پیک گویند.) از زمان صفر تا ماکزیمم قوام خمیر .(به عبارت دیگر زمان بین اولین افزودن آب و گسترش خمیر به ماکزیمم قوام یا حداقل تحرک. این ناحیه نقطه ی دقیقا قبل از اولین نشانه های ضعیف شدن در خمیر می باشد.
با افزایش میزان جذب آب و اندازه ی ذرات آرد، زمان پیک افزایش می یابد.
میزان پایداری (stability):
تفاوت بین نقطه ای که در آن ابتدا بالای منحنی به خط 500 BU می رسد،( زمان رسیدن) و نقطه ای که بالای منحنی، خط 500BU را ترک می کند، به نام میزان پایداری می باشد .این مقدار، اطلاعاتی در مورد توانایی آرد برای مخلوط شدن را نشان می دهد.
زمانی که پهنای باند منحنی از 20 تا 250 BU تغییر می کند، پایداری از 3 تا 14 دقیقه متغیر است.
Departure time (زمان ترک):
زمان اولین افزودن آب تا بالای منحنی که خط 500 BU را ترک می کند.
این زمان، مجموع زمان رسیدن و پایداری خمیر است. اگر این زمان طولانی شود، نشان دهنده ی قوی بودن آرد می باشد.
) Twenty Minute Drop (TMD)درجه ی سست شدن یا میزان نرم شدن):
تفاوت بین ارتفاع مرکز منحنی در نقطه ی پیک و مرکز منحنی، 20 دقیقه بعد از اولین افزودن آب را درجه ی سست شدن گویند. این فاکتور نشان دهنده ی قدرت آرد می باشد و هر چه بیشتر باشد، آرد ضعیف تر است.
مقاومت به مخلوط شدن (Mixing Tolerance Index):
تفاوت در واحد برابندر بین بالای منحنی در پیک و بالای منحنی که 5 دقیقه بعد از رسیدن به پیک اندازه گیری می شود را مقاومت به مخلوط شدن گویند. سطح زیر این قسمت از منحنی، ناحیه ی Weakening Area نام دارد.
هر چه فاکتور MTI بیشتر باشد این ناحیه افزایش می یابد. آرد های قوی با پایداری زیاد به مخلوط شدن MTI کمتر و آردهای ضعیف تر MTI بیشتری دارند.
زمان تجزیه (Time to Break Down):
زمان از نقطه ی شروع مخلوط کردن تا زمانی که در ان قوام به اندازه ی 30BU از نقطه ی پیک کاهش می یابد را زمان تجزیه گویند. به عبارت دیگر فاصله ی بین خط افقی از مرکز منحنی در بالاترین نقطه و خط موازی به اندازه ی 30 واحد BU پائین تر
منحنی هایی که از فارینوگراف حاصل می شود:
زمان پیک کوتاه و پایداری آرد کم : این منحنی مربوط به آرد گندم نرم زمستانه ی قرمز است. آرد مربوط به این منحنی حاوی میزان پروتئین محدود است و در شیرینی و کیک و کراکر استفاده می شود.
زمان پیک کوتاه و پایداری طولانی: آردی که منحنی فارینوگراف آن به این صورت است حاوی 9/3 % پروتئین است.میر های حاصل از این نوع آردها از نوع Short Dough هستند و معمولا خریداری نمی شوند و یا با سایر آردها که الاستیسیته ی زیاد دارند مخلوط می شوند. (James, 1992) و (Dappolonia & Kunerth, 1998) و (Bason et al., 1997) و (Shuely, 1959)
سایر منحنی ها می توانند به صورت منحنی هایی با زمان پیک متوسط و پایداری کم و
زمان پیک متوسط و پایداری زیاد باشند.
این دو منحنی مربوط به گندم های سخت زمستانه ی قرمز و سخت بهاره ی قرمز می باشد. آردی که زمان پیک متوسط و پایداری زیاد دارد، تحمل به مخلوط شدن بیشتری از خود نشان می دهد. آرد حاصل از هر دو خمیر ویژگی های الاستیک دارند.
نوع دیگری از منحنی ها آن هایی هستند که زمان پیک طولانی و پایداری کوتاهی دارند. این نوع آردها مربوط به آرد گندم بهاره می باشند.
نوع دیگر، منحنی با زمان پیک طولانی و پایداری زیاد می باشد. این منحنی مربوط به مخلوطی از گندم سخت قرمز زمستانه و قرمز بهاره با 15/9% پروتئین می باشد. زمان گسترش خمیر حاصل از این نوع آرد 23 دقیقه و departure time آن برابر با 33 دقیقه می باشد. (James, 1992) و (Dappolonia & Kunerth, 1998) و (Bason et al., 1997) و (Shuely, 1959)
با استفاده از فارینوگراف آردها را به 4 دسته تقسیم می کنند:
آردهای ضعیف : زمان گسترش خمیر کوتاه، MTI زیاد و جذب آب ناچیز می باشد. میزان پروتئین این نوع آرد 7/5 -9% می باشد.
آردهای متوسط: زمان گسترش خمیر متوسط، MTI زیاد و جذب آب متوسط می باشد. میزان پروتئین این نوع آرد 5/10-11% می باشد.
آردهای قوی : زمان گسترش طولانی، MTI کم و جذب آب زیاد می باشد. میزان پروتئین این نوع آرد ها بالاتر از 5/11% می باشد.
آردهای بسیار قوی : زمان گسترش طولانی، MTI کم و جذب آب زیاد می باشد. میزان پروتئین این نوع آردها 14-15% می باشد. (James, 1992) و (Dappolonia & Kunerth, 1998) و (Bason et al., 1997) و (Shuely, 1959)
دو شکل بالا مقایسه ای را بین منحنی فارینوگراف آرد گندم قوی و ضعیف نشان می دهد.
فاکتورهای موثر بر منحنی های فارینوگراف:
مهمترین فاکتور واریته ی گندم می باشد. به طوری که هر چه گندم پروتئین بیشتری داشته باشد، جذب آب بیشتر می باشد.
در آرد با میزان پروتئین بیشتر قوام خمیر به600BU می رسد. ولی در آرد با میزان پروتئین کمتر میزان قوام خمیر به 400-500BU می رسد.
به طور کلی با افزایش 1% پروتئین، میزان جذب آب 5/1% زیاد می شود. با افزایش درصد پروتئین، ارتفاع منحنی افزایش می یابد. شرایط آب و هوایی و نوع خاک نیز بر ویژگی های کندم و در نتیجه منحنی فارینوگراف آن موثر می باشد. به علاوه نوع مخلوط کردن وکاسه ی مخلوط کن نیز بر ویژگی های فارینوگراف موثر است.
اشکال زیر نشان می دهد که واریته های مختلف الگوهای فارینوگراف متفاوتی دارند.
اثر اجزا تشکیل دهنده ی آرد:
اجزا تشکیل دهنده ی آرد به این صورت اثر دارند که هر اثری که نتیجه ی افزایش میزان پروتئین باشد، اثر معکوس با افزایش در نشاسته دارد.
آمیلاز و پروتئازها با تجزیه ی گلوتن و پلی ساکاریدها منحنی فارینوگراف را تضعیف می کنند.
سرعت مخلوط کن:
با افزایش سرعت مخلوط کن گسترش خمیر، جذب آب و پیک قوام افزایش می یابد. فارینوگراف با سرعت بالا مربوط به آردهای قوی و مخصوص نان و فارینوگراف با سرعت پائین مخصوص آردهای ضعیف و گندم های نرم می باشد.
سرعت مخلوط کردن برای تیغه های با دور آهسته rpm 62 و برای تیغه های با دور سریع rpm 93 می باشد.
دمای خمیر:
3 دما بر نتایج فارینوگراف موثر است: دمای آب در حال گردش در ترموستات، دمای آرد و دمای آب تیتراسیون. در واقع بهتر است دما در طول عمل فارینوگراف باید ثابت باشد.
با افزایش دما زمان پیک یا گسترش خمیر و زمان پایداری کاهش می یابد. تغییرات دما تا حد 1/0 تغییرات آشکاری را بر منحنی فارینوگراف می گذارد. دمای 30 درجه ی سانتیگراد برای آب فارینوگراف مناسب می باشد.
وزن آرد:
وزن آرد باید طبق استاندارد باشد اگر زیادتر از حد استاندارد باشد، جذب آب اندازه گیری شده بسیار زیاد خواهد بود.
مقدار آب:
سرعت ریختن آب از بورت باید 135-225 میلی لیتر به ازای 10-12 ثانیه باشد. کل آب اضافه شده حدود 30 میلی لیتر می باشد.بورت همواره باید تمیز نگه داشته شود. چون اگرتمیز نباشد، سرعت ریختن آب کاهش می یابد. بنابراین مقدار آب و سرعت آن بسیار اهمیت دارد. افزودنی ها:
شیر خشک باعث افزایش در تمام فاکتورها به جزمیزان پایداری خمیر می شود. امولسیفایرها و سورفاکتانت ها زمان رسیدن را کوتاه و زمان پیک و پایداری را افزایش می دهد. مالت جو باعث کاهش در جذب آب و زمان پیک و پایداری می شود.
هیدروکلوئیدها:
این ترکیبات باعث افزایش جذب آب (بیشترین جذب آب و الاستیسیته برای زانتان، و کمترین مربوط به CMC بود) می شوند. در مورد همه ی صمغ ها هیدروکلوئیدها زمان گسترش خمیر را کوتاه، قوام و الاستیسیته را ماکزیمم و مقاومت خمیر به تغییر شکل را افزایش می دهند. ترتیب اثر هیدروکلوئید ها به قرار زیر می باشد:
بتا گلوکان › آگارز › پکتین › CMC › زانتان
منحنی های زیر اثر صمغ های مختلف را نشان می دهد:
قلم دستگاه:
وزن قلم باید بوسیله ی وزنه ای روی انتهای دیگر خودکار به حالت تعادل در آید. به این صورت که وزن تعادل باید به دقت انتخاب شود تا نیروی اضافی به سیستم وارد نشود. مقدار جوهر باید برای تمام منحنی کافی باشد.
بهترین زمان افزودن جوهر در قلم بلافاصله بعد از اینکه کاسه بوسیله ی کاردک تراشیده می شود و با پوشش شیشه ای پوشانده می شود می باشد.
ایجاد تغییرات در فارینوگراف برای اهداف خاص:
می توان فارینوگرافی با سرعت های بالا مثلا 3/2 برابر سریعتر از فارینوگراف معمولی طراحی نمود. می توان برای بررسی اثر اکسیژن در خمیر مخلوط کن تکنیکی را توصیف کرد که کاسه ی فارینوگراف در معرض هوا باشد و هوا بتواند وارد شود. همچنین می توان از فارینوگراف برای مطالعات ژلاتینه شدن استفاده نمود و با قرار دادن رئومتر، ویژگی های شورتنینگ را با فارینوگراف اندازه گیری نمود.
میکروفارینوگراف:
زمانی که نمونه ی ما محدود است از این وسیله استفاده می کنیم. این دستگاه کاسه ی مخلوط کن 10 گرمی دارد. به این معنا که 10 گرم آرد برای این منظور مورد نیاز می باشد.
دستگاه بسیار حساس است و میزان آب باید با احتیاط اضافه شود. به طوری که حتی یک قطره زیاد یا کم باعث تغییر زیاد در درصد جذب آب می شود.
CO-CORDEER :
این دستگاه همانند فارینوگراف می باشد ولی انرژی بسیار زیادی دارد و برای سرعت های بسیار بالا تعبیه شده است.
فارینوگراف کامپیوتری:
در این دستگاه، با اتصال کامپیوتر به فارینوگراف منحنی ها را روی کامپیوتر معمولی می توان نمایش داد.
اگر فارینوگرام دقیقا روی خط 500BU قرار نگرفت کامپیوترمقدار دقیق جذب آب را محاسبه می کند و نتایج را بصورت پرینت شده هم می دهد. در این شرایط زمان و خطاهای اپراتور هم با این دستگاه کاهش می یابد.
میکسوگراف:
میکسوگراف عملکردی بسیار شبیه به فارینوگراف دارد ولی بسیار پیچیده تر است.
فارینوگراف و میکسوگراف تنها در عمل مخلوط کردن با هم متفاوت اند. به این صورت که در فارینوگراف، مخلوط کردن از نوع ورزیدن (مالش دادن) است، ولی میکسوگراف چرخشی سیاره ای دارد این چرخش، توسط میله های متحرک انجام می شود.این دستگاه، شامل کاسه ای است که 4 عدد میله ی متحرک برای مخلوط کردن خمیر دارد.
کاسه ی میکسوگراف می تواند ثابت و یا متحرک باشد بنابراین نوع دیاگرام بر حسب نوع کاسه با یکدیگر متفاوت می باشد.(Paul, 2000) و (Paul, 2000)
میکسوگراف اطلاعاتی راجع به ویژگی های زمان مخلوط شدن آرد و مقاومت خمیر به مخلوط شدن به ما می دهد و اپتیمم ظرفیت جذب آب و میزان کیفیت پروتئین را به ما می دهد و بررسی می کند.
به طور کلی هرچه پروتئین بیشتر باشد، پیک منحنی بالاترین نقطه را روی میکسوگرام نشان می دهد و زمان مورد نیاز برای ایجاد پیک نشان دهنده ی قدرت پروتئین گلوتن می باشد. (Paul, 2000)
منحنی میکسوگراف، بعد از رسیدن به پیک نزولی می گردد. در واقع منحنی یک قسمت صعودی و یک بخش نزولی دارد.
پهنای منحنی میکسوگرام میزان تحمل به مخلوط شدن را نشان می دهد.
دیاگرام های بالا آرد های قوی و ضعیف را با یکدیگر مقایسه می کند.
فاکتورهای زیر از منحنی های میکسوگراف بدست می آیند:
زاویه ی تضعیف (W) نشان دهنده ی تحمل آرد به مخلوط کردن می باشد.
زاویه ی بین قسمت صعودی و نزولی منحنی زاویه ی تحمل(T) نام دارد و هرچه آرد قوی تر باشد، T بیشتر می شود. Wبا میزان تحمل به مخلوط شدن نسبت عکس دارد.
D زاویه ی گسترش می باشد. (Paul, 2000) و (Paul, 2000)
اکستنسوگراف: :
اکستنسوگراف دستگاهی است که از آن برای تعیین قابلیت کشش خمیر یا به عبارت دیگر قابلیت کش آمدن خمیر در اثر نیروی وارده به آن تا حد پاره شدن و مقاومت در برابر کشش و نسبت این دو به یکدیگر یعنی مقاومت به کشش./ قابلیت کشش و اثر تخمیر بر این عوامل استفاده می شود. (Rasper & Preston, 1995) و (Abang zaidel et al., 2007) و (Stading et al., 2006)
دستگاه دارای چند قسمت مختلف است که عبارتند از :
قسمت گلوله کن خمیر، قسمت لوله کن، ترموستات، قسمت ثبات، قسمت قلاب های دستگاه
ابتدا به کمک دستگاه فارینوگراف خمیر مناسبی با درصد جذب آب لازم تا رسیدن مقاومت آن به 520-480 واحد فارینوگراف تهیه شود. سپس 150 گرم از خمیر حاصل وارد قسمت گلوله کن دستگاه یکنواخت شود بعد گلوله ها وارد قسمت لوله کن می شوند و بصورت استوانه در می آیند. سپس خمیر وارد محفظه ی مخصوص شده و به اتاقک تخمی منتقل می شود. بعد از ان وارد قسمت ندازه گیری کشش می شود. در این قسمت چنگک دستگاه دو سر لوله ی خمیر را تا حد پاره شدن می کشد. (Rasper & Preston, 1995) و (Abang zaidel et al., 2007) و (Stading et al., 2006)
اکستنسوگراف، ویژگی های رئولوژیکی خمیر را بعد از مخلوط شدن نشان می دهد. در واقع این دستگاه، ویژگی های کشش پذیری و مقاومت به کشش خمیر و میزان الاستیسیته ی آن و ارتباط بین تنش و کرنش را اندازه گیری می کند. (Rasper & Preston, 1995) و (Abang zaidel et al., 2007) و (Stading et al., 2006)
ویژگی های الاستیسیته و کشش پذیری به ویسکوزیته بر می گردد. ترکیبی از مقاومت و کشش پذیری مناسب، خمیر مناسبی را ایجاد می کند.
نیروی لازم برای کشیدن خمیر اندازه گیری و ثبت می شود. به این صورت که هر چه مقاومت به کشش بیشتر باشد، خمیر گاز را به مدت طولانی تری در خود نگه می دارد.
به کمک اکستنسوگراف همچنین می توان کیفیت آرد و مناسب بودن آن را برای تولید محصول خاص ارزیابی نمود.
در این دستگاه، کنترل دمایی پیوسته باید وجود داشته باشد. بهتر است دما در حین انجام آزمایش ثابت باشد و این هدف با سیرکولاسیون آب میسر می شود.
نسبت کشیدگی/کشش پذیری نشان دهنده ی عدد نسبت است و شاخص مناسبی برای تعادل بین ترکیبات الاستیک و ویسکوز خمیر می باشد.
سطح زیر منحنی اکستنسوگرام، میزان نیروی لازم برای کشیدگی خمیر را نشان می دهد و به میزان ترکیبات الاستیک و ویسکوز بستگی دارد که با پلانیمتر قابل اندازه گیری است. پلانیمتر دستگاهی است که همانند پرگار عمل می کند و سطح زیر منحنی را اندازه گیری می نماید. (Rasper & Preston, 1995) و (Abang zaidel et al., 2007) و (Stading et al., 2006)
نتایج پلانیمتر:
اگر سطح زیر منحنی بین 250 تا 310 باشد آرد، قوی می باشد و در صورتیکه سطح زیر منحنی بالاتر از 310 باشد آرد خیلی قوی محسوب می شود. سطح زیر منحنی بین 120 تا 160 از نوع آرد ضعیف می باشند. و در نهایت سطح زیر منحنی کمتر از 120 نشان دهنده ی آرد خیلی ضعیف می باشد.
در آردهای قوی سطح زیر منحنی و ارتفاع زیاد و نسبت ارتفاع به طول متعادل، و در آردهای ضعیف سطح زیر منحنی، ارتفاع و نسبت ارتفاع به طول کم می باشد .
استاندارد های توصیف اکستنسوگراف:
AACC Standard NO 54-10
ISO 5530-2
ICC Standard
منحنی های بالا مربوط به آزمون کشش پدیری مربوط به آرد قوی و ضعیف می باشد.
آردهای مربوط به صنعت نانوایی باید کشش پذیری و ماکزیمم مقاومت به کشش را داشته باشند تا بتوانند گاز بیشتر را در خود نگه می دارد.
از برنامه ی همبستگی قوی برای مقایسه و تفسیر داده ها باید استفاده شود. (Rasper & Preston, 1995) و (Abang zaidel et al., 2007) و (Stading et al., 2006)
دیاگرام بالا سه نوع مختلف آرد را با یکدیگر مفایسه می کند:
دیاگرام اول مربوط به آرد قوی، کشش پذیر، الاستیک، مناسب برای فرایند تخمیر طولانی، میزان تحمل به کشش زیاد، محصولات حجیم و سبک با بافت مناسب می باشد.
دیاگرام دوم مربوط به ساختار خمیر بسیار سفت و محکم، با کشش پذیری ضعیف است و سختی خمیر در طول پیشرفت آن آشکار می شود.
دیاگرام سوم مربوط به آردی است که خمیری مرطوب و پلاستیک و نرم تولید می کند، تحمل به تخمیر کم، تمایل به پهن شدن زیاد و حجم پخت کم می باشد.
دیاگرام های زیر اثر افزودنی هایی مانند اسید آسکوربیک و آنزیم پروتئیناز را نشان می دهد. اسید آسکوربیک باعث تقویت شبکه ی گلوتنی خمیر می شود و سطح زیر منحنی را افزایش می دهد. در حالی که آنزیم پروتئیناز با تجزیه ی پروتئین ها باعث تضعیف منحنی های فارینوگراف می شوند.
آزمون کشش تک محوری:
کشش تک محوری خمیر با استفاده از اکستنسوگراف اعمال می شود. 2طرز کار به این صورت است که نمونه خمیر 150 گرمی که در فارینوگراف شکل داده شده اند، را به مدت 45 دقیقه در دمای 30 درجه ی سانتیگراد در محفظه ی اکستنسوگراف استراحت می کند و سپس توسط قلابی مخصوص، تا زمان پاره شدن کشیده می شود. نیروی اعمال شده، با سرعت ثابت و در یک جهت می باشد. (Abang zaidel et al., 2007) و (Stading et al., 2006)
نیروی لازم برای کشیده شدن خمیراندازه گیری و ثبت می شود. همچنین ماکزیمم مقاومت به کشش و کشش پذیری محاسبه می گردد.
آزمون کشش دو محوری:
این آزمون با استفاده از دستگاه آنالیز بافت انجام می شود. طرز کار آن به این صورت است که ابتدا آماده سازی نمونه ها انجام می شود وسپس به منظور جلوگیری از از دست دادن رطوبت با روغن پوشش داده می شود و به مدت 1 ساعت در دمای 40 درجه ی سانتیگراد استراحت می کند. خمیر بین دو پلیت با قطر 25 میلی متر فشرده می شود. هر خمیر به اندازه ی 85% ارتفاع اولیه و با سرعت های 2،1 و 2/0 میلی متر بر ثانیه فشرده می شود و در نهایت منحنی نیرو-جابجایی بدست می آید. (Rasper & Preston, 1995) و (Abang zaidel et al., 2007) و (Stading et al., 2006)
آلوئوگراف:
آلوئوگراف دستگاهی است که میزان چسبندگی، کشش پذیری، الاستیسیته و قدرت پخت خمیر را اندازه گیری می کند.
این دستگاه از 3 قسمت تشکیل شده است:
1) مخلوط کن یا خمیر گیری برای تهیه ی خمیر که به سنسوری فشاری و یک قسمت اکسترودر مجهز شده است.
2) آلوئوگراف
3) آلوئولینک
معروف ترین نوع آلوئوگراف، Chopin است که اولین بار در سال 1920 در فرانسه ساخته شد. (Rasper & Danihelkova, 1955)
کار مخلوط کن تشکیل خمیر و اکسترودر برای آماده سازی بادکنک خمیر برای استفاده در آزمون آلوئوگرافی می باشد.
کار آلوئوگراف اندازه گیری میزان گسترش و انبساط سه بعدی خمیر تغییر شکل یافته تحت اثر فشار هوا می باشد. انبساط باعث تغییر شکل خمیر در اثر فشار گاز می شود.
در نهایت آلوئولینک توانایی انتخاب آزمون هایی را که باید انجام شود می دهد و منحنی و پارامتر های آزمون هارا ثبت می نماید.(ثبت کننده ی منحنی)
مکانیسم:
مکانیسم عمل آلوئوگراف به این صورت است که این دستگاه خمیر آرد گندم را به یک بادکنک تبدیل می کند. و ویژگی های رئولوژیکی خمیر و کیفیت محصول نهایی را تخمین می زند. عمل این دستگاه به نوعی، انبساط سه بعدی از نمونه ی خمیر می باشد و وظیفه ی این دستگاه اندازه گیری نیروی لازم برای باد کردن و پاره شدن خمیر می باشد.
هر چه خمیر قوی تر باشد، نیروی بیشتری برای دمیدن، باد کردن و پاره شدن مورد نیاز می باشد.
هرچه بادکنک بزرگتر شود خمیر می تواند به یک غشای بسیار نازک تبدیل شود بنابراین کشش پذیری خمیر و مقاومت به کشیدگی قبل از پاره شدن افزایش می یابد. (Rasper & Danihelkova, 1955) دیاگرام آلوئوگراف:
P: ماکزیمم نیروی لازم برای باد کردن خمیر و در واقع ماکزیمم ارتفاع منحنی در واحد
میلی متر می باشد.
L: کشش پذیری خمیر قبل از پاره شدن بادکنک (طول منحنی بر حسب میلی متر) است.
نسبت P/L تعادل بین قدرت خمیر و کشش پذیری آن می باشد.
W: سطح زیر منحنی (قدرت پخت) را نشان می دهد و در واقع ترکیبی از قدرت خمیر و کشش پذیری آن می باشد و با واحد ژول بیان می شود. (Rasper & Danihelkova, 1955)
عوامل موثر بر دیاگرام آلوئوگراف:
1) میزان نشاسته ی آسیب دیده در آرد
2) میزان جذب آب در فارینوگراف که این فاکتور با استفاده از دستگاه Alveo-consistograph تعیین می شود. (Rasper & Danihelkova, 1955)
گندم های سخت در مقایسه با گندم های نرم در فرایند آسیاب بیشتر صدمه می بینند و این منجر به افزایش در جذب آب آن ها می شود. استاندارد جذب آب در آلوئوگراف 50% می باشد.
هر چه درصد جذب آب بیشتر باشد، (P) یعنی نیروی لازم برای باد کردن کاهش می یابد. همچنین افزایش صدمه دیدگی نشاسته باعث کاهش خطی کشش پذیری خمیر(L) و افزایش خطی نیروی لازم برای کشیدگی(P) آن می گردد. (Rasper & Danihelkova, 1955)
منحنی های زیر گندم های نرم و سخت را با یکدیگر مقایسه می کند:
آرد با گلوتن ضعیف، P (قدرت گلوتن) کمتر و L (کشش پذیری) بیشتری دارد و برای محصولات قنادی کاربرد دارد ولی آرد با گلوتن قوی P بیشتری دارد و برای نانوایی ترجیح داده می شود. (Rasper & Danihelkova, 1955)
اگر در آزمونی W بیش از 50 و نسبت P به L بیش از 8/0 باشد، آرد قوی است در صورتیکه W کمتر از 8/0 و نسبت P به L کمتر از 5/0 باشد آرد ضیف می باشد.
مقایسه ی آلوئوگراف با اکستنسوگراف:
عملکرد این دو دستگاه بسیار به هم شبیه است و هر دو ویژگی های رئولوژیکی خمیر را بعد از مخلوط کردن و ارتباط بین تنش و کرنش را نشان می دهد.
در اکستنسوگراف یک انبساط با سرعت ثابت و در یک جهت می باشد ولی در آلوئوگراف انبساط در دو جهت اتفاق می افتد و سرعت انبساط با رشد حباب ها تغییر می کند و در واقع آلوئوگراف کشش دو محوری و اکستنسوگراف کشش تک محوری را نشان می دهد. (Bourne, 2002)
آمیلوگراف:
نوعی ویسکومتر چرخشی ثبات است و به نوعی مکمل فارینوگراف و اکستنسوگراف می باشد.
این دستگاه برای اندازه گیری ویژگی های ژلاتینه شدن و فعالیت آنزیمی آرد (آلفا آمیلاز) و ارزیابی کیفیت آرد و مناسب بودن آن برای کاربرد های مختلف و در نهایت کنترل تولید محصول از نظر نوع آرد و آسیاب کاربرد دارد.
این دستگاه همچنین میزان آلفا آمیلاز، دمای ژلاتینه شدن و ماکزیمم ژلاتینه شدن و اثر فراورده ها یا افزودنی های آنزیمی را بر روی آرد نشان می دهد و ارزیابی می کند.
عملکرد آمیلوگراف بسیار شبیه به ویسکوآنالایزر می باشد ولی آمیلوگراف کاربرد بیشتری دارد. (Shuey & Tipples, 1998) و(XU et al., 1992)
روش کار:
تهیه ی سوسپانسیونی از آرد و آب (slurry) درون کاسه ای چرخان با سرعت ثابت که معمولا 5/1 درجه ی سانتیگراد به ازای هر دقیقه است (مشابه با افزایش دما در طول پخت نان) حرارت می بیند. دما از 30 درجه ی سانتیگراد شروع می شود و تا 95 درجه ادامه می یابد
درون کاسه ی چرخان، سنسوری وجود دارد که بسته به ویسکوزیته ی خمیر از مکان اولیه ی خود منحرف می شود. این انحراف با سیستم اندازه گیری الکترونیکی با دقت بالا اندازه گیری می شود و اطلاعات قابل اعتمادی را درباره ی رفتار ژلاتینه شدن در طول پخت به ما می دهد.
آمیلوگراف، مقاومت به چرخیدن را در قالب منحنی ویسکوزیته روی کاغذ بصورت گراف رسم می کند. (Shuey & Tipples, 1998) و (XU et al., 1992)
ویژگی های پخت بستگی به ژلاتینه شدن و فعالیت آنزیمی آلفا آمیلاز در آرد دارد و آمیلوگراف می تواند اطلاعات مناسبی را در مورد ویژگی های پخت به ما بدهد. آمیلوگراف، ویسکوزیته ی خمیر را بوسیله ی اندازه گیری مقاومت slurry به عمل چرخیدن میله ها یا تیغه ها آنالیز می کند.
زمانیکه slurry حرارت می بیند گرانول های نشاسته متورم می شوند و به ماده ای خمیری تبدیل می شوند. هرچه slurry غلیظ تر باشد، مقاومت بیشتری به چرخش میله ها از خود نشان می دهد و پیک ویسکوزیته افزایش می یابد. (Shuey & Tipples, 1998) و (XU et al., 1992)
تمام داده ها را وارد کامپیوتر می کنیم و با نرم افزاری مناسب می توان داده های ثبت شده را بصورت اتوماتیک تجزیه و تحلیل نمود. با برنامه ی آماری همبستگی داده ها می توان تا 10 آزمایش را با یکدیگر مقایسه نمود. (Shuey & Tipples, 1998) و (XU et al., 1992)
میکروآمیلوگراف:
میکروآمیلوگراف دستگاهی است که می توان از آن برای مقادیر کمتر از نمونه استفاده نمود به طوری که در آمیلوگراف قدیمی 35-25 گرم نمونه در 500-450 میلی لیتر آب و زمان لازم برای رسم گراف 135 دقیقه می باشد در حالی که میکروآمیلوگراف می تواند با 10 گرم نمونه در 100 میلی لیتر آب نیز جواب دهد و زمان لازم برای رسم گراف 25 دقیقه می باشد. (Shuey & Tipples, 1998) و (XU et al., 1992)
میکروآمیلوگراف ها مجهز به کامپیوتر می باشند و داده های بدست آمده، وارد کامپیوتر شده و دیاگرام آن بصورت پرینت شده در اختیار ما قرار می گیرد. (Shuey & Tipples, 1998) و (XU et al., 1992)
تفسیر منحنی های آمیلوگراف:
با افزایش دما در حضور آب نشاسته شروع به ژلاتینه شدن می کند. بعد از ژلاتینه شدن مرحله ی pasting اتفاق می افتد و جذب آب و تورم گرانول ها و تراوش بخش های محلول و افزایش ویسکوزیته ی خمیر اتفاق می افتد. افزایش حرارت تا 95 درجه ی سانتیگراد ادامه می یابد که به این مرحله cooking یا پخت می گویند.
بدلیل وجود shearing (هم زدن) ساختار گرانول ها تضعیف می شود و در نتیجه عدم مقاومت به تنش های وارد شده و کاهش ویسکوزیته اتفاق می افتد که به این مرحله break down می گویند که نشان دهنده ی میزان مقاومت به shear می باشد. سرد کردن خمیر تا 50 درجه ی سانتیگراد انجام می شود و در این شرایط افزایش مجدد ویسکوزیته را خواهیم داشت که به این مرحله set back می گویند. (Shuey & Tipples, 1998) و (XU et al., 1992)
اندازه گیری فعالیت آنزیمی:
فعالیت آنزیمی نتیجه ی آسیب دیدگی گندم و یا جوانه زدن آن می باشد. جوانه زدن گندم به وسیله ی فعالیت آنزیمی بالا خود را نشان می دهد و خمیری چسبنده بوجود می آورد و در طول فرایند ایجاد مشکل می کند و محصولی با بافت ضعیف و رنگی نامطلوب بوجود می آورد.
از روی منحنی های آمیلوگراف می توان پی برد که پیک ویسکوزیته، ماکزیمم مقاومت slurry به مخلوط شدن را نشان می دهد.
خمیرهای حاصل ازگندم های جوانه زده پیک ویسکوزیته ی کمتری نسبت به گندم های سالم دارند. (Shuey & Tipples, 1998) و (XU et al., 1992)
منحنی های زیر رفتار ویسکوزیته ی آرد گندم جوانه زده و جوانه نزده را نشان می دهد:
آزمون فالینگ نامبر:
این آزمون برای تعیین میزان فعالیت آنزیمی آرد به کار می رود.
• آلفا آمیلاز:
• آمیلازها بطور جزئی گرانول های آسیب دیده ی نشاسته را به مخلوطی از دکسترین ها ی کوچک تر هیدرولیز می کنند. (Kulturstr, 2005) و (XU et al., 1992)
روش کار:
مخزن آب دستگاه را از آب مقطر پر می کنیم.
دستگاه را پیش از شروع آزمون روشن می کنیم.
آرد مورد آزمون را الک کرده، با آب مخلوط می کنیم و به شدت تکان می دهیم. به همزن مخصوصی در شروع عمل، روی سطح سوسپانسیون نشاسته-آب قرار دارد.
در این شرایط نشاسته شروع به ژلاتینه شدن می کند. اگر آنزیم آلفا آمیلاز در محیط باشد، نشاسته را نرم می کند. مقاومت نشاسته در برابر پره های هم زن کم می شود. هم زن به تدریج پائین می آید تا به ته لوله برسد زمانی که به ته لوله رسید، آژیر دستگاه روشن می شود. (Kulturstr, 2005) و (XU et al., 1992)
هرچقدر آنزیم آلفا آمیلاز بیشتر باشد، این عمل در زمان کوتاه تر، و هر چقدر کمتر باشد در زمان طولانی تری انجام می گیرد. از روی زمان لازم برای پائین آمدن هم زن می توان میزان آنزیم را تخمین زد. (Kulturstr, 2005) و (XU et al., 1992)
نتایج فالینگ نامبر:
اگر فالینگ نامبر از 150 ثانیه کمتر باشد، دانه ی گندم از پیش جوانه زده و فعالیت آنزیم زیاد است و اگر فالینگ نامبر حدود 300 باشد، آرد حالت طبیعی دارد و نهایتا اگر فالینگ نامبر بیشتر از 300 باشد فعالیت آنزیم محدود است. (Kulturstr, 2005) و (XU et al., 1992)
عکس های ضمیمه:
References:
Abang zaidel, D. N., Chin, N. L., Abdol rahman, R. & Karim, R. (2007). Rheological characterisition of gluten from extensibility measurment. Journal of food engineering, 34(2).
Bason, M. L., Dang, J. M. C. & Charie, C. (1997). Comparison of the doughlab and farinograph for testing flour quality Cereal science and technology, 31-33.
Bourne, M. (2002). Food texture and viscosity: Concept and measurment Elsvier science and technology books.
Dappolonia, B. & Kunerth, W. (1998). The farinograph hand book, ed. T. edition, Vol. 10, American association of cereal chemists. Minnesota.
James, F. (1992). Rheological methods in food process engineering.
Kulturstr, K. G. (2005). Brabender measurement and control systems. The new amylograph-E. Duisburg-Germany.
Mirsaeed, H., Emam-djomeh, Z. & Mousavi, M. (2008). Rheometric measurment of dough rheological characteristics and factors affecting it. International journal of agricalture and biology, 19.
Paul, S. (2000). Wheat and flour testing methods, ed. 10th, Vol. 54, AACC.
Petrofsky, K. E. & Hoseney, P. C. (1995). Rheological propertise of dough made with starch and gluten from several cereal sources. Journal of Cereal chemistry, 72(1), 53-58.
Rasper, F. & Danihelkova, H. (1955). Alveography in fundamental dough rheology. Department of food science university of guelph, Ontario.
Rasper, V. & Preston, K. (1995). The extensigraph, American assosiation of cereal chemists. Minnesota.
Rouan, R., Almaer, S. & Zhang, J. (1995). Prediction of dough rheological propertise using neural networks. journal of cereal chemistry, 72(3), 308-311.
Shuely, W. C. (1959). Farinograph technology. Cereal science and technology, 4.
Shuey, W. & Tipples, K. (1998). The amylograph handbook, American association of cereal chemists. Minnesota.
Smith, R. S. & Glasscock, J. A. (2004). Measurments of the rheological properties of standard refrence material 2490 using an in-line micro-fourier rheometer Australia rheology journal, 16(4), 169-173.
Stading, M., Oom, A., Pettersson, A. & Edrud, S. (2006). Extentional rheology of cereal protein systems. Annual transactions of the nordic rheology society, 14.
Trevor, S. K., Gareth, N. G., Kinley, H. M. C. & Padmanabhan, M. (2006). Linear to non- linear rheology of wheat flour dough. Journal of engineering, 74(4), 356-362.
Weipert, D. (1990). The benefits of basic rheometry in studing dough rheology journal of cereal chemistry, 67(4), 311-317.
XU, A., Ponte, J. G. & Chung, O. K. (1992). Bread crumb amylograph studies. cause of uniqe propertise. journal of cereal chemistry, 69(5), 502-507.
4