عنوان:
بررسی و تهیه طرح تولید صندلی پلاستیکی
فهرست مطالب
عنوان
فصل اول- کلیات تحقیق
1-1) مشخصات متقاضیان طرح
2-1) معرفی اجمالی پروژه
3-1) معرفی محصول
4-1) سوابق تولید
5-1) مصرف کنندگان
6-1) موارد کاربرد
7-1) بررسی نیاز جامعه به محصول
فصل دوم: طراحی تولید
1-2) فرایند تولید
2-2) نمودار فرآیند تولید
3-2) ابزار و ماشین آلات موردنیاز و منابع تامین آن
4-2) طرح استقرار ماشین آلات
5-2) مواد اولیه و منابع تامین آن
6-2) ظرفیت تولید
7-2) برنامه زمان بندی اجرای طرح
8-2) جایابی و محل اجرای طرح
فصل سوم: بررسی اقتصادی طرح
1-3) نیروی انسانی موردنیاز
2-3) شرح وظایف پرسنل
3-3) حقوق و دستمزد
4-3) سازماندهی نیروی انسانی
فصل چهارم: زمین و ساختمان های موردنیاز
1-4) زمین موردنیاز طرح
2-4) ساختمان های تولید
3-4) ساختمان های خدمات اداری و پشتیبانی
4-4) هزینه ساختمان سازی و محوطه سازی
5-4) پلان طرح
فصل پنجم: انرژی و تاسیسات 1-5) انرژی برق 2-5) انرژی آب 3-5) سوخت 4-5) تاسیسات حرارتی 5-5) تاسیسات برودتی 6-5) ارتباطات 7-6) تاسیسات تهیه و اطفاء حریق 8-5) وسایل حمل و نقل فصل ششم: محاسبات مالی طرح 1-6) سرمایه کل و منابع تامین آن 2-6) محاسبه سرمایه ثابت طرح 3-6) محاسبه هزینه تولید سالیانه 4-6) محاسبه هزینه مواد اولیه 5-6) محاسبه هزینه مواد اولیه 6-6) محاسبه قیمت تمام شده محصول 7-6) محاسبه قیمت فروش محصول 8-6) محاسبه سود ناخالص تولید 9-6) محاسبه سود خالص 10-6) محاسبه در برگشت سرمایه 11-6) توجیه اقتصادی طرح منابع و مآخذ
فهرست جداول عنوان جدول (1-1) مشخصات متقاضیان طرح جدول (1-2) ابزارآلات و ماشین آلات موردنیاز طرح و هزینه تامین آنها جدول (2-2) ظرفیت تولید جدوا (3-2) جایابی و محل اجرای طرح جدول (1-3) مشخصات نیروی انسانی جدول (2-3) حقوق و دستمزد جدول (1-4) زمین موردنیاز جدول (2-4) ساختمان واحد تولید جدول (3-4) هزینه ساختمان سازی جدول (4-4) محاسبه هزینه محوطه سازی جدول (1-5 ) محاسبه مصرف برق دستگاه های تولیدی جدول (2-5) محاسبه برق واحد جدول (3-5) انرژی سوخت مصرفی جدول (4-5) تاسیسات حرارتی جدول (5-5) هزینه های سرمایه ای تاسیسات و انرژی
جدول (6-5) هزینه های مصرفی انرژی جدول (7-5) هزینه حمل و نقل جدول (1-6) سرمایه گذاری کل طرح جدول (2-6) محاسبه سرمایه ثابت جدول (3-6) هزینه های قبل از بهره ب رداری جدول (4-6) برآورد سرمایه در گردش جدول (5-6) هزینه تولید سالیانه طرح جدول (6-6) هزینه تعمیر و نگهداری جدول (7-6) هزینه استهلاک جدول (8-6) هزینه ثابت و متغیر
فهرست نمودارها و تصاویر عنوان نمودار (1-2) فرآیند تولید صندلی نمودار (2-2) برنامه زمان اجرای طرح نمودار (1-3) چارت سازماندهی طرح نقشه شماره (1-2) پلان سالن تولید نقشه شماره (1-4) پلان طرح
پیشگفتار: کارآفرینی: واژه کارآفرینی از کلمه فرانسوی Entreprender به معنای "متعهد شدن" نشات گرفته است. بنابراین تعریف واژنامه دانشگاهی و بستر: کارآفرینی کسی است که متعهد می شود مخاطره های یک فعالیت اقتصادی را سازماندهی، اداره و تقبل کند. اقتصاد دانان نخستین کسانی بودند که در نظریه های اقتصادی خود به تشریح کارآفرین و کارآفرینی پرداختند. ژوزف شومپیتر کارآفرین را نیروی محرکه اصلی در توسعه اقتصادی می داند و می گوید: نقش کارآفین نوآوری است از دیدگاه وی ارائه کالائی جدید، ارائه روشی جدید در فرآیند تولید، گشایش بازاری تازه، یافتن منابع جدید و ایجاد هرگونه تشکیلات جدید در صنعت و … از فعالیت های کارآفرین است. کرزنر نیز که از استادان اقتصاد دانشگاه نیویورک می باشد کارآفرینی را این گونه تشریح می کند. کارآفرینی یعنی ایجاد سازگاری و هماهنگی متقابل بیشتر در عملیات بازاها.
کارآفرینی سازمانی: فرآیندی است که در آن محصولات یا فرآیندهای نوآوری شده از طریق القاء و ایجاد فرهنگ کارآفرینانه در یک سازمان از قبل تاسیس شده، به ظهور می رسند. به تعریفی دیگر: فعالیت های کارآفرینانه فعالیت هایی است که از منابع و حمایت سازمانی به منظور دستیابی به نتایج نوآورانه برخوردار می باشد.
کارآفرین سازمانی: کسی که تحت حمایت یک شرکت، محولات، فعالیت ها و تکنولوژی جدید را کشف و به بهره برداری می رساند.
مقدمه: یکی از مهم ترین روش های رایج برای شکل دهی پلاستیک ها قالب ریزی تزریقی است. امروزه خانه، دفتر کار و کارخانه شامل انواع وسایلی است که به روش قالب ریزی تزریقی ساخته شده است. قالب ریزی تزریقی یکی از روش های متالوژی و ریخته گری می باشد. هنر ریخته گری و قالب ریزی تزریقی مواد پلاستیکی هنری است دیرین و کهن و اولین دستگاه های پیشرفته آن در سال 1872 ساخته شد. بسیاری از صندلی های پلاستیکی به روش قالب گیری تزریقی ساخته می شوند در این پروژه سعی شده است که صندلی پلاستیکی به روش قالب گیری تزریقی ساخته شود.
فصل اول: کلیات و سوابق 1-1) مشخصات متقاضیان طرح الف) حقیقی ب) حقوقی 2-1) معرفی اجمالی پروژه 3-1) معرفی محصول 4-1) سوابق تولید 5-1) مصرف کنندگان 6-1) موارد کاربرد 7-1) بررسی نیاز جامعه به محصول
1-1) مشخصات متقاضیان طرح: الف) حقیقی:
ج) مشخصات محل اجرای طرح
ب) حقوقی:
2-1) معرفی اجمالی پروژه: این پروژه در زمینی به مساحت 4000 مترمربع در شهرک صنعتی یزد احداث خواهد شد. برخی از هزینه های این طرح عبارتند از:
صندلی های پلاستیکی در سایز یک نفره می باشد. این صندلی ها در رنگ ها و سایزها و طرح های متنوع و گوناگون به بازار عرضه می گردد. با اندکی تغییر در قالب های تولید می توان براحتی به طرح های مختلفی دست یافت که این مورد خود باعث جذب مشتری بیشتر می شود. از ویژگی های بارز این محصول می توان به سبکی، ارزانی و سهولت جابه جائی و همچنین اشغال فضای مود برای نگهداری صدها صندلی نام برد.
3-1) معرفی محصول:
دستگاه های قالب ریزی تزریقی ابتدائی، براساس روش ریخته گری تحت فشار در قالب برای فلزات ساخته شده است. اولین دستگاه در سال 1872 به ثبت رسید. برای استفاده از سلولوئید بکار رفته است. اختراع مذکور در زمان خود بسیار مهم بود. در سال های بعد از آن تغییر ناچیزی در فرآیند قالب گیری تزریقی بوجود آمده اس در سال 1920، در آلمان ابداع جالبی به عمل آمد که کارها را به دست گرفت و عملیات کاملاً دستی بود. اهرم هائی برای جفت کردن قالب ها بکار رفته و پلاستیک مذاب طوری تزریق می شد که فشار ایجاد شده بیش از حد نباشد. اصطلاحات بعدی مشتمل بر استفاده از مخازن بادی برای جفت کردن قالب بود که امکان اعمال فشار بیشتری را فراهم می آورد، اما کماکان به کارگر نیاز بود.
4-1) سوابق تولید:
پیشرفت عمده بعدی در قالب گیری تزریقی استفاده از دستگاه های هیدرولیکی بود که در سال 1930 متقارن با عرضه طیف وسیعی از ترموپلاستیک ها به بازار ابداع شد تا سال 1950 طراحی دستگاه های قالب گیری تزریقی برای پلاستیک ها بور جدی نبود تا اینکه در این سال، نسل جدیدی از این دستگاه ها به بازار ارائه شد که بسیار مناسبتر و قابل انطباق با خواص پلیمر مذاب تهیه شده بود. امروزه در دستگاه های جدید نیز همان اصول طراحی حفظ شده اند اما نحوه تنظیم چگونگی کار دستگاه ها خیلی پیچیده تر است.
5-1) مصرف کنندگان:
محل مصرف این کالاها بطور عمده منازل مسکونی، ادارات و سایر اماکن خصوصی و عمومی می باشند.
6-1) موارد کاربرد محصول:
صندلی های پلاستیکی در ادارات و مساکن به ویژه در محل های اجتماعات عمومی مانند تالارها، آمفی تئاترها و … استفاده گسترده ای دارد. این صندلی ها به دلیل سبک بودن و راحتی جابه جائی و کم هزینه بودن در تمامی اجتماعات مردمی مورد استفاده قرار می گیرد.
7-1) بررسی نیاز جامعه به محصول:
در جامعه امروز ما به دلیل پیشرفت روز به روز و بالارفتن سطح زندگی نیاز جامعه به محصول زیاد می باشد. به خصوص در شهرهای کوچک که نیاز زیادی به این محصول مشاهده می شود.
فصل دوم: طراحی تولید 1-2) فرایند تولید 2-2) نمودار فرآیند تولید 3-2) ابزار و ماشین آلات موردنیاز و منابع تامین آن 4-2) طرح استقرار ماشین آلات 5-2) مواد اولیه و منابع تامین آن 6-2) ظرفیت تولید 7-2) برنامه زمان بندی اجرای طرح 8-2) جایابی و محل اجرای طرح
1-2) فرایند تولید:
خصوصیات اصلی فرایند ریخته گری تحت فشار عبارت است از ایجاد یک فشار نسبتاً زیاد هنگام پرکردن و یا تزریق نافلز مایع با سرعت زیاد به داخل حفره قالب جریان یابد. از این جهت عمل پرکردن قالب در این روش با روش های دیگر ریخته گری تفاوت دارد. باتوجه به این امر نتیجه می شود که برای طراحی- قطعه ریختگی- قالب- گلویی تزریق به شرایط مشخصی نیاز می باشد. به علاوه تولید انبوه قطعات ریختگی مستلزم تجهیزات ویژه جهت بسته نگه داشتن قالب ریخته گری تحت فشار است. این موضوع منجر به توسعه، ماشین ریخته گری دایکاست شده است که وظیفه آن از یک طرف بازکردن بستن و بسته نگه داشتن قالب دایکاست بوده و از طرف دیگر فشردن فلز مایع به داخل قالب و اعمال فشار کافی تا انجماد آن است.
تولید به روش ریخته گری تحت فشار همیشه بصورت سری انجام می شود و بخصوص برای تولید تیتراژ متوسط تا بزرگ مناسب است این نوع تولید به مقدار زیادی مکانیکی شده و در بسیاری از موارد می توان با خودکارکردن آن در هزینه ها صرفه جویی نمود. پروسه تولید با ماشین ریخته گری تحت فشار اساساً به یک ترکیب از پیش تعیین شده صورت می پذیرد. این سیکل ماشینی از طرف اپراتور و یا به طور خودکار تکرار می گردد. برای دستیابی به مدت زمان های کوتاه در هر سیکل (و به حداقل رساندن اثرات حرارتی قالب ریخته گری دایکاست) قطعات ریختگی دایکاست غالباً بصورت جدار نارک طراحی می کردند. اگر قرار باشد که قطعات ریختگی به علاوه دارای طراحی پیچیده ای نیز باشند، تولید قطعات بدون عیب بعضاً دشوار می گردد.
پرکردن قالب و تشکیل فشار ریختگی:
طبق بررسی های L. Frommer جریان پرشدن حفره قالب در ریخته گری تحت فشار این ویژگی را دارد که فوران جریان فلز از گلویی تزریق به طرف دیواره مقابل قالب برخورد کرده و در آنجا از هم می پاشد. در نتیجه یک سدی به وجود می آید و مذاب پاشیده شده در امتداد دیواره قالب در جهت عکس جریان می یابد تا اینکه احتمالاً جریان مذاب آن را دوباره در اثر انحراف مجدد به وسیله سطوح قالب جمع آوری و با خود همراه کند. به این ترتیب پروسه پرشدن قالب در صورت صرف نظر نمودن از اصطکاک داخلی و خارجی عبارت است از یک سیکل چرخشی، به شرط اینکه این امر به لحاظ شکل هندسی حفره قالب ممکن باشد. بنابراین قالب از طرف مقابل گلویی تزریق پر می شود. این پروسه پرشدن برگشتی نامیده می شود. این نوع پرشدن از نظر تئوری برخلاف آن چیزی است که در عمل رخ می دهد، یعنی اینکه نمی توان همیشه به خاطر افزایش سریع اصطکاک داخلی فلز مایع، که در اثر کاهش دما به وجود می آید، به یک سیکل چرخشی در حفره قالب دست یافت. در این حال فاز مذاب به دیواره قالب برخورد کرده و خیلی سریع انرژی جنبشی خود را از دست می دهد. در اثر این پدیده ترمزکننده، امکان تشکیل گرداب در جریان وجود دارد و ممکن است حتی در سطوح مقاطع ضخیم تر یک ناقوس گردابی تشکیل گردد، در اینجا نیز پر شدن حفره قالب طبق تئوری فرومر در جهت عکس جریان ورودی یعن از عقب به سمت گلویی صورت می گیرد.
—- شکل1: پرشدن قالب طبق W.R. Brandt [3] (b. l. Frommer [1.2] 1a
از بررسی های دیگری که مثلاً بوسیله W.R. Brandt انجام شده اند. نتایج معکوس به دست آمده است. همان طور که در شکل نشان داده شده در اینجا حفره قالب از طرف گلویی تزریق پر می شود. این پروسه پرشدن به جلو نامیده می شود.
اگر انرژی جنبشی در گلویی تزریق بزرگتر از مقاومت حفره قالب در برابر جریان باشد، در آن صورت قالب طبق تئوری Frommer پر می شود.
در مقطع جدار نازک که در قطعات دایکاست معمول است شعاع پاششی تزریق همیشه با دیواره های قالب تماس می یابد. این شعاع در امتداد دیواره قالب می لغزد و از روی پوسته ریختگی نازکی که تشکیل می شود، می گذرد به این ترتیب در نقاط خیلی باریک حفره قالب عمل پرشدن به جلو به آسانی و بدون مانع انجام می گیرد.
تشکیل یک پوسته ریختگی در دیواره قالب هنگام پرشدن در ارتباط نزدیک با کیفیت قطعه ریختگی است. همان طور که نشان داده با نگاهی به جریان سیال بر روی یک دیواره قالب که حرارت را انتقال می دهد، نتیجه می شود که گرادیان کاهش دما عمود بر جهت جریان مورد واقع می شود. براین اساس در جبهه جلو جریان یک کاهش ویسکوزیته به وجود می آید، یعنی جائیکه تنها فلز مایع با دیواره قالب درتماس است. درنتیجه یک گرادیان سرعت نیز بوجود می آید. بررسی های جدید با اندازه گیری مستقیم فشار فلز، دمای دیواره قالب و جریان گرما از طریق دیواره قالب گواه بر آن است که فلز فشرده شده به درون حفره قالب از فاز مایع و جامد تشکیل شده است. اگر مذاب یا دیوار قالب تماس حاصل کند یک لایه نازک جامد را به وجود می آورد که ادامه جریان فلز مایع از روی آن می گذرد.
——- شکل3: پروسه پرشدن قالب در نقاط تغییر جهت جریان
تاثیر سرعت جریان بر روی پوسته پرشدن قالب بسیار زیاد است براساس معادله برنولی برای جریان تقریباً بصورت ماندگار می توان نوشت:
سرعت جریان به v = (m/s)
فشار جریان به p = (pa)
چکالی فلز مایع به p = (kg/m3)
جهت فلزات جهت ریخته گری دایکاست مناسبند باهم مقایسه شوند، نتیجه می شود که تفاوت در چگالی آنها برای فشارهای ثابت تاثیر بسیار زیادی در سرعت های جریان قابل حصول می گذارد. نسبت سرعت های قابل حصول تئوری برای برنج: روی و آلومینیوم در شکل زیر می باشد.
—- شکل4: سرعت جریان آلیاژ های فلزی مایع بصورت تابعی از فشار جریان
طبق معادله (1) تغییر سرعت جریان در ریخته گری یک مذاب فقط از طریق فشار تزریق امکان پذیر است. این واقعیت در ریخته گری تحت فشار به این ترتیب است در نظر گرفته می شود که قطر پیستون مذاب که فلز مایع را به درون قالب پرس می کند برحسب نیاز تعیین می گردد.
شکل بعد منحنی فشار مربوط به محرکه پیستون مذاب در هنگام ریخته گری برای یک ماشین با محفظه سرد را نشان می دهد با آزادکردن مقدار تزریق فشار پیستون مذاب حرکت کرده نافلز مذاب را از محفظه انتقال به داخل قالب پرس کند. این پیستون ابتدا با سرعت آهسته به جلو حرکت کرده تا فلز از دهانه تغذیه محفظه انتقال به خارج پاشیده نشود. بنابراین پیستون با سرعت کم آنقدر جلو می رود تا ابتدا دهانه تغذیه کاملاً بپوشاند و سپس فلز مذاب در محفظه انتقال سد گردیده و در راهگاه تا نزدیکی گلویی تزریق جریان یابد.
بقابل تنظیم ماشین صورت می گیرد. به عبارت دیگر نقطه تغییر وضعیت شتاب گرفتن پیستون مذاب به وسیله تنظیم یک بادامک تعویض کننده بروی میل پیستون و یا همچنین از طریق یک کلید پیش انتخاب دیجیتالی تعیین می شود. از منحنی فشار در شکل بالا چنین نتیجه می شود که فشار حرکت اولیه خیلی پائین است، زیرا مقاومت زیادی برای غلبه کردن موجود نیست. فقط بعد از ورود جریان به داخل راهگاه است که مقدار فشار کمی افزایش می یابد و بالاخره وقتی که فلز مذاب به داخل گلویی تزریق جریان می ی ابد. مقدار فشار بازهم بیشتر می گردد. بعد از اتمام پرشدن قالب افزایش نهایی فشار رخ می دهد. این فشار نهایی، تراکم نهایی قطعه منجمد شده را باعث می گردد. شکل زیر منحنی فشار در حفره قلب را هنگام انتقال مذاب برای مثال فوق نشان می دهد. همین که فلز از طریق گلویی تزریق شروع به جریان یافتن می کند. بعد از اتمام پرشدن قالب، حرکت پیستون مذاب به طور ناگهانی متوقف شده و از آن به بعد یک فشار نهائی استاتیکی به وجود می آید که فلز مذاب انتقال یافته و یک تراکم نهایی را از طریق پرس نهایی مذاب به نواحی ریختگی درحال انجماد و انقباض ناشی از آن باعث می شود. البته این تراکم نهایی فقط تا موقعی امکان پذیر است که هنوز فلز مذاب در سیستم فشار بین محفظه انتقال و حفره قالب موجود بوده و می تواند در انتقال فشار مشارکت داشته باشد.
—– شکل6: منحنی فشار در حفره قالب در طی انتقال
در شکل زیر ترتیب ریخته گری در ماشین های با محفظه سرد افقی نشان داده شده است. برای رسیدن به سرعت های بالای جریان در هنگام پرکردن پیستون محرک که پیستون مذاب را به جلو می راند، تحت اثر یک مخزن فشار قرار می گیرد. با بازکردن شیر تزریق، پیستون محرک از سوی مایع هیدرولیک که در مخزن فشار تحت تنش بالایی قرار دارد، شتاب می گیرد. به طوری که پیستون مذاب سریع به سرعت بالای لازم می رسد. البته همان ط ور که ذکر گردید بایستی پیستون مذاب قبلاً حرکت نسبتاً آهسته ای را آغاز کرده باشد تا فلز از دهانه تغذیه محفظه انتقال به خارج پاشیده نشود و هنگام جمع شدن، با هوا جریان گردابی ایجاد نکند. این حرکت آهسته اولیه معمولاً از طریق اتصال یک پمپ هیدرولیکی فشار پائین به سیلندر محرک صورت می گیرد.
جهت تکمیل موضوع بایستی متذکر شد که در اغلب ماشین های ریخته گری تحت فشار در انتهای پرشدن قالب یک مولتی پلیکا تورهم متصل می گردد. کار این عضو افزایش فشار نهایی جهت دستیابی به یک تراکم نهایی بهینه در قطعه می باشد.
در این نمودار: هرنوع فعالیت تولیدی دایره ( ) انباشته کردن مثلث ( ) بازرسی و کنترل کیفیت مربع ( ) و جریان تولید با علامت ( ) نشان داده می شود. 1. دستگاه تزریق 2. برچسب زنی 3. سوراخ کاری بدنه 4. بدنه آماده شده 5. پرس های ضضربه ای 6. قطعات فلزی 7. مونتاژ124356 8. کنترل و بسته بندی 9. انبار 79
1
2
3
4
7
8
9
6
5
1
2
3
4
7
8
9
6
5
نمودار شماره (1-2)
60 (دقیقه) × 60 (راندمان دستگاه) ، 4 (تعداد دستگاه) × 1 (دقیقه زمان پخت) قطعه 583200 = 270 (روزکاری در سال) × 15 (ساعت کار در روز) × 144 4 = 583200 / 2000000
فرآیند تولید صندلی 3-2) ابزار و ماشین آلات موردنیاز طرح:
تعداد و ظرفیت تولید ماشین آلات خط تولید به نحوی انتخاب گردیده اند که پاسخگوی ظرفیت اسمی طرح شده باشند مشخصات فنی توان تولید و هزینه تامین این ماشین آلات به شرح زیر است.
الف) پرس هیدرولیک:
از پرس هیدرولیک یا ماشین تزریق جهت تولید اسکلت اصلی محصولات (ابزار الکتریلی) که وظیفه اصلی آن قطع و وصل جریان های الکتریکی می باشد استفاده می گردد قدرت این دستگاه 100 تن و توان مصرفی الکترومتوری آن 20 کیلووات می باشد. میزان ظرفیت تولید این دستگاه بطور متوسط 140 قطعه در ساعت با قالب 4 حفره ای بوده و زمان لازم جهت پخت قطعات حدود یک دقیقه یا احتساب راندمان 60 درصد می باشد در این صورت تعداد پرس موردنیاز جهت تولید 2 میلیون قطعه در سال به شرح زیر می باشد.
بنابراین جهت تولید دو میلیون قطعه در سال نیاز به چهار دستگاه پرس هیدرولیک خواهد بود.
درحال حاضر قیمت هر دستگاه پرس هیدرولیک با مشخصات ارائه شده که از منابع داخلی قابل تامین می باشد حدود 40 میلیون ریال بوده که در این صورت جهت 4 دستگاه هزینه ای معادل 160 میلیون ریال در بر خواهد داشت.
جهت تولید قطعات فلزی ابزار الکتریکی از پرس ضربه ای استفاده می گردد قدرت پرس مورد نیاز 40 تن و توان مصرفی الکتروموتور آن 15 کیلو وات می بشد ظرفیت تولید هر دستگاه بطور متوسط 1700 قطعه در ساعت با راندمان تولید 80٪ بوده و تامین آن از منابع داخلی امکان پذیر می باشد تعداد پرس موردنیاز با در نظر گرفتن تولید سالیانه 12 میلیون قطعه بشرح زیر می باشد.
ب) پرس ضربه ای:
270 (روز کاری در سال) × 15 (ساعت کار در روز) × 2700 قطعه در دقیقه= 874800 تولید قطعه در سال جهت هر پرس
تعداد پرس ضربه ای موردنیاز 2 = 37/1 = 8748000 ÷ 12000000
ج) سری تراش و دریل:
به منظور تراش قطعات فلزی جهت سوراخ نمودن این قطعات از سری تراش و چهار دستگاه دریل موردنیاز می باشد.
د) دستگاه برچسب زنی:
جهت علامت گذاری برروی قطعات تولید شده از ماشین برچسب زن استفاده می گردد. باتوجه به ظرفیت تولید این نوع ماشین و با عنایت به بالانس نمودن خط تولید تعداد سه دستگاه ماشین برچسب زن موردنیاز خواهد بود میزان برق مصرفی جهت هریک از این ماشین آلات 3و 2 کیلووات بوده و تامین آنها از منابع داخلی امکان پذیر می باشد.
ه) قالب ها:
جهت هرنوع تولید در اندازه مختلف نیاز به یک قالب می باشد تنوع تولیدات در سایزهای گوناگونی که به حدود 20 نوع می گردد نیا به همین تعداد قالب خواهد بود تامین قالب های موردنظر از منابع داخلی امکان پذیر بوده.
و) قلاویز:
تعداد یک دستگاه قلاویز با مقاومت 10 و قطر کارگیری حداکثر 10 میلی متر موردنیاز خط تولید می باشد. قدرت مصرفی الکتروموترو مربوطه 5 و0 کیلووات بوده و تامین آن از منابع داخلی می باشد.
جدول (1-2) ابزارآلات و ماشین آلات موردنیاز طرح و هزینه تامین آنها
انتخاب ظرفیت تولید مناسب برای واحدهای صنعتی علاوه بر بهره برداری بهینه از سرمایه گذاری انجام شده، عاملی در جهت کسب بیشترین سود ممکن خواهد بود نظر به اینکه احداث واحدهای صنعتی مستلزم سرمایه گذاری اولیه است که در بعضی از موارد تقریباً ثابت است. لذا انتخاب ظرفیت های کم، سودآوری طرح را غیرممکن می سازد. علاوه بر آن در صنایع کوچک انتخاب ظرفیت های بالا، سرمایه گذار را مجبور به تامین سرمایه زیادی می کند که در آن صورت واحد موردنظر از چارچوب مطالعات صنایع کوچک و احداث آن فراتر می رود لذا باتوجه به بازار، نیازهای داخلی و … ظرفیت طرح باتوجه به سودآوری ظرفیت بالا و محدودیت ه ای صنایع کوچک و نیازهای مصرفی تعیین، می گردد. با در نظر گرفتن موارد فوق ظرفیت این طرح 100000 در سال برآورد می گردد. بدیهی است که اکثر صنایع در سال های اولیه احداث با ظرفیت اسم راه اندازی نمی کنند لذا برای تولید 5 سال اول راه اندازی به این صورت می باشد که راه اندازی طرح در سال اول با 75٪ ظرفیت شروع شده در سال دوم به 85٪ ظرفیت می رسد و از سال سوم به بعد با ظرفیت اسمی می پردازد. تعداد روزهای کاری در سال 270 روز می باشد .
5-2) ظرفیت تولید:
جدول شماره (2-2)
تذکر: لازم به ذکر است تولید سربه سر محصول روزی 54/37 می باشد.
6-2) برنامه زمان بندی اجرای پروژه:
پیش بینی می گردد که زمان اجرای پروژه 18 ماه به طول انجامید مراحل اجرائی انجام یک پروژه صنعتی را می توان به شش فاز تقسیم نمود.
نمودار (2-2) برنامه زمان اجرای طرح
7-2) طرح استقرار ماشین آلات: پلان سالن تولید باید براساس قرار گرفتن ماشین آلات در سالن صورت گیرد. پلان سالن مطابق شکل (4-2) می باشد که هرکدام از قسمت ها به شرح زیر می باشد. 1. دستگاه تزریق پلاستیک 2. پرس ضربه ای 3. سری تراش 4. دریل 5. قلاویز 6. دپوی محصولات نیمه ساخته 7. برچسب زنی 8. میز مونتاژ
نقشه شماره (1-2) پلان سالن تولید
8-2) جایابی و محل اجرای طرح: محل استقرار کارخانه شهرک صنعتی یزد توصیه می شود موقعیت جغرافیایی و همچنین نزدیک بودن به مواد اولیه و دسترسی به نیروی انسانی موردنیاز در این شهرستان باعث گردیده است این منطقه بهترین محل برای اجرای طرح باشد.
جدول (6-2) جایابی و محل اجرای طرح
فصل سوم: بررسی اقتصادی طرح 1-3) نیروی انسانی موردنیاز 2-3) شرح وظایف پرسنل 3-3) حقوق و دستمزد 4-3) سازماندهی نیروی انسانی
نیروی انسانی و بکاگیری بهینه آن در امر تولید یکی از پارامترهای موثر در میزان تولید می باشد از آنجائیکه روش برگزیده شده نیمه اتوماتیک می باشد تعیین دقیق نیروی انسانی موردنیاز یکی از عوامل مهم در بالانس خط تولید است.
1-3) نیروی انسانی موردنیاز:
جدول (1-3) مشخصات نیروی انسانی
2-3) شرح وظایف پرسنل:
در این بخش باتوجه به لیست ماشین آلات ارائه شده پرسنل کارگاه برآورد می گردد حد تخصیص موردنیاز برای کار با ماشین و میزان وابستگی ماشین به کارگر (درجه اتومایسیون ماشین) از عوامل تعیین کننده ای است که مشخص می کند هر ماشین چه تعداد پرسنل و با چه مهارتی لازم دارد باتوجه به موارد فوق مهارت های مورد استفاده در صنایع به ترتیب تخصص و مهارت عبارتند از: مهندس و تکنسین و کارگر ماهر و کارگر ساده.
در این واحد باتوجه به ویژگی های فنی فرایند و حدود تخصصی موردنیاز ماشین آلات پرسنل تولیدی شامل خط تولید انبار و آزمایشگاه که در زیر وظایف آنها را می آورد که پرسنل تولیدی در نظر گرفته شده دارای وظایف زیر می باشد:
یک نفر مهندس جهت نظرات و سرپرستی خط تولید دو نفر کارگر ماهر جهت کنترل کیفیت مواد اولیه حین تولید و محصول نهای و انجام آزمایش های لازم کنترل کیفیت مواد اولیه هشت نفر کارگر ساده جهت اپراتوری دستگاه های تزریقی پلاستیک پرس هیدرولیک و منتاژیک نفر خدماتی جهت انبارداری مواد اولیه و محصول.
1-2-3) وظایف پرسنل غیرتولیدی:
در این قسمت باتوجه به تعداد پرسنل تولیدی و میزان مبادلات تجاری واحد و … وظایف پرسنل غیرتولیدی واحد برآورد می شود شامل زیر است.
مدیریت: یکی از ارکان اساسی واحد تولیدی بوده و اگر نقش مدیریت در یک واحد بخوبی ایفا شود تاثیر مهمی در رسیدن به اهداف موردنظر دارد مدیرعامل مسئول مستقیم کلیه عملیات مدیریتی خواهد بود که یک نفر برای تصدی این مسئولیت کافی است.
پرسنل اداری مالی و خدماتی: برای انجام امور دفتری حسابداری کارگزینی و … 2 نفر در نظر گرفته می شود همچنین برای امور سرایداری هم باید از همان دو نفر استفاده شود.
3-3) حقوق و دستمزد:
مبنای محاسبه حقوق ماهیانه هریک از پرسنل معیارهای متداول می باشد. کلیه برآوردهای نیروی انسانی موردنیاز و هزینه های مربوط به حقوق و مزایای سالیانه هریک از آنها و جمع کل هزینه های مزبور تعیین می گردند. لازم به ذکر است جهت براآورد نسبتاً دقیق از پاداش و عیدی و اضافه کاری احتمال محاسبه حقوق سالیانه بر مبنای 4‚16 ماه در سال انجام می گیرد همچنین براساس مصوبات سازمان بیمه تامین اجتماعی 23 درصد از کل حقوق پرسنل به عنوان حق بیمه تامین اجتماعی (شامل بیمه خدمات درمانی بیمه از کارافتادگی بیمه بازنشستگی و بیمه بیکاری) هزینه بیمه سهم کارفرما می باشد که باید به مجموع حقوق پرداخت شده اضافه گردد جدول (6-3) چکیده ای از محاسبات را نشان می دهد.
جدول (2-3) حقوق و دستمزد
مدیریت
نگهبان
پرسنل اداری
پرسنل تولید
مهندس
کرگر ساده
تکنسین
کارگر ماهر
مدیر
فروش
کارمندان اداری
کارمندان حسابداری
نمودار (1-3) چارت سازماندهی طرح
4-3) سازماندهی نیروی انسانی:
سازماندهی نیروی انسانی این طرح بصورت زیر است.
فصل چهارم:
زمین و ساختمان های موردنیاز
1-4) زمین موردنیاز طرح
2-4) ساختمان های تولید
3-4) ساختمان های خدمات اداری و پشتیبانی
4-4) هزینه ساختمان سازی و محوطه سازی
5-4) پلان طرح
1-4) زمین موردنیاز طرح: مقدار زمین موردنیاز برای این طرح به متراژ 4000 مترمربع می باشد
توضیح: این طرح در شهرک های صنعتی (شهرهای کوچک)
از آنجائی که سرویس های دیگر کارخانه مثل بخش های اداری رفاهی و خدماتی نیز ایفای وظایف واحد نقش عمده ای دارند لازم است فضای موردنیاز این بخش ها نیز به طریق مناسب برآورد شود. بخش های اداری به منظورهای مختلف مثل اداره کارخانه ارائه سرویس به کارکنان ارائه سرویس به مشتریان و طرف های قرارداد تامین مواد و … در کارخانه ها احداث می شوند. بخش هائی که جهت امور اداری و مالی موردنیاز می باشد شامل اتاق مدیریت و منشی به ابعاد 5×6 متر اتاق حسابداری و مالی 5×4 متر اتاق جلسات 8×5 متر اتاق مستخدم و آبدارخانه 4×4 متر اتاق بایگانی و مدارک 3×2 متر سرویس بهداشتی 4×2 متر می گردد که در صورت منظورنمودن راهروها حداکثر متراژ لازم 120 مترمربع تعیین می گردد.
2-4) ساختمان های اداری:
3-4) ساختمان واحد تولید:
براساس جدول (2-3) میزان متراژ موردنیاز سالن تولید و مونتاژ طبق ابعاد و تعداد ماشین آلات و همچنین با منظورنمودن شعاع دو متر بعنوان گردش کار هر دستگاه مشخص گردیده است مضافاً اینکه طرف نظر از میزان فضائی که جهت ماشین آلات و گردش کار کارگران (حریم کار) منظور شده است. براساس ضوابط موجود سایر فضای آزاد جهت عبور و مرور و یا حرکت لیفتراک در نظر گرفته شده است ضمناً در سالن مونتاژ فضای بالنسبه زیادی جهت دپونمودن کالاهای نیمه ساخته که از سالن تولید جهت مونتاژ انتقال می یابد اشغال خواهد کرد کل متراژ زیربنای سالن تولید و مونتاژ رویهم 1000 مترمربع در نظر گرفته شده است که ترتیب شامل سالن تولید به ابعاد 14×5×38 متر و سالن مونتاژ به ابعاد 14×33 متر می گردد.
جدول (2-4) ساختمان واحد تولید
4-4) هزینه ساختمان سازی و محوطه سازی:
هزینه خرید زمین و هزینه محوطه سازی (خاکبرداری و تسطیح و خیابان کشی و پارکینگ فضای سبز دیوارکشی و چراغ های پایه بلند برای روشنایی محوطه) و نیز هزینه های ساختمان سازی (سالن تولید انبارها تعمیرگاه تاسیسات و آزمایشگاه ساختمان های اداری و سایر موارد) تماماً براساس قیمت ها اخذ شده برای شرایط محل احداث واحد محاسبه می گردد محاسبه ساختمان سازی را می توان در جدول (3-4) و محاسبه محوطه سازی در جدول (4-3) ملاحظه کرد.
جدول (3-4) هزینه ساختمان سازی
جدول (4-4) محاسبه هزینه محوطه سازی
5-4) پلان طرح:
نقشه پیشنهادی جانمایی ساختمان ها اعم از سالن تولید انبارها تعمیرگاه ها و … براساسی بهینه سازی مسیرهای حمل و نقل مواد و پرسنل مطابق اصول مهندسی صنایع در شکل (1-4) مشاهده می شود که هرکدام از قسمت ها به شرح زیر می باشد.
1. سالن تولید و مونتاژ
2. امور اداری
3. ساختمان رفاهی
4. آزمایشگاه
5. انبارها
6. نگهبانی
7. پارکینگ
8. فضای سبز
—— نقشه شماره (1-4) پلان طرح
فصل پنجم: انرژی و تاسیسات 1-5) انرژی برق 2-5) انرژی آب 3-5) سوخت 4-5) تاسیسات حرارتی 5-5) تاسیسات برودتی 6-5) ارتباطات 7-5) تاسیسات تهویه و اطفاء حریق 8-5) وسایل حمل و نقل
1-5) انرژی برق:
یکی از زیربنائی ترین تاسیسات جانبی هرواحد تولیدی تاسیسات برق می باشد زیرا هیچ یک دستگاه های الکتریکی خط تولید بدون برق قادر به انجام فعالیت نمی باشد. علاوه بر دستگاه های تولیدی وجود برق برای روشنائی تجهیزات و تاسیسات جانبی نیز لازم می باشد. برق موردنیاز خط تولید براساس مشخصات فنی دستگاه ها توان برق مصرفی که در جدول (1-5) نشان داده شده 150 کیلووات می باشد.
جدول (1-5) محاسبه مصرف برق دستگاه های تولیدی
علاوه بر خط تولید تاسیسات جانبی و همچنین ساختمانی و محوطه کارخانه نیز مصرف کننده برق می باشد هرمتر مربع از ساختمان ها و محوطه نیز به 20 و 10 وات برق دارد. مصرف برق آزمایشگاه تاسیسات و تعمیرگاه 19 کیلووات مصرف برق روشنائی محوطه و ساختمان 6‚32 کیلووات برآورد می گردد. جدول (2-5) محاسبه برق واحد را نشان می دهد.
جدول (2-5) محاسبه برق واحد
2-5) انرژی آب:
حفر یک حلقه چاه عمیق یا نیمه عمیق (بسته به منطقه ای که کارخانه در آن احداث می شود)، و همچنین وجود یک عدد الکتروپمپ مناسب و یک مخزن ذخیره آب ضرروی است میزان مصرف آب آشامیدنی و بهداشتی به ازای هر نفر 150 لیتر برآورد می گردد بدین ترتیب به جدود 1‚14 مترمکعب آب در روز جهت این مصارف احتیاج خواهد بود به ازای هر مترمربع فضای سبز نیز 5‚1 لیتر آب مصرف روزانه است که در مجموع 1‚2 مترمکعب یاز روزانه فضای سبز می باشد درنتیجه مجموع آب مصرفی روزانه 4‚16 مترمکعب آب مصرف خواهد شد بنابراین وجود یک عدد مخزن ذخیره آب با گنجایش 100000 لیتر ضروری است مصرف برق موتور 5‚7 کیلووات برآورد می گردد.
جدول (3-5) انرژی سوخت مصرفی
3-5) سوخت:
مقدار سوخت موردنیاز این طرح در جدول (3-5) شرح داده شده است.
جدول (4-5) تاسیسات حرارتی
4-5) تاسیسات حرارتی:
5-5) تاسیسات برودتی:
به ازای هر 100 متر ساختمان اداری یک کولر و به ازای هر 200 تا 250 متر فضای کارگاهی یک عدد کولر 6000 آبی در نظر می گیریم.
6-5) ارتباط:
برای هر واحد تولیدی حداقل دو خط تلفن و یک دستگاه فاکس پیش بینی می شود که هزینه آن برابر 4 میلیون ریال پیش بینی می شود و برای هزینه های مصرفی تلفن در سال 85 اجرای هر پالس 48 ریال پیش بینی می شود.
7-5) تاسیسات تهویه و اطفاع حریق:
در واحد هیچ گونه مسئله عمده آتش سوزی وجود ندارد اما به لحاظ پیش گیری باید در نقاط حساس مانند سالن تولید مخزن نگهداری گازوئیل کوره شوفاژ تابلوهای برق انبار مواد و آزمایشگاه بطور منطقه ای از کپسول ه ای قابل حمل و نقل استفاده گردد لذا در مجموع 18 عدد کپسول آتش نشانی موردنیاز می باشد.
جدول (5-5) هزینه های سرمایه ای تاسیسات و انرژی
جدول (6-5) هزینه های مصرفی انرژی
جدول (7-5) هزینه حمل و نقل)
8-5) وسایل لازم برای حمل و نقل طبق جدول شماره (7-5) می باشد.
فصل ششم: محاسبات مالی طرح 1-6) سرمایه کل و منابع تامین آن 2-6) محاسبه سرمایه ثابت طرح 3-6) محاسبه هزینه تولید سالیانه 4-6) محاسبه هزینه مواد اولیه 1-4-6) محاسبه هزینه مواد اولیه 2-4-6) محاسبه حقوق و دستمزد 3-4-6) محاسبه هزینه انرژی مصرفی 4-4-6) محاسبه هزینه های تعمیر و نگهداری 5-4-6) ماسبه هزینه استهلاک 6-4-6) محاسبه هزینه ثابت و متغیر تولید 5-6) محاسبه هزینه مواد اولیه 6-6) محاسبه قیمت تمام شده محصول 7-6) محاسبه قیمت فروش محصول 8-6) محاسبه سود ناخالص تولید 9-6) محاسبه سود خالص 10-6) محاسبه در برگشت سرمایه 11-6) توجیه اقتصادی طرح
1-6) سرمایه کل و منابع تامین آن:
باتوجه به مقادیر سرمایه گذاری ثابت و در گردش محاسبه شده کل سرمایه گذاری این طرح مطابق جدول (1-6) برآورد می گردد. لازم به ذکر است که معادل 60 درصد سرمایه گذاری ثابت از طریق دریافت وام بلندمدت 5 ساله با بهره 15 درصد و معادل 80 درصد سرمایه در گردش از طریق دریافت وام کوتاه مدت 1 ساله با بهره 22 درصد تامین خواهد شد که در تنظیم ترازهای مالی طرح بازپرداخت آن مدنظر قرار گرفته است.
2-6) سرمایه ثابت:
منظور از سرمایه ثابت آن گروه از دارایی های متعلق به واحد صنعتی است که ماهیت نسبتاً ثبت یا دائم دارند و به منظور استفاده و جریان عملیات جاری شرکت و نه برای فروش نگهداری می شوند به سرمایه ثابت دارایی های سرمایه ای یا دارایی بلندمدت نیز اطلاق می گردد.
از اجزای تشکیل دهنده سرمایه ثابت می توان دستگاه ها و تجهیزات خط تولید تاسیسات زیربنایی زمین ساختمان و محوطه سازی وسائل نقلیه اثاثیه و لوازم اداری هزینه های قبل از بهره برداری و … را نام برد گرچه هیچ معیاری برای حداقل طول عمر لازم جهت مشمول یک دارائی در طبقه سرمایه وجود ندارد اما این قبیل دارایی ها باید پیش از یکسال دوام داشته باشند زیرا هزینه های پرداخت شده برای اقلامی که هرساله از بین می روند جزئی هزینه های تولید سالیا نه محسوب می شود.
با گذشت زمان سرمایه های ثابت به استثنای زمین (منظور زمینی است که برای احداث ساختمان مورد استفاده قرار می گیرد) قابلیت بهره دهی خود را از دست می دهند بدین لحاظ بهای تمام شده این قبیل دارایی ها باید در طی عمد مفیدشان بطور منظم به تدریج به حساب هزینه منظور گردد این کاهش تدریجی بهای تمام شده «استهلاک» خوانده می شود ارزش قابل بازیافت دارائی مستهلاک شده در تاریخ خروج از خدمت ارزش اسقاطی خوانده می شود. مازاد بهای تمام شده نسبت به ارزش اسقاط دارایی ثابت نشان دهنده مبلغی است که باید طی دوره عمر مفید دارایی به عنوان هزینه استهلاک در حساب ها منظور شود.
جدول (2-6) محاسبه سرمایه ثابت
جدول (3-6) هزینه های قبل از بهره برداری
3-6) سرمایه در گردش:
سرمایه در گردش طرح براساس محاسبه مواد و انرژی موردنیاز و همچنین پرسنل واحد مطابق الگوی ذیل انجام می شود:
الف) مواد اولیه و قطعات موردنیاز:
هزینه مواد اولیه و قطعات مصرفی واحد برای یک دوره سفارش (مواد داخلی 45 روز کاری و مواد خارجی 100 روز کاری) به عنوان بخشی از سرمایه در گردش منظور می شود.
هزینه حقوق و دستمزد کارکنان به مدت 25‚0 سال معادل 68 روز کاری محاسبه و در برآورد سرمایه در گردش منظور می شود).
ب) حقوق و دستمزد کارگر:
ج) انرژی موردنیاز:
هزینه تامین انرژی موردنیاز 65 روز کاری واحد به عنوان بخش دیگری از سرمایه در گردش در محاسبات منظور می گردد.
د) هزینه فروش:
هزینه های فروش 20 روز واحد قسمت دیگری از سرمایه در گردش را تشکیل می دهد لازم به ذکر است که هزینه های فروش 5‚0 درصد ارزش فروش سالیانه می باشد.
ه) سایر هزینه ها:
در خاتمه برای افزایش قابلیت اطمینان محاسبات و کاهش ریسک احتمالی 5 درصد موارد فوق به جمع حالصه اضافه می شود تا موارد احتمالی که در نظر گرفته نشده است جبران شود جمع اقلام سرمایه در گردش در جدول (3-6) ارائه گردیده است.
جدول (4-6) برآورد سرمایه در گردش
4-6) هزینه تولید سالیانه طرح:
هزینه های تولید سالیانه طبق جدول زیر برآورد می شود که هرکدام از موارد ذکر شده در قسمت های بعدی بصورت مفصل توضیح داده شده است.
جدول (4-6) برآورد سرمایه در گردش
1-4-6) هزینه مواد اولیه:
قیمت های مواد اولیه براساس استعلام از شرکت های معتبر داخلی و بازارهای عمده فروشی تعیین گردیده است که در جدول (1-2) محاسبه شده است.
2-4-6) هزینه حقوق و دستمزد:
برآورد تعداد نیروی انسانی موردنیاز در رده های مختلف در بخش (1-3) انجام گردیده است و مبنای محاسبه حقوق ماهیانه هریک از پرسنل نیز معیارهای متداول باشد براساس مبنای فوق کلیه برآوردهای نیروی انسانی موردنیاز و هزینه های مربوط به حقوق و مزایا سالیانه هریک از آنها و جمع کل هزینه های مزبور تعیین می گردند لازم به ذکر است جهت برآورد نسبتاً دقیق از پاداش و عیدی و اضافه کاری احتمالی محاسبه حقوق سالیانه بر مبنای 4‚16 ماه در سال انجام می گیرد که در جدول (2-3) محاسبه شده است.
3-4-6) هزینه انرژی:
انواع انرژی موردنیاز شامل آب، برق و سوخت می باشد بهای واحد هریک از انواع انرژی بر مبنای آخرین نرخ های اعلام شده از سوی وزارتخانه های مربوط تعیین گشته و بر مبنای آن هزینه مربوط به آنها محاسبه شده است که هزینه سالیانه انرژی 36161500 ریال می باشد که نتیجه این اطلاعات در جدول (6-45) قابل مشاهده می باشد.
4-4-6) هزینه تعمیر و نگهداری:
ابزار و ماشین آلات و … طرح نیاز به تعمیر و نگهداری دارند تا همیشه آماده خدمت باشند هزینه تعمیر و نگهداری هریک از موارد فوق در جدول (8-5) منظور شده است.
جدول (6-6) هزینه تعمیر و نگهداری
جدول (7-6) هزینه استهلاک
5-4-6) هزینه استهلاک:
ماشین آلات و وسایل نقلیه … طرح بر اثر نرور فرسوده شده و استلاک خواهان داشت که میزان این استهلاک برای هریک از موارد فوق در جدول (7-6) منظور شده است.
5-6) هزینه ثابت و متغیر:
هزینه های ثابت و متغیر تولید به هزینه هایی اطلاق می گردد که باتوجه به میزان تغییر تولید باید هزینه ثابت تقریباً ثابت ولی متغیر تابع آن باشد.
جدول (8-6) هزینه استهلاک
6-6) محاسبه نقطه سر به سر تولید:
100 × = درصد تولید در نقطه سر
هزینه ثابت
هزینه متغیر – فروش کل
54/37 = 100 × = نقطه سر به سر
9/913569482
4149434400 – 6582420000
7-6) محاسبه قیمت تمام شده محصول:
= قیمت تمام شده محصول
جمع هزینه های تولید سالیانه
میزان تولید سالیانه
(ریال) 70/2531 = = قیمت تمام شده محصول
5063403883
20000000
8-6) محاسبه قیمت فروش محصول:
1. براساس متوسط قیمت محصول مشابه استاندارد موجود در بازار.
2. براساس در نظر گرفتن 256 تا 30 درصد سود نسبت به قیمت تمام شده و محاسبه آن براساس رابطه زیر:
30/1 × قیمت تمام شده = قیمت فروش محصول
21/4191 = 30/1 × 7/2531 قیمت فروش محصول
9-6) محاسبه سود ناخالص:
هزینه تولید سالیانه – مجموع فروش کل = سود ناخالص
3319016117 = 5063403883 – 000/8382420 = سود ناخالص
10-6) محاسبه سود ناخالص طرح:
سودی است که کلیه هزینه تولید و کسورات تولید از آن کسر گردیده است که براساس رابطه زیر است.
هزینه های استهلاک قبل از بهره برداری + هزینه های استهلاک سالیانه = هزینه های سربار
9/515328382 = 9/161677382 + 353651000 = هزینه های سربار
(کسورات قانونی + هزینه های سربار) – سود ناخالص = سود خالص
2747001612 = (12/56686122 + 9/5153282) – 3319016117 = سود خالص
11-6) محاسبه دوره برگشت سرمایه:
10361001000
9/161677382 + 353651000+2747001612
کل سرمایه گذاری
استهلاک قبل از بهره برداری + استهلاک + سود
مدت زمانی است که مجموع سرمایه ثابت و سرمایه متغیر (سرمایه کل) از سود خالص برگشت داده می شود حداکثر مدت برگشت سرمایه 4 ساله است که براساس رابطه زیر حساب می شود.
= دوره برگشت
= دوره برگشت
1759/3 = دوره برگشت
12-6) توجیه اقتصادی طرح:
54/35 = نقطه سر به سر تولید
3 ساله = دوره برگشت سرمایه
000/000/10361 = حجم سرمایه
000/000/515 = سود خالص
حداقل 16 نفر = میزان اشتغال زائی
طرح تولید صندلی های پلاستیکی با سرمایه گذاری بالغ بر 10361 میلیون ریال و سوددهی خالص سالیانه 515 میلیون ریال.
منابع و مآخذ:
1. منابع کتابخانه شهید آوینی خوابگاه مرکزی
2. منابع کتابخانه آموزشکده شهید صدوقی
3. منابع کتابخانه دانشگاه پیام نور اردکان
4. سایت های اینترنتی
پایان