گزارش کارآموزی کارخانجات ایران مرینوس

اطلاعاتی درباره کارخانجات ایران مرینوس
کارخانجات ایران مرینوس (سهامی عام) در سال 1346 با مساحت صد و بیست هزارمترمربع و زیربنای در حدود بیست هزارمترمربع تاسیس و در سال 1348 با سرمایه گذاری بخش خصوصی و با هدف تولید پارچه فاستونی در قم به بهر ه برداری رسید.
ظرفیت اسمی تولید پارچه در زمان تاسیس شرکت هفتصدهزار مترطولی در سال بوده است که با چندین مرحله نوسازی و توسعه کارخانه و مدرنیزه کردن ماشین آلات و بهینه سازی روند تولید به دو میلیون و هفتصدهزار مترطولی در سال رسیده است.
تعداد پرسنل در حال حاضر 426 نفر مرد و 55 نفر زن می باشد.
سهامداران شرکت 60 درصد مربوط به بخش خصوصی و 40 درصد متعلق به بخش دولتی است. محصول کارخانه پارچه فاستونی و البسه می باشد و از تولیدات دیگر کارخانه می توان به پتو اشاره کرد.
مواد اولیه شامل تاپس پشم که از کشور استرالیا تهیه می شود و تاپس پلی استر و مواد شیمیایی که از کشورهای آلمان و سویس و فرانسه تهیه می شود. در قسمت تولید کارخانه در 2 شیفت A و B یعنی 16 ساعته کار می کند.
کمیته های فعال درک ارخانه شامل وام، حفاظت فنی، انضباط کار، بهره وری، طبقه بندی مشاغل می باشد. ضمن اینکه شورای اسلامی کار، انجمن اسلامی و پایگاه مقاومت بسیج هم به فعالیت مشغولند.
در کمیته بهره وری دونفر نماینده مدیریت کارخانه، یک نفر نماینده سرپرستان و دونفر نماینده شورای کار عضویت دارند وظیفه این کمیته تعیین مبلغ اضافه تولید کارخانه می باشد که این مبلغ به عنوان بهره وری به کارکنان شاغل پرداخت می شود.
کمیته طبقه بندی مشاغل ازیابی حقوق کارکنان و انضباط کار را برعهده دارد. حفاظت فنی کارخانه و بهداشت و درمان کارکنان نیز برعهده این کمیته می باشد.
امکانات رفاهی که به کارکنان تعلق می گیرد عبارت است از :
1- کمک نقدی شامل وام قرض الحسنه- اهداء جوائز به فرزندان ممتاز پرسنل، پرداخت هزینه کفن و دفن به ورّاث شاغلینی که به هر دلیل فوت می کنند به صورت بلاعوض.
2- کمک غیرنقدی شامل برنج- روغن- مرغ- شکر- پارچه کت و شلواری.
3- سایر امکانات شامل تعاونیهای مسکن و مصرف- سالن غذاخوری- چایخانه- مهدکودک- خانه بهداشت- نمازخانه- سالن ورزش- پارکینگ- حمام- آب شیرین- سرویس ایاب و ذهاب- بیمه درمانی و بیمارستانی شاغل و سه نفر تحت تکفل وی و باضافه بیمه عمر و حوادث شاغل نزد بیمه آسیا.
دوره های آموزشی برای کارگران در هنرستانهای فنی و حرفه ای به صورت آموزش کار با دستگاه ها تشکیل می شود.
کارخانجات ایران مرینوس دارای طرح توسعه در شهرک صنعتی شکوهیه می باشد که ضمن این طرح کارخانه جدیدی که بیش از 90 درصد عملیات ساختمانی و سالنهای تولید آن انجام شده تاسیس خواهد شد. ماشین آلات موردنیاز آن در محل موردنظر پیاده شده و آماده نصب می باشد. هدف از تاسیس کارخانه رنگرزی و تکمیل انواع پارچه می باشد.
کارخانجات ایران مرینوس دارای استاندارد ایران و ISO 9001 می باشد. دارای طرح طبقه بندی مشاغل که در سال 1378 بازنگری شده است نیز می باشد. همچنین دااری دفاتر تحقیق و توسعه و کنترل کیفیت می باشد که مجهز به پیشرفته ترین تجهیزات موردنیاز می باشد.

قسمت ریسندگی
ماشین ملانژ :
تغذیه : تاپس پشم و پلی استر.
میزان تغذیه : محدودیتی ندارد اما با توجه به نمره تاپس باید به اندازه ای باشد که نسبت 45% پشم و 55% پلی استر رعایت شود. به عنوان مثال اگر گرم بر متر تاپس پلی استر 39/20 و گرم بر متر تاپس پشم 61/22 باشد برای اینکه این نسبت رعایت شود باید 7 تاپس پلی استر و 6 تاپس پشم به ماشین تغذیه شود.
کار ماشین ملانژ :
1- تقلیل وزن خطی تاپس مخلوط پلی استر و پشم.
2- صاف و مستقیم و موازی کردن الیاف و یکنواخت کردن.
3- مخلوط کردن.
تاپسی که وارد کارخانه می شود قبل از ورود به خط تولید به آزمایشگاه کنترل کیفیت می رود. تا از نظر خار و خاشاک موجود در آن و گرم بر متر آزمایش شود اگر تایید شد وارد خط تولید می شود.
تاپسها در هنگام تغذیه به ملانژ، تقسیم می شوند، به عنوان مثال اگر 7 تاپس پلی استر و 6 تاپس پشم داشته باشیم 4 تاپس پلی استر و 3 تاپس پشم از یک طرف و 3 تاپس پلی استر و 3 تاپس پشم از طرف دیگر تغذیه می کنیم. این الیاف پس از عبور از یک جفت غلتک به نام غلتک تغذیه، گیل می شود. گیل دارای سوزنهایی است که ضمن موازی کردن و مستقیم کردن الیاف آنها را به جلو هدایت می کند.
سپس الیاف شانه شده از بین یک جفت غلتک تولید عبور می کند. آنچه که باعث کشش و در نهایت تقلیل وزن خطی تاپس محصول می شود اختلاف سرعت غلتک تولید و غلتک تغذیه می باشد.
در یک مخزن آب و روغن و آنتی استاتیک و در بعضی مواقع تینت موجود است. الیاف در حالت عادی خشک و شکننده است برای جلوگیری از شکستگی الیاف و ایجاد پرز در مراحل بعدی، از روغن استفاده می کنیم. الیافی که در حال حرکتند با همدیگر درگیرند و با یکسری فلزاتی مثل غلتک و سوزن در تماس هستند که باعث ایجاد الکتریسته ساکن در الیاف می شود برای جلوگیری از این امر از آنتی استاتیک استفاده می شود.
تینت یک مایع رنگی می باشد که کاربرد آن برای شناسایی است یعنی با روغن ریسندگی مخلوط می شود و به الیاف موجود در تاپس یک ته رنگی می دهد به رنگهای مختلف مثلاً زردآبی یا سبز در هنگام تغذیه به ماشینهای بعدی دچار مشکل نشویم. محصول ماشین ملانژ : تاپس مخلوط پلی استر و پشم یکنواخت و مستقیم.
نمره سوزن در ماشین ملانژ 4 می باشد یعنی 4 سوزن در یک سانتی متر از شانه. که سوزنها سطح مقطع گرد دارند. به طورکلی در مراحل اولیه ریسندگی از سوزنهای با سطح مقطع گرد استفاده می شود زیرا الیاف هنوز فشرده اند اگر از سوزنهای با سطح مقطع تخت از همان ابتدا استفاده شود پرز در مراحل بعدی زیاد داریم.
نیپ گیج یعنی فاصله آخرین شانه تا غلتک تولید اهمیت زیای دارد بطوریکه اگر این فاصله از حد متعارف کمتر باشد شکستگی الیاف افزایش می یابد و اگر این فاصله از حد متعارف بیشتر باشد الیاف شناور تحت کنترل قرار نمی گیرد و الیاف به صورت بریده بریده خارج شده و باعث نایکنواختی می شود.
ماشین گیل باکس Gill box :
در این مرحله هدف عبارت است از کشش به خاطر تقلیل وزن مخصوص خطی فتیله و چندلا کربن به منظور ایجاد یکنواختی و مخلوط شدن بهتر الیاف. در اثر کشش الیاف موازی شده و فروموجهای موجود در آن نیز باز می شود. در گیل باکس شماره 1، 6 فتیله تبدیل به یک فتیله می شود.
تعدادی از فتیله های حاصل از گیل باکس 1 در اختیار گیل باکس شماره 2 قرار می گیرد و پس از چند لاشدن و کشش به یک فتیله تبدیل می شود. به همین ترتیب تعدادی از فتیله های گیل باکس 2 به گیل باکس 3 منتقل می شود و پس از کشش و چندلاکردن به یک فتیله تبدیل می شود.
گرچه هر یک از این پاساژها به منظور خاصی به کار می روند اما اصول کلی آنها یکسان است. فتیله حاصل از گیل باکس ممکن است به صورت بالشچه پیچیده شود یا اینکه در داخل بشکه قرار گیرد.
سیستمهای کشش در ماشین گیل باکس :
انواع سیستمهای کشش در ماشینهای گیل باکس که در دسته مختلف تقسیم می شود که عبارت است از :
1- گیل باکس با حرکت پیچی ضربه ای.
2- گیل باکس با حرکت پیچی بدون ضربه.
3- گیل باکس با حرکت زنجیری.
4- سیستم کشش با گیل گردان.
5- سیستم کشش بدون گیل باکس.
سوزنهای گیل باکس دارای مقطع تخت می باشند.
نمره سوزن
نام ماشین
پاساژ
5
گیل باکس (1)
1
6
گیل باکس (1)
2
7
گیل باکس (1)
3

ماشین تولید نیمچه نخ با سیستم کشش دوآپرونی (فینیشر)
بعد از مخلوط نمودن فتیله توسط ماشینهای گیل باکس فتیله تولیدی به ماشین فینیشر تغذیه می شود. این سیستم مدت زیادی نیست که اختراع شده است و در سیستم ریسندگی با تولید بالا به کار می رود. ضمن اینکه ماشین آلات خط ریسندگی را کاهش می دهد. این ماشین با کشش زیاد کار می کند و سرعت تولید آن بالا می باشد.
ماشین فینیشر شامل قفسه، منطقه کشش، منطقه مالش و مکانیزم پیچش با تعویض خودکار است.
فتیله از داخل بانک خارج شده و پس از عبور از غلتک و صفحه راهنما به جفت غلتک تغذیه می رسد فتیله پس از عبور از شکاف راهنما و آپرونها به غلتک کشش می رسد. فتیله کشیده شده پس از عبور از شیپوری به یک جفت نوار ماشی رسیده سپس نیمچه نخ حاصل پس از عبور شیپوری به دور بوبین نیمچه نخ پیچیده می شود که این بوبینها، به رنگهای سبز و زرد می باشد. این ماشین مجهز به فن و کانالهای مکش جهت جمع آوری ضایعات و گرد و خاک است.
در ماشین نیمچه نخ یکی از اهداف کاهش ضخامت فتیله تغذیه شده و در نتیجه آن کاهش تعداد الیاف در مقطع نیمچه نخ می باشد و در نتیجه آن استحکام نیمچه نخ حاصله کاهش می یابد. پس برای پیچش نیمچه نخ به دور بوبین دچار مشکل می شویم ضمن آنکه در مراحل بعدی هم نمی توان نیمچه نخ را به راحتی از روی بوبین باز کرد.
بنابراین باید ضمن اعمال کشش و نازک کردن فتیله آنرا تحت عمل فشردن قرار دهیم این کار توسط نوارهای مالشی صورت می گیرد که به دور غلتکهایی پیچیده شده است فاصله بین دو نوار (آپرون) قابل تنظیم است که متناسب با ضخامت نیمچه نخ می باشد. سرعت آپرون بالایی و پایینی یکسان است به علت حرکت نوسانی آپرونها توده حجم الیاف نیمچه نخ بین آپرونها ضمن مالش فشرده می شود.

تولید نخ :
ریسندگی عبارت است از عملیاتی که نیمچه نخ را به نخ تبدیل می کند به عبارت بهتر هدف از ریسندگی ایجاد نخ ظریف و محکم از نیمچه نخی است که استحکامی ندارد.
اهداف مرحله ریسندگی :
1- کشش دادن نیمچه نخ.
2- تاب دادن نخ تولید شده.
3- پیچیدن نخ به دور دوک ریسندگی.
ریسندگی نخ فاستونی در ماشین رینگ تمام تاب :
بوبین نیمچه نخ حاصل از فینیشر به ماشین رینگ تغذیه می شود و در قسمت قفسه تغذیه در بالای دستگاه قرار می گیرد و به نگهدارنده بوبین آویزان می شود.
نیمچه نخ در اثر کشیدن ایجاد شده در اثر حرکت غلتک تغذیه از روی بوبین باز می شود و پس از عبور از میله راهنما و شکاف راهنما وارد منطقه کشش رینگ می شود.
سیستم کشش شامل یک جفت غلتک تغذیه- دو آپرون با پایه و یک جفت غلتک (تولید) می باشد، تار عنکبوتی ظریف که از غلتکهای کشش بیرون می آید پس از تاب خوردن از راهنما عبور کرد، و توسط شیطانک به دور دوک پیچیده می شود شیطانک از جنس استیل سخت و مقاوم تهیه شده و به راحتی روی عینک می چرخد.
عینکی به میز عینکی متصل است. اجزای متصل ماشین ریسندگی رینگ شامل قفسه بوبین، سیستم کشش و قسمت تاب و پیچش عینکی به صورت توام انجام می شود. در هنگام پیچش نخ به دور دوک میز رینگ بالا و پایین می رود و پس از پیچش هر لایه نخ روی دوک، میز متناسب با ضخامت نخ کمی بالا می آید. در زیر غتکهای کشش یک منطقه هواکش قرار دارد جهت مکش نخهای پاره شده زیر هر نخ یک لوله جهت مکش وجود دارد که تمامی این لوله ها به یک لوله اصلی متصل می باشند.
هوا از انتهای این لوله توسط یک فن مکش می شود. روی رینگ معمولاً سیستم مکنده هوا و دمنده هوا جهت تمیز کردن محیط کار و مکش گرد و غبار نصب می شود. تاب نخ می تواند Z یا S باشد که با تغییر دور موتور و جابجایی دنده ها امکان پذیر می باشد.
سیستم کشش 3 بر 3 می باشد که زاویه دار است. در آخرین جفت غلتک یعنی جفت غلتک کشش (تولید) هر چقدر مثلث ریندگی کوچکتر باشد مطلوبتر است زیرا تعداد الیاف کوتاهی که شناور شده است کمتر می شود بنابراین تعداد الیاف در سطح مقطع لیف (n) بیشتر می شود.
اهداف موردنظر در ماشین ریسندگی رینگ را می توان به صورت زیر تقسیم بندی کرد :
نحوه عملکرد ماشین ریسندگی رینگ :
1- تقلیل وزن مخصوص خطی نیمچه نخ جهت تبدیل به نخ.
2- استحکام بخشیدن به رشته الیاف از طریق اعمال تاب.
3- پیچش نخ تولیدی برروی بسته ای مناسب جهت حمل و نقل، نگهداری و انجام عملیات بعدی.
سیستم سایرو
یکی دیگر از سیستمهای ریسندگی که در واقع جزء ریسندگی مدرن می باشد سیستم ریسندگی سایرو می باشد در این تکنولوژی جدید با حذف عملیات دولاتابی یا T. F. O فضای بیشتری از سالن در اختیار ماشین تولید نخ می تواند قرار گیرد.
تفاوت ماشین رینگ معمولی با ماشین رینگ سایرو در این است که در ماشین رینگ سایرو دو نیمچه نخ وارد مرحله کشش می شود بنابراین راهنما در ماشین سایرو به صورت دوتایی می باشد. در یک منطقه بعد از عبور نیمچه نخها از غلتک عقبی نیمچه نخ از کندانسور میانی عبور می کند.
هدف از استفاده از کندانسور میانی جلوگیری از تداخل و در هم رفتن نیمچه نخها بین این دو غلتک می باشد به همین منظور بین غلتک جلویی وسطی از کندانسور اصلی استفاده می شود. بعد از عبور نیمچه نخها از غلتک جلویی رشته ها از سیستم کنترل پارگی BOD که در زیر سیستم کشش قرار گرفته است عبور می نماید. این کنترل کننده دائماً نخهای عبوری از خود را کنترل می کند و این اطمینان را به ما می دهد که نخ دولاشده برروی ماسوره پیچیده می شود.

قسمت مقدماتی بافندگی
پس از اینکه ماسوره ها از روی ماشینهای رینگ جمع آوری شد در داخل گاری قرار گرفته و آنها را به قسمت خلاء بخار می برند. در این قسمت ماسوره ها در داخل گاریهای مخصوص قرار می گیرد و به داخل محفظه ای بسته می شود این محفظه های دیگ مانند با دمیدن بخار و افزایش فشار باعث ایجاد تثبیت در نخها می شود. نخهای ماسوره پس از عمل تاب در هنگام بازشدن یک حالت پاملخی در آنها دیده می شود. که این حالت در مورد نخهای دولا نیز صادق است به همین منظور بوبین نخهای دولا را نیز در این دستگاه قرار می دهند.
میزان فشار دما برای دستگاه اتوکلاو :
1- برای نخ تک لا به مدت 10 دقیقه، فشار 7/0 اتمسفر و دمای 80 درجه سانتیگراد.
2- برای نخهای دولا به مدت 40 دقیقه، فشار 7/0 اتمسفر و دمای 80 درجه سانتیگراد.
دستورالعملهای اپراتوری- خلاء بخار :
1- تحویل دستگاه از پست قبل
2- جمع آوری بوبین دولا و ماسوره ها از روی ماشین آلات و حمل و نقل آنها
3- بخار زدن نخهای دولا و یک لا به مدت های ذکر شده و فشار معین
4- کنترل درجه حرارت و فشار و بخار دستگاه
5- اطلاع به سرشیفت در صورت خرابی دستگاه
6- تمیز کردن و تحویل به پست بعد
دستگاه بوبین پیچی (Auto coner)
در کارخانه سه دستگاه بوبین پیچی وجود دارد که محصول شرکت schlafhorst می باشد و مدلهای آنها در جدول مربوط به مشخصه ماشین آلات ذکر شده است. در کارخانه به هر دستگاه یک کارگر اختصاص داده می شود که کارگر وظیفه تغذیه ماسوره به داخل خشابهای ماشین و همین طور عمل داف ماشین را عهده دار است. در دو نوع از این ماشین ها عمل داف به صورت اتوماتیک صورت می گرفته که اکنون از کار افتاده و استفاده نمی شود.
ابتدا ماسوره ها را داخل خشابها قرار داده که ظرفیت هر کدام 6 عدد می باشد نخ هریک از ماسوره ها را داخل سوراخی که مکش هوا در آن وجود دارد قرار داده و ماسوره جدید در صورت تمام شدن ماسوره قبلی جایگزین می شود. ابتدا نخ از یک چنگال گذشته به سیستم دیسکی می رسد تا کشش لازم در آن اعمال شود و بعد از آن به قیچی دستگاه رسیده و سپس به قسمت اوستر uster دستگاه یا همان سیستم کنترل نایکنواختی می رود سپس به درام شیاردار رسیده و در نهایت بر روی بوبین پیچیده می شود.
اوستر دستگاه که از نوع quantum می باشد در صورت مشاهده نایکنواختی دستور قطع کردن نخ را به قیچی صادر کرده و قیچی نیز نخ را قطع می کند برای گره زدن دوباره با روی مکنده بلند از پایین به قسمت بالا رفته مقداری نخ را از روی بوبین باز کرده و به سمت پایین می آورد بازوی مکنده کوچک نیز که نخ ماسوره را در خود دارد به سمت بالا حرکت کرده و هر دو نخ را در داخل گره زن قرار می دهند در این هنگام دو سر نخ به هم گره زده شده و اضافی آن که شامل نایکنواختی می باشد توسط قیچی جدا می شود باید توجه داشت در صورتی که نخ از زیر چنگال پاره شود دیگر بازویی کوچک به نخ ماسوره در حال بازشدن دسترسی نداشته و در این حالت ماسوره عوض می شود.
همچنین باید به این نکته دقت کرد که با توجه به تاب نخ سیستم گره زن دستگاه متفاوت می باشد برای نخهای تک لا که تاب S می دارند سیستم گره زن دارای یک شیار کج است اما در مورد نخهای سایر دولا که تاب Z دارند دارای 2 شیار به صورت کج می باشد لازم به ذکر است که کاتالوگهای مربوط به سیستم گره زن- داف و سرعت و ترمز شیار دارد در قسمت ضمائم موجود است.
سرویس و نگهداری دستگاه اتوکار :
هفتگی : – بازدید کلی قسمتهای دستگاه (تسمه نقاله، تسمه و موتور هواکش، …)، قیچیها موتور هواکش
– بازدید هواکش بادبزن و شست و شوی توری داخل آنها
– تمیز کردن : چشمها، راهنمای نخ
ماهانه :
– سرویس و تمیز کردن قیچی های خرطومی بزرگ و بادگیری قسمت آپارات
– بازدید قرقره ها و دسته کلاف ها و روغن کار
– بازدید موتور هواکش و گریسکاری
– بازدید نوار نقاله بوبین بر
3 ماهه :
– بازدید دستگاه
– بادگیری جعبه ماسوره ها و قسمت های بغل آن
سالانه :
– بازدید کلی دستگاه و چک کردن از نظر فنی و برقی
– گریسکاری کامل ترامل و قرقره بوبین ها
– تنظیم بوبین روی ترامل
– تنظیم اهرم نگهدارنده خرطومی و سنسور (tension)
– بازدید روغن داخل جک دسته کلاف
چند لا کنی :
در این قسمت برای رسیدن به استحکام لازم در نخهای تار برای غلبه بر تنش وارد بر آنها، نخ را توسط two for one دولا می کند.
با توجه به اینکه سرعت دستگاه های two for one کم است تعداد آنها به نسبت زیاد است و چون نخ پارگی هم در آنها کم است و تقریباً وجود ندارد تعداد کارگر اختصاص داده شده به ماشین ها هم کم است.
نحوه کار این دستگاه به این صورت است که دوبوبین دستگاه اتوکنر را در درون کاسه دستگاه two for one قرار داده و نخهای آن دو را ابتدا از یک راهنما و سپس از درون میله ای که از وسط بوبین ها بالا آمده رد کرده و به پایین کاسه رفته و وارد یک اسپندل می شود که دائماً در حال چرخش است سپس از دو کاسه بالا آمده و پس از عبور از یک راهنما و یک سیستم کشش دیسکی از طریق میله نوسان کننده تراورس بر روی بوبین پیچیده می شود.
چند نکته در مورد این دستگاه قابل ذکر است که دارای یک سیستم کشش فنری قابل تنظیم می باشد که در درون لوله وسط بوبین ها قرار دارد که بسته به نمره نخ کشش آن تغییر می کند همچنین بوبین یا یک درام صاف در ارتباط است که حاوی یک نوار پلاستیکی می باشد که این نوار به دلیل کمی اصطکاک بوبین درام در ابتدای کار می باشد تا اصطکاک لازم را برای پیچش بوبین فراهم کند نکته قابل ذکر این است که با هر دور چرخش اسپندل دو تاب در نخ ایجاد می شود.
همچنین چون میزان نخ پیچیده شده بر روی بوبینهای نخ تک لا کاملاً دقیق و هم اندازه نیست امکان دارد در انتهای کار دستگاه با تمام شدن یک بوبین دستگاه به صورت تک لا کار می کند به همین منظور مقدار زیادی ته بوبین خالی باقی می ماند این بوبین های خالی را روی دستگاه بوبین برگردان یا فاخ ماشین برده شده و دوباره تبدیل به بوبین می کنند و دوباره در دستگاه دولا تاب استفاده می کنند.
دستورالعمل اپراتوری دستگاه دولا تاب :
1- گذاشتن کاغذ علامت بر روی بوبین و کنترل ماشین در حین انجام کار
2- گره زدن نخ قطع شده در حین کار
3- تعویض بوبین رنگ شده و آوردن بوخالی و جایگزین کردن آن
4- برداشتن ته بوبین و بوبین خالی از داخل کاسه
5- قراردادن کاغذ صافی جهت برنامه رنگرزی
6- زدن آب و روغن توسط پمپ به بوبین برای کارکرد بهتر
7- اطلاع سر شیفت در صورت خرابی
8- تمیز کردن و روشن تحویل دادن به شیفت بعد
سرویس و نگهداری ماشین چندلا کنی :
الف- هفتگی :
– روغنکاری قسمتهای بالای ماشین مثل یاتاقانهای محورها
– تعویض بلبرینگ کاسه دوکها
– تمیز کردن کاسه دوکهای دولا تابهای پنوماتیک
– بادگیری هواکش دولا تابلوهای پنوماتیک
ب- سه ماهه :
– گریسکاری محور عقب
– کنترل گیربکس عقب
ج- سالانه :
– سرویس کلی دستگاه
– کنترل و بازدید دنده های داخل و تعویض روغن پایه دوکها
– گریسکاری محورهای بالا و قرقره های زیرین
– کنترل ترمزها و لنتها
– کنترل کلیه بشقابها وک اسه دوکها و شستشوی آنها با گازوئیل و گریسکاری بلبرینگ کاسه دوک
ماشین دولا تاب قدیم :
پس از دولاکنی بوبینهای نخ به ماشین دولاتابی تغذیه می شود. در ماشین دولا تاب قدیم نخ از روی بوبین باز شده و از روی راهنما گذشته و به غلتکهای تولید می رسد که شامل غلتک و یک غلتک فلزی صاف است نخ پس از خروج از این غلتکها در راهنمای نخ قرار می گیرد و سپس از شیطانک که به طور آزاد برروی رینگ قرار دارد عبور می کند و از آنجا به ماسوره که بر روی دوک استوار است هدایت می شود.
اصول کار ماشین دولاتاب قدیم تا حدزیادی به ماشین ریسندگی رینگ شباهت دارد. تنها تفاوت آنها در این است که در ماشین دولاتابی به جای غلتکهای کشش از یک جفت غلتک تولید استفاده می شود. تابی که ماشین دولا تاب قدیم به نخ می دهد برابر 600 تاب در متر است. سرعت این ماشین 45 است که 280 چشمه دارد که 140 چشمه آن در یک طرف و 140 چشمه دیگر آن در طرف دیگر ماشین قرار دارد.
پس از اینکه بوبینها باز شد بر روی ماسوره پیچیده شده و درباره به آن بخار داده می شود تا پاملخی نخ از بین برود بعد از سالن بخار ماسوره ها بر روی ماشین اتومات به بوبین تبدیل شده و به قسمت چله پیچی هدایت می شوند.
ماشین دولاتاب جدید (two for one) :
امروزه ماشینهای دولاتاب کاسه ای (two for one) جایگزین ماشینهای دولا تاب رینگی شده اند که توانسته اند به مقدار قابل توجهی راندمان تولید را افزایش دهند. ضمن اینکه در ماشینهای دولا تاب two for one نخ تابیده شده برروی بوبینهای مخروطی یا استوانه ای بزرگ پیچیده می شود که قابل مصرف در ماشینهای چله پیچی و بافندگی است و به این ترتیب یک مرحله بوبین پیچی که بعد از دولا تاب رینگ انجام می شود حذف گردیده است.
مزیت ماشین دولاتاب کاسه ای بر ماشین دولا تاب
دولاتاب رینگی :
در ماشین دولا تاب کاسه ای به ازای هر دور دوک دو تاب به نخ داده می شود یعنی :
می باشد، در صورتی که در ماشین دولاتاب رینگی به ازای هر دور دوک یک تاب به نخ داده می شود.
فاخ ماشین :
ته بوبین های دولاتابی را به این ماشین تغذیه می کنند و آنرا در جای بوبین قرار می دهند و سرنخ را به بوبین بالایی گره می زنند جهت تنظیم شل یا سفت پیچیده شدن نخ روی بوبین نخ از بین واشرهایی عبور می کند در قسمت تولید در این ماشینها برروی بوبینهای فلزی سوراخدار کاغذ صافی قرار داده می شود جهت برنامه های رنگرزی. وزن بوبینهای تولید 700 گرم است.

چله پیچی :
برای اینکه نخها در پشت ماشین بافندگی قرار گیرد باید بر روی اسنو بافندگی پیچیده شود که این کار توسط دستگاه چله پیچی صورت می گیرد. روش کار بدین صورت است که به سرپرست قسمت چله یک برنامه نخ ارائه می شود که در آن مشخصات کاملی از قبیل : تعداد سرنخ تار- تعداد بندها- تعداد نخ هر بند- تعداد بوبین داخل قفسه- تعداد و رنگ نخهای حاشیه- متراژ نخ موردنیاز- شیب- دنده متراژ- نمره نخ تار- تراکم تار- اصلاح شیب و سرعت مشخص است و با توجه به مشخصات موجود در کارت برنامه اقدامات لازم جهت انجام عملیات صورت می گیرد کارخانه دارای دو دستگاه چله پیچی بخشی می باشد که هر دستگاه با دو کارگر کار می کند.
ابتدا بوبین های موردنظر در داخل قفسه ها قرار می گیرد بدین صورت که بالاترین ردیف و دورترین بوبین نخ شماره یک است و بوبین کناره آن نخ شماره (2) و به همین صورت ظرفیت قفسه ها 500 عدد و به صورت دوبل بود که در هر طرف 250 بوبین قرار می گرفت به همین منظور برای بدست آوردن تعداد سرنخ موردنیاز مجبور بودند که از چله پیچی استفاده کنند که به همین منظور با توجه به ظرفیت قفسه و راحتی کار به چند بند تقسیم می شود و در کنار یکدیگر بر روی چله قرار می گرفت.
قفسه ها شامل قسمت کشش به صورت دیسکی و فنری و همچنین سیستم توقف هنگام پارگی می باشد که در هر قسمت چراغی برای اطلاع از پارگی روشن می شد. پس از عبور از شانه ها و شانه سرچله پیچیده می شد. برای جلوگیری از تاب خوردن نخها را یکی در میان از همدیگر جدا می کردند بدین صورت که یک نخ کلفت تر را از بین نخهای تار به صورت یکی رو و یکی زیر عبور می دادند و این کار را در کلیه بند ادامه می دادند. پس از اتمام چله با تغییر دورچله و چرخش معکوس آن، نخها را بر روی اسنو بافندگی می پیچیدند.
دستورالعمل های سرپرست چله پیچی :
1- ارتباط مستقیم با مافوق
2- گرفتن کارت مشخصات بافت از مافوق
3- محاسبه وزن و کنترل دقیق کارت تحویلی
4- تحویل و کنترل نخ طبق وزن مندرج در کارت تحویلی
5- تنظیم دستور کار مخصوص دستگاه که در آن تراکم متراژ، عرض بندی، تعداد بند، زاویه شیب و نمره نخ باید محاسبه و تنظیم شود.
6- کنترل دقیق چله و یا کنترل نقشه های چله طرح
7- کنترل دقیق شیب در هنگام روی کار گذاشتن چله، کنترل پهنای بند و به طورکل نظارت بر کارهای اپراتور.
قسمت بافندگی
در این قسمت نخ های تولید شده در مراحل قبل در هم بافت رفته و تشکیل پارچه را می دهد این کار توسط ماشین بافندگی و با قرارگیری نخهای پود با توجه به راپورت طرح در بین نخهای تار صورت می گیرد. در کارخانه تعداد ماشین بافندگی 57 عدد است که 24 عدد آنها sulzer F2001 و باقی آنها sulzer G6100 می باشد.
نحوه اختصاص کارگر به ماشین آلات نیز به این صورت که هر 6 ماشین را به یک نفر اختصاص می دهند و به تناوب با توجه به دستور سرپرست جای کارگرها عوض می شود.
در بعضی موارد پارچه های پتوی تولیدی (پتوی تابستانی شمد مانند) موارد، پیش می آمد که کارگر مجبور بود به طور دائم بر روی یک ماشین بماند. و در موارد نادر در مورد نخهای ضایعاتی که به طور دائم تار یا پود پاره می شود و ماشین در شیفت حداکثر 2 تا 3 متر پارچه می بافت و به طور آزمایشی بود. 2 تا 3 کارگر را مشغول یک ماشین می کرد.
رطوبت سالن در میزان کارکرد ماشین آلات و راندمان آنها تاثیر داشت با توجه به هوای شهر که خشک است رطوبت سالن باید در حدود نرمال (65%-60) باشد که در صورت نبود رطوبت پود پارگی یا تار پارگی افزایش می یافت و همچنین پرز نخها نیز فضای سالن را پرمی کرد که برای کارگران ایجاد مشکل می کرد همچنین قسمتهای مختلف دستگاه نیز از پرز پوشیده می شد کارگران مجبور بودند روی دستگاه ها را بادگیری کنند.
از عیوب دیگری که به علت رطوبت کم و وجود پرز زیاد در نخها به وجود می آمد عیب قفسه ای شدن بود. که در این حالت دو یا سه نخ تار کنار هم به هم چسبده و با هم بالا و پایین می روند که سبب ایجاد یک خط در راستای پود می شد که به آن قفسه ای گفته می شد.
نخهای بکار رفته برای پود نخ سایر و نمهای تار نخ دولای قسمت مقدمات از ماشینهای دولا تاب می باشد.
قسمتهای مختلف ماشین :
سیستم بازکننده نخ تار یا سیستم رگلاتور نخ از نوع نیمه مثبت بود که میزان بازشدن نخ تار متناسب با میزان کشیدگی در نخهای تار است. از نوع مکانیکی بود که سنسور مورد استفاده به شکل فنر بوده و میزان باز شدن را تنظیم می کرده.
غلتک پل تار از نوع نوسان کننده و به صورت فنری بود که در لحظه دفتین زدن به سمت جلو و در لحظه ای که دفتین به مرگ عقب آید به سمت عقب برمی گشت.
سیستم کنترل نخ تار آنها با استفاده از لامل بود که در دو نوع مکانیکی و الکتریکی بود که نوع مکانیکی که در ماشین F2001 استفاده می شود لاملها بر روی دوریل شیاردار محرک قرار داشت که یکی از ریل ها محرک بود و زمانی که نخ تار پاره می شد لامل به پایین افتاد از حرکت ریل جلوگیری می کرد و دستگاه فوراً متوقف می شد.
در نوع الکتریکی با پایین افتادن لامبل جریان الکتریکی برقرار شده و باعث از کارافتادن ماشین می شود. سیستم تشکیل دهنده ماشینها به صورت دابی مکانیکی (روتاری) بود که این سیستم در ماشین های F2001 و G6100 دیده می شد که فرمان لازم برای ایجاد طرح توسط کارت ضربه مشخص بود. تعدادی از ماشینهای G6100 نیز دارای دابی الکتریکی بودند که نحوه فرمان دادن به کمک کامپیوتر بود به این صورت که رئیس قسمت داده ها را از کامپیوتر بر روی دستگاه مخصوصی ریخته و با اتصال آن دستگاه به ماشین بافندگی فرمان یا طرح مربوطه را بر روی ماشین پیاده می کرد.
سیستم پود گذاری ماشین از نوع راپری Dewas بود و به این صورت عمل می کرد که توسط دو عدد feeder یا تغذیه کننده نخ که در قسمت کناری دستگاه قرار داشت و همیشه مقدار معینی پود در داخل خود ذخیره می کرد. نخ پود توسط یک راهنمای انگشتی که با توجه به رنگبندی طرح عمل می کرد در سر راه حرکت راپیر قرار می گرفت.
و پود بر نخ پود را تا وسط دهانه برده و پود آور در وسط دهانه سرنخ را گرفته و تا انتهای دهنده می برد. در این ماشین آلات برای بهبود کیفیت پارچه و یکنواختی بیشتر در پارچه از دو تغذیه کننده نخ به صوت یک در میان استفاده می شود تا نخ های پود متفاوت ضعفهای یکدیگر را بپوشانند و پارچه یکنواخت تر باشد.
هنگامی که نخ پود به انتها دهنه می رسد برای اینکه دهانه دفتین زدن نخ پود به داخل دهنه باز نگردد در کناره دهانه تعدادی نخ تار قرار دارد که در آنجا دهانه متفاوتی تشکیل می گردد تا دو سرنخ پود را گرفته و از بازگشت آن به داخل دهانه جلوگیری می کند.
همچنین برای بهبود کیفیت در پارچه و جلوگیری از دررفتگی کناره و ایجاد کناره ریش ریش کناره ها را توسط دستگاهی به صورت دوبل یا لینو (lino) درمی آورد. به این صورت که بعد از بریدن دو سر نخ پودی که داخل دهانه قرار گرفت، توسط یک انگشتی سرنخ پود به داخل دهانه برگردانده می شود تا کناره به صورت دوبل درآید.
رگلاتور پارچه که در این ماشین از نوع مثبت می باشد که در آن تراکم پودی همراه ثابت بوده و فواصل بین مراکز پودی همواره ثابت می ماند به این صورت که در هر دور میل لنگ مقدار پارچه به جلو کشیده شده مقدار ثابتی است.
در هر کارخانه برنامه مربوط به هر ماشین توسط یک کالیته (برنامه تولید بافندگی) که در واقع یک شماره مشخصه پارچه می باشد. مشخص می شود که این کالیته توسط دفتر برنامه ریزی به رئیس قسمت بافندگی ارائه شده و بر روی ماشین موردنظر اجرا می شود. در کالیته موردنظر نمره تار و پود- راپورت طرح- رنگ و پارتی نخ تار و پود- تار در سانت- نمره شانه- متراژ چله- تعداد طاقه پارچه و … مشخص می شود.
در کارخانه در مورد ماشین هایی که چله آنها به اتمام رسیده و نیاز به چله جدید داشت دو حالت ممکن بود اتفاق بیافتد حالتی که قرار بود همان طرح قبلی بر روی ماشین زده شود و حالتی که طرح جدید بر روی ماشین زده می شد.
زمانی که باید همان طرح قبلی زده می شد. ابتدا دو کارگر از دو طرف نخهای تار روی ماشین را به صورت یکی زیر یکی رو درآورده و نخی را از بین آنها رد می کردند و ابتدا نخهای تار چله جدید را که کار گذاشته شده را بر روی میز مخصوصی قرار داده و نخهای تار قدیم را به فاصله cm20 بر روی آنها قرار می دادند و به طور مرتب شانه می کردند سپس دستگاه گره زن را روی میز قرار داده و شروع به گره زدن نخهای تار چله قدیم به چله جدید می کرد کل این عملیات در حدود 2 ساعت به طول می انجامید پس از آن دستگاه را روشن کرده و هنگام عبور گره ها از بین لامل و میل لنگ و دندانه شانه دستگاه را خاموش و به صورت دستی گره ها وارد می کردند تا نخی پاره نشود.
در صورتی که باید بر روی ماشین طرح جدید نسب می شد لازم بود وردها از روی ماشین باز شده و به اتاق نخ کشی برده شود در آنجا کارگری که از مهارت کافی برخوردار بود نخها را به طور مرتب و دقیق از بین میل میلک ورد موردنظر و همچنین دندانه شانه عبور می داد و در نهایت چله به همراه وردها و شانه بر روی ماشین برده شده و نصب می شود.
دلایل پاره شدن نخ پود :
1- معیوب بودن نخ پود مصرفی
2- زیاد بودن کشش در کشش دهنده feeder
3- تنظیم نبودن درجه تغذیه feeder
4- تمام شدن بوبین
5- درست عمل نکردن راهنمای انگشتی
6- تنظیم نبودن راپیرها
7- خرابی گیره سر راپیرها (گریپرها) استهلاک یا تیزشدن آن
دلایل پاره شدن نخ تار :
1- تنظیم نبودن کشش نخ تار (شل یا سفتی نخ)
2- تنظیم نبودن رایپر و برخورد با نخهای تار
3- به هم تابیدن دو نخ کنار یکدیگر
4- تنظیم نبودن وردها (مکانیزم تشکیل دهنده)
5- تنظیم نبودن یا درست عمل نکردن رگلاتور نخ تار
6- معیوب بودن خود نخ تار
قسمت کنترل متراژ :
پس از اینکه پارچه بافته شد به قسمت کنترل منتقل می شود و عیوب پارچه توسط علامت گذاری بر روی پارچه مشخص می شود تا در قسمت رفوگری برطرف شود. در این قسمت پارچه از روی یک صفحه عبور کرده و پس از آن از روی یک صفحه عمودی که در زیر آن یک لامپ مهتابی روشن است عبور می کند و یک کارگر دائماً پارچه را کنترل می کند و عیوب موجود در پارچه را علامت گذاری می کند.
وظایف اپراتور قسمت کنترل متراژ :
1- علامت گذاری عیوب پارچه از قبیل : قفسه ای شدن- ناصافی تار و پود- خط ایجاد شده توسط ورد- پود اشتباه- حاشیه معیوب- نخ پود قیچی نشده در حاشیه- شل یا سفتی تار یا پود- اشتباه در طراحی چله- نخ تار حقیقی و پود جفتی اشتباه شانه- نخ تار یا پود یک لا
2- نوشتن عیوب در کارت مربوط به طاقه و نشان دادن طاقه معیوب به بافنده و سرشیفت مربوطه.
3- ثبت متراژ طاقه- نام بافنده- شماره ردیف طاقه- شماره چله ای که طاقه از آن بافته شده- عرض پارچه- وزن پارچه خام- وزن درخواستی هر طاقه
4- توزین طاقه و ثبت وزن طاقه

قسمت تکمیل
تمام پارچه های نساجی پس از خروج از سالن بافندگی کم و بیش دارای مقادیری ناخالصی و عیوب می باشد لذا لازم است به منظور آماده کردن پارچه برای عملیات تکمیلی اصلی آنرا تحت عملیات مقدمات تکمیل قرارداد در غیر این صورت امکان برطرف کردن آنها ضمن و یا پس از عملیات تکمیلی به راحتی میسر نخواهد بود.
به طورکلی تکمیل عبارت است از کلیه عملیاتهایی که بر روی پارچه های خام صورت می گیرد تا به چند هدف برسیم :
1- افزایش قابلیت پارچه
2- تغییر در ظاهر پارچه
3- تراکم تار و پود
4- نوع پارچه
5- خواص فیزیکی و شیمیایی پارچه
عیوب موجود بر روی پارچه ی خام انجام می شود به سه دسته ی کلی تقسیم می شود :
1- عیوب حاصل از ریسندگی مثل گره ها، پیوندهای نامناسب، کلفت و نازک بودن نخ، لکه ها روغنی و …
2- عیوب حاصل از بافندگی مثل پارگی نخ ها، اشتباه در نخ کشی، اشتباه در تراکم تار و پود و …
3- ناخالصی موجود بر روی پارچه؛ الف- ذاتی اپی کیوتیکل و …) غیر ذاتی مثل آهار، آنتی استاتیک
برای رفع عیوب حاصله از موارد 1 و 2 مراحل زیر انجام می شود توجه شود که همیشه رفع عیوب موجود در پارچه های خام راحتتر از رفع عیوب در پارچه های رنگ شده است برای مورد 3 عملیات سفیدگری، پخت و شستشو و … انجام می شود برای رفع موارد 1 و2 کارهای زیر انجام می شود.
1- توزین weighting
3- متراژ xeasuring
3- شماره گذاری numbering
4- بازرسی و کنترل perching
5- گره گیری burling
6- رفوگری mending
7- موگیری زائدگیری picking and specking
انجام عملیاتهای تکمیل مقدماتی هرچه به صورت کاملتر، بهتر و یکنواخت تر صورت می گیرد پارچه ی مرغوبتر و با کیفیت تر به دست می آید در ضمن اینکه در مراحل تکمیلی بعدی نیز یکنواختی و کیفیت بهتری عاید می شود. امروزه زیبایی و پسند ظاهری در درجه اول اهمیت و کیفیت و دوام در درجه دوم قرار دارد.
انواع ماشین های شستشو :
1- ماشینهای شستشوی طنابی (طنابی مداوم- طنابی غیرمداوم)
2- ماشینهای شستشوی باعرض باز (با عرض باز مداوم- با عرض باز غیرمداوم)
دستگاه های شستشو :
دستگاه های شستشوی باعرض باز و طنابی هر دو یک کار را انجام می دهند و آن تمیزکردن و برطرف نمودن لکه ها، چربی، روغن ریسندگی وگرد و غبار و … می باشد.
در ماشینهای طنابی حجم محصول تولیدی زیاد بوده و زیردست پارچه شسته شده بهتر است. ضمن آنکه جمع شدگی پارچه و یا متراکم شدن آن بهتر صورت می گیرد، قیمت ماشین آلات آن ارزانتر است و فضای کمتری اشغال می کنند.
برای پارچه هایی که مصرف غیر از البسه دارند یا برای کاربردها و حالتهای خاص که در ترکیب الیاف سازنده، پشم به میزان کمتری وجود داشته باشد و یا در شرایطی که تراکم بافت پارچه کم باشد، به منظور جلوگیری از ناصافی پارچه هایی که خواص زیردست برای آن مطرح نباشد از ماشینهای شستشوی عرض باز استفاده می شود.
ظرفیت دستگاه های شستشو به شرح زیر است :
1- به دستگاه شستشوی با عرض باز بزرگ 12 طاقه به هم دوخته شده.
2- به دستگاه شستشوی با عرض باز کوچک 6 تا 7 طاقه به هم دوخته شده.
3- به دستگاه شستشوی طنابی یک 6 طاقه به هم دوخته شده.
4- به دستگاه شستشوی طنابی دوتقریباً 7 طاقه به هم دوخته شده.
نکات مهم در عملیات شستشو :
1- سختی آب مصرفی باید صفر باشد زیرا اگر آب مصرفی کمی سخت باشد در اینصورت ماده صابونی بیشتری برای تولید کف لازم است و افزایش مقدار صابون روی خواص پشم اثر نامطلوبی خواهد داشت.
2- مواد شستشو باید قبلاً به صورت محلول تهیه شود (stock solution) و سپس به حمام اضافه گردد.
3- مقدار بارگیری ماشین بستگی به نوع آن و گنجایش ماشین دارد و نباید بیش از گنجایش ماشین بارگیری شود.
4- هنگامیکه مایع وارد حمام می شود و یا از آن خارج می شود باید مشاین متوقف باشد.
5- حجم محلول مصرفی به اندازه ای باشد تا کالا کاملاً در آن غوطه ور شود.
6- در عملیات شستشو باید مقدار صابون مصرفی به اندازه ای باشد که فقط کف مناسب کند و کالا را در موقع شستشو دربرگیرد.
7- تا آنجا که ممکن است باید عملیات شستشو را کاهش داد.
آب شستشو :
آبی که در مراحل تکمیل از جمله شستشو به کار می رود باید سختی گیری شده باشد برای اطمینان از سبک بودن آب قبل از استفاده در حمام شستشو آنرا آزمایش می کنند. برای آزمایش آب مصرفی ابتدا 75 میلی لیتر از آب را داخل بشر ریخته و سپس یک عدد قرص اندیکاتور حل شونده را در آن حل نموده و 12 قطره آمونیاک روی محلول ریخته آنگاه 4 تا 6 قطره از معرف تتراپلکس به محلول فوق اضافه می گردد در صورتی که آب کاملاً تصفیه (سبک) شده باشد محلول به رنگ سبز زیتونی درمی آید در غیراین صورت ارغوانی رنگ می شود.
اصول کار دستگاه های شستشو :
ابتدا، ابتدای پارچه را از داخل کاری به دستگاه شستشو تغذیه می شود، قبل از اینکه کلیه پارچه ها به داخل دستگاه تغذیه شود انتها و ابتدای پارچه ها را به هم می دوزند تا به صورت گردشی در داخل دستگاه شسته شوند. اگر پارچه تغذیه شده سفید یا خام باشد طی سه مرحله شستشو می شود. در مرحله حمام شستشو حاوی آب- g800 صابون روتا و g 100 سودا می باشد که پارچه به مدت حدوداً 30 دقیقه در این حمام شسته می شود. در مرحله دوم پارچه حدود یک ساعت آبکشی می شود تا کاملاً تمیز شود و در مرحله سوم خنثی سازی صورت می گیرد با g800 اسیداستیک و به مدت 15 دقیقه پارچه گردش می کند.
اگر پارچه تغذیه شده رنگی باشد در مرحله اول حمام شستشو حاوی آب و آمونیاک است حدود 30 دقیقه با این مواد شستشو می شود سپس مرحله آبکشی انجام می گیرد تا کاملاً پارچه تمیز شود. بعد از آن مرحله خنثی سازی با g 800 اسید استیک صورت می گیرد و به مدت 15 دقیقه سپس پارچه به مدت 15 دقیقه تحت عمل آبکشی قرار گرفته و سپس آن را بیرون می آورند.
بعد از اینکه پارچه تحت عملیات شستشو قرار گرفت بسته به نوع ماشین شستشو عملیات بعدی تفاوت می کند. اگر پارچه از دستگاه شستشوی طنابی خارج شود به دستگاه طاقه باز کن، دستگاه پخت و و سپس دستگاه استنتر تغذیه می شود اما اگر از دستگاه شستشوی عرض باز خارج شود به دستگاه پخت و سپس به دستگاه استنتر تغذیه می شود.
اجزای مختلف دستگاه شستشوی طنابی :
1- غلتکهای راهنما : جنس این غلتکها چوبی می باشد که یکی از پارچه را از غلتکهای فشار دهنده گرفته و به حمام اصلی هدایت می کند و دیگری پارچه را از راهنمای شبکه ای گرفته و آنرا به غلتکهای فشاردهنده هدایت می کند.
2- غلتکهای فشاردهنده : قطر غلتکهای فشار دهنده بسته به نوع ماشین و نوع ماده ای که غلتکها از آن ساخته شده متفاوت است.
در ماشینهای نوع قدیمی این غلتکها از چوبهای سخت ساخته می شد و بسته به نوع چوب قطر غلتکها 20 تا 30 اینچ بود که معمولاً غلتک بالایی قطورتر از غلتک پایینی می باشد تا نیروی بیشتری به غلتک پایینی وارد کند.
در ماشینهای جدید از غلتکهای لاستیکی به قطر 12 اینچ استفاده می شود و به علت نرم بودن غلتکهای لاستیکی به پارچه آسیبی نمی رسد- در بعضی مواقع غلتک بالایی را به قطر 24 اینچ انتخاب می کنند که اگر نیروی زیادتری لازم باشد می توان غلتک فوقانی را از جنس چدن تهیه کرد.
فشار این غلتک به وسیله وزن غلتک فوقانی و یا اهرمها و وزنه های اضافی تامین می شود. در ماشینهای مدرن از فشار هیدرولیکی یا فشار هوا استفاده می شود. در اکثر ماشینها غلتک پایینی حرکت خود را به طور مستقیم از موتور گرفته و غلتک فوقانی نیز با همان سرعت خطی حرکت می کند. اگر پارچه در محلی گیر کند غلتک فوقانی لغزش پیدا می کند و از حرکت پارچه جلوگیری می شود.
در بعضی از ماشینها غلتک های فوقانی و تحتانی به طور مثبت از موتور حرکت دورانی می گیرند در این ماشینها غلتک فوقانی دارای حرکت عمودی بوده و در هنگامی که محل ضخیمی مثل محل دوخت سرطاقه از بین غلتکها عبور کند غلتک فوقانی کمی بالاتر رفته تا نیروی بیش از حد به پارچه وارد نشود.
معمولاً پس از مدتی کارکردن سطح غلتک بویژه غلتکهای لاستیکی ناهموار می شود و بنابراین لازم است که غلتکهای مزبور تحت عمل تراش سطحی قرار داده شود.
3- حمام آب صابون : این حمام در زیر غلتکهای فشاردهنده قرار دارد و از جنس فولاد زنگ نزن می باشد دارای دو مجرای فاضلاب می باشد.
4- حمام شستشو : این حمام در ماشنهای گران قیمت که برای پارچه های مرغوب و سفید به کار می رود از جنس فولاد زنگ نزن انتخاب می شود و بدنه ماشین از دوقسمت قابل تفکیک ساخته می شود تا خارج کردن غلتکهای داخلی ماشین و یا نصب آن آسان باشد.
5- راهنمای شبکه ای که در قسمت جلوی ماشین نصب شده و به وسیله میله های فلزی به حفره هایی تقسیم می گردد که پارچه از این حفره ها عبور می کند تعداد حفره ها به عرض و اندازه ماشین بستگی دارد.
6- مجرای آب و بخار آب : آب سرد از طریق مجرای آب بر روی پارچه پاشیده شده وارد حمام می شود برای گرم کردن آب از مجرای بخار استفاده می شود.
ماشینهای شستشو با عرض باز :
اصول ماشینهای شستشو با عرض باز مثل ماشینهای شستشوی طنابی بوده فقط عرض ماشین زیاد می باشد و در نتیجه غلتکهای فشاردهنده و راهنما، بلند انتخاب می شوند. برای جلوگیری از خمش غلتک آنها را قطورتر می سازند در نتیجه ماشین گرانتر است.
از آنجایی که در این ماشینها باید پارچه باز و بدون چین خوردگی وارد ماشین شود به این جهت از غلتکهای حلزونی بازکننده برای بازکردن پارچه استفاده می شود. درجه موثر بودن کار این غلتکها بستگی به زاویه هدایت پارچه دارد، که هرچه بیشتر باشد عملیات باز کردن و کنترل بهتر انجام می گیرد.
دستگاه طاقه باز کن :
این دستگاه برای پارچه هایی است که به روش شستشوی طنابی شسته شده اند. جهت بازکردن پیچ و تابهای پارچه، آنرا توسط گاری به پشت ماشین طاقه بازکن هدایت می کنند. پارچه پس از خروج از این دستگاه به صورت لایه های منظمی تامی شود.
دستگاه والک (wallk):
پارچه پس از تغذیه به دستگاه ابتدا وارد یک حمام (حوضچه) می شود پس از آن بین از بین غلتکهای فشار دهنده عبور می کند مدت زمان عملیات والک به خواص مورد انتظار از پارچه بستگی دارد که ممکن است بین چند دقیقه یا چند ساعت باشد.
چنانچه مقدار والک خواسته شده کم باشد می توان به جای استفاده از دستگاه والک از ماشین شستشوی طنابی استفاده نمود.
اجزای مختلف ماشین والک عبارت است از:
1- یک جفت غلتک فشار دهند.
2- یک کانال دارای قاعده ثابت و بخش متحرک که به غلتک بالایی اتصال دارد و می توان بوسیله وزنه آنرا تحت فشار قرار داد.
3- سینی
4- غلتک راهنما
5- کانال ورودی
انواع دستگاه پخت:
1- غلتکی
2- نواری
دستگاه پخت غلتکی
جهت از بین بردن شکستگی های موجود در پارچه و نیز به منظور برطرف کردن چین و چروک پارچه از این دستگاه استفاده می شود. از این دستگاه برای پارچه های سفید و رنگی که در ماشین شستشوی طنابی شسته شده اند استفاده می گردد. تنها تفاوت در شرایط عملیات پخت برای پارچه های سفید و رنگی در دما و زمان می باشد بطوریکه برای پارچه های سفید دمای آب جوش و زمان عملیات 10 دقیقه می باشد و برای پارچه های رنگی که شکستگی دارد پخت در مدت 15 دقیقه در دمای 800c انجام می گیرد. سپس پارچه به دستگاه استنتر تغذیه می شود.
کنترل میانی:
اولین دستگاه در قسمت تکمیل خشک می باشد. پس از اینکه پارچه توسط دستگاه استنترخشک شد به مرحله کنترل میانی فرستاده می شود. در این مرحله عیوبی نظیر شکستگی (که دوباره به دستگاه پخت فرستاده می شود). شوره ( به دستگاه شستشو فرستاده می شود.) کمبود رنگ، ناصافی، لکه و سائیدگی (به سالن رنگرزی فرستاده می شود). بررسی می گردد. در این مرحله به سطح پارچه از بالا نور تابانده می شود و پارچه توسط کارگر کنترل می شود.
دستگاه برس وبخار:
پس از اینکه پارچه در مرحله کنترل میانی کنترل شد به دستگاه برس و بخار تغذیه می شود. هدف در دستگاه برس وبخار در واقع آماده سازی پارچه برای مرحله تراش می باشد با مرطوب کردن پارچه در هنگام تغذیه پارچه به این دستگاه پشت و روی پارچه توسط کارگر کنترل می شود تا درست بهم دوخته شوند. سر طاقه هایی که قرار است به هم دوخته شود قیچی می شود و توسط عبور از غلتکها و تیغه ها در مرحله بعدی یعنی تراش مشکلی پیش نیاید. این دستگاه دارای ده برس کوچک است که برروی یک تامپون تعبیه شده که وظیفه آن بلند کردن پرزهای آزاد و نخهای سطح زیرین پارچه است. برای بلند کردن پرزهای روی پارچه یک برس بزرگ تعبیه شده است. پارچه پس از این مرحله به دستگاه تراش تغذیه می شود.
دستگاه تراش:
ورودی این دستگاه برس وبخار است یعنی پارچه ای که در مرحله قبلی الیاف آزاد سطح آن بلند شده است و آماده برای تراش است.
این دستگاه دو قسمت دارد: در مرحله اول زیر پارچه تراش داده می شود پارچه که تراش داده می شود در تماس با یک برس می باشد که پرزهایی را که در سطح زیرین پارچه وجود دارد جدا کرده واین پرز و نخها توسط ساکشن هوا به داخل مفحظه ضایعات و سپس به فیلترها که دو تا هستند انتقال می یابد. در مرحله دوم پارچه بر می گردد و روی پارچه تراش داده می شود. در این دستگاه کلیدهایی تعبیه شده است. یکی از این کلیدها برای تنظیم فاصله تیغه تراش از سکویی است که پارچه از روی آن عبور می کند که هرچه ضخامت پارچه بیشتر باشد این فاصله بیشتر می شود تنظیم این فاصله برحسب mm می باشد. در انتهای ماشین یک چشم الکتریکی وجود دارد که متراژ پارچه خروجی را تعیین و روی صفحه نمایش می دهد. در قسمت دوم ماشین سه تا فیلتر وجود دارد جهت تجمع ضایعاتی مثل پرز و نخهای پارچه که در مرحله دوم تراش جدا شده است.
معمولا سرعت دستگاه را روی تنظیم می کنند اما تا قابل افزایش است اگر پارچه پشمی باشد سرعت را کمتر در نظر می گیرند. تیغه مارپیچ و تیغه تراش باید هر 6 ماه یک بار تیز شود.
دستگاه اتو: (مکانیکی) روتاری پرس
پارچه پس از خروج از ماشین تراش به دستگاه اتو تغذیه می شود. این دستگاه دارای یک سیلندر با دمای 1000c می باشد ویک سینی متحرک با دما 800c که هر دو دارای دماسنج است پارچه در بین سیلندر و سینی قرار می گیرد و صاف می شود. در جلوی دستگاه یک سوزن یاب تعبیه شده است تا اگر در پارچه سوزن وجود داشته باشد، ( در مرحله استنر سوزن در پارچه شکسته باشد.)
سوزن یاب عمل میکند و دستگاه را متوقف زیرا اگر سوزن وارد دستگاه شود روی غلتک خط می اندازد. این دستگاه دارای دو برس در ابتدای دستگاه برای گرفتن پرز و گرد وغبار است. تناژ یا فشاری که غلتک به سینی وارد می کند برای پارچه های مختلف متفاوت است به عنوان مثال برای پارچه فاستونی با 45% پشم و 55% پلی استر روی عدد 4 تنظیم می شود. از دیگر تنظیمات این دستگاه تنظیم آوانس بخار می باشد. بخاریکه از داخل محفظه عبور می کند و باعث داغ شدن سینی می شود وبخاری که داخل غلتک سوراخ دار جریان دارد و باعث افزایش غلتک اتو تا1000c می شود این بخار عمدتا در فشار 4atm تنظیم می شود. دستگاه اتوی دیگری وجود دارد که توسط روغن کار می کند و هیدرولیکی می باشد.
دستگاه لندن شرینک:
پارچه پس از خروج دستگاه پرس به این دستگاه هدایت می شود. این دستگاه از یک قسمت بخار دهنده که به صورت مشبک می باشد و یک قسمت هوا دهنده که رطوبت اضافی پارچه را به صورت مکش می گیرد تشکیل شده است . پارچه پس از عبور از بین این دو قسمت بر روی یک نوار نقاله توری می گیرد که ضمن حرکت روبه جلو حرکتی به بالا و پایین انجام می دهد در این مرحله به پارچه آوانس داده می شود و پارچه در طول وعرض حالت آزاد دارد تا از هر جهت جمع شدگی پیدا کند. از آنجا که پارچه در طی مراحل مختلف و عبور از دستگاهها و غلتکها مختلف دچار تنش و کشش شده است لازم است این تنشها و کششها را رها سازد تا جمع شدگی لازم در پارچه ایجاد شود تا در مراحل بعدی نظیر شستشوی خانگی و…. پارچه جمع شدگی نگردد به دلایل ذکر شده یکی از تکمیل هایی که روی فاستونی انجام می شود عملیات لندن می باشد.
در این دستگاه دو مرحله بخار دادن داریم یعنی پس از اینکه در مرحله اول به پارچه بخار داده شد، آوانس داده می شود و سپس مرحله دوم بخار دهی می باشد. سرانجام پارچه خنک می شود و بر روی گاریهای مخصوص حمل تا می شود.
دستگاه دکوتایز:
هدف از این عملیات تکمیلی بهبود خواص زیر دست پارچه می باشد به طور کلی در این دستگاه چهار عامل دخیل می باشد: 1- فشار 2- حرارت 3- زمان و 4- عملیات مکانیکی نحوه کار این دستگاه به این صورت می باشد که ابتدا پارچه پس از عبور از غلتکهای راهنما برروی یک غلتک مشبک همراه با آستری ( کرباس) جهت جلوگیری از برق افتادن سطح پارچه به خاطر تماس با غلتک فلزی داغ، پیچیده می شود، علت دیگر وجود آستری این است که رطوبت اضافی پارچه در مرحله بخاردهی گرفته می شود تا پارچه دچار لکه نشود. سپس پارچه وارد دیگ بخار می شود که عمل بخاردهی در دمای بالای 1000c وتحت فشار صورت می گیرد. نکته ای که باید مورد توجه قرار گیرد این است که پارچه باید به صورت کاملا صاف و بدون چروک به دور غلتک مشبک پیچیده شود. علت مشبک بودن غلتک این است که بخار از داخل به خارج و از خارج به داخل پارچه دمیده شود. از نظر تئوریک الیاف پشمی دارای باندهای سیتینی، نمکی و هیدروژنی می باشند که به محض ورود به آب شکسته می شود و در مراحل بعدی در محلهای جدید شکل می گیرد. این تکمیل جز تکمیلاهی دائمی پارچه می باشد زیرا تا شرایط عملیات یعنی فشار بالای 1atm و دمای بالای 1000c ایجاد نشود نمی توان این حالت را ایجاد کرد و اتصالاتی که در محلهای جدید در الیاف پشمی ایجاد شده شکست. یکی از عوامل موثر برعملیات تکمیلی زیردست عملیات مکانیکی می باشد بطوریکه پارچه ضمن اعمال کشش به دور غلتک پیچیده می شود.
دستگاه سوپرفینیش:
این دستگاه کار دو دستگاه اتو و دکاتایز را با هم انجام می دهد و تنها مزیت آن این است که فضای کمی از سالن تکمیل را اشغال می کند.
دستگاه سوپر فینیش:
این دستگاه کار دو دستگاه اتو ودکوتایز را با هم انجام می دهد و تنها مزیت آن این است که فضای کمی از سالن تکمیل را اشغال می کند.
دستگاه خارزنی:
این دستگاه دارای 24 غلتک است اما از 22 تا 28 غلتک نیز وجود دارد. نیمی از این غلتکها خار ونیم دیگر خواب هستند. یعنی نیمی از غلتک ها در جهت پارچه و نیم دیگر در خلاف جهت گردش پارچه عمل می کنند که با نوارهای خاردار که روی این غلتکها و جود دارد سر الیاف آزاد از سطح پارچه بیرون کشیده می شود و به این ترتیب عملیات خارزنی انجام می شود.
نحوه بستن غلتکهای دستگاه خارزنی به 3 صورت می تواند باشد:
1- یک در میان خواب وبخار
2- همه خواب
3- همه خار
نوع بستن غلتکها وابسته به خواصی از پارچه که Finisher انتظار دارد می باشد. هر گاه تراکم پودی بالایی مورد انتظار باشد و بخواهیم شدت نمدی شدن پارچه بالا باشد غلتکهایی را که پوشش سوزنی خار مانند با یک پایه قائم و سرسوزنهای کج دارند به صورت همه خار و روی آپرون ویا غلتک اصلی بسته می شود، بطوریکه جهت حرکت این غلتکها خلاف جه حرکت پارچه باشد.
دستگاه سنباده:
دستگاه سنباده مانند دستگاه خارزنی باعث بوجود آمدن پرز در سطح پارچه می شود اما کار این دستگاه با دستگاه خارزنی تفاوت دارد یعنی با سایش الیاف را پوسته پوسته می کند. تعداد غلتکها در این دستگاه معمولا زوج است و بستگی به نوع دستگاه دارد. دستگاه سنباده دارای دو نوع افقی و عمودی است. در این دستگاه پارچه از بین تعداد غلتک که دارای پوششی سنباده ای هستند عبور می کند. سنباده دارای نمره می باشد و نمره سنباده براساس تعداد دندانه های سنباده در یک سانتی متر مربع تعریف می شود بطوریکه هر چه تعداد این دندانه ها بیشتر باشد سنباده ریزتر است و شدت کنترل عملیات سنباده زنی بیشتر است.
کنترل نهایی:
در قسمت کنترل نهایی عیوبی از قبیل ناصافی رنگ، شکستگی و ناصافی و برگشت به علت سایه کنار حاشیه، برگشت به علت باند( دکوتایز و خرابی چله و برگشت به علت جای کرباس وبرگشت به علت باند چله، شل بودن تار و پود بو به علت برق اتو لک روغن کنار حاشیه و خرابی بافت و غیره کنترل می شود. اگر پارچه این عیوب را داشته باشد برگشت داده می شود، تا این عیوب برطرف گردد.
دستگاه طاقه پیچی:
آخرین مرحله در قسمت تکمیل طاقه پیچی می باشد در این مرحله پارچه ها به صورت دولا و در حالتی که روی پارچه به طرف داخل است به دور یک مقوای مستطیل شکل پیچیده می شود.
وزن هر یک متر پارچه به طور متوسط 400 گرم می باشد. و هر توپ پارچه پیچیده شده حدودا 8/11 الی 4/12 کیلوگرم وزن دارد که حدود 30 متر پارچه می باشد. بعد از طاقه پیچی پارچه بسته بندی شده و به انبار پارچه تحویل می گردد در انبار پارچه هر 5 توپ پارچه با هم بسته بندی می شود وبه بازار عرضه می گردد.
نشانه گذاری در طاقه:
اطلاعات زیر باید روی یک برچسب آویز (اتیکت) با حروف ناخوانا و ثابت از گوشه انتهایی طاقه آویخته شود.
1- نام و نشان سازنده 2- نوع جنس (45% پشم و 55% پلی استر) 3- شماره کالیته 4- شماره رنگ 5- شمارش سفارش 6- شماره طاقه 7- متراژ خالص به متر 8- متراژ ناخالص به متر( با احتساب مقدار افزوده شده جهت عیوب قابل گذشت) 9- وزن خالص طاقه به کیلوگرم 10- نشانه های اضافی مورد نیاز
نشانه گذاری روی کارتن یا عدل:
قسمت خارجی هر بسته بندی باید دارای اطلاعات زیر باشد:
1- نام ونشان سازنده 2- نوع جنس (45% پشم و 55% پلی استر) 3- شماره کالیته 4- شماره و مقدار رنگ 5- شماره عدل یا کارتن 6- تعداد طاقه 7- وزن ناخالص 8- وزن خالص 9- نشانه چتر.
11- نشانه قلاب که برروی آن ضربدر کشیده شده باشد. 12- نام کشور سازنده13- مقصد 14- نشانه های اضافی مورد نیاز.
تمام نوشته و نشانه ها باید به طور خوانا و ثابت برای مصرف داخلی به زبان فارسی و در مورد صادرات به زبانی که مورد توافق سفارش دهنده و تولید کننده است باشد.
موارد قابل توجه در طاقه پیچی:
1- طول لاطقه ای 1+75 سانتی متر پیشنهاد می گردد.
2- عرض لاطقه ای 15 تا 20 سانتی متر پیشنهاد می گردد.
3- لاطاقه ای بایدسالم و تمیز باشد.
4- پارچه ها باید بار رطوبت مجاز و تمیز تحویل داده شود و هر طاقه باید نوار کاغذی یا مشابه آن مهار شود.
5- ویژگی های درون هر طاقه باید یکسان باشد.
6- طاقه ها باید در کیسه های پلی اتیلن یا سلوفان بی رنگ که در مقابل نفوذ آب مقاوم باشد قرار داده شوند.
موارد قابل توجه در بسته بندی طاقه:
1- طاقه هاباید در کارتن یا صندوق یا عدل محکم و مناسب بسته بندی شوند.
2- جنس کارتن یا صندوق ویا عدل باید طوری باشد که محکم بوده و از نفوذ گرد و غبار و مشابه آن به داخل بسته بندی جلوگیری نماید.
3- بسته بندی طاقه ها باید تسمه کشی شود، به طوریکه به محتویات آن صدمه ای نرساند.
دستگاه طاقه بازکن:
بعد از شستشوی پارچه در ماشین های طنابی جهت باز کردن پیچ و تابهای پارچه آن را توسط گاری به پشت ماشین طاقه باز کن هدایت می کنند که پارچه پس از خروج از این ماشین ها به صورت لایه ها منظم تا می شود منظم تا می شود سپس به ماشین پخت غلتکی هدایت می شود.
دستگاه استنتر:
آخرین و مهم ترین ماشین در قسمت تکمیل تر دستگاه استنتر می باشد زیرا اگر پارچه به مدت طولانی در رطوبت باقی بماند و خشک نشود امکان دارد کپک بزند خشک کردن و فیکسه کردن در این دستگاه انجام می شود عملیات fix می تواند به کالای پشمی صدمه بزند در درصد های بالای مخلوط پشم- پلی استر معمولااز fix استفاده نمی شود fix باعث می شود سه خاصیت حاصل شود.
1- جذب رنگ کالای پلی استری را بهبود می بخشد (کریستالیزه کردن)
2- باعث تثبیت ابعادی می شود و سرکجی پارچه را نیز می گیرد.
3- شکستگی در سطح پارچه را برطرف می کند و از شکستگی های بعدی نیز جلوگیری می کند.
دمای خشک کردن و فیکس کردن برای پارچه های مختلف با درصدهای مختلف پشم و پلی استر و بسته به سفید ورنگی بودن آن فرق می کند.
قبل از ورود به خشک کن استنتر پارچه از یکسری غلتک و چراغ عبور می کند که هر کدام وظایف خاص خود را دارند در قسمت تغذیه دو تا غلتک هلالی شکل وجود دارد که قوس پارچه را می گیرد تمام تلاش ما این است که پارچه کج وارد نشود معمولا برای پارچه را می گیرد تمام تلاش ما این است که پارچه های چهارخانه آوانس داده می شود تا پارچه شل وارد شود تا آسان تر حرکت کند تا پس از عبور از خشک کن امکان کج شدن چهار خانه ها و پائین آمدن کیفیت کمتر شود.
اما در این دستگاه 4 غلتک مارلویا پود صاف کن وجود دارد 4 تا چشمه ی مارلو و 4 تا چشمه ی مارلو و 4 تا درجه بندی وجود دارد به وسیله ی 4 چشمی مارلو پارچه قبل از ورود به تونل عرض پارچه را تقسیم می کنند و توسط یکسری درجه بندیهایی که باید دائما توسط کارگر کنترل شود تا عقربه ی آن همواره افقی باشد هر گاه شک دادگی، کجی و یا مشکل دیگری در پود باشد توسط حرکت غلتک ها این عیوب برطرف می شود در ابتدای قسمت ورودی یک جفت چشم الکترونیکی در دوطرف ریلی که پارچه از آن عبور می کند قرار دارد که حرکت پارچه را در عوض ثابت تنظیم می کند اگر این کنترل بر روی پارچه صورت نگیرد پارچه جمع می شود.
یک درجه بندی در بالای محل ورود پارچه قرار دارد( بالای تونل ورودی به خشک کن) که عرض پارچه را نشان می دهد. یک صفحه کلید در کنار چشم کلید در کنار چشم الکترونیکی در کنار چشم الکتریکی در سمت راست دستگاه قرار دارد که به وسیله ی دو کلید عرض ورودی پارچه تنظیم می شود و دو کلید دیگر عرض خروجی را تنظیم می کند که روی درجه بندی نشانگر عقبی عرض ورودی و جلوئی خروجی را نشان میدهد مثلا cm 15 را در اینجا عرض ورودی قرار داده اند که درنهایت به عرض cm15 برسند.
دو نوع آوانس داریم، مثبت و منفی
آوانس مثبت برای جلوگیری از آب رفت پارچه است. برای این منظور غلتک هایی هستند که سرعت آنها قابل تنظیم است و تنظیمات آن از زنجیر اصلی جداست برای آوانس مثبت سرعت آنها را بیشتر از زنجیر اصلی انتخاب می کند به این دلیل پارچه روی زنجیر اصلی کمی شل می شود ولی در نهایت با احتساب جمع شدگی پارچه کاملا صاف خارج می شود پلی استر خالص اگر آوانس منفی بگیرد دیگر بر نمی گردد ولی پارچه تو خالی می شود سوزنهای استنتر در داخل حاشیه پارچه قرار می گیرد و پارچه داخل تونل می رود. هر زنجیر یک لبه را نگه داشته و در ضمن کشیدن پارچه به قدار دلخواه آن را از داخل ماشین خشک کن عبور می دهد به این ترتیب ضمن خشک کردن یا فیکسه کردن براثر کشش اعمال شده توسط دو زنجیر چروک سطح پارچه صاف گردیده وظاهر آن بهتر می شود.
چرخ گردانی روی زنجیر اصلی قرار گرفته که اگر سوزن ها به پارچه فرو نرفته باشد با عبور از کناره ی پارچه و به علت وزن خود سوزن ها را وارد پارچه می کند.
دستگاهی وجود دارد برای بستن کلیپ ها و همچنین زدن روغن نسوز به پشت کلیپ ها تا از شکستن کلیپ ها در دمای بالا جلوگیری کند.
دو تا دستگاه استنر در کارخانه موجود است یکی از آنها روغنی و دیگری گازی است وعلت این نامگذاری بر می گردد به نحوه ی تامین حرارت آن ها برای عملیات fix یا خشک کردن.
استنتر روغنی دارای 5 فن است که همه به وسیله ی یک کلید روشن و خاموش می شوند و نحوه ی گرم کردن آنها به وسیله روغن داغ است رادیات ها توسط روغن داغ، گرم می شوند و بعد هوا را داغ می کنند پشت هر رادیات ها به پارچه می دهد.
بین کانالها منافذی وجود دارد که پرزهای سطحی که به وسیله ی حرارت خارج می شوند از آن قسمت بیرون می روند و به وسیله ی مکش هوا هفته ای یکبار این پرزها را پاک سازی می کنند. از دیدگاه اقتصادی سرعت خشک شدن منبع یعنی جرم آبی این پرزها را پاک سازی می کنند. از دیدگاه اقتصادی سرعت خشک شدن منبع یعنی جرم آبی که در واحد زمان تبخیر می شود برای بالا بردن سرعت خشک شدن یعنی افزایش ضریب انتقال حرارت فقط می توان سرعت بیش از حد هوای داغ موجب خمیدگی و تغییر شکل کالا می شود سرو صدای ماشین را زیاد می کند و در نهایت روی مولکول های رنگ اثر منفی می گذارد.
در ضمن در استتر گازی ما چشم الکترونیکی نداریم بلکه زبانه ای داریم که به عنوان حسگر عمل می کند و در صورتی که پارچه از سوزن ها خارج شود دستگاه را خاموش می کند این زبانه در استنتر روغنی هم حضور دارد و کاربرد آن زمانی است که پارچه لبه ی زرد ندارد و چشم الکترونیکی قادر نیست آن را ببیند.
پارچه پس از خروج از تونل هوای گرم توسط خنک کننده هایی خنک می شود و در داخل گاریهای مخصوص قرار می گیرد تا به تکمیل خشک یا مرحله ی رنگرزی تغذیه شود.
اگر پارچه توسط فن ها خنک نشود گرمای درون پارچه نهایتا باعث کاهش کیفیت رنگ پارچه می شود و ثبات رنگی پائین می آید. پارچه از بین چندین غلتک عبور داده می شود تا به آن زمان داده شود تا دمایش پائین بیاید و رنگ مکان خود را در پارچه پیدا و تثبیت شود در استنتر گازی دمای fix، 177 است که برای چک کردن آن از چسب های مخصوص استفاده می شود که قبل از ورود به تونل روی پارچه زده می شود و بعد از خروج تا سه خانه از آن پر می شود که نمونه ی آن در زیر مشاهده می کنید.
پارچه از انبار با عرض 159 خارج می شود با عرض 154 از قسمت شتسشو بیرون می آید و با عرض 152، fix می شود.
فقط پارچه های سفید fix زده می شود.
در استنتر روغنی دمای 1300c برای خشک کردن و 2000c برای فیکس کردن به کار می رود و سرعت min/m15 است و طول ماشین 15 متر است و سرعت عبور پارچه در هنگام fix 30m/min است که البته برای کالیته های مختلف این اعداد تفاوت می کند اگر fan روشن باشد و تا 1 دقیقه بماند پارچه برق می شود که اصطلاحا می گویند پارچه شبکه ای شده است.

قسمت رنگرزی
رنگینه ها در رنگرزی:
خواص مختلف فیزیکی و شیمیایی الیاف رنگرزی هر لیفی را با یک یا چند خانواده از رنگینه ها امکان پذیر می سازد. بعضی از رنگینه ها به علت عدم تمایل برای جذب شدن به برخی از الیاف اصلا جذب لیف نگردیده و یا فقط لیف را به مقدار بسیار کمی رنگ می کند یعنی لکه گذاری روی لیف دارد. رنگینه هایی که برای رنگرزی مورد استفاده قرار می گیرد با توجه به خواص یا کاربرد به گروههای مختلف تقسیم بندی می گردند. شرکت های تولیدی به هر گروه رنگینه ای نام خاصی داده اند. مثلا رنگینه های دیسپرس شرکت هوخست سامارون و رنگینه های دیسپرس شرکت بایر رزولین نام گرفته است. هر رنگینه از یک خانواده با نام شرکت تولیدی آن نامیده می شود مثل رنگینه قرمز سامارون، علاوه بر نام هر رنگینه معمولا بعد از آن حروف اعدادی وجود دارد که مشخصات رنگینه را واضح تر می سازد. از آن جایی که بیشتر رنگینه ها مقداری مواد کمکی به همراه خود دارد و آنچه به عنوان رنگینه از شرکتهای تولید کننده به بازار عرضه می شود صد درصد رنگینه خالص نمی باشد. بنابراین هر شرکت تولید کننده در صد معینی از رنگینه خالص را صددرصد فرض نموده و سپس مقدار رنگینه خالص را نسبت به آن بیان می کنند در زیر نام شرکت و مواد زیر استفاده آنها در قسمت رنگرزی کارخانه ایران مرینوس آورده شده است.

این شرکت هم رنگ و هم مواد تعاونی خوبی دارد آسیزارین متال کمپلکس 2 به 1که برای پشم مورد استفاده در خامه قالی به کار می رود از رنگهای این شرکت است.

هم رنگ و هم مواد تعاونی خوبی دارد رنگ تریلان برای مخلوط پشم و پلی استر مواد تولیدی این شرکت است.
در رنگرزی با تمام رنگینه ها هدف نفوذ مولکول های رنگینه به داخل لیف نفوذ نموده و تثبیت می گردد.
نیروهای مختلفی که به ممکن است بین مولکولهای رنگینه و لیف وجود داشته باشد باعث نگهداری رنگینه توسط لیف می گردد. در رنگ رزی سلولز رنگینه های خمی با غیر محلول کردن مولکولهای رنگینه احیا شده (اکسید اسیون)تثبیت انجام می شود.
سرعت نفوذ رنگینه به داخل لیف و نگهداری از رنیگینه توسط لیف از ویژگی های مهم آن می باشد که توسط عوامل زیر تعیین می گردد.
– خواص نفوذ رنگینه- میل جذبی یا تمایل جذبی رنگینه- ارزش اشباع رنگینه
لازم است رنگینه به مقدار کافی به داخل لیف نفوذ کند در صورت کم بودن قدرت نفوذ رنگ به داخل لیف، ثبات پایین
شست وشویی و مالشی حاصل می شود به همین دلیل شست و شوی موثر جهت زدودن مولکول های رنگینه ای که در سطح الیاف قرار گرفته است بعد از هر رنگرزی لازم می باشد.
سرعت نفوذ رنگینه به عواملی چون وضعیت سطح الیاف اندازه منافذ در لیف متورم. اندازه و فرم رنگینه. همچنین مقادیر یون ها و یا ساختمان های مرکب متشکل از چندین مولکول رنگینه و نیروهای موجود بین لیف و رنگینه بستگی دارد.
هرگونه تغییر در عوامل بالا تغییراتی را در سرعت جذب در حمام رنگرزی به وجود می آورد. ازدیاد دما باعث ازدیاد سرعت نفوذ رنگینه می گردد. الکترولیک وعوامل موثر دیگری برسرعت نفوذ است.
– میل جذبی رنگینه به لیف و نگهداری رنگینه توسط لیف به علت وجود نیروهای جاذب بین لیف و رنگینه است.
این نیروها باعث تشکیل پیوندهای هیدروژنی الکترووالانس و کووالانس می گردد. میل جذبی تعیین کننده میزان رمق کشی و یا مقدار رنگینه منتق شده از حمام رنگرزی به داخل لیف می باشد. در رنگرزی میل جذبی پایین را می توان در رنگرزی های مداوم به کار گرفت. میل جذبی برقدرت نفوذ رنگینه و در نتیجه سرعت رنگرزی اثر می گذارد وچنانچه رنگینه ای نسبت به یک لیف میل جذبی بالا داشته باشد سرعت جذب در مراحل اولیه رنگرزی بسیار سریع بوده و خطر نایکنواختی جذب آنها زیاد است.
عوامل موثر بر نیروهای جاذبه بین رنگینه و لیف باعث تغییر میل جذبی می گردد.
ارزش اشباع حالتی است که وزن رنگینه روی لیف در حمام رنگرزی دیگر افزایش نیابد حتی اگر رنگینه اضافی به حمام اضافه شده و یا اینکه زمان رنگرزی طولانی تر گردد.
ارزش اشباع تعیین کننده امکان کسب عمق رنگی زیاد برای یک لیف با رنگینه ای مشخص می باشند. برای پشم کسب عمق رنگی زیاد به علت قدرت زیاد این لیف برای جذب رنگینه به آسانی امکان پذیر می باشند.
الیاف پشم با توجه به قلیایی و یا اسیدی بودن محیط یون هیدروژن و یاهیدروکسیل به خود گرفته و در نتیجه بار مثبت ویا منفی پیدا می کند که باعث ایجاد تمایل و پیوند به رنگ می شود. الیاف پلی استر دارای ساختار بسیار متراکمی بوده و جذب رطوبت بسیار کمی دارند نفوذ مولکولهای رنگینه به داخل لیف در شرایط عادی بسیار مشکل می باشد و جهت رنگرزی آنها لازم است که ازدمای جوش ویا از مواد شیمیایی که بتواند ساختار آنها را باز کرده و نفوذ رنگینه را امکان پذیر سازد استفاده گردد. این مواد کربر گفته می شود.
رنگرزی پلی استر ممکن است به صورت مداوم و یا غیر مداوم انجام می شود. مهمترین رنگینه ها جهت رنگرزی پلی استر رنگینه های دیسپرس می باشند. که تقریبا در آب نامحلول بوده و جهت رنگرزی به صور رنگرزی پلی استر رنگنه های دیسپرس می باشند. که تقریبا در آب محلول بوده و جهت رنگرزی تعلق درآب در آودره می شود. با توجه به خصوصیات لیف پلی استر برای مخلوط پشم و پلی استر در این سالن رنگرزی از رنگهای دیسپرس استفاده می شود. برای پشم از رنگ متال کمپلکس استفاده می کنند.
رنگرزی به کمک کریر:
کریر برای باز نمودن ساختار متراکم لیف پلی استر در دمای جوش به کار گرفته می شود. کریر بایستی بعد از رنگرزی کاملا از کالا زدوده شود. زیرا وجود این ماده روی کالا ممکن است باعث خارش پوست گردد. از سویی ممکن است ثبات نوری بعضی از رنگینه های دیسپرس هم براثر آن کاهش یابد و در مقابل نور خورشید باعث تجزیه رنگ می شود. به طور مثال یکی از دلایل قرمز شدن چادر مشکی می تواند وجود کریر باشد به طور کلی کاربرد به علت مسایل زیست محیطی کم گردیده است. در رنگرزی با کریر مقدار کریر و دمای رنگرزی مهمترین عوامل جذب رنگینه اند.
رنگینه های دیسپرس باتوجه به نوع خود ممکن است در شرایط اسیدی قوی و قلیایی تخریب گردیده و در راندمان رنگی کاهش یابد. از این رو معمولا رنگرزی با رنگینه های دیسپرس در شرایط اسیدی ضعیف انجام می شود.
رنگرزی در دمای بالا
برای کسب دمای بالا (120 تا 130 درجه سانتی گراد) لازم است که از ماشین های دربسته مخصوص که فشار حاصل در این دما را تحمل کند استفاده نمود. رنگرزی در دمای بالا همچنین دما از عوامل موثر بر راندمان رنگی می باشد رنگرزی در دمای بالا در مقایسه با روش کریر دارای فواید زیر می باشد.
1- کاهش زمان رنگرزی و راندمان رنگی بالاتر.
2- نفوذ بهتر رنگینه.
3- پوشش بهتر نا یکنواختی ها
4- عدم وجود مشکلات ناشی از کریر مثل لکه شدن پارچه و مسایل زیست شناسی.
نوع سوم رنگهای دیسپرس که در این کارخانه استفاده می شود رنگ دیسپرسی است که هم با استفاده از کریر در دمای پایین و هم با استفاده از روش و بدون کریر می تواند به کار گرفته شود. مواد تعاونی مورد استفاده برای رنگرزی پشم پلی استر به شرح زیر است:
مواد یکنواخت کننده:
از این مواد برای کسب رنگرزی یکنواخت و به عبارت دیگر جلوگیری از پخش نایکنواختی در رنگینه در الیاف استفاده می شود.
میل جذبی بسیار بالا بعضی از رنگینه ها به الیاف باعث شتاب این مولکول ها به طرف الیاف و در نتیجه رنگرزی نایکنوخت می گردد.
مواد یکنواخت کننده با مکانیزم های متفاوت به یکنواخت تر شدن رنگرزی کمک می کنند. گروهی از این موارد از شدت جذب رنگینه به الیاف می کاهند به این ترتیب که خود نقش یک مولکول رنگینه را بازی کرده و با میل جذبی بیشتر به لیف نسبت به رنگینه مکان های رنگینه پذیر را اشغال می نماید.
سپس در طی رنگرزی و شرایط مناسب ایجاد شده جای خود را به مولکول های رنگینه می دهد و به این ترتیب از تجمع نایکنواخت مولکول های رنگینه در یک نقطه جلوگیری می نماید. این گروه یکنواخت کننده را الیاف دوست می نامند.
گروه دیگر مواد یکنواخت کننده که به رنگینه دوست معروف است برخلاف گروه قبلی بارالکتریکی مخالف مولکول های رنگینه را داشته و به این علت در حمام رنگرزی به مولکول های رنگینه جذب می گردد در نتیجه میل جذبی رنگینه به الیاف کاهش می یابد. در طی رنگرزی و شرایط مناسب مولکولهای یکنواخت کننده به آرامی از مولکول های رنگینه جدا شده و مولکول های رنگینه میل جذبی خود را به الیاف باز می یابد و به لیف جذب می شود.

یکنواخت کننده های رنگینه دوست ممکن است با مکانیزم دیگری عمل کن به این ترتیب که مولکول رنگینه و یکنواخت کننده قدرت جابجایی بیشتری را نسبت به مولکول تنهای رنگینه بین لیف و حمام پیدا می کند. مولکول های یکنواخت کننده رنگینه دوست ممکن است با درهم شکستن تجمع چند مولکول رنگینه و تبدیل آنها به تجمع های کوچکتر و در نتیجه آسان تر ساختن جابجا شدن آنها باعث یکنواخت تر شدن رنگرزی گردد.
اسید:
گاهی اوقات مواد تعاونی محیط را تا حدی قلیایی می کند که برای خنثی کردن آنها را اسید استفاده می شود.
(اسید استیک: اسید ملایمی است و کاربرد بالایی دارد) همانطور که گفته شد شرایط اسیدی ضعیف برای رنگ دیسپرس مناسب ترین است.
سولفات آمونیوم:
سولفات آمنیوم در واقع همان نقش بافر را به عهده دارد واگر کمبود PH پیدا کنیم در اثر حرارت تجزیه شده PH را تنظیم می کند.
دیسپرس کننده:
این مواد نگهدارنده تعلیق که به عنوان یک ماده کمکی در رنگرزی با رنگینه های دیسپرس به کار گرفته می شود. با احاطه ذرات در تعلیق و ایجاد نیروهای الکتروستاتیک دافعه بین آن ها از تجمع جلوگیری می نماید. و به این ترتیب به ثبات تعلیق می افزاید.
نگهدارنده تعلیق از نوع آینونی نتیجه بهتری را نسبت به سایر نگهدارنده های تعلیق دارد دیسپرس کننده ها به یکنواختی بیشتر کمک می کنند.
کریر:
از آنجایی که ساختار بلورین الیاف پلی استر در دمای جوش به رنگینه های دیسپرس اجازه ورود به لیف را نمی دهد در دمای جوش فقط عمق های رنگی کم حاصل می گردد. لذا برای کسب عمق رنگی زیاد در رنگرزی الیاف پلی استر با رنگینه های دیسپرس در دمای جوش از مواد کمکی به نام کریر استفاده می شود. یکی از تئوری های ارائه شده عملکرد کریر را به صورت زیر توضیح می دهد.
کریر باعث متورم شدن الیاف پلی استر و باز شدن ساختار آن گردیده در رنگینه دیسپرس موفقیت نفوذ به داخل الیاف پلی استر را پیدا می کند بعد از اتمام رنگرزی و سرد شدن حمام الیاف پلی استر دوباره ساختار بسته خود را باز یافته و مولکولهای رنگینه در آن محبوس می گردد.
ضد کف:
برای ماشین های جت چون آب با فشار دور می زند ایجاد حباب می کند. از سوی مواد یکنواخت کننده و بعضی دیسپرس کننده ها کف زا هستند که این کف باعث مزاحمت در جذب رنگ می شود. و ممکن است نایکنواختی و ناصافی به وجود بیاید. برای جلوگیری از به وجود آوردن نایکنواختی و ناصافی از مواد ضد کف استفاده می کنیم.

ضد چروک:
ضد چروک هیچ دخالتی در پروسه رنگرزی ندارد.
محافظ پشم:
این ماده برای دماهای بالا مثل120 درجه سانتیگراد استفاده می شود. مواد محافظ پشم هم تا دمای معینی در مقابل حرارت مقاومت می کنند. اگر محافظ پشم مدت زمان زیادی در دمای بالا قرار بگیرد تجزیه می شود محافظ پشم بر دو نوع است.
1- پروتئینی که سطح فیبر مانند وژله ای را روی پارچه تشکیل داده از پشم محافظت می کند.
2- فرمالدهید که به تقویت پیوندها در پشم پرداخته و آن ها در برابر حرارت مقاوم می کند نکته آنکه نخهای حواشی کنار پارچه پنبه ای است. و برای رنگرزی آن را رنگهای را کتیو سرد استفاده می شود.
ماشین های رنگرزی:
به طور کلی ماشین رنگرزی به سه شیوه رنگریزی می کند که برای رنگرزی طاقه هر سه روش را می توان به کاربرد. وقتی کالا ثابت و محلول رنگ در حال حرکت است مثل:
بیم:Beem
(لوله بلندی که قطر آن در همه ثابت است و طول آن به اندازه عرض یا بیشتر است) بسته به قدرت پمپ دو یا سه طاقه پارچه روی لوله سیلندر پیچیده می شود.
تعداد طاقه ها بسته به قدرت پمپ انتخاب می شود. در کنار ماشین منبعی برای ریختن مواد وجود دارد.شکل ماشین شبیه ماشین اتوکلاو است. مثل ماشین بوبین رنگ کنی دراین ماشین نیز محلول در حال گردش است.
– وقتی محلول رنگ ثابت و کالا متحرک است دستگاه به شکل نیمه بیضی شبیه وان حمام است پارچه روی یک لوله رول می شود. دو میله در قسمت پایینی قرار دارد. میله ها پارچه را در انتهای حمام نگه می دارد. در غیر این صورت پارچه به سطح محلول می آید.( ماشین ژیگر)
– وقتی کالا و محلول رنگ هر دو حال حرکت هستند. نمنه این ماشین ها در صنعت رنگرزی ماشین جت است.
ماشین جت:
در این ماشین کالا و محلول رنگ هر دو در حال حرکت هستند برای مخلوط پشم و پلی استر (45-55) وقتی یک کیلو رنگ در نظر بگیریم 45% آن جذب پشم 55% آن جذب پلی استر می شود. رنگ مورد استفاده برای پشم متال کمپلکس 2 به 1 و برای پلی استر دیسپرس از نوع کریری است. در جه حرارت این ماشین 120 درجه و حدود 400- 300 (ام) یعنی 6 طاقه به آن تغذیه می شود.
این ماشین شامل یک رادیات است که دو لوله به آن وصل است یکی بخار داغ که برای بالا بردن حرارت از آن استفاده می شود. دیگری آب سرد است که هر گاه کار ماشین تمام شد و خواستیم دما را به 50 درجه سانتیگراد برسانیم شیر آب سرد را باز کرده و شیر بخار را می بندیم. پمپی باعث ایجاد جریان آب در داخل ماشین می شود. این جریان باعث می شود که وقتی سرپارچه را در دهانه لوله قرار می دهیم آن را به داخل می کشد و آن را تا انتهای ماشین برده و باز سر آن را بر گرداند.
برای شروع رنگرزی ابتدا آب تصفیه شده وارد مخزن می شود و دمای آن را به 50 درجه سانتیگراد می رسانیم سپس پارچه وارد ماشین می شود بدین ترتیب که قسمتی از پارچه را در دهانه ورودی قرار می دهند این پارچه به کمک آب در مخزن پیش می رود تا به قسمت عریض تر مخزن می رسد در این قسمت بیشترین طول پارچه به صورت چین خورده در کنار هم قرار می گیرد. سپس مواد را در دیگ کنار مخزن می ریزند آب داغ از رادیات روی مواد ریخته می شود تا به دمای 50 درجه سانتیگراد برسد.
شیر لوله دیگری که به دیگ وصل است را باز می کنند این لوله را به داخل مخزن می مکد. نکته قابل توجه این است که هر کدام از مواد تعاونی که وارد دیگ می شود را به طور مجزا وارد مخزن می کنیم. یعنی مواد را پس از آن که آب داغ روی آن ریخته شد تک تک وارد مخزن می کنیم. و سپس ماده تعاونی بعدی و ماده بعدی حدود 15 دقیقه ماده روی پارچه عمل می کند. سپس یک صافی در دهانه دیگ قرار داده ورنگ را داخل آن می ریزند. وجود صافی برای جلوگیری از ورود ذرات حل نشده رنگ به داخل مخزن ضروری است.
چون این ذرات باعث نایکنواختی در رنگرزی می شوند. بعد از ریختن رنگ به دیگ آن را وارد مخزن کرده و دما را به 50 درجه سانتیگراد می رسانند 15 دقیقه دیگر پارچه با رنگ آمیخته می شود دما را آب سرد از لوله های داخلی رادیات عبور می کند تا آب مخزن سرد شود وبه 70 درجه سانتیگراد برسد سپس فشار مخزن را به 0 می رسانند و از پارچه نمونه گیری می شود در صورتی که رنگرزی مورد قبول باشد دما را به 50 درجه سانتیگرداد رسانیده، شیر آب خام را باز می کنند شیر خروجی (پساب) را باز می کنند آب آنقدر خارج می شود تا رنگ آن تغییر کرده و تمیز شود. این عمل حدود 15 دقیقه به طول می انجامد.
سپس در مخزن را باز کرده وپارچه را از قسمتی که دوخت دارد خارج می کنند برای خارج کردن پارچه غلتکی در بالای ماشین تصبیه شده که سر پارچه را روی آن انداخته و داخل گاری پارچه را جمع آمری می کنند. اگر شست و شوی معمولی داشته باشیم را به مدت یک ربع در 40 درجه سانتیگراد با آب می شوییم.
درمورد رنگهای تیره شست و شوی
Reduction clearing را داریم. که در 60 درجه سانتیگراد با صابون عمل می شود. در این شست وشو رنگهای سطحی از سطح پارچه پاک شده و ثبات شست و شویی افزایش می یابد. صابون در دیگ با آب داغ و بخار به خوبی حل شده شپش وارد مخزن می شود.
وقتی بعد از رنگرزی یک پارچه تیره رنگ بخواهیم پارچه ای را با همان ماشین به رنگی روشن در آوریم. بایستی ماشین را شست و شوی دهیم. دراین مورد ماشین را بادتر جنت و آب می شویند.
شایان ذکر است دما نبایستی از 120 درجه سانتیگراد بالاتر رود چون قسمت پارچه به شدت آسیب می بیند.
به طور کلی دراین ماشین پارچه با فشار آب حرکت می کند. سرعت حرکت پارچه 150 (m/min) است.
در کارکردن با ماشین جت بایستی به ترمومتر و فشار سنج توجه کامل داشت. در صورت عمل نکردن کنترل اتوماتیک و سوپاپ اطمینان ماشین به گرم شدن ادامه داده و فشار زیاد حاصل باعث انفجار می شد.
ماشین جت 2 :
در این ماشین از هر نازل سه طاقه وارد می شود هر مخزن دارای دو نازل است که جمعا 12 طاقه در این ماشین رنگرزی می شود. برای شروع کار اپراتور ابتدا 3000 لیتر آب وارد مخزن می کند مقدار دقیق آب افزایش می دهند و آن را به 120 درجه سانتیگراد می رسانند بایستی دقت شود تا از 120درجه بالاتر نرود. برای رساندن دما به این میزان شیربخار رادیات را باز می کنند آب داخل مخزن دمایش بالا می رود.
زمان مورد نیاز برای افزایش دما از 50 درجه سانتیگراد به نوع رنگ سایر عوامل بستگی دارد. پس از آنکه پارچه به اندازه کافی در این فشار دما ماند ( معمولا 30 دقیقه) شیر بخار رادیات را می بندند و آب سرد را باز می کنند تا داخل رادیات شود.
موجود در مخزن بر روی خط کش درجه بندی شده است که به طور عمودی در کنار مخزن قرار دارد. سه طاقه به هم دوخته شده و بعد وارد مخازن می شوند.
پس از ورود پارچه به مخزن دما را به تدریج افزایش می دهیم برای بالا بردن دما بخار به صورت غیر مستقیم وارد مخزن می شود. اگر بخار مستقیما وارد مخزن شده ودما را بالا ببرد بخار به تدریج به آب تبدیل شده و وارد مخزن می شود. که برای گرم کردن محلول داخل دیگ است. ابتدا شیر آب داخلی توسط اپراتور باز می شود تا آب از مخزن وارد دیگ شود. مواد را اضافه می کنند.
مواد به خوبی حل شوند و ماده ای در جداره دیگ باقی نماند. دور دهانه دیگ لوله ای قرار دارد که منافذ ریزی دارد آب از این منافذ بر روی مواد ریخته می شود تا برای کنترل میزان آبی که وارد دیگ می شود داخل دیگ میله ای قرار دارد. سر میله توپکی مترک دارد وقتی آب با سطح آن تماس پیدا می کند به طور اتوماتیک و در آب قطع می شود.
گفته شد که مواد ورودی به مخزن یک به یک وارد دیگ شده گرم و حل می شوند و بعد وارد مخزن میشوند. اگر تمامی مواد به طور همزمان وارد دیگ شوند به علت غلظت بالاتری که در دیگ نسبت به مخزن دارند با هم واکنش داده ماده جدیدی تولید می شود. با مواد می توانند بر هم اثر یکدیگر را خنثی کنند به طور مثال اسید باعث تخریب کریر می شود از طرفی اگر مواد با غلظت بالا وارد مخزن شوند لکه گذاری می کنند. به همین دلیل آنها را تک تک حل کرده وارد مخزن می کنند.
زیر محل پارچه سینی قرار دارد اگر پارچه گیر کند دیگر از غلطک عبور نکرده و روی سینی می افتد.
اگر پارچه حدود یک دقیقه روی سینه پایین رفته و آژیر کشیده می شود و به کارگر هشدار می دهد. فیلتر این ماشین به صورت افقی قرار گرفته و آب خروجی از رادیاتور را قبل از ورود به مخزن فیلتر می کند تا اضافات آن وارد مخزن نشود.
برای روشن وخاموش کردن زیر قسمت کنترل تا امتداد مخزن ها میله افقی قرار دارد که با چشم الکترونیکی کار می کند. اگر میله از تیر رس چشم ها کنار برود دستگاه خاموش می شود. وجود این میله خاموش و روشن کردن دستگاه را آسان نموده و تسریع می کند.
ماشین جت 3:
جنس این ماشین و سایز ماشینهای جت از آلیاژ کرمید است به این علت آن را از فلزات دیگری نساخته اند که وجود یون آهن، منیزیوم و کلسیم امکان خوردگی قسمتهای مختلف ماشین تولید شوند کار را مختل می کرد و نایکنواختی در رنگرزی به وجود می آمد.
در این ماشین به هر کدام از مخزنها 6 طاقه تغذیه می شود و در مجموع 12 طاقه پارچه می شود. پس از ورود پارچه به مخزنها سردو طاقه را به هم می دوزند. مقدار رنگ مصرفی در این ماشین زیاد است. برای نفوذ بهتر رنگ رنگرزی را در 120 درجه سی سی به همراه کمی کاربر کریر انجام می دهیم. به طور معمول میزان کریر مصرفی (lgr/lit) است.
قبل از ورود پارچه مخزن را تا 2400 لیتر آب می کنند وقتی میزان آب به مقدار رسید ورود آب قطع شده پارچه تغذیه می شود و زمان کوتاهی می کنیم تا پارچه با آّب خیس می شود. سپس مواد را به تدریج داخل حمام مواد می ریزیم. می توان اسید استیک ماده ضد کف و محافظ را همزمان داخل حمام ریخت ولی باید دقت کرد که اسید و کریر با هم وارد حمام نشود چون باعث ایجاد یکنواختی می شود. دما را به 50 درجه سلسیوس می رسانیم. برای بالا بردن دمای حمام مواد ازدیاد حل شدگی شیر بخار را هم باز می کنیم. سپس مواد را وارد مخزن می کنیم.
اپراتور ماشین به تجزیه دریافته است که برای اضافه کردن کریر به مخزن بایستی کریر را وارد دیگ کرده و بعد بخار را باز کنیم تا کریر در دمای جوش در آب حل شده و وارد مخزن شود.
هنگام ورود پارچه فشار باید باشد. اگر 0 نباشد پارچه نمی تواند وارد شود. وقتی کار رنگرزی تمام شد. دما را به تدریج از 120 درجه سانتیگراد به 70 درجه سانتیگراد رسانیده و فشار راه می کنیم اگر در دمای 120 درجه سانتیگراد آب را باز می کنیم تا شست وشوی انجام شود پارچه چروک می شود به همین دلیل ابتدا دما را به 70 درجه سانتیگراد می رسانیم.
مقدار آب داخل مخزن هنگام شست و شو کمتر از زمان رنگرزی است. چون در هنگام رنگرزی پارچه بایستی کاملا در آب غوطه ور شود. اما در حین شست وشو پساب می شود و نیاز نیست که آب روی پارچه قرار بگیرد. برای شست وش از آب خام استفاده می شود.
اگر پارچه داخل ماشین گیر کند آژیر کشیده می شود . چراغ هایی در جعبه کنترل قرار دارند که مربوط به مخزن ها هستند و در هر مخزنی که پارچه گیر کند چراغ های مربوط به مخزن روشن می شود. نمونه یک نسخه رنگرزی در زیر دیده می شود.
مواد
دما
زمان

مواد تعاونی
50 درجه سانتیگراد
15

رنگ
50 درجه سانتیگراد
15

120 درجه سانتیگراد
50 درجه سانتیگراد
60

120 درجه سانتیگراد
60 درجه سانتیگراد
15

ماشین و وینچ:
ماشین وینچ از یک حمام تشکیل شده که در بالای آن غلتکی قرار دارد. پارچه به صورت طنابی در داخل ماشین قرار می گیرد. غلتک پارچه را از حمام رنگینه بیرون آورده از طرف دیگر وارد حمام می سازد.
در ماشین های جت پارچه با کمک فشار آب حرکت و سرعتی 150 ام مین. دارد ولی در ماشین وینچ پارچه توسط غلتک چرخیده می شود. سرعت حرکت پارچه در ماشین وینچ کمتر است. چون این ماشین بیشتر برای پارچه های پشمی استفاده می شود. برای جلوگیری از نمدن شدن سرعت آن کم است.
چون تولید پارچه پشمی دیگر انجام می شود (در این کارخانه) سیستم دستگاهی میچ را کمی تغییر داده و برای پارچه فاستونی آن استفاده می شود.
حدود 5 تا 6 طاقه به وسیله وینچ تعبیه می شود. وینچ دارای قسمتهای اصلی مخزن رادیات-فیلتر و حمام رنگ است حمام در پشت مخزن قرار گرفته است.
محلول رنگ در مخزن این ماشین حرکت بسیار کمی دارد و پارچه نسبتا سریع حرکت می کند ماشین وینچ نسبت به ماشین جت سرعت دمای کمی دارد.
در وینچ چند میله راهنما در زیر محل ورود پارچه ها قرار دارند که برای جدا نگه داشتن پارچه ها هستند تا آنها به هم پیچیده نشوند و گره نخورند. یک غلتک استیلی کمکی برای کمک به حرکت پارچه وجود دارد.
در ماشین وینچ روی غلتک اصلی نخهای پنبه ای پیچیده شده اند. علت استفاده از نخهای پنبه ای ایجاد اصطکاک و جلوگیری از سر خوردن پارچه پلی استری روی غلتک است.
رنگ های استفاده شده برای رنگرزی پارچه فاستونی روی نخ پنبه ای تاثیر نداشته و در نتیجه روی شید پارچه وغلتک رنگ موجود در حمام تاثیر نمی گذارد.
حداکثر درجه حرارت این ماشین 110 درجه سانتیگراد است و برای پارچه های پشمی دمایی کمتر از 100 درجه سانتیگراد استفاده می شود. بر روی جعبه کنترل این ماشین قسمتی وجود دارد که نمودار اتوماتیک رسم می کند که نمونه گرانی از آن در زیر دیده می شود.
در اثر افزایش دما حجم محلول انبساط یافته و زیاد می شود. (گراف افزایش دما)
افزایش دما حجم محلول باعث متراکم شدن هوای داخل ماشین می گردد. این فشار به داخل شدن رنگهایی که مولکولهایش از منافذ پارچه کمی بزرگتر یا هم اندازه منافذ پارچه است کمک می کند.
پارچه آماده شده را در ماشین قرار می دهیم و آب از لوله مقداری که بالای مخزن است روی پارچه ریخته می شود. در حالی که هنوز سرد است یکنواخت کننده به حمام اضافه می گردد رنگینه ها طبقه نسخه رنگرزی حل گردیده و به حمام مخزن اضافه می شود. بعد از اضافه کردن رنگینه به حمام رنگرزی درجه حرارت ماشین در حدود 30 دقیقه به درجه حرارت مناسب رسانیده شده و رنگرزی به مدت 30 تا 45 دقیقه در دمای مناسب ادامه می یابد. در پایان رنگرزی شده حدود 20 دقیقه در آب سرد آبکشی می شود در انتها و بعد از تخلیه حمام پارچه رنگرزی شده حدود 20 دقیقه در آب سرد آبکشی می شود در انتها و بعد ازتخلیه حمام پارچه از ماشین بیرون آورده شده و پس از آب گیری خشک می شود. نکته آنکه رادیات ماشین وینچ در پایین مخزن قرار دارد و برای جلوگیری از تماس پارچه با رادیات صفحه مشبکی قرار داده اند که پارچه از آن قسمت عبور می کند.

سالن رنگرزی کارخانه ایران مرینوس از دو قسمت اصلی تشکیل شده است قسمت اول مربوط به رنگرزی پارچه های فاستونی بوده و شامل چهار ماشین جت و یک ماشین وینچ می باشد که در همه آن ها از روش رنگرزی یک حمام استفاده می شود چرا که روش دو حمام نیاز به زمان بیشتری دارد و باعث بالارفتن استهلاک دستگاههای می شود. از سویی مواد مورد مصرف و دستمزد کارگرها نیز افزایش می یابد. این روش برای پنبه پلی استر استفاده می شود چون پنبه در محیط اسیدی رنگرزی میشود که این دو محیط را نمی توان همزمان در یک حمام ایجاد کرد. ولی برای مخلوط پلی استر- پشم محیط اسیدی برای هر دو مناسب می باشد و می توان هر دو را در یک حمام رنگرزی کرد.
قسمت دوم سالن رنگرزی مربوط به رنگرزی بوبین ها و کلاف ها در جنس های مختلف است این قسمت شامل چهار ماشین بوبین رنگ کنی و یک خشک کن بوبین و یک ماشین کلاف رنگ کنی که به دو صورت آویز و فله ای عمل می کند و یک ماشین آب گیری کلاف ها می باشد در این قسمت از روش رنگرزی ملانژ می توان نام برد که برای مخلوط پلی استر و پشم به کار برد.
روش رنگرزی ملانژ:
در این تکنیک معمولا مخلوطی از دو نوع لیف مثل پلی استر اکریلیک و پلی آمید پنبه با دو نوع رنگینه با رنگ متفاوت رنگرزی می شود. هر جزء مخلوط یک رنگینه را جذب می کند.
در این کارخانه برای این روش از رنگهای کرمی به صورت انتر کروم استفاده می شود بعد از رنگرزی کالا شست و شو داده می شود که در نتیجه قسمتهای پلی استر که جذب رنگ کرومی ندارند.
اگر رنگ سطحی روی آنها باشد شسته شده و قسمتهای پلی استری نخها کاملا سفید می شوند رنگهای سطحی روی پشم نیز شسته شده و در نتیجه قسمتهای پشمی شفاف تر به نظر می رسند.
در کل این روش رنگرزی باعث زیبایی نخهای فاستونی می شود این نخها برای پارچه های مطرح به کار می روند.
ماشین بوبین رنگ کنی:
از این دستگاه در سه اندازه مختلف کوچک و متوسط بزرگ در سالن رنگرزی موجود است بوبین رنگ کنی بزرگ 22 میله دارد که روی هر کدام 8 عدد بوبین می گیرد. اندازه متوسط آن 13 میله دارد که هر کدام از میله ها ظرفیت 8 بوبین را دارد. اندازه کوچک آن 6 میله دارد و هر میله ظرفیت 5 بوبین را دارد از سایز کوچک برای رنگرزی کلاف ها هم می توان استفاده کرد. چون دارای سبد الیاف می باشد که ساخت خود کارخانه است.
بوبین هایی که برای رنگرزی آورده می شود دارای دو فلزی و مشبک هستند تا محلول رنگ در دمای بالا در واقع نقش فیلتر کردن رنگ را دارد. و از ورود دانه های حل نشده رنگی و ناخالص ها به بوبین جلوگیری می کند. و بعد از رنگرزی کیفیت رنگ و رنگرزی را نشان میدهد چنانچه هر دو خوب و مناسب باشد کاغذ صافی سفید و تمیز است در غیر اینصورت حاوی ذرات و ناخالصی هاست.
اپراتور قبل از قرار دادن بوبین ها داخل مخزن ماشین با دست دو طرف آن را از حالت مستطیلی و گوشه دار به شکل منحنی در می آورد.
اگر سر آنها تیز باشد نخهایی که درآن نقاط هستند خوب رنگ نمی شوند و باعث نایکنواختی در رنگرزی می شوند. برای شروع رنگرزی ابتدا بوبین را روی سینی چیده و با جرثقیل به داخل مخزن منتقل می کنند. سینی کاملا مماس بر سطح انتهای مخزن قرار نمی گیرند بلکه با ته مخزن فاصله ای دارد تا رنگ بتواند به راحتی جریان داشته باشد و وارد و خارج شوند. قبل از جایگزاری سینی تمام واشرها را که در انتهای میله ها قرار دارند کنترل می کنند تا از هر گونه نایکنواختی احتمالی جلوگیری شود.
شکل اصلی میله هایی که بوبین ها روی آنها قرار می گیرد شیار دار است. آب با فشار از قسمت پایین بالا می آید و روی این شیارها حرکت می کند و روی بوبین ها می ریزد. اگر تعداد بوبین ها برای پر کردن میله کم باشد یک لوله استوانه ای روی آن قرار می دهند و چند واشر هم روی آن می گذارند و آن را یک مهره می بندند تا با خروج آب باعث کاهش فشار نشود و فشار کافی به میله های دیگر برسد.
بعد از قراردادن سینی بوبین ها داخل مخزن اصلی را از آب خام پر می کنند این آب بتدریج دارد مخزن اصلی می شود و از میله ها ریخته می شوند تا مواردی که در قسمت ریسندگی برای استحکام بخشیدن به نخ زده شده و یا رنگ اولیه بوبین ها از آنها جدا شود.
برای این کار باز کردن شیر خروجی آب به مدت 1 دقیقه انجام می گیرد تا آب حاوی این مواد خارج شود. سپس در مخزن اصلی بسته می شود در مخزن ها حاوی یک واشر است که باعث می شود هنگام بسته شدن وایجاد فشار در کاملا کیپ می شود. بعد از آن از آب تصفیه شده برای پر کردن مخزن ها و رنگرزی استفاده می شود. آب تصفیه را باز می کنند تا مخزن اصلیر شود. در صورت پر شدن مخزن آب از لوله بالای مخزن اصلی سر ریز می کند. پس از آن فلکه ای را که بالای مخزن است می بندیم. دما را به 50 درجه سانتیگراد رسانیده مواد را دارد حمام رنگ می کنیم افزایش دما به وسیله ای بخار دادن غیر مستقیم انجام می شود یعنی از رادیات استفاده می کنیم. افزایش دمای مستقیم نایکنواخت زیادی در رنگرزی ایجاد می کنند.
مواد از حمام رنگ و مواد وارد مخزن اصلی می شود وبه مدت 15 دقیقه و در دمای 50 درجه سانتیگراد می ماند بعد رنگ را به حمام رنگ اضافه می کنیم. برای ریختن رنگ روی در حمام یک صافی قرار می دهند ورنگی را که قبلا در میکسر دار دمای جوش به خوبی حل شده از آن عبور می دهند. ماشین 15 دقیقه در دمای 50 درجه سانتیگراد با رنگ کار می کند سپس به مدت 45 دقیقه دما را به 120 درجه می رسانند. (دمای نهایی بستگی به جنس کالا و نسخه ای رنگرزی دارد در رنگرزی با کریر دمای نهایی 106 درجه سانتیگراد برای پشم خالص دمای نهایی 98 درجه سانتیگراد است) دستگاه حدود 30 دقیقه در این دمای نهایی کار می کند.
روش رنگرزی در ماشین های بوبین رنگ کنی به صورت تزریق و مکش است یعنی حدود 5/2 دقیقه ماده رنگی از وسط بالا کشیده شده و روی بوبین های ریزد. اگر در حالت به سطح محلول مخزن نگاه کنیم حباب هایی را روی قسمت مرکزی مشاهده می کنیم که تزریق نام دارد. حالت مکش بلافاصله بعد از تزریق به مدت 5/3 دقیقه انجام می گیرد که در این حالت محلول از کنارها کشیده شده و به وسط می ریزد. روی جعبه کنترل تایمرهایی به شکل زیر برای کنترل زمان تزریق و مکش وجود دارد.
این ماشین دو پمپ دارد یکی جریان مخزن اصلی را عوض می کند و یا برعکس شدن جهت گردش تزریق به مکش تبدیل می شود و بالعکس موتور دیگر مواد در حمام رنگ به مخزن اصلی منتقل می کند و برای جلوگیری از سر ریز مواد را از مخزن اصلی به حمام رنگ انتقال می دهد.
در داخل حمام لوله عمودی قرار دارد که در هنگام سرریز مواد از حمام بیرون نمی ریزد بلکه از این لوله خارج می شود.
برای خنک نگه داشئن میل لنگ پمپی که زیر مخزن اصلی است شیر آب سردی وجود دارد که با باز کردن آن آب سرد روی میل لنگ ریخته می شود تا از شکستن آن در اثر بالا رفتن درجه حرارت جلوگیری به عمل بیاید. به ا ین آب در کارخانه آب زغال می گویند.
یکی از قسمتهای مهم ماشین های بوبین رنگ کنی لوله های برو هستند. مخزن بوبین وقتی با آب و مواد تعاونی نظیر اسید استیک یکنواخت کننده و محافظ پشم پر شد دیگر ظرفیتی برای ورود رنگ ندارد بعد همین دلیل دو لوله به قطر انگشتان دست در نظر گرفته شده که از یک محلول رنگ دارد مخزن می شود و از دیگری محلول مخزن وارد حمام می شود. محلول برگشتی بسیار داغ است وباعث سر ریز محتویات حمام رنگ شود. دما بالای 98 درجه سانتیگراد است و آب بالای 98 درجه سانتیگراد (جوش) سر ریز می کند.
برای جلوگیری از این اشکال دور لوله برگشتی لوله آب سرد پیچیده که برای خنک کردن محلول خارج از مخزن بوبین است.
بعد از 30 دقیقه رنگرزی در دمای بالا از بوبین های رنگ شده نمونه گیری می شود چون دمای مخزن بالاست و اپراتور نمی تواند برای نمونه گری دست خود را داخل مخزن کرده و بوبینی بردارد از وسیله ای به نام جا نمونه ای استفاده می شود. در واقع جا نمونه ای مخزن بسیار کوچکی قرار دارد که در کنار مخزن اصلی قرار دارد و تمام شرایط رنگرزی دقیقا در آن چه نیز به وجود آمده است با این تفاوت که تنها یک بوبین در آن جای می گیرد.
ظرف نمونه گیر سه فلکه دارد. دو فلکه ورودی ویک فلکه خروجی. دو فلکه ورودی باعث ایجاد جریان تزریق و مکش مخزن اصلی می شوند ( هردو به مخزن اصلی متصل هستند) هنگام نمونه خروجی را باز کرده و ورودی ها ر ا می بندیم تا ظرف نمونه گیر تخلیه کرده و از سرنخها برای نمونه گیری ورودی ها را باز کرده و خروجی ها را می بندیم تا ظرف بار دیگر پر شود.
اگوبوبین رنگ کنی ظرف نمونه نداشته باشد اپراتور بعد از شروع رنگرزی دو سرنخ از بوبین را گرفته به قسمت داخلی در مخزن گره می زند. موقع نمونه گیری کمی از آب انجام نگرفته باشد دما را به 60 درجه سانتیگراد رسانیده رسیده و 30 دقیقه در این دما باقی می ماند و بعد شست و شو را انجام می دهند.
برای شست و شو ابتدا دمای مخزن را پایین آورده وبه 80 درجه سانتیگراد می رسانند شست وشو را انجام می دهند.
برای شست وشوی آب ومواد از حمام رنگ وارد مخزن شده واز همانجا خار می شوند. هنگام شست وشو (با آب خام) پمپ دیگر به صورت تزریق ومکش کار نمی کند. میزان آب خروجی که وارد مخزن اصلی شده و از لوله بالای در مخزن خارج می شود از طریق اولین اهرم در جعبه کنترل که بالای دماسنج قرار گرفته و به میزان دلخواه تنظیم می شود. برای آبکشی و تخلیه کامل آب از دریچه پایینی مخزن برای خروج آب استفاده می شود. بعد از اینکه آب خروجی کاملا بی رنگ شد یعنی تمامی مواد خارج شده است دما را به حدود 30 درجه سانتیگراد رسانیده از مواد ترنجتی برای شست و شو استفاده می شود تا رنگ های سطحی را خارج می کند. در شست وشو با ترنجها پمپ تزهر دو طریق تزریق و مکش عمل می کند.
اگر واشر در و مخزن پاره شود مخزن هوا می گیرد در این مورد کمی از محلول مخزن نیز بیرون می ریزد هواگیری مخزن همچنین می تواند به علت بالا رفتن دمای بیش از اندازه مخزن باشد. اگر دما سنج خراب شده باشد و به عنوان مثال دمای 120 درجه را نشان دهد در حالی که دمای مخزن بیش از 120 درجه سانتیگراد باشد بدین ترتیب مخزن هوا می گیرد هواگیر مخزن باعث نایکنواختی رنگرزی در محصول می شود و بویین هایی با رنگهای نایکنواخت داریم در واقع با افزایش دما حمام رنگ و مواد شروع به جوشیدن کرده و حبابهای هوا هوا در سطح آن دیده می شود که از این طریق می توان به هواگیر مخزن پی برد. در صورت هواگیری مخزن شیر فلکه کوچکی در زیر مخزن وجود دارد که امکان دارد با بازکردن آن هوا خارج شود.
برای اینکه مخزن هوا نگیرد دور در مخزن اصلی روغن می ریزند. همچنین برای اینکه دما در 120 درجه سانتیگراد ثابت بماند از باز و بسته کردن بخار استفاده می کنند. به مرور زمان و با استهکاک ماشین کنترل اتوماتیک دستگاه از بین رفته و برای کنترل درجه حرارت- فشار آب ورودی- شیر تخلیه از جعبه کنترلی که در کنار مخزن اصلی قرار دارد استفاده می کنند.
ماشین بوبین خشک کنی :
ماشین بوبین خشک کنی دارای چهار قسمت اصلی است. مخزن بوبین ها- پمپ- فن رادیات. بعد از رنگرزی بوبین ها سینی حاوی بوبین ها را توسط جرثقیل داخل مخزن قرار می دهند آب بوبین ها توسط پمپ مکیده شده و از سوراخ بزرگی که در انتها مخزن قرار دارد و به خارج کشیده می شود. سپس لوله های رادیات توسط بخار گرم شده و گرما توسط فن از سوراخ دیگری در انتهای مخزن دارد مخزن شده و به نخ ها دمیده می شود تا آنها را خشک کند.
ماشین کلاف رنگ کنی :
برای رنگرزی کلاف ها به صورت آویز ابتدا کلاف ها را در وسیله ای شامل دومیله ای فلزی سوار می کنند به این صورت که کلاف ها در بین دو میله فلزی به صورت آویز قرار می گیرد.
میله ها را داخل منافز پرده های دستگاه قرار می دهند با قرارگرفتن میله ها دایره های هم مرکزی تشکیل می شود. این دستگاه داخل مخزن رنگرزی گذاشته می شود قدرت موتور در آویز رنگ کنی 900 دور بر دقیقه است یک جک اتوماتیک همواره دما را تنظیم می کند اگر دما کاهش یافته باشد بخار وارد می کند و اگر دما افزایش یافته باشد آب سرد وارد می کند.
دمای شروع رنگرزی 40 درجه سانتیگراد است. شیوه رنگرزی تزریق و مکش است. زمان تزریق و مکش باهم برابر است در بوبین های مکش 1 دقیقه بیشتر است چون برای ماشین بوبین رنگ کنی مکش محلول رنگ از داخل نخ های بوبین مشکل تر از تزریق محلول به بوبین هاست. در کلاف رنگ کنی ابتدا یک ربع ماده رنگی از وسط بالا کشیده می شود و روی کلاف ها می ریزد.
و بعد یک ربع دیگر محلول از کناره ها کشیده شده و به وسط می ریزد. بالانبودن تراکم نخهای کلافها علتی برای برابری زمان تزریق و مکش است.
در مکش که از وسط انجام می شود نخهای کلاف از هم باز شده و رنگ در بین آنها نفوذ می کند ولی در تزریق نخها به هم چسبیده و رنگ نمی تواند به خوبی به میان کلاف ها نفوذ کند.

قسمت کنترل کیفیت
در قسمت کنترل نهایی کلیه پارچه های تولیدی در کارخانه کنترل و درجه بندی می شود عیوب در در چه به دو صورت کلی و جزئی ممکن است وجود داشته باشد.
الف- عیوب جزئی :
این گونه عیوب بوسیله نخ قرمز (استرینگ) در کنار حاشیه پارچه مشخص می گردد تعداد استرینگ در هر 8 متر پارچه نباید بیش از یک عدد باشد در قسمت طاقه پیچی و بسته بندی تکمیل به ازای هر استرینگ 10 سانتیرمتر از متراژ ناخالص پارچه کم می شود و متراژ باقی مانده به عنوان متراژ خالص تعیین می گردد.
ب- عیوب کلی :
این گونه عیوب بوسیله نخ قرمز (استرینگ) در کنار حاشیه پارچه مشخص می گردد تعداد استرینگ در هر 8 متر پارچه نباید بیش از یک عدد باشد در قسمت طاقه پیچی و بسته بندی تکمیل به ازای هر استرینگ 10 سانتی متر از متراژ ناخالص پارچه کم می شود و متراژ باقی مانده به عنوان متراژ خالص معین می گردد.
ب- عیوب کلی :
این گونه عیوب در پارچه قابل دفع نمی باشد که در این حالت پارچه درجه بندی می گردد. در زیر عیبهایی که سبب درجه بندی پارچه می گردد ذکر شده است :
– نخ کم تاب :
این نقص در پارچه ایجاد یک رگه در طول آن نخ می نماید با توجه به شدت و موقعیت قرارگیری نخ در عرض پارچه درجه 5/1 یا 2 می شود.
– نخ تک لای غریبه در تار :
در صورت وجود این نقص در پارچه با توجه به شدت و موقعیت قرارگیری نخ در عرض پارچه درجه 5/2 یا 2 می شود.
نخ دولای غریبه در تار :
در این موارد به تعداد بند کامل یا چند بند چله نخهایی با رنگ پذیری متفاوت خواهیم داشت در این صورت پارچه درجه دومی شود.
نخ غریبه در پود :
مقدار از پارچه که دارای پودی متفاوت است درجه دو می شود.
اشتباه شانه :
نقص در طول پارچه ایجاد راه طولی می نماید در طول این راه تراکم تغییر می نماید و با توجه به وضعیت قرارگیری پارچه درجه 5/1 یا 2 می شود.

اشتباه طراحی :
در صورت وجود پارچه درجه دو می شود. اگر اشتباه طراحی 5/0 سانتیمتری از حاشیه پارچه باشد در این صورت می توان از آن صرفه نظر نمود.
زدگی تار :
در صورت وجود این نقص در طول نخ پارچه درجه 2 می شود.
نخ تک لا در تار یا پود :
با توجه به موقعیت قرارگیری پارچه و شدت آن پارچه درجه 5/1 یا 2 می شود.
نخ بدون تاب :
با توجه به موقعیت قرارگیری پارچه درجه 5/1 یا 2 می شود.
کم یا زیاد بودن عرض پارچه:
در صورتیکه عرض پارچه با مقدار استاندارد سانتی متر متفاوت باشد درجه 5/1 می شود.
سائیدگی تکمیل در بافندگی:
با توجه به شدت سائیدگی درجه 5/1 یا 2 می شود.
شل و سفتی مکرر در بافندگی:
در این حالت با توجه به شدت شل و سفتی و تعداد آن در طول پارچه درجه 5/1 یا 2 میشود.
سائیدگی راپیر در بافندگی:
این حالت با توجه به شدت سائیدگی پارچه درجه 5/1 یا 2 می شود.
نایکنواختی نخ:
توجه به میزان نایکنواختی نخ پارچه درجه 5/1 یا 2 می شود.
نخ شل در چله:
در صورت برطرف شدن در قسمت رفوگری و با توجه به شدت و تعداد آن در پارچه درجه5/1 یا 2 می شود.
ناصافی رنگ:
پارچه دارای ناصافی رنگ در قسمت کنترل میانی تکمیل ویا کنترل نهایی به قسمت رنگ رزی جهت رنگرزی مجدد برگشت داده می شود.
شکستگی:
پارچه دارای شکستگی در قسمت کنترل میانی و در غیر این صورت در کنترل نهایی برگشت داده می شود. و اگر شدت آن کم باشد جهت اصلاح پخت می شود و اگر شدت آن زیاد باشد به قسمت رنگرزی برگشته ودر صورت اصلاح نشدن پارچه با توجه به شکستگی درجه 5/1 یا 2 می شود.
خشکی زیر دست:
در این صورت پارچه با توجه به شدت خشک بودن درجه 5/1 یا 2 می شود.

آب زدگی:
در صورت اصلاح نشدن این عیب با پخت مجدد با توجه به شدت و تعداد ایجاد دشه در سطح پارچه درجه 5/1 یا 2 می شود.
جا انداختن کرباس دکاتایز:
در صورت اصلاح نشدن پارچه با پخت مجدد پارچه درجه 5/1 یا 2 می شود.
برق افتادگی اتو:
در صورت برق افتادگی پارچه با اتو و اصلاح نشدن آن با پخت و شستشوی مجدد پارچه درجه 5/1 یا 2 می شود اگر شدت برق افتادگی کم باشد بوسیله پخت مجدد برطرف می شود و اگر شدت آن زیاد باشد پارچه باید شستشوی مجدد شود.
باند طولی:
اگر شدت آن زیاد باشد با رنگرزی مجدد برطرف می شود در غیر این صورت پارچه درجه 5/1 یا 2 می شود.
داشتن شوره فراوان
در صورت اصلاح نشدن با شستشوی مجدد با توجه به شدت و تعداد شوره در سطح پارچه درجه 5/1 یا 2 می شود.
سوراخ بودن پارچه
با توجه به تعداد و اندازه سوراخ پارچه درجه 5/1 یا 2 می شود در این حالت پارچه در صورتی درجه دار می شود که تکه پارچه که تکه پارچه سوراخ دارد را نتوان از پارچه جدا نمود.
تراش گرفتگی کنار حاشیه:
در صورت از بین رفتن کامل حاشیه پارچه درجه 5/1 می شود.
باند عرضی اسنتر:
در صورت اصلاح نشدن با پخت مجدد درجه 2 می شود.
لک رنگ آب:
در صورت از بین نرفتن لکها در پارچه با رنگ سیر (مشکی و سرمه ای) پارچه با توجه به شدت و تعداد آن درجه 5/1 یا 2 می شود.
لک سفید:
لک سفید در قسمت رنگرزی یا تکمیل بوجود می آید و با توجه به اینکه لک سفید مربوط به کدام قسمت باشد پارچه مجددا شسته خواهد شد ویا رنگرزی مجدد می شود . در صورت برطرف نشدن لکها و در صورتی که تعداد آنها از تعداد استرینگ در یک طاقه بیشتر باشد پارچه درجه 5/1 یا 2 می شود.
سوزن گرفتگی استنتر:
در صورت اصلاح نشدن با پخت درجه 5/1 می شود.
شبکه ای بودن پارچه:
در صورت اصلاح نشدن این مشکل با پخت و با بخار زدن مجدد پارچه درجه 5/1 یا 2 می شود.
سایه افتادن کنار حاشیه:
در این صورت حالت دورنگی در حاشیه و وسط پارچه می آید و در صورت دفع نشدن با پخت مجدد پارچه درجه 5/0 می شود.
لک روغنی
وجود لک روغنی پارچه بیش از حدی که بتوان با استرینگ دفع کرد و در صورت دفع نشدن در پارچه رنگ سیر درجه 5/1 یا 2 می شود.
دستورالعمل کاری واحد کنترل کیفیت:
مراحل کنترل در خط تولید کارخانجات ایران مرینوس به شرح زیر می باشد:
الف) کنترل مواد اولیه:
کنترل مواد اولیه تاپس: الیاف خریداری شده درابتدای ورود به کارخانه از لحاظ تعیین مشخصات فیزیکی و مطابقت با استانداردها
کنترل نمونه های ارسالی به کارخانه جهت خرید (نمونه های تاپس الیاف)
کنترل مواد اولیه که به صورت بوبین نخ خریداری می شود.
ب) کنترل ریسندگی:
تعیین درصد مخلوط در ابتدای هر پارتی
بررسی نایکنواختی نخ
اندازه گیری نمره و تاب در متر نخ
اندازه گیری استحکام و ازدیاد طول نخ
ج) کنترل در مقدمات:
برسی نایکنواختی نخ پس از اتوکنر
بررسی نا یک نواختی نخ دولا
اندازه گیری نمره و تاب در متر نخ دولا
اندازه گیری استحکام و ازدیاد طول نخ دولا
د) کنترل در بافندگی:
کنترل پس از بافت و بررسی عیوب موجود در پارچه جهت تعیین علت ایجاد عیب
مطابقت پارچه با نمونه اصلی
مطابقت وزن در متر خام پارچه با وزن در متر در خواستی
ه) کنترل در قسمت رفوگری:
کنترل پارچه از لحاظ رفع عیوب موجود
و) کنترل در قسمت رنگرزی:
کنترل پارچه در کنترل میانی تکمیل از لحاظ عیوب عملیات شستشوی تکمیل رنگرزی
ز) کنترل نهایی در قسمت تکمیل:
کنترل نهایی محصولات تولیدی از لحاظ بافت طرح و رنگ و فینیش
عاری بودن پارچه از هر گونه عیب
شـرح آزمونها:
آزمون مواد اولیه:
آزمون ظرافت پشم
این آزمون برای اندازه گیری ظرافت پشم انجام می گیرد و برای این کار از دستگاه میکرونر استفاده می شود ابتدا یک نمونه 5/2 گرم از الیاف پشم وزن میشود پس از قرار دادن در مخزن دستگاه و روشن کردن پمپ آن ارتفاع شیطانک خوانده می شود این ارتفاع تعیین کننده ظرافت الیاف پشم بر حسب میکرون است برای هر تا پس پشم این آزمون 5 مرتبه تکرار می شود و عدد میانگین به عنوان میکرون پشم لحاظ می شود.
آزمون ظرافت الیاف پلی استر:
برای اندازه گیری ظرافت الیاف پلی استر از میکروسکوپ پروژکتینا می شود با استفاده از این میکروسکوپ قطر الیاف پلی استر اندازه گیری می شود و با توجه به بزرگنمایی عدسی مورد استفاده ظرافت الیاف پلی استر برحسب Den یا dtex تعیین می گردد برای تعیین قطر معمولا قطر 15-10 لیف اندازه گیری می شود.
آزمون گرم در متر تاپس الیاف:
در این آزمون وزن نمونه های یک متری از الیاف پلی استر و پشم اندازه گیری می شود تعداد نمونه های آزمایشی 10-8 عدد می باشد.
آزمون اندازه گیری طولی به روش comb sorter:
این دستگاه از دو سری شانه موازی با هم تشکیل شده که تاپس الیاف روی این دو سری شانه و شانه می شود سپس با انداختن شانه ها طولهای مختلف الیاف اندازه گیری می شود. برای رسم دیاگرام بائر دسته های طولی به صورت جداگانه وزن می شود سپس دیاگرام بائر براساس طول برحسب فراوانی تجمعی رسم می گردد و از روی این دیاگرام طول ماکزیمم الیاف و طول موثر و درصد پراکندگی طولی و درصد الیاف کوتاه بدست می آید.
آزمون اندازه گیری طول متوسط الیاف:
در دستگاه تاپس تستر تاپس الیاف از بین دو غلتک عبور کرده و کشش داده می شود و سپس از روی یک صفحه که روی آن یک عدسی محدب قرار دارد عبور می کند. در الیاف پشم تعداد نپها الیاف مرده و رنگی خارو خاشاک بین 3 تا 5 mm و بیش از 5 میلی لیتر در 100 گرم از تاپس شمارش می شود در تاپس پلی استر تعداد نپها الیاف فردار و الیاف فشرده در 100 گرم از تاپس پلی استر شمارش می شود.
آزمون سنجش نایکنواختی تاپس الیاف:
برای سنجش میزان یکنواختی تاپس و پلی استر از دستگاه eveness tester استفاده می شود تاپس پشم و پلی استر 20 گرم بر متر از خازن شماره 1 دستگاه عبور می کند و آزمون روی یک تاپس با زمان 6 دقیقه تحت سرعت 8 m/min انجام می شود در این آزمون مقادیر u% معیارهایی برای سنجش کیفیت تاپس است.

تعیین درصد رطوبت تاپس پشم:
این آزمون در ابتدای ورود تاپس به کارخانه در انبار مواد اولیه انجام می شود و ازهر عدل رطوبت 5 تاپس سنجیده می شود با توجه به میانگین این اعداد رطوبت محتوی پشم بدست می آید و با استفاده از رطوبت محتوی رطوبت بازیافتی پشم سنجیده می شود.
آزمون نخ تک لا:
آزمون نمره نخ تک لا:
در این آزمون نمونه های نخ 100 متری از ماسوره ریسندگی وزن می شود و از تقسیم متراژ نخ به وزن آن نمره یک نخ تک لا حاصل می گردد از هر ماسوره 5 تست انجام می شود و میانگین 5 عدد بعنوان نمره آن ماسوره در نظر گرفته می شود.
آزمون تاب در متر نخ تک لا:
این آزمون با استفاده از دستگاه تاب سنج انجام می شود. تاب نخ تک Z است و در 10 سانتی متر از طول نخ اندازه گیری می شود سپس عدد حاصل در 5 ضرب می شود. از هر ماسوره 5 تاب اندازه گیری می شود و با میانگین گیری از این 5 عدد تاب در متر نخ لای آن ماسوره حاصل می شود.
آزمون سنجش یکنواختی نخ تک لا:
برای سنجش یکنواختی نخ از دستگاه eveness tester استفاده می شود این دستگاه از تعدادی خازن تشکیل یافته است و با توجه به نوع و نمره مواد شماره خازن متفاوت است.
نخ 1/04 پشم و 55% پلی استر از خازن 7 عبور می کند و 5 تست یک دقیقه ای در سرعت m/min 200 از ماسوره ریسندگی انجام می شود از بین آزمون ها و نقاط نازک 5% و نقاط کلفت 5% و نپ 200% هر تست تکی و مجموع تستها معیارهای سنجش کیفیت نخ می باشد همچنین نمودار اسپکتر وگرام برای شناسایی محل بوجود آمدن عیب مورد توجه است.
آزمون استحکام نخ تک لا:
این آزمون با استفاده از دستگاه استحکام سنج انجام می شود برای سنجش استحکام نخ تک لا از وزنه 50 نیز وارد می کند استفاده می شود ابتدا یک نمونه با 100 سرنخ تهیه می شود این نمونه ها بین دو فک دستگاه تحت ازدیاد طول ثابت پیدا می کند و نمودار تنش کرنش رسم می شود با استفاده از این منحنی نیرو تا حد پارگی RKM درصد ازدیاد طول بدست می آید.
آزمون نخ دولا:
آزمون نمره گیری نخ دو لا:
در این آزمون نمونه های 50 متری از نخ دو لا وزن می شود و ازحاصل تقسیم طول نمونه به وزن نخ نمره متر یک نخ دو لا بدست می آید از هر بوبین 5 آزمون انجام می شود و میانگین 5 عدد به عنون نمره متر یک آن بوبین در نظر گرفته می شود.
آزمون تاب در متر نخ دولا:
با استفاده از دستگاه تاب سنج تاب نخ دولا در 50 سانتی متر از طول نخ اندازه گیری می شود سپس این عدد در 2 ضرب می شود و تاب در متر نخ دولا حاصل می شود از هر بوبین نخ 5 آزمون تاب گرفته می شود و میانگین 5 عدد به عنوان تاب در متر بوبین لحاظ می شود.
آزمون سنجش یکنواختی نخ دولا:
برای سنجش نایکنواختی نخ دو لا نیز از دستگاه eveness tester استفاده می شود نخ 2/04 متر یک 45% پشم 55% پلی استر از خازن 6 عبور می کند و روی هر بوبین 5 تست تکی یک دقیقه ای تحت سرعت m/min 200 انجام می شود از این نقاط نازک 50% و نقاط کلفت 50% و نپ 200% هر تست تکی و مجموع تستها برای سنجش یکنواختی نخ مورد توجه است.
آزمون استحکام نخ دو لا:
این آزمون با استفاده از دستگاه استحکام سنج انجام می شود برای اندازه گیری استحکام نخ دولا از وزنه 100 که معادل KGF100 نیرو وارد می کند استفاده می شود پس از تهیه نمونه به 100 سرنخ و بستن نمونه بین دو فک دستگاه، نمون تحت ازدیاد طول ثابت قرار می گیرد و نمودار تنش کرنش نمونه رسم می شود از این منحنی نیرو تا حد پارگی نخ دولا و درصد از دیاد طول نمونه بدست می آید.
آزمونهای پارچه:
تراکم تارو پود پارچه دو سانتی متری:
تعداد نخهای تاروپود پارچه در 2 سانتی متر شمارش می شود و سپس این عدد بر 2 تقسیم می شود تا تراکم تارو پود پارچه در سانت بدست آید.
وزن متر مربع پارچه:
توسط گرد برمساحتی از پارچه به میزان cm154 بردیده می شود سپس وزن مترمربع ازرابطه زیر بدست می آید:
وزن متر طولی پارچه:
وزن طولی پارچه از رابطه زیر بدست می آید:
عرض پارچه:
عرض پارچه باید cm 2+150 باشد
زاویه بازگشت چروک:
چهار نمونه در جهت تار به ابعاد cm5/2 × cm1 و 4 در جهت پود و ابعاد cm5/2 × cm1 از پارچه بریده می شود و نمونه ها 3 دقیقه تحت وزنه kg2 تا می شود سپس 3 دقیقه بین گیره دستگاه گذاشته می شود و زاویه بازگشت از چروک خوانده می شود.
مقاومت سایش تا سوراخ شدن پارچه:
توسط گرد بر دو نمونه به مساحت cm065/7 می شود و در آزمونهای دستگاه مارتین دیل گذاشته می شود این نمونه ها با آزمونها وزن شده و براساس وزن متر طول تعداد دور دستگاه محاسبه می گردد تعداد دورها از 10000 دو ر تا 27000 دو رمتغیر است برای پارچه های خیلی سبک 10000 دور و برای سبک 12500 دور متوسط 18000 دور متوسط 22000 دور وسنگین 27000 دور می باشد بعد از اتمام دورها اگر پارچه پارگی نداشته باشد سایش مطابق است.
در هنگام سایش وزنه گذاشته می شود و پارچه صفحه زیری پارچه نمدی پشمی است وبرای آزمونها از ابرو پارچه آزمون استفاده می شود.

کاهش وزن پارچه براثر سایش:
کاهش وزن پارچه در اثر سایش از این رابطه محاسبه می شود.
درجه پرز دهی پارچه:
برای تعیین درجه پرز دهی پارچه نیز از دستگاه مارتین دیل استفاده می شود 2 نمونه در پارچه در 2 آزمون تحت دور 1000 ساعیده می شود صفحه زیری از پارچه پشمی و پارچه نمونه تشکیل شده است و آزمونها از ابر و پارچه نمونه استفاده می شود و با شمارش نمونه پرزها براساس رابطه زیر درجه پرزدهی تعیین می شود.
تغییر ابعاد پس از غوطه وری در آب:
پارچه نمونه به ابعاد cm25×25 می باشد سه علامت در جهت تار وسه علامت در جهت پود بر روی پارچه گذاشته می شود سپس 2 ساعت در آب سرد قرار می گیرد و بعد از 24 ساعت اندازه گیری می شود.
حاشیه نویسی و عرض حاشیه:
مطابق با استاندارد و 18-10 میلی متر باشد.
سرکجی دو حاشیه:
به وسیله یک خط کشی افقی و گونیای عمود برآن سر کجی دو سر حاشیه اندازه گیری می شود سر کجی دو سر تا حاشیه باید حداکثر 5/1% باشد. درصد سرکجی از تقسیم مقدار سرکجی پارچه برحسب میلی متر بر عرض کامل پارچه برحسب میلی متر بدست می آید.
انحناء پارچه:
با پیدا کردن آخرین پود از سر پارچه و قرار دادن متر روی دو سرپود، انحناء پود در وسط اندازه گیری می شود.
انحناء باید حداکثر یک سانتی متر باشد.
ثبات رنگ پارچه در مقابل شستشو:
یک نمونه از پارچه مورد آزمون بین یک پارچه سفید هم جنس آن پارچه و یک پارچه پنبه ای قرار می گیرد به طوری که پارچه هم جنس سفید به طرف روی پارچه آزمون و پارچه پنبه ای طرف پشت پارچه آزمون قرار می گیرد سپس محلولی با نسبت: 50/1= L/R که نسبت وزن پارچه به محلول می باشد.
تهیه می شود و به ازای هر cc 100 آب cc 5 صابون به محلول اضافه می شود پارچه در این محلول به مدت 30 دقیقه در دمای 40 درجه سانتی گراد باقی می ماند سپس پارچه ها از هم جدا می شوند و با استفاده ازدستگاه PATA COLOR درجه تغیر رنگ نمونه آزمون و درجه لکه گذاری پارچه هم جنس آزمون و پارچه پنبه ای بوسیله این دستگاه مشخص می شود.
ثبات رنگ در مقابل سایش:
برای انجام این آزمون ابتدا پارچه مورد آزمایش را روی سطح زیرین دستگاه Crock meter قرار داده و به وسیله یک فک پارچه زیرین را ثابت کرده سپس پارچه پنبه ای سفید را روی قطعه استوانه ای شکل سایش دهنده به وسیله یک گیره محکم می کنیم آنگاه طی 10 دور رفت و برگشتی که این پارچه سفید روی پارچه مورد آزمایش، سایش انجام می دهد میزان لکه گذاری معین می گردد. قابل توجه است که میزان نیروی سایشی وارد شده 98% است.
برای ثبات سایشی مرطوب هم تمام شرایط مانند خشک فقط پارچه سفید پنبه ای مرطوب می کنیم.
آزمون تعیین درصد نخک
درابتدای شروع پاورقی 4 نمونه 40 سانتی متری از تاپس ملانژیا گیل باکس ها در آون با حررت 120 درجه سانتیگراد خشک می شود پس از بدست آوردن وزن خشک نمونه ها وپشم آنها در سود 5% حل می شود پس از حل شدن پشم وزن خشک پلی استر به دست می آید از تقسیم وزن خشک پلی استر به وزن خشک نمونه درصد مخلوط هر نمونه بدست می آید.
استانداردها ومعیارهای کیفی
مواد اولیه:
تاپس پشم:
ظرافت: میانگین ظرافت
تا 20 میکرون + 5/0
1/20 تا 24 میکرون+6/0
1/24 تا 28 میکرون+ 8/0
CV% ظرافت: کمتر از 2% باشد.
گرم در مترتاپس پشم: پیشنهادی
CV% گرم در متر: کمتر از 3% باشد.
طول ماکزیمم: بیش از 180 میلی مترMM
طول موثر: بستگی به دیاگرام طولی بائر الیاف دارد.
طول متوسط: MM 75 تا MM 65
درصد پراکندگی طولی: کمتر از 35% باشد.
درصد الیاف کوتاه: 20% L کمتر از 40 باشد.
تعداد الیاف مرده و رنگی : کمتر از 40 عدد در 100 گرم
تعداد نپ: کمتراز40 عدد در 100 گرم
تعداد مواد گیاهی: تعداد مواد گیاهی بین 3 تا 5 MM کمتر از 15 عدد در 100 GR در الیاف
تعداد مواد گیاهی بیش از 5MM کمتر از 5 عدد در 100 GR الیاف
CV% اوستر: کمتر از 5% باشد.
رطوبت بازیافتی الیاف: 9% تا 5%
تاپس پلی استر:
ظرافت الیاف: با توجه به نیاز الیاف
گرم برمتر پلی استر: پیشنهادی
CV% گرم در متر: کمتر از 3% باشد.
طول ماکزیمم: میلی متر 200 L 180 میلی متر
طول موثر: بستگی به دیاگرام طولی بائر الیاف دارد.
طول متوسط: mm 75 تا mm 65
درصد پراکندگی طولی: کمتر از 35%
درصد الیاف کوتاه: کمتر از 3%باشد.
تعداد نپ: کمتر از 10 عدد در 100 گرم باشد.
تعداد الیاف فردار: کمتر از 5 عدد در 100 گرم باشد.
تعداد الیاف فشرده: کمتر از 5 عدد در 100 گرم باشد.
CV% اوستر: 5% و کمتر باشد.
برای تاپس الیاف ویسکوز نایلون هم می تواند مانند استاندارد فوق عمل شود.
استاندارد های نخ:
نمره متریک : 1+ CV% نمره نخ: کمتر از2% تاب در متر: 6%+ TPM

تاسیسات
یک چاه آب به عمق 100-120m+ ویک پمپ شناور داخل آن است. آب از طریق پمپ در لوله ای به ضخامت 6m و یک پمپ شناور داخل آن است. تلمبه خانه دارای 6 پمپ است که دوتای آنها 3000 دور و چهار تای دیگر 1400 دور ایجاد می کنند که این 4 پمپ آبرسانی می کنند یعنی آب خام را برای آبیاری باغچه ها و دیگر مصارف به قسمت خودشان می فرستند.
در قسمت تصفیه، 7 منبع تصفیه وجود دارد که آب خام توسط لوله سبز به داخل دستگاه می آید و از بالا داخل مخزن می شود و آب تصفیه شده و از مخزن خارج شده و به قسمت رنگرزی و تکمیل می رود. جهت تصفیه آب در داخل این مخازن موادی به نام رزین ریخته می شود که آب از بین این رزیتها عبور می کند که این رزیتها توسط آب نمک شارژ می شوند.

112