نصب جرمهای خشک در کوره های القایی بدون هسته

 دستور العمل نصب جرمهای خشک در کوره های القایی بدون هسته

مقدمه
جرم اسیدی گوارتزیت سالهاست که بعنوان جرم دیرگداز
کوره های القایی بدون هسته ذوب و گرم نگهدار چدن ، فولاد و غیر آهنی ها بعلت دلایل زیر مورد استفاده قرار می گیرد .
– قیمت مناسب .
– مقاومت خوب در مقابل شوک های حرارتی .
– نصب آسان .
– راه اندازی سریع کوره .
– خصوصیات انبساط حرارتی ایده آل نسبت به دیرگدازهای دیگر .
– انتقال حرارت پایین .
– جهت تهیه این جرم از مرغوبترین سنگهای سیلیسی معادن داخلی کشور با خلوصی معادل 99 درصد و با سختی یکنواخت و درجه بالای دیرگدازی استفاده می شود .
تغییرات آهسته کریستالی ، ثبات حجمی و مقاومت خوب در مقابل سرباره از دیگرویژگی های سنگهای ممتاز سیلیسی انتخاب شده از معادن داخلی می باشد .

1-کاربرد
جرم خشک VQI99 برای چدن ها ، VQS99 برای فولادهای ساده کربنی و کم آلیاژی ، VQC98 برای مس و آلیاژهای آن و VQZ97 برای ذوب روی و آلیاژهای آن و با دانه بندی 0-4 و 0-5 و 0-7 میلی متر تولید می شوند .
جرم VSP75 اسپنل آلومینی و VRB60 اسپینل مکنزیتی جهت ذوب فولادهای پرآلیاژی با دیرگدازی 1750 درجه سانتی گراد .

2-آماده سازی جرم اسیدی
این جرم بصورت خشم و مخلوط شده با مقدار مشخصی ماده زینترینگ (اسید بوریک) در کیسه های دولایه ضدرطوبت 35 و 50 کیلوگرمی و همچنین در کیسه های بزرگ یک تنی قابل تحویل و آماده مصرف می باشد . مقدار بایندر بسته به نوع فلز ذوب و درجه حرارت کاری تعیین می شود . این جرم مطابق سفارش مشتری ، بدون عامل زینترینگ (VQ99) و یا بر حسب مقدار توصیه شده وی قابل تهیه می باشد .
کیسه های محتوی جرم باید در محلی خشک ، عاری از رطوبت و در صورت امکان روی پالت چوبی یا فلزی قرار داده شوند .
در جدول زیر مقدار عانل زینترینگ در ارتباط با حداکثر درجه حرارت سرویس کاری مشاهده می شود .
جرم سیلیسی با 0.8 درصد اسید بوریک حداکثر درجه حرارت 1650
جرم سیلیسی با 1.0 درصد اسید بوریک حداکثر درجه حرارت 1620
جرم سیلیسی با 1.2 درصد اسید بوریک حداکثر درجه حرارت 1600
جرم سیلیسی با 1.4 درصد اسید بوریک حداکثر درجه حرارت 1580
جرم سیلیسی با 1.6 درصد اسید بوریک حداکثر درجه حرارت 1500

3-آماده سازی کوره القایی :
قبل از نصب جرم توجه به نکات زیر ضروری می باشد :
– نسوزکاری زینگ بالای کوره ، کف کوره و همچنین وضع عایق کوپل در شرایط نسبتاً خوبی باشد .
– سطح داخلی ناصاف با استفاده از CGQO.2 یا PA60 و یا PA85 کاملاً صاف و مدور گردد .
– عایق های الکتریکی و حرارتی کویل (میکا و آزبست) را با دقت بطور صاف و محکم ، بدون فاصله هوایی و با استفاده از چسبهای نواری دوطرفه و یا رینگهای فنری نصب نمائید.
– شابلون از ورق فولاد معمولی ساخته شده و جهت خروج رطوبت جرم ، سوراخ هایی بقطر حداکثر 3 میلی متر و در فواصل 300 میلی متری روی آن ایجاد می شود . شابلون باید تمیز و فاقد زنگ زدگی باشد .
– بمنظور زنگ زدایی و پاک کردن اکسیدها و یا مواد خارجی دیگر روی سطح بیرونی شابلون . از یم برس سیمی استفاده می شود . در غیر اینصورت اکسید آهن بداخل جداره سیلیسی نفوذ کرده و سبب کاهش نقطه ذوب آن می گردد .
– کوره ، شابلون و ابزار مورد استفاده باید کاملاً تمیز و خشک باشند .
– در صورت وجود لایه بتونی محافظ کویل جهت جک
بیرون انداز ، سلامت و یکپارچگی این لایه نیز کنترل و در صورت نیاز مرمت گردد .

4-کوبش جرم
ابتدا چند کیسه از جرم خشک را روی یک سینی تمیز فولادی و با سطحی حداقل برابر با یک در یک متر خالی کرده و بطور یکنواخت و آرام هم زده می شود . ترجیحاً جرم از یک سرند 10 میلی متری گذر کرده و بر روی سینی جمع شود .
جرم خشک باز سیلیسی باید به طریقی متراکم ، فشرده و هواگیری شود تا وزن مخصوص جرم پس از تراکم به 2 تا 2/2 کیلوگرم بر دسیمتر مکعب بالغ گردد .
در اینصورت بوته سرامیکی که پس از زیرنتر کردن بدست
می آید ، قابلیت مقاومت در برابر مذاب را خواهد داشت .
روش متراکم کردن جرم به چند طرق صورت می گیرد :
– با ابزار مناسب و بصورت دستی .
– بوسیله ویبره های دستی (Immersion vibrator) و ویبره کردن جرم .
– با استفاده از ویبره های برقی و یا بادی (ویبره شابلون) و ویبره کردن شابلون .

5-روش دستی و باابزار ساده
از انواع کوبه های دستی نظیر تخت ، گرد (Round) ، گوه ای ، تیغه ای و چنگالی استفاده می گردد .
هنگام تخلیه مواد از داخل کیسه ، حتی المقدور ارتفاع ریزش حداقل باشد تا از ایجاد گرد و غبار جلوگیری شده و همچنین عمل جدایش دانه ها صورت نگیرد .

الف)کف کوره
به مقدار لازم جرم برای 15 سانتیمتر ارتفاع ، در کف کوره ریخته می شود و بوسیله کوبه تیغه ای . کوه ای یا چنگالی برای مدت 10 دقیقه متراکم می گردد . تراکم لایه های بعدی بمیزان 80-60 میلیمتر ارتفاع ، به همین طریق صورت می گیرد . دو و یا چهار کارگر کوره کوب (مطابق با اندازه کوره) در هنگام کوبش جای خود را به طور منظمی تغییر می دهند . کف کوره تا ارتفاع تقریبی 30 میلیمتر بالاتر از ارتفاع نهایی ، فشرده می شود . در مرحله آخر از کوبه تخت و یا گرد استفاده شده و مقدار اضافی جرم نسبت به ارتفاع نهایی از روی سطح تراشیده و جمع آوری می شود . سطح کف کوره باید صاف و تراز باشد .
قبل از نصب جرم کف کوره ابتدا الکترود اتصال زمین (Earth Leakage Eletrode) به کف دائمی کوره در سر جای خود پیچ شده و پس از شکل دادن به سیمها ، طول آنها مطابق با ضخامت کف کوره تعیین می شود . پس از نصب جرم . سرالکترودها باید همسطح با جرم کف دیده شود .
توجه داشته باشید که جرم در اطراف الکترودها از فشردگی و تراکم خوبی برخوردار باشد تا از نفوذ ذوب از این طریق به لایه های پائینتر جلوگیری نماید .

ب)دیواره جانبی کوره
پس از کنترل شابلون ، آنرا با احتیاط در داخل کوره قرار
می دهیم . شابلون باید در مرکز کوره با کمک فاصله گذاری های چوبی قرار گیرد و بوسیله گوه های چوبی برای جلوگیری از حرکت شابلون در هنگام کوبش جرم بدنه مهار شود . جرم آن قسمت از کف کوره که زیر شابلون قرار نگرفته با استفاده از کوبه های تیغه ای و یا چگالی زخمی می شود تا با لایه های بعدی بتواند همبستگی یکپارچه را بوجود آورد .
برای جلوگیری از ارزش شابلون در هنگام کوبش ، با قرار دادن بلوک استارت در داخل شابلون ، آنرا سنگین می سازند و یا شابلون را با بستن دو اهرم شابلون به صفحه شارژ کوره ، مهار می کنند .
برای پر کردن جرم اگر ارتفاع ریزش آن دو شابلون بیشتر از 50 سانتیمتر باشد باید حتماً از ابزار قیف و لوله استفاده کرد .
ارتفاع لایه ها 60 الی 80 میلی متر می باشد و با کمک کوبه تیغه ای برای مدت 5 دقیقه متراکم می شود .
در اینحالت نیز کوره کوبها باید در هنگام کوبش بدور کوره حرکت کنند . آخرین لایه 80 میلیمتری یعنی قسمت بالای کوره بوسیله کوبه گرد فشرده می گردد .
معمولاً تعداد افراد کوره کوب در رابطه با اندازه کوره به شرح زیر تعیین می شود :
کوره 2 – 1 تن سه کارگر
کوره 7 – 3 تن چهار کارگر
کوره 12 – 8 تن پنج کارگر
کوره 30 – 14 تن شش کارگر

7-ویبره های برقی و یا بادی تمام مکانیکی (ویبره شابلون)
الف) ویبره کف کوب
در صورت استفاده از ویبره کف کوب برقی ، جداره کف
کوره های کوچک بصورت یک لایه و با یک عملیات ویبره متراکم
می شود .
کوره های بزرگتر که ضخامت کف آنها از 220 میلیمتر بیشتر باشند ، بصورت دو لایه ویبره می شود . در اینحالت باید دقت نمود سطح لایه اول پس از فشرده شدن ، زخمی گردد تا با لایه دومی همبستگی لازم ایجاد شود . پس از ریختن جرم در کف کوره آنرا بوسیله یک خطکش صاف و همسطح کرده ، ویبره را بکمک جرثقیل داخل کوره و در مرکز کف روی جرم قرار می دهند . ویبره را روشن کرده و بر حسب اندازه کوره و مقدار جرم ، زمان ویبره را تنظیم می کنند . پس از اتمام کار ویبره را بیرون آورده و با استفده از یک ماله اضافه جرم و دانه های جدا شده را جمع آوری و خارج می سازند. سطح را مطابق با ضخامت مورد نیاز صاف و تراز می نمایند . تعداد موتور ویبره کف کوب در رابطه با ظرفیت کوره ، بستگی به طراحی و قدرت ویبره نیز دارد ، ولی معمولا اگر قطر کف کوره از 1000 میلیمتر کوچکتر باشد ، از کف کوب با یک موتور ویبره استفاده می شود و اگر بیشتر باشد ، از کف کوب با دو موتور ویبره استفاده می گردد .
معمولاً ویبره کف کوب بایک موتور ، سه دقیقه کار کرده سه دقیقه بعد را با عکس کرده جهت اولیه چرخش موتور کار می کند . زمان برای ویبره هائیکه دو موتور دارند 8 الی 10 دقیقه لدون تعویض جهت چرخش موتور می باشد .

ب)ویبره بدنه کوب یا ویبراتور برقی شابلون
در اینحالت فشردگی جرم نسوز دیواره کوره از طریق ارتعاش حاصله از ویبره کردن که بوسیله شابلون انتقال می یابد ، ایجاد می شود . پس از قرار دادن شابلون در مرکز کوره ، جرم کف کوره در اطراف شابلون را با کمک کوبه چنگالی خراش داده و سپس جرم را بتدریج تا بالای شابلون و قدری هم بیشتر پر می کنند ، و همزمان باپر کردن ، عمل هواگیری از جرم بوسیله کوبه تیغه ای یا چنگالی صورت می پذیرد . ویبره را با استفاده از جرثقیل داخل کوره کرده و بازوهای آنرا باز می کنیم تا چکشهای آن به شابلون برسد . و پس از روشن کردن آن ، ویبره را با سرعت 60 سانتیمتر در دقیقه بطرف بالا می کشیم . حرکت می تواند پیوسته و یا با توقفهای 30 ثانیه ای همراه باشد . در منطقه کونیک شابلون بسته به ضخامت جداره . می توان حرکت راباسرعت 20 الی 30 سانتیمتر در دقیقه انجام داد . عمل اضافه کردن جرم می تواند با ویبره کرده همزمان باشد ولی دقیق ، تا از ایجاد جدایش لایه ای جلوگیری شود . سطح بالای جداره حدود 30 سانتیمتر برای انبساط آزاد جرم در هنگام زینتر شدن ویبره نمی گردد ، بلکه با استفاده از کوبه های دستی متراکم
می شود.
پس از اولین ویبره ، سطح جرم را خراش داده و بمقدار کافی جرم روی آن ریختهمی شود . ویبره راجمع کرده و دوباره در شابلون پایین می بریم ، تا نزدیک کف کوره و عملیات ویبره را از پائین به بالا مجدداً شروع می کنیم که در اینحالت ویبره با دو بازو به مقدار 90 درجه و با سه بازو ، 60 درجه چرخش دارد . معمولاً اگر قطر کوره از 1000 میلیمتر کوچکتر باشد از ویبره با دو بازو و در صورتیکه بزرگتر باشد از ویبره هائی با سه بازو استفاده
می کنند .

ج)ویبراتور بادی شابلون
پس از پر کردن اطراف شابلون از جرم ، ویبره بادی را داخل کوره به فاصله 30 میلیمتری از کف قرار می دهیم . چکش های ویبره نیز به فاصله 30 تا 35 میلیمتری از بدنه شابلون تنظیم می گردند . عملیات ویبره از قسمت کونیکی شابلون شروع شده و برای هر مکان یک دقیقه طول می کشد . در هنگام ویبره چکش ها 360 درجه بسمت راست و یا چش می چرخند . ممکن است قسمت کونیکی شابلون بسته به ارتفاع آن به بیش از یکبار ویبره نیاز داشته باشد . در مورد قسمت استوانه ای شابلون پس از یکبار چرخش 360 درجه ای ویبره برای مدت یک دقیقه ، دستگاه را 100 میلیمتر بالا می برند . توصیه می شود که داخل شابلون را بافواصل 100 میلی متری علامت گذاری کنند . عملیات ویبره در 200 میلی متری مانده به بالای رینگ کوره متوقف
می شود . و برای متراکم شدن این قسمت از کوبه های دستی استفده می کنند.

8-گرم آرائی و زیترینگ کوره های بوته ای با شابلون یکبار مصرف
در این روش پخت جدار دیرگداز کوره های القایی بدون هسته ، یا بوسیله القا و بلوک استات و یا بکمک مشعل گازی صورت می گیرد . پخت جدار اسیدی کوره های القایی بسته به مقدار عامل زیترینگ داخل جرم و اندازه کوره ، بصورت زیر پیشنهاد می شود .

برای جرمهای آلومینی و اسپینل منحنی گرم آرائی خاص داده می شود .
جرم
VQI 99
VQC 98
VQS 99
ظرفیت کوره
TON
120
100
60
1-3
4-15
16-40

پس از ذوب شدن بلوک استارت در صورت شارژ کردن باید از قراضه و برگشتی تمیز و بصورت مداوم و با ولتاژ پایین تا پر شدن کوره استفاده کرد و سپس با بالا بردن توان ، درجه حرارت مذاب تا نقطه زینترینگ افزایش داد که حداقل 30 الی 50 درجه سانتیگراد بالاتر از درجه حرارت کاری می باشد . در این درجه حرارت یکساعت مذاب نگهداری می شود . (در هر شرایطی این درجه حرارت نباید از 1500 درجه سانتیگراد برای چدن کمتر باشد . )
در صورت استفاده از مشعل گازی ، وقتی درجه حرارت به 1000 تا 1100 درجه سانتیگراد برسد پس از نگهداری در این دما بمدت یکساعت ، ذوب چدن با درجه حرارت 1400 تا 1450 درجه سانتیگراد داخل کوره شارژ می شود و درجه حرارت آن تا نقطه زینترینگ بالامی رود . (50 درجه سانتیگراد بالاتر از درجه حرارت کاری . ) پس از توقف یکساعته در این دما ، عملیات زینترینگ خاتمه یافته و ذوب آماده بهره برداری می باشد .
بمنظور ایجاد یک لایه زینتر شده بااستحکام کافی ، حداقل از کوره 2 الی 3 شارژ بصورت پیوسته گرفته شود . در شرایطی که این امکان وجود ندارد ، توقف در دمای زینترینگ به 2 الی 4 ساعت (بسته به اندازه کوره) افزایش یابد.

9-پخت و زینترینگ جدار در شرایط استفاده از شابلون دائمی (کونیکی)
دراین روش جزئیات کار باید بدقت دنبال شود (دستورالعمل های خاصی نیز در این مورد موجود می باشد.) در مورد جداره اسیدی ابتدا سطح خارجی شابلون کونیکی قبل از نصب با مخلوطی از گازوئیل ، روغن و گرافیت پوشش داده شده و پس از نصب تا درجه حرارت 400 درجه سانتیگراد در مدت زمان 2 الی 4 ساعت حرارت می بیند ، در این درجه حرارت یک ساعت توقف نموده و سپس با هوای فشرده بسرعت سرد می شود . در اینحالت شابلون انقباض کرده و یک فاصله هوایی بین شابلون و جدار نسوز ایجاد می شود که با استفاده از یک جرثقیل بدون بروز مسئله ای شابلون بیرون کشیده می شود .
پس از آن کوره بوسیله مشعل گازی تا 400 درجه سانتیگراد در عرض یک ساعت گرم شده و سپس درجه حرارت با نرخ 100 درجه سانتی گراد بر ساعت افزایش می یابد . وقتی به 1100 درجه سانتیگراد رسیدیم ذوب با درجه حرارت 1400 تا 1450 درجه سانتیگراد برای چدن ، داخل کوره تخلیه
می شود .
پس از جمع آوری سرباره ، درجه حرارت ذوب را تا حد زینترینگ بالا برده و برای مدت 1 الی 3 ساعت ثابت نگاه می داریم .
در صورت نداشتن امکانات گاز و مشعل ، از یک بلوک استارت تمیز استفاده می شود که پس از بیرون کشیدن شابلون ، درون کوره قرار داده می شود و درجه حرارت بااستفاده از انرژی القا ساعتی 100 درجه سانتیگراد بالا برده می شود تا بلوک استارت ذوب شود . در این موقع کوره را با مذاب تمیز پر کرده و تا حد درجه زینترینگ گرم می کنند و پس از توقف 1 الی 3 ساعت در این درجه ، ذوب آماده بهره برداری می شود . شارژهای بعدی می توانند ذوب فلز و یا قراضه جامد باشند .

10-تعمیر ، مراقبت و نگهداری از جدار نسوز
کار مداوم با کوره بدون سرد کردن نسوز آن طبیعتاً نتایج بهتری از عمر جدار را بهمراه خواهد داشت . اگر کوره غالباً سرد شود جدار نسوز آن با ترک روبرو خواهد شد . ترک های 1 الی 2 میلی متری احتیاج به مرمت ندارند . بشرطیکه کوره تا 1000 درجه سانتیگراد قبل از ریختن مذاب بداخل آن گرم شود . در مورد جرمهای اسیدی ترکهای بزرگتر با SILICA PATCH PQ 0.2 تعمیر می شود . بهتر است در شارژ اول کوره هائی که از این نوع ترک داشته اند از تراشه های ماشینکاری استفاده نشود و بجای آن قراضه تمیز شارژ گردد .
خوردگی موضعی و پوسته شدن جدار ، شکافها و حفره هایی که در ضمن کار برای جدار اسیدی ایجاد می گردد با مواد PQ2.5 ، PQ4 و یا PQ7 قابل تعمیر و اطلاع می باشند . ناحیه مورد تعمیر باید کاملاً تمیز و عاری از هرگونه فلز و سرباره باشد . (در صورت نیاز می توان از کلنگهای بادی استفاده نمود .
در صورت تخریب نواحی بالای کوره (در اثر ضربات شارژ فلزی) از مواد فوق الذکر جهت تعمیر می توان استفاده نمود ، همچنین تعمیر با استفاده از جرم اسیدی کوره و یک شابلون مناسب امکان پذیر می باشد .
تعمیر خوردگی و فرسایش قسمت بوته کوره با استفاده از جرم خشک و یک شابلون متناسب صورت می گیرد . قطر شابلون اندکی کوچکتر از قطر اصلی جدار کوره می باشد و ارتفاع آن برابر باارتفاع قسمت فرسوده شده است . منطقه خورده شده بایستی کاملاً از سرباره و فلز تمیز شود و شابلون در سرجای خودش مستقر گردد . فاصله بین شابلون و جدار را باجرم اصلی کوره پر کرده و با استفاده از کوبه تیغه ای متراکم می سازند . عملیات پخت همانند برنامه گرم آرائی نوکوبی کوره صورت می پذیرد .
خوردگی و فرسایش کف کوره نیز با ریختن جرم خشک و کوبش آن بوسیله کوبه تخت قابل مرمت می باشد . پس از فرشده شدن جرم یک ورق فلزی روی آن گذاشته و بلوک استارت را روی آن قرار می دهیم . چنین تعمیری وقتی موفقیت آمیز است که ضخامت جرم تعمیری حداقل 50 میلیمتر باشد . ضخامت های نازک در هنگام عملیات جدا شده و بالا می آیند .
جهت تعمیر ترکها و مرمت حفره ها در مورد جرمهای اسپینل منزیتی از PTW60 و در مورد جرمهای آلومینی و اسپینل آلومینی از PA88 و PA89 استفاده می شود .

ناودانی کوره
این قسمت از کوره با جرمهای ریختنی CA70 ، CA85 و یا جرمهای لاستیکی PQ4,7 نسوز کاری می گردد .

جداره کوره های گرم نگهدار القایی
کوره های ذوب نگهدارنده القایی به دو دسته کلی تقسیم می شوند :
1-کوره های گرم نگهدار کانال دار (Chanal Induction Francess)
2-کوره های گرم نگهدارنده بدون هسته کویل کوتاه (Short ciol Coreless Induction Furnaces)
نوع اول سالهاست که مورد بهره برداری بوده و انواع و اقسام مختلف آن در صنایع موجود است . در صورتی که نوع دوم اخیراً در صنایع راه یافته و در ایران تنها شرکت شوفاژ کار از این نوع کوره استفاده می کند که در سال 1363 راه اندازی شده است .طبق آمار سالهای اخیر علاقه صنایع به کوره های گرم نگهدار بدون هسته رو به افزایش است .
جداره کوره های گرم نگهدار القایی نیز مانند کوره های ذوب القایی
می تواند بستگی به نوع ذوب و سرباره به سه دسته : 1-اسیدی ، 2-بازی ، 3-خنثی ، تقسیم شود . در کوره های کانال دار چون شرایط محفظه اینداکتور تفاوت دارد معمولاً جنس ، ضخامت و نحوه نصب و پخت جداره آنها نیز با هم تفاوت هائی دارند .
جداره کوره های کانال دار جهت چدن ریزی ها معمولاً از جنس خنثی (مواد نسوز با آلومینای بالا ) ساخته می شود . و جداره کوره های کویل کوتاه را از دو نوع خنثی (آلومینا) و اسیدی (سیلیس) در چدن ریزیها
می سازند . جداره اینداکتور کوره های کامال دار را بیشتر از جنس خنثی (آلومینا) می سازند و در دهه اخیر استفاده از جداره بازی (اسپینل Spinel ) می رود تا در چدن ریزیهاجانشین مواد نسوز خنثی در جداره اینداکتور گردد.
جداره محفظه کوره های کانال دار معمولاً از جرم های کوبیدنی است که بصورت تر یا خشک کوبیده می شود اما اخیراً از جرم های ریختنی (بتون) هم استفاده گردیده و نتایج خوری در برداشته است . در مورد نصب جرم های ریختنی در محفظه کوره های القایی کانال دار به مجله ریخته گری سال 5 شماره 1 (بهار 63 ) مراجعه گردد .
از کوره های القایی کانال دار می توان به عنوان کوره ذوب ، ذوب نگهدار ، گرم کننده ذوب (Super heating) و بارریز استفاده کرد. در فولادریزیها از این نوع کوره ها بیشتر بعنوان گرم نگهدار و بارریز استفاده می شود . شکل 1 شمای کلی یک کوره کانال دار را نشان می دهد . کوره های کانال دار از دو قسمت اصلی تشکیل شده اند :
1-محفظه کوره ، 2-اینداکتور
یک کوره کانال دار می تواند دارای یک چند اینداکتور باشد و هر اینداکتور می تواند یک یا چند کویل داشته باشد ، البته هر چه تعداد تعداد اینداکتورها و کویل ها کاهش یابد تعمیر و نگهداری کوره ساده تر و اقتصادی تر خواهد بود ، بر همین اساس معمول ترین کوره های کانال دار عبارتند از : 1-کوره یا اینداکتور یک کویله ، 2-کوره با یک اینداکتور دو کویله ، 3-کوره با دو اینداکتور یک کویله .

محفظه کوره های القای کانال دار :
محفظه کوره های القایی وظیفه نگهداری ذوب و سرباره آن را بعهده دارند . محفظه ها معمولاً بشکل استوانه بوده که محور آن
می تواند عمودی یا افقی باشد ، اینداکتورها می تواند به پهلو یا ته محفظه ، نصب گردند . اینداکتور ، دهانه های بارگیری ، بارده و دریچه شلاکه گیری بستگی به شرایط کارگاه نصب می گردند .
جداره محفظه باید از نسوزندگی کافی برخوردار باشد و تفاوت کافی در مقابل خوردگی شیمیائی و سایش داشته باشد . در این کوره ها غالباً شوکهای حرارتی و مکانیکی وجود ندارد . بدنه محفظه کوره های کانال دار از ورق آهن ساخته می شود که بستگی به ابعاد کوره با تیرکهائی از پشت تقویت می شود . معمولاً قسمت گلوئی آن (قسمتی که به اینداکتور متصل می شود ) به علت اینکه هموازه ذوب در آن ناحیه می ماند با آب خنک می شود . در کوره های باظرفیت پائین گاهی خنک کردن گلوئی با آب حذف می شود .
بدنه کوره از داخل بوسیله آستر نسوز پوشیده می شود . طراحی آستر نسوز بدین صورت است که هرچه از بدنه به سمت ذوب نزدیک می شویم دیرگدازی و فشردگی بیشتر می شود و هرچه از ذوب به بدنه نزدیک
می شویم عایق بودن حرارتی و سبکی بیشتر می شود بر این اساس معمولاً آستر نسوز شامل سه لایه مختلف می باشد ، بترتیب از سمت بدنه عبارتند از:
1-لایه عایق حرارتی .
2-لایه استحکام مکانیکی (لایه میانی) .
3-جداره مجاور ذوب با دیرگدازی بالا .
ضخامت لایه های فوق بستگی به ابعاد کوره ، نوع مصرف کوره و مواد نسوز مصرفی دارد . لایه عایق حرارتی می تواند شامل عایق هائی از قبیل : ورقهای آزبست ، پشم سنگ فشرده ، پشم سرامیک فشرده ، فیبر سرامیک ، اسلب های سیلیکات کلسیم ، آجرهای عایق و … باشد . آجرهای عایق مورد استفاده در این ناحیه ، بیشتر از 50 درصد تخلخل دارند و دانسیته ای حدود 6/0 تا 1 دارای می باشند . لایه میانی از نظر دیرگدازی بالاتر از لایه عایق میباشد ولی دیرگدازی آن از لایه مجاور ذوب کمتر است ، از نظر عایق حرارتی نیز معمولاً بینابین دو لایه مجاور خود می باشد . این ناحیه می تواند از جرم های ریختنی ، پاشیدنی ، آجرهای شاموتی یا آجرهای سیلیمانیت تشکیل شود . لایه مجاور ذوب رااز جرم آلومینا یاخلوص و دانسیته بالا
می سازند که می تواند بصورت کوبیدنی یا ریختنی باشد .
جذب قسمتی از تنشهای بوجود آمده در اثر انبساط حرارتی لایه های نسوز از وظائف دیگر لایه عایق حرارتی است . باید دقت کرد که بین ورقهای آزبست . فیبرسرامیک یاسیلیکات کلسیم و بذنه فولادی کوره فاصله بوجود نیاید و برای اینکار بهتر است از چسب های مخصوص استفاده شود . در صورت میاز ورقها ، اسلبها یا آجرهای عایق باید طوری بریده شوند که به شکل بدنه درآیند و در چدن آنها باید مراقب بود تا درز خالی بینشان بوجود نیاید . برای نصب آجرهای عایق از ملات مخصوصی استفاده می شود ، چون این آجرهای عایق معمولاً از جنس شاموت انتخاب می شوند . بهتر است از ملات شاموتی بصورت یک لایه نازک جهت نصب استفاده گردد . اخیراً بجای آجر عایق از بتونهای عایق (جرم های ریختنی عایق) نیز استفاده شده است .
لایه میانی از نظر ایمنی بعنوان تامین کننده خواص مکانیکی جداره بکار
می رود . این لایه باید در مقابل انواع تنشهای مکانیکی از خود مقاومت نشان دهد . به همین خاطر از آجرها یابتونهای با استحکام و سختی مکانیکی بالائی در این لایه استفاده می شود . در صورتی که از آجر استفاده شود بوسیله یک ملات مخصوص نصب می گردند . مثلاً در مورد آجرهای شاوتی از ملات شاموتی بصورت یک لایه نازک (حداکثر mm2) استفاده می شود . در محلهائی که جاهای خالی بوجود می آید می توان با بتون مخصوص آن ناحیه را پر کرد . بخاطر اینکه بریدن آجرهای این لایه مشکل است . این لایه اهمیت خود را در کوره های کوچک از دست می دهد و به همین سبب می تواند حذف شود . معمولاً در تعمیرات جداره ، ناحیه آجرچینی فقط در صورتی تعمیر یا ترمیم می گردد که به آن آسیب رسیده باشد . در صورتی که ناحیه مجاور ذوب باید کاملاً تعویض شود (منظور تعمیر بدنه است نه تعمیر دهانه های بارگیر ، بارده و شلاکه گیر) .
بطور کلی مطالب زیر باید در طراحی جداره محفظه کوره های کانال دار رعایت گردد :
1-ناحیه مجاور ذوب از نسوزندگی کافی برخوردار باشد .
2-ناحیه مجاور ذوب در مقابل خوردگی شیمیائی مقاوم باشد . به همین دلیل در ناحیه مجاور سرباره جنس جداره نسوز از اهمیت خاصی برخوردار می گردد . و در کوره های با ظرفیت بالا و دارای ذوبهای با درجه حرارت بالا و سرباره های فعال بهتر است در انتخاب جرم این ناحیه بخصوص دقت گردد.
3-ناحیه مجاور ذوب در مقابل سایش مقاوم باشد .
بر اساس مطالب فوق جنس ناحیه مجاور ذوب معمولاً از جرم های کوبیدنی خاص بوده است و اخیراً از جرم های ریختنی نیز استفاده شده است. در مورد چدن ها معمولترین جداره ، جرم های با آلمومینای بالا بوده است .
4- برای اینکه راندمان حرارتی کوره بالا باشد قابلیت انتقال حرارت جداره باید پائین باشد ، بهمین خاطر جداره باید عایق حرارتی نیز بشود . پس پشت جداره مجاور ذوب باید لایه های عایق قرار گیرد . لایه های عایق از آجرهای عایق و ورقهای آزبست یا پشم سرامیک تشکیل می شوند .
5-در کوره های با ظرفیت بالا بین لایه های عایق و لایه مجاور ذوب از آجرهای شاموتی مرغوب هم استفاده می گردد .
6-جهت حفاظت و نگهداری جداره نسوز بدنه کوره از ورق فولادی (آهنی) ساخته می شود که بوسیله تیرکهائی تقویت شده است.
7-بدنه فلزی باید در فاصله های معین دارای سوراخهائی باشد که در زمان پخت جداره ، خروج آب و بخار آب موجود در جداره نسوز از جداره امکان پذیر شود .
8-بدنه فلزی و بخصوص ناحیه گلوئی که همواره ذوب در آن قرار دارد در صورت لزوم باید بوسیله آب خنک شوند .
ضخامت تمام لایه های جداره که در شکل 2 نشان داده شده است بستگی به اندازه کوره و نوع استفاده از آن دارد . معمولاً ناحیه مجاور ذوب محفظه کوره های کانال دار بوسیله شابلون های دائمی (چند بار مصرف) نصب
می گردد . جرم های کوبیدنی می تواند بصورت خشک یا تر نصب گردند .
برای خام کوبی قسمت فلانج اتصال به اینداکتور بادرب مخصوص نگهدارنده شابلون بسته می شود و اولین طوقه نایلون روی آن نصب
می گردد و جرم کوبیدنی لایه لایه کوبیده می شود ، ضخامت لایه ها 3 تا 5 سانتی متر می باشد . قسمت های بعدی شابلون به ترتیب نصب می گردند و جرم کوبیده می شود . یعنی شابلون طوقه طوقه نصب می گردد و وقتی جرم کوبیدنی تا تقریباً بالای طوقه کوبیده شد ، طوقه بعدی نصب می گردد و بهمین ترتیب ادامه می یابد . هر قسمت از شابلون که یکبار مصرف باشد و پس از کوبیدن بیرون آورده نشود و در عملیات پخت در محل خود باقی بماند باید مثل بدنه کوره دارای سوراخهائی با قطر و فاصله مناسب جهت خروج رطوبت باشد . در صورتی که از جرم ریختنی استفاده شود ، تمام شابلونها یکجا در کوره نصب می شود و بتون بصورت پیوسته و به آرامی ریخته
می شود و بوسیله ویبره مخصوص (Bottle vibrator) فشرده می شود و خلل و فرجها . حفره ها و حبابها از بین می رود . زمان بیرون آوردن شابلون بستگی به نوع جرم ریختنی مورد استفاده و مدت زمان حرارت دادن اولیه دارد . در صورتی که از جرم خشک استفاده گردد بستگی به طراحی شابلون می توان از ویبراتورهای مخصوص شبیه ویبراتورهای بدنه کوب کوره های بدون هسته یا از ویبراتورهای کوبه ای (immersion vibrators) استفاده کرد . جرم خشک لایه لایه ریخته می شود و با ویبراتور فشرده می شود . دهانه فلانج اینداکتور و دهانه های بارگیر و بارده باید از جرم کوبیدنی تر کوبیده شود . چون جرم خشک قبل از حرارت دادن پسوند ندارد . (لازم به تذکر است که جرم هائی که بصورت تر کوبیده می شوند و جرم های ریختنی پس از نصب بعلت داشتن پیوند هیدرولیکی دارای استحکام نسبی خوبی هستند ) و موقع اتصال اینداکتور که کوره بالا و پائین می رود امکان آسیب دیدن آن نواحی از جداره وجود دارد . البته چون شرکت ICI اینداکتور را با جرم بازی اسپینل می کوبد و این خاک پس از رژیم حرارتی کامل محفظه کوره متصل می شود به این مورد نیاز نمی باشد . زمان درآوردن شابلون بستگی به نوع جرم کوبیدنی خشک مورد استفاده و مدت زمان حرارت دادن اولیه دارد ، در واقع جرمهای خشک دارای مواد شیمیائی خاصی می باشند که با حرارت دادن اولیه ذرات خاک با پیوند شیمیائی بهم متصل می شوند و استحکام نسبی خوبی بدست می آید و می توان شابلونها را بیرون آورد . بستگی به مقدار و نوع این مواد شیمیائی مدت زمان حرارت دادن اولیه فرق می کند و بهمین خاطر زمان در آوردن شابلون بستگی به نوع جرم کوبیدنی خشک دارد .
در ذیل نحوه پخت چهار جرم کوبیدنی ، ، و توضیح داده شده اند . این چهار جرم از مشهورترین جرمهای کوبیدنی خنثی جهت مصرف در جداره کوره های کانال دار ذوب چدن می باشد .
– جرم را بعنوان جرم ریختنی با ویبره نیز می توان بکاربرد در آن صورت دانیسته بدست می دهد و مقدار آب مورد نیاز در آن موقع 7-5/6 درصد خواهد بود .
– جرم چون مواد مورد لزوم برای پیوند شیمیائی را ندارد دیرتر فاسد می گردد و در نتیجه عمر انبارش بیشتر است .
– جرم جرم باکیفیت بسیار بالائی است . مقاومت بسیار خوب در مقابل سایش و خوردگی دارد و از دیرگدازی بالائی برخوردار است . منتها هم قیمت آن بالا است و هم عمر نبارش کمتر است . معمولاً جهت صرفه جویی در ناحیه گلوئی کوره و ناحیه مجاور سرباره استفاده می گردد .
– جرم چون بصورت خشک نصب می گردد اگر با ویبره نصب شود مدت نصب آن بسیار کمتر از جرم های خیس خواهد بود .
مدت پخت جرم و بستگی به ابعاد کوره بین 8 تا 18 روز طول می کشد . منحنی پخت این جرم ها برای یک کوره 36 تنی در شکل 3 آمده است .
برای پختن (زینترینگ) جداره محفظه کوره از مشعلهای سوختی استفاده می شود . در صورت وجود گاز طبیعی عمل رژیم راحت تر خواهد بود . معمولاً محل نصب مشعل را در درب کوره قرار می دهند . ظرف 24 ساعت کوره را به می رسانیم و بین 6-2 روز در این دما نگه می داریم . و سپس با شیب 5 تا 15 در ساعت دما را بالا می بریم تابه 600
می رسیم و در این دما بین 5-2 روز توقف می کنیم و دوباره کوره را باشیب 5 تا 15 در ساعت بالا می بریم تا به دمای 1100 تا 1200 برسیم و در این حدود 12 ال 24 ساعت نگه می داریم . اگر جداره نسوز اینداکتور خاک اسبینل باشد ، اینداکتور را تصب می کنیم و رژیم اینداکتور را بین 3 تا 5 ساعت اعمال می کنیم و پس از بریده شدن نعل اینداکتور ذوب 1500 – 1400 را داخل کوره می ریزیم . و در صورتی که اینداکتور با جداره های آلومینا ساخته شده و از قبل نصب شده است منتظر بریده شدن نعل آن
می مانیم و پس از بریدن آن ذوب را داخل کوره میریزیم . هرچه ابعاد کوره بزرگتر باشد مدت رژیم طولانی تر می شود .
در صورتی که برای پخت از سوختهای مایع استفاده شود باید ساختمان مشعل مورد استفاده طوری باشد که عمل سوخت کاملاً تحت کنترل درآید تا از سوخت ناقص جلوگیری بعمل آید در غیر اینصورت امکان نفوذ ماده سوختی با اکسیژن ترکیب نشده در جداره وجود دارد و کیفیت جداره را پائین می آورد . ضمن استفاده از مشعلهای ذکر شده جهت اطمینان می بایست جداره را با ورقهای محافظ پوشاند . این ورقها معمولاً آهنی بوده و بعداً در ذوب حل می شود و قسمت سوخته شده آن بصورت سرباره خواهد شد .
اگر جداره را از جرم نصب کرده باشیم دمای جداره را به 80-60 درجه سانتیگراد می رسانیم و حدود 12 ساعت در این دما نگه می داریم و سپس شابلونها را خارج کی کنیم . برای خارج کردن شابلونها صبر می کنیم تا دمای کوره پائین بیاید و پس از خنک شدن شابلونها را خارج می کنیم . پس از خارج کردن شابلونها و بستن درب کوره جداره را با شیب 5 تا 15 در ساعت (بستگی به ابعاد کوره ) به 300 می رسانیم و بین 12 تا 48 ساعت (بستگی به ابعاد کوره ) در این دما نگه می داریم . تا این مرحله بهتر است بجای مشعلهای سوختی از دمنده هوای گرم استفاده کنیم تا کنترل دقیق با جریان یکنواخت هوا به اندازه مناسب یکنواخت بودن دما را کنترل کرد . سپس کوره را با شیب 20 تا 40 در ساعت (بستگی به ابعاد کوره ) به 1100 تا 1200 می رسانیم و 12 تا 24 ساعتدر این دما نگه می داریم و پس از نصب اینداکتور و بریدن نعل آن ذوب مناسب را داخل کوره می ریزیم . در صورتی که این جرم بصورت ریختنی استفاده شود با در جداره اینداکتور از آن استفاده گردد رژیم پخت آن مقداری فرق می کند .

اینداکتور کوره های کانال دار :
در شکل 4 شمای یک اینداکتور با یک کویل آمده است . طراحی جداره نسوز اینداکتور از پوسته اینداکتور به سمت کانال تقریباً از همان اصولی که در مورد بدنه است پیروی می کند ، منتها در اینجا بعلت کوچک بودن اینداکتور و کانال ذوب لایه دوم یعنی لایه استحکام معمولاً وجود ندارد . و جداره از دو لایه عایق و جرم نسوز تشکیل شده است .
در اینداکتورهای کوچک لایه عایق به ورقهای آزبست یا اسلبهای سیلیکات کلسیم منحصر می شود ولی در اینداکتورهای بزرگتر از آجرهای عایق یا آجرهای شاموت سبک هم استفاده می شود . مشهورترین جداره نسوز اینداکتورها جداره های خنثی با آلومینای بالااست که به شکل کوبیدنی به روش خیس (مثل ) یا روش خشک (مثل ) یا بصورت ریختنی (مثل جرمهای ، و نصب می گردند . خود گیری این جرمها می تواند با پیوند شیمیائی (مثل ، و ) یا پیوند سرامیکی (مثل ) یا پیوند شیمیائی سرامیکی (مثل ) باشد . جرمهای خیس کوبیدنی بوسیله کوبه آبادی و جرمهای خشک بوسیله ویبره و جرمهای ریختنی نیز بوسیله ویبره نصب می شوند .
جرمهای کوبیدنی خیس یا ریختنی بهتر است قبل از نصب روی کوره ، در محفظه مخصوصی که جهت این کار درست شده است با تاسیسات الکتریکی مخصوص ظرف چند روز با ملایمت کامل تا حدود 300 گرم شده و کاملاً رطوبت خود را از دست بدهد و بعد زمانی که بدنه کوره به دمای 150 رسیده است روی کورع نصب شود . وقتی اینداکتور روی کوره نصب شد ، ادامه رژیم پخت در حال نصب شده روی کوره انجام می شود . عملیات پخت جداره اینداکتور پس از نصب می تواند با مشعل مخصوص انجام شود (شبیه آنچه در شرکت کلاچ قزوین است ) و هم می تواند بوسیله تاسیسات برقی خود کوره انجام شود (شبیه آنچه در شرکت ICI قرار است اجرا شود ) .
شکل 5 نحوه پخت یک نمونه خاک آلومینا () را نشان می دهد . برای مقایسه رژیم اینداکتور با رژیم بدنه کوره دیاگرام پخت بدنه کوره با جرم نیز رسم شده است .
برای کنترل دمای جداره هنگام پخت در کوره و اینداکتور از
ترموکوپل های سیمی با چینی های دانه تسبیحی حفاظت شده است ایتفاده می شود . برای اینکه ترموکوپل ها دمای واقعی تر را نشان دهند و دمای شعله را نشان ندهد ، محل اتصال نوک ترموکوپل با بدنه را با مقداری گل نسوز
می پوشانیم . برای اندازه گیری دمای اینداکتور هنگام رژیم یک ترموکوپل داخل کانال قرار می دهیم و یک ترموکوپل به پل نعل اینداکتور وصل می کنیم – جداره محفظه کوره را بستگی به ابعاد آن با 2 تا 4 ترموکوپل کنترل
می کنیم .
در دهه اخیر استفاده از جرم کوبیدنی بازی (اسپینل)در چدن ریزی ها رایج شده است . این جرم به نام های SS730 ، Rodamag BTI و Radanit BTI ( نام های تجاری شرکت سونسکا سیلیکا و شرکت فورشمر ) و Iramag SP (نام تجاری شرکت اراک) مشهور است دارای 82 تا 83 درصد MgO و 8/1 تا 1/2 درصد SiO2 و 12 درصد و 9/1 تا 2 درصد می باشد و در اثر حرارت تشکیل فاز اسپینل و MgO می دهد . بصورت خشک با ویبراتور کوبیده می شود و در نتیجه دارای زمان نصب کوتاه می باشد . دیاگرام پخت بخصوصی ندارد پس از نصب به کوره حدود 3 تا 5 ساعت بوسیله القاء کویل گرم شده تا شاپلون اینداکتور (نعل اسبی) بریده شود و سپس ذوب 1450 در آن ریخته می شود عمر این جرم حد.د 18 ماه است در صورتی که جرم های خنتثی عمری حدود 6 ماه دارا هستند ، این جرم به علت نصب و پخت ساده تر و عمر بیشتر روز بروز رواج بیشتری یافته و می رود که بصورت کامل جانشین جرم آلومینا در جداره اینداکتور کوره های کانال دار نگهدار مذاب چدن گردد .
وقتی جرم اسپینل با ویبراتور کوبیده شد حدود 2 تا 3 سانتی متر از جرم سطح فلانج تراشیده شده و بیرون ریخته می شودو جرم سطح فلانج تا حدود 300 با مشعل گرم می شود و جرم اسپینل که با آب بصورت ملات در آمده () () یا () در سطح فلانج ریخته می شود . در این موقع حبابهائی از داخل پوشش ملات مانند بیرون می ریزند ، این حبابها با یک سیم باید ترکانده شود تا حفره وحبابی در جرم باقی نماند . سطح فلانج با ماله خوی مسطح و صاف می گردد و پس از سفت شدن پوشش ملات مانند اسپینل ، اینداکتور آماده نصب خواهد بود . این پوشش بخار این در محل فلانج اینداکتور قرار داده می شود که چون جرم اینداکتور بصورت خشک نصب شده و هنوز پیوندی ندارد موقع نصب امکان ریزش آن یا صدمه دیدن آن وجود دارد و این پوشش سیمان مانند جلوی صدمه دیدن جداره را هنگام نصب می گیرد . این مسئله زمانی که خاک آلومینای خشک () هم بکار رود وجود دارد و در آن حالت از جرم آلومینا که با آب بصورت ملات درآمده () () یا () بعنوان پوشش سطح فلانج استفاده
می شود .
بهرصورت جداره اینداکتور از هر جرمی باشد وقتی نعل اسبی (شابلون کانال اینداکتور) بریده شد (در اثر ذوب شدن ناحیه ای از آن) بلافاصله فلانج اینداکتور آچارکشی می گردد و در این فاصله ذوب تمیز و بدون شلاکه بادمای حدود 1450 آماده شده و پس از آچارکشی اینداکتور داخل کوره ریخته میشود . وقتی ذوب کانال را پر کرد و مقداری هم داخل کوره شد حدود نیم ساعت با قدرت ضعیف کوره کار می کند تا اگر بستن فلانج اینداکتور دارای نقص است و اتفاقی می افتد مشخص شود و سپس کوره تا حد پاشنه پر می شود و تا 4 ساعت با قدرت پائین کوره کار می کند و ذوب در دمای حدود 1300 تا 1350 باقی می ماند (همان دمائی که پس از ریختن داخل کوره دارا شده است ) . سپس در مدت 4 ساعت دمای ذوب به 1500 می رسد و یک ساعت در این دما می ماند . در تمام ایمن مدتها مشعلها روشن خواهند بود . سپس مشعلها بیرون آورده شده و دودکش برداشته شده ، دریچه پلاکه گیر یا دریچه دیگر که باید بسته شوند بسته شده و ذوب داغ تمیز بتدریج در کوره پر می شود .
عمر جداره محفظه کوره های کانال دار در چدن ریزیها حدود 2 تا 4 سال است و در این مدت چند بار اینداکتور تعویض می شود . برای تعویض اینداکتور ذوب کوره تخلیه شده و بلافاصله اینداکتور باز می گردد و پس از انفصال اینداکتور کوره در حالت عادی می نشیند تا ذوب باقیمانده در جداره کوره از محل فلانج اینداکتور بیرون ریخته می شود و پس از آن محل فلانج با آجر نسوز پوشیده می شود و دودکش نصب شده و بدنه کوره بوسیله مشعل گرم نگهداشته می شود تا زمانیکه اینداکتور جدید نصب شود . در صورتی که جداره اینداکتور جدید از خاک اسپینل باشد بسیار سریع نعل اسبی بریده
می شود و مثل مرحله قبل ذوب داخل کوره ریخته می شود .
ضخامت جداره محفظه کوره با اندازه گیری دمای بنده کوره بصورت تجربی مشخص می شود . نواحی حساس شماره گذاری شده و ماهی یکبار دمای آن نواحی بوسیله ترموکوپل اندازه گیری می شود و در جدول مخصوص نوشته می شود . واضح است که دما در اثر مرور زمان و نازک شدن جداره بیشتر می شود . وقتی دما بحد نهائی رسید نشان می دهد عمر جداره در آن ناحیه تمام شده است . این ترموکوپلها دارای نوک تیز هستند که آنها را در سوراخ های رطوبت گیر جداره فرو می کنند و دما را ثبت
می نمایند .
باید توجه کرد که اینداکتور هنگام نصب به بدنه کوره کاملاً افقی باشد و قبل از نصب چسپ مخصوص در محل اتصال مالیده یا پاشیده می شود ( و ). جداره دیرگداز اینداکتور و محفظه کوره در محل اتصال باید از هر طرف 3 تا 5 میلیمتر بیرون آمده باشد تا پس از اتصال ، جداره های نسوز روی هم بنشیند . اگر فلانج های فولادی روی هم قرار بگیرد پس از گرم شدن و ایجاد انبساط محل فلانج باز شده و ذوب از آن ناحیه بیرون ریخته
می شود و عملیات جداره سازی ناقص می گردد .

خاک کوبی 40 تن به روش تر
مشخصات و محل نصب مواد جداره کوره مادر :
1ـ IRALCORANT 92P
مواد کوبشی برای قسمت گلوئی ( محل نصب اینداکتور ) و کف کوره
می باشد و توسط کوبه بادی طبق دستورالعمل درمحل خود کوبیده می شود .
2ـ IRALCORANT 90 P
مواد کوبشی برای دیواره کوره و مجرای ورودی و خروجی می باشد و توسط کوبه بادی طبق دستورالعمل درمحل خود کوبیده می شود .
3ـIRALCORANT 80 P
مواد کوبشی برای دیواره کوره در قسمت بالای سطح مذاب می باشد و توسط کوبه بادی طبق دستورالعمل در محل خودکوبیده می شود .
4ـ ALOSET 90
مواد شکل پذیر برای تعمیر فلانج کوره میباشد و توسط کوبه دستی با دست کوبیده می شود .
5ـ KORUND ANSTACH
مواد پوششی محافظ می باشد و روی IRALCORANT قبل از خشک کردن و پخت جداره رنگ می شود .
6ـIRALCAST 7003
مواد بتونی(castahle) با آلومینای بالا می باشد و برای پوشش درب کوره به کار می رود ومی بایستی قبل از کوبیدن آن توسط ویبراتور یا کوبه دستی با %8-10 آب مخلوط گردد.
7ـcorundum Mortar
ملاط با آلومینای بالا می باشد که می بایستی با آب مخلوط گردد و بشکل خمیری درآیدو از این ملاط برای پوشش سوراخهای مشعل گازی استفاده
می شود (آیتم 18).
8ـIRALIT
ملاط خمیری شکل آماده برای مصرف می باشد و برای آجرچینی از آن استفاده می شود .
9ـIRALCAST 1400
بتونی است که برای پرکردن لبه ها و درزهای آجرهای چیده شده استفاده می شود و می بایستی قبل از مصرف با حدوداً%8-10 آب مخلوط شود .
10ـALOKIT 90
برای مسطح کردن سطح فلانچ کوره و اینداکتور استفاده می شود و
می بایستی قبل از مصرف باآب مخلوط شود و بشکل خمیری در آید و توسط ماله از آن استفاده می شود .
11ـSP PATCH
برای آبندی کردن فلانچ اینداکتور بعد از جداره کوبی خشک توسط IRAMAG SP بکار می رود و می بایسستی قبل از مصرف با آب مخلوط بشود .( به دستورالعمل جداره کوبی اینداکتور مراجعه گردد )
12ـIRAMAG SP
خاک نسوز خشک می باشد که برای جداره کوبی اینداکتور بکار می رود و می بایستی طبق دستورالعمل جداره کوبی اینداکتور مصرف گردد .
13ـALKOLIT 90
برای مسطح کردن سطح فلانچ اینداکتور هنگام تعویض اینداکتور مصرف می گردد .
14ـ فیبر سرامیکی1260/64
برای عایق بندی پوسته کوره در قسمتهای مجرای ورودی و خروجی کوره استفاده می شود .
15ـ ورقهای آزبست به ضخامت 5 میلی متر
برای عایق بندی پوسته اینداکتور دردو لایه پنج میلیمتری استفاده
می شود .
16ـ آجرهای نسوزATI-NF2
برای آجرچینی پشتی بدنه کوره استفاه می شود .
17ـ آجرهای نسوزNF2-40
برای آجرچینی جداره مجرای ورودی و خروجی کوره استفاده می شود .
18ـ آجرهای سیلیمانیتی60-LST-ST
برای سوراخهای مشعلهای گازی در روی درب کوره استفاده می شود .
19ـ آجرهای نسوزATI-NF2
برای آجرچینی دیواره کوره استفاده می شود و به مقدار 1400 عدد لازم است .
20ـ آجرهای عایق 0.8
برای آجرچینی قسمتهای فوقانی دیواره کوره مصرف می شود و به مقدار 350 عدد لازم است .

نصب و کوبش جداره کوره مادر
1ـ مشخصات کلی :
کوره های القائی کانال دار ( کوره مادر) توسط جداره سرامیکی و نسوز پوشش داده می شوند که هر دو این جداره ها در مقابل تاثیرات فلز مذاب مقاوم بوده و به سبب عایق حرارتی بودن تلفات حرارتی را تا یک سطح قابل قبول محدود می کنند .
جداره کوره مادر از چندین لایه تشکیل شده است میزان مواد نسوز مصرفی برای جداره کوبی و ضخامت لایه ها در ارتباط با ظرفیت کوره ودرجه حرارت کوره در شرایط عملی می باشد .
بطور کلی جداره کوره مادر تشکیل شده است از :
a ـ یک لایه عایق حرارتی ( صفحات عایق از جنس سیلیکات کلسیم si-ca یا آزبست)
b ـ یک لایه آجر عایق با چگالی حجمی 0.6-1.0 کیلوگرم بر دسی متر مکعب ( این لایه بیشتر به دلیل ایمنی نصب می گردد )
c ـ یک لایه از آجرهای با مقاومت حرارتی بالا .
d ـ لایه داخلی کوره که درتماس مستقیم با مذاب است و ترکیبی با کراندوم بالا می باشد .
آجرهای عایق و یا آجرهای با مقاومت حرارتی بالا را می توان توسط مواد کوبشی مناسب جایگزین نمود . جزئیات جداره کوبی کوره مادر را
می توان از روی نقشه جداره کوبی بدست آورد .

2ـ جداره کوبی کوره مادر :
1ـ2ـ جداره پشتی :
ابتدا می بایستی کوره را توسط صفحات آزبست و یا فیبرهای سرامیکی پوشش داده تا از اتلاف حرارت به خارج کوره جلوگیری گردد و همچنین تنشهای ناشی از انبساط حرارتی جداره نسوز وظیفه دیگر لایه عایق می تواند باشد و زمانیکه از این صفحات استفاده می کنیم می بایستی کاملاً مطمئن شویم که این صفحات بخوبی روی پوسته فولادی کوره چسبانده شده اند و هیچ درزی بین آنها وجود ندارد . این صفحات توسط چسب مخصوص چسبانده می شوند . برای شکل گیری کامل این صفحات روی پوسته کوره و برای اجتناب از لبه های اضافی آنها بایستی خود بریده شوند . اگر چنانچه از آجرهای عایق استفاده می گردد ( که بویژه از این آجرها همراه با صفحات آزبستی استفاده می گردد ) می بایستی این آجرها را در اندازه های مناسب بریده شود و توسط IRALIT چسبانده شود .
بعد از نصب لایه عایق یکی از آجرهای مقاوم در برابر حرارت بعنوان لایه ایمنی بین لایه عایق و لایه داخلی کوره نصب میگردد . کیفیت این آجرها طوری است که می بایستی استحکام و سختی کافی در برابر عوامل مکانیکی داشته باشند و بهمین خاطر برش آنها در اندازه های مناسب فوق العاده مشکل است . بنابراین می بایستی از آجرهای استاندارد که دارای قوس و یا لبه های ضروری می باشند استفاده نمود . و در مرحله اول درست چیدن این آجرها مهم می باشند و از IRALIT برای چسباندن و آجرچینی این آجرها استفاده می شود تا فاصله بین آجرها کمتر از 3-2 میلی متر باشد فصل مشترک بین دیواره و قسمتهای ورودی و خروجی می بایستی کاملاً همسطح گردند و برای اینکار از سیمان IRALCAST 1500 استفاده می شود . در آجر چینی از ایجاد لبه های تیز و گوشه های آجرها که در داخل جداره داخلی قرار خواهند گرفت می بایستی پرهیز گردد .

2ـ2ـ جداره داخلی که در تماس با مذاب می باشد :
با توجه به مورد مصرف کوره جداره داخلی آن توسط مواد نسوز شکل پذیر IRALCORANT که مخلوط کراندوم با پیوند سرامیکی و یا با پیوند شیمیائی ـ سرامیکی است کوبیده می شود و در بعضی موارد بهتر است که از مخلوط IRALCORANT با پیوند شیمیائی و یا هیدرولیکی و یا مخلوط کراندوم بتونی IRAL CAST (castable) که توسط روش ویبره داخلی کوبیده می شود استفاده نمود.

بسته بندی و نگهداری خاک کوره :
مخلوط نسوز IRALCORANT با پیوند سرامیکی که آماده برای کوبیدن است در پاکتهایی با لایه داخلی پلاستیکی بسته بندی شده اند که این نوع بسته بندی برای حمل توسط کامیون یا راه آهن مناسب می باشد . برای حمل با کشتی این مواد می بایستی در بشکه های فولادی حمل نشوند . اگر خاک نسوز رطوبت خود را در اثر پاره شدن بسته بندی از دست بدهد می توان با اضافه نودن آب و سپس مخلوط کردن خواص اولیه آنرا بدست آورد .

ابزار کوبش :
برای اطمینان از فشردگی مطلوب خاک نسوز درهنگام کوبش می بایستی به اطلاعات تکنیکی زیر در مورد ابزار کوبش توجه نمود .
فشار کوبه 70-100 psi (5.0-7.0 بار )
طول 80-120 cm
وزن 15-20 ib (7-9 kg)
میله راهنما شش گوشه
طول موثر انتقال ضربه حدوداً (16.0 mm) 6.3 in

سرکوبه :
برای مخلوط کراندوم شکل پذیر ( خاک نسوز تر)
سر کوبه لبه دار است .
عرض 3 in (80 mm)
طول 4 in (100 mm)
ضخامت 1-0.4in(25-10mm)

برای مخلوط کراندوم خشک :
مجموعه ای از سر کوبه با شکل و اندازه های مختلف مصرف می شود . به نقشه مربوطه مراجعه شود .

شابلون کوره :
یک شابلون مستحکم از ورق فولادی برای جداره کوبی توسط مخلوط نسوز IRALCORANT ضروری می باشد. ضخامت شابلونمی بایستی حداقل 8-10 mm باشد . و زمانیکه از ورقهای فولادی با ضخامت 5-6 میلی متر استفاده می گردد می بایستی آنرا با تیرچه های اضافی مستحکم نمود .
برای تامین سهولت جدایش شابلون بعد از کوبش می بایستی درابتدا سطوح خارجی شابلون را توسط یک فیلم نازک از محلول گرافیت و روغن پوشش داده شود .
از استفاه از شابلونهای چوبی اجتناب گردد زیرا ضربه های قوی سبب سوراخ شدن و شکاف برداشتن شابلون شده و تاثیر منفی روی کیفیت سطح جداره گذاشته و سبب مشکلاتی درهنگام خارج کردن شابلون بعد از کوبش کامل می گردد .
طراحی ساخت شابلون می بایستی طوری باشد که به قسمتهای مجزا قابل تنظیم باشد که این مسئله سبب ایجاد فواصلی بین تکه های شابلون شده و از ایجاد تنش در شابلون جلوگیری می نماید .
می بایستی همیشه شابلون هم در جهت افقی و هم در جهت عمودی محکم نگهداشته شود تا در هنگام کوبش از جای خود حرکت ننماید .
از آنجائیکه مخلوط خاک نسوز تر IRALCORANT خوب کوبیده شود استحکام تر بسیار بالایی را از خود داراست پس می بایستی بلافاصله بعد از کوبیدن خاک شابلون را خارج نمود .
و در زمانیکه در مخلوط کراندوم خشک با پیوند شیمیائی ( مثل IRALCORANT ) استفاده می شود لازم است درجه حرارت و زمان حرارت دادن در دیاگرامهای پخت کوره که توسط یونکر تهیه شده است موجود است .

روش کوبیدن :
می بایستی قبل از آغاز کوبیدن کوبه را از جهت آرام و نرم کوبیدن چک نود برای جداره کوبی کوره های هسته دار آنها توسط مخلوط نسوزIRALCORANT می بایستی از وجود کارگران آشنا به کوبه های دستی استفاده نمود زیرا نوع و کیفیت فشردگی جداره سبب یکنواختی فشردگی جداره شده و عمر جداره را بالا می برد .
برای جداره کوبی می بایستی خاک نسوز را در لایه های با ضخامت 1.2 تا1.4 اینچ (25mm -30mm) پخش نمود و توسط تعدادی کوبه آنرا فشرده کرد .کوبه ها همیشه می بایستی بشکل عمودی استفاده گردد زیرا اگر کوبه مایل گرفته شود در سطوح جداره سبب شل شدن خاک آن خواهد گردید . بسیار مهم است که کوبه در تمام سطح خاک در یک خط یکنواخت کنترل شده حرکت نماید .
( که این مساله فقط با استفاده از یک میله راهنما گوشه دار امکان پذیر است )
تجربه نشان داده است که برای دستیابی به فشردگی لازم در کوبیدن مخلوط خاک کراندوم تر لازم است که کوبه 4ـ5 بار در جهات افقی و عمودی حرکت نموده و خاک را بکوبد . اما برای کوبیدن کراندوم خشک 2تا3 بار حرکت کوبه برای کوبیدن کافی است .
بطور تجربی زمان لازم برای کوبیدن مخلوط IRALCORANT بصورت زیر قابل محاسبه است .
8 تا 10 ساعت کاری یک کارگر برای هر تن مخلوط کراندوم تر .
3 تا 5 ساعت کاری کارگر برای هر تن مخلوط کراندوم خشک ( مثل IRALCORANT 94 )
میزان رطوبت و پلاستیستیه مخلوط نسوز IRALCORANT می بایستی طوری باشد که در ابتدا کوبه درسطح شل خاک حرکت نموده و به لایه قبلی نفوذ نماید . فقط بعد از سه بار کوبیدن و با ظاهر شدن صدای بم ضربه میزان صحیح فشردگی خاک مشخص می گردد .
سطح خاک کوبیده شده توسط سر دندانه دار کوبه بشکل دندانه ای در آمده و همچنین مقداری خاک شل روی آنها باقی می ماند که برای خودگیری خوب و یکنواخت لایه های بعدی لازم است .
و اگر چنانچه سطح لایه کوبیده شده مسطح شده باشد می بایستی آنرا توسط یک خراش دهنده فولادی خراش داده شود . تمام بررسی کوبیدن جداره می بایستی حدالامکان بطور مداوم صورت بگیرد و توقف به حداقل امکان کاهش یابد و اگر توقفی در کوبیدن جداره صورت گیرد می بایستی از خشک شدن مقاطع لایه های کوبیده شده جلوگیری شود و اگر توقف در کوبیدن بیش از یک ساعت بطول انجامد لازم است که سطح لایه کوبیده شده را توسط یک لایه از خاک نسوز تازه پوشش داده شود و اگر توقف در کوبیدن بیش از 4 ساعت بطول انجامد می بایستی روی این لایه خاک نسوز تازه را توسط پلاستیک پوشاند . و در هنگام کوبیدن مجدد می بایستی پلاستیک و لایه خاک نسوز تازه را از روی لایه کوبیده شده برداریم.
زمانیکه جداره کوبی کامل انجام گرفت می بایستی مطمئن شویم که یک فاصله 30 میلی متری بین لبه های بالائی دیواره کوره و سطح تماس درب کوره برای انبساط کوره وجود داشته باشد .
قبل از نصب درب کوره مقداری از خاک نسوز کوبیده نشده را در بالای لبه های جداره کوره باقی بگذارید و بهتر است که مقداری خاک اره به خاک این قسمت اضافه نمائیم تا رطوبت بیشتری را جذب نماید تا جا برای انبساط تامین گردد . محل اتصال ذوب کوره بعداً از داخل کاملاً آب بندی می شود .

جداره کوبی توسط خاک نسوز تر :
مخلوط خاک نسوز تر با پیوند شیمیائی یا هیدرولیکی(castables) قبل از استفاده می بایستی با آب مخلوط گردد . میان آب اضافه شده بستگی به کیفیت خاک دارد و برای تعیین میزان آب لازم به اطلاعات داده شده مربوطه مراجعه شود .
مخلوط خاک نسوز بهتر است که در یک میکسر به مدت 1 تا 3 دقیقه برای هر 1تا2 کیسه خاک نسوز مخلوط گردد و در هر بار میکس کردن به میزان خاک مصرفی در 20 دقیقه مخلوط گردد . سپس تمام مخلوط خاک نسوز کراندومی را در پشت شابلون ریخته و توسط ویبراتور الکتریکی یا بادی از داخل بکوبید . قطر ویبراتور بستگی به ضخامت خاک جداره کوره یا اینداکتور دارد بطور معمول ویبراتور با فرکانس بالا در حدود 10000 تا 20000 بار در دقیقه که این فرکانس بستگی به قطر و شکل و اپراتور دارد بایستی کار کند .
در خلال پروس ویبره کردن ویبراتور می بایستی تحت یک زاویه عمودی نگه داشته شود . عمل ویبره کردن باعث می شود که مخلوط خاک زوایا و گوشه های پیچیده جداره را کاملاً پر نماید . اما ویبره کردن اضافی مخصوص در گوشه ها سبب جدایش مخلوط خاک می شود که بعنوان مثال ویبره کردن اضافی سبب تشکیل یک لایه آب همراه با دانه های ریز خاک در سطح جداره می شود و همچنین یک چنین پدیده ای زمانیکه آب خاک زیاد باشد اتفاق می افتد که هر دو این مساله یعنی ویبره کردن اضافی و زیاد بودن میزان آب خاک نسوز سبب کاهش کیفیت جداره خواهد شد . بنابراین برای مشخص کردن میزان رطوبت مناسب خاک می توان قبل از جداره کوبی مخلوط خاک را در یک ظرف مناسب مثل بشکه ویبره نمود .
می بایستی کاملاً مطمئن شویم که جفره های ایجاد شده توسط ویبره در جداره خاک توسط انقباض مجدد و بعدی خاک پر شوند و اگر چنانچه انقباض خاک کنترل شده نباشد این حفره ها در داخل خاک باقی مانده که پر کردن بعدی آنها بسیار مشکل خواهد بود .
ویبره نمودن جداره نمی بایستی بیش از 30 دقیقه متوقف شود و با اینکه معمولاً برای جداره کوبی اینداکتور یک ویبراتور مناسب است ( و با توجه به اندازه اینداکتور 2 عدد ویبراتور مناسب است ) اما برای جداره کوبی کامل کوره نگهدارنده با توجه به اندازه کوره برای آنکه عمل ویبره بدون توقف انجام گیرد احتیاج به 2تا4 عدد ویبراتور داریم و با توجه به تعداد ویبراتورها احتیاج به چندین میکسر داریم .

می بایستی به نکات زیر توجه ویژه ای گردد :
1ـ پیچ صفحه می بایستی کاملاً بسته شود .
2ـ مسیر عبور آب می بایستی محکم شده و از جابجائی افقی آنها جلوگیری گردد .
3ـ شابلون اینداکتور بدقت جا گذاری شده ومی بایستی فاصله آن از کویل و مسیر عبور آب رعایت گردد و بایستی شابلون تا پایان کوبیدن جداره از بالا محکم نگهداشته شود .

جداره کوبی اینداکتور توسط خاک نسوز تر (cast – vibra) :
زمانیکه اینداکتور را توسط خاک نسوز تر می کوبیم می بایستی قبل از کوبید مسیر عبور آب و شابلون را در جای خود محکم نماییم و اینداکتور را در حالت عمودی بصو تی که صفحه فلانچ به سمت بالا قرار گرفته باشد قرار گیرد .
قبل از کوبیدن مخلوط خاک نسوز داخل اینداکتور را توسط ورقهای آزبست به ضخامت 2-5mm می پوشانیم که برای اینکار می توانیم از چسبهای سیلیکات سدیم استفاده نمائیم و می بایستی کاملاً مطمئن شویم که این صفحات خوب به جداره چسبیده باشند .
شکافها وسوراخهای مسیر عبور آب یا شکافهای بین مسیر عبور آب و پوسته اینداکتور می بایستی قبلاً توسط رشته های طناب نسوز مسدود گردد .
شابلون اینداکتور را می بایستی توسط رشته های نخ به ضخامت حداکثر 3 میلیمتر باند پیچی کنیم تا انبساط ایجاد شده را جبران نماید .
لازم است که از جابجائی شابلون درهنگام ریختن خاک نسوز جلوگیری گردد پروس ریختن خاک نسوز می بایستی بلاانقطاع ادامه یابد و بسیار مهم است که هنگام پر کردن خاک نسوز و سپس ویبره کردن توجه شود که خاک نسوز کاملاً زیر شابلون و مسیر عبور آب را کاملاً پر نماید و از ایجاد فضا ی خالی و یا نقاطی که خوب کوبیده نشده جلوگیری گردد و برای این منظور بهتر است که در یک سمت مخلوط خاک را به داخل اینداکتور ریخت و سپس توسط ویبره خاک را به زیر مسیر عبور آب و زیر شابلون هدایت نمود و فقط زمانیکه فضای زیر شابلون و مسیر عبور آب کاملاً از خاک پر شد و خوب کوبیده شد سپس مخلوط خاک تازه از طرف دیگر اضافه گردد در مورد خاک نسوز با پیوند شیمیائی که در پروس خشک کردن خودگیر می شود
می بایستی یک صفحه فلانچ به سوراخهای با قطر 5تا 8 میلیمتر که مجموعاً 100 میلیمتر است بعد از پر کردن کامل خاک نصب گردد .

جداره کوبی اینداکتور توسط خاک خشک :
اخیراً جداره کوبی اینداکتور خاک خشک بازی که توسط ویبره کوبیده
می شود ممکن گردیده است که برای اطلاع از نحوه جداره کوبی این نوع خاک به دستورالعمل مخصوص داده شده مراجعه گردد .

4ـ ذکر بعضی از نکات مهم :
1ـ4ـ نصب اینداکتور :
اگر اینداکتور کوبیده شده قرار است که روی کوره تازه کوبیده شده نصب گردد می بایستی قبل از نصب حداقل 3 روز درجه حرارت حدود 150 درجه سانتی گراد تا 200 درجه سانتی گراد خشک شود ولی اگر اینداکتور کوبیده شده قرار است روی یک کوره داغ نصب گردد ( درهنگام تعویض اینداکتور ) می بایستی آنرا قبلاً کاملاً خشک نمود . یک برنامه ویژه برای پخت و خشک نمودن جداره اینداکتور که توسطIRALCORANT 94 کوبیده شده بایستی تعقیب شود .
برای نصب اینداکتور لازم است که هر دو سطح فلانچ ( هم سطح کوره و هم اینداکتور ) کاملاً مسطح شود و به آهستگی روی هم نصب گردد و اگر سطوح فلانچ مسطح نباشد می بایستی توسط ALOKIT 90 کاملاً مسطح گردد . قبل از نصب اینداکتور می بایستی سطوح فلانچ اینداکتوررا به ضخامت1تا 3 میلیمتر توسط FG 99 پوشش داده شود سپس اینداکتور را روی کوره نصب نموده و فوراً پیچ می کنیم توجه کنید که اول پیچهای قسمتهای کناری اینداکتور بسته گردد .

2ـ4ـ نصب توموکوپلها :
برای مشخص نمودن درجه حرارت جداره کوره 2 عدد ترموکوپل
می بایستی زمانیکه کوره در مرحله پخت است نصب گردد و این ترموکوپلها طوری بایستی نصب گردند که خارج از رنج تشعشع مشعلهای گازی قرارگیرند که می توان برای اینکار مجدداً ترموکوپل را توسط خاک نسوز پوشاند .
برای اندازه گیری درجه حرارت اینداکتور در هنگام پخت نیز می بایستی دو ترموکوپل در کانال آن قرار داد در انتخاب ترموکوپلها می بایستی توجه نمود که ترموکوپلهای معمولی تا درجه حرارت 900 درجه سانتی گراد را
می توانند نشان دهند در نتیجه می بایستی از ترموکوپلهای پلاتینیوم ـ رودیوم تا پلاتینی و یا حداقل Ni cr-Ni استفاده نمود .

3ـ4ـ خشک نمودن و پخت جداره :
بلافاصله بعد از اتمام عمل کوبیدن خاک نسوز IRALCORANT تر
می بایستی شابلون را از داخل کوره در آورد و خشک کردن توسط هوا در این مورد هیچ ضرورتی ندارد .
اگر جداره کوره توسط خاک نسوز با پیوند شیمیائی خشک و یا تر کوبیده شود می بایستی قبل از درآوردن شابلون جداره مقداری پخته شود به این شکل که کوره را تا حدود 80 درجه سانتی گراد به مدت یک روز تا یکروز و نیم با توجه به ظرفیت آن گرم می کنیم .
بهر حال چه درمورد اول و چه در مورد دوم برنامه پخت کوره طبق برنامه آماده شده از قبل ادامه می یابد . در مواقعی که بعد از جداره کوبی و بدون آنکه برنامه خشک کردن و پخت کوره انجام گرفته باشد عملیات بعلت مشکلات اجرائی متوقف می شود پیشنهاد می گردد که در خلال این مدت با استفاده از مشعلهای گازی یا گرم کننده های دیگر درجه حرارت کوره را در حدود 150ـ100 درجهسانتی گراد نگهدارید و بعد از شروع مجدد کار برنامه معمولی پخت کوره را دنبال نمائید .
همانطوری که منحنی های گرم کردن نشان می دهد اینداکتور از پیش خشک شده در درجه حرارت 150 درجه سانتی گراد نصب می گردد و سپس درجه حرارت آن به موازات درجه حرارت کوره افزایش می یابد . زمانیکه به درجه حرارت 600 درجه سانتی گراد رسیدیم دراین درجه حرارت اینداکتور را چند روزی نگه می داریم در روز آخر پخت کوره درجه حرارت را در عرض چند ساعت تا 1200 ـ1100 درجه سانتی گراد افزایش می دهیم و اگر در خلال این مدت شابلون ذوب شد بلافاصله مذاب می بایستی به داخل کوره ریخته شود .
بطور کلی پروسه پخت جداره کوره مادر بایستی با توجه به اطلاعات داده شده در مورد هر کوره انجام گیرد و اگر چنین اطلاعات و برنامه پخت دردسترس نباشد می بایستی با توجه به ظرفیت کوره درجه حرارت 5 تا 10 درجه سانتی گراد در ساعت افزایش یابد و زمان نگهداری در درجه حرارت بین 150 تا 600 درجه سانتی گراد 2تا 6 روز باشد .
قبل از پر نمودن کوره از ذوب می بایستی به درجه حرارت 1200 درجه سانتی گراد و یا حداقل 1100 درجه سانتی گراد برسیم . برای آنکه بتوانیم طبق منحنی پخت عمل نماییم می بایستی مشعلهائی که برای خشک نمودن و پخت کوره استفاده می شود قابل تنظیم باشند . برای پخت مجرای ورودی و خروجی کوره مادر لازم است که از وسایلی که بتواند هوای گرم را به این قسمتها برای پخت برساند استفاده نمود .
بطور کلی برای پخت کوره بهتر است که ازمشعلهای گازی استفاده شود چون این مشعلها قابل تنظیم بوده و مواد زائد از خود باقی نمی گذارند .
اگر گاز در دسترس نباشد و یا قدرت گرمائی گاز دردسترس بسیار پایین باشد می توان از مشعلهای با سوخت گازوئیل استفاده نمود که در این صورت این مشعلها می بایستی طوری تنظیم شوند که مشعلها درخشان از خود داشته باشند و اگر لازم باشد برای محافظت از نفوذ گازوئیل سوخته شده به جداره کوره می توان از صفحات فلزی برای محافظت استفاده نمود .

4ـ4ـ شارژ کوره :
کوره مادر توسط مذاب چدن با درجه حرارت حدود 145 درجه سانتی گراد شارژ می شود . قبل از شارژ می بایستی بدقت مذاب شلاکه گیری شود اول می توان به اندازه ظرفیت ذوب باتلاق کوره مذاب درکوره ریخت و با روشن نمودن اینداکتور با قدرت مناسب مذاب را برای 4 ساعت در 1350 درجه سانتی گراد نگه داشت سپس در عرض 4 ساعت بعدی می توان به آهستگی درجه حرارت ذوب داخل کوره را به 1500 درجه سانتی گراد رساند و به مدت 1 ساعت دراین درجه حرارت نگه داشت . در خلال این مدت مشعلها در داخل کوره روشن باقی می مانند و سپس به آهستگی کوره از مذاب پر شده ومشعلها برداشته می شود ، می بایستی تمام دریچه های کوره در خلال این مدت بسته باشند .

5ـ تعویض اینداکتور هنگامیکه کوره در حالت گرم است :
برای تعویض اینداکتور کوره مادر هنگامیکه کوره در حالت گرم است
می بایستی همیشه یک اینداکتور یدکی تازه کوبیده شده و خشک شده آماده باشد. پیشنهاد می گردد که این تعویض در تعطیلات آخر هفته انجام گیرد و قبلاً تمام عملیات لازم برای تعویض چک گردد . برای اطمینان از پیشرفت مناسب کار در هنگام تعویض ضروری است که تمام مواد لازم و ابزارهای ضروری قبلاً تدارک دیده شوند .

وسایل لازم عبارتند از :
وسایل آجرچینی ،4 عدد آچار بکس برای باز کردن پیچهای اینداکتور ، 12 میله برای جدا کردن اینداکتور ، چندین عدد قلم تیز و 800 گرم مواد نسوز برای تعمیر سطح فلانچ کوره ، وسیله ای برای تراز نمودن سطح فلانچ ، اگر جرثقیل مخصوص برای نگهداشتن اینداکتور در دسترس نباشد می توان از بالا برنده های مناسب زنجیری برای بالا بردن و نصب اینداکتور استفاده کرد.
قبل از تخلیه کامل کوره مادر از مذاب ، مذاب باقی مانده در قسمت باتلاق کوره را به درجه حرارت مناسب رسانده و به سرعت کوره را تخلیه
می نماییم این مساله سبب تیز شدن جداره گلوئی کوره می گردد . بعد از تخلیه کامل کوره ، کوره را به حالت نرمال برنگردانید و فقط کوره را در حالتی که سطح فلانچ عمودی قرار گرفته باشد قرار دهید و فقط زمانیکه اینداکتور جدا گردید کوره را به دقت به موقعیت نرمال خودقرار دهید تا مذاب باقی مانده در داخل کوره از قسمت گلوئی کوره روی بستری از ماسه که در زیر کوره قرار گرفته تخلیه گردد . اگر تخلیه کامل مذاب باقی مانده از دریچه گلوئی کوره ممکن نباشد و یا ترجیح داده شود که این مقدار مذاب به دلایل ویژه ای تخلیه نگردد ، کوره را با مذاب باقی مانده تا اتمام عملیات نصب انداکتور و پخت اینداکتور و ریختن مذاب به داخل کوره در حالتی که سطح فلانچ بطور عمودی قرار گرفته باشد قرار می دهیم بلافاصله بعد از جدا نمودن اینداکتور دریچه گلوئی کوره را با آجر نسوز می بندیم . برای جلوگیری از داغ شدن و خراب شدن کویل می بایستی گردش آب در داخل اینداکتور تا مدتی بعد از جدا نمودن آن جریان داشته باشد . و در خلال این مدت جداره کوره را توسط مشعل گازی گرم نگه میداریم . درجه حرارت کوره نبایستی زیر 900 درجه سانتی گراد افت کند . سپس سطح فلانچ کوره می بایستی کاملاً مسطح و هموار گردد و اگر چنانچه خرابی در سطح فلانچ کوره رخ داده باشد می بایستی آنرا تعمیر نمود برای خرابی های جزئی از مواد ALOKIT 90 و برای خرابی های زیاد از ALOSET 90 استفاده می شود . سپس اینداکتور جدید را طبق بند 1ـ4 ذکر شده آماده نمائید و سح فلانچ آنرا چک نموده توسط FG 90 پوشش دهید . بلافاصله قبل از نصب اینداکتور دهانه گلوئی کوره را باز نوده و سطح فلانچ اینداکتور وکوره را به هم متصل نموده و پیچ نمائید . اینداکتور را بدون روشن کردن به مدت 1 ساعت در این حالت نگه دارید این زمان برای یکسان شدن درجه حرارت کوره و اینداکتور ضروری است . سپس می بایستی با روشن نمودن اینداکتور درجه حرارت آنرا 100 درجه سانتی گراد در هر ساعت افزایش دهید و زمانیکه به درجه حرارت 1000 درجه سانتی گراد رسیدید به میزان ظرفیت ذوب باتلاق کوره که این مقدار بستگی به ظرفیت کلی کوره دارد مذاب به داخل کوره ریخته و درجه حرارت را بین 1400 ـ1300 درجه سانتی گراد بمدت 2 تا 3 ساعت نگه دارید سپس مذاب باتلاق را تا 1500 درجه سانتی گراد ( درجه حرارت زنیته ینگ ) رسانده و دوباره بمدت 1 ساعت دراین درجه حرارت نگه دارید و بعد کوره را از مذاب پر کنید.

6ـ تعمیر کوره در هنگام کار :
بطور متناوب می بایستی قسمتهائی از کوره را که در معرض سایش قرار دارند تعمیر نمود که این قسمتها عبارتند از : مجرای ورودی و خروجی کوره . اگر سایش کمی در این قسمتها داشته باشیم می توانیم بدون شابلون این قسمتها را توسط 80 p یا IRALCORANT 92 p که با مقداری سیلیکات سدیم مخلوط شده است این قسمتها را تعمیر نمائیم ولی اگر چنانچه سایش زیادتر باشد می بایستی با استفاده از شابلون این قسمتها را توسط IRALCORANT 94 یا IRALCAST 1700 تعمیر نمائیم برای تعمیر این قسمتها می توان از مخلوط تراستفاده نمود که دراین حالت میزان رطوبت می بایستی بجای 7 تا 5/6 % در حالت نرمال حدوداً 8% درنظر گرفته شود .

7ـ مشکلات اجرائی :
اگر در مواقعی که کوره بیش از دو ساعت قطع گردد می بایستی کوره را کاملاً تخلیه کرده و اینداکتور را جدا نمائیم . اگر جریان آب قطع گردد اینداکتور می بایستی فوراً جدا گردد .

فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه 1
کاربرد 2
آماده سازی کرج اسیدی 2
آماده سازی کوره القائی 3
روش دستی و با ابزار ساده 5
ویبره های برقی و بادی تمام مکانیکی 7
گرام آرائی و زینترینگ کوره 10
تعمیر مراقبت و نگهداری 14
اینداکتور کوره کانال دار 26
خاک کوبی 40 تن به روش تر 32
نصب و کوبش جداره کوره مادر 35
جداره کوبی کوره مادر 36
جداره کوبی توسط خاک نسوز تر 43
جداره کوبی اینداکتور توسط خاک نسوز تر 45
جداره کوبی انداکتور توسط خاک خشک 46

53