گزارش کارآموزی تاریخچه سیمان

فهرست
فصل اول :
مقدمه :
تاریخچه سیمان در جهان
تاریخچه سیمان خزر لوشان
محصول تولیدی
نیروی انسانی
معادن
تشریح فرایند تولید
مشخصات فنی
راهنمای نقشه سیمان خزر
چارت سازمانی
فصل دوم :
اهمیت کنترل کیفی سیمان
معرفی واحد کنترل کیفی
نحوه گردش کار بخش کنترل کیفی سیمان خزر
معرفی واحد X_RAY
معرفی آزمایشگاه شیمی
مشخصات فیزیکی استاندارد سیمان ایران
معرفی آزمایشگاه فیزیک نسبتهای تشکیل دهنده اصلی کلینکر و سیمان
فرمهای واحد کنترل کیفیت
تعیین مقاومت فشاری سیمان
نمودارهای تحت کنترل بودن مقاومت فشاری سیمان
عواملی که در کیفیت سیمان تاثیر دارند
فصل سوم :
نظرات و پیشنهادات

فصل اول :

شرایط محیطی و مشخصات کارخانه

مقدمه :
کلمه سیمان به هر نوع ماده چسبنده ای اطلاق می شود که قابلیت به چسباندن و یکپارچه کردن قطعات معدنی را دارا باشد . در شاخه مهندسی عمران ، سیمان گردی است نرم ، جاذب آب ، چسبانیده سنگ ریزه که اساسا مرکب از ترکیبات پخته شده و گداخته شده اکسید کلسیم ، اکسید سیلسیم ، اکسید آلومینیوم و اکسید آهن می باشد . مالات این گرد قادر است به مرور ، در مجاورت هوا یا در زیر آب سخت می شود و در زیر آب در ضمن داشتن ثبات حجم ، مقاومت خود در فاصله 28 روز زیر آب ماندن دارای حداقل مقاومت 250 کیلو گرم بر سانتیمتر مربع گردد.

تاریخچه سیمان درجهان
از زمان باستان ، کاربرد مواد سیمانی سابقه ای طولانی دارد . مصریان قدیم از سنگ گچ ناخالص پخته استفاده می کردند یونانیها و رومیها سنگ آهک پخته را بکار می بردند و بعد از افزودن آب ، ماسه ، خزه ، سنگ ریزه یا آجر و سفالهای شکسته را به آهک آموختند و این اولین ساخت سیمان در تاریخ بود . ملات آهک در زیر آب سخت نمی شود ، لذا رومیها آهک و خاکسترهای آتشفشانی یا سفالهای رسی پخته شده نرم را با هم آسیاب می کردند و برای ساختمانهای زیر آب استفاده می نمودند در قرون وسطی کیفیت و کاربرد سیمان تنزل کلی پیدا کرد و فقط در قرن هیجدهم است که می توان پیشرفتی در دانش مربوط به سیمان را مشاهده نمود . در سال 1756 جان سیمتون دریافت که بهترین ملات از مخلوط پولازون ( خاکستر آتشفشانی ) و سنگ آهکی که دارای مقدار زیادی مواد رسی باشد به دست می آید یمتون با شناخت نقش رس که تا آن زمان آن را تا ان زمان آن را نامطلوب می دانستند اولین کسی بود که به خواص شیمیایی آهک آبی پی برد . بعد سیمانهای هیدرولیکی دیگری ساخته شدند نظیر سیمان رومی که توسط ژوزف پارکر بدست آمد و به ثبت سیمان پروتلند توسط یک بنای اهل لیدز به نام ژوزف اسپتین (Asptin ) در سال 1824 منجر شد .
این سیمان از حرارت دادن خاک رس بسیار نرم و سنگ آهک سخت در کوره تا زمان متصاعد شدن گاز کربنیک به دست آمد حرارت این گروه کوره تا زمان متصاعد شدن گاز کربنیک به دست آمد حرارت این گروه خیلی پایین تر از حرارت لازم برای پخت کلینکر بود . در سال 1845 نخستین نمونه سیمان مدرن توسط اسحاق جانسون ساخته شد . او مخلوطی از خاک رس و نوعی سنگ آهک که بطور عمده شامل صدفهای کوچک دریایی است ( سنگ آهک فسیلی ) را تا زمان کلینکر شدن پخت تا واکنشهای ضروری برای تشکیل ترکیبات سیمانی قوی صورت بگیرد . در نهایت به مرور زمان مطالعات علمی برای کشف خواص سیمانی برخی مصالح صورت گرفت و منجر به ساخت آن چیزی که امروزه سیمان پرتلند می نامیم شد .
نام سیمان پرتلند که ابتدا به خاطر تشابه رنگ و کیفیت سیمان گرفته با سنگ پرتلند 0 نوعی سنگ آهک در دست Dorset به آن داده شد ) تا امروز متداول است تولید صنعتی سیمان پرتلند از اوایل قرن نوزدهم شروع شده است . در ابتدا از کورههای با ظرفیت 5 تن در هفته که کاملاً شبیه کورههای آهک پزی بوده اند استفاده می شده است به مرور و هماهنگ با افزایش تقاضا برای کالا معجزه گر ابداعاتی در ساختمان دوار سیمان ابداع شد و قدم دیگری در جهت پاسخگویی به تقاضای روز افزون مصرف سیمان برداشته شد .
پیشگامان توسعه صنعت سیمان ، کشورهای انگلستان ، آلمان و فرانسه بوده اند و هم اکنون تولید جهانی سیمان بیش از یک میلیارد تن است و این مقدار رو به افزایش است . اولین کوره سیمان ایران با ظرفیت روزانه 100 تن در سال 1312 در شهر ری به بهره برداری رسید و هم اکنون ظرفیت اسمی کارخانجات سیمان ایران در حدود 18 میلیون تن است که البته این میزان تولید با توجه به نیازهای اساسی بسیار کم است .

تاریخچه سیمان خزر لوشان
کارخانه سیمان خزر در 85 کیلومتری جاده قزوین – رشت در منطقه لوشان که گلوگاه و مبدا ورودی استان گیلان می باشد قرار گرفته است .
این کارخانه با ظرفیت اسمی 2000 تن در روز نزدیک کارخانه 300 تنی لوشان که در سال 1338 تاسیس گردیده قرار دارد. در سال 1353 مقدمات اولیه احداث این کارخانه در منطقه لوشان فراهم آمد و سپس از سال 1354 فعالیت اجرایی آن آغاز و محل استقرار کارخانه و محدوده آن مشخص و نسبت به خریداری اراضی زیربنا و برخی فعالیتهای مقدماتی دیگر اقدامات لازم انجام گرفت .
در طی سالهای 1354 و 1355 تدارکات اولیه این پروژه توسط بخش عمرانی وزارت صنایع و شرکت ایوا انجام پذیرفت که از جمله می توان از تهیه نقشه ، اسناد مناقصه ، انتخاب پیمانکاران ، اتخاب ماشین آلات ، انتخاب سازندگان ، فروشندگان خارجی ، تجهیزات کارخانه اعم از مکانیکی و الکترونیکی از این قبیل نام برد .
عمده ترین کمپانی طرف قرارداد این پروژه شرکت فیست آلپین اتریش بوده که سازنده اصلیترین تجهیزات خط تولید کارخانه مانند کوره ، پیشگرمکن ، آسیابهای مواد و سیمان می باشد کمپانیهای دیگر سازنده ماشین الات و تجهیزات بخشهای دیگر خط تولید و کارخانه عبارت است از :
1- شرکت O&K سازنده سنگ شکن و گچ شکن
2- شرکت P.H.B سازنده تجهیزات سالن مواد
3- شرکت C.P.A.G سازنده سیلوهای موژن و ذخیره مواد و سیلوهای سیمان
4- شرکت FULLER سازنده خنک کن کلینکر
5- شرکت UNIHERM سازنده مشعل کوره وهات گاز آسیاب مواد
6- شرکت LURGI سازنده مشعل کوره وهات گاز آسیاب مواد
7- شرکت AUMUND سازنده باندههی نقل و انتقال کلینکر
8- شرکت H&B سازنده بسته بندی و بارگیر خانه
9- شرکت A.B.B سازنده ابزار دقیق و تجهیزات برق فشار قوی و ضعیف
10- شرکت FAUN سازنده حمل سنگ آهک از معدن
در سال 1356 پس از بررسیهای لازم و انتخاب ماشین آلات و سازندگان آنها اقدام به سفارش ساخت و افتتاح اعتبارات بانکی گردید و پیروان مهمترین ماشین آلات مورد نظر به تدریج در همان سالهای بعد وارد ایران شد . در سال 1357 انتخاب پیمانکاران ساختمانی و از آن جمله طرحهای دیوار کشی و محصور نمودن کارخانه و تاسیس واحدهای موقت دارای و نیز کانال سیل برگردان انجام و سپس فعالیتهای اجرایی آنها توسط شرکت تامین ساختمان و متعاقب آن شرکت رهسپارش صورت پذیرفت . این ایام مقارن اوج گیری انقلاب اسلامی ایران بود بالطبع در بدو عملیات اجرایی متوقف گردید و مدتی طول کشید تا روند کارهای اجرایی به حالت عادی در اید و در این محاصره اقتصادی ایران از طرف زنجیره کشورهای غربی موجب شد تا کمپانیهای طرف قرارداد به تعهدات خود به طور اصولی عمل نکنند .
بطور مثال کارشناسان خارجی که قرار بود در سطحی وسیع حضوری مداوم در جریان نصب کارخانه داشته باشند عملا از این کار خودداری کردند و اکثر عملیات نصب و راه اندازی آن توسط کارشناسان ، مهندسین ، تکنسینها و کارگردان ایرانی انجام گرفته است .
به تعویق افتادن تکمیل پروژه بعضا به دلیل نارساییهای اقتصادی بوده است سرانجام در سال 1359 به تجهیز کارگاه و استقرار امکانات کافی در محل کار ، مسئولین امر شروع به فعالیتهای اجرای نمودند علاوه بر مشکلات فوق تغییر سازمانهای مطبوعه و انتقال مدیریت طرح از سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران به وزارت صنایع و انتخاب مدیران جدید یکی از عوامل بازدارنده پیشرفت کار بوده است . عمده ترین پیمانکاران نصب ماشین آلات کارخانه ، شرکتهای تکنیکال ، ماشین سازی پارس ، ماشین سازی اراک بوده اند . این کارخانه در نیمه سال 1365 بر اساس موافقت هیات وزیران وقت به شرکت سرمایه گذاری تامین اجتماعی واگذار و در ابتدای سال 1366 با تاسیس شرکت سیمان خزر ، مدیریت کارخانه عملا به عهده این شرکت محول گردید .
در واسط سال 1366شرکت سیمان خزر با همت متخصصین و کارگرادان ایرانی و علیرغم عدم حضور کارشناسان خارجی ، کمبود قطعات یدکی و سایر نارساییها اقدام به راه اندازی و بهره برداری آزمایشی از کارخانه نموده مشکلات پیش آمده در بدنه کوره در قسمت رینگ پایه 3 کوره منجر به تغییر شکل دادن پوسته زیر رینگ شد که باعث توقفات مکرر ریختن اجرهای منطقه پخت کوره و در نتیجه کاهش تولید گردید .
از آنجاییکه اشتباه در محاسبه فاصله بین رینگ پایه و سه بدنه کوره قبلا توسط متخصصین ایرانی به اطلاع سازنده رسیده و بعد از بررسی احتمال بروز مشکل از جمله شکستن رینگ سه توسط متخصصین سازنده تایید گردیده بود . با عقد توافق نامه ای رینگ یاد شده و حدودا 5/2متر از بدنه کوره ساخته و به محل کارخانه حمل گردید. با توجه به اینکه ادامه تولید با وضعیت کوره مقرون به صرفه نبود عملیات تعویض رینگ سه و قطعه معیوب بدن کوره در خرداد ماه 68 بدون حضور کارشناسان خارجی شروع و به همت پرسنل متعهد ایرانی بعد از 45 روز خاتمه یافت .
پس از انجام تعمیرات فوق رفته رفته تولید کارخانه رو به بهبود نهاد اما متاسفانه در خرداد سال 1369 وقوع زلزله دلخراش گیلان کارخانه را متوقف نمود و راه اندازی مجدد آن راه حدودا 2 ماه طول کشید و هم اکنون مشغول به تولید سیمان در کشور می باشد .

محصول تولیدی
محصول تولیدی در این کارخانه ، سیمان پرتلندی از نوع تیپ یک می باشد که به صورت فله تنی
پاکتی تنی تولید می شود
1- فله تنی
2- فله پاکتی
نیروی انسانی
اطلاعات مربوط به نیروی انسانی کارخانه به شرح زیر می باشد :
1- تعداد افراد شاغل در کارخانه و دفتر مرکزی
2- سوابق کاری کارکنان کارخانه :
تا 4 سال : 34 نفر
5 الی 10 سال 62 نفر
11 الی 15 سال : 200 نفر
بیش از 16 سال : 101 نفر
جمع کل : 397 نفر
3- تعداد افراد شاغل از لحاش شیفت کاری :
عادی کار : 210 نفر
شیفت 12 ساعته : 148 نفر
شفیت 8 ساعته : 39 نفر
جمع کل : 397 نفر
4- تعداد افراد شاغل در هر بخش :
مدیریت : 5 نفر
اموزش 1 نفر
اداری : 68 نفر
ساختمانی : 7 نفر
حسابداری : 6 نفر بازرگانی :11 نفر
انبار کل : 12 نفر
دفتر فنی: 9 نفر
برق و الکترونیک :40 نفر
مکانیک : 126 نفر
تولید: 112 نفر
5- وضعیت تحصیلی : فوق لیسانس : 3 نفر
لیسانس : 31 نفر
فوق دیپلم : 4 نفر
دیپلم :98 نفر
متوسطه : 41 نفر
راهنمایی : 63 نفر
ابتدایی : 136 نفر
بیسواد : 22 نفر

معادن
معدن سنگ : معدن تحت اسمان در موقعیت طول جغرافیایی 49/34/20 و عرض جغرافیایی 36/30/43 و در فاصله 9 کیلومتری شرق لوشان و در 400 متری روستای بورزین واقع شده است . محدوده معدن فاقد پوشش گیاهی بوده و آب و هوای ایران آن در بهار و تابستان گرم و خشک و در فصل زمستان سرد و خشک است .
میزان رطوبت هوا بسیار کم و باران نسبت به نواحی خزر به مراتب کمتر است. ارتفاع معدن نسبت به دریای آزاد 700 متر می باشد . سطح محدود معدن دارای توپوگرافی تقریبا یکنواخت ولی محدوده طرفین آن دارای سیب تند می باشد. تعداد 2 آبراه نسبتا عمیق با جهت شمالی – جنوبی در حال حاضر معدن دارای یک کارگاه استخراج فعال است کارگاه مذبور در دو قسمت شرقی غربی که هر کدام شامل 3 پله است که اولی به علت کنگلو مرایی بودن لایه ها تعطیل و پله های دوم و سوم فعال می باشند . سنگ آهک پس از استخراج توسط دو دستگاه لورد بارگیری و سپس توسط 8 دستگاه کامیون که تماما استیجاری می باشند به محل انباشت مواد معدنی ( دپو ) انتقال داده می شود .

متوسط ترکیب شیمیایی محصول استخراجی :
وجود درصد کربنات بالا و درصد کوارتز کمتر از مزایای واحد سنگی تراور تن فوقانی است و وجود درصد کوارتز بالا مشکلاتی که در پروژه تولید کلینکر در کوره ایجاد می نماید از نقاط ضعف واحد کنگلومرایی می باشد به هر حال به در نظر گرفتن شرایط استخراج ، تغییرات عیار به صورت تقریبی می توان آنالیز ذیل را به عنوان متوسط ترکیب شیمیایی محصول استخراج از این ذخایر در نظر گرفته و در محاسبات سیمان سازی اعمال نمود .
ترکیبات ذیل بر مبنای متوسط گیری شیمیایی کلیه نمونه ها اخذ شده و در واحد سنگی مورد بحث به نسبت ضخامت و فواصل زمانی نمونه گیری بدست آمده است .

SO3
K2O
Na2O
MGO
CAO
Fe2O3
AL2O3
SIO2
L.O.I
واحد سنگی
40%
20%
20%
90%
5000
90%
1.50
5.50
40.70
واحد آهک فوقانی
20%
60%
30%
70%
36.70
2.20
3.70
22.80
31.80
واحد کنگلومرایی
30%
40%
25%
30%
43.35
1.55
2.6
14.15
36.25
استخراج توام

معدن آلوویم :
آلوویم مصرفی کارخانه موسوم به کرماک واقع در 15 کیلومتری کارخانه تامین می گردد . تا محدود خاک رس استفاده از معدن کرماک پیشنهاد گردید . از خصوصیات ممتاز این معدن ترکیب شیمیایی مناسب ، دارا بودن کمترین میزان مواد مضر نسبت به سایر مواد رسی موجود در منطقه ، کمتر بودن میزان ، کموارتز ، تیتر بالا و همچنین وجود جاده آسفالته مناسب جهت حمل آن به کارخانه می باشد در جدول زیر ترکیب شیمیایی 2 نمونه از بلوکهای این معدن نشان داده شده است .

SO3
K2O
Na2O
MGO
CAO
Fe2O3
AL2O3
SIO2
L.O.I
واحد سنگی
12%
99%
45%
2.18
35.60
2.84
5.83
20.41
30.99
بلوک 1
51%
1.41
64%
2.77
24.28
4.14
9.15
33.46
22.70
بلوک2

معدن خاک رس :
خاک رس مصرفی کارخانه از 3 منطقه ضلع جنوبی و ضلع شمالی کارخانه عمدتا و معدن کرماک تامین می گردد ضلع جنوبی به علت اینکه محدوده شهر وارد قلمرو مذکور گردیده قابل برداشت نبود . و در مواقع لزوم از ضلع شمالی با آنالیز زیر جهت مصرف 10% خاک رس استفاده به عمل آید .

SO3
K2O
Na2O
MGO
CAO
Fe2O3
AL2O3
SIO2
L.O.I
واحد سنگی
0.60
2.01
2.18
3.25
11.29
5.99
16.2
46.6
12.14
بلوک 1
0.69
2.33
1.38
3.99
11.73
5.99
14.77
45.86
13.01
بلوک2

تشریح فرایند تولید :
واحدههای مختلف خط تولید شرکت سیمان خزر به ترتیب عبارتند از :
1- سنگ شکن
2- انبار خاک
3- آسیاب مواد خام
4- سیلوهای مواد خام
5- کوره
6- سیلوهای فلزی کلینکر
7- آسیاب سیمان
8- بارگیر خانه

مشخصات فنی :
1- سنگ شکن :
سنگ شکن از نوع چکشی تک توره با تعداد 70 عدد چکش 90 کیلوگرمی با ظرفیت T/day 650 و توان 1100 کیلو وات ساخت کارخانه &K و دارای دو باند خوراک دهنده ( فیدر ) جهت تغذیه جداگانه خاک رس و سنگ آهک مورد نیاز می باشد .
2- نمونه برداری :
سیستم نمونه برداری سالن مواد خام ساخت شرکت مینه فرانسه بوده و از تناژ T/day 650 ورودی به سالن مواد مقدار T/H 3.75 نمونه برداری است و در نهایت 290 گرم آن توسط پست پنوماتیک به بخش X-RAY فرستاده می شود .
3- سالن مواد :
سالن مواد شامل دو بایل با ظرفیت 18000 تن بوده و استاکر وریکلایمران ساخت کمپانی P.H.B می باشد . ظرفیت استاکر T/H 800 وریکلایمر T/H 250 می باشد .
4- آسیاب مواد خام :
آسیاب مواد خام از نوع گلوله ای با ظرفیت T/H 180 ساخت شرکت فویست الپین با مشخصات عمومی زیر می باشد .
نوع : گلوله ای دو تاقچه ای و دارای DRYER و خروجی از وسط
ظرفیت : T/H180
طول مفید : 14.75 متر – مجموع دو تاقچه 11.50 متر
قطر : 4.40 متر
سرعت چرخشی : RPM 14.5
دور موتور : RPM 975
توان مصرفی : KW 3500

مشخصات سپراتور :
قطر : 8000 میلی لیتر – ارتفاع 11170 میلی لیتر
توان مصرفی : KW 400 کیلو وات
دور : RPM 144
نرمی محصول : باقیمانده روی الک 2-1%
نرمی محصول : باقیمانده روی الک 15-10%
5- برج خنک کن :
برج خنک کن ساخت شرکت لرگی آلمان می باشد و دارای 22 عدد آب پاسش است که در فشار 40 اتمسفر است
6- الکترفیلتر :
الکتروفیلتر ساخت شرکت لورگی با راندمان 917،99% بوده و میزان غبار ورودی gr/M3 60 و غبار خروجی MGR/M3 می باشد
7- سیلوهای ذخیره و هموژن :
دو سیلوی ذخیره و همژن و دو سیلوی همژن موجود ساخت شرکت کلادیوس پپترز می باشند .
سیلوههای همژن در بالا با ظرفیت 3500 و سیلوهای ذخیره با ظرفیت 7000 تن در پایین قرار دارند قطر سیلوها 14 متر ، حجم لازم جهت همژنیزه نمودن یک متر مکعب در دقیقه می باشند مان لازم برای هموژنیزه کردن مجموعا 170 دقیقه و در چهار مرحله می باشد . ارتقا سیلوی هموژن حدود20 متر و قطر آن حدودا 14 متر است . عمل هموژن کردن مواد باید موقعی انجام شود که ارتفاع مخلوط مواد داخل سیلوی هموژن کردن را میتوان به 14 و حداکثر به 16 متر برسد و از آنجا که برای زمان هموژن کردن را می توان به روش زیر محاسبه نمود :
( حجم مواد تا ارتفاع 15 متر ) متر مکعب
( حجم تقریبی هوای لازم ) متر مکعب
( زمان هموژن ) متر مکعب
توضیح اینکه زمان هموژن محاسبه شده صرفا تئوری بوده و در عمل جهت نیل به درجه مطلوب هموژن می توان زمان را کم و زیاد نمود .
زمان هموژن باید به دو مرحله بلاانقطاع تقسیم شود :
1- مرحله اول هموژن :
این مرحله به چهار دوره هر یک بین 5 الی 7 دقیقه خواهد بود .
2- مرحله دوم هموژن : این مرحله بلافاصله پس از مرحله اول و به 4 دوره 35 دقیقه ای تقسیم می شود که در نتیجه کل زمان هموژن حدودا به 170 دقیقه می رسد .
8- کوره و مش گرم کن :
طول کوره 75 متر قطر داخلی آن 4.8 متر و سیب آن 3% است سرعت دوران RPM 1.7 و نوع پیش گرمکن ساخت پری هیتر می باشد .
اطلاعات و ابعاد بهره برداری واحد کوره به شرح زیر می باشد :
طول کوره : 75 متر
قطر کوره : 4.8 متر
شیب کوره : 3%
دور کوره با موتور اصلی : 1.72-57% دور در دقیقه
زمان عبور مواد از کوره : 59.9 دقیقه با دور RPM 1.7
9-مشعل کوره و گرم کن کمکی آسیاب مواد :
مشعل کوره و گرم کن کمکی ساخت کمپانی پونتیرم اتریش با سوخت دوگانه مازوت می باشد میزان اسمی مازوت مشعل مصرفی نوع 1000-F2SO-UNIGO برابر با 8850 کیلوگرم در ساعت است ولی طبق محاسبه شرکت فویست آلپین مقدار مازوت لازم برای تولید 2000 تن کلینکر در شبانه روز و بازدهی حرارتی 800 کیلو کالری به ازای هر کیلو کلینکر برابر با 64.87.5 کیلوگرم در ساعت براورده شده است .
لوله های حاوی روغن داغ در کف تانک مازوت باعث گرم شدن مازوت به مقدار اندک می شود و مازوت مشعل در موقع خروج از تانک مازوت بوسیله رغن داغ دیگری economic tubular heater گرم شده و به حدود 50 درجه سانتی گراد می رسد که این مازوت سپس به مرحله پیش گرم کن مازوت هدایت شده و مجددا توسط روغن داغ (h.t.o ) و به منظور مصرف مشعل به 95 تا 100 درجه سانتی گراد می رسد بر اساس طراحی شرکت سازنده مقدار هوای ثانویه مشعل برای ساعت با دمای 841تا867 درجه سانتی گراد برآورد شده است .
10-خنک کن کلینکر :
خنک کن از دو نوع گریت و ساخت کمپانی فولر فرانسه است .
دمای کلینکر خروجی از خنک کن طبق دستورالعمل فولر باید 65 درجه سانتی گراد بیشتر از دوای محیط باشد یعنی در محیطی با دمای 32درجه سانتی گراد . دمای کلینکر خروجی از خنک کن می بایست 97 درجه سانتی گراد باشد مقدار فشار و هوای فن های خنک کننده به شرح زیر می باشد .

متر مکعب در ساعت
P میلی بار
اطاقچه اول
LBOO.TPO0(PI)
20052
45.7
اطاقچه دوم
LBOO.TPO1(TPR)
38052
40.6
اطاقچه سوم
LBOO.TPO2(PI)
52560
35.6
اطاقچه چهارم
LBOO.TPO3(PI)
52920
25.4
اطاقچه پنجم
LBOO.TPO4(PI)
70128
20.3
اطاقچه ششم
LBOO.TPO5 (PI)
65772
17.8

مقدار کلی هوای خشک کننده برای خشک کردن 2000 تن کلینکر در شبانه روز برابر با 4159 متر مکعب در دقیقه و برای خشک کردن 2400 تن کلینکر در شبانه روز برابر با 4991 متر مکعب در دقیقه خواهد بود دمای حداقل و حداکثر هوای ثانویه به ترتیب برابر با 841و867 درجه سانتی گراد است در نتیجه حداقل هوای ثانویه به ترتیب برابر با 867و841 درجه سانتی گراد است در نتیجه حداقل هوای ثانویه جهت تولید 2000 تن کلینکر در شبانه روئز مساوی با 68333.3 متر مکعب در ساعت با دمای 867 درجه سانتی گراد و حداکثر هوای ثانویه لازم جهت تولید همین مقدار کلینکر برابر با 73750 متر مکعب در ساعت با دمای 841 درجه سانتی گراد خواهد بود .
ارتفاع بستر کلینکر برابر با 9.8 RPM و برای حفظ همین ارتفاع کلینکر در تولید 2400 تن در روز لازم است که حرکت گریت یک به RPM 11.4افزایش یابد .
ارتفاع بستر کلینکر بر روی گریت دو 380 میلیمتر ئ سرعت این گریت برای خنک کردن RPM 9.9 و برای حفظ همین بستر در خنک کردن 2400 تن در روز سرعت گریت دو لازم است به RPM 11.99 افزایش یابد . فشار هود کوره طبق دستورالعمل شرکت فولر باید حدود 0.2 میلی بار تنظیم شود .
11- سیستم حامل و ذخیره کلینکر :
حمل کلینکر توسط باند فلزی ساخت شرکت اموند صورت گرفت و سیلوهای فلزی ساخت ماشین سازی پارس به ظرفیت هر سیلو 2 هزار تن می باشد .
12- کچ شکن:
کچ شکن از نوع چکشی تک توره و ساخت کمپانی o&k با ظرفیت 50 تن در ساعغت می باشد .
13- آسیاب سیمان :
این آسیاب ساخت شرکت فویست آلپین از نوع گلوله ای بوده و دارای دو اطاقچه با سیستم بسته با ظرفیت T/H 120 می باشد . طول مفید 14.75 متر ، قطر 4.4 مترسرعت چرخش RPM 14.37 مترو توان مصرفی حداکثر 4200 کیلو وات است .
14- دستگاههای بسته بندی :
دستگاههای بسته بندی ساخت شرکت هاروبو کر می باشد . این دستگاهها شامل 3 بکر با ظرفیت 25 تن در ساعت و در دو دستگاه ترمینال فله پر کن با ظرفیت 100 تن در ساعت می باشد .
15- سیلوههای ذخیره سیمان :
کارخانه سیمان خزر 6 عدد سیلوی ذخیره به لرتفاع 35 متر و ظرفیت 7000 تن میباشد .
16- تجهیزات برق فشاری ، فشار ضعیف و ابزار دقیق :
این تجهیزات عمدتا از کمپانی A.B.B و بعضا زیمنس و غیره خریداری گردیده اند .
17- تجهیزات نوین :
به غیر از سیستم توزین تغذیه کوره که ساخت کمپانی شنگ است مابقی سیستم توزین از شرکتهای هاسلر خریداری گردیده اند .
18- برق کارخانه :
برق کارخانه توسط دو خط هوایی 63 کیلو وات تکمداره به طول 6 کیلومتر از نیروگاه شهید بهشتی لوشان تغذیه می گردد و پس از گذشتن از دستگاههای اندازه گیری وارد دو ترانس ONAN-ONOF که ظرفیت هریک HVA 15-12 مگاوات امپر می باشد . می گردد.
پس از تبدیل ولتاژ KW 63.603 کیلو وات وارباس جهت تغذیه می گردد . مصرف برق کارخانه در ساعت در حدود 11 مگا وات می باشد .
19- آب :
آب کارخانه توسط یک چاه فلمن و به میزان 600 متر مکعب در ساعت تامین می گردد .

راهنمای نقشه سیمان خزر
1- سنگ شکن
2- نمونه گیریها
3- انبار خاک
4- سیلوی سنگ
5- آسیاب مواد
6- سیلوی هموژن
7- کوره
8- گریت کوره
9- سیلوی کلینکر
10- اطاق کارگران
11- آسیاب سیمان
12- سیلوهای سیمان
13- بادگیر خانه
14- سالن ورزش
15- ساختمان کنترل مرکزی برداری
16- فروش سیمان
17- اشپزخانه و رستوران
18- سرویس بهداشتی
19- مسجد های شخصی
20- انتظامات
21- خانه بهداشت
22- کارگاه
23- انبار آخر
24- انبار کل
25- حسابداری
26- باجه بانک ملی
27- کادر پردازی
28- بازرسی سیمان
29- باسکول
30- کیوسک نگهبانی
31- تعمیرگاه نقلیه
32- ترانسپورت
33- باسکول
34- کیوسک نگهبانی
35- انبار نسوز
36- اتاق کارگران بهره
37- مخازن مازوت
38- ترانسپورت سبک
39- کیوسک نگهبانی
40- پارکینگ اتومبیل
چارت سازمانی

سهامداران

مدیرعامل

بازرگانی ادارای مالی مدیر کارخانه حقوقی
تولید
کنترل کیفی
و تنظیم X-ray رئیس رئیس آزمایشگاه فیزیک و شیمی
اوپراتور مواد 1و2 تکنسین 1 تا 3 آزمایشگاه ا تا 3 تکنسین 1 تا 3
نمونه آور او2

کارگر عمومی

فصل دوم :

بررسی وضعیت موجود کنترل کیفیت کارخانه

اهمیت کنترل کیفی سیمان
با توجه به نقش و اهمیتی که وضعیت کیفی سیمان و ساخت آن در حفظ سرمایه های ملی کشور ، توسعه اقتصادی ، اجتماعی و فرهنگی . نیز آرامش و امنیت جامعه است .
امروزه به عنوان یک کالای استراتژیک در جهان مطرح است محصولی که کم و بیش نیاز به مصرف ان در ساخت مدرسه ، مسجد ، بیمارستان ، جاده ، خانه ، سد ، اسکله ، پل ، پالایشگاه ، کارخانه ، فرودگاه ، بندر ، به وضوح مشاهده می شود . تولید سیمان در ایران دارای قدمتی 70 ساله میباشد . صنعت سیمان جز اولین صنایع وارده به ایران می باشد هم اکنون با تولید 30 میلیون تن کلینکر و حدود 34 کارخانه بخش مهمی از صنعت ایران را تشکیل می دهد که پاسخگوی نیازههای اولیه توسعه کشور می باشد .
مسئولیت عمده تعیین کیفیت و تداوم کیفیت با آزمایشگاه می باشد و نتیجه تمام روشها و سیستمهای کنترل در آزمایشگاه شیمی و X-RAY در نتایج حاصله از اعداد ازمایشگاه فیزیک خلاصه می شود اعداد بدست آمده در آزمایشگاه فیزیک خلاصه میشود اعداد بدست آمده در مقادیر مقاومت فشاری ، انبساط سیمان ، گیرش سیمان ف درجه نرمی ، نشان دهنده حاصل کارکرد تمام قسمتهای یک کارخانه سمان می باشد که خود اهمیت آزمایشگاه فیزیک را مشخص می سازد علیرغم محدود بودن تعداد این آزمایشگاهها و ساده به نظر رسیدن انجام آنها که باعث شده در اکثر مواقع اهمیت لازم به آنها داده نشود آموزش نیروی انسانی و تجهیز وسایل آزمایشگاه فیزیک کلید موفقیت مدیران در ایجاد سیستم کنترل و کیفیت بوده است .
معرفی واحد کنترل کیفیت سیمان خزر :کنترل کیفیت سیمان خزر همزمان با احداث کارخانه سیمان تاسیس و شروع به کار کرده است.

این واحد از سه آزمایشگاه تشکیل شده است :
1- واحد X-RAY
2- آزمایشگاه شیمی
3- آزمایشگاه فیزیک
در ضمن تعداد کل پرسنل کیفیت 22 نفر می باشد .

نحوه گردش کار در بخش کنترل کیفی سیمان خزر :
گردش کار آزمایشگاه شیمی و فیزیک به عنوان یک مجموعه واحد به مسئولیت ریاست آزمایشگاه شیمی و فیزیک می باشد تعداد زیر مجموعه 9 نفر تکنسین به عنوان روز کارو شیفت، کارشان عبارت است از : تجزیه شیمیایی سیمان ، تجزیه شیمیایی کلینکر مواد خام کوره ، سیلوهای هموژن ، میانگین مواد خروجی از سنگ شن ، اندازهگیری مقاومت فشاری گیرش و سطح مخصوص (Blaim ) نرمی و زبری سیمان برای مواد خام و انبساط سیمان ف تجزیه شیمیایی بر روی مواد معدنی ، مجموعه گزارشات تحت کنترل کیفیت بر روی مواد به محصول می باشد تعداد نمونه گیری: ساعتی دو ساعت یک بار و میانگین روزانه از مواد اولیه به محصول
1- معرفی واحد X-RAY
بخش تنظیم مواد – کنترل مواد از معدن تا خروجی کالا
بخشهایی که تحت کنترل قرار می گیرند
1- سالن مواد
2- آسیاب مواد
3- مواد ورودی به داخل کوره موادی که از معدن وارد کارخانه سیمان می شود پس از خرد شدن در قسمت سنگ شکن به داخل سالن مواد ار سال می شود موادی وارد سالن مواد می شود دارای دو ایستگاه نمونه گیری می باشد .
1- خروجی سنگ شکن : که هریک ساعت یکبار نمونه برداشته می شود
2- خروجی آسیاب مواد : هر ده دقیقه یکبار برداشته می شود .
3- تعداد افراد نمونه آور در این قسمت هر شیفت یک نفر می باشد . در این قسمت نمونه ای که آورده می شود به صورت قرص در آورده و سپس آزمایشاتی برروی آن صورت می گیرد و نشانگر آن است که آیا نیاز به تغییرات در مواد می باشد یا نه تا بتوان اصلاحات را انجام داد .
تجهیزاتی که در بخش X-RAY وجود دارد :
1- دستگاه آنالیز مواد : ساخت کشور سویس بوده که یکی از دستگاههای قدیمی این بخش باشد . نمونه هایی که به صورت قرص در آمده وارد دستگاه می کنیم سپس اشعه X به ان تابیده و ترکیبات نمونه را به ما نشان می دهد .
2- دستگاه X-MET920XRT : برای تعیین و اندازه گیری عناصر مواد از آن استفاده می شود . ساخت شرکت اتو کامپو فنلاند
3- دستگاه OXFORD,KF-20,MDX : محصول کشور انگلستان می باشد ترکیبات عناصر تشکیل دهنده سیمان را به ما در روی صفحه کامپیوتر نشان می دهد .
4- دستگاه آسیاب : برای آسیاب کردن مواد
5- دستگاه پرس : برای ساختن قرص استفاده می شود
6- دستگاه کامپیوتر و تجهیزات وابسته

معرفی آزمایشگاه شیمی :
هدف از آزمایشگاه شیمی و آزملیشات آن : کنترل کیفی و حصول نتایج بدست آمده و عملکرد کوره شامل کلینکر و مقایسه با نتایج استاندارد و پاسخگویی به مشتریان سیمان و همچنین کارگاههای تحقیقاتی شناسایی سینه کارههای معادن و افزودنیهای سیمان و غیره
کنترل در آزمایشگاه شیمی به صورت 24 ساعته می باشد تعدا نمونه او ر 3 نفر در هر شیفت یک نفر می باشد . نمونه ها نر یک ساعت یکبار و در آسیاب مواد هر 2 ساعت یکبار آورده می شود .

تجزیه تحلیل سیمان پخته شده در آزمایشگاه شیمی :
تجزیه نمونه های پخته شده که مستقیما در اسید حل و تجزیه می گردد .

نحوه اندازه گیری
FE2O3 : ابتدا نیم گرم از نمونه مورد نظر را با دقت 0.0001 توزیع می نماییم و در داخل بشر 250 سیسی انتقال می دهیم . 30 سی سیاب 5 الی 7 سی سی اسید HCL اضافه می کنیم روی حرارت می گذاریم تا کاملا حل گردد و سپس با SNCL2 بی رنگ می کنیم در اینجا آنچه که جمع می شود در گوشه ای می گذاریم تا خنک شود و سپس10 سی سی و ا0 سی سی اسید سولفوریک ساخته شده می سازیم و در مجاورت مصرف دی مینیت سولفات یادی کربنات پتاسیم تیتر می کنیم پایان تیترها ظاهر شدن به رنگ بنفش است و سپس محاسبه و درصد آهن بدست آمده یادداشت می کنیم :
نحوه تجزیه سولفات یا SO3 : تا آنجا که آهن را وزن کردیم یا تا مرحله جوشاندن همانند آهن است سپس این محلول را با محلول حل شده در محلول صاف شده بر روی حرارت گذاشته تا به جوش آید و سپس به مقدار حدود نیم گرم کلروید باریم به آن اضافه می کنیم و محلول را بر روی حرارت زیر 100 درجه گذاشته تا کاملا رسوب SO3 تشکیل و ته نشین گردد و سپس به مدت 4 ساعت در دمالی زیر 100 و یا 12 ساعت دمای اتاق رسوب تشکیل و ته نشین گردد و سپس با باند ابی محلول را صاف می کنیم و در داخل اون اتو ( خشک کن ) گذاشته تا خشک شود و سپس در داخل بوته پلاتین فیکس شده ( یا بوزن ثابت رسیده ) انتقال می دهیم و رسوب را با چراغ بون زن سوزانده تا رسوب سفید و بعد داخل کوره خنک شدن و سپس وزن و اختلاف وزن بوته فیکس شده و پر و خالی ضرب در 200 ضرب در 0.343 حاصل مقدار SO3 نشان می دهد .

در آزمایشات شیمی ازمایشات به صورت دستی صورت می گیرد .
بیشترین کاربردی که آزمایشات شیمی دارد تعیین عناصر تشکیل دهنده سیمان است که در چه رنجی این عناصر قرار دارند .

عناصر تشکیل دهنده سیمان :
1- کلسیم 65-63
2- سیلیس 23-21
3- آهن 3.40-3
4- آلومینیوم 6-4.5
اعداد مقابل رنجهای است که برای تولید سیمان این عناصر باید در این رنجها قرار گیرند .
بعنوان نمونه آزمایشاتی که در تاریخ 2/8/83و3/8/83 صورت گرفته نشان می دهد آیا در رنج استاندارد وجود دارد یانه
2/8/83 3/8/83 عناصر تشکیل دهنده و مزاحم
80/21 68/21 SIO2
72/5 14/ 6 AL2O3
04/3 04/3 Fe2O3
20/63 20/63 CAO
12/1 12/1 MgO
90/2 90/2 SO
نتیجه اینکه اعداد بدست آمده در رنج استاندارد سیمان بوده و از این حیث و از لحاظ کیفی مورد تایید می باشد .

تجهیزات واحدآزمایشگاه شیمی :
1- ترازوی با حساسیت 0/0001
2- کوره آزمایشگاهی با حرارت 1350 درجه
3- فیلم فوتومتر flame photometer برای اندازه گیری الکالیها
4- دستگاه خشک کن برای خشک کردن رسوبها
5- هیتر : برای جوشاندن
6- وسایل آزمایشگاهی : بورتها مدرج و اتوماتیکن

آزمایشگاه فیزیک
هدف : کنترل کیفی مقاومت سیمان
در این آزمایشگاه دو کار عمده صورت می گیرد:
1- اندازه گیری مقاومت فشاری ئ خشمی سیمان
2- اندازه گیری انبساط یا انقباض طولی سیمان با دستگاه اتو کلاو
مقاومت سیمان را به صورت 3 روزه ، 7 روزه ، و 28 روزه اندازه گیری می کنند که طبق استاندارد مقاومت فشاری سه روزه حداقل باید 120 کیلوگرم در سانتی متر مربع ، هفت روزه 20 کیلوگرم در سانتیمتر مربع و بیست هشت روزه 325 کیلوگرم در سانتی مربع باید باشد .
در استاندارد انبساط حداکثر مساحت سیمان نباید از 0/8 درصد بیشتر باشد و انقباض از 2/0 درصد نباید بیشتر باشد .
در مورد این قسمت در صفحات جلو بیشتر توضیح خواهیم داد .
نحوه سنجش مقاومت فشاری : توسط دستگاه پرس اندازه گرفته می شود وقتی که نمونه ها برای تعیین مقاومت آماده و در دستگاه قرار می گیرد مقدار نیروی وارده بر آن در صفحه نمایش داده می شود .

مشخصات فیزیکی استاندارد ایران :

ردیف
نوع آزمایش
1
2
3
4
5

سطح مخصوص سانتی متر مربع بر گرم
2800(280)
2800(280)
3500(350)
2500(250)
2500(250)

انبساط در آزمایشگاه اتو کلاو
8/0
8/0
8/0
8/0
8/0

زمان گیرش با سوزن
ویکات
ابتدایی
نهایی

60
8

مقاومت فشاری
اروزه
3 روزه
7 روزه
28روزه
120
200
330
100
175
315
125
240

70
180
85
150
270

حرارت هیدراتاسیون
7 روزه
28 روزه

60
70

انبساط سولفات در 14 روز درصد

40%

دستگاهها و تجهیزات آزمایشگاه فیزیک و کاربرد آن :
1- دستگاه بلین : جهت اندازه گیری نرمی سیمان
استاندارد نرمی سیمان : 2800 به بالا باشد

S : مقداری نرمی سیمان
T : مدت زمان اندازهگیری شده توسط کرنومتر
2- دستگاه الپاین : جهت اندازه گیری زبری سیمان
3- دستگاه ویکات : دستگاهی که توسط آن گیرش سیمان را محاسبه می کنند .
4- دستگاه پرس
5- دستگاه میکسر : جهت تهیه ملات و قالب
6- دستگاه ویبره
7- دستگاه اتو کلاو : جهت اندازه گیری انبساط
8- میکرومتر : جهت سنجش طول قالب انبساط
9- قالبها

نسبتهای تشکیل دهنده اصلی کلینکر و سیمان
1- مدول سیلیس :
حد تغییرات عبارت است بین 1.9 الی 3.2 و مقدار متعارف و خواب آن 2.7و2.3 اگر مقدار MS زیاد باشد اتفاقات زیر می افتد

1-پخت کلنکر مشکل شده و مصرف مازوت و کیلو کالری بالا می رود
2- انبساط سیمان بالا می رود
3- حرارت بدنه کوره بالا می رود
4- به اجرهای منطقه پخت صدمه می زند
5- زمان گیرش سیمان کند می شود
6- مقدار فاز مایع در کلینکر کم می شود
7- بار حرارتی کوره بالا می گیرد
8- کلینکر پر گرد خاک می شود
9- کوره ناپایدار می شود
10- مقاومت فشاری سیمان بالا می رود
اگر مقدار باشد
1- پخت کلینکر آسان می شود
2- کوتینگ شکسته می شود
3- حملات شیمیایی به اجرها رخ می دهد
4- گلوله کلینکر تشکیل می شود و آسیاب کردن آن مشکل می شود
5- کلینکر تولیدی سخت و سفت می شود
6- کوره ناپایدار می شود
7- مصرف مازوت پایین می آید
8- مقاومت سیمان پایین می آید
9- حرارت هیدراتاسیون سیمان بالا می رود

2- مدول آلومینیوم
مقدار ایده آل 1.38 واحد توتال 2.5-2.5 و مقدار معتدل 1.6-1.3

اگر ma بالا باشد
1- پخت کلینکر مشکل شده و مصرف مازوت بالا می رود و آهک آزاد بیشتر می گردد
2- مقدار فاز مایع کاهش ویسکتوزیته فاز مایع افزایش می یابد
3- مقدار C3A افزایش یافته و مقدار C4Af کاهش می یابد
4- تولید کوره کمتر مسیشود
5- زمان گیرش را سریع و مقاومتهای اولیه سیمان را بالا می رود
6- Ma تعیین کننده سیمان و کمک ذوب در مواد خام می باشد .

اگر ma پایین باشد
1- مقاومت اولیه سیمان پایین می آید
2- حررارت هیدراتاسیون سیمان پایین می آید
3- اگر مقدار کوارتز از اد کم باشد مقدار فاز مایع آنقدر بالا خئاهد رفت که خطر چسبیدن و تشکیل گلوله وجود خواهد داشت
3-ضریب اشباع آهک : L.s.f
اگر L.s.f بالا باشد
1- پخت ماد مشکل می شود
2- انبساط سیمان به علت بالا رفتن آهک ازاد کلینکر بیشتر می گردد
3- مقدار C3s بالا می رود
4- مقدار c2s کم می شود
5- زمان گیرش کندتر شده و مقاومت اولیه سیمان بالا می رود
6- حرارت هیدراتاسیون سیمان بیشتر می شود
اگر L.S.f پایین باشد
1- پخت مواد خام آسان می شود
2- مصرف انرژی حرارتی پایین می آید
3- مقدار اهک ازاد کاهش می یابد
4- مقدار فاز مایع افزایش یافته رینگ تشکیل می شود و گرایش به شستن کوتینگ دارد
5- اجرمهای منیزیمی منطقه پخت مورد هجوم و نفوذ مایع کلینکر قرار دارد
6- حرارت هیدراتاسیون سیمان کم خواهد شد
7- کلینکر به صورت گلوله خواهد شد و آسیاب کردن آن مشکل خواهد شد
8- مقاومت نهایی افزایش خواهد یافت

فرمهای واحد کنترل کیفیت
1- فرم ازمایشگاه فیزیک
2- فرم واحد X_Ray
3- فرم آزمایشگاه شیمی

KILNFEED DATE
KHAZAR CEMENT LABORATORY
CLINKER
L.W
TIT
B.F
L.P
ALM
SIM
LSF
CAO
FE2O3
AL2O3
SIO2
HR

تعیین مقاومت فشاری سیمان :
در استاندارد ملی ایران 3 نسبت شن وماسه با 1 نسبت سیمان مخلوط می شود و نسبت سیمان به آب 2 به 1 می باشد . 450 گر سیمان با 225 گرم اب و 1350 گرم شن و ماسه استاندارد که با هم مخلوط شده و با روش خاص هم زده شده در قالبهای 40*40*40 میلی متر ریخته و قالبها یک روزه در محیط مرطوب عمل آورده شده و سپس در آب آهک دار غوطه ور شده جهت اندازه گیری سنین مختلف مقاومت استفاده می شود .

روش کار :
Cc 225 ابراداخل مخلوط کن می ریزیم و سیمان را به داخل مخلوط کن به آرامی اضافه می نماییم حال دستگاه مخلوط کن را روشن کرده 30 ثانیه با دور کند کار کرده سپس ماسه را در طول 30 ثانیه به آن اضافه نمایید ( وزن سیمان 450 گرم و ماسه 1350 گرم می باشد )
30 ثانیه با دور تند بهم بزنید سپس مخلوط کن را خاموش کرده سیمانهای اطراف را به داخل ظرف برگردانید حال با دور تند بمدت یک دقیقه اختلاط را ادامه دهید دستگاه اتومات زمان بندی و اضافه شدن شن و ماسه را به طور اتوماتیک انجام می دهید حال ملات سیمان را تا دو سوم قالب پر نموده و با دستگاه ضربه زدن 60 ضربه بزنید سپس ملات را ریخته 60 ضزبه دیگر بزنید و روی قالب را با یک خط کش صاف کنید محیط قالب گیری آزمایشگاه باید دارای درجه حرارت درجه سانتی گراد و رطوبت بالای 50% باشد سپس قالبها باید در درجه حرارت درجه سانتی گراد به مدت 24 ساعت در رطوبت بالای 95% قرار گیرند .
اگر ملات به اندازه کافی سفت شده بود قالب بعد از 24 ساعت باز می شود در غیر این صورت می توان 24 ساعت دیگر به زمان نگهداری در اتاق یا جعبه رطوبت ادامه داد .
قالب را باز کرده و تمییز می نمایید جهت دقت بیشتر می توان تاریخ و وزن قالبها را روی آنها یادداشت نمود حال شمش ها را در آب دارای آهک اشباع قرار می دهیم . آب باید بدون جریان و سرریز باشد و هر 15 روز تعویض می شود ایجاد جریان چرخشی جهت کنترل درجه حرارت و یکنواختی بلامانع می باشند .
جنس استخر نگهادری باید ضد رنگ بوده و قالبها به یکدیگر چسبانیده نشوند و روی نوار چوبی یا پلاستیکی قرار گیرند که آب در زیر قالب جریان داشته باشد . نمونه ها را باید 15 دقیقه قبل از آزمایش از آب بیرون آورد . برای شکستن سنین مختلف قالب زمانها باید از محدوده زیر بیشتر نشود . روی نمونه ها نباید ناصافی باشد . روی نمونه باید از رسوب پاک و توسط پارچه خشک شود نمونه نباید آبدار زیر دستگاه قرار گیرد و کل عملیات نباید طولانی شود که قالب خشک شود با سرعت افزایش با وارده نباید به گونه ای باشد که زمان از 20 ثانیه کمتر و از 80 ثانیه بیشتر شود . جهت بدست آوردن اعداد قابل مقایسه از یک نمونه سیمان سه قالب باید زده شود و متوسط اعداد در نظر گرفته می شود .

نمودارهای تحت کنترل بودن مقاومت فشاری سیمان
1- نمودار مقاومت فشاری 3 روزه
2- نمودار مقاومت فشاری 7 روزه
3- نمودار مقاومت فشاری 28 روزه
از نمودارهای ترکیبی استفاده می شود .
همچنین نمودار بلین ( blean ) را استفاده می کنیم .

اعداد بدست آمده توسط دستگاه پرس و دستگاه ویکات و بلین
بلین
28 روزه
7 روزه
تعداد روز
3078
295
227
1
3232
286
219
2
3253
286
223
3
3185
261
180
4
3281
277
203
5
3211
295
232
6
2955
294
217
7
3046
290
196
8
3135
265
217
9
3230
279
222
10
3212
291
222
11
3300
290
203
12
3242
267
211
13
3202
280
208
14
3364
268
227
15

عاملی که در کیفیت سیمان تاثیر دارند :
1- تاثیر سرعت سرد کردن :
سرعت سرد کردن بر روی ساختمان و ترکیبات کلینکر اثر می گذارد مطالعات مختلف نشان داده اند که سرعت سرد کردن سه اثر اصلی دارد :
– سیمانهای ایجاد شده از کلینکرهایی که به آرامی سرد شده اند پس از افزایش گچ و فزاینده خردایش داری گیرش انی هستند و گرمای قابل توجهی را ایجاد می کنند . کار کردن با آنها مشکل است و مقاومت اولیه ضعیفی دارند .
– اگر مقدار mgo در کلینکر زیاد باشد آرام سرد کردن منجر به تولید سیمان می شود یعنی کم کم بعد از شروع گیرش شروع به انبساط می کند . بنبراین از هم می پاشد و خرد می گردد
– سیمانهای تهیه شده از کلینکرهایی که سریعا سرد شده اند در مقابل حمله سولفات ها مقاوم تر هستند . آهسته سرد کردن منجر به پدیده غبار شدن می شود
3- افزودن گچ و آسیاب کردن :
مقدار سولفات بخه شکل گچ به کلینکر سیمان پرتلند در مرحله آسیاب نهایی می افزایند .
هدف از افزودن آن کنترل زمان گیرش است . عمل به تاخیر انداختن زمان گیرش به دلیل واکنشی است که بین سولفات و c3a ( تری کلسیم آلومینیوم ) رخ می دهد .
c3a عامل گیرش سریع سیمان است . ناخالص های طبیعی در گچ خام نظیر کلسیت و رس وجود دارند که نباید اثر بدی بر روی کیفیت سیمان بگذارند .

4- نرمی و توزیع اندازه ذرات سیمان :
5- در شرایط مشابه یک ماده با سطح مخصوص بزرگتر سریعتر واکنش می دهد به همین دلیل مواد خام را قبل از پختن آسیاب شود و کلینکر به همراه گچ تا رسیدن به نرمی مناسبی باید آسیاب شود تا هیدراتاسیون سریعا با آب واکنش بدهد . پس هر قدر مواد خام و کلینکر بیشتر آسیاب شوند ، یعنی سطح مخصوص بیشتری داشته باشند . افزیش مقاومت در آنها بهتر صورت می گیرد . با افزایش هر 100CM2/gr به سطح مخصوص مقاومت سیمان اقزایش می یلبد . اگر در تهیه سیمان اندازه ذرات به طور نزدیک به هم درجه بندی شوند یعنی متوسط محدوده اندازه ذراتی که بین 3 و 30 میکرون هستند تا بیش از 50% باشد سطح مخصوص سیمان کم نمی شود و مقاومت افزایش می یابد . افزایش مقاومت آنهم به دلیل سرعت زیاد هیدراتاسیون آن است .
6- برای تولید چنین سیمانی ضرورتا از یک واحد آسیاب همراه با دسته بندی کننده انتخابگر استفاده می کنند . استفاده از کمک آسیاب ها نیزه می تواند برای این منظور مفید باشد با استفاده از دستگاه بلین سطح مخصوص 1cm2/gr سیمان را اندازه گیری می کنند که در آن با استفاده از قابلیت عبور هوا از لایه ای از سیمان و تخلخل آن دانسیته سیمان و ویسکوزیته سطح مخصوص را می سنجند .

فصل سوم

نظرات و پیشنهادات

با توجه به اینکه تقاضا برای سیمان بیش از عرضه آن می باشد لذا مفهوم کیفیت زیاد معنا پیدا نمی کند برای مشتری فرقی نمی کند که سیمان را می خرد و به کارخانه مراجعه می کند .
با توجه به اینکه سیمان یک کالای استراتژیک و اساسی می باشد نسبت به سایر شرکتها و کالاهها نیاز به هزینه تبلیغات و بازار یابی ندارد علت این امر کمبود تولید سیمان در کشور می باشد منظور از کیفیت تنه مفهوم مواد سازنده سیمان نیست بلکه شامل تمام مراحل تولید و خدمات و سرویس دهی می باشد به عنوان نمونه اطمینان از اینکه پاکت سیمان که دارای ظرفیت 50 کیلوگرم می باشد توان حفظ سیمان در هر شرایطی را داشته باشد یکی از این شرایط مانع نفوذ پذیری آب در آن باشد یا عدم پاره شدن.
همچنین دستگاههایی که در بارگیر خانه مورد استفاده قرار می گیرند قدیمی می باشند و نیاز به تعویض می باشند و درصد خطا در آنها زیاد می باشند و باعث از سیمان به دلیل ایجاد گرد و غبار می باشد .
در واحدههای آزمایشگاه نیز به دستگاههای جدید و مدرن مورد نیاز می باشد .
ما برای بهبود بخش کنترل کیفیت و همچنین کاهش هزینه ها و خطوط تولید و بکارگیری سیستم ON_line در کارخانه سیستمی را پیشنهاد می کنیم .
پایانی بر عمر دستگاههای نمونه گیری ( Ending to the life of sample stations)

مقدمه :
سالنهای اختلاط اولیه مواد علیرغم هزینه های سنگین احداث آنها نقش مهمی را در ذخیره وکاهش نوسان کیفی مواد اولیه بر عهده دارند .
تلفیقی دو وظیفه مهم ذخیره و کاهش نوسان مواد در حجم بسیار بالا حساسیت ویژه ای را بخصوص در بخش کاهش نوسان مواد به این تجهیزات بخشیده است . چرا که حصول یکنواختی مخلوط مواد اولیه بدون اطلاع از کیفیت مواد ورودی به سالن مواد امکان پذیر نمی باشد .
در سیستم کنترل کیفیت سنتی اولین قدم در آنالیز کیفیت مواد تهیه نمونه واقعی ( Representative ) می باشد که این فرایند در سالن های مواد با حجم بسیار زیاد ذخیره پیچیدگی فراوانی دارد .
اولین نسل تجهیزات نمونه گیری از سالن های ذخیره مواد ایستگاههای نمونه گیری (Sampling station ) می باشند که به لحاظ تنوع تجهیزات مختلف از قبیل تقسیم کننده ها ، سنگ شکن ها ، آسیا ، خشک کن و غیره شباهت زیادی به یک کارخانه حساس و کوچک دارند . این تجهیزات در اکثر کارخانجات سیمان دنیا و حتی برخی از کارخانجات جدید کشور نصب شده و مشغول به کار هستند . اما با پیشرفت فناوری این تجهیزات در کارخانجات جدید با اقبال چندانی مواجه نشده اند و مشکلات متعدد آنها موجب شده تا کمتر کارخانه جدیدی به خرید و نصب این تجهیزات اقدم نماید .
از عوامل مهم این کم اقبالی می توان موارد زیر را بر شمرد :
مشکلات اساسی برخی ایستگاههای نمونه گیری نصب شده در برخی از کارخانجات که عملا قادر به گرفتن نمونه واقعی نمی باشند .

تعمیر و نگهداری بسیار زیاد ایستگاههای نمونه گیری :
حساسیت این تجهیزات به تعمیرات و تعویض قطعات که گاه موجب می شود توانایی خود را با در نظر گرفتن نمونه واقعی از دست بدهند .
دقت پایین ایستگاههای نمونه گیری به دلیل نمونه گیری و تقسیم نمونه در چند نوبت و بروز خطاهای حاصل از این تقسیمات در هر ساعت حداقل صدها تن مواد وارد سالن ذخیره می شوند هر چند دقیقه یک نمونه عرضی و یا نقطه ای از این مواد گرفته می شود که وزن کل این نمونه ساعتی به چندین تن می رسد . پس از تقسیمات متوالی عملیات آماده سازی نمونه شامل خردایش ، خشک نمودن و آسیا نمودن مواد انجام می گیرد .
در نهایت نمونه آماده شده که به چند گرم کاهش یاته است به صورت دستی و یا نیوماتیک ( در درون کپسول مخصوص ) به آزمایشگاه منتقل می شود . در آزمایشگاه به منظور تهیه قرص و آنالیز xrf مجددا بر روی نمونه تقسیمات و آماده سازی بیشتری انجام می گیرد چند میکروگرم از سطح قرص در معرض تابش X قرار گرفته و مورد آنالیز xrf انجام می گیرد .
بدین ترتیب از چند صد تن موادی که وارد سالن ذخیره شده اند فقط چند میکروگرم مورد آنالیز قرار می گیرد که این چند میکروگرم به سختی می تواند نماینده واقعی چند صد تن مواد وارد شده به سالن باشد .
لذا خطاهای حاصل از تقسیم نمونه از یک طرف و خطاهای موجود در آنالیز xrf از طرف دیگر موجب می شود که فرایند تنظیم مواد در سالن های ذخیره ای که مجهز به ایستگاه نمونه گیری می باشند از دقت کمی برخوردار باشد .
از تبعات مهم کاهش کیفیت فرایند تنظیم مواد در سالن های ذخیره کاهش راندمان همگن سازی سالن و در نتیجه انتقال نوسان کیفیت مواد به خوراک کوره است که نتیه آن می تواند افزایش مصرف سوخت ، افزایش مصرف آجر نسوز ، افزایش توقعات کوره ، صدمه به قطعات مکانیکی کوره ، کاهش کیفیت کلینکر و نوسان کیفیت سیمان باشد .
زمان مورد نیاز جهت تهیه نمونه ارسال آن به آزمایشگاه آماده سازی نمونه و انجام آنالیز xrf حداقل 2 الی 5 ساعت می بشاد بنابراین تناوب انجام اصلاحات در مواد در ورودی به سالن در زمیان کمتر از 2 ساعت امکان پذیر نمی باشد .
با توجه به مشکلات متعدد ایستگاههای نمونه گیری آنالیز کیفیت مواد ورودی به سالن ذخیره روش جدیدی برای این منظور ارائه شده است که در آن برخلاف سیستم کنترل کیفیت سنتی به طور کلی عملیات نمونه گیری و آماده سازی نمونه را در انجام آنالیز حذف نموده است . این روش که حاصل پیشرفت چشمگیر فناوری اتوماسیون در صنعت سیمان می باشد در سالهای اخیر پا به عرصه رقابت گذاشته است و در آن آنالیز مواد از روی نوار انتقال به صورت تقریبا پیوسته و ر همان زمان (on-line ) انجام می شود نام عمومی تجهیزات مورد استفاده در این روش که در ورودی سالن نصب می شود آنالیز مواد درروی تسمه نقاله (cross Belt Analyser ) می باشد .
در این مجال سعی بر ان است تا ضمن آشنایی با مکانیزم این نوع تجهیزات به بررسی معایب و مزایای آنها نیز پرداخته می شود .
1- تجهیزات آنالیز مواد در روی تسمه نقاله
این دستگاه عناصر مخلوط مواد اولیه را در زمان گذر از زیر آنالیز اندازه گیری کرده و نتیجه را در همان زمان اعلام می نماید .
مواد اولیه به وسیله یک نوار نقاله از درون دستگاه آنالیز عبور می کنند . اصول فیزیکی مورد استفاده در آنالیز مواد به نحوی است که امکان محاسبه ترکیب شیمیایی واقعی تمام بستر مواد را فراهم می نماید .

2- مکانیزم آنالیز مواد
هنگامی که ماد تحت تابش اشعه نوترون با حدود انرژی معین قرار می گیرد واکنش های متعددی در مقیاس اتمی انجام می شود که می توان اطلاعات شیمیایی مفیدی را از آنها کسب نمود یکی از برجسته ترین این واکنش ها جذب اشعه نوترون توسط هسته اتمها و تشکیل هسته تهییج شده اتم است . (شکل شماره 2 )
لذا فرایند این آنالیز با نام واکنش فوق شناخته می شود ( Prompt Gamma Neutron Activation analysis ) که به اختصار از آن به PGNAA یاد می شود .
تشعشع پانویه اشعه گاما حاوی اطلاعات طیفی مهمی از جمله نوع و غلظت عناصر مختلف است . کلمه prompt به معنای فوری که در نامگذاری این فرایند از ان استفاده شده است بدان لحاظ می بشاد تشعشع گاما پس از جذب نوترون توسط هسته اتم واکنش بسیار سریعی می باشد و ظرف مدت یک نانو ثانیه اشعه گاما ساطع می شود و این واکنش بسیار سریع امکان آنالیز در زمان واقعی را میسر می سازد .
انتشار اشعه گاما به حدی سریع می باشد که تشعشع امواج اشعه گاما و آنالیز مواد تقریبا به طور همزمان انجام می شود .
در مقابل تشعشع نوترونی هر عنصر طیف مشخص و منحصر به فردذی از اشعه گاما را از خود ساطع می کند به عنوان مثال اشعه گاما ساطع شده از کلسیم دارای انرژی بسیار بالایی می باشد .
آشکار سازی انرژی طیف های مختلف اشعه گاما به وسیله آشکار سازی (detector ) هوشمندی انجام می شود که بر روی نقاله مواد و درست در بالای محل عبور بستر مواد نصب شده اند .
در سیستم های PGNAAاشعه نوترون قبل از برخورد با مواد می بایست تضعیف شده و سپس به بستر مواد تابانیده شود تا امکان واکنش هسته اتمها با اشعه نوترون افزایش می یابد .
ذرات نوترون در صورت برخورد با اجزا شبیه به خود ( به عنوان مثال اتم هیدروژن ) به خوبی تضعیف شده و منعکس می شوند بنابراین به منظور تضعیف و انعکاس موثر اشعه نوترون نوار انتقال مواد به وسیله لاستیک های مخصوص که غلظت اتم هیدروژن در آن بالا می باشد پوشانده می شوند .
3- روشهای تولید اشعه نوترون
همانگونه که ذکر شد اساس فرایند تجهیزات PGNAA تولید اشعه نوترون تابیدن آن به بستر مواد و اندازه گیری اشعه گاما ساطع شده از آن است .
تاکنون دو روش جداگانه جهت تولید اشعه نوترونی ابداع شده است که در ذیل به تشریح آنها پرداخته می شود .

روش اول : تولید اشعه نوترون به وسیله لامپ نوترونی
لامپ نوترونی یک استوانه کوچک فلزی – سرامیکی می باشد که به یک منبع تغذیه با والتاژ بالا متصل می شود . شرکت پلی زیوس در ساخت آنالیز مواد از روی نوار انتقال از این فناوری استفاده می نماید .
یک آشکار ساز هلیوم ، اشعه نوترون تولید شده توسط لامپ نوترونی را اندازه گیری می کند و با تغییر ولتاژ منبع تغذیه شدت اشعه نوترون که از لامپ نوترونی ساطع می شود در طول مدت عمر لامپ ثابت نگه داشته می شود .
سایر کاربردهای این لامپ در صنایع نظامی می باشد .

روش دوم : تولید اشعه گامابا عناصر رادیو ایزتوپ
روش دیگر تولید اشعه نوترونی استفاده از منبع رادیو ایزوتوپ کالیفرنیوم 256 با نیمه عمر 2/56 سال است .
شرکتهای Gammma Mctric.asys از این منبع جهت تولید آنمالیز مواد از روی نوار انتقال استفاده می نماید .
سایر موارد کاربرد کالیفرنیوم 256 عبارتند از :
رادیو گرافی
راه اندازی راکتورهای اتمی
درمان سرطان
4- مزایای استفاده از آنالیز های مواد از روی نوار انتقال در مقایسه با ایستگاههای نمونه گیری
همانگونه که ذکر شد در ایستگاههای نمونه گیری ابتدا می بایست یک نمونه متوسط ساعتی از مواد ورودی به سالن تهیه شده و به ازمایشگاه انتقال یابد در آزمایشگاه نیز انجام عملیات آماده سازی نمونه و آنالیز xrf مستلزم صرف زمان کافی می باشد که این زمان پاسخ طولانی و عملا نزدیک به 2 ساعت است این زمان پاسخ طولانی (LONG Response time ) امکان تصحیح به موقع پایل را محدود می سازد .
بنابراین در ایستگاههای نمونه گیری امکان کاهش نوسان کیفیت مواد محدود می باشد .. اما در آنالیزهای مواد از روی نوار انتقال به دلیل آنکه آنالیز مواد وردودی به سالن بدون تاخیر زمانی انجام گرفته و اعلام شود زمان پاسخ جهت تصحیح پایل به چند دقیقه کاهش می یابد .
تجهیزات آنالیز مواد از روی نوار انتقال به ستدگی در ورودی سالن مواد نصب می شود که علاوه بر اشغال فضای بسیار کم زمان کوتاهی برای نصب این تجهیزات مورد نیاز می باشد . همین ویژگی موجب شده است تا پروژه های افزایش ظرفیت در سطح گسترده ای از این دستگاه نمایند .
اما ایستگاههای نمونه گیری شامل تجهیزات برقی و مکانیکی متنوع و گستردهای می باشند که فضای بسیار زیادی را اشغال نموده و زمان نصب این تجهیزات طولانی می باشد .
استفاده از ایستگاه نمونه گیری مستلزم گرفتن نمونه از مواد ورودی به سالن آماده سازی و تقسیمات متوالی و در نهایت آنالیز نمونه توسط روش xrf است و همانگونه که ذکر شد از صدها تن مواد ورودی به سالن فقط چند میکروگرم مواد موجود در سطح آنالیز قرار می گیرد و اما در صورت استفاده از آنالیز مواد از روی انتقال علاوه بر حذف نمونه گیری و عملیات آماده سازی نمونه که خود این عملیات خطای بسیاری را دنبال دارد ، به دلیل توانایی نفوذ اشعه نوترون در بستر مواد تا بیش از 80 سانتی متر تمامی بستر موادی که از زیر دستگاه عبور می کنند مورد آنالیز قرار می گیرد .
بنابراین تصحیحات انجام شده بر روی سالن مواد علاوه بر آنکه در زمانهای کوتاه تری انجام می شود از دقت غیر قابل مقایسه ای نیز نسبت به سیستم ایستگاه نمونه گیری برخوردار است .
تجهیزات مکانیکی مورد استفاده در ایستگاههای نمونه گیری نیاز به تعمیر و نگهداری فراوان دارند و از طرفی نسبت به تعمیرات بسیار حساس هستند و ممکن است در صورت تعویض قطعات یا تغییر در برخی از اجزاء قابلیت گرفتن نمونه واقعی میسر نمی باشد ضمن اینکه یافتن چنین عیوبی به سادگی امکان پذیر نمی باشد .
5- معایب استفاده از آنالیز مواد از روی نوار انتقال در مقایسه با ایستگاههای نمونه گیری
تامین و ساخت قطعات یدکی و تجهیزات ایستگاه نمونه گیری به دلیل سادگی فناوری به راحتی میسر می باشد اما تامین لامپ نوترونی و منبع رادیو ایزوتوپ نوترونی به دلیل بالا بودن سطح فناوری High ) (Tcchnology متاثر از ملاحظات سیاسی می باشد . در کشور ما سابقه نصب اولین دستگاه آنالیزر مواد از روی نوار انتقال به کارخانه سیمان سفید نی ریز باز می گردد که توسط شرکت NIHON ژاپن از شرکت آمریکایی Gamma Metric خریداری شد .
بعدها به دلیل تحریمات اقتصادی کارشناسان آمریکایی حاضر به فروش و نصب تغذیه نوترونی مورد نیاز دستگاه نشدند و دستگاه آنالیز عملا بدون استفاده باقی ماند . به منظور اجتناب از بروز چنین مشکلاتی شرکت Geoscan استرالیا اخیرا منبع تولید اشعه نوترون را از کشور روسیه تهیه می نماید و شرکت پلی زیوس نیز تعهد می نماید که تهیه لامپ نوترونی مورد استفاده در دستگاه آنالیزر شامل تحریکات نمی شود و خود مکلف به تامین آن می باشد .
نکته دیگر اینکه نگهداری منبع رادیو ایزوتوپ نوترونی به دلیل نیمه عمر و فعل و انفعالات رادیو اکتیو و همچنین لامپ نوترونی به دلیل نفوذ تدریجی هوا به محیط تحت خلاء لامپ برای مدت طولانی امکان پذیر نمی باشد .
به دلیل محدود بودن ارتفاع دهانه دستگاه آنالیزر مواد از روی نوار انتقال امکان دسترسی ذرات بزرگ به درون دستگاه وجود ندارد .
در ایستگاههای نمونه گیری با تغییر در حجم مواد ورودی به سالن دانستیه و دانه بندی نمونه گرفته شده متفاوت خواهد و با نوسان این پارامتر ها در نتایج آنالیز XRF نیزز خطا ایجاد خواهد شد . البته در آنالیزرهای مواد از روی نوار انتقال نیز با تغییر این پارامترها به دلیل تغییر شدت اشعه گاما ساطع شده نتایج آنالیز دچار خواهد شد .
در آنالیزرهای مواد از روی نوار انتقال لایه بندی مواد می تواند در نتایج آنالیز شیمایی ایجاد خطا نماید .
6- مقایسه فنی انواع آنالیزرهای مواد از روی نوار انتقال
شرکتهای Gcoscan استرالیا و پلی زیوس آلمان تنها شرکتهایی هستند که قادر به تامین این نوع آنالیزرها در داخل ایران می باشند و همانگونه که ذکر شد تفاوت اساسی در آنالیزرهای تولیدی این شرکتها در منبع تولید اشعه نوترونی است .
شرکت پلی زیوس از لامپ نوترونی و شرکت Gcoscan از منبع رادیو ایزوتوپ کالیفرنیوم 206 جهت تولید اشعه نوترونی استفاده می نماید .
در ذیل به طور اختصار به بررسی و مقایسه فنی این نوع آنالیز پرداخته می شود .

* ایمنی
تشعشع اشعه نوترونی در لامپهای نرتونی به دلیل اتصال به جریان الکتریسته با ولتاژ بالا در صورت خاموش نمودن دستگاه قطع می شود . اما در تجهیزاتی که از منبع ایزوتوپ استفاده می کنند اشعه به صورت پیوسته ساطع می شود و امکان قطع اشعه وجود ندارد . لذا آنالیزرهای مجهز به لامپ نوترونی از ایمنی بیشتری برخورردارند .

* شدت تشعشع
شدت تشعشع در آنالیزرهای مجهز به منبع کالیفرنیوم ( شرکت Gcoscan) در حدود 5/4 تا 7 وات و در آنالزرهای مجهز به لامپ نوترونی در حدود 2 وات می باشد . لذا تکرار پذیری آنالیزرهای شرکت Gcoscan بیشتر از آنالیزرهای شرکت پلی زیوس است .

* ثابت ماندن شدن تشعشع
شدنت تشعشع لامپ نوترونی به مرور زمان توسط تغییر ولتاژ ورودی به لامپ تنظیم شده و ثابت می ماند اما در منابع رادیو تروپ اشعه نوترون در طول زمان از شدت اشعه نوترون کاسته می شود .

* عمر مفید
عمر مفید و زمان تعویض لامپ نوترونی آنالیزر شرکت polysius در حدود 250 روز و این زمان جهت آنالیزر شرکت در حدود 2 سال می باشد . بنابراین زمان تعویض منبع رادیو تروپ کالیفرنیوم در حدود سه برابر لامپ نوترونی است .

* خلوص اشعه نوترون
لامپ های نوترونی فقط اشعه نوترون از خود ساطع می کنند اما منبع کالیفرنیوم به میزان کم اشعه گاما نیز از خود ساطع می نماید .

* تکرار پذیری ( Repeatability ) و دقت ( Accuracy ) آزمایشات
تکرار پذیری آنالیزرهای شیمیایی که اهمیت بسزایی در تنظیم کیفیت مواد ورودی به سالن دارد در آنالیزرهای Gcoscanبالاتر می باشد اما صحت آنالیزرهای شرکت polysius بالاتر از آنالیزرهای Gcoscan است .

* هزینه تجهیزات مصرفی
هزینه تجهیزات مصرفی انالیزر شرکت پلی زیوس نظیر لامپ نوترونی و آشکار سازی مربوط به آن بالاتر از هزینه تجیزات آنالیزر شرکت Gcoscan می باشد.

* حداکثر ارتفاع مجاز بستر مواد
حداکثر ارتفاع مجاز بستر مواد در آنالیزر شرکت پلی زیوس 240 میلی متر و در انالیزر شرکت Gcoscan در حدود 380 میلی متر می باشد .

* وزن تجهیزات
وزن تجهیزات آنالیزر شرکت پلی زیوس 24 تن و وزن تجهیزات آنالیز ر شرکت Gcoscan در حدود 7 تن می باشد .

* تعداد مراجع در دنیا
در طول 10 سال گذشته بیش از 250 دستگاه آنالیزر Gcoscan با منبع رادیوتروپ کالیفرنیوم 252 که از کشور آمریکا تهیه می شود در دنیا نصب شده است اما تعداد آنالیزرهای نصب شده شرکت پلی زیوس محدود می باشد .

تعداد صفحات : 54 | فرمت فایل : word

بلافاصله بعد از پرداخت لینک دانلود فعال می شود