گزارش کارآموزی شرکت فرآورده های غذایی



دانشگاه جامع علمی کاربردی
واحد غلات قائم

موضوع:

کارآموزیدر شرکت فرآوردههای غذاییهلیانه

ارائه شده به:
استاد محترم دکتر عیوض زاده

تهیه و تنظیم:
نگار دوزالی

پائیز 87

تقدیر و تشکر
خدایا، سپاس و ستایش بیپایان مرا بپذیر و زبان قاصرم را در شکر نعمتهای فراوانت گویا نما.
این اندک را با تمام عشق و اشتیاق و بندگیام به بارگاه مقدس و رفیعت تقدیم میکنم و سر به سجود مینهم که بینگاه عنایتت توان برداشت گامی با من نبود. خداوندا، ماندهام که مگر این مکتوب را کم ارزش است که همه آنرا پاره پاره میکنند و هر تکه را به عزیزی تقدیم مینمایند. بار الهی، اما تو خود فرمودهای که "اقرا …" تو خود فرمودهای که "نون والقلم و ما یسطرون…" و تو خود فرمودهای که "هل یستوی الذین یعملون والذین لا یعلمون…" پس خدایا، اگر این کار را اجر و ثوابی است، ثواب آن را تقسیم کن میان عزیزانم که این اثر ناقابل را به آنان هدیه می کنم.

تقدیم به استادم
که درس احترام به معلم را از او آموختم.
آرزوی موفقیتی همیشگی همراه با تاییدات الهی برایش دارم
با سپاس
نگار دوزالی
به پدرم
که بوسه بر دست پر مهرش میزنم. او که انگیزه و امید را از نگاه پرصلابت و گرمای وجودش مایه گرفتم و همواره تکیهگاهم بودهاست و ثمرهی امروز، حاصل دسترنج سالیان اوست که ادامه این راه بی تشویق او ممکن نبود.
به مادرم
که شمع چشمانش روشنیبخش شبهای درماندگیام هست و احساسات بیدریغش ذره ذره وجودم را در بر گرفته، او که در خستگیها و ناامیدیها تنها مامن و روزنه امید من بود و به راستی غمگساری صابر بوده و هست.

فهرست مندرجات
* بخش اول: کلیات
– مقدمه ای در مورد معرفی واحد تولیدی
– خط مشی و اهداف کیفیتی واحد تولیدی
– اصطلاحات و تعریفات
* بخش دوم: سازمان واحد تولیدی
– سازماندهی واحد تولیدی و بخشهای آن و نمودار سازمانی واحد تولیدی
– سازماندهی امور کیفیت واحد تولیدی و نمودار سازمانی بخش کیفیت
– شرح وظایف، مسئولیتها و اختیارات مسئولان و کارکنان دخیل و موثر بر کیفیت بویژه مسئول و کارکنان بخش کیفیت
* بخش سوم: مستندات نظام کیفیت
– ساختار مستندات نظام کیفیت شامل نظام نامه، روشهای اجرایی، دستورالعمل های کاری، مشخصات فنی و استانداردهای کارخانه ای، تقشه ها، کارتها و فرمهای عملیاتی و غیره
– نحوه تهیه، بررسی، تایید، تصویب، تجدیدنظر و توزیع مستندات نظام کیفیت و چگونگی کنترل آنها
– حفظ و نگهداری سوابق
* بخش چهارم: کنترل فرآیندهای تولیدی و عملیاتی
– نمودار فرآیندها
– تدارکات و انبارش مواد اولیه
– فرآوری مواد اولیه و یا ساخت و مونتاژ قطعات
– بسته بندی محصول نهایی
– انبارش، حمل و تحویل محصول
* بخش پنجم: بازرسی و آزمایش مواد، قطعات و محصولات
– بازرسی و آزمایش مواد اولیه
– بازرشی و آزمایش حین فرآیند
– بازرسی و آزمایش محصول نهایی (آزمونهای مستمر کارخانه ای، آزمونهای نمونه ای برای تصدیق بهر ساخت (lot یا Batch)، آزمونهای فرعی برای تصدیق نمونه محصول جدید)
* بخش ششم: شناسایی، ردیابی و وضعیت بازرسی و آزمایش مواد، قطعات و محصولات
* بخش هفتم: امکانات آزمایشگاهی و کنترل تجهیزات و بازرسی، آزمون و اندازه گیری (بررسی های کارکردی وکالیبراسیون)
* بخش هشتم: کنترل و تعیین تکلیف مواد، قطعات و محصولات نامنطبق و اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه و رسیدگی به شکایات مشتریان
* بخش نهم: آموزش کارکنان
* بخش دهم: کاربرد فنون آکاری
* پیوست ها, فهرست مدارک و مستندات مرتبط نظام کیفیت و سایر ضمائم ضروری

بخش اول: کلیات
شرکت فرآوردههای غذایی

هلیانه
بخش: اول عنوان: معرفی واحد تولیدی

تاریخ: صفحه: 1 از
کارخانه فرآوردههای غذایی هلیانه واقع در کرج، کیلومتر 15 جاده هشتگرد، سه راه سهیلیه، خیابان سوم در تاریخ 1372 جواز تاسیس خود را در زمینی به مساحت 10000 متر مربع از وزارت صنایع دریافت و در سال 1378 پروانه تاسیس آن که شامل خط تولید آرد گندم به روش …… – غلتکی است توسط وزارت بهداشت و درمان و آموزش پزشکی صادر شد. پروانه بهره برداری آرد هلیانه در سال 1375 از وزارت صنایع اخذ شد و از آن تاریخ این کارخانه تولید خود را که شامل آرد معمولی ستاره درجه 1 و قنادی می باشد شروع نمود. ماشین آلات این کارخانه شامل 14 والس ساخت کشور اوکراین و تحت لیسانس بولر آلمان و 6 دست الک ساخت ایران می باشد و سایر تجهیزات آن در قسمت آسیابانی ساخت ماشین سازی مرشدی است. این کارخانه دارای 4 سیلوی گندم مجموعاً به ظرفیت 4500 تن، یک …………….. به ظرفیت 1500 تن و سیلوی جاده ای به ظرفیت 3000 تن می باشد ظرفیت تولیدی این کارخانه 75000 تن آرد در سال است و آردهای تولیدی در کیسه های پلی پروپیلن با وزن کیلوگرم100 _+ 40 بسته بندی شده و به دست مصرف کنندگان میرسد.
نام و امضاء تهیه کننده:
نام و امضاء تصویب کننده:
شماره و تاریخ تجدید نظر:
مهر کنترل:

شرکت فرآوردههای غذایی

هلیانه
بخش: اول عنوان: معرفی واحد تولیدی

تاریخ: صفحه: 1 از 33
کارخانه آرد هلیانه دارای 750 کیلو وا ت برق و یک حلقه چاه عمیق بوده که آب مصرفی این واحد را تامین می نماید. تعداد پرسنل شاغل 37 نفر است که در 1 سالن آرد ساختمان تولید واحد اداری و خدماتی و آزمایشگاه مشغول فعالیت می باشند.
پروانه ساخت محصولات این کارخانه در سال 1382 با شماره های آرد معمولی 18893، آرد ستاره درجه یک 18895 و آرد قنادی 18894 از وزارت بهداشت و درمان و آموزش پزشکی دریافت شد.
نام و امضاء تهیه کننده:
نام و امضاء تصویب کننده:
شماره و تاریخ تجدید نظر:
مهر کنترل:

گندم: از مهمترین دانههای غلات که به طور وسیعی در سراسر جهان کشت میشود گندم میباشد. گندم را میتوان از ارتفاع حدود هم سطح دریا تا ارتفاع 3500متر ازسطح دریا برداشت میشود. در بسیاری از کشورها گندم به عنوان اصلیترین ماده غذایی محسوب میشود و از آردهای حاصل شده ازآن محصولات گوناگونی تولید میشود. و در کشورها نیز نان به عنوان اصلیترین ماده غذایی مورد مصرف محسوب میشود.
طبقه بندی ژنتیک گندم توسط شخصی به نام Flaks Ber صورت گرفت. گندم به 3 دسته تقسیم میشود گندم دیپلوئید (تک دانهای) که 14=n2 کروموزوم دارد از مشخصات آن عملکرد کم – قد کوتاه cm60 و معمولاً برای نان استفاده نمیشود. گندم تتراکلوئید دارای 28کروموزوم بوده و به 2 دانهای مرسوم بوده این گندمها به خشکی مقاوم بوده و گندم نشاستهای محسوب میشود. از انواع دیگر گندم تتراکلوئید گندم دوروم بوده و برای آرد سمولینا در تولید ماکارونی مورد استفاده قرار میگیرد. گندم پولار (polish) یا گندم لهستانی از انواع این گندم میباشد که برای تولید نان مناسب نمیباشد. گندم پرشین یا ایرانی در برابر زنگ گندم مقاوم بوده و در نقاط کوهستانی به خوبی کشت میشود. گندم هگزاپلوئید: از جمله این گندم spelt دانهی قرمز رنگی شیار عمیق و عملکرد کم دارد و مانند shot – spelt – Macha – common.
Common گندمی است که برای تولید نان مناسب است.
Shot دارای رنگ سفید و قرمز و کشت آن بهاره – زمستانه است و درایران کشت نمیشود.
Macha که مخصوص کشور گرجستان میباشد رنگ آن سفید تا قرمز متغیر بوده است.
طبقهبندی گندم از نظر ارزش اقتصادی:
1- گندم قرمز بهاره برای نان مناسب بوده پروتئین 9 تا 13% دارد
2- گندم دوروم و دوروم قرمز برای تولید ماکارونی مناسب بوده و پروتئین 14 تا 15% دارد
3- گندم قرمز سخت زمستانه برای نان مناسب بوده پروتئن 12 تا 14% دارد
4- گندم قرمز زمستانه نرم که دارای پروتئین کمتر از 10% بوده و معمولاً کیک و بیسکویت و ویفر و حلوا شکری از این گندم استفاده میشود
5- گندم سفید نرم که معمولاً برای فرآیند قنادی مورد استفاده قرار میگیرد
6- گندم مخلوط که با اختلاط انواع گندمها میتوان آردهای گوناگونی از نظر نانوایی به دست آورد.
طبقه بندی تجاری گندم: گندمهای سخت و نرم که معمولاً گندمهای سخت که رنگ تیره و گندم نرم رنگ روشن دارد. سطح مقطع گندم سخت شیشهای و در گندمهای نرم نشاستهای میباشد همچنین میزان گلوتن و کیفیت آن در گندمهای سخت بیشتر و بهتر است و برعکس در گندمهای نرم کمتر و ضعیفتر است با توجه به سختی و نرمی رنگ دانه و فصل کاشت گندم از نظر تجاری به چند دسته تقسیم میشود.
گندم سخت قرمز بهاری
گندم سخت قرمز زمستانی
گندم قرمز نرم بهاره
دوروم معمولی
دوروم قرمز
گندم سفید
گندم مخلوط
بر اساس مطالعات انجام شده از حدود 1 میلیون سال قبل موضوع خرد کردن دانهها در بین اسنان برقرار بوده است. عمر قدیمیترین ابزار برای خرد کردن و ساییدن دانهها به 18هزار سال قبل میرسد. سیر تکاملی آسیاب کردن از خرد کردن دانه توسط هاون، ساییدن دانه توسط سنگ، خرد کردن در آسیاب های سنگی و تولید آرد در آسیابهای غلتکی میباشد. اولین آسیاب سنگی در 1556 میلادی به وجود آمد. نخستین آسیاب غلتکی در 1820به وجود آمد در آن موقع از 2 غلتک با سرعت برابر برای خرد کردن دانه استفاده میشود. بعدها توانستند با تغییر سرعت یک غلتک نسبت به غلتک دیگر استحصال آرد را به صورت بهتری انجام دهد. با این حساب جداسازی اجزای دانه بهتر صورت میگیرد.
به طور کلی حدود 400کارخانه آرد در کشور وجود دارد و هدف از تاسیس آنها جداسازی پوسته از بخشهای دیگر دانه و به دست آوردن آردهای متفاوت به منظور تولید محصولات گوناگون میباشد. به طور کلی فرآیند آسیاب کردن در 3 بخش انجام میگیرد. 1- بوجاری و تمیز کردن گندم 2- مشروط کردن و آماده سازی گندم 3- آسیاب کردن
عمل آسیاب کردن شامل مراحلی از قبیل خرد کردن دانه، ریز و نرم کردن دانه الک کردن آرد، تفکیک و درجهبندی آرد، ذخیرهسازی آرد، کیسه گیری آرد و در نهایت انبار کردن آردمیباشد. (7مورد)
آسیاب های سنگی: در قدیم آسیاب های سنگی که دارای 2 سنگ یکی ثابت و دیگر متحرک بودهاند. عمل خرد کردن و ریز کردن دانه را انجا میدهد. در این آسیابها بدون آن که تفکیکی صورت بگیرد. کل دانه گندم تبدیل به آرد شده و در نتیجه رنگ آرد بسیار تیره بود و به ناچار تمام محصولات پخت از یک نوع آرد تامین میشده است. هماکنون نیز یک یا دو کارخانه سنگی وجود داشت که آنها در شرف تعطیلی و یا تغییر کاربری میباشد. آسیاب سنگی امروزه دارای یک بدنه چدنی است که سنگها بر روی بدنه نصب شدهاند و از طریق نیروی کی الکتروموتور که توسط تسمه به سنگ متحرک منتقل میشود. نسبت به آسیاب کردن دانه اقدام میگردد. در قسمت فوقانی دستگاه دریچه تنظیم مقدار مواد بلوری را تنظیم کرده و در نتیجه دانهها در حد فاصل دو سنگ آسیاب قرار گرفته و عمل خرد کردن انجام میشود. سنگها دارای شیارهایی بوده که با چشب مخصوص آغشته شده و مقاومت لازم را دارد. سنگهای مورد استفاده در آسیابهای سنگی عبارتند از سنگ چخماق دانمارکی، یا بالتیکی سنگ آذرین آلمانی.
سنگهای دیگری نیز مورد استفاده قرا گرفته اما به سختی این دو نوع سنگ نمیباشد.
آسیابهای غلتکی: در این نوع آسیابها با استفاده از تعدادی غلتک ا والس نسبت به خرد کردن دانه و استحصال آردهای مختلف اقدام میشود والسها دارای بخشهای زیر میباشد بخش تغذیهکننده نوسانگیر بار، مارپیچ تغذیهکننده، فلکههای تنظیم، تیغههای مخصوص پاک کردن غلتک میباشد. تولید یک آرد مناسب، مشروط به تنظیم بخش تغذیهکننده میباشد به همین دلیل باید به موارد زیر توجه کنیم.
تنظیم دسته فلکه برای ایجاد شکاف مناسب بین فلکه و بخش تنظیم کننده
ریختن گندم یا غله به طور یکنواخت روی والس
سرعت عبور گندم
غلتکهای شیاردار: سطح این غلتکها دارای شیارهایی است که توسط دستگاه شیارزنی بر رو غلتکها ایجاد میشود. با توجه به تعداد شیارها سختی فلز انها و نحوه قرار گرفتن آنها در کنار یکدیگر و نحوه خرد کردن دانهها و استحصال انواع آردها امکانپذیر میباشد. معمولاً شیارهای روی غلتکها به 4 روش و در مقابل همدیگر قرار میگیرد به طوری کلی شیارها دارای 2 بخش رو و پشت هستند. در راس شیارها بخشی به نام آینه قرار دارد که پهنای راس دنده میباشند.
وجود آینه برای کاهش شکستگی شیارها و همچنین کنترل حرکت گردشی غلتک میباشد. آینه برای غلتکهای با شیار ضعیف 0.1 mm، و برا غلتکهای با شیار ضمخت 0.2 mm.
وضعیت قرار گرفتن شیارها: به 4صورت است: روبرو، پشت به پشت، رو به پشت، پشت به رو.
به منظور استحصال آرد نرمتر معمولاً تعداد غلتکهایی که به روش پشت به پشت شیارها قرار میگیرد بیشتر میشوند. در صورتی که بخواهیم راندمان تولید آرد افزایش یابد شیارها به صورت روبرو و عمق برابر و برای تولید آرد سمولینا از شیارهای با زاویه تیزتر و عمق بیشتر استفاده میشود. به طور کلی کیفیت آرد به عواملی مانند عمق شیار، سادگی گام شیار، زاویه شیار، پایه شیار و وضعیت قرار گرفتن شیار بستگی دارد به طور کلی در غلتکهای شیاردهار تعداد 250 تا 1300 شیار روی غلتک وجود دارد طول غلتک ها بین 500 تا 1000 mm بود. اما درایران به طورمعمول تمام غلتکها یا اغلب غلتکهای مورد استفاده با طول 1000 mm میباشد.
به طور کلی سرعت بین غلتکها در یک والس متفاوت میباشد. در غلتکهای شیاردار تفاوت سرعت بین غلتک تندتر و غلتک کندتر 1 به 2.5 میباشد.
به طور معمول غلتک با حرکت تندتر را غلتک شتاب زده میگویند. محصول غلتکهای اول به طور کلی پوسته چسبیده به آندوسپرم، غلتکهای بعدی دارای ذرات متوسط مانند سمولینا یا میدلینگ یا محصولات غلتکهای بعدی دانههای ریزتر و درنهایت آرد نرمه یا نشاسهای میباشد. هرچه تعداد غلتکها در یک سیستم بیشتر باشد آردهایی استحصالی یکنواختتر و دارای صدمه دیدگی کمتر و آسیبدیدگی نشاسته در اعماق به حداقل میرسد. فاصله اولین غلتکها از یکدیگر در اغلب سیستمها 0.5 mm و این فاصله به ترتیب کمتر میشود. تجربه نشان داده است که زاویه غلتکهای اول در حدی باشد زاویه برش یا تیز 30درجه زاویه پشت 60درجه و یا در برخی از سیستمها زاویه برش 37.5 درجه و زاویه پشت 67.5 درجه.
به طور کلی هرچه سرعت غلتکها بیشتر باشد دانهبندی یا اندازه ذرات کوچکتر باشد برای مثال چنان چه سرعت 150 تا 180 متر بر ثانیه باشد دانهبندی 62 تا 125 میکرون خواهد بود. چنان چه سرعت غلتکها برای مثال به 30 تا 60متر بر ثانیه کاهش یابد اندازه ذرات بین 500 تا 1000میکرون خواهد بود.
درصد آسیب دیدگی نشاسته میتواند عامل مهمی در کیفیت آردهای تولیدی ایفا نماید چنان چه دیاگرام یک کارخانه و تعداد غلتکها، به نحوی باشد دانهها در مراحل کمتری خرد شوند و در صورتی که عمل مشروط کردن به خوبی صورت نگیرد. نشاسته صدمه دیده و کیفیت آرد تنزل مییابد. میزان آسیب دیدگی نشاسته ارتباط مستقیمی با درصد پروتئین دانه و نوع دانه دارد. به طوری که با افزایش درصد پروتئین به طور معمول درصد آسیب دیدگی نشاسته افزایش مییابد این ارتباط اط طریق فرمول زیر محاسبه میشود.
////
صدمه دیدگی نشاسته موجب افزایش جذب آب و در مرحله بعدی جاری شدن آب اضافه در خمیرهای نانوایی میشود.
غلتکهای ثابت: غلتکهای صاف فاقد شیار بوده و معمولاً برای ریزتر و نرم کردن آرد مورد استفاده قرار میگیرد. غلتکهای صاف معمولاً 2 دسته هستند.
1- غلتکهای صاف معمولی
2- غلتکهای صاف زبر
غلتکهای صاف زبر دارای سطحی خشن تر میباشداستقرار آنها پس از غلتکهای شیار دار بوه و وظیفه آنها نرم کردن آرد و تبدیل ذرات درشتتر دانه شکری سمولینا متوسط به آرد نرم میباشد. سرعت در غلتکهای صاف کمتر از غلتکهای شیاردار بوده و نسبت سرعت در آنها 1 به 1.25 است.
یعنی غلتک شتاب زده 1.25 برابر غلتک ثابت (غلتک کند). سرعت دارد غلتکهای صاف دارای کمی خمیدگی است وجود خمیدگی در این غلتکها به 2 دلیل است.
از شکم دادن و ایجاد انحنا در 2 سر غلتک جلوگیری شود
توزیع بار در سرتاسر غلتک به صورت بهتر صورت گیرد.
در استفاده از غلتکهای صاف باید به این نکته توجه نمود که فاصله غلتکها نباید به شدت و به طور ناگهانی کم شود. به طور معمول تولید آرد در کارخانه باید توام با جداسازی برخی از قسمتها و اجزای دانه باشد. از جمله آنها جوانه و لایه آکردن میباشد. جداسازی جوانه از آرد به دلیل وجود چربی در جوانه که میتوان محیط آرد را برای فساد چربیها مساعد نماید. حداکثر جوانه موجود در آرد حدود 2.5% و به طور معمول در فرآیند آسیابانی حداکثر 0.5 تا 0.7% از جوانه موجود قابل استخراج است. جداسازی جوانه از گندم حداکثر باید قبل از غلتکهای سوم انجام گیرد. در غیر این صورت جداسازی آن با مشکل روبرو میشود. لایه آکرون به دلیل فاقد بودن گلوتن باید از آرد جدا شود زیرا وجود آن در آرد میتواند ارزش نانوایی را یا به عبارت دیگر عدد فارینو گراف را کاهش دهد.
نوسانات خمیدگی در غلتکهای صاف در برخی از سیستمها 30 تا 40 میکرون و در برخی سیستمهای دیگر 20 تا 40میکرون میباشد.
میزان انحراف در غلتکها به تور غلتک میزان بار و گرمای تولید شده دارد.
میزان گرمای تولید شده در غلتک عواملی مانند مقدار بازدهی، فشار بین دو غلتک، فاصله غلتکها و اختلاف سرعت غلتکها دارد.
الک کردن: در فرآیند آسیابانی پس از هر جفت غلتک از الکها به منظور جداسازی ذرات مختلف استفاده میشود. الکها دارای توری بوده جنس توری از پلیاستر، پلی اتیلن فلز قلع اندود شده و فلز ضد زنگ میباشد. ابریشم طبیعی به مرور زمان شل و وارفته شده و نیاز به تعویض دارد. به طور کلی مساحتی که الکها اشغال میکنند در برابر سطح ایجاد شده برای جداسازی بسیار کم است. به دلیل این که الکها روی هم قرار گرفته و در برخی از سیستمها بین 7 تا 10 الک به طور عمودی در یک سیستم و توسط یک الکتروموتور به حرکت درآمد. و عمل جداسازی را انجام میدهد. در اغلب موارد الکهای بامش بزرگتر در قسمت فوقانی و کوچکترین الک از نظر مش در قسمت تحتانی قرار میگیرد.
پس از هر الک سینی مخصوص یا مجرای خاص مواد را به مرحله بعدی هدایت میکند برخی از سیستمهای الک با استفاده از شیب و لغزش و محاسبه میزان بار ورودی اندازه مشها را تعیین میکند. مخروطی که باید جدا شود توسط سیستمهای مکش و هوادهنده وارد سطح الک میشود. برای جداسازی بهتر مواد میزان بار ورودی نباید از حد معینی اضافه شود. از انواع سیستمهای الک سیستم کمد الک یا 3 قسمتی میباشد. در این سیستم بخش میانی قسمت نیروی محرکه و 2 بخش کناری سیستمهای الک استقرار دارند. حداکثر الکهای موجود 22 الک این سیستم دارای 4 تا 8 بخش بوده و هر بخش جداسازی ذرات خاصی را انجام میدهد. برای مثال جوانه در بخش سوم جدا میشود الکتروموتور نیروی محرکه باید توان لازم برای به حرکت درآوردن الکها در طول 24 ساعت را داشته باشد. معمولاً در کارخانهجات آرد با توجه به اندازه ذرات که توسط یک سیستم الک جدا میشود. الکها را نام گذاری میکنیم. نامگذاری متداول در اغلب کارخانهجات به قرار زیر است. چنان چه مش الکها بین صفر تا 180 میکرون باشد. الک به نام الک M. واضح است که از این الک ذرات آرد نرم و کوچکتر از 180میکرون عبور میکند. الک M به الک ارد معروف است. (آرد نرم یا نرمه) چنان چه مش الکها از 180 تا 300 میکرون باشد به الک D معروف است. الک D را الک دانه شکری نیز میگویند. آردهای عبوری از این الک بین 180 تا 300میکرون میباشد.
چنان چه اندازه مش الکها بین 300 تا 600 باشد الک به FG معروف است که به آن الک سمولینا متوسط اطلاق میشود. و چنان چه مش الکها بین 600 تا 1000میکرون باشد به آن الک G یا الک سمولینا درشت گفته میشود. در نهایت چنان چه مش الکها بیش از 1000میکرون باشد به آن الک V یا الک بلغور گفته میشود. جنس توری الکها بیش از 1000میکرون از فلز و کمتر از آن از الیاف مصنوعی میباشد.
دستگاه تصفیه: نام دیگر دستگاه تصفیه مغزگیر یا کورپا میباشد. از این دستگاه در بخشهای انتهایی کارخانهجات آرد استفاده میشود دستگاه تصفیه اعمال زیر را انجا میدهد.
– جداسازی آرد نول
– جداسازی سبوس در گندمهایی که عمل مشروط شدن در آنها انجام نگرفته است.
-جداسازی آرد سمولینا از گندم دوروم
– تفکیک دانه شکری و سمولینا متوسط
دستگاه تصفیه میتواند در استحصال آرد نو بیشتر موثر باشد.
استفاده از دستگاه تصفیه میتواند درجه استخراج را افزایش داده بدون آ" که میزان خاکستر افزایش یابد. دستگاه تصفیه دارای 2 تا چند الک بوده الکها باریک و بلند که بازاویه کمی نسبت به افق در روی دستگاه نصب میشود. کل دستگاه دارای کلاهک بوده که مانع تشدید سروصدا و ایجاد گرد و غبار شده و از هدر رفتن جریان هوا در داخل سیستم جلوگیری میکند. اندازه مش توریها از راس الک به سمت پایین درشتتر شده و درهمه قسمتها زیر الکی وجود دارد. به طور کلی هوا از قسمت پایینی دستگاه دمیده شده و از قسمت بالایی مکیده میشود. در اثر جریان هوا ذرات سبکتر به قسمتهای بالای دستگاه هدایت شده و جدا میشود.
در روی هر قسمت از الک گلولههایی پلاستیکی وجود داشته که میتوانند با حرکات خود مانع بسته شدن چشمههای الک میشود.
مشروط کردن گندم دوروم: در فرآیند مشروط کردن دوروم عامل مهم مقدار رطوبت گندم میباشد. اولاً گندم دوروم به دلیل سختتر بودن دانه به رطوبت و زمان خواب بیشتری نیاز دارد. به دلیل این که سرعت نفوذ آب به داخل دانه در گندم دوروم کمتر از گندم معمولی است. بنابراین گاهاً به 2 مرحله خواب نیز نیاز دارد به طور معمول برای آسیاب کردن آن رطوبت آندوسپرم در غلتک اول 15% و رطوبت سبوس و پوسته حداکثر 17.5% میباشد.
آسیاب کردن گندم: به دلیل شکسته شدن دانه در طول دانه و به صورت غیراتفاقی دانههای حاصل با قاعده است. بر خلاف گندم معمولی. غلتکهای مورد استفاده در آسیاب کردن گندم دوروم. غلتکهای شیاردار با قطر کمتر میباشد. همچننی سرعت غلتکها یا به عبارتی نسبت به سرعت غلتکها کمتر است. به طور معمول طول غلتک 1.2 تا 1.5 برابر غلتکهای معمولی است. در اغلب کارخانهجات از 6 جفت غلتک شیاردار استفاده شده که 50% سمولینا استحصالی در 4 جفت غلتکهای اول به دست میآید.
نگهداری آرد: درشرایط مناسب از جنبه اقتصادی، تکنولوژیکی بسیار حائز اهمیت است. در طول نگهداری آرد عوامل بسیاری از جمله رطوبت انواع آنزیمها پروتئین و چربیها میتوانند فعالیت داشته باشند. به طور معمول نگهداری آرد درشرایط بهینه میتواند موجب افزایش کیفیت آرد شود. بدین ترتیب که در اثر عوامل اکسید کننده برای مثال ال اسکوبیک اسید میتواند زنجیرههای گلوتن قوی تر شده و در واقع پیوندهای S-H تبدیل به پیوندهای S-S یا دی سولفیدی میشود. بدین ترتیب در صورتی که نگهداری ارد در هوای گرم صورت میگیرد در طول مدت 3 تا 5 روز اصلاح کیفی آرد صورت میگیرد این مدت برای زمستان حداقل 10روز است. از روشهای map برای نگهداری آرد نیز استفاده میشود. به طوری که در یک انبار چنان چه 2 تا 3متر مکعب هوا با دمای 25سانتیگراد در مدت 6 ساعت به آرد داده شود میتوانیم موجب رسیدن سریعتر آرد شویم به طور معمول درشرایط معمولی آردهای روشن مدت زمان بیشتری قابلیت نگهداری دارند. در شرایط معمولی آردهای روشن مدت زمان بیشتری قابلیت نگهداری دارند. در شرایط معمولی آردهای تیره به مدت 10 روز آردهای روشن به مدت 2 تا 3ماه قابلیت نگهداری دارند. در شرایط مناسب هوا یعنی رطوبت نسبی 60 تا 65% حداکثر دما 20سانتیگراد و وجود تهویه کافی زمان ماندگاری آردها بیشتر میشود. به طور که در این شرایط آرد تیره تا یک ماه و آردهای روشن تا 6 ماه قابلیت نگهداری دارند. معمولاً آردها را با 2 روش ذخیره میکنند.
1- به صورت فله در سیلوهای عمودی و یا در بونکرها
2- نگهداری ارد در کیسهها و چیدن کیسهها در انبارهای آرد میباشد.
به طور کلی نگهداری آرد در سیلوها میتواند مزایای داشته باشد
انجام عمل تهویه با سهولت بیشتر
نگهداری آرد با شرایط بهداشتی
امکان کنترل رطوبت و حرارت
امکان اختلاط آردهای قوی و ضعیف
در صورت الودگی امکان مبارزه بهتر
کنترل رسیدن آرد
انجام ضدعفونی راحتتر
باسکولهای ورودی و خروجی: در سیلوها و کارخانههای ارد با توجه به ظرفیت از باسکولهای سطحی برای توزین مواد ورودی و خروجی استفاده میشود. به طور کلی باسکولها یا دارای حوضچه نصب بوده یا بدون حوضچه نصب هستند از نظر نحوه اندازهگیری و سیستم توزین باسکولها یا مکانیکی هستند و یا مجهز به سیستمهای رایانهای هستند. اتاق توزین عبارت است از محفظهی در جنب سطح باسکول که متصدی آن در آن مستقر و عملیات توزین را نظارت میکند. محل استقرار مسئول باسکول باید طوری باشد تا به همه اطراف سکوی باسکول احاطه داشته باشد.
همچنین وجود اشیای اضافی را در اطراف کامیون و درکف کامیون به راحتی مشاهده نماید.
سکوی باسکول با توجه به نوع وسیله حمل کننده ازنظر ابعاد و همچنین توان توزین باسکول با توجه به ظرفیت کارخانه و وزن متوسط کاموینها مشخص میشود.
در اطراف صفحه باسکول باید شیارهای ایجاد شود که آبهای سطحی وارد حوضچه نشده شیب اطراف سکو 10 تا 15 درجه و در صورت نیاز طول صفحه باسکول باید نرده کشی شود.
مشخصات حوضچه نصب: حوضچه نصب باید از نظر فونداسیون قوی بوده و دیوارهها از بتن مسلح باشد. و در کف آن چاهک جذب آب پخش شده باشد قفل دیوارهها به اندازه باشد که مقاومت حوضچه حفظ شود راههای دسترسی به حوضچه مشخص گردد و به ساختار پل حوضچه توجه شود.
ماشینآلات تخلیه گندم از کاموینها، واگنها و کشتیها:
به طور کلی برای تخلیه گندم با توجه به شرایط کارخانه یا سیلو روشه و ماشینآلات گوناگونی وجود دارد از جمله آنها میتوان به بیل برقی تجهیزات پنوماتیک روشهای کمپرس کردن و استفاده از جکهای هیدرولیک میباشد.
بیل برقی: برای تخلیه کامیون از تمسههای متصل به سیم بوکسول که توسط یک سیم جمعکن یا وینچ از طریق نیروی موتور میتواند باز و بسته شود نسبت به تخلیه اقدام میشود. شامل چند قسمت میباشد بیل برقی 1- صفحه بیل. جنس آن از فولاد ضد زنگ و درمقابل سائیدگی مقاوم است 2- سیم بوکسل رشتهای است دراز که توان آن با توجه به نوع وسیله نقلیه و میزان تخلیه بار در ساعت تعیین میشود. 3- سیمجمعکن یا وینچ الکتریکی که توسط کنترل کننده میتواند به جمع شدن و تخلیه بار کمک کند. 4- وسیله کنترل که با کلید قطع و وصل میتواند سیم بوکسل را جمع کند.
سیستم تخلیه هیدرولیکی: در این سیستم کامیون روی صفحه فلزی قرار گرفته چرخهای آن از جلو توسط یک اهرم قفل شده سپس جک الکترونیکی قسمت جلو کامیون را بالا برده و تخلیه از انتهای کامیون صورت میگیرد. در استفاده از جکهای هیدرولیکی به موارد زیر باید توجه شود.
ظرفیت بارسکو
ابعاد سکو
زاویه بالا رفتن
زمان بالا رفتن و برگشتن
ظرفیت مخزن هیدرولیک
قدرت موتور
توان و مشخصات برق مصرفی
سیستم تخلیه و انتقال و بارگیری پنوماتیک: این سیستم به ویژه جهت تخلیه و بارگیری گشتیها مورد استفاده قرار میگیرد در این سیستم با استفاده از دمندهها و مکندهها نسبت به انتقال دانهها اقدام میشود. سیستم دمنده را فشار مثبت و سیستم مکنده فشار منفی. ظرفیت در توناژ مکندهها و دمندهها بر اساس ظرفیت کارخانه یا سیلو تعیین میشود جنس لولههای انتقال دهنده باید مقاوم و ضد سایش باشد و از شعاع خمش دراین لولهها طوری باشد که از تجمع بار جلوگیری کند.
سیستم تخلیه کمپرسی: در این سیستم کامیون با دارا بودن جک هیدرولیکی نسبت به تخلیه گندم راساً اقدام میکند.
چاه تخلیه: یا Intake در محل مناسبی در کارخانه احداث میشود در سطح چاه تخلیه شبکههای فلزی دارای مقاومت لازم بوده قاب فلزی از فولاد و تیغهها و ریلها و شبکه فلزی روی چاه از تیرآهن با نمره بالا میباشد. مقاطع جوشکاری شده نباید به لاستیک کامیون آسیب برساند. لبههای مورد استفاده در چارچوب چاه تخلیه نباید کمتر از mm5 باشد.
مشخصات سیستمهای انتقال گندم: لولهها، قیفها و کانالهای ارتباطی باید دارای مشخصات زیر باشد.
غیرقابل اشتعال و مقاومت در برابر سائیدگی
مسئول بودن و آب بندی و در صورت نیاز قابلیت نصب دودکشها وسیکلونها و مکندهها. همچنین امکان نصب گردگیرهای مخصوص موجود باشد.
زوایای انحراف کانالها نباید کمتر از ˚37 باشد.
در مسیر انحراف کانالها و زانوها از ضربهگیر استفاده شود.
حداکثر طول یک کانال و قطعات آن 3 تا 4مترباشد.
استفاده از باسکولها یا ترازوها در خطوط تولید:
در قسمتهای مختلف یک کارخانه آرد از ترازوهای توزین برای مواد دانهای پودری یا آردی استفاده میشود. بعضی از این ترازوها از طریق سیستمهای حجمی برخی به طور مستقیم با اندازهگیری وزنی برخیها از طریق هدایت الکتریکی توزین مواد را انجام میدهد.
ترازوی توزین دانهای: برای بارگیری و دریافت گندم استفاده میشود مواد عبوری داخل لولههای انتقال پس از گذشت از منطقه ترازو بر اثر فشار وارده به بازوی الکتریکی ترازو اندازهگیری و توزین میشود. توان اندازهگیری برخی از این ترازو 600 تا 1700متر مکعب در ساعت میباشد.
شرایط نصب ترازوی توزین دانهای
شرایط نصب این ترازوها باید بدین ترتیب باشد که:
محل نصب ترازو از پایه قوی برخوردار بوده
از ضربهگیرهای مناسب برا کنترل لرزش باسکول استفاده شود
باسکول به طور تراز رو یمحل نصب قرار گیرد زیرا شیب میتواند در اندازهگیری اثر منفی داشته باشد.
کنترل دریچهها به بهترین نحو صورت میگیرد.
ترازوی توزین مواد در حال جریان: این ترازوهانیز در مسیر عبور مواد قرار میگیرد از مشخصات این ترازو آن است که با جریان یکنواخت و دبی ثابت کار میکند.
از مزایای این ترازوها قابلیت اتصال آنها از طریق سیستم کامپیوتری به ترازوی اصلی کارخانه یا سیلو میباشد.
ترازوهای میکرو: از این ترازوها برای توزین مواد در حد گرم که بیشتر برای اضافه نمودن ریزمغذیها، ویتامینها و املاح به آرد مورد استفاده قرار میگیرد. در برخی از کارخانهجات که عمل غنیسازی آرد و یا در کارخانههای تولید ماکارونی برای اضافه نمودن موادی چون بتاکاروتن ویتامین c به آرد مورد استفاده قرار میگیرد.
ترازوهای قیفی شکل: از این ترازوها برای توزین مواد پودری استفاده میشود به ویژه این که در بخشهای از کارخانه مواد از طریق چند لوله انتقال به کانالهای ورودی مثلاً بخش کیسهگیری مورد استفاده قرار میگیرد.
از این ترازوها میتوان در هر دقیقه 10قپان استفاده کرد.
لودسل load cell
لودسل: یک سیستم سنسور وزنی است که بر اساس فشار وارده به یک صفحه که صفحه به یک سنسور متصل است عمل میکند فشار وارد شده بر صفحه بر اساس مقیاسهای وزنی حجم مشخصی از گندم را اجازه عبور میدهد. از این سیستم بیشتربرای اختلاط گندمها استفاده میشود.
بارریز حجمی: در بخشهای انتهایی سیلوها با استفاده از قیفهای بزگر جهت خارج کردن گندم از سیلوها و انبارها استفاده میشود همچنین برای انتقال سبوس و فضولات به سیلوهای فلزی از بارریزهای حجمی استفاده میشود.
این بارریزها یک مجرای خروجی و یک دریچه به صورت دستی تنظیم میشود.
عیب بارریزهای حجمی آن است که 1- میزان گندم به درستی و دقت توزین نمیشود 2- تنظیمات دریچه به صورت دستی بوده که با کوچکترین نوسان توناژ بار تغییر میکند 3- اثر رطوبت دانه درمیزان عبور گندم موثر است به طوری که گندمهای مرطوبتر به صورت روانتر انتقال میگردند در نتیجه اختلاط گندم به هم میریزد.
آهنربا: دربخشهای مختلف کارخانه به منظور جمعآوری آهن یا براده آن استفاده میکنند این بخشها عبارتند از قسمت ورودی گندم که بوجاری اولیه و ثانویه. گندم سروالس قبل از سیلوی آرد و قبل از کیسه گیری.
شرایط کارکرد آهن رباها به قرار زیر است:
توزیع یکنواخت بار در سطح آهنربا
تناسب سرعت بار در منطقه مغناطیسی
مناسب بودن محل نصب آهن ربا
سهولت دسترسی به آهن ربا به منظور تمیز کردن
به طور معمول زاویه نصب آهن ربا 35 تا 50درجه پوشش آهن ربای سطح آن (ضخامت منطقه مغناطیسی) حداقل 2 تا 3mm لایه ضد سایش در زیر پوشش منطقه مغناطیسی 4 تا 6mm میباشد. به طور کلی شدت آهن ربای یا مغناطیسی باید به حدی باشد که آهنربای عبوری از منطقه مغناطیسی با فاصله 1 اینچ (2.54mm) قابل جذب باشد. ابعاد آهن و با توجه به میزان بارتراکم آن و میزان فلز پیش بینی شده درمحموله تعیین میشود.
بوجاری: در کارخانجات آرد عملیات بوجاری به محض دریافت گندم شروع شده و تا ابتدای والس اول باید گندم عاری از افت مفید و غیرمفید باشد البته لازم به تذکر است وجود افت مفید مشکلات بهداشتی نخواهد داشت اما تاثیر زیادی در کیفیت آردهای حاصل نخواهد داشت بنابراین بوجاری به طور عمد به جداسازی دانه و ذراتی اطلاق میشود که در فرآیند آسیابانی دخالتی ندارند به طور کلی ناخالصیهای که جداسازی آنها طی عملیات بوجاری باید جدا شوند عبارتند از شن، سنگ، ماسه، دانه سایر غلات دانههای شکسته و چروکیده کاه و کذل و …
عملیات بوجاری به طور معمول در 3 مرحله صورت میگیرد پیش بوجاری، بوجاری اولیه و بوجاری ثانویه. در پیش بوجاری اندازه مش الکها بزرگتر از سایر مراحل بوده و بیش از 20×20 میلیمتر میباشد. اما یشب کلیه دستگاهها بیشتر است پیش بوجاری کمک اساسی به جداسازی در مراحل بعدی دارد.
در بوجاری اولیه یا مقدماتی مش الک کوچکتر از 20×20 میلیمتر و الکها دارای حرکات لرزشی و رفت و برگشت است. دراین مرحله باید به نکات زیر توجه کرد:
ظرفیت و تعداد الکها
سطح نفوذ الکها
مقدار بار عبوری
قدرت موتور ارتعاشی
در بوجاری ثانویه ذرات ریزتر از گندم عبور میکند در این مرحله مش الکها 22×11 بوده دستگاهها دارای دریچههای بازبینی، لرزهگیر و سیستمهای متوقف کننده میباشد. به طورکلی سیستمهای بوجاری ذرات را با توجه به وزن، رنگ، شکل اندازه جدا میکند.
الکهای بوجاری با کانالهای هوا: در مراحل مختلف بوجاری از الکهای مختلف به منظور جداسازی طیف وسیعی از ذرات که در یک محموله میتواند موجود باشد استفاده میشود برخی از این دستگاهها فقط الکهای 1 و 2 طبقه دارند بدون آنکه لرزش و یا شیبی وجود داشته باشد. برخی از سیستمها تنها از طریق جریان خوا جداسازی صورت میگیرد. دربرخی از سیستمها از ترکیب چند ماشینآلات بوجاری دستگاه جدیدی ساخته میشود که بتواند با در نظر گرفتن یک یا دو فاکتور جداسازی را انجام دهد. برای این کار از انواع مکندهها، دمندهها، لرزشهای طولی و عرضی و سیستمهای میزهای جداکننده استفاده میشود. در برخی سیستمهای بوجاری از تعداد طولی با نامهای خاص استفاده میشود. یکی از معروفترین این سیستمها الکهای است که 2 توری دارد. توری بالایی توری گندم توری زیری توری خاک. از توری گندم گندم و ذرات ریزتر عبور میکند از توری خاک ذرات ریزتر از گندم عبور میکند.
کلا سیفایرها: دستگاههایی هستند که برای طبقهبندی مواد استفاده میشود حداکثر 6 توری دارند و با استفاده از نیروی مکش و لرزش مواد را جدا میکند.
در زیر هر یک از الکها گویهای پلاستیکی بازماندن چشمهها وجود دارد. بعضی از این الکها قادرند 120 تا 150 تن در ساعت را پاکسازی کنند.
اندازه مش توری در این الکها (سیستمها) در اولین مرحله بوجاری توری بالایی 12×12 میلیمتر و توری پایینی 2×2 میلیمتر در دومین مرحله بوجاری توری بالایی 7×7 میلیمتر توری پایینی 2×2 میلیمتر
کانسنتریتور: به منظور جداسازی ناخنک در کارخانههای آرد مورد استفاده قرار میگیرند این دستگاه تا حدودی مشابه شنگیر است و بار وارده به دستگاه را به 2 قسمت تقسیم میکند قسمت اول گندم که به مرحله بعد منتقل میشود.
پوستگیری خشک. قسمت دوم بار به 3 قسمت تشکیل میشود بار سنگین بار مخلوط و بار سبک به طور کلی براساس نحوه عملکرد دستگاه 95% ارگوت در بار مخلوط و سبک قرار دارد. قسمت اعظم بار سبک ارگوت است. بنابراین بار سبک به قسمت فضولات منتقل میشود بار مخلوط به دستگاه GS یا Gvavity منتقل میشود این دستگاه قادر است بارها را بر اساس وزن مخصوص جداسازی نماید حتی زمانی که وزن دانهها به هم بسیار نزدیک باشد. در این دستگاه بار مخلوط به 3 قسمت تقسیم میشود.
1-ارگوت 2- ریزدانه 3- بار سبک
بار سبک به میز بادی میرود و ریزدانه نیز به قسمت دانه مرغی منتقل میشود.
کلامبیناتور: دستگاهی است از شن گیر و کانسنتریتور تشکیل شده است طبقه بالا کانستریتور و پایین شنگیر است به طور کلی برای درجه بندی گندم مورد استفاده قرار میگیرد بارهای که توسط این دستگاه جدا میشوند عبارتست از 70% تا 80% گندمهای جدا شده وزن مخصوص بالای داشته و دارای مکتولیتر بیش از 80 میباشد. 20% تا 30% باقیمانده گندمهای متوسط و سبک بوده وزن مخصوص کم و هکتولیتر کمتر از 72 دارد.
کامبی کلینر: دستگاهی است شامل شنگیر، کانستریتور، آسپیراتور و الکهای بوجاری توسط این دستگاه میتوان مراحل اصلی بوجاری را با دقت بیش از 90% انجام دهیم دانهها و ذراتی که پس از پایان عملیات توسط این دستگاه جدا میشوند عبارتند از شن و ماسه، دانههای ریز گندم، چروکیده برخی از بذرهای هم شکل گندم، ارگوت و دانههای شکسته.
ترییورها: به زبان فرانسوی یعنی جداکننده. معمولاً ترییورها بذور علفها هرز و انواع دانهها را که میبایست در حین بوجاری جدا شوند از گندم جدا نموده و به بخش ضایعات یا دانه مرغی هدایت میشود.
در کارخانههای آرد چند نوع ترییور وجود دارد.
ترییور استوانهای: دارای یک سیلندر استوانهای با قطر و اندازه متفاوت که دارای فرو رفتگیهایی در سطح استوانه میباشد که میتواند بذور گرد و تراز را جدا نماید.
انتخاب نوع ترییور از نظرنوع جداکننده دانهها بستگی به میزان و شکل قالب بذورهای موجود درمحموله میباشد. به طوری که این ترییور قادر است دانههای گرد از قبیل: سیاه تخمه، دانههای شکسته گندم و در نوع کشیده آن یا نوع دراز آن میتواند سایر غلات مانند یولاف، جوی دوسر، را جدا نماید. به طور کلی بازدهی این ترییورها کم است و باید حتی المقدور قبل از ورود محموله به ترییورها بوجاری مقدماتی صورت گیرد.
چنان چه ترییورها مخصوص دانههای گرد باشد به آن (RK) Round Kerner و چنان چه دانهها دراز و کشیده باشند (LK) lound kerner گویند.
قطر و شیب تریورها متفاوت است به طوری که قطر استوانه ترییورهای خصوص دانهها گرد 300ml و شیب آن 7 تا 10 درجه و قطر استوانه مخصوص دانههای دراز 800ml و شیب آن 5 تا 7mm میباشد سرعت چرخش ترییور 0.3 متر در ثانیه میباشد.
عوامل موثر در کارکرد ترییور: قبل از رسیدن بار به ترییور ناخالصیهای شبک گرفته شود – بار طوری تنظیم شده که از تجمع مواد دربخش خروجی جلوگیری شود. – سرعت و شیب ترییور کاملاً منظم و متناسب باشد – فرورفتگیهای با توجه به شکل بذرها تعیین شود.
ترییور کارت (دیسکی): این ترییور دارای یک محور افقی بوده و ضخامت مشبک و روی آن قرار میگیرد تعداد صفحات میتواند متفاوت بوده و هر سطح به بذر مخصوص به خود را جدا نموده فرورفتگیهای صفحات قرار گرفته و به بخش خروجی منتقل میشود سرعت گردش صفحات 40 تا 60دور در دقیقه است.
ترییور اسپیرال: این ترییور قادر است بذرهای گرد را مانند سیاه تخمه، ماشک و دانههای گرد شکسته را جدا نموده ترییور شامل چند بخش ناودانی و قیفی شکل است که بر اثر ریزش بار از بالای ناودان و چرخش دانهها در قسمت استوانه قیف جداسازی بر اساس نیروی گریز از مرکز صورت میگیرد در پایین ترین نقطه دستگاه سه خروجی وجود دارد خروجی اول مربوط به دانههای کاملاً گرد خروجی دوم مربوط به دانههای نیمه گرد و خروجی سوم مربوط به دانههای شکسته چند وجهی و کشیده است.
از مزایای ترییور اسپیرال: سادگی ساختار ، عدم دخالت رطوبت در جداسازی ، حرکت آزاد
از معایب ترییورهای اسپیرال: اصطحکاک زیاد ، اشغال فضای زیاد ، پایین بودن بازده ماشین
پوست گیری: به طور کلی پس از انجام عملیات بوجاری گندم یک پوستگیری شود. همچنین پوست گیری دیگری پس از نم زدن انجام میشود که به آن پوستگیری مرطوب گویند. پوستگیری میتواند گرد و غبار مواد چسبیده به ماده و حشرات را جدا نماید و پوسته را سایش دهد در دستگاه پوست گیر سایش دانهها به یکدیگر برخورد دانهها ب تیغهها برخورد دانهها با بدنه اصلی دستگاه موجب سایش دانهها و پوستگیری میشود ظرفیت دستگاهها برای انواع گندم متفاوت است برای مثال برای گندم دوروم 2.5 تن تا 10تن در ساعت برای گندم نرم 4 تا 18تن در ساعت و در دومین پوستگیری 3 تا 14تن در ساعت انرژی مصرفی این دستگاههای 0.5 تا 0.65 kw/hr میباشد. دستگاههای پوستگیر جدید با ظرفیت 12 تا 15 تن در ساعت میتواند پوستگیری را به طور کامل انجام دهد این دستگاهها دارای:
موتور 11kw که انتقال نیرو را به قسمت روتور دستگاه (بخش گردنده دستگاه) انجام میدهد.
توری 2 تکه قابل تعویض و دارای سهولت نصب
عایق بندی دستگاه به طوری که صدا و لرزش کاهش بیابد سرعت چرخش برای گندمهای خشک 1000دور در دقیقه و برای گندمهای مرطوب 1200دور در دقیقه است.
مشروط کردن: پس از انجام عملیات بوجاری و پوستگیری گندم به منظور نرم شدن و قابلیت جدا شدن اجزای دانه و همچنین کاهش شکنندگی پوسته نرم شدن آندوسپرم و کاهش مصرف انرژی مشروط میشود. در انجام عمل مشروط شدن باید به رطوبت اولیه و رطوبت انتهایی مورد نظر توجه شود. چنان چه رطوبت گندم در والسها زیاد باشد مشکلات زیر بوجود میآید:
چسبیده شدن آردها به یکدیگر و کاهش راندمان جداسازی انواع آردها در الکها
سخت شدن جداسازی پوسته و آندوسپرم از یکدیگر
مسدود شدن الکها
گرفتگی بخشهای مختلف و در نهایت بالا رفتن درصد رطوبت آرد نهایی.
چنان چه میزان رطوبت دانه کمتر از حد نیاز باشد مشکلات زیر به وجود میآید:
خرد شدن بیش از حد سبوس و اشکال در جداسازی سبوس از آرد
بالا رفتن درجه استخراج آرد
صدمه دیدن نشاسته
اصطحکاک ماشین آلات
مصرف بالای انرژی
گندم براساس سختی 13.5 تا 17% رطوبت خواهند داشت.
عوامل موثر در مشروط کردن: هرچه درجه حرارت بیشترباشد میزان مشروط کردن کاهش مییابد و دانه سریعتر رطوبت را جذب میکند و همچنین درجه استخراج متفاوت مییابد. به طوری که گندم سرد، گندم گرم تفاوتهایی در جدول زیر دیده میشود.
گندم سرد ˚15 گندم گرم (27-24)
کل آرد قابل استخراج 74.7 76.2
درجه استخراج ثبت شده 90 96
خاکستر آرد روشن 0.25 0.46
رطوبت 14%
Pr آرد (14%رطوبت) 14.4 14.2

روشهای جدید مشروط کردن: روش دیاگ – آلت روگه:
در این روش ابتدا گندم شستشو شده و در انتقال دهنده مارپیچی نگهداری میشود درجه حرارت در این حالت 40 درجه بود.
پس از مدت زمان لازم گندم خنک شده و بدین ترتیب رطوبت سریع نفوذ کرده زمان خواب کاهش یافته

مشروط کردن با اشعه مادون قرمز: در این روش گندم مرطوب داده شده تنها حالت داده میشود درجه حرارت بحرانی در این روش ˚70 میباشد.
استفاده از خلاء: در سالهای اخیر یکی از روشهای مناسب برای مشروط کردن دانه استفاده از خلاء میباشد. بدین ترتیب که آب در فشار 0.05 اتمسفر در حدود 30 درجه به جوش میآید بنابراین در این حالت گندم را در فشار 1.5 اتمسفر بخار داده و رطوبت آن را 2 تا 3% افزایش میدهند. در این حالت سرعت نفوذ رطوبت افزایش مییابد.
مزایای استفاده از خلاء: کاهش مصرف آب ، از بین رفتن حشرات ، ممانعت از خشک کردن سریع پوسته
معایب این روش: هزینه بالا ، مصرف انرژی بالا ، تجهیزات گران میباشد
روش برلینز: در این روش غله را به مدت چند ثانیه بخار میدهند مدت زمان بخار دادن باید در کمترین زمان باشد. زیرا احتمالاً آسیب دیدگی نشاسته و صدمه به گلوتن افزایش مییابد. درجه حرارت در طی مدت زمان بخار دادن به 70درجه میرسد زمان خواب 2 تا 3ساعت
استفاده از آب داغ برای مشروط کردن: در این حالت غله را طی مدت 1 تا 2دقیقه در 75 تا 90درجه حرارت میدهند از نکات مثبت این روش مصرف آب کم به ازای هر تن گندم 20 تا 50لیتر آب در صورتی که در روشهای دیگر به ازاء هر تن گندم 100لیتر آب مصرف میشود.
استفاده از هوای داغ در مشروط کردن: درجه حرارت در مدت کوتاهی 10 تا 20ثانیه درجه میرسد. در این حالت گندم در آب غوطهور میشود و مدتی در این حالت میماند حدود 2دقیقه پس از آن به منظور جداسازی آب اضافه گندم سانتیفیوژ میشود و سپس به سیلوی خواب منتقل میشود.
روش تارولین: این روش اولین بار در کشور روسیه ابداع شد در این روش گندم در نقاله پیچی به مدت 30 تا 32دقیقه بخار داده شده سپس در مدت کوتاهی دما حفظ شده پس از آن گندم در آب سرد غوطهور میشود. در این حالت درجه حرارت گندم به حدود 25 تا 27درجه میرسد آب اضافی سانتیفیوژ شده و به مدت 2 تا 3 ساعت به سیلوی خواب میرود.
روش فورستر – فوربرایتر: در این روش 3 انتقالدهنده مارپیچی عملیات را انجام میدهد در انتقال دهنده اول گندم با آب 40 تا 50درجه گرم میشود در انتقال دهنده دوم با استفاده از هوای گرم درجه حرارت به 50 تا 60درجه میرسد در انتقال دهنده سوم گندم تا حدود 30درجه با هوای سرد خنک میشود.
مجموع فرآیند 2 تا 3 دقیقه زمان خواب 2 تا 6 ساعت
روش استفاده از فرکانس بالا: برای استفاده از این روش لزوماً باید گندم کاملاً تمیز باشد پس از آن گندم تحت تاثیر نیروی استاتیک 2.5 تا 1.5 mpa قرار گرفته و در چنین شرایطی ویژگیهای گندم تغییر کرده گندم مشروط میشود. حسن مهم این روش از بین رفتن سموم گیاهی است.
استفاده از آب اکسیژنه: میتواند موجب بالا رفتن سرعت نفوذ رطوبت در داخل دانه شود آب اکسیژنه میتواند موجب انجام عمل اکسیداسیون در دانه شده و تقویت گلوتن را به همراه داشته باشد در این روش بازدهی آرد 2 تا 3% افزایش مییابد. میکروارگانیسمها از بین میرود به طوری که 40 تا 50درصد کاهش مییابد این روش میتواند موجب بالا رفتن ارزش نانوایی در آرد حاصل شود.
والسها: والسها از قسمتهای مختلفی تشکیل شدهاند از جمله بدنه و شاسی، سیستمهای محرکه، سیستمهای پاککننده – والسها بخش تغذیه کننده، سیستم دور یا نزدیک کردن والسها. تا چند دهه قبل والسهای امروزی عموماً 2 طبقه بوده که میتواند فضای مورد نیاز را کاهش دهد اما والسهای 2 طبقه دارای 2 مشکل اساسی هستند. 1- در حین خرد کردن آردها از روی غلتکهای بالایی به روی غلتکهای پایینی ریخته شده 2- تعویض غلتکها با مشکل مواجه میشود.
امروزه دستگاههای جرثقیل مانند به کار گرفته میشوند تا مشکلات تعویض غلتکها را کاهش دهند همچنین بعد از هر جفت غلتک آردها وارد بخش دیگری شده سانتیرفیوژ میشوند و بخشهای جدا شده به مراحل بعدی منتقل میشود یعنی آردها به بخش ذخیره سازی و ذراتی که باید خرد شوند به والسهای زیری منتقل شوند.
قطر غلتکها متفاوت بوده و غلتکهای شیاردار معمولاً 250mm قطر دارند. البته قطر غلتکهای مخصوص گندم دوروم کمتر است طول اغلب غلتکها 1 متر بوده و طول غلتکهای مخصوص گندم دوروم تقریباً 1.5 تا 2برابر غلتکهای شیاردار معمولی است.
نحوه قرار گرفتن شیارها در کنار یکدیگر:
پشت به پشت Dull to Dull
پشت به رو Dull to sharp
رو به پشت sharp to Dull
رو به رو sharp to sharp
فاصله غلتکهای اول معمولاً بیشتر از غلتکهای بعدی است و این فاصله به ترتیب کمتر و کمتر میشود. در یک دیاگرام کارخانه هر چه تعداد جفت غلتکها بیشتر باشد آرد بهتری تولید شده و به دلیل این که فشار ناگهانی به دانه وارد نمیشود. نشاسته کمتر آسیب میبیند. رابطهای بین سرعت گردش غلتکها و اندازه ذرات وجود دارد بدین معنی که هر سرعت غلتک بیشتر باشد دانهبندی کوچکتر است.
از طرف دیگر تعداد شیارهای موجود در سطح هر غلتک متفاوت است مثلاً در غلتکهای خردکننده اول تعداد شیارها در سطح غلتک کمتر از غلتکهای بعدی است به طور کلی هر چه دانه درشت باشد تعداد شیارهای موجود در سطح غلتک کمتر است با توجه به خرد شدن دانهها در مراحل بعدی تعداد شیارها افزایش یافته و خود شیارها نیز ظریف تر میشود. به عبارت دیگر مقدار آینه در سطح شیارها کوچکتر میشود.

عمق شیارها در پاساژهای مختلف
1 mm 0.51
2 mm 0.46
3 mm 0.37
4 mm 0.29
5 mm 0.27
6 mm 0.16
سختی غلتکها با توجه به نوع استفاده از آنها متفاوت است غلتکها معمولاً از چدن 2 لایه ساخته میشود لایه بیرونی آن کاملاً سخت و لایه داخلی چدن معمولی و خاکستری است. سختی چدن غلتکها را با واحد Hardnees Briner میسنجند.
بعضی از چدنها که در ساخت غلتکها از آن استفاده میشود همواره با عناصر دیگر از جمله آهن، کربن، سیلیسیم، منگنز، نیکل، گوگرد و فسفر میباشد. سختی چدنهای خاکستری 120 تا 210 HB است و سختی غلتکهای شیاردار معمولی 490 تا 530 HBاست. و سختی غلتکهای صاف 450 تا 490 HB میباشد. به طور معمول قسمت داخلی غلتکها از چدن نرم ساخته میشود . دلایل آن به قرار زیر است:
تراشکاری آن راحت تر باشد.
ایجاد حالت الاستیسیته
عدم شکستگی غلتکها
معمولاً شیارها در روی غلتک کمی حالت کجی دارند از دلایل آن مصرف کم انرژی، جلوگیری از داخل شدن شیارها به یکدیگر، جلوگیری از فشرده شدن مواد داخل شیار و افزایش طول عمر غلتک میباشد.
همچنین قسمت داخلی غلتکها خالی است دلایل آن به قرار زیر است:
سبک باشد ، حرارت به راحتی منتقل شود ، با نیروی گریز از مرکز مبارزه شود.
غلتکهای صاف: دو دسته هستند. بخشی از آنها سطح غلتک زبر و خشن بوده و بعضیها صافترند، غلتکهای صاف زبر برای جدا کردن ذرات چسبیده به آندوسپرم مورد استفاده قرار میگیرند و غلتکهای صاف برای نرم کردن آرد و استحصال آرد نشاستهای که اصطلاحاً به آن نرم میگویند مورد استفاده قرار میگیرند. سطح غلتکها کمی خمیده است زیرا مقدار جرم در 2 انتها بیشتر است تا بتوان با نیروی گریز از مرکز مقابله کرد معمولاً مقدار تحدب در بعضی از سیستمها 20 تا 40میکرون و یا 30 تا 40میکرون میباشد. مقدار تحدب به عواملی مانند طول غلتک، قطر غلتک و گرمای تولید شده دارد. و گرمای تولید شده به عواملی مانند سرعت غلتک، اختلاف سرعت غلتکها و فشار غلتکها و میزان بازدهی دارد. معمولاً در غلتکها غلتک جلوی به موتور متحرک وصل است و نیرو از طریق تسمه به غلتک پشتی منتقل میشود.
تنظیم فاصله غلتکها: برای تنظیم فاصله غلتکها به 2 روش دستی و ماشینی اقدام میشود. در هر یک از این روشها غلتک متحرک از دو طرف شفت به بازوی فلزی متصل است با حرکت دادن بازوها اهرم تنظیم حرکت میکند. ابتدا به صورت میلیمتری و سپس میکرومتری تنظیم میشود.
اتوماتیک والس: چنانچه بار ورودی به غلتکها به هر دلیلی قطع شود سیستم اتوماتیک والس موجب فاصله گرفتن غلتکها از یکدیگر شده و مانع از آن میشود که غلتکها خالی کار کنند. در این روش سنسورها د نقاطی از غلتک که به مخزن ورودی متصل است، متصل میشوند و به محض قطع شدن بار اهرم متصل به غلتک متحرک جابه جا شده و غلتکها از یکدیگر فاصله میگیرند. در این سیستم به محض رفع اشکال به طور اتوماتیک فاصله غلتکها به حالت اولیه بر میگردد. در روش مکانیکی ایجاد فاصله غلتکها در قسمت بالای هر والس یعنی در بخش تغذیه کننده یک نوسان گیر وجود دارد که توسط بار عبوری یک فشاری به اهرم آن بخش وارد میآید در صورتی که به هر دلیلی فشار ریزش مواد قطع شود اهرم مربوطه به حرکت درآمده و در غلتکها فاصله ایجاد میکند.
سیستم تغذیه: برای انتقال بار ورودی غلتکها معمولاً از فیدر استفاده میشود.
فیدر دارای یک غلتک و بخشی مارپیچی است که مارپیچ بار را روی غلتک فیدر تقسیم میکند پس از آن غلتک فیدر بار را روی غلتک اصلی وارد میکنند.
برای آن که فشاری به یک قسمت از غلتک وارد نیاید، غلتک فیدر میتواند بار را در عرض غلتک اصلی توزیع نماید. معمولاً محرکه فیدر از همان الکتروموتور والس و گاهاً اکلتروموتور جداگانهای برای فیدر وجود دارد.
نکات مهم در کارکرد فیدر:
ریزش بار به طور مداوم یکنواخت و قابل تنظیم باشد.
سرعت ریزش بار بین 2 غلتک مناسب باشد
ورود بار به روی غلتکها طوری نباشد که مانع جریان هوا گردد.
در صورت اشکال بار به طور اتوماتیک قطع شود.
میزان باردهی والسها به عوامل زیر بستگی دارد:
مشخصات ارائه شده توسط سازنده دستگاه و همچنین قدرت الکتروموتور
سرعت چرخش غلتکها
اختلاف سرعت چرخش غلتک
اصطلاک شیار
ضریب مخصوص طولی غلتکها:
به میلیمتر طول غلتک که قادر است 1000کیلوگرم گندم را در یکساعت خرد نماید. ضریب مخصوص طولی غلتک مینمایند. این ضریب برای گندمهای معمولی 10 تا 16میلیمتر و برای چاودار 18تا24میلیمتر میباشد.
با درنظر گرفتن ضریب مخصوص طولی میتوان تعداد والسهای مورد نیاز با توجه به ظرفیت کارخانه را محاسبه نمود.
معایب دور و نزدیک بودن غلتکها از یکدیگر:
چنان چه فاصله غلتکها کم باشد 1- اصطکاک افزایش یافته و موجب خرابی زودرس غلتکها میشود 2- دانه در فشار بیشتری قرار گرفته بیش از حد له شده انجام عملیات الک کردن با مشکل مواجه شده 3- کاهش بازدهی دستگاه به طوری که بار خروجی از والس کم شده و بار در مخزن ورودی سر والس جمع میشود در نتیجه مارپیچها مسدود میشود 4- فشار مضاعفی به الکتروموتور وارد میشود.
در صورتی که فاصله غلتکها زیاد باشد 1- عدم اجرای عملیات آسیابانی به طور دقیق 2- خروج بیش از حد بار و احتمال کم شدن بار ورودی 3- خالی کار کردن غلتکها و افزایش حرارت آنها 4- بسته شدن راههای خروجی آرد و خطوط پنوماتیکی به دلیل این که بار خروجی بیش از قدرت مکش میباشد 5- انتقال بیش از حد بار به الکها و عدم پاسخگویی الکها برای جداسازی
الک کردن:
از سال 1645 اولین الکها در مجارستان ساخته شد. ابتدا الکهای ساخته شده بدون حرکت بوده سپس از چندی الکهای گریز از مرکز تولید شد بعد از آن الکهای شش گوش دوار الکهای مسطح 2 کاناله و الکهای با حرکت دورانی آزاد به وجود آمد. به طور کلی در الکها ذرات بر اساس اندازه و براساس وزن مخصوص یا کیفیت (هکتولیتر) جدا میشود در حرکت دورانی الکها 2 نیرو یا عامل موثر است. سرعت چرخش قطر دایره چرخش دانههای که روی سطح الک قرار میگیرند تحت تاثیر 3نیرواند. جاذبه زمین گریز از مرکز اصطکاک
برای جداسازی دانه یا ذرات نیروی گریز از مرکز باید همواره از نیروی اصطکاک بیشتر باشد. سرعت مناسب برای حرکت الکها 0.5 تا 1متر برثانیه میباشد چنان چه سرعت کم جداسازی خوب صورت نگرفته و سرعت زیاد باشد مواد مهلت عبور نداشته و جداسازی کاهش مییابد.
اندازه چشمی الکها با سطح آزاد توریها یا الکها رابطه مستقیم دارد. چنانچه اندازه چشمیها بیشتر باشد سطح آزاد بیشتر است که این موضوع میتواند در جداسازی مواد توسط الکها موثر باشد. اندازه چشمه الکها در یک سیستم الک به تعداد سوراخها در اینچ یا سانتی متر مربع الک سنجیده میشود. قطر تار طولی با سطح ازاد الکها رابطه مستقیم دارد. هر چه قطر تار طولی بیشتر باشد. سطح آزاد کمتری شود. معمولاً اندازه مش الکها را با میکرون میسنجند. موادی که باید از الکها عبور کند باید دارای کمترین اصطکاک با سطح الک باشد. سیمهای قلع اندود شده و تارهای فلزی برای مواد سنگینتر و تورهای پلیاستر، نایلونی و ابریشمی برای مواد ریزتر به کار میرود. معمولاً ذرات کمتر از 1000میکرون را از مشهای غیرفلزی و ذرات بیش از 1000میکرون از تارهای فلزی استفاده میشود. استفاده از تارهای ابریشمی به دلیل این که به مرور زمان شل شده و بازدهی را کاهش میدهد کمتر استفاده میشود.
پاککن توریها:
به منظور جلوگیری از مسدود شدن چشمه الکها از پاککنهای توری استفاده میشود. معمولاً گرفتگی زمانی اتفاق میافتد که اندازه ذرات عبوری بسیار نزدیک به مش الکها باشد.
همچنین اصطکاک میتواند بر اصر ایجاد الکتریسیته ساکن موجب مسدود شدن مش الکها شود. به همین منظور در الکها از پاکنهای مختلفی استفاده میشود. وظیفه اصلی پاکنها ایجاد تنش و یا حرکات نامنظم در الکها بوده که آن حرکات موجب آشفتگی بار در الکها میشود. در برخی از موارد پاکنها گلولهای کروی و در برخی از موارد صفحه پارچهای که در زیر آن یک گوی فلزی پرچ شده باشد و با حرکات خود موجب بازماندن چشمه الکها میشود.
به طور کلی بستن تارهای توری، روی الک به روش دستی و ماشینی صورت میگیرند. که در هر یک از این روشها استحکام تار توری باید حدالمقدور زیاد باشد. به طور کلی در الک کردن زمان عامل بسیار مهمی است زمان الک کردن بستگی به تعداد الک، سطح آزاد توریها میباشد. مواد از زیر و روی الکها عبور کرده به پاساژ بعدی منتقل میشود اگر تعداد الکها کم باشد مواد فرصت کافی برای عبور از الکها را نداشته و مواد ریزتر از مش الکها در روی الک باقی مانده و به عنوان مواد رو الکی به پاساژ بعدی منتقل شده و بیشتر از حد لزوم خرد میشوند به این حالت آندر پولتد یا آندر سیفتینگ میگویند.
گاهی اوقات اتفاق میافتد تعداد الکها در یک سیستم بیش از اندازه زیاد بوده و متناسب با بارهای که باید جدا کنند نیست در واقع میزان بار کمتر از سطح الکها است که به این حالت over boltet میگویند. در این حالت الکها خالی کار کرده و در برخی از موارد خالی کار کردن الکها موجب برخورد بیشتر دانهها به یکدیگر شده و به جای این که دانهها توسط غلتکها و با یک نظم خاص خرد شوند به صورت بینظم و تنها بر اثر برخورد با یکدیگر خرد میشوند که به این حالت bave bolting میگویند.
به منظور تعیین شعاع چرخش الک میتوان یک صفحه کاغذی در زیر الک قرار داد و یک خودکار که مماس با صفحه کاغذ باشد به زیر الک وصل نمود با چرخش الک خودکار روی کاغذ حرکت کرده و شعاع و یا قطر دایره چرخش به دست میآید در عمل قطر دایره چرخش 60 تا 75 mm که بستگی به دور چرخش الک دارد. با افزایش دور الک قطر دایره چرخش کم میشود دور الک به عوامل زیر بستگی دارد:
اصطکاک بین مواد و توری
شعاع یا قطر دایره چرخش
نیروی جاذبه زمین
سطح آزاد توریها عبارت است از مساحت تمام سوراخهای موجود در الک نسبت به مساحت کل الک برای سوراخهای مربعی سطح آزاد توری عبارتست از:
برای سوراخهای مربعی 100 × ///// = A
L= طول تار توری d= قطر تار توری
برای سوراخهای گرد 100 × //// = A
هرچه قطر تار توری کمتر باشد سطح آزاد افزایش یافته ظرفیت توری افزایش مییابد.
مشخصات تعیین کننده تار توری:
عواملی که در تعیین تار توری موثرند عبارتند از: L یا طول تار توری، قطر تار توری، سطح آزاد توری به ظرفیت را مشخص میکند – جنس توری
بازدهی سطح کل الکها:
به مترمربع الک موردنیاز در یک سیستم برای عبور 100kg آرد در 24ساعت بازدهی یا باردهی سطح الک میگویند.
ضریب بازدهی یا باردهی الکهای معمولی 0.16متر مربع (m2) و این ضریب برای الکهای با قاب بلند 0.27 m2 مترمربع و برای الکهای کشوی با پاککننده کتانی 0.06 مترمربع میباشد.
اندازه گیری درصد چربی آرد (روش سوکسله):
برای استخراج و جداکردن چربی مواد غذایی به ویژه برای کلیه دانههای روغنی و مواد غذایی خام و پخته از حلالهای آلی استفاده میشود که از روش سوکسله از این اصل پیروی میکنیم به ترتیبی که ماده اولیه در مجاورت حلال قرار میگیرد و پس از مدت معینی تمام چربی جسم در حلال حل میگردد که با جدا کردن حلال از آن مقدار در صد چربی تعیین میشود.
روش آزمایش
هر گاه نمونه دارای مقدار رطوبت بالایی باشد بهتر است قبلاً نمونه را در حرارت 105c خشک کرده و یکنواخت کنیم gr از نمونه برمیداریم داخل کاغذ صافی گذاشته تا میکنیم، سپس داخل کارتوش و آن را در قسمت استخراج دستگاه قرار میدهیم بالن تقطیر دستگاه را که قبلاً به وزن ثابت رساندهایم را وزن کرده و عدد آن را یادداشت میکنیم (وزن اولیه بالن) سپس تا نصف آن را از بنزن نفتی یا اترپترولیدم پر کرده و به دستگاه متصل مینمایم . بالن را در دمای 60 تا 70درجه سانتیگراد داخل بن ماری یا هیتر قرار میدهیم تا بر اثر حرارت حلال آن تبخیر شود و وارد لوله استخراج گردد که در این حالت اطراف کارتوش محتوی نمونه را فرا گیرد و در اثر تماس و نفوذ حلال به داخل کارتوش چربی موجود در نمونه حل شود و پس از این که حجم حلال به مقدار معینی در لوله استخراج و رابط رسید از لوله باریک مخزن تقطیر به داخل بالن تقطیر برمیگردد مدت زمان لازم برای استخراج چربی برحسب تعداد قطرات حلال است که به داخل مخزن میچکد تغییر میکند هر گاه تعداد معادل 5 تا 6قطره در ثانیه باشد مدت لازم 4 ساعت است و چنان چه 2 تا 3 قطره در ثانیه باشد مدت زمان لازم 16 ساعت خواهد بود که در طی این مدت عمل پر شدن مخزن تقطیر از حلال و تخلیه آن به بالن بارها انجام میگیرد. پس از اتمام کار بالن را جدا کرده و به دستگاهی به نام روتاری نصب میکنیم و حلال را تقطیر مینماییم. سپس مابقی حلال را در حرارت 103c قرار داده و بعد خارج میکنیم و در دسیکاتور سرد مینماییم. سپس آن را وزن کرده و (وزن ثانویه بالن) و از تفاوت وزن اولیه و وزن ثانویه مقدار تغییر را در مقدار برداشتی نمونه به دست میآوریم با استفاده از رابطه زیر 100× ///// = درصد چربی
اندازهگیری اسیدیته آرد:
در اثر نگهداری غلات در انبار مواد اسیدی که موجود در آرد میباشد افزایش یافته که علت آن عوامل بیولوژیکی مانند میکروارگانیسمها و حشرات که موجب افزایش رطوبت و در نهایت ایجاد فساد میکند در ضمن آسیاب کردن گندم مقداری چربی وارد آرد میشود و این چربی مربوط به جوانه گندم است. چربی ناپایدار است که در اثر نگهداری آرد چربی-های نباتی هیدرولیز شده و تولید اسید چرب آزاد مینماید که در مجموع باعث افزایش اسیدیته آرد میشوند که رفته رفته موجب تندی در آرد میگردد اسیدیته در هر ماده غذایی برحسب یک اسید خالص سنجیده میشود مثلاً د عسل = اسید فرمیک در شیر = اسید لاکتیک در مورد آرد 2 نوع اسید در نظر گرفته میشود اسید سولفوریک اسید لاکتیک
3 روش برای اندازه گیری اسیدیته وجود دارد اندازه گیری اسیدیته به روش استخراج آبی اندازه گیری اسیدیته به روش استخراج الکلی
اسیدهای چرب یا عدد اسیدی
روش آزمایش: اندازه گیری اسیدیته به روش استخراج آبی:
18gr آرد یا نمونه را در cc200 آب مقطر در دمای c40داخل بن ماری قرار میدهیم 1 ساعت و سپس آن را تسط کاغذ صافیف صاف میکنیم و cc100 از آن را برداشت مینماییم و به داخل ارلن دیگری میریزیم 100 cc از محلول صاف شده را برداشته و در مجاورت معرف فنل فتالئین و سود 0.1 نرمال (naoh) تیتر میکنیم تا رنگ صورتی کم رنگ شود. سپس از این فرمول استفاده میکنیم.
100 × ///// = درصد اسیدیته
روش اندازه گیری درصد اسیدهای چرب آزاد یا عدد اسیدی:
برای این روش ابتدا 10gr نمونه را در کارتوش مخصوص سوکسله توزین کرده به وسیله اترپترولیوم توسط دستگاه سوکسله چربی آن را استخراج کنیم و سپس از تبخیر کامل حلال به چربی استخراج شده cc10 الکل و cc10کلروفرم افزوده و چند قطره معرف فنل فتالئین اضافه کنید و با محلول پتاس 0.1 نرمال آن را خنثی نمایید تا رنگ آن صورتی کم رنگ شود و سپس از فرمول زیر استفاده نمایید.
100 × ///// = درصد اسید چرب آزاد
نمونه روغن را آزمایش انجام دادیم.
برای آرد عدد اسیدی 0.56
برای شیر عدد اسیدی 0.9
برای عسل 0.46
برای مربا و آب نبات اسید سیتریک 0.7
عدد اسیدیته استاندارد: آرد 4/2 max% شیر خشک 7/0 %
نشاسته 27/0 % آرد سویا 8/1 %
چنان چه آرد کاملاً تازه باشد اسیدیته آن کاملاً پایین است و بهتر اسید با سود 5/0 نرمال آن را تیتر کنیم.
پروتئین:
اندازهگیری پروتئین: پروتئین آرد کامل بیشتر از ارد سفید است. چون جوانه دانه غلات شامل مقدار قابل توجهی پروتئین است که در مواقع سفید کردن آرد از آن برداشت میشود. برای اندازه گیری پروتئین روشهای مختلفی وجود دارد 1- روش کلدال 2- روش تیتراسیون با فرمُل 3- روش جذب رنگ 4- روش نورسنجی یا اسپکتوفتومتریک 5- روش کدورت سنجی یا توربیدومتریک
روش کلدال یکی از روشهای اندازه گیری پروتئین است که بسیار دقیق میباشد. مقدار پروتئین در گندم بین 6 تا 20% متفاوت است که مربوط به عوامل نژادی و محیطی است آبیاری یا بارندگی نقش مهمی در طی زمان رسیدن دانه دارد. چنان چه آبیاری در این زمان زیاد انجام گردد. باعث کاهش پروتئین میشود. و بر عکس از طرفی چنان چه مقدار پروتئین در کود یا خاک زیاد باشد که خاک اوره گفته میشود باعث افزایش پروتئین میگردد. برای تولید نانهای تخمیری مقدار پروتئین 12% لازم است که تولید آن در برخی از کشورها عملی نیست در این هنگام با افزایش گندم با پروتئین بالا یا گلوتن مخلوط شده و موجب اصلاح آن میگردد.
ماکارونی 13% mm ، کراکل 10 تا 11% بیسکویت 5/8 تا 10%
نانهای قالبی 12 تا 13% کیک 9 تا 5/9% شیرینی 8 تا 9%
پروتئین استاندارد:
با در نظر گرفتن این اصل از تعیین مقدار ازت موجود در نمونه مورد آزمایش و با در نظر گرفتن ضریب پروتئین موجود در ماده غذایی میتوان درصد پروتئین را به دست آورد.
روش کلدال 2 نوع است میکرو کلدال و ماکرو کلدال
در روش ماکروکلدال 1 تا 4/1 گرم نمونه استفاده میشود و در میکرو 2/0 تا 5/0 گرم نمونه استفاده میشود.
مهم: ضریب تبدیل ازت به پروتئین 7/5 در گندم میباشد.
ضریب پروتئین عبارت است از نسبت مقدار ازت به ماده پروتئینی بدین معنی که در گوشت درصد پروتئین 16% است و با در نظر گرفتن نسبت 16/100 مساوی 25/6 که ضریب تبدیل ازت به پروتئین است. در گندم نسبت ازت به ماده پروتئینی 5/17% که ضریب تبدیل آن7/5میباشد.
محلولهای مورد نیاز: اسید سولفوریک غلیظ سود 50%
روش: 50gr سود را در 100cc آب مقطر حل میکنیم مراقب باشید که گاز حاصله از سود را استشمام نکنید و این عمل را زیر هود انجام دهید همچنین به دلیل گرم شدن سریع ظرف ته ظرف را داخل آب خنک نگه دارید.
کاتالیزور پروتئین روش 96% سولفات سدیم خشک به اضافه 5/3% سولفات مس به اضافه 5/0% دی اکسید سلنیم با هم داخل Mixer مخلوط کنیم.
محلول اسید بوریک 4%، 4gr اسید بوریک را دریک بالن ژوژه به حجم 100 برسانید.
معرف مخلوط 016/0 گرم متیل رد به اضافه 083/0 گرم برموکروزول گرین
دانه روی
اسید سولفوریک یا کلریدریک 1/0 نرمال
روش آزمون: هضم تقطیر تیتراسیون
مرحله هضم: 1gr نمونه را در داخل کاغذ صافی ریخته، تا میکنیم داخل بالن هضم میریزیم. 20cc اسیدسولفوریک غلیظ میریزیم و 8gr کاتالیزور بعد روی شعله میگذاریم ابتدا شعله روی کم و ملایم سپس شعله را زیاد میکنیم (سپس بالن را به دستگاه مخصوص هضم وصل کرده) بعد از این که محتوی داخل بالن این عمل را به مدت 1 ساعت تا 2 ساعت انجام داده به محض رنگ سبز ایجاد شد از این زمان 1ساعت دیگر میگذاریم بجوشد. در این هنگام نمونه کاملاً هضم شده است. در این مرحله چون بخارات متصاعد شده از بالن در موقع هضم محرک و سوزاننده است باید عمل حرارت دادن در زیر هود باید انجام شود. تا از پخش گازهای حاصله در آزمایشگاه جلوگیری به عمل اید. بهتر است از محلول 10% سود به مقدار 100cc آماده کرده و داخل قسمت گازگیر قرار میدهیم تا گازهای شدید متصاعد شده که co2، co و so2 خنثی کرده و درون خود جذب نماید.
Co2+ so2+co+ 2(NH4) so4 H2so4 + N2
مرحله تقطیر: بعد از سرد شدن بالن آن را با 200cc آب مقطر کاملاً شسته و سپس cc80 به آن سود 50% اضافه میکنیم و 3 تا 4عدد دانه روی به آن میافزایم حالا محیط قلیایی شده و رنگ آن آبی میشود در ارلن دیگری که 100cc اسیدبوریک به بوریک 4% به اضافه معرف مخلوط (مخلوط متیل رد + بروکروزل گرین) میریزیم دستگاه تقطیر را نصب کرده بالن را حرارت میدهیم تا تمام آمونیاک متصاعد شده در بالن گیرنده جمع شود. حدود 250cc از محلول تقطیر شده حاوی اسیدبوریک را جمعآوری نموده و سپس حرارت را قطع میکنیم البته پس از ختم عمل ابتدا ارلن گیرنده را از مبدر جدا کرده و سپس شعله را خاموش میکنیم.
مرحله تیتراسیون
Na2so4 + 2NH4oH 2NaoH + so4(NH4)2
[B(oH)4]NH4 H3Bo3 + NH4oH
تیتراسیون: محلول تقطیر شده را با اسیدسولفوریک 1% نرمال تیتر میکنیم از روی میزان مصرف اسید مقدار ازت مشخص میشود. و در نهایت رنگ ارغوانی ایجاد میگردد هر سانتی مترمکعب اسید سولفوریک 1/0 نرمال برابر است با 0014/0 گرم ازت اسید و با در نظر گرفتن این رابطه مقدار درصد ازت و نیز با در نظر گرفتن ضریب پروتئین مقدار درصد پروتئین در یک ماده غذایی به دست میآید.
2H2o+ H3Bo3 + (NH4)2so4 H2so4 + [B(oH)4] NH4
100 × ///// = درصد ازت
ضریب یا فاکتور پروتئین × درصد ازت × 7/5 = درصد پروتئین
گندم 7/5 ضریب پروتئین 13 = حجم اسید تیتر
جو 82/5 ضریب پروتئین
برنج 95/5 ضریب پروتئین بادام زمینی 45/5 شیر 38/6
تخم مرغ 25/6 ژلاتین 55/5 نارگیل و گردو 3/5
مهم: اساس آزمایش عبارت است تبدیل ازت آلی به سولفات آمونیوم توسط اسیدسولفوریک غلیظ در مجاورت کاتالیزور و حرارت و سپس ترکیب سولفات آمونیوم حاصله با سود و تولید هیدروکسید آمونیوم و جذب هیدروکسیدآمونیوم توسط اسید و نهایتاً تیتراسیون اسید استاندارد.
رفراکتومتر: این دستگاه دستگاهی است که از آن میتوان فاکتورهای زیر را اندازه گیری نمود
غلظت درصد قند رطوبت ضریب شکست نوری
شکست نوری
هر گه محلول یا شیرابه قندی مورد آزمایش قرار گیرد تعین ضریب شکست روش بسیار سریع و نسبتاً دقیق جهت اندازهگیری میزان کلی قند موجود است. و در اکثر کارخانجات تهیه موادغذایی این روش به عنوان روش سریع انجام میگردد. با قرار دادن چند قطره از محلول و یا شیرابه قندی بر روی منشور دستگاه و تنظیم آن توسط دو پیچ بالایی و پایینی ضریب شکست مواد قندی روی دستگاه مشاهده میشود. ضریب شکست محلولهای قندی با غلظت آنها نسبت مستقیم دارد. در جدول شماره 2 نسبت بین ضریب شکست و وزن مخصوص با مقدار ساکارز در حرارت c20 بیان شده است. در کارخانهجات تهیه مواد غذایی از این روش جهت تعیین مواد جامد محلول در آب میوهجات شربتها و مرباجات و موادی که قسمت اعظم آن را قند تشیکل داده است.
استفاده میشود و درصد مقدار جامد مواد را بر حسب ساکارز محاسبه میگردد. ضریب شکست اجسام با درجه حرارت نسبت معکوس دارد. در حرارتهای بالاتر ضرب شکست کاهش مییابد از این رو در دستگاه رفراکتومتر برقراری جریان آب مداوم با درجه حرارت ثابت میتوان حرارت دلخواه را دستگاه ایجاد نمود و ضریب شکست آن را در آن درجه قرائت نمود.
اگر مقدار ساکارز در محلول با روش رفراکتومتر در حرارت بالاتر یا پایینتر از 20باشد باید آن را تصحیح کرد. اگر درجه حرارت بالاتر از 20باشد باید به ازاء هر درجه سانتی گراد 00033/0 به اندیس رفراکتومتر اضافه شود و در صورتی که درجه حرارت کمتر از 20 باشد باید مقدار مذکور را از اندیس و رفراکتومتر کم نمود.
برای اندازهگیری رطوبت عسل نیز میتوان از رفراکتومتر استفاده نمود. ضریب شکست عسل را در حرارت c20 اندازه گرفته و با استفاده از جدول شماره 9 میزان درصد رطوبت عسل را نسبت به ضریب شکست نسجید.
طرز کار: صفحه منشور دستگاه را با اتر یا حلال مشابه و یا آب مقطر تمیز کنید. حرارت حمام آب مربوط به دستگاه را میزان نمائید. و یا به جریان انداختن آب به دستگاه دقت کنید که ترمومتر دستگاه نیز روی عدد دلخواه ثابت شود. برای برقراری جریان آب بهتر است از آب بن ماری به رفراکتومتر با استفاده از پمپ مخصوص استفاده کرد حال یک قطره از محلول را روی صفحه منشور قرار داده و مدتی صبر کنید تا حرارت آن در حدود حرارت دستگاه شود حال در قسمت چشمی دستگاه نگاه کنید و با پیچاندن پیچ بزرگ دستگاه که معمولاً در قسمت راست دستگاه وجود دارد. دستگاه را طوری تنظیم کنید که دو نیمه تاریک و روشن در وسط و در تقاطع دو خط قرار گیرد حال میتوانید ضریب شکست نمونه مورد آزمایش را قرائت کنید.
آزمایش قند: اندازهگیری قند به روش لین آنیون (قند قبل و بعد از هیدرولیز) به طور کلی قندهای ساده دارای یک عامل آلدئیدی و کتونی آزاد میباشد که به دلیل وجود این خاصیت میتوانند به راحتی احیاء شده و در نهایت اکسید شوند.
بیشتر قندها منوساکارید بوده و جزء گروه احیاءکنندهها میباشد. روش لین آنیون با محلولهای فهلینگ A و فهلینگB یک روش تیتراسیونی بوده که به دلیل سرعت عمل وراحتی کار زیاد استفاده میشود. نکته مهم این است که در حین جوشاندن و تیتراسیون باید اثر اکسیداسیون هوا کاهش یابد و بدین منظور لوله بورت باید داخل دهانه ارلن قرار گیرد و ارلن نباید از شعله دور شود. عمل واکنش بدین صورت است که وقتی محلول قند را در محلول فهلینگ وارد میکنیم و حرارت میدهیم وجود قلیا در محیط موجب شکسته شدن مولکولهای قند شده و به اجزای فعال ساکارید تبدیل میشود و نهایتاً مثل 2 ظرفیتی تبدیل به یون مس میگردد. مس دوظرفیتی سولفات مس. به عبارتی اکسید مس نامحلول در آب احیا شده و رسوب میکند و محلولهای فهلینگ را باید هنگام آزمایش باید یکدیگر مخلوط کرد و قبل از آزمایش نباید با هم مخلوط شوند زیرا پایداری این دو محلول کم بوده و نمیتوانند مدت زیادی پایدار باشند. علاوه بر این پروتئین از تشکیل کریستالهای اکسید مس جلوگیری میکند و موجب خطا میشود. به همین دلیل پروتئین موجود در نمونهها را باید توسط صاف کردن از محلول قند جدا نمود.
محلولهای مورد نیاز:
فهلینگ A 639/34گرم سولفات مس با 5 مولکول آب را به دقت وزن کرده و به بالن ژوژه 500 cc انتقال دهید آن را کمی حرارت داده تا سولفات مس حل شود (cuso4.5H2o) و بعد به حجم 500 برسانید و آن را صاف کرده و داخل شیشه قهوهای نگهداری شود.
فهلینگ B: 173gr از تارتارات مضاعف سدیم و پتاسیم با 4 مولکول آب و 50gr سود را در آب حل کرده کمی حرارت دهید به حجم 500برسانید و بعد از کاغذ صافی عبور داده و در شیشه قهرهای نگهداری شود.
معرف متیلن بول 1% نرمال: 1gr از معرف را در 99cc آب مقطر حل کنید.
محلولهای رسوب دهنده (بیرنگ کننده مواد) 106gr فروسیانورپتاسیم 2 ظرفیتی k4Fe(cn)6 در آب حل کرده و به حجم 1000 برسانید.
219 gr استات روی را در اب حل کرده و cc30 اسید استیک گلاسیال به آن اضافه کرده و به حجم 100 برسانید.
محلول سود غلیظ یا اشباع
سود 1/0 نرمال اسید کلریدریک غلیظ
پودر گلوکز یا در صورت نبود ساکاروز
معرف فنل فتالئین
تعیین عیار فهلینگ: gr1 گلوکز را با آب مقطر به حجم 100 برسانید (یا اگر ساکارز داشتیم 5/9 گرم ساکارز را به اضافه 5/1 cc اسیدکلریدریک غلیظ به حجم 100 میرسانیم) این محلول را داخل بن ماری در دمای 70درجه سانتیگراد به مدت 10min قرار دهید. Min3 در حال تکان دادن و 7 دقیقه ثابت نگه دارید سپس این محلول را داخل بورت میریزیم. اولن دیگری برمیداریم داخل آن cc5 فهلینگ A و cc5 فهلینگ B میریزیم به آن تعدادری پرل شیشهای اضافه کرده و حدود 30cc آب مقطر اضافه میکنیم. ارلن را روی شعله قرار داده تا محلول آن بجوشد بعد با استفاده از محلول گلوکز داخل بورت آن را تیتر میکنیم تا رنگ آن آجری شود بعد چند قطره معرف متیلن بلو به آن اضافه کرده تا رنگ آن آبی گردد. مجدداً تیتر و حرارت را ادامه میدهیم تا رنگ آن دوباره آجری گردد. حجم مصرفی داخل بورت را یادداشت کرده و از فرمول زیر استفاده میکنیم.
100cc gr 1گرم
حجم مصرفی cc 02/0 = x یا f عیار فهلینگ
قند قبل از هیدرولیز: gr 5نمونه را برداشته داخل بالن ژوژه 250 میریزیم به آن مقداری آب اضافه کرده و cc5 استات روی و cc 5 فروسیانورپتاسیم اضافه میکنیم. (چنانچه ماده ما رنگی باشد از این 2 محلول استفاده مینماییم) به حجم 250میرسانیم بعد این محلول را داخل بورت میریزیم سپس ارلن دیگری برمیداریم مجدداً cc 5 فهلینگ A و cc 5 فهلینگ B تعدادی پرل شیشهای مقداری cc 30 آب مقطر اضافه کرده ارلن را روی حرارت قرار میدهیم تا شروع به جوشیدن نمایید سپس محلول داخل بورت را که قبلاً به وزن 250رسانده بودیم با آن تیتر میکنیم. این تیتر را اینقدر ادامه میدهیم تا رنگ آن اجری شود. چند قطره معرف متیلن بلو اضافه کرده و بعد مجدد تیتر را ادامه میدهیم تا رنگ آن دوباره آجری گردد. عدد حجم مصرفی را یادداشت کرده و در فرمول قرار میدهیم.
1/0 = ////// = قند قبل از هیدرولیز
قند بعد از هیدرولیز: cc10 از محلول که قبلاً آماده کردهایم (محلول آب و عسل) برداشت کرده به داخل بالن ژوژه 100cc میریزیم به آن مقداری آب اضافه کرده و 5/1 cc اسید کلرید ریک غلیظ اضافه میکنیم چند قطره معرف فنل فتالئین اضافه نموده و با استفاده از سود غلیظ و سود 1/0 نرمال آن را خنثی کرده تا رنگ صورتی کم رنگی ایجاد شود. بعد آن را به حجم 100 میرسانیم بعد محلول خنثی شده را داخل بورت میریزیم دوباره ارلن دیگری برمیداریم داخل آن cc5 فهلینگ A و cc فهلینگ B، cc 30 آب مقطر تعدادی پرل میریزیم روی حرارت میگذاریم تا به جوش آید بعد با استفاده از محلولی که خنثی کردهایم و صورتی رنگ است آن را تیتر میکنیم تا رنگ آجری به دست آید. به آن چند قطره معرف متیلن بلو اضافه کرده و دوباره تیتر را انجام میدهیم. تا مجدداً رنگ آجری ایجاد شود. حجم مصرفی را یادداشت کرده و در فرمول زیر قرار میدهیم.
/////// = قند بعد از هیدرولیز
= 95/0 × قند بعد از هیدرولیز – قند قبل از هیدرولیز = قند کل
95/0 عبارت است نسبت وزن مولکولی ساکارز به وزن مولکولی فروکتوز و گلوکز میباشد. 2 تا 5 gr شکر به آرد اضافه کرده و موجب تشکیل فعالیت تخمیر میگردد. همچنین میتوان در بهبود طعم و رنگ و کیفیت و همچنین افزایش ماندگاری در نان را میشود و جلوگیری از بیات شده آن میکند زیرا میتواند مقدار زیادی از آب را در خود نگه داشته و حفظ نماید.

2-1- خط مشی و اهداف کیفیتی واحد تولیدی:
هدف تولید آرد با کیفیت منطبق با استاندارد ملی به شماره های 103 و 2393 و در آینده تولید آرد نول می باشد. از طرفی با توجه به رذشد روزافزون جمعیت و افزایش تقاضا به موضوع افزایش ظرفیت تولید به موازات بهبود کیفیت و کاستن از ضایعات تولید نیز توجه شده است. به منظور افزایش رضایت مندی کارکنان و در نهایت ارائه کار مفید و تولید بی نقص، سازمان تولیدی سعی در برآوردن نیازهای واقعی آنها دارد. از تمام توان به کار گرفته می شود تا کلیه پرسنل در سطح خود آموزش های مداوم و پیگیر لازم را ببیند.
در نهایت مدیریت ارشد از کلیه اهداف فوق حمایت و تعهد می کند تا تمامی پرسنل آنرا درک و اجرا کنند.

3-1- اصطلاحات و تعریفات:
آرد هلیانا درجه 1: آرد با درجه استخراج 5/78 درصد – خاکستر بین (700/0- 581/0)
آرد تاره درجه 2: آرد با درجه استخراج 81 درصد – خاکستر بین (860/0 – 701)
آرد سبوس گرفته (معمولی): آرد با درجه استخراج 87 درصد – خاکستر بین (4/1-861/0) درصد
کیفیت: (Quality) میزان برآورده شدن نیازمندی ها توسط مجموعه ای از ویژگیهای ذاتی (نیاز توسط استاندارد، مشتری یا خود سازمان مشخص می شود)
کنترل کیفیت: Quality Control: بخشی از مدیریت کیفیت که بر برآورده کردن الزامات و یا خواسته های مربوط به کیفیت تمرکز دارد.
تضمین کیفیت: بخشی از مدیریت کیفیت که بر ایجاد اطمینان از اینکه الزامات و خواسته های مربوط به کیفیت برآورده خواهد شد تمرکز دارد.
خط مشی کیفیت: مقاصد و جهت گیری سازمان در رابطه با کیفیت که رسماً توسط مدیریت اعلام شده باشد.
نظام نامه کیفیت: مدرکی که در آن خطی مشی کیفیت سازمان تعیین و سیستم کیفیت آن تشریح گردد.
نقاط کنترلی (Control Point): نقاطی در فرایند تولید که در آ" بازرسی و کنترل محصول صورت می گیرد.
فرایند (Process): مجموعه ای از فعالیت حهای هم کنش مرتبط به هم که داده ها را به ستاده ها تبدیل می کند.
محصول (Product): ماحصل یک فرایند.
کالیبراسیون (calibration): تعیین میزان خطای تجهیزات براساس حدود بحرانی از طریق مقایسه با یک دستگاه مرجع.
اقدام اصلاحی: اقدامی در جهت حذف عدم انطباق تشخیص داده شده
تعمیر: اقدامی که در مورد یک محصول نامنطبق باید انجام گیرد تا برای کاربرد مورد نظر قابل قبول باشد.
بازکاری: ادقامی که در مورد یک محصول نامنطبق باید انجام گیرد تا با الزامات و یا خواسته ها انطباق یابد.
اجازه ارفاقی: اجازه استفاده و یا ترخیص محصولی که با الزامات و یا خواسته های مشخص شده انطباق ندارد.
اسقاط: ادقامی که در مورد یک محصول نامنطبق انجام می گیرد تا مانع استفاده از آن در کاربرد مورد نظر اصلی گردد.
بخش دوم: سازمان واحد تولیدی
1-2: سازماندهی واحد تولیدی و بخشهای آن و نمودار سازمانی واحد تولیدی و بخش کیفیت
هدف: تعریف ساختار سازمانی و ترسیم آن
چارت سازمانی این واحد شامل:
– مدیریت عامل و جانشین تعریف شده
– مدیر کنترل کیفی و زیرشاخه مربوطه
– مدیر تولید و پرسنل موثر به تولید
– مدیر واحد اداری و مالی و زیرشاخه مربوطه
– مدیر برنامه ریزی و تدارکات
– مسئول کامپیوتر
2-2: جایگاه کنترل کیفیت در سازمان
* استقلال از تولید
* هم تراز بودن با تولید
نمودار سازمانی بخش کیفیت در خود چارت سازمانی واحد تولیدی گنجانده شده است.
3-2: شرح وظایف، مسئولیت ها و اختیارات مسئولان و کارکنان دخیل و موثر بر کیفیت به ویژه مسئول و کارکنان بخش کیفیت:
1-3-2: مدیر عامل
– اعتبار دادن به اهداف خط مشی تولید
– انتخاب پرسنل باتجربه و متخصص
– بررسی گزارشات واصله از واحد Q.C به منظور کنترل انجام درست فرایند
– همکاری تنگاتنگ با مسئول Q.C در جهت اجرای استاندارد
– کنترل و نظارت بر ظرفیت تولید
– تعیین سیاست های سازمان و نظارت بر اجرای مقررات و ضوابط کاری
– نظارت بر هموخانی تولیدات با استانداردها و ضوابط قانونی
– همکاری با واحدهای Q.C جهت تعیین تکلیف محصول نامنطبق
– ایجاد هماهنگی با دوایر دولتی و رسیدگی به امور مالی

2-3-2: مسئول Q.C:
وظایف
– آزمایش ماده اولیه ارسالی به کارخانه جهت اطمینان از صحت آن
– عدم پذیرش ماده اولیه نامنطبق با استاندارد شماره 104
– عدم ارسال محصول تولیدی نامنطبق با استاندارد شماره 103 و 2393
– انجام آزمونهای کنترل کیفی محصول و حین فرآوری و بررسی نتایج
– آگاه ساختن مدیر عامل از نتایج آزمون از طریق ارسال گزارشات روزانه، هفتگی و ماهانه
– کنترل پروسه تولید و شناسایی نقاط بحران و اعمال فرایندهای کنترلی به منظور کاستن از ضایعات تولید
– همکاری با مدیر تولید جهت تعیین تکلیف برای محصول نامنطبق
اختیارات مسئول کنترل کیفیت:
– اختیار توقف خط تولید
– اختیار خارج نمودن محصول نامنطبق از خط
– اختیار اعلام نمودن محصول به عنوان ضایعات و جلوگیری از ارسال آن

3-3-2: مدیر تولید:
– کنترل فرایندهای تولیدی
– شناخت نقاط بحران در پروسه تولید و اعمال کنترل در آنها
– ایجاد تغییرات مطلوب و مناسب در فرایند تولید در صورت عدم انطباق محصول با استاندارد ملی
– همکاری لازم با واحد کنترل کیفی (Q.C)
– تعیین تکلیف برای محصول نامنطبق تولیدی
– آگاه ساختن مدیرعامل یا مدیر کارخانه از وضعیت
4-3-2: مدیر کارخانه
– انجام وظایف مدیرعامل در صورت عدم حضور
– ابلاغ دستورات مدیرعامل به کلیه واحدها
– همکاری با واحد Q.C
– انجام وظایف بخش مالی و اداری
5-3-2: مدیر برنامه ریزی و تدارکات:
– همکاری با مدیر کارخانه جهت اعلام نیاز دریافت ماده اولیه و حواله خورج محصول
– ایجاد هماهنگی های لازم جهت خرید و انجام آن
فصل سوم: مستندات نظام کیفیت
1-3- ساختار مستندات نظام کیفیت شامل نظام نامه، روشهای اجرایی، دستورالعمل های کاری، مشخصات فنی و استانداردهای کارخانه ای، نقشه ها، کارتها و فرم های عملیاتی و غیره.
فهرست چند نمونه از روشهای اجرایی سازمان
1- روش اجرایی کاربرد فنون آماری
2- روش اجرایی کنترل اقلام نامنطبق
3- روش اجرایی اقدام اصلاحی
4- روش اجرایی ادقام پیشگیرانه
5- روش اجرایی کنترل تجهیزات و بازرسی و آزمون و اندازه گیری (بررسی های کارکردی و کالیبراسیون)
6- روش اجرایی شناسایی، ردیابی و وضعیت بازرسی و آزمایش محصول

روش اجرایی کاربرد فنون آماری:
واحد Q.C به همراه آزمایشگاه ضمن شناسایی نوع فعالیت هایی که این فنون در آنها کاربرد دارند نسبت به جمع آویر اطلاعات و داده های اطلاعاتی و سپس تهیه برگه ثبت داده ها، هیستوگرام، نمودار (پارتو، علت و معلول، تمرکز نقص، پراکندگی و یا کنترل) بسته به نوع نیاز و نوع بررسی اقدام می کند.
مدیر کنترل کیفی با ارزیابی و بازنگری آنها در صورت مشاهده عدم تطابق، دستور توقف تولید و رفع عیب و پیگیری آن را می دهد. در این راستا با توجه به نیاز و در صورت لزوم فنون آماری توسط واحد Q.C از طریق برنامه ریزی های مستمر توسعه می یابند.
روش اجرایی کنترل اقلام نامنطبق:
وضعیت محصول از نظر بازرسی و آزمون به طرق مناسب مشخص می شود به طوری که انطباق یا عدم انطباق محصول با توجه به بازرسیها و آزمونهای انجام گرفته مشخص شود. کنترل محصول نامنطبق شامل مراحل زیر است:
1- شناسایی: شناساسی محصول نامنطبق در کنترل محصول ورودی، حین فرایند و نهایی صورت می پذیرد. این مرحله توسط آزمایشگاه Q.C پس از انجام آزمایشات لازم تشخیص داده می شود.

2- جداسازی: به منظور پیش گیری از استفاده ناخواسته محصول نامنطبق شناسایی شده، روشی برای جداسازی آن توسط واحد Q.C و با همکاری مدیرعامل انتخاب و توسط واحد اجرایی اجرا می شود. (مهر محصول نامنطبق)
3- تعیین تکلیف: نحوه برخورد با عدم انطباق دیده شده باید مشخص شود که شامل موارد زیر است وباتوجه به اصلاح نوعی عدم انطباق و نوع تعیین تکلیف توسط واحد Q.C و مدیرعامل کارخانه اقدام لازم انجام می شود.
اجازه ارفاقی
اسقاط
4- بازرسی مجدد: برای حصول اطمینان از برآورده شدن نیازمندیها توسط محصول نامنطبق و اثربخشی اصلاح، محصول اصلاح شده توسط واحد Q.C و مدیر تولید کنترل و بازرسی مجدد می شود.
روش اجرایی کنترل تجهیزات و بازرسی، آزمون و اندازهگیری (بررسیهای کارکردی و کالیبراسیون)
تمامی تجهیزات بازرسی، اندازهگیری و آزمون که بر کیفیت محصول تاثیر میگذارد، توسط واحد Q.C مشخص شده و در فواصل زمانی از پیش تعیین شده از طریق شرکتهای کالیبره کننده مورد تایید اداره استاندارد کالیبره و تنظیم میشوند. درنتیجه کالیبره کردن تجهیزات بازرسی – اندازه گیری، جزئیات مربوط به نوع تجهیزات، مکان، دفعات بررسی، روش بررسی و معیارهای پذیرش تعیین می شود. برروی تجهیزات کالیبر شده برچسب ارائه شده توسط شرکت کالیبره کننده که حاوی اطلاعاتی مثل تاریخ انجام کالیبر – تاریخ انقضا، شماره گواهی، کد دستگاه و نام شرکت کالیبره کننده زده میشود.
در صورت خروج تجهیزات از وضعیت کالیبر، این موضوع به اطلاع مدیریت رسیده و هماهنگی های لازم جهت مطلع کردن شرکت کالیبره کننده و اتخاذ تدابیر لازم انجام می شود.
روش اجرایی رسیدگی به شکایات مشتریان
با هدف پاسخگویی و جلب رضایت مشتریان، واحد رسیدگی به شکایات تشکیل شده است. در صورت وجود هرگونه شکایت، این واحد مدیریت را مطلع کرده و واحد Q.C جهت بررسی و تشخیص نقص به محل اعزام می شود و نظر کارشناسی خود را پس از انجام نمونه برداری و ارزیابی و بررسی به مدیریت اعلام و با همکاری واحد Q.C و مدیریت، نسبت به رفع مشکل اقدام می شود.
تدوین و تنظیم مشخصات فنی و استانداردهای کارخانه ای
مشخصههای کیفی باید با مشخصات مندرج در استاندارد ملی به شماره 103 و 2393 همخوانی داشته باشد. از طرفی به منظور کوچکتر نمودن بازده معیار پذیرش، استاندارد کارخانهای به شرح زیر تدوین گردیده است:

]81/0-75/0[
آرد هلیانا درجه 2

Ash

]15/1-1[
سبوس گرفته
میکرون>106
میکرون 180-125
میکرون 475>

حداقل 65
حداکثر 23
حداکثر 25/0
اندازه ذرات
آرد هلیانا درجه 2
به درصد
حداقل 52
حداکثر 30
حداکثر 45/0 گرم
آرد سبوس گرفته

هلیانا حداقل 27 درصد

گلوتن مرطوب:
Wet Gluten:

سبوس گرفته حداقل 25 درصد

لازم به ذکر است که نقشه ها و فرمهای عملیاتی ضمیمه نظام نامه شده اند.

2-4- تدارکات و انبارش مواد اولیه:
هدف: گرفتن مواد اولیه مناسب و مهیا کردن شرایط لازم جهت نگهداری صحیح آن جهت فرآوری.
دامنه کاربرد: برای ماده اولیه و تجهیزات تولید، فرآوری مواد اولیه و پروسه تولید. سیستم بسته بندی – سیستم انبارش حمل و تحویل محصولی
مسئولیت: کارشناس Q.C پس از انجام آزمایشات لازم روی گندم، صلاحیت یا عدم صلاحیت ورود آنرا به سیلو تعیین کرده و از طرف دیگر کنترل های لازم جهت نگهداری گندم در سیلو به مدت لازم را با همکاری مدیر تولید اعمال می کند.
3-4- فرآوری ماده اولیه و یا ساخت و مونتاژ قطعات:
هدف: به جریان انداختن مناسب ماده اولیه به جهت تولید آرد با کیفیت منطبق بر استانداردهای ملی ذکر شده
دامنه کاربرد: جخت گندم
مسئولیت: بر عهده مدیر تولید و کارکنان موثر بر بخش تولید و مدیر کنترل کیفی می باشد.
ابتدا به منظور دریافت مواد اولیه مناسب و با کیفیت منطبق بر استاندارد ملی شماره 104، تست های لازم روی گندم انجام می شود و پس از اطمینان از دارا بودن صلاحیت، گندم به سمت سیلو می رود و از آنجا به بخش پیش بوجاری شامل شن گیر، آهنربا و سیپس پوست گیر می رود. بعد به بخش بوجاری ثانویه رفته و جهت حذف سیاهدانه به سیاه دانه گیر می رود.
گندم بعد از این مرحله وارد دستگاه نم زن تمام اتوماتیک می رود و در آنجا رطوبت و دمای گندم در هر لحظه مشخص می شود و با توجه به تنظیم رطوبت برروی رقم تعیین شده از طرف کارخانه (مطابق با استاندارد) نم لازم جهت رساندن رطوبت به رطوبت ذکر شده اضافه می شود. بعد از این مرحله گندم به بخش سیلوی خواب رفته تا بسته به نوع و واریته گندم، رطوبت بین پوسته و اندوسپرم به طور یکسان توزیع گردد. بعد به منظور فرایند والس به بخش بوجاری قبل از والس و سپس والس رفته و بعد به سالن الکر رفته و ماحصل از طریق لوله هایی به مارپیچ آرد ریخته تا در آنجا با تنظیم لوله های منتهی به مارپیچ، نوع آرد در 2 مارپیچ تعیین شده به گونه ای که از اختلاط دو مارپیچ مرتبط با هم آرد هلیانا درجه 2 و از مارپیچ دیگر آرد سبوس گرفته تهیه می شود (بخش فرموله کردن) سپس آرد به کندوی آرد رفته و بعد در بخش کیسه گیری و دوخت، بسته بندی شده و در انبار جهت عرضه نگهداری می شود.
4-4- بسته بندی محصول نهایی:
– هدف: حفاظت ماده بسته بندی (کیسه PP) از محصول تولیدی در برابر صدمات فیزیکی، شیمیایی یا میکروبی.
دامنه کار: ماده بسته بندی (کیسه PP) جهت بسته بندی ئو نوع آرد استفاده می شود.
مسئولیت: نوع و جنس کیسه قبلاً توسط کارشناسان اداره استاندارد و از روی استانداردهای لازم قبلاً تعیین شده است بنابراین تقاضای خرید کیسه های با ویژگی هایی منطبق با استاندارد به مدیرعامل داده شده است بنابراین تقاضای خرید کیسه های با ویژگی هایی منطبق با استاندارد به مدیر عامل داده می شود و بعد از موافقت ایشان به مسئول تدارکات و از آنجا به مسئول خرید داده می شود. در هنگام دریافت، نظارت های لازم جهت انطباق خواسته با کالا انجام می شود. همچنین در بخش انبار نگهداری کیسه ها کنترل های لازم اعمال می شود تا کیسه ها احیاناً در اثر رطوبت آلوده به کپک یا میکروب نشوند.
5-3- انبارش، حمل و تحویل محصول:
هدف: ایجاد شرایط بهینه جهت نگهداری صحیح و مطلوب محصول بسته بندی شده به منظور جلوگیری از پایین آمدن کیفیت محصول (خدمات فیزیکوشیمیایی) و یا آلوده شدن به هرگونه آلودگی میکروبی یا کپک مخمری.
دامنه کاربرد: جهت نگهداری محصول بسته بندی شده (آرد هلیانا درجه 2 و سبوس گرفته)
مسئولیت: با همکاری مسئول کنترل کیفیت (Q.C) و مدیر تولید و از سوی مدیریت عامل تصمیماتی اتخاذ شده که به انبارش صحیح محصول کمک می کند.
مف انبار به دلیل اهمیت آرد به عنوان محصول جاذب الرطوبه، سیمان شده است. دیواره ها کاملاً پوشیده از سیمان و از نظر هرگونه خلل و فرج بزرگ که روزنه مناسبی برای ورود حیوانات خانگی به ویژه موش هستند درزبندی شده و در دفعات زمانی لازم بازرسی و کنترل می شود. درون انبار پالت های فلزی وجود دارد که کیسه های آرد بطور منظم روی پالت چیده می شوند.
انبار مجهز به دماسنج است تا بتوان دمای نسبی محیط نگهداری محصول بسته بندی شده را تشخیص و کنترل کرد. هواکش هایی در سقف انبار تعبیهع شده که از ساکن ماندن هوای انبار جلوگیری می کند، یا در صورت بالا بودن دما در تابستان با ایجاد سیرکولاسیون هوا، دما را به دمای مطلوب می رسانند.
حمل آرد از طریق کامپیونهای شرکت حمل و نقل آرد و گندم ایران انجام می شود که مجهز به روکش مقاوم به رطوبت (جهت حمل و نقل با نزولات جوی) هستند.
تحویل محصول از درب کارخانه صورت می گیرد.
بخش پنجم: بازرسی و آزمایش مواد، قطعات و محصولات
1-5: بازرسی و آزمایش مواد اولیه
هدف: کنترل دقیق ماده اولیه به منظور تولید محصول با کیفیت و منطبق با استاندارد ملی به شماره 103 و 2393. شعار اصلی تولید محصول مناسب از ماده اولیه با کیفیت است.
دامه کاربرد: برروی کلیه محموله های ارسالی به کارخانه آزمایش می شود.
مسئولیت: بر عهده مسئول Q.C (بخش آزمایشگاه) می باشد.
از گندم ارسالی به کارخانه در ابتدا توسط بامبوی مخصوص نمونه برداری می شود. نمونه جهت انجام آزمایشات لازم به آزمایشگاه Q.C فرستاده می شود تا از صحت محموله ارسالی مطمئن شویم. لزوماً خصوصیات گندم ورودی باید منطبق بر استاندارد ملی شماره 104 باشد.
فهرست آزمایشات انجام شده برروی گندم ورودی (مطابق با استاندارد ملی شماره 104 (ویژگی گندم))
1-1-5: آزمایشات عمومی:
1) اندازه گیری رطوبت
الف) روش اندازه گیری رطوبت غلات و فرآورده های آن (روش پایه)+ استاندارد شماره 2704
ب) روش اندازه گیری رطوبت غلات و فرآورده های آن (روش معمولی)+ استاندارد شماره 2705
در اکثر موارد برای اندازه گیری سریع رطوبت از دستگاه Moisture meter (Wile 55 – Digital) که برای اندازه گیری رطوبت 12 نوع غله طراحی شده است استفاده می شود.
2) اندازه گیری میزان افت گندم مطابق با استاندارد ملی شماره 3003
3) اندازه گیری وزن حجمی غلات مطابق با استاندارد ملی شماره 3106
4) عدم آلودگی به هرگونه آفت زنده – آلودگی به کپک مخمر یا باکتری
5) بررسی وجود یا عدم وجود سیاهک یا دانه سیاه زده مطابق با استاندارد ملی شماره 3004
2-1-5: آزمایشات اختصاصی:
1) اندازه گیری خاکستر گندم مطابق استاندارد ملی شماره 2706
2) اندازه گیری فیبر خام در گندم مطابق استاندارد ملی شماره 3105
3) اندازه گیری اسیدیته چربی گندم مطابق با استاندارد ملی شماره 338
4) اندازه گیری ضریب ته نشینی (زلنی) گندم مطابق با استانداردهای ملی شماره 3681
5) اندازه گیری چربی گندم مطابق استاندارد ملی شماره 2862
6) اندازه گیری Pr گندم مطابق استاندارد ملی شماره 2863
2-5: بازرسی و آزمایش حین فرایند
هدف: کنترل و بازرسی حین فرایند
دامنه کاربرد: جهت بازرسی گندم پشت والس و مارپیچ های دو نوع آرد به کار برده می شود.
مسئولیت: مسئولیت بازرسی و آزمایش بر عهده مسئول کنترل کیفیت و کارگران بخش تولید می باشد.
از گندم پشت والس در ساعات مختلف تولید نمونه برداری می شود و ناخالصی کل، افت (مفید و غیرمفید) و رطوبت گرفته می شود. به منظور کنترل حین فرایند، عملکرد بخش بوجاری بررسی و نظارت می شود.
در بخش انبار خواب گندم رطوبت و زمان کنترل می شود. ماحصل کلیه والس ها، فاصله بین والس ها و سرعت والس ها به منظور اطمینان از صحت انجام کار آنها کنترل می شود. جهت اطلاع از پارگی یا عدم پارگی الک ها، برروی نمونه های لوله هایی که به مارپیچ ریخته می شوند آزمایش دانه بندی انجام می شود. از نمونه مارپیچ ها نمونه برداری می شود و آزمون رطوبت، خاکستر و دانه بندی انجام می شود. برروی چگونگی دوخت و نحوه بسته بندی و اتیکت گذاری درست برروی کیسه کنترل چشمی اعمال می شود. همچنین وزن کیسه های آرد با باسکول کنترل می شود.
3-5- بازرسی و آزمایش محصول نهایی:
هدف: انجام آزمونهای فیزیکوشیمایی و میکروبی به منظور اطمینان از انطباق محصول با استانداردهای شماره 103 و 2393.
دامنه کاربرد: جهت آزمون محصول تولیدی آرد هلیانا درجه 2 و سبوس گرفته
مسئولیت انجام آزمون بر عهده مسئول آزمایشگاه واحد Q.C می باشد
فهرست آزمایشات انجام شده برروی محصول تولیدی:
1-3-5- بخش شیمی
1) اندازه گیری رطوبت براساس استاندارد ملی شماره 2704 و 2705
2) اندازه گیری خاکستر براساس استاندارد ملی شماره 2706
3) اندازه گیری گلوتن براساس استاندارد ملی شماره 4297 و 2861
4) اندازه گیری عدد لزنی براساس استانرد ملی شماره 3681
5) اندازه گیری چربی آرد براساس استاندارد ملی شماره 2862
6) اندازه گیری خاکستر نامحلول در اسید براساس استاندارد ملی شماره 37
7) اندازه گیری عصاره محلول در آب سرد براساس استاندارد ملی شماره2553
8) اندازه گیری فیبر خام براساس استاندارد ملی شماره3105
9) اندازه گیری فعالیت دیاستاتیک آرد براساس استاندارد ملی شماره 3104
10) اندازه گیری PH براساس استاندارد ملی شماره 37
11) اندازه گیری اسیدیته به روش kent Jones
12) اندازه گیری پروتئین براساس استاندارد ملی شماره 2863
13) اندازه گیری درصد جذب آب
14) اندازه گیری اندازه ذرات
2-3-5- میکروبی
1) جستجو، شمارش و شناسایی clostridium-perferingnes براساس استاندارد ملی شماره 2197
2) جستجو، شمارش و شناسایی Bacillus-Cereuse براساس استاندارد ملی شماره 2324
3) شمارش کلی میکروارگانیسم یا total count براساس استاندارد ملی شماره 356
4) شمارش کپک مخمر براساس استاندارد ملی شماره 997
مرجع استاندارد شماره 2393 (حد مجاز آلودگی میکروبی)
بخش ششم: شناسایی، ردیابی و وضعیت بازرسی و آزمایش مواد، قطعات و محصولات
1-6: شناسایی و ردیابی محصول
هدف: حصول اطمینان از دارا بودن علائم شناسایی فرآورده آرد در تمام مراحل تولید (در داخل کارخانه) و ردیابی (خارج کارخانه)
دامنه کاربرد: جهت شناسایی و ردیابی آرد هلیانا درجه 2 و سبوس گرفته با نام تجاری هلیانا
مسئولیت: امور ذیل از طریق مدیرعامل به مدیر تولید و مسئول Q.C ابلاغ شده و ایشان مسئول اجرا و کنترل آنها هستند.
در بخش مارپیچ آرد، دو نوع آرد هلیانا و سبوس گرفته هر یک در دو مارپیچ مشخص فرموله می شوند. از طرفی ایندو نوع آرد از لحاظ مشاهده و مقایسه چشمی نیز از یکدیگر قابل تمیزاند (به دلیل روشن تر بودن آرد ستاره نسبت به سبوس گرفته). در کندوی آرد، کشوهای آرد ستاره و سبوس گرفته کاملاً از هم جدا و مشخص هستند. برروی محصول بسته بندی شده جهت شناسایی در داخل کارخانه برچسب یا اتیکت مخصوص به همان آرد زده می شود. آردهای تولیدی تاریخ های مختلف از طریق قرائت تاریخ تولید چاپ شده روی اتیکت از همدیگر قابل تشخیص اند.
به منظور شناسایی و ردیابی محصول در خارج از کارخانه کیسه های آرد دارای اتیکت مخصوص هستند که در هنگام دوخت توسط کارگر دوخت و بسته بندی در بین دوخت و دهانه کیسه قرار می گیرد. این اتیکت حاوی اطلاعاتی مانند نام کارخانه، آدرس و تلفن، نام تجاری محصول، نوع محصول، پروانه ساخت، تاریخ تولید و سهیمه مخصوص نانوایان می باشد.
2-6- وضعیت بازرسی و آزمایش مواد، قطعات و محصولات
هدف: به کارگیری صحیح روشها و شرایط آزمایشگاهی قید شده در استانداردهای ملی به منظور پی بردن به انطباق یا عدم انطباق محصول با مشخصه کیفی مندرج در استاندارد.
دامنه کاربرد: جهت بازرسی ماده اولیه و محصول و حین فرایند.
مسئولیت: مسئولیت انجام آزمایشات و بازرسی آرد بر عهده واحد Q.C می باشد. پس از انجام آزمایشات و بررسی لازم، محصول با عنوان منطبق یا نامنطبق ساخته شده و با اجازه خروج یا عدم خورج از کارخانه را کسب می نماید. روشهای آزمایشی و بازرسی محصول براساس بروشورهای استاندارد ملی موجود در کارخانه می باشند.
در مواردی که محصول مردود اعلام شود اجازه خروج آن از کارخانه داده نیم شود و نسبت به انهدام محصول در شرایط آلودگی میکروبی یا کپک زدگی اقدام می شود.
بخش هفتم: امکانات آزمایشگاهی و کنترل و بازرسی، آزمون و اندازه گیری
1-7: امکانات، تجهیزات و وسایل آزمایشگاه:
هدف: فراهم آمدن کامل وسایل و تجهیزات لازم جهت ارزیابی کیفی محصول، ماده اولیه و حین فرایند
دامنه کاربرد: جهت انجام آزمایشات برروی انواع نمونه.
مسئولیت: لیست کلی وسایل و تجهیزات توسط واحد Q.C (مدیر کنترل کیفیت) از منابع مطمئن (اداره استاندارد، طرح تیپ کارخانجات اداره صنایع و یا اداره نظارت) تهیه می شود. سپس بعد از تایید مدیریت و با دستور ایشان به واحد تدارکات و برنامه ریزی (بخش خرید)، نسبت به تهیه و یا تکمیل کلیه وسایل و تجهیزات ادقام می شود.

لیست امکانات آزمایشگاهی:
– ترازوی آزمایشگاهی با دقت 001/0 دیجیتال
– ترازوی آزمایشگاهی با دقت 01/0
– کوره الکترونیکی 0c 1200 با محفظه آجر نسوز
– آسیاب آزمایشگاهی
– آون داخل استیل دیجیتال از دمای محیط تا 0c300
– دستگاه رطوبت سنج برابندر
– PH متر HANNA
– کلرسنج دستی HANNA
– اجاق کجدال
– دستگاه آب مقطرگیری
– هات پیلت
– الک ویبره 106، 120، 180، 255، 500 میکرون
– اتوکلاو 25 لیتری با کنترل فشار و دمای دیجیتال استیل
– انکوباتور داخل استیل دیجیتال
– انکوباتور تمام استیل یخچالدار دیجیتالی
– بن ماری
– لامپ u.v با قاب مربوطه
– جار بی هوازی (همراه با گاز پک و اندیکاتور)
– بمبوی نمونه ربداری
– دسیکاتور شیردار
– ظروف توزین AL
– کروزه چینی
– پنس آزمایشگاهی
– سیستم هضم و تقطیر کجدال
– بشر 100، 250، 250، 500 و cc1000
– ارلن مایر 250، 500 و 1000
– بالن ژوژه ته صاف 100، 250، 500 و cc1000
– مزور 100، 500 و cc1000
– بورت cc 25 ساده – cc500 اتوماتیک با مخزن و پوار
– گیره بورت
– گیره کوره
– پایه بورت با میله مربوطه
– گیره لوله آزمایش
– سری گیره هیا سیستم هضم و تقطیر ماکروکجدال
– همزن شیشه ای
– قیف شیاردار متوسط
– قیف معمولی شیشه ای
– شیشه ساعت 15 تا 20 سانت
– سه پایه
– توری آزبست دار
– کاغذ صافی و امن 41 یا Mn
– پیپت cc1، cc2، cc5 و cc10 مدرج
– پیپت ژوژه cc25 حجمی
– اسپاچول
– هاون چینی با دسته
– پرل شیشه ای
– شیلنگ آزمایشگاهی
– پتری دیش شیشه ای
– جای مخصوص پتری دیش
– لوله آزمایش متوسط 150*15
– لوله آزمایش 200*2
– جای مخصوص لوله آزمایش استیل
– جای مخصوص پی پت جهت نگهداری
– پی ست cc500
– سیم پلاتین نازک
– سوزن و حلقه کشت
– قاشق استیل نمونه برداری
– سبد سیمی
– دکانتور cc250
– سیلیکاژل بلو
– لام و لامل
– اسید 4SO2H غلیظ
– تیتراژ.ل نرمال اسید سولفوریک
– اسید Hcl غلیظ آزمایشگاهی
– سود خالص مرک
– سود تیترازول نرمال
– تتراکلرید کربن
– سولفات مس
– سولفات پتاسیم
– دی اکسید سانیوم
– اسید بوریک
– معرف متیل رد
– معرف متیلن بلو
– معرف ارتوتولوئدین جهت اندازه گیری cl آزاد
– معرف HANNA cl
– محیط کشت Plate Count Agar
– محیط کشت Sabiurad dextrose Agar
– محیط کشت Phenol red Agar Base
– SPS-Agar
– قند Manitol
– قرص Merck – Ringer
– الکل
– پنبه
– کپسول کارآمفنیکول
– پی ست
– بن ماری
– پروپیپت
– کپسول آتش نشانی

2-7- بررسی های کارکردی و کالیبراسیون
هدف: انجام کالیبراسیون جهت اطمینان از صحت کار دستگاه
دانه کاربرد: وسایلی از قبیل ترازوی دیجیتال 001/0، باسکول، اتوکلاو (فشار دما)، آون (دما)، انکوباتور (دما)، کوره الکتریکی (دما)
مسئولیت انجام کالیبراسیون بر عهده شرکت های کالیبره کننده تایید صلاحیت شده از طرف اداره استاندارد می باشد که با ایجاد هماهنگی هیا لازم از طرف کارخانه با رشکتهای فوق الذکر کالیبراسیون انجام می شود. گواهی کالیبراسیون پس از انجام مراحل لازم به کارخانه ارائه می شود که کلیه دستگاههای کالیبره شده، برچسب (حاوی تاریخ انجام کالیبر و تاریخ انقضا و کد دستگاه و شماره گواهی) ارائه شده را دریافت می کنند.
* گواهی های کالیبراسیون ضمیمه شده است.

بخش هشتم: کنترل و تعیین تکلیف مواد، قطعات و محصولات نامنطبق و اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه و رسیدگی به شکایات مشتریان
1-8: کنترل و تعیین تکلیف مواد، قطعات و محصولات نامنطبق:
به منظور تعیین اقلام نامنطبق، محصول ابتدا توسط آزمایشگاه، بازرسی شده و پس از انجام آزمایشات شناسایی می شود. سپس جهت جلوگیری از استفاده ناخواسته، محصول نامنطبق از طریق روش ارائه شده توسط واحد Q.C جداسازی می شود و ممهور به مهر محصول نامنطبق می گردد. سپس با توجه به نوع عدم انطباق، تعیین تکلیف می شود که یا نیاز به اقدام اصلاحی دارد (مانند پارگی الک) یا به عنوان اسقاط (مردود در حالتی که آلودگی میکروبی یا کپک مخمری دیده شود) اعلام می شود و یا اینکه با اجازه ارفاقی از کارخانه خارج می شود. بعد از آن برای ایجاد اطمینان از برآورده نمودن نیازمندی ها توسط محصول نامنطبق و اثربخشی اصلاح مورد کنترل و بازرسی مجدد قرار می گرد.
2-8: اقدام اصلاحی و پیشگیرانه:
هدف: حذف علل عدم انطباق بالفعل (اقدام اصلاحی) و بالقوه (پیشگیرانه)
مسئولیت برعهده کارکنان بخش تولید و واحد Q.C می باشد. البته پیشنهاد این اقدامات ممکن است توسط هر یک از پرسنل داده شود.
1-2-8- مواردی از اقدام پیشگیرانه:
– انجام نمونه برداری های لازم از خروجی الک و کنترل دانه بندی و پی بردن به وجود پارگی
– تعویض توری های الک به صورت هر 6 ماه یکبار
– نظافت متناوب و منظم آهن گیر به جهت جلوگیری از داخل شدن هرگونه ذرات آهن احتمالی
– اعمال اختلاط مناسب گندم (ضعیف با قوی) جهت تولید آرد با مشخصه کیفی مطلوب
– کنترل و تنظیم صحیح کار نم زن اتوماتیک به جهت کنترل رطوبت و جلوگیری از آاودگی آرد به کپک یا باکتری
– کنترل خواب گندم در سیلوهای خواب از نظر مدت زمان نگهداری (در صورت زیاد شدن این مدت ممکن است گندم آلوده به کپک و یا باکتری شود.)
– کنترل مستمر گندم در سیلوها به جهت جلوگیری از آلوده شدن به آفات انباری
– کنترل میزان تولید متناسب با تقاضا
– رعایت ترتیب ارسال محصول به نحوی که محصولی که زودتر تولید شده زودتر از انبار بیرون رود.
2-2-8 مواردی از اقلام اصلاحی
– انجام مجدد فرایند الک در صورت وجود هرگونه پارگی.
– نگهداری آرد با درصد گلوتن پایین در کندوی جداگانه و تولید آرد با کیفیت گلوتن بالاتر در کندوی مجاور و اختلاط متناسب آنها
– در مواردی که محصول به دلیلی (آلودگی کپک مخمر یا باکتریایی) کیفیت نامرغوب داشته باشد و از طرفی اقدام اصلاحی کارساز نباشد، محصول مردود اعلام شده و از طریق سوزاندن یا دفن به صورت زباله معدوم می شود.
3-8 رسیدگی به شکایات مشتریان:
این واحد با هدف رسدگی به شکایات و جلب رضایت مشتری در واحد تولیدی تشکیل گردیده است. در صورت وجود هرگونه شکایت این واحد مدیریت عامل را مطلع کرده و جهت بررسی و تشخیص نقص، کارشناس Q.C به محل اعزام شده و نظر کارشناسی خود را پس از انجام نمونه برداری و ارزیابی و یا رجوع به نتایج آزمایش نمونه همان تاریخ به مدیریت اعلام می کند.
با همکاری واحد Q.C و مدیریت هماهنگی های لازم جهت رفع مشکل انجام می شود.
در مواردی که محصول ارائه شده از کیفیت مطلوب برخوردار نبوده و شکایت وارد می باشد، نسبت به تعویض محصول نامنطبق با محصول با مشخصه کیفی مطلوب ادقام می شود.
بخش نهم: آموزش کارکنان
هدف: آموزش پرسنل به ویژه پرسنل تولید به منظور آشنایی با خطر و نقاط بحرانی و بالا ربدن سطح آگاهی آنها در کلیه زمینه های لازم
دامنه کاربرد: جهت پرسنل واحد تولید و کارکنان بخش Q.C.
مسئولیت: در صورت یکه دوره آموزشی توسط کارخانه برگزار می شود بر عهده افراد متخصص و با تجربه و مرتبط با دوره آموزشی (شامل مدیر تولید و مسئول کنترل کیفیت) و در غیر اینصورت برعهده واحدهای ارائه دهنده آموزش (برون سازمانی) می باشد.
مسئول کنترل کیفیت یا مدیر تولید درخواست اعلام نیاز تشکیل دوره مورد نظر را به مدیریت کارخانه می دهد و در صورت پذیرش این مسئاله از سوی مدیریت عامل تدارکات لازم جهت گذراندن دوره آموزشی برای پرسنل فراهم می شود.
مدیرعامل کارخانه در انتهای سال برای دوره آموزشی سال آینده نیازسنجی می کند و در این خصوص اقدام به شناسایی دوره های آموزشی مرتبط با پرسنل می کند تا پرسنل به دوره های مرتبط با کارشان فرستاده شده و آموزش های لازم را ببینند.
فصل 10- کاربرد فنون آماری
هدف: تشخیص نیاز به فنون آماری لازم و کاربد متناسب آن
از فنون آماری جهت تجزیه و تحلیل داده های اطلاعاتی جمع آوری شده استفاده می شود. واحد Q.C و آزمایشگاه باید ضمن شناسایی نوع فعالیت هایی که این فنون در آنها کاربرد دارند نسبت به اجرا و نظارت بر اجرای این فنون افدام می کند.
مایه روشهای Q.C که توسط واحد Q.C تدیون می شود، توسط مدیر کنترل کیفی ارزیابی و بازنگری و در صورت مشاهده عدم تطابق دستور توقف تولید و رفع عیب داده می شود. واحد Q.C به منظور بهبود کیفیت بازرسی همواره در صدد توسعه فنون آماری برآمده و برنامه ریزی های مناسب را در این راستا انجام می دهد.

سیلوها:
از بهترین مکانهای نگهداری غلات میباشد یک سیلو عبارتست از تعدادی مخازن استوانه ای یا چند ضلعی که در کنار یکدیگر به طور عمودی قرار گرفته که هر یک از مخازن یاد شده را یک کندو می گویند. دارای چندین کندوی اصلی و تعدادی کندوی فرعی می باشد به طور کلی سیلو ها به دو دسته تقسیم می شوند:
1) سیلوی بتنی 2) سیلوی فلزی
الف) سیلو های بتنی: سیلوهای بتنی از مصالح ساختمانی و بتن آرمه ساخته می شوند.
این سیلوها دارای ظرفیتی بین 500 تا 5000 تن می باشدو ارتفاع 24 تا 60 متر می باشد قطر هر کندو 8 تا 15 و طول عمر مفید آنها تا 60 سال می باشد.
انتقال کندو توسط نقاله ها و ترانسفورماتور صورت گرفته و ریزش گندم به هر کندو از طریق نوار نقاله هایی که به قسمت فوقانی سیلو قرار گرفته اند صورت گرفته است. در هر کندو امکاناتی از قبیل وسایل سنجش درجه حرارت و همچنین وسایل سنجش رطوبت نسبی قرار گرفته در سمت پائینی هر کندو دریچه هایی وجود دارد که امکان تخلیه گندم را موثر می سازد به طور کلی در این سیلوها یکی دو کندو را جهت تخلیه محموله سایر کندوها و به منظور هوادهی، خنک کردن، ضد عفونی خالی نگهداشته تا امکان تخلیه سایر کندو ها وجود داشته باشد از محاسن سیلو های بتنی
1) طول عمر مفید
2) محافظت در برابر جودگان
3) مقاومت در برابر فشار
4) نگهداری گندم با سهولت بالا
5) سهولت عملیات ضد عفونی
6) تخلیه و بارگیری آسان
از معایب این سیلو ها:
1) هزینه سرمایه گذاری بالا
2) زمان ساخت طولانی
3) تعمیر و نگهداری سخت و دشوار
4) نیاز به تخصص بالا
5) احتمال ترک خوردگی در برابر زلزله
سیلوهای فلزی
استفاده از این سیلوها در سالهای اخیر متداول شده است جنس کندو ها از فولاد و آلیاژ آلومینیوم است ظرفیت هر کندو 500 تا 1000 تن، ارتفاع کندوها کمتر از 20 متر و قطر هر کندو 10 تا 12 متر از این سیلو ها بیشتر در مناطقی استفاده می شود که اختلاف درجه حرارت روز و شب زیاد نباشد از محاسن سیلوهای فلزی:
1) هزینه ساخت کم
2) نسب آسان و سریع
3) عدم نیاز به پوشش داخلی
از معایب انها خوردگی فلز و نیاز به ضد زنگ، تبادل سریع حرارت و یالا بودن ضریب انتقال آن و احتمال صدمه دیدن دارد.
در این سیلوها در درجه حرارت 50 درجه گندم هایی که در حدود 5 تا 7 سانتیمتری دیوار داخلی قرار دارند حرارت دیده شده و آسیب می بینند.
انبارهای ساده: از این انبارها در مناطقی که حجم خرید بسیار بالاست استفاده می شود تخلیه و بارگیری گندم در این انبارها در وسایل ابتدایی صورت می گیرد در این انبارها امکان اختلاط وجود ندارد. از انبارای ساده در مواقعی استفاده می شود که گندم برای مدت کمی دپو می شود.
انبارهای نیمه مکانیزه: این انبارها دارای چند مخزن جداگانه بوده اختلاط تا حدود کمی و به صورت ناقص انجام می شود نسبت به انبارهای ساده دارای تجهیزات تخلیه و بارگیری بهتری هستند تخلیه توسط جک های مذکور صورت می گیرد از مزایای این انبارها نسبت به انبارهای ساده سرعت تخلیه بالا، عدم شکسته شدن دانه ها، استفاده بیشتر از فضا و سهولت ضد عفونی می باشد. از معایب آنها مصرف انرژی بیشتر نیاز به ماشین آلات و سرمایه گذاری بیشتر می باشد.
انبارهای مکانیزه: دارای تجهیزات بهتری از نظر ذخیره سازی می باشد و در مواقع ضد عفونی امکانات بیشتری از نظر قرص گذاری دارند. سیستم های خشک کننده، خنک کننده و سیستم اختلاط کامل گندم وجود دارد. انتقال گندم توسط نقاله ها صورت می گیرد. ظرفیت این گندم در ایران بین 10 تا 70 هزار تن و در برخی از کشورها مانند استرالیا تا 300 هزار تن می رسد.
نقالهها: به منظور انتقال و تخلیه، جابجایی و برای مقاصد مختلف از انواع نقالهها استفاده می شود. از جمله این نقاله ها عبارتند از نقاله حلزونی از این نقاله برای فواصل متفاوت با ظرفیت های مختلف استفاده می شود حداکثر ظرفیت این نقاله ها 80 تن در ساعت و این نقاله ها می توانند با اضافه و کم کردن بخش حلزونی با طول های متفاوت مورد استفاده قرار می گیرد. حداکثر شیب این نقاله ها 15 درجه، سرعت انتقال مواد 2/0 تا 6/0 متر بر ثانیه، سرعت چرخش بخش حلزونی 100 تا 140 دور در دقیقه و حداکثر طول مارپیچ 30 متر می باشد. از نکات حائز اهمیت در این نقاله ها تنظیم فاصله پوسته ی نقاله با بخش حلزونی است. چنانچه این فاصله کم باشد مواد بیش از حد خرد شده و در صورتی که از این نقاله ها برای انتقال گندم استفاده شود گندمها در حد فاصل حلزون و جداره باقی مانده و خرد شده چنانچه این فاصله زیاد باشد ذرات ریز در این نقاله ها باقی مانده و می تواند محلی برای تجمع میکروب ها و آلودگی ها باشد.
نقاله های زنجیره ای: از این نقاله ها نیز برای فواصل کم حتی کمتر از پنج متر استفاده می شود. حداکثر شیب این نقاله ها 45 درجه، سرعت انتقال مواد 5/0 تا 1 متر در ثانیه و در برخی از موا در کشتی ها و سیلوها به 5/1 متر در ثانیه می رسد. جنس زنجیرها از فولاد زنگ نزن و نقاله دارای دریچه هایی شیشه ای برای بازبینی هستند در نقاله های جدید سیستم اعلام خطر در مواقع پاره شدن دارند.
نقاله های تسمه ای:
برای فواصل متفاوت مقدار حداکثر متفاوت و حداکثر تا 30 متر از این نقاله ها استفاده می شود. در نقاله های تسمه ای حداکثر شیب 19 درجه و برای تحویل و دریافت از چندین نقطه مناسب است. در این نقاله ها با استفاده از دو سری غلتک مسیرهای رفت و برگشت تسمه امکان پذیر می شود، بیشترین فشار در این نقاله ها روی غلتک های بالایی است زاویه ی غلتک های بالایی 15 تا 25 درجه می باشد. فواصل غلتک های بالایی 1 متر و غلتک های پائینی 2 تا 3 متر می باشد. تسمه مورد استفاده از این نقاله ها چند لایه بوده و باید دارای مشخصات زیر باشد:
1) وزن کم و مقاومت بالا
2) انعطاف پذیر
3) مقاومت در برابر استحکاک و چربی های غذایی
4) ازدیاد طول در برابر کشش
تسمه مورد استفاده دارای عرض 5/0 تا 2/1 متر ، سرعت تسمه برای مواد ؟ 5/0 تا 1 متر در ثانیه برای آرد و سبوس 1 تا 5/2 و برای گندم 5/2 تا 4 متر است.
نقاله های کاسه ای:
برای انتقال عمودی موارد مورد استفاده قرار می گیرد.
این نقاله دارای یک اسکلت فلزی که در روی آن تسمه متصل است و تعدادی کاسه در روی تسمه وصل می شود. حجم کاسه ها و فاصله آنها متفاوت بوده و این عامل ظزفیت بالابر را تعیین می کند. سرعت انتقال مواد 5/1 تا 4 متر در ثانیه، ظرفیت نقاله به طور میانگین 130 تن در ساعت و تا ارتفاع 100 متری قابلیت انتقال مواد وجود دارد. جنس کاسه از فولاد بدون درز و جوش و در هر مقدار از تسمه 2 تا 6 قاشق یا کاسه نصب می شود. جنس تسمه ها چند لایه از پلی آمید می باشد.
آهن ربا:
از آهن ربا در نقاله های مختلف یک کارخانه استفاده می شود. از جمله ورودی گندم، بوجاری اولیه و ثانویه، گندم قبل از والس اول قبل از سیلوی آرد قبل از کیسه گیری آهن رباها باید طوری نصب شوند تا کارکرد صحیحی داشته باشند شرایط این کارکرد باید توزیع یکنواخت بار در سطح آهن ربا، تنظیم سرعت بار در منطقه مغناطیسی مناسب بودن محل نصب آهن رباها، سهولت تمیز کردن و تعویض آهن ربا
بوجاری گندم: گندم معمولا ً قبل از آسیاب شدن بوجاری می شود بدین معنی که ناخالصی های آن نباید در مرحله آسیاب شدن وجود داشته باشند جدا میشوند اولین بوجاری در مزرعه صورت می گیرد به طوری که کشاورزان قبل از تحویل گندم نسبت به پاکسازی آن از اشیای بزرگ اقدام می کنند در مرحله بعدی بوجاری دیگری در روی چاه تخلیه صورت می گیرد. در کارخانه آرد 3 مرحله ی بوجاری انجام می شود:
1) پیش بوجاری
2) بوجاری اولیه
3) بوجاری ثانویه
1) در مرحله پیش بوجاری ذرات درشت جدا می شوند اندازه مش الک های بوجاری بزرگ از 20 در 20 میلمتر می باشد همچنین شیب دستگاهها بیشتر است.
2) در بوجاری اولیه شیب کمتر از پیش بوجاری است و همچنین اندازه طولی الک های بوجاری کوچکتر از 20 در 20 میلمتر و به طور کلی الک ها دارای حرکات لرزشی هستند. تعداد و ظرفیت الکها، سطح الکها، مقدار گندم عبوری و قدرت گندم ارتعاشی از عوامل مهم در بوجاری اولیه می باشد.
3) در بوجاری ثانویه عموماً ذرات کوچکتر از گندم جدا می شود اندازه مش الک ها 22 در 11 میلیمتر ، دستگاهها مجهز به ضربه گیر، سیتم متوقف کننده ی اضطراری و دریچه های بازبینی چراغ دار هستند.
ماشین آلات بوجاری:
عملیات مختلف جداسازی ناخالصی های درشت و ریز ، تفکیک مقدماتی و جداسازی دانه بر اساس وزن ، شکل و رنگ را انجام می دهند. معمولاً در سیستم های بوجاری از الک های متفاوتی استفاده می شود، با توجه به دیاگرام کارخانه سیستم های الک میتوانند دارای کانالها و تعداد متفاوتی باشند به طور کلی الک ها دارای 3 بخش تغذیهکننده، جدا کننده، هوادهی هستند. بخش تغذیه کننده توزیع یکنواخت بار را در سرتاسر الک موجب می شود. و پس از جداسازی مواد جدا شده از طریق دریچه مخصوص به قسمت های مختلف وارد میشود. معمولاً الک ها توسط الکتروموتورهای مختلف به حرکت درآمده و نوسانات و شیب الک ها متغیر است. هوای جریان یافته بین 8500 تا 1300 متر مکعب در ساعت هوا را به خاطر سهولت جداسازی منتقل می کند بازدهی و قدرت پاکسازی برخی از این دستگاهها 30 تا 50 تن در ساعت و طول برخی از دستگاهها 225 تا 300 سانتیمتر و عرض 250 تا 300 و ارتفاع 1900 تا 2600 سانتیمتر میباشد.
معمولاً در الکها فرکانس الک به تعداد حرکات رفت و برگشت الک در ثانیه اطلاق می شود، همچنین دامنه نوسانات الک به فضای کارخانه بستگی دارد. در الک های جدا کننده شیب الک باید طوری باشد که حداکثر برخورد مواد با سطح الک را بوجود آورد.
شیب الک به تعداد الک و نوع محموله بستگی دارد.
در برخی از سیستم ها 2 توری وجود دارد. توری بالایی به توری گندم و توری پائینی به توری خاک موسوم است. از توری بالایی گندم و مواد ریزتر از آن جدا میشوند و از توری خاک مواد ریزتر از گندم عبور می کنند.
مش توری ها: در این سیستم به قرار زیر است:
در بوجاری اولیه مش توری گندم
10 تا 13 mm
در بوجاری ثانویه مش توری گندم
7 تا 6 mm
در بوجاری اولیه مش توری خاک
2 تا 5/2 mm
در بوجاری ثانویه مش توری خاک
1 تا 5/1 mm
اسپراتور: توسط این دستگاه سیستم ذراتی مانند کاه کوزل، دانه های کوچک، دانه های شکسته و برخی از بذور علفهای هرز جدا میشود. در این دستگاه از طریق هوا محموله با توجه به وزن مخصوص ذرات تفکیک و جدا می شوند. در قسمت بالای دستگاه مکنده های قوی جدا سازی مواد سبکتر را انجام می دهند.
سپاراتور: توسط این دستگاه مواد بر اساس وزن مخصوص و سرعت تعریق جدا می شود در سپاراتور الک وجود نداشته و جداسازی مواد همانند روش تقطیر جزء به جزء در صنایع نفت است.
در الک های ثابت حرکتی وجود نداشته و فقط شیب باعث جداسازی می شود و مواد بر اساس سرعت سر خوردن جدا سازی می شونددر برخی از این سیستم ها 2 الک وجود دارد که به آنها سیستم های 3 الکی و 2 الکی می گویند.
در سیستم های 3 الکی اندازه مش الک به قرار زیر است:
بوجاری مقدماتی
10 تا 8
5/5 تا 4
25/1 تا 1
بوجاری ثانویه
6 تا 5
5/4 تا 4
25/1
در سیستم های 2 الکی اندازه مش الک به قرار زیر است:
بوجاری مقدماتی
10 – 8
2 میلیمتر
بوجاری ثانویه
5/5 تا 4
2-5/1 میلیمتر
شن گیر:
دستگاه مش گیر مخصوص جدا سازی مش و سنگ می باشد تا چندی قبل که گندم ها معمولاً شستشو می شدند از طریق شستشو از طریق شن و سنگ جدا می شد.
امروزه دستگاهها شن گیر می توانند 98% شن و سنگ را جدا کنند. دستگاه شن گیر دارای یک الک با توری مشخص بوده که دارای شیب کمی است. مواد از قسمت بالایی الک وارد شده و مکش هوا گندم و مواد هم زن آن را مکیده و از طریق کانال مخصوص جدا می کنند. در این دستگاه میزان مکش باید طوری باشد که ذرات سنگین تر از گندم به راحتی جدا شوند. دستگاه دارای روکش بوده و میزان ریزش بار قابل تنظیم است همچنین شدت لرزش با توجه به تناژ دستگاه تنظیم می شود.
تناژ: این دستگاه حدود 4 تا 20 تن در ساعت و میزان هوای مورد نیاز 5 تا 140 متر مکعب در ساعت است.
پوست گیری: توسط دستگاه پوست گیر گرد و غبار و ذرات چسبنده به دانه گندم جدا شده و دانه نیز پوست گیری می شود، جدا شدن پوسته از دانه با توجه به سه عامل:
1) سایش گندم به گندم
2) برخورد دانه ها با تیغه های دستگاه
3) برخورد دانه ها با صفحه اصلی دستگاه
ظرفیت دستگاههای پوست گیر برای گندم نرم 4 تا 18 تن در ساعت و برای گندم ؟ 5/2 تا 10 تن در دومین پوست گیری 3 تا 14 تن در ساعت می باشد. انرژی مصرفی این دستگاه ها 5/0 تا 65/0 در ساعت به ازای هر تن در ساعت.
نم زدن و مشروط کردن
در حالتی که گندم پوست گیری شد که پوست گیری تا حدودی موجب افزایش ضریب جذب آرد توسط دانه می شود نیاز است که گندم تا حدودی نرم شده تا جدا سازی لایه های مختلف با سهولت بیشتری صورت گیرد. در واقع هدف از نم زدن کاهش شکنندگی پوسته ، نرم شدن اندوسپرم، کاهش انرژی مصرفی برای خورد کردن دانه و سهولت پوست گیری می باشد. در نم زدن و مشروط کردن رطوبت اولیه دانه باید در نظر گرفته شود. پس از نم زدن معمولاً دانه ها به منظور نفوذ رطوبت در داخل دانه به سیلوهای خام مختلف شده و با توجه به نوع مشروط کرده سختی دانه و میزان رطوبت مورد نیاز استراحت می کنند. پس از آماده شدن دانه ها برای آسیاب شدن به بخش های بعدی منتقل می شوند.

آزمایشگاه (کنترل کیفیت)
مهمترین هدف آزمایشگاه نظارت دقیق بر کلیه فرآیندها و عملیاتی است که در خط تولید صورت میگیرد. این نظارت باید به گونهای باشد که تمامی مراحل تولید تحت تاثیر شرایط گوناگون زیر نظر بود. تا از این طریق بتوان ویژگیهای یک محصول را به طور ثابت و یکنواخت حفظ کرد. امروزه در دنیا از طریق سیستم مدیریت کیفیت تمامی مراحل تولید زیر نظر قرار گرفته تا بتوان براساس اهداف این سیستم و بر پایهی موازین استاندارد یک محصول مطلوب عرضه کنند.
از اهداف مهم سیستم مدیریت کیفیت میتوان به موارد زیر اشاره کرد.
حذف خطر از سیستم و کاهش شکست تولید
سهیم کردن کارگران در تصمیمگیریهای اجرایی
تنظیم کیفیت
بها دادن به کار گروهی
جلب رضایت مشتری
بالا بردن میزان بهره بری
کاهش ضایعات عوامل موثر بر کیفیت: عبارت است از یک عوامل شیمیائی به طور کلی مواد غذایی مجموعهای از مواد و ترکیبات شیمیائی هستند که برخی به طور ژنتیک و برخی در طول فرآیند ممکن است اضافه شود از جمله عوامل شیمیائی الف: مواد مغذی کربوهیدرات پروتئین چرب ویتامین املاح معدنی برای تامین نیازهای غذایی انسان جهت رشد و نمو و انجام فعالیتها روزمره ضروری است. مصرف کم و گاهاً مصرف بالای آنها میتواند مشکلاتی را به وجود آورد برای مثال کمبود ویتامین A منجر به کم شدن مقاومت بدن در برابر بیماریهای عفونی میشود.
ب: سموم طبیعی موجود در مواد غذایی بسیاری از گیاهان علاوه بر سنتز موادغذایی سموم نیز تولید میکنند که برخی از سموم عبارتند از 1- موادی که مانع فعالیت آنزیم گوارشی میشود برخی از این مواد میتوانند مشکلاتی را به وجود آورد. بعضی از ترکیبات که مانع جذب برخی از مواد میشود از جمله میتوان این ترکیبات در یک آزمایشگاه در کارخانه آرد از نظر کنترل کیفیت امتیازهایی به هر بخش داده میشود. کنترل کیفیت آرد در یک کارخانه در بخشهای مختلف اعمال میشود. امتیازهای داده شده در هر بخش در نهایت امتیاز نهایی کارخانه را تعیین میکند. نحوه امتیازبندی به این صورت است که امکانات ذخیرهسازی 10 امتیاز کیفیت آرد 50امتیاز تجهیزات آزمایشگاهی عبارت است از وسایل و سایر مواد مورد نظر یک کارخانه آرد که از آنها برای کنترل کیفی آرد استفاده میشود.
نمونهبرداری: نمونهبرداری از محمولههای فله، برای نمونهبرداری از محمولات فله با استفاده از لوازم مخصوص به نام بامبو یک لولهای استوانهای 2 جداره میباشد صورت میگیرد. این لوله را در نقاط مختلف محموله و از اعماق متفاوت وارد نموده و نمونه برداری انجام میدهند سپس نمونهها را به صورت دستی و یا دستگاه ممکن نموده و نمونهی همگن را مورد آزمایش قرار میدهند.

1