موضوع :
کارآموزی
محل کارآموزی :
کارخانه آلومینای جاجرم
نگارش :
استاد راهنما :
تشکر و قدردانی
دراینجا لازم است از استاد گرامی خانم مهندس که با صبر و بردباری مرا در ارائه این گزارش راهنمایی نموده اند ، تشکر وقدردانی نمایم و نهایت سپاس گزاری را از ایشان به عمل آورم.
همچنین از پرسنل محترم و پرتلاش کارخانه آلومینای و دانشگاه ، کمال تشکر را دارم.
چکیده
در ابتدا در مقدمه ، توضیحی از کارخانه که شامل تاریخچه ، مشخصات کلی مجتمع و اهداف آن می باشد ،
آورده شده است.
این گزارش شامل سه فصل اصلی می باشد که در بخش اول به توضیح کلی کارخانه و فرایند تولید آلومینا ، و بخش های مرتبط با کارآموزی ، شرکت های در ارتباط با کارخانه و معرفی سرپرستان بخش ها پرداخته شده است.
فصل دوم حاوی توضیحات مفصل چهار بخش اصلی بازدید شده طی دوره گذرانده شده است که بخش اصلی تر آن
واحد تحقیق و توسعه می باشد.
و در آخر فصل سوم که در آن نواقص و عیوب موجود در کارخانه را نام برده و پیشنهاداتی جهت رفع آن ها ذکر شده است.
فهرست مطالب
عنوان صفحه
فصل اول آشنایی با مکان کار آموزی
1-1-فرایند تولید الومینا : 12
1-1-1-مشخصات کلی مجتمع 12
2-1-1-اهداف 13
3-1-معرفی بخش های مختلف محل کارآموزی در کارخانه ( واحدهای اصلی کارخانه ) 16
4-1-معرفی بخش محل کارآموزی : 16
5-1-معرفی سرپرست بخش های مختلف کارآموزی : 16
6-1-معرفی زمینه های کاری در واحد فوق : 17
1-6-1-واحد تحقیق و توسعه : 17
7-1-شرکت های همکار با کارخانه : 18
-1-8 پروژه های در دست اجرا و در حال توسعه کارخانه: 18
-1-9 ارتباط محل کارآموزی و رشته تحصیلی : 18
فصل دوم :ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز
2-1-متن گزارش 20
2-2- واحد تحقیق و توسعه 20
3-2- انبارداری و کنترل موجودی : 22
1-3-2-چیدن اجناس در انبار : 23
2-3-2-کاردکس کالا : 23
3-3-2-ورود کالا به انبار : 23
4-3-2- هزینه های مربوط به موجودی ها : 24
5-3-2-سیستم موجودی abc : 24
6-3-2-محاسبه هزینه کل موجودی : 24
4-2- واحد نگهداری و تعمیرات : 26
واحد کنترل کیفیت (QC) : 30
واحد کنترل کیفیت و واحد آزمایشگاه: 30
فصل سوم: آزمون آموخته ها ، نتایج و پیشنهادات
3-1-آزمون آموخته ها : 34
3-2-نواقص و عیوب موجود : 34
3-3-پیشنهادات در جهت بهبود : 34
فهرست منابع : 39
فهرست اشکال
عنوان صفحه
شکل شماره 1 – نمای کلی کارخانه و سایر بخش ها 14
شکل شماره 2 – نمای کلی کارخانه و سایر بخش ها 14
چارت سازمانی کارخانه : 15
جدول : انواع استراتژی در نت 28
شکل شماره 3 – تصویر صفحه نرم افزار 30
نمونه گزارش های بخش کنترل کیفیت 33
شکل شماره 4: 33
شکل شماره 5 37
شکل شماره 6 37
شکل شماره 7 38
شکل شماره 8 38
شکل شماره 9: ایزوهای گرفته شده 39
تاریخچه
درسال 1351 ، در پی بازدید و تهیه نمونه معدنی از منطقه جاجرم و انجام آزمایشات روی نمونه ها ، مشخص شد که بوکسیت جاجرم دارای ارزش های اقتصادی بعنوان ماده اولیه تولید آلومینا می باشد.
طرح احداث کارخانه آلومینا از بوکسیت در نزدیکی معدن بوکسیت جاجرم ، با ظرفیت سالانه 280 هزار تن آلومینا پس از مطالعات اولیه انجام شده توسط سازمان توسعه صنعتی ملل متحد (UNIDO) در دستور کار وزارت معادن و فلزات قرار گرفت. با شکل گیری طرح تجهیز معدن و احداث کارخانه تولید آلومینا ، شرکت تکنو اکسپورت از جمهوری چک برنده شد و قرارداد احداث کارخانه در تابستان سال 70 با شرکت مزبور منعقد گردید.
به دنبال عدم موفقیت پیمانکار اولیه در راه اندازی کارخانه ، اصلاحات واحد انحلال و سایر واحدهای فرایندی با همکاری شرکت NFC از کشور چین انجام شد و طرح در سال 81 به مرحله بهره برداری با بوکسیت وارداتی و در سال 82 به مرحله بهره برداری با بوکسیت جاجرم رسید .
مقدمه
کاربرد الومینیوم در صنایع از اوایل قرن اخیر آغاز شده و با توجه به امتیازاتش بر فلزات با کاربرد مشابه توانسته است در صنایع مختلف جایگزین شود.
از نظر مقدار تولید و مصرف ، آلومینوم بعد از آهن ، در درجه دوم قرار دارد که از سنگ بوکسیت بدست می آید.
بوکسیت سنگ معدنی است که کانی اصلی آن هیدرات آلومینیوم است و درصد بالایی از آن را تشکیل می دهد.
این ماده معدنی اولین بار در محلی بنام Les Beax در کشور فرانسه به صورت رسوبات غنی از آلومینا کشف و بوکسیت نامیده شد . بوکسیت دارای کانی های مختلفی است که مهم ترین آن ها گیبسیت ، بوهمیت و دیاسپور است . (کانی اصلی بوکسیت جاجرم از نوع دیاسپور است )
از لحاظ ترکیب شیمیایی بوکسیت ، قسمت اعظم آن را O , O3 ,SiO2 , AL2O3 تشکیل می دهد و P2O5 , MgO , CaO , Co2 , So3 کربن و اکسید های وانادیم و گالیم از دیگر ترکیبات بوکسیت هستند .
برای ارزیابی بوکسیت به منظور استفاده از آن در تولید آلومینا مهم ترین عامل سنجش مقادیر O3 ,SiO2 , AL2O3 می باشد . چون با توجه به روش بایر که یک روش قلیایی است مقدار زیادی Na OH را از بین می برد و در هزینه تمام شده اثر می گذارد . ( تولید آلومینا یا اکسید آلومینیوم در جاجرم به روش بایر است )
در روش بایر انحلال بوکسیت ، با محلول های قلیایی – آلومیناتی انجام می گیرد . بعد از انحلال گل قرمز از محلول آلومینات سدیم بدست آمده ، جدا شده و گل قرمز به سد باطله جهت دفن فرستاده می شود و محلول آلومینات سدیم برای تجزیه و تحلیل آن به هیدروکسید آلمینیوم به بخش ترسیب فرستاده می شود که با کاهش درجه حرارت و استفاده از جوانه های اولیه هیدروکسید آلمینیوم را بوجود خواهد آورد .
این ماده تولید شده به کوره های تکلیس فرستاده می شود تا آب آن جدا شود و تبدیل به اکسید آلمینیوم یا آلومینا گردد که محصول کارخانه جاجرم است .
فصل اول
آشنایی با مکان کار آموزی
کارخانه آلومینای جاجرم با مشخصات و اهداف وهمچنین فرایند تولید الومینا که در ادامه به آن اشاره شده است یکی از بهترین کارخانه های تولید آلومینا در سطح کشور است که با استفاده از جدیدترین دستگاه ها و ماشین الات با دانش فنی روز دنیا اغاز به کار نموده است .
1-1-فرایند تولید الومینا :
کارخانه تولید آلومینا از بوکسیت جاجرم ، به منظور تهیه آلومینا که ماده اصلی در تولید آلومینیوم می باشد ، احداث گردیده است . در این کارخانه از روش انحلال لوله ای استفاده می شود . در این روش سنگ بوکسیت حمل شده از معدن در دو مرحله تا اندازه 20 میلی متر خرد می شود و سپس بوکسیت ، آهک و سود به روش تر آسیاب می شوند تا دوغاب بوکسیت با ذرات معلق در اندازه 09/0 میلی متر تولید شود .
در واحد سیلیس زدایی مقدماتی دوغاب بوکسیت سیلیس زدایی شده و سپس در واحد انحلال لوله ای به کمک بخار و حرارت کوره ، درجه حرارت دوغاب در فشار 60 بار تا 275 درجه سانتی گراد بالا می رود .
در نتیجه فشار و حرارت بالا ، آلومینای موجود در بوکسیت با سود واکنش می دهد و بقیه بصورت مواد زائد در دوغاب باقی می ماند .
دوغاب خنک شده ، پس از رقیق شدن به دو جریان محلول آلومینات و گل قرمز تقسیم می شود . محلول آلومینات در مراحل بعد بصورت بلورهای هیدرات آلمینیوم متبلور می شود و سپس در واحد تکلیس به پودر آلومینا تبدیل میگردد .
1-1-1-مشخصات کلی مجتمع
مساحت مجتمع 360 هکتار
مساحت بخش صنعتی 75 هکتار
تکنولوژی تولید روش بایر
ظرفیت اسمی تولید آلومینا 280 هزار تن در سال
بوکسیت مصرفی 812 هزار تن در سال
سود مصرفی 104160 تن در سال
آهک مصرفی 113680 تن در سال
مصرف آب سالیانه 1500520 مترمکعب
مصرف برق سالیانه 177000 مگاوات ساعت
مصرف سوخت مازوت کارخانه 135000تن
مصرف روزانه گاز طبیعی (جایگزین مازوت) 470 هزار مترمکعب
وزن فولاد مصرفی 77 هزار تن
2-1-1-اهداف
تولید سالیانه 280 هزارتن آلومینا بعنوان ماده اولیه تولید آلمینیوم *
صرفه جویی ارزی سالیانه به میزان تقریبی 80 میلیون دلار در سال*
قطع وابستگی به واردات آلومینا از خارج *
انتقال دانش فنی *
تقلیل هزینه های تولید آلومینا *
دستیابی به ارزش افزوده بالاتر ، از طریق تولید محصولات نزدیکتر به صنعت *
ایجاد اشتغال ( بطور مسقیم : 1500 نفر و بطور غیرمستقیم 3000 نفر )*
شکل شماره 1 – نمای کلی کارخانه و سایر بخش ها
شکل شماره 2- نمای کلی کارخانه و سایر بخش ها
چارت سازمانی کارخانه : -1-2
معرفی بخش های مختلف محل کارآموزی در کارخانه ( واحدهای اصلی کارخانه ) -1-3
واحد دریافت و خردایش سنگ بوکسیت (1
واحد هموژنیزاسیون و انبار بوکسیت (2
واحد خردایش و انبار و پخت آهک (3
واحد تهیه شیر آهک (4
واحد ذخیره سازی سود سوزآور (5
واحد رقیق سازی محلول آلومینات (6
واحد ته نشینی و شستشو و فیلتراسیون گل قرمز(7
……..(8
معرفی بخش محل کارآموزی : -1-4
طبق صحبت های صورت گرفته با واحد آموزش و سرپرست کارآموزی کارخانه با حضور اینجانب در واحدهای مختلف از جمله کنترل کیفیت ، نگهداری و تعمیرات (Net) ، تحقیق و توسعه و بخش انبار داری و کنترل موجودی موافقت گردید و در مدت زمان کارآموزی در هر یک از این بخش ها حضور یافتم و آموزش های لازم را کسب کردم که در ادامه و در فصل دوم به توضیح جامع هر یک از این واحدها ی فوق خواهم پرداخت .
معرفی سرپرست بخش های مختلف کارآموزی : -1-5
واحد تحقیق و توسعه : آقای مهندس محمدرضا خانی ، کارشناسی معدن
واحد کنترل کیفیت : آقای مهندس ابوالفضل یکتانیا ، کارشناسی شیمی
واحد انبارداری و کنترل موجودی : آقای مهندس حمید جنتی ،کارشناسی ارشد صنایع
واحد تعمیرات و نگهداری : آقای مهندس اکبر قربانی ، کارشناسی ارشد صنایع
معرفی زمینه های کاری در واحد فوق : -1-6
1-6-1- واحد تحقیق و توسعه :
*انجام تحقیقات کابردی، توسعه ای و برنامه ریزی با هدف شناسایی نقاط قوت و قابل بهبود .
2-6-1-واحد کنترل کیفیت :
*مطالعه و نگهداری سطح مطلوب کیفیت یک فرایند و افزایش و توسعه سطح کیفی محصول .
3-6-1- واحد انبارداری و کنترل موجودی :
*سفارش کالاها و مواد مورد نیاز کارخانه طبق نقطه سفارش تعریف شده و تعریف نقطه سفارش برای هر کالا به صورت مجزا.
3-6-1-واحد تعمیرات و نگهداری :
برنامه ریزی تعمیرات دوره ای (PH) و رسیدگی به تعمیرات اضطراری (EH)
شرکت های همکار با کارخانه : -1-7
* شرکت آلمینیوم المهدی بندرعباس
* شرکت آلمینیوم ایرالکو اراک
* شرکت هرمزال
* شرکت های داروسازی مشتری آلومینا و هیدرات آلمینیوم
* شرکت های مشتری آلومینای آلفا ( ریزدانه )
-1-8 پروژه های در دست اجرا و در حال توسعه کارخانه:
* راه اندازی و توسعه کارخانه شمش جاجرم در حال اجرا می باشد
* پروژه هیدرات الومینای جاجرم در حال توسعه می باشد
-1-9 ارتباط محل کارآموزی و رشته تحصیلی:
کارخانه آلومینای جاجرم به لحاظ دارا بودن بخش هایی از قبیل نگهداری و تعمیرات ، برنامه ریزی تولید ، انبار داری ، کنترل کیفیت و دیگر بخش هایی که قبلا نام برده شد و همجنین سیطره گسترده ی مهندسی صنایع در داشتن علم و دانش تمامی بخش های ذکر شده ، کارآموزی و آموزش در این کارخانه کاملا مثمره ثمر بوده و آموزش های تئوری و عملی در این محل با کارشناسان و مهندسان مربوطه دانشی قابل توجه را به ما افزوده است .
این کارخانه به لحاظ قدمت و گستره ی فعالیت خود می تواند مکانی پر بازده برای آموزش و گذراندن کارآموزی یک مهندس صنایع باشد . لذا با حضور در این کارخانه و گذراندن کارآموزی در بخش های مرتبط با مهندسی صنایع می توان آموخته های تئوری خود در دانشگاه را با دیدن کاربرد آ ن ها در محل صنعت و با الهام گیری از آنان و نحوه ی اجرا ی عملی آن دروس به نتایج و تجربیات مثمر ثمری دست یافت .
بعنوان مثال ، در بخش نگهداری و تعمیرات ، برنامه ریزی تولید و انبارداری و کنترل کیفیت که از دروس نگهداری و تعمیرات ، برنامه ریزی تولید و کنترل موجودی و کنترل کیفیت که از دروس تخصصی رشته ی مهندسی صنایع می باشد استفاده مستقیم میگردد و با توجه به آموخته های تئوری آن ها توانستیم آن ها را در عمل نیز مشاهده و پیاده سازی کنیم .
فصل دوم
ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز
1-2- متن گزارش
همانطور که در فصل قبل ذکر گردید ، طبق صحبت های صورت گرفته با آموزش کارخانه و سرپرست کاراموزی بنابراین شد که در بخش های مرتبط با رشته ی مهندسی صنایع که پذیرش کارآموز را دارا می باشند از جمله واحدهای نگهداری و تعمیرات ، واحد کنترل کیفیت ، واحد انبارداری و کنرل موجودی و واحد تحقیق و توسعه ساعات کارآموزی خود را در بخش های نام برده بگذرانم .
در زیر به شرح جامع وظایف هر یک از واحدهای نام برده شده خواهیم پرداخت .
2-2- واحد تحقیق و توسعه
اصطلاح تحقیق و توسعه عبارت است از رشته فعالیت های مشخصی در یک کسب و کار . بنا به تعریف سازمان همکاری اقتصادی و توسعه ، تحقیق و توسعه به کار خلاقانه ای گفته می شود که بطور سیستماتیک انجام می شود تا به دانش موجود بیفزاید و این دانش را برای ابداع کاربردهای تازه بکار ببرد .
به عبارتی ، تاسیس واحد تحقیق و توسعه ، تلاش برای تعبیه ساختاری رسمی با هدف افزایش نوآوری در یک مجموعه است . در این واحد است که طرح پایلوت تهیه شده مورد آزمایش قرار می گیرد .
این واحد یک کارخانه کوچک است که تمام چرخه یک واحد صنعتی را در فضای بسیار کمتری جای داده است .
تمام تغییرلتی که قرار است در واحدهای عملیاتی اجرا شوند ، ابتدا در واحد مورد آزمایش قرار گرفته و در صورت تایید شدن از جنبه های گوناگون ، در واحدهای عملیاتی اعمال میگردند .
بطور خلاصه می توان گفت این واحد در زمینه تحقیقات کاربردی ، توسعه ای و برنامه ریزی فعالیت میکند و با هدف شناسایی نقاط قوت و قابل بهبود به منظور برنامه ریزی برای تثبیت نقاط قوت و تبدیل نقاط قابل بهبود به قوت تشکیل گردیده است .
فعالیت های این واحد در خصوص تحقیقات توسعه ای عبارتنداز :
استخراج گالیم از لیکور فرایند *
بازیافت عناصر مفید و کمیاب مانند تیتانیوم *
تولید محصولات جدید *
تدوین و اجرای نظام جامع ارزیابی عملکرد براساس شاخص ها *
تعیین سرعت بهینه برش در معدن سنگ *
تعیین ابعاد بهینه برش در معدن سنگ *
ارائه راهکارهای لازم جهت بهینه سازی فرایند تولید در معدن سنگ *
برنامه های آینده واحد تحقیق و توسعه :
استانداردسازی رویه های اجرای کارها *
طراحی و بکارگیری نرم افزار های جامع و منعطف *
سامانه آموزش مجازی *
اجرای طرح های کاهش هزینه در معادن *
تجهیزات مهم این واحد :
دستگاه اتوکلاو هوفر *
دستگاه اتوکلاو چرخشی *
دستگاه سیلیس زدایی *
دستگاه ترسیب هیدرات *
دستگاه آسیاب گلوله ای و …..*
در نهایت هدف این نوع تحقیقات معمولا جهت بهبود فرایند و افزایش بازدهی ، استفاده از دما و فشار مناسب برای جلوگیری از آسیب رسیدن به دستگاه ، پرسنل و محیط زیست ، تکمیل یا تعویض روش های تولیدی و ارائه خدمت و بهینه سازی مراحل طراحی و تولید جهت افزایش بهره وری و توسعه ی فن آوری است .
از جمله وظایف یک مهندس صنایع در تحقیق و توسعه می توان به تحقیق در مورد محصولات شرکت و یا کارخانه ، طراحی ایجاد محصولات جدید ، توجه به اصل تمایز و نوآوری ، ابلاغ تغییرات مهندسی ، بهینه سازی فرایند ها و … اشاره کرد .
3-2- انبارداری و کنترل موجودی :
یکی از واحدهای مربوط به مهندسی صنایع واحد انبارداری و کنترل موجودی است . قسمت اعظم سرمایه های بسیاری از سازمان های دولتی ، موسسات صنعتی و تولیدی در موجودی انبارهای آن ها انباشته شده است .
بنابراین نگهداری و در دسترس قرار دادن سریع و به موقع اقلام مورد نیاز را می توان بخشی از وظایف مدیریت آن سازمان محسوب کرد .
تحقق بخشیدن به اصول شناخته شده زیر از اهداف انبارداری محسوب می شود .
چه چیز مورد نیاز است؟ –
چه موقع مورد نیاز است ؟-
چه مقدار مورد نیاز است ؟-
بی شک موجودی بیش از اندازه کالا رکود سرمایه را در پی دارد و کمبود آن سبب ایجاد وقفه در فعالیت های جاری سازمان می شود . بنابراین لزوم برنامه ریزی مناسب در امر تدارک و نگهداری اقلام از اهمیت ویژه ای برخوردار است که با بهره گیری از آن پشتیبانی صحیح و به موقع از فعالیت ها به عمل خواهد آمد و در هزینه های مربوطه صرفه جویی خواهد شد .
استفاده از برنامه های علمی و کاربرد آن در تدارکات کالا و انبارداری برای هر موسسه نتایج زیر را در بر دارد :
پیش بینی نیازمندی های موسسه -1
درخواست نیازمندی ها تا آن حد که از رکود سرمایه جلوگیری کند . -2
3-دریافت اقلام براساس آنچه که درخواست شده بود
4-ذخیره کردن اقلام بررسی کنترل موجودی ها ، تعیین نقطه سفارش و میزان سفارش بر اساس مقدار مصرف
5-کنترل حساب اقلام و ایجاد تسهیلات برای انبار گردانی
6-واگذاری به موقع اقلام رسیده و ذخیره شده
7-محافظت و حراست از اقلام و جلوگیری از سو استفاده های احتمالی
1-3-2-چیدن اجناس در انبار :
یکی از متداول ترین ترین و در عین حال منطقی ترین روش های چیدن اجناس در انبار استفاده از قفسه است . چیدن صحیح اجناس در انبار در ایجاد نظم و کاهش وقت در دو دسته بسیار موثر است . مهم ترین نکاتی که در چیدن کالا در انبار باید توجه کرد عبارتنداز :
*میزان تقاضا * وجه تشابه * اندازه و حجم کالا * مشخصات کیفی اجناس
2-3-2-کاردکس کالا :
به عمل ثبت و نگهداری اطلاعات گوناگون مربوط به فعل و انفعالات یک کالا در انبار جهت آگاهی از مقدار وارده و صادره ، موجودی و محل نگهداری آن ، سیستم کاردکس گفته می شود و دارای مزایای زیر است :
1) دسترسی به میزان موجودی هر قلم جنس
2)کسب اطلاع از میزان سفارش ، حداقل و حداکثر موجودی
3) تشخیص اقلام کم گردش و راکد
4) سهولت ارائه آمارهای مورد نیاز
5) کسب اطلاع از ارزش ریالی اقلام وارده و صادره
3-3-2-ورود کالا به انبار :
– دریافت کالا از طریق خرید داخلی
– دریافت کالا از طریق خرید خارجی
– برگشت کالای مازاد بر نیاز
– دریافت کالای ساخته شده در کارگاه های موسسه
– نقل و انتقال کالا بین انبار
صدور اقلام از انبار : – مربوط به درخواست و صدور مواد اولیه قطعات از انبار می باشد
در مورد مواد اولیه ، برنامه ریزی تولید بر اساس برنامه تولید و روش ساخت محصولات اقدام به تنظیم برگ درخواست و حواله مواد اولیه از انبار می نماید .
مسئولیت تحویل گرفتن مواد اولیه از انبار وتحویل آن به خطوط تولید به عهده واحد برنامه ریزی و کنترل تولید می باشد .
در مورد سایر اقلام هر یک از واحد های شرکت مستقلا اقدام به تنظیم برگ در خواست و حواله انبار می نماید .
کنترل کیفیت در امر ارسال مواد اولیه از انبار به خطوط تولید ، نظارت داشته و فرم های مربوطه را پس از تایید به مهر کنترل کیفیت مهمور می نماید .
4-3-2- هزینه های مربوط به موجودی ها :
– هزینه های نگهداری
– هزینه های سفارشی
– هزینه های نبود یا کمبود موجودی
5-3-2-سیستم موجودی abc :
اقلام موجود در انبار را براساس معیار مشخص در طبقات سه گانه ای قرار می دهد .
6-3-2-محاسبه هزینه کل موجودی :
هزینه کل موجودی( برابر است با ) هزینه سفارش + هزینه نگهداری
تعیین تعداد اقلام بهینه در هر سفارش
a=
تعداد بهینه دفعات سفارشی در یک دوره
n=
فاصله زمانی بهینه بین دو سفارش
در ادامه این مطالب لازم است که بگوییم ، انبار گردانی باید در زمانی کوتاه انجام شود تا موجب تعطیلی دراز مدت موسسه بالاخص خطوط تولید نشود .
انبار گردانی یکی از رایج ترین روش های کنترل موجودی انبار به شمار می رود و در اجرای این برنامه تعداد اقلام سالم ، نیمه ساخته ، خسارت خورده و مفقود شده ، اقلام کم گردش و بدون گردش مشخص می شود .
در زیر به مواردی که در انبار گردانی ضرورت دارد اشاره شده است :
*مرتب کردن انبار
*تفکیک سازی
*به روز در آوردن شماره مدارک
*دستورالعمل انبارگردانی
*روش های شمارش
*تهیه برگه شمارش موجودی
4-2- واحد نگهداری و تعمیرات :
در این بخش با مبحث انواع نگهداری و تعمیرات آشنا شدیم . در اغلب سازمان ها جهت اجرای نگهداری و تعمیرات ، روشی محتاطانه و متکی به روش های معمولی و مرسوم نت را در پیش می گیرند و جهت پرهیز از مشکلات پیچیده و احتمالی از اجرای روش های جدید امتناع می ورزند . از این رو یک رویکرد جدید به وظیفه نت ، نه تنها نت را برای نگهداری ، بلکه برای بسط فرایند سیستم عملیاتی کارخانه منظور می کند . بنابراین بیش از بازسازی یا سعی به برگرداندن تجهیزات به کاردهی اولیه ، یک طراحی مجدد می تواند با هدف بسط فرایند ها و کاردهی کارخانه ، تجهیزات و یا هر سیستم ، مطرح شود . برخی از راهبرد های نت که برای حل مسائلی که موجب از کار افتادن تجهیزات می شود را می توان به شرح ذیل بیان نمود :
= نگهداری و تعمیرات اضطراری : این روش فقط در هنگام خرابی تجهیزات نقش ایفا می کند و با نام راهبرد نت غیر برنامه ای قابل نامگذاری است . این راهبرد برای اعمال فعالیت های نت اصلاحی و هنگامی که فقط جهت رفع یک خرابی و رفع توقف کار یک دستگاه مورد نظر باشد ، کاربرد دارد .
= نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه : این راهبرد بر پایه زمان استوار است و در آن براساس دوره های زمانی از پیش تعریف شده ، تجهیزات از خط تولید خارج و مورد بازرسی قرار می گیرند . هرچند این یک استراتژی مناسب بوده ولی حتی یک خطای 5 درصدی در برآورد زمان مناسب تعمیر می تواند باعث افزایش هزینه های کارخانه گردد .
= نگهداری و تعمیرات پیشگویانه : در این روش با استفاده از وسایل اندازه گیری دقیق ، شرایط دستگاه و تجهیزات را بررسی و زمان از کارافتادگی آن را پیش بینی می کنند و سپس عملیات لازم را برای جلوگیری از بروز این حالت را انجام می دهند .
= نگهداری و تعمیرات پرو اکتیو ( حرفه ای فعال ) : اساس این روش با پایه مراقبت وضعیت و اصلاح ریشه ای عوامل خرابی تجهیزات تمرکز دارد که برای افزایش عمر مفید تجهیزات با رسیدن به حداکثر دقت در عملیات طراحی شده است .
استراتژی نت
رویکرد نت
مشخصات
نت بعد از خرابی
(BM/EM/CM)
تعمیر در زمان بروز خرابی
هزینه های نت بالا
نت پیگشرانه
نگهداری و تعمیرات زمانبدی شده
انجام سرویس ها و تعویض های دوره ای
نت پیشگویانه(PM)
کنترل بر اساس وضعیت دستگاه ها
تصمیم در خصوص نوع نگهداری و تعمیرات بر اساس وضعیت تجهیزات
نت پیش اقدام
(pdm)
شناسایی ریشه های خرابی
شناسایی و تصحیح عوامل ریشه ای خرابی
نت مبتنی برقابلیت اطمینان
(RCM)
اولویت بندی بر اساس وظایف و عواقب خرابی
کارکردها، استانداردها ، علایم خرابی، عواقب خرابی و راه حل جلوگیری یا تعمیر
نت بهره و ر فراگیر
(TPM)
مشارکت و هم سازمان و عوامل تولید
انجام فعالیت های اولیه نت توسط اپراتورها
جدول : انواع استراتژی در نت
در ادامه این بخش می توان گفت اصلی ترین هدف سیستم نگهداری و تعمیرات همان بهینه کردن توانایی های ماشین آلات به منظور رسیدن به حداکثر کردن تولید و کاهش فرسایش و خرابی آن هاست .
نقش برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات در کارخانجات :
= ایجاد آرشیو مدارک فنی بعنوان بانک اطلاعاتی کارخانه
= بررسی و آنالیز فنی اقتصادی نگهداری و تعمیرات انجام شده
= کاهش هزینه های انرژی ( سوخت ، برق ، و … )
= ایجاد زمان توقف کمتر در مقابل تولید بیشتر که نهایتا قیمت تمام شده شده محصول را کاهش می دهد .
= کاهش هزینه های تعمیرات تکراری و متوالی و در نتیجه استفاده بهتر از قطعات یدکی و نیروی انسانی
= افزایش کیفیت تولید و جلوگیری از ضایعاتی که براثر خرابی ماشین آلات ایجاد می شوند .
= پایین آوردن هزینه تولید به دلیل بالا بودن زمان کار ماشین آلات ، کاهش تعمیرات و توقف آن ها
= جلوگیری از سرمایه گذاری سنگین جایگزینی به قیمت افزایش عمر مفید ماشین الات
در این واحد از نرم افزار Caus works که مرتبط با این مبحث خاص است استفاده می شود . فرم های گزارشات نگهداری و تعمیرات اضطراری (EM)و پیشگیرانه (PM) توسط مدیر فنی توزیع شده و پس از جمع آوری وارد سیستم می شود . هر دستگاه دارای یک کد خاص می باشد و طبق آن کد ، روز و ساعت ، نام اپراتور فنی و شرح عملیات تعمیر و گزارشات را وارد سیستم می نماید .
در زمانی که دستگاه ها در حین کار دچار مشکل می شوند با اطلاع به واحد نگهداری و تعمیرات اپراتور فنی به محل دستگاه مورد نظر اعزام می شود و اپراتور پس از انجام ، فرم های مربوط را تکمیل نموده و به سرپرست خود تحویل می دهد . سپس مدیر واحد نگهداری و تعمیرات پس از دریافت فرم ها از سرپرستان بخش های تولید به بررسی هرکدام از آن ها پرداخته و اطلاعات جمع آوری شده را وارد سیستم می کند . همچنین این فرم ها در ارشیو کارخانه در زوم کن هایی که هرکدام مربوط به یک واحد است قرار می دهد . بعنوان مثال در یکی از جعبه دنده ها و یا کمپرسورها در روز 6/6/97 عیوبی بوجود می آید که باعث ایجاد صداهای نا به هنجار و با شدت بالا می شود . فرم توسط اپراتور فنی مربوطه تکمیل می شود به این صورت که تعمیرات آن یک ساعت از ساعت 12 الی 1 انجام گرفته است و نام اپراتور فنی و امضای آن در برگه منظور گردیده است ، و بعد سرپرست فنی و مدیر فنی آن را بررسی و بازدید می نمایند و سپس مدیر فنی گزارش را تحویل گرفته و در نرم افزار وارد می نماید .
همانطور که قبلا هم اشاره شد یکی از کارهای انجام شده در برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات ، نگهداری و تعمیرات PM است . این راهبرد برای هر دستگاه متفاوت می باشد و بازه زمانی انجام آن با توجه به تعداد دفعات خرابی دستگاه مشخص می شود . فرم های نگهداری و تعمیرات دوره ای به سرپرستان فنی داده می شود و بازرسی ها و تعمیرات هر دستگاه صورت میگیرد . اطلاعات این فرم در سیستم ثبت نمیگردد اما نرم افزار قسمت جدایی برای گزارشات PM نیز دارد که بصورت دوره ای نیست و این نوع گزارش در فرم هایی مشابه فرم EM نوشته می شود و گزارشات دوره ای و مشخص PM که بازه زمانی دارد فقط در زوم کن مربوط به گزارشات نگهداری و تعمیرات دوره ای دستگاه ثبت می گردد . از دیگر فرم های این بخش بازرسی های فنی روزانه است که بر اثر تجربه بدست آمده را ذکر کرده و چک می کنند. این نوع گزارش نیز در زوم کن های مربوطه ثبت می گردد تا در صورت بروز مشکل چک شود . کارخانه دارای آرشیو کاملی از مشخصات فنی دستگاه ها نیز می باشد که در آن ریز جزئیات فنی شامل قطعات ، جنس و …. نوشته شده است و در این واحد ذخیره سازی می شود . در بخشی از سیستم نام سرپرستان و اپراتور های فنی ثبت گردیده است که هرکدام دارای کد هستند و در نرم افزار به جای نام ، کد آ ن ها ثبت می گردد.ما بعنوان کارآموز در این بخش فرم های مربوطه را تحویل گرفته و پس از بررسی EM یا PM بودن آن را تشخیص می دهیم و سپس در سیستم با جزئیات کامل وارد می کنیم . همچنین از بخش های فنی و سایر بخش های مربوطه بازدید نمودیم .
شکل شماره 3 – تصویر صفحه نرم افزار
واحد کنترل کیفیت (QC) :
با ظهور انقلاب صنعتی در نیمه قرن هجدهم ، ماشین های تولید و فرآیندها بر ابزار و معلومات کارگر مسلط شدند . همگام شدن با بیشتر شدن پیچیدگی تکنیک های تولید و گاه افزایش تولید ، نیاز به کنترل کیفیت محصول بیشتر گردید .
کنترل کیفیت جزئی از مدیریت کیفیت است که بر برآورده نمودن و تکمیل الزامات کیفیت تمرکز و توجه دارد . مفهوم کنترل کیفیت با بررسی جداگانه لغات کنترل و کیفیت بهتر خواهد شد .
کیفیت : دوامی است که مصرف کننده از محصول انتظار دارد .
کنترل : یعنی مطالعه روی چیزی یا کسی برای حصول اطمینان از نتایج مطلوب .
به طور کلی کنترل کیفیت سیستمی است برای مطالعه و نگهداری یک سطح مطلوب کیفیت یک فرآورده یا فرآیند ، با برنامه دقیق ، استفاده از لوازم مناسب ، بازرسی مداوم و اقدام و عملیات اصلاحی در قسمت های لازم .
واحد کنترل کیفیت و واحد آزمایشگاه:
متشکل از پرسنلی آموزش دیده می باشد که در موازات واحدهای دیگر در راستای کنترل و حفظ شاخص های کیفی محصولات و ارائه محصول مطلوب به مشتریان در تلاش می باشد . در این راستا محصولات در سه مرحله ی
1- کنترل ورودی
2- کنترل حین فرآیند
3- کنترل محصول نهایی
مورد نمونه برداری و آزمون قرار می گیرند .
1- کنترل ورودی : کلیه اقلام در ابتدای ورود به کارخانه ، نمونه برداری شده و طبق استانداردهای مرتبط مورد تست و آزمایش قرار می گیرند و در صورت تایید جهت مصرف به خطوط تولید ارسال می گردند . پروسه کنترل ورودی قطعات توسط قسمت آزمایشگاه صورت می گیرد که مجهز به دستگاه های تست و کنترل دقیق و پیشرفته می باشد که به طور مستمر در آزمایشگاه های معتبر کالیبره می گردند .
2- کنترل حین فرآیند : در این مرحله قطعات نسبت به تغییرات و فرآیندی که روی آنها صورت می گیرد از نظر تست های ظاهری ، ابعادی و عملکردی به طور رندم نمونه برداری شده و کنترل می شوند .
3- کنترل محصول نهایی : در این مرحله از محصول نهایی نمونه برداری شده طبق استانداردهای مرتبط از همه لحاظ اعم از کنترل ظاهری ( شرایط بسته بندی ) ، کنترل ابعادی ( طبق استانداردها و پارامترهای تعریف شده ) و کنترل عملکردی ( تست های آزمایشگاهی و عملی ) مورد کنترل و بارزسی قرار می گیرند . این واحد با بهره بردن از کارشناسان دارای صلاحیت ، روش هایی را تدوین می نمایند تا کارخانه بتواند به وسیله آن روش ها ، از مرغوبیت کالاهای تولیدی خود مطمئن گردد .
از مهمترین اهداف این واحد :
*افزایش سطح کیفی محصول
*توسعه طراحی محصول
*کاهش در هزینه های شرکت و کارخانه
*کاهش ضایعات و به هدررفتگی های نیروی انسانی و مواد
*برطرف نمودن تنگناهای خط تولید
*بازرسی و کنترل کیفیت مواد اولیه ، فرآیند تولید و محصول نهایی به منظور ارتقای کیفیت محصولات
*انجام تست ها براساس استانداردهای ملی و بین المللی بر روی مواد اولیه در آزمایشگاه مواد به منظور اطمینان از کیفیت مدنظر
*یک کارشناس کنترل کیفیت وظیفه دارد محصولات و فرآیندهای صنعتی را برای مطابق بودن با استانداردهای کیفیت ملی و بین المللی بررسی نماید .
شکل شماره 4:
نمونه گزارش های بخش کنترل کیفیت
فصل سوم
آزمون آموخته ها ، نتایج و پیشنهادات
آزمون آموخته ها : -1-3
در این فصل ، نواقص و عیوب دیده شده در کارخانه نام برده شده و و سپس پیشنهاداتی در جهت رفع این مشکلات و همچنین برای هرچه بهتر شدن روند کاری این کارخانه توصیه شده است .
نواقص و عیوب موجود : -2-3
1- متصل نبودن نرم افزار نگهداری و تعمیرات (CMMS) به همکاران سیستم که با مابقی واحدها در ارتباط باشد و بصورت سیستماتیک درخواست ها صورت گیرد .
2- عدم وجود برنامه ثبت شده تعمیرات دوره ای(PM)در نرم افزار واحد نگهداری و تعمیرات(CMMS)که بصورت اتوماتیک خود نرم افزار در موعد مقرر مدیر فنی را نسبت به انجام آن ها آگاه کند .
3- قدیمی بودن برخی از ماشین آلات و دستگاه های موجود در کارخانه که به علت خرابی های متعدد باعث پایین آمدن راندمان تولید شده است و باعث ایجاد اختلال در روند تولید شده است که در بعضی موارد با بررسی های به عمل آمده حتی تعویض دستگاه بسیار مقرون به صرفه تر می باشد .
4-سیستمی نبودن برخی درخواست ها از واحد انبار که به سبب آن برخی ناهماهنگی ها به وجود آمده و بخش های مرتبط با این واحد دچار اشتباه آماری می شوند .
پیشنهادات در جهت بهبود : -3-3
خرید نرم افزار نگهداری و تعمیرات از مجموعه نرم افزاری همکاران سیستم که با دیگر واحدها بتواند در ارتباط باشد.
خریداری دستگاه های جدید و جایگزینی آن ها با تجهیزات قدیمی که تعداد دفعات خرابی آن ها زیاد است که باعث اختلال در روند تولید می شود .
سیستمی کردن کلیه ی درخواست ها که از انبار می شود از طرف واحدهای درخواست کننده که موجب تسریع در فرایند کار می شود .
با تشکر از :
جناب آقای مهندس تورج زارع مدیرعامل محترم کارخانه آلومینای جاجرم
جناب اقای مهندس داورپناه مدیریت محترم آموزش کارخانه آلومینای جاجرم
جناب آقای مهندس محمدرضا خانی سرپرست محترم کارآموزی و مدیریت واحد تحقیق و توسعه
جناب آقای مهندس یکتانیا مدیریت واحد کنترل کیفیت
جناب آقای مهندس جنتی مدیریت واحد انبارداری و کنترل موجودی
جناب آقای مهندس قربانی مدیریت واحد برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات
و تمامی عزیزانی که ما را در انجام هرچه بهتر کارآموزی یاری و حمایت نمودند .
پیوست ها و ضمائم :
شکل شماره5
شکل شماره 6
شکل شماره 7
شکل شماره8
شکل شماره 9: ایزوهای گرفته شده
فهرست منابع
– سایت کارخانه آلومینای جاجرم
– گزارش کار کار کارآموزی قبلی
29