دانشگاه
گزارش کارآموزی
استاد راهنما:
ارائه کننده:
تیرماه
تحقیق در مورد پرس:
هدف از پرسکاری:
هدف از پرسکاری تولید قطعات هم شکل و هم نوع و با اندازه های یکسان و ارزان قیمت در تیراژ بالا و در زمان کوتاه میباشد.
امروزه صنعت پرس بسیار پیشرفت کرده است و کارخانجات مختلف و بزرگ بسیاری از زمینه ساخت و تولید این دستگاه و استفاده از آنها برای تولید فعالیت دارند.
امروزه در تولید قطعات خودرو پرس حرف اول را می زند به نحوی که میتوان بدون اقرار گفت که در حدود 60 درصد تولیدات بوسیله پرس انجام میشود بدنه خودرو- دربهای خودرو- قالپاقها، قطعاتی در موتور خودرو و …
گاه پرسهای تولیدی آنقدر قدرت بالایی هستند که اگر زیر آنها دارای فندانسیون بندی مناسب نباشد با لرزشهایی نظیر زلزله روبرو خواهند شد.
پرسها با توجه به تولید به دو دسته تقسیم میشوند یکی نیاز کلی بازار و دیگری سفارشی که شرکت خاصی میدهد.
شرکت هایی که مشغول ساخت دستگاه های پرس هستند این اصل را که خیلی مهم میباشد در نظر می گیرند که در پرس باید رعایت شود و آن اینکه هر چه میزان ایمنی پرس بالاتر باشد میزان تلفات نیروی انسانی کمتر میشود که این عمل با نصب سنسورها (چشمها) در جلوی دستگاه میباشد که با قرار داشتن دست در داخل پرس دستگاه به هیچ وجه استارت نمی خورد ولی با خارج کردن دست شروع به کار می کند البته این موضوع، که رعایت نکات ایمنی و جان یک انسان به چه میزان مهم میباشد در کشور ما متاسفانه رعایت نمیشود به نحوی که با خرید دستگاه اولین کاری که میشود سنسورها و دولتی تایرها را از کار انداخته میشود تا میزان تولید در زمان کمتر بالاتر برود بدون توجه به جان نیروی انسانی را که حرف اول تولید را می زند.
انواع پرس
برای انجام انواع عملیات کار سرد که در این فصل بررسی شدند، پرس های متنوعی ساخته شده اند. از نقطه نظر انتخاب پرس برای یک منظور خاص، نکات اساسی که باید مورد بررسی قرار گیرد، ظرفیت پرس (نوع نیرو دادن دستی، هیدرولیکی یا مکانیکی)، تعداد مکانیزم های نیرو دهنده و نحوه ی انتقال نیرو به قسمت متحرک (نوع محرک) است. در جدول 19-2 انواع مختلف پرس های مورد استفاده فهرست شده اند.
جدول 19-2 طبقه بندی مکانیزم های حرکت پرس های تجارتی
پایی
مکانیکی
هیدرولیکی
ضربه ای
میل لنگی
تک بازویی
دوبازویی
خارج از مرکز
بادامکی
اتصال زانویی
مفصل زانویی
پیچی
چرخ دنده ای
یک پیستونه
چند پیستونه
پرس های دستی مانند پرس پایی که غالباً پرس ضربه ای نامیده می شود، فقط برای کارهای سبک مانند بریدن ورق های کوچک به کار می روند. سرعت و کنترل موقعیت قسمت متحرک شان زیادتر است. اما، پس از ساخته شدن، انعطاف پذیری پرس مکانیکی محدود میشود زیرا طول حرکت در طراحی تعیین شده است. نیروی قابل استفاده معمولاً تابع موقعیت است، بنابراین پرس های مکانیکی برای مواردی به کار می روند که نزدیک انتهای حرکت خود به حداکثر نیرو نیاز دارند مانند بریدن شکل دادن و کشیدن کم عمق (تا حدود 10 سانتی متر) و عملیات قالب های مرحله ای و انتقالی. ظرفیت متعارف این پرس ها تا 9000 تن هم می رسد.
به علت سادگی، پرس های میل لنگی بیش تر از پرس های دیگر به کار می روند. کاربرد عمده ی اینها در بریدن با قالب نر و ماده، سوراخ کردن و کشیدن است. در پرس میل لنگی دو ضربه ای میتوان از مکانیزم تسمه ی خام یا از قالب های چند مرحله ای استفاده کرد. پرس خارج از مرکز یا بادامکی را فقط برای عملیاتی حرکت مختصری در قسمت متحرک باشد، به کار می برند. عمل بادامک در انتهای هر ضربه میتواند دو کار لذا گاهی اوقات از این نوع پرس برای تنظیم محل واشر نگه دارنده ی قطعه ی خام در فرایندهای کشیدن استفاده مکانیزم اتصال زانویی دارای مزیت مکانیکی بسیار بالا و سرعت زیاد است. غالباً، از این نوع پرس در سکه زنی، تصحیح اندازه و شکل دادن به روش گورین استفاده میشود. مکانیزم مفصل زانویی، به دلیل داشتن حرکت، عموماً در پرس های کشیدن به منظور تنظیم محل قطعه ی نگه دارنده ی ماده ی خام به کار می رود و سیم پیچی دارای مزیت مکانیکی بسیار بالا همراه با حالتی شبیه چکش افتادنی (ولی با سرعت و ضربه ی کم تر) دلیل پرس های پیچی در عملیات آهن گری کاربرد فراوان یافته اند.
شکل 19-85- نمایش روش های مختلف اعمال نیرو در پرس
در مقابل پرس های مکانیکی، پرس های هیدرولیکی جابه جایی را با حرکت پیستون ایجاد می کنند و محدوده ی طول سیلندر (که ممکن است تا 5/2 متر یا 100 اینچ باشد) طول حرکت متغیر را برنامه ریزی کرد. فشارها با دقت بیشتر کنترل میشوند و تابع محل پیستون نیستند. سرعت را میتوان هم به صورت ثابت و هم به صورت متغیر برنامه ریزی کرد. از آن جا که موقعیت تابع مقدار سیال است، تکرارپذیری تعیین موقعیت به خوبی مکانیکی نیست. پرس های هیدرولیکی تا ظرفیت های بیش تر از 50000 تن وجود دارند و برای کاربردهایی که فشار یک نواخت در یک جابه جایی زیاد دارند (مثل کشیدن عمیق)، عملیات هایی که نیاز به جابه جایی بسیار متغیر و مواردی که مستلزم استفاده از نیروهای بسیار متغیر است، مناسبند. به طور کلی پرس های هیدرولیکی کندتر از مکانیکی هستند، اما برخی از آن ها تا 600 ضربه در دقیقه برای کارهای بریدن به کار گرفته میشوند. با استفاده از چند سیلندر هیدرولیک میتوان نیروی برنامه ریزی شده به پیستون اصلی وارد کرد و در عین حال نیرو و زمان بندی ورق گیر مجزا است.
انواع قاب پرس
نکته ی مهم دیگر در انتخاب پرس، نوع قالب آن است، زیرا ممکن است بر حسب شکل قاب پرس در شکل و اندازه ی قطعه کار محدودیت هایی ایجاد شود. جدول 19-3 نشان دهنده ی طبقه بندی انواع پرس ها بر حسب نوع قاب آنهاست.
امروزه از پرس های قاب قوسی که قاب آن به شکل یک قوس است، به ندرت استفاده میشود. تنها مورد استفاده این گونه پرس ها در عملیات سکه زنی است که نیروی محرکه ی آن ها پیچی میباشد.
پرس قاب شکاف دار که دارای قابی به شکل C است از پرکاربردترین و انعطاف پذیرترین پرس هاست. اندازه ی دهانه ی (شکاف) پرس طوری است که میتوان بدون محدودیت از سه طرف به قالب دسترسی داشته و قطعه کارهای طولانی را از میان پرس عبور داد. این نوع پرس در اندازه های مختلف از 1 تا 300 تن ساخته میشود.
جدول 19-3- طبقه بندی پرس ها براساس شکل قالب
قوسی
شکاف دار
دیوار مستقیم
میل لنگی یا خارج از مرکز
تصادمی
پایی
رومیزی
قائم
کج شدنی
کج شدنی
پشت باز
شاخی
کنگره ای
انواع گوناگون، ولی همه با دیوار مستقیم
چند ویژگی جالب این پرس ها باز بودن پشت پرس، قابلیت کج کردن، پایه ی تنظیم پذیر و قالب گیر کشویی است. در پرس های پشت باز میتوان قطعه کار یا ضایعات را از قسمت باز پشت قاب پرس بیرون انداخت. پرس های کج شدنی را میتوان کج کرده و به این ترتیب با کمک نیروی ثقل یا هوای فشرده قطعه کار را بیرون انداخت. در نتیجه ی این ویژگی ها، پرس پشت باز کج شدنی متداول ترین نوع پرس قاب شکاف دار است. افزودن یک پایه ی تنظیم پذیر امکان تغییر وضعیت پرس برای جا دادن قطعه کارهای با اندازه های مختلف را فراهم می سازد. بالاخره در پرس پشت باز کج شدنی نمایش داده شده در شکل 19-86 قالب گیر کشویی وجود دارد. به این ترتیب، در حالی که یک دست قالب مشغول کار است، میتوان دست دیگری را نصب و تنظیم نمود. در این صورت، طی فقط چند دقیقه میتوان سمبه ی مربوط به قالب قبلی را از قسمت متحرک قالب جدا کرده، قالب بعدی را در وضعیت کار قرار داده و سمبه ی آن را بر روی قسمت متحرک نصب کرد و عملیات جدید را آغاز نمود.
پرس شاخی نوعی پرس پشت باز قائم است که به جای صفحه ی کار یک محور قطور استوانه ای به نام "شاخ ؟؟ " دارد تا بتوان با آن عملیات پرچ کاری، درز بندی، سوراخ کاری و غیره را بر روی قطعات منحنی یا استوانه ای که بر روی شاخ قرار می گیرند (مطابق شکل 19-87) انجام داد. در نوعی از این پرس علاوه بر شاخ، صحفه ی کار مسطح نیز وجود دارد که در صورت نیاز با چرخاندن شاخ حول یک لولا و خارج ساختن آن از زیر قسمت متحرک پرس، از صفحه ی کار مسطح استفاده میشود.
پرس کنگره ای به ویژه برای تولید فراورده های ورقی با تعداد زیادی سوراخ و شکاف به شکل ها و اندازه های مختلف مناسب است. این پرس نوعی پرس قاب شکاف دار تغییر یافته است که در آن تعدادی سمبه و قالب بر روی دو صفحه ی کنگره ای بالایی و پایینی نصب شده اند. این دو صفحه توسط چرخ دنده به هم مربوط هستند، تا در زمان کوتاهی با چرخاندن یک چرخ یا اهرم دو قسمت قالب موردنظر با هم در مقابل قسمت متحرک پرس قرار گیرند. در نوعی دیگر فقط از یک صفحه ی کنگره ای که مجموعه ی قالب های پرس فرعی بر روی آن نصب شده اند، استفاده میشود.
پرس دیوار مستقیم دارای قابی شامل تاج، دو دیوار مستقیم، یک پایه و یک یا چند کشوی متحرک است دسترسی معمولاً از جلو و پشت است ولی غالباً شکاف هایی در دیوارهای جانبی وجود دارد که از آنها میتوان برای تغذیه و برداشتن قطعه کار استفاده کرد. پرس دیوار مستقیم در شکل و اندازه های متنوع وجود دارد. این نوع قاب بیشتر برای پرس های هیدرولیکی و مکانیکی مخصوص و سنگین به کار می رود. امتیاز دیگر این پرس ها یکنواختی تغییر شکل کش سان و در تمام عرض قطعه است. برخلاف تغییر شکل زاویه ای که ویژگی پرس های شکاف دار می باشد از این نوع پس در شکل 19-88 دیده می شود.
پرسهای مخصوص
برای انجام عملیات مخصوص انواع پرس های خاص وجود دارند. پرس انتقالی دارای یک قالب گیر کشویی بلند است که می توان چندین دست قالب پهلو به پهلوی یک دیگر بر روی آن نصب کرد. هر کدام از این قالب ها را می توان مستقلاً تنظیم نمود. قطعه ها خام به طور خودکار وارد قالب اول شده و پس از هر ضربه به وسیله مکانییمی که در شکل 19-89 نمایش داده شده است، به طور خودکار و مرحله ای به محل قالب بعدی منتقل می شود. از این پرس ها می توان برای عملیات بریدن،سوراخ کردن، شکل دادن، حذف زایده ها، کشیدن ،فلانژسازی، برجسته کاری و سکه زنی استفاده کرد. تولید قطعه ای که با انجام تعدادی از این عملیاتها صورت می گیرد در شکل 19-90 نمایش داده شده است.
در پرس های انتقالی با استفاده ازیک پرس می توان چندین عمل را انجام داد و در نتیجه به آهنگ های تولید بالا، انعطاف پذیری زیاد و کاهش هزینه ( همراه با کاهش نیروی انسانی، مساحت سالن، انرژی و تعمیرات) دست یافت. ازآنجا که تولید معمولاً بین 500 تا 150 قطعه مشابه یا بیش تر در روز نیاز بوده و تولید هر قطعه مستلزم به عمل مجزا یا بیش تر باشد. معمولاً بهرهای بیش تر از 30000 قطعه ی مشابه بین هر دو نوبت تغییر ابراز مطلوب است. در نیتجه پرس های انتقال در درجه ی اول درصنایعی مانند اتومبیل و لوازم خانگی به کار می روند که تعداد زیادی قطعات مشابه تولید می شوند.
پرسهای چهار کشویی یا چند کشویی که در شکل 19-91 نشان داده شده است، فوق العاده انعطاف پذیرند. این پرس ها دارای چند صفحه ی کشویی افقی هستند که برای تولید قطعات ظریف و کوچک از سیم یا تسمه طراحی شده اند. ماشین دارای 4 کشو (یا حرکت) است که با زاویه ی 90 درجه نسبت به هم قرار گرفته اند. ابزارها با بادامک کنترل می شوند و در یک چرخه ی تدریجی کار می کنند. ورق فلزی از روی توپ باز، و به طور خودکار وارد دستگاه می شود مکانیزم کار این دستگاه به صورت ترسیمی در شکل 19-92 نمایش داده شده است. با حرکت ماده از چپ به راست، عمل صاف کردن، دو عمل متوالی پرس کردن، عملیات متعدد دیگر از چهار عمل سوراخ کردن، بریدن لبه ای، خم کردن و قطع کردن به ترتیب در ایستگاه های مختلف پرس انجام می شوند. تسمه های فلزی تا پهنای 75 میلی متر (3اینچ) و ضخامت 5/2 میلی متر و سیم های تا قطر 3 میلی متر را در این گونه دستگاه ها شکل می دهند قطعاتی مانند لولا، اتصالات،گیره، تیغ صورت تراشی و از این قبیل را با سرعت بسیار زیاد با این دستگاه ها تولید می کنند.
دستگاه تغذیه ی پرس
هر چند هنوز در خیلی از موارد قطعه را با دست در قالب قرار می دهند، ولی برای ایمنی بیش تر و افزایش تولید، استفاده از ابزارهای مکانیکی برای تغذیه رونق یافته است. هنگامی که از تسمه ی پیوسته استفاده می شود می توان با کمک غلتک های دوتایی که در کناره های آن نصب شده اند قطعات را به صورت خودکار به دستگاهتغذیه کرد. در صورت استفاده از قطعات مجزا جابه جایی و تنظیم موقعیت به آنها روش های مختلف امکان پذیر است. مکانیزم به کارگر امکان میدهد که قطعه کار را در سوراخ های جلوی صفحه قرار دهد سپس صفحه چرخیده و با هر ضربه ی پرس قطعه کار را به محل مناسب بین سمبه وقالب قرار می دهد.
در مورد قطعات سبک می توان مکانیزم های تغذیه ی مکشی، بستر ارتعاشی و انواع مشابه استفاده کرد. اگر حجم تولید زاد باشد ازبازوهای مکانیکی جهت گذاشتن ماده ی خام زیر پرس و برداشتن قطعه از آن استفاده می شود در حال حاضر در صورتی که مطلوب باشد، فناوری و تجهیزات لازم برای جایگزینی تقریباً هر نوع تغذیه ی دستی وجود دارد.
آشنایی با ماشین پرس
برای تامین نیرو و انرژی لازم جهت کارهای برشی- خم – فرم – کشش از دستگاههایی استفاده می شود که بتوانند این عملیات را انجام دهند.
این ماشینها باید بتوانند تا حد امکان فرایندهای جانبی مثل برق گیری، بیرون اندازی این ماشینها براساس نوع ساختمان اسلاید و تعداد لغزنده ها به عنوان مختلف تقسیم می شوند برای نام گذاری ماشین پرس از روش استاندارد GIC استفاده می شود.
بر این اساس دستگاه های پرس با یک حرف شروع می شود:
1- پرس تک عمله SSingle action
2- پرس دو عمله D Double action
3- پرس سه عمله T Tiriolo action
4- پرس خمیده (متحرک) Obiopen back
72 – 96 – 750 – S4
عرض میز طول میز منتاژ اسمی پرس تعداد ستونهای پرس
از جلو تا عقب از چب تا راست
طبقه بندی ماشین پرس
از نظر منبع قدرت پرس به سه دسته 1- پنوماتیک 2- مکانیکی 3- هیدرولیک تقسیم می شود.
عموماً از دو نوع مکانیکی و هیدرولیک استفاده می شود که مزایا و معایب بصورت زیر می باشد:
1- در پرس هیدرولیک سرعت ماشین قابل کنترل و تنظیم است. 2- سرعت ونیروی ماشین در تمام کورس در پرس هیدرولیک ثابت است ولی در نوع مکانیکی سرعت و نیرو و در فواصل مختلف کورس متفاوت است.3- برای عملیاتی مثل فرم و کشش از ماشین هیدرولیک ولی برای برش از مکانیکی استفاده می شود. 4- سرعت پرس مکانیکی بالاتر از هیدرولیک است در بعضی از ماشینهیا پرس مکانیکی تعداد ضربات می تواند بالاتر از 400 بار در دقیقه باشد. 5- در پرس مکانیکی از قطعه ی فلایول استفاده می شود که برای ذخیره انرژی می باشد لذا در پرس مکانیک از موتور کوچک استفاده می شود ولی در پرس هیدرولیک موتور دو برابر نیم بزرگتر می شود. 6- در پرس هیدرولیک تنظیم طول کورس در هر محدوده به راحتی انجام می شود و با میکروسوئیچ ولی در پرس مکانیکی در محدوده و رنج بخصوصی تنظیم می شود.
از نظر ساختمانی در پرس هیدرولیک از یک سیلندر و پیستون قوی استفاده می شود که با یک مدار هیدرولیکی بارونی کار می کنند ولی در مکانیکی دور یک موتور توسط مکانیزم مختلف مثل میل لنگ و پیچ تنظیم استفاده می شود و برای ذخیره انرژی نیز از فلایول استفاده می شود که مقدار انرژی دخیره شده از فرمول ذیل استفاده می شود.
انواع محرک در پرسهای مکانیک فلایول
1- محرک بدون چرخ دنده در این روش، ماشین دارای یک محور است که سنگ وفلایول در روی همان محور سوار است در این روش تعداد ضربه ماشین بالاست که می داند بین 60 تا 100 ضربه در دقیقه است. باید از نظر کاری دقت کرد در هنگام ضربه زدن ماشین بیش از 10% انرژی فلایول استفاده نشود.
2- محرک با چرخ دنده دراین حالت ماشین 2 یا 3 محور دارد که محور اول و فرعی فلایول نصب شده و حرکت توسط چرخ دنده های کاهنده برای دو محوره تعداد ضربه بین 30 تا 100 و سه محوره 10 تا 30 ضربه می باشد.
از مشخصه های اصلی این مکانیزم آن است که سرعت در تمام کورس ثابت نیست معمولاً در فاصله مشخصی بالاتر از نقطه مرگ حداکثر تناژ ماشین قابل استفاده است بطور متوسط این فاصله یک دوم اینچ بالاتر از نقطه مرگ می باشد برای ایجاد حرکت طولی رم عموماً از 3 مکانیزم استفاده می شود که مثل شکل A
انتخاب پرس
1- براساس نیروو تناژ پرس
2- براساس انرژی پرس
3- براساس ضخامت و میزان کشش قطعه
4- براساس میزان تولید قطعه می باشد.
پرسهای برک
در تولید قطعاتی که تعداد تولید آنها پایین است ساخت قالب مورد نظر اقتصادی نخواهد بود و در چنین مواردی بهترین روش استفاده از پرسهای برک یا قیچی های خم کن موسومند.
این ماشین ها در طول های مختلف موجود است همراه با دستگاه نیز یک سری تیغه های استاندارد موجود است که همان بند و ماتریس محسوب می شود این تیغه ها بصورت ریلی در محل نصب می شود و برای اطمینان با پیچ محکم می شود فرم تیغه به طوری است که برای طیف وسیعی جواب می دهد بعد این تیغه ها طوری است که روش کار آنها Air Bending کار می کند در این روش حالت گویش نهایی وجود ندارد با تغییر کورس پایین آوردن بند درداخل ماتریس می توان زاویه خم را تنظیم کرد.
طراحی اجزای قالب خم
الف ) قالبهای V شکل
rd= به شعاع خم کننده موسوم است که جریان ورق در حین خم تاثیر می گذارد اگر شعاع کم باشد در این حالت جریان ورق سخت تر ولی به گذشت فنری بیشتر است در ورق های ضخیم با فرم پذیری پایین جریان ورق مهم است بدین خاطر باید شعاع Ad بیشتر باشد ولی در ورق نازک و یا جنس هایی که برگشت فنری بیشتری دارند باید شعاع Ad را کمتر انتخاب کنیم یعنی تیز باشد.
(از نقشه قطعه کار با اعمال برگشت فنری)
پرسهای ضربه ای و مکانیزم آنها
این پرس ها بیشتر برای کارهای برش استفاده می شود. مکانیزم پرس های ضربه ای به این صورت می باشد که نیرو توسط الکتروموتور تولید شده و بوسیله تسمه به فولی بزرگ منتقل می شود و این فولی که توسط شفت بزرگی به طرف دیگر پرس وصل می باشد نیرو را به چرخ دنده کوچک منتقل می کند که این نیرو از چرخ دنده کوچک به چرخ دنده بزرگی که در مجاورت آن قرارداد منتقل می شود.
سپس این نیرو توسط چرخ دنده به لنگی که در داخل پرس وجود دارد منتقل می شود که این لنگ توسط شاتون به صندان وصل می باشد و با چرخش چرخ دنده بزرگ و حرکت لنگی که انجام می شود نیرو وارد می شود که نیرو در طول این مسیر یکسان نمی باشد و علت این امر مسیر لنگ این دستگاه می باشد به نحوی که در ابتدای مسیر نیرو صفر بود به مرور در لنگ ترین نقطه نیرو به Max رسیده و دوباره بعد از حرکت در قسمت دوم با کم شدن لنگ نیرو به صفر می رسد.
شفتی که روی قالب پیش بینی شده در داخل صندان به صورتی که در شکل نشان داده شده قرار می گیرد و توسط دو پیچ در کنار صندان که به پیچهای کمکی موسومند بسته می شود.
مکانیزم پرسهای هیدرولیک:
پرسهای هیدرولیک که دارای استفاده بسیار زیاد بوده و در بسیاری از صنایع مانند خودروسازی، صنایع اسلحه شناسی و … بسیاری از صنایع استفاده می شود. پرسهای هیدرولیک با توجه به نوع آن معمولاً برای تناژهای بالای 100 تن استفاده می شود.
مکانیزم کار به این صورت می باشد که نیرو توسط هیدروموتور که در داخل مخزن رونق این پرس قرار دارد روغن را به داخل جک هیدرولیک پمپ کرده و جک شروع به حرکت می کند و میزان نیروی که چک به صندان و صنداق به قالب وارد می کند به نوع جک و به نظر پیستون و نوع پمپ و نوع روغن ( دیسکوزیتر) آن بستگی دارد.
شرایط ایمنی برای در نظر گرفتن
در این سیستم
1- استفاده از گوشهایی برای کنترل صدا
2- استفاده از دستکش ایمنی برای جلوگیری از برندگی دست در مقابل ورقها
3- کنترل مداوم میکروسوئیچها برای اطمینان از سالم بودن آنها
4- ساختن فندانسیون مناسب برای دستگاهها با تناژهای مختلف و قرار دادن دستگاه درجای دست آن.
در انتها به معایب و مزایای دستگاه می پردازیم:
1- از مزایای دستگاه تولید انبوه می باشد با سود دهی بالا.
2- سهولت تولید قطعات
3- ارزان بودن قطعات تولیدی
4- تولید زیاد در زمان کم
5- یکنواختی قطعات تولید شده
از معایب این سیستم می توان به موارد زیر اشاره کرد:
1- تولید انبوه را همانطور که می توان جزء مزایا دانست سیستم قطعات محدود و کم را نمی توان تولید کرد که به دلیل اینکه اصلاً مقرون به صرفه نمی باشد.
2- برای استارت اولیه این کار هزینه بسیار زیادی لازم است برای خرید ماشین آلات و با توجه به بزرگ بودن،ماشین آلات نیاز به جای وسیع و همچنین هزینه بسیار زیاد قالب.
3- در این سیستم معمولاً ایمنی زیاد مورد توجه قرار نمی گیرد و تلفات انسانی زیاد می باشد.
4- این سیستم یک سیستم پر سر و صدا بوده و ایجاد ناراحتی هایی را می نماید.
1
17